desfibrador shredder final

8/12/2019 Desfibrador Shredder Final

1/74

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA ELCTRICA

DISEO DE ELEMENTOS DE MAQUINA II

TEMA :Diseo De Un Eje Y Seleccin De Rodamientos

De Un Desfibrador ShredderDOCENTE :ING. TELLO RODRIGUEZ JORGE ROLANDO

PRESENTADO POR :

Daz Vsquez Darwin

Guevara Flores Efran

Rentera Ai Carlos

Salazar Mera Esvin

Sosa Tapia Jhonathan

Soto delgado Manuel Ernesto

CICLO :2012-II

Lambayeque, julio del 2013


2/74


3/74

AGRADECIMIENTO

Darle gracias a Dios por permitirnos la vida y desarrollar este Proyecto, para el curso de

Diseo De Elementos De Maquina II y al ING.TELLO RODRIGUEZ JORGE, por su

comprensin y asesoramiento en el desarrollo del tema. Nos ha enseado como afrontar

responsabilidades y la bsqueda de soluciones a los problemas presentados en el transcurso

del desenvolvimiento del tema.

Para el Ing. William Villarreal Alvites jefe de planta AGROINDUSTRIAL PUCALA S.A.A a

quien agradecemos por brindarnos las facilidades de hacer nuestras visitas tcnicas y

obtener datos e informacin para poder realizar este proyecto.

As mismo darle gracias al Prof. ANTONIO LIVIA, por facilitarnos la gestin de poder realizar

8 visitas a la FABRICA DE AZUCAR PUCALA S.A.A.

A todos ellos,

Muchas gracias.


4/74

DEDICATORIA:

A Dios todo poderoso,creador de todo el

conocimiento cientfico,quien nos da la salud ylas fuerzas para seguir

adelante en nuestraformacin acadmica y

espiritual.A nuestros padres y

hermanos por el amor,el apoyo incondicional y

desinteresado

demostrado en cadauno de los das denuestra existencia.

A quienes hacenposible que en estemundo competitivo

concebir en estanuestra profesin, msque una ciencia, como

un arte: nuestromaestros

universitarios. Dedicamos este trabajoa mis compaeros yalumnos de la FIME,para emprender la

investigacin y labsqueda de nuevos

rumbos de la IngenieraMecnica.

De corazn para tosustedes


5/74

CAPITULO I


6/74

PROYECTO

DISEO DE UN EJE Y SELECCIN DE RODAMIENTOS DE UNDESFIBRADOR SHREDDER PARA LA EMPRESA AGROINDUSTRIAL

PUCALA.S.A.A


7/74

INTRODUCCIN

El presente proyecto tiene por finalidad conocer y disear un desfibrador shredder para lamolienda de la caa de azcar de la FABRICA PUCALA, dar las especificaciones de carctertcnico econmico, para el correcto diseo de un eje y la seleccin de sus respectivoscojinetes, de un desfibrador shredder para la AGROINDUSTRIA PUCALA S.A.A.

Este trabajo tiene por finalidad promover la investigacin y aplicar los conocimientosadquiridos durante el transcurso de nuestra carrera de INGENIERA MECNICA YELCTRICAen el curso de diseo de elementos de mquinas II (8 ciclo).


8/74

MEMORIA DESCRIPTIVA

1.1.OBJETIVOS:

Disear, calcular el eje de un desfibrador shredder para la molienda de la caa deazcar en la empresa AGROINDUSTRIA PUCALA S.A.A.

Calcular y seleccionar rodamientos para el desfibrador shredder.

Estudio tcnico y econmico para el diseo del Eje.

Aplicar los diferentes cursos de nuestra carrera de INGENIERA MECNICA YELCTRICAen el diseo y clculo del desfibrador shredder.

Conocer el funcionamiento y aplicacin del desfibrador shredder en la fbrica dePUCALA.

Investigar y trabajar en grupo.

1.2.CONTENIDO CAPITULAR DEL PROYECTO:

El presente proyecto est conformado por captulos que a continuacin se indican:

Memoria Descriptiva.Se indica objetivos, contenido mismo del proyecto.

Flujo grama del proceso de pilado.

Se muestra y se describe el proceso de pilado de arroz.

Especificaciones Tcnicas de Materiales.

De acuerdo a los clculos el tipo de rodamientos, tipo de material usado para el rbol, etc.

Clculos justificativos.

Procedimientos de clculo para la obtencin del dimetro del eje.

Planos de montaje y detalles.

Planos del eje, rodamientos sus dimensiones, etc.

Metrado y presupuesto.

Cantidad y costo de los elementos a utilizar.

Conclusiones, recomendaciones y anexos.


9/74

En esta parte se presenta las recomendaciones que se debe tener en cuenta para elmontaje del eje, imgenes, tablas usadas para el clculo, etc.

1.3.DESCRIPCIN DEL PROYECTO:

El presente proyecto comprende el clculo y diseo. Para dicho clculo tendremos en cuenta losdatos referenciales obtenidos y recopilados en las visitas tcnicas realizadas a la empresa. Eneste proyecto tambin se ponen de manifiesto los distintos conocimientos, en las diferentesasignaturas relacionadas con el curso de diseo de elementos de mquina, aplicar los mtodosestudiados relativos al estudio y clculo de este tipo de mecanismos entre las cuales citamos lossiguientes:

Representacin de elementos normalizados.

Clculos de resistencia mecnica de distintos elementos.

Clculos de resistencia de los distintos materiales de los elementos.

Seleccin de distintos tipos de elementos del sistema de transmisin, segn la carga aque estn sometidos.

1.4.BASES Y CLCULOS:

El presente proyecto Diseo, clculo del sistema de transmisin, seleccin del eje y rodamientospara la mquina chancadora de la empresa: AGROINDUSTRIAL PUCALA S.A.C. se habasado en:

Normas ASME.

Diseo de elementos de mquina.

Tablas para el clculo.

1.5.DISPOSICIONES FINALES:

La responsabilidad del contenido de este proyecto corresponde exclusivamente a los alumnosresponsables del desarrollo del mismo, y el asesoramiento del ing. TELLO RODRIGUEZ

JORGE, en caso de existir discrepancias en el Proyecto, deber de tomarse en cuenta que losplanos tienen prioridad sobre las especificaciones Tcnicas y stas sobre la MemoriaDescriptiva.


10/74

CAPITULO II


11/74

2.1.DATOS PRINCIPALES:2.1.1. AGROPUCALA:

Es una empresa dedicada al cultivo de la caa de azcar; con lo cual cuenta Hectreas de

terreno propias. El mejoramiento y mantenimiento de los campos de los ltimos aos hadependido del esfuerzo de los trabajadores y la inversin inyectada por el consorcio lograndoreactivar los campos en un 90% de su totalidad.

2.1.2. MISIN:

Producir y comercializar azcar de caa y otros bienes de negocios, con estndares de calidadvinculados para la satisfaccin de nuestros clientes mediante la optimizacin de los procesos,contando con colaboradores comprometidos y capacitados, logrando niveles de rentabilidad ycompetitividad global actuando con responsabilidad social y ambiental

2.1.3. VISIN:

"Ser empresa lder y ejemplo de trabajo, productividad, calidad e impulsores del crecimientoeconmico del pas, contribuyendo en la industrializacin y comercializacin del azcar y otrosbienes de negocio, a travs de la excelencia en procesos de produccin que permita competirexitosamente en el mercado global sin degradar el medio ambiente.

2.2.UBICACIN DE LA EMPRESA:

La Empresa Agro Pucal S.A.A. e Industrial Pucal S.A.C. comprende los Distritos de Pucal y

Patapo, pertenecientes a la Provincia de Chiclayo, Departamento de Lambayeque.Geogrficamente se localiza entre las coordenadas 6 35a 6 48 latitud Sur y 79 21 a 71 40longitud Oeste.

La Principal poblacin y las instalaciones del Ingenio se encuentran en el Distrito de Pucal,distante a 36 Km al este de la Ciudad de Chiclayo, en la cabecera del Valle del Rio Chancay.


12/74

Vista Satelital de las instalaciones de la FBRICA AZUCARERA PUCAL S.A.C.

2.3.RESPONSABLES DEL PROYECTO:

Daz Vsquez Darwin

Guevara Flores Efran

Rentera Ai Carlos

Salazar Mera Esvin

Sosa Tapia Jhonathan

Soto delgado Manuel Ernesto

Estudiantes de la FACULTAD DE INGENIERAMECNICA Y ELCTRICA de la UNIVERSIDADNACIONAL PEDRO RUIZ GALLO.

Debidamente asesorados por el Ing. Jorge Tello Rodrguez, ingeniero docente de dicha facultad.

2.4.CRITERIOS PARA EL DISEO:

En esta oportunidad se tendr en cuenta los siguientes criterios.


13/74

2.4.1. Sistema De Transmisin:

La transmisin para el accionamiento de la mquina mescladora de concreto ser rediseada deacuerdo a la carga que est sometido y basndose en la norma ASME y las dimensiones dedicho sistema sern justificadas con clculo.

El procedimiento general para el diseo de transmisin consiste en los siguientes pasos:

Definicin de las especificaciones de velocidad de giro y potencia de transmisinnecesaria del motor.

Seleccin de la configuracin. Eleccin de los elementos que irn montados en elsistema para la transmisin de potencia deseada a los distintos elementos a los que sedeba realizar tal transmisin.

Propuesta de la forma general para la geometra delos ejes para el montaje de loselementos elegidos.

Clculo de las reacciones sobre los soportes.

Seleccin del material de los elementos de transmisin, y de su acabado.

Localizacin y anlisis de los puntos crticos en funcin de la geometra y de lassolicitaciones calculadas.Dimensionado para su resistencia.

Determinacin de las dimensiones definitivas que se ajusten a las dimensiones

comerciales de los elementos montados sobre el sistema.a) Funcionamiento:

Accionando al movimiento rotatorio, para triturar las masas de caa de azcar.

b) Ubicacin especifica del proyecto.El sistema de transmisin est ubicado en el rea del trapiche.

c) Rodamientos a elegir.En los rodamientos cuya eleccin se basara de acuerdo a los criterios de carga a la que estsometido o Fatiga, deformacin. Considerando la capacidad estt ica.
http://www.emc.uji.es/d/mecapedia/calculo_resistente_de_ejes_y_arboles.htmhttp://www.emc.uji.es/d/mecapedia/calculo_resistente_de_ejes_y_arboles.htm


14/74

CAPITULO III


15/74

3.1.FLUJO GRAMA DE ELABORACIN DE AZCAR DE LA EMPRESA AGRO PUCALA S.A.A:

PESADO DE LA CAA

MOLIENDA

PREPARACIN

LAVADO

CLARIFICACION

EVAPORACION

CALENTAMIENTO

PESADO DE JUGO

ENCALAMIENTOLechada de Cal

8Be

VAPOR(27.2 kg.)

CALDEROS

BAGAZO(50% Humedad)

Agua de imbibicin:

(% fibra=200)

Agua con tierra, piedra,

arena, impurezas.

TURBINASSIEMENS/WORTHINGTON

(3.5 MW/ 1.5 MW)

VAPOR

(30Psi)

FILTRACION

Jugo Filtrado

Lodo decachaza

B

A

G

A

C

I

LL

O

A

G

U

A

C

AL

I

E

N

T

E

Tortade

cachaza

Azcar 2Azcar 1

MELAZA Planta de Alcohol

Jarabe 60 Bx

FloculanteP/V: 0.0020g/Lt

Jugo Clarificado pH 7.0

12ppm

Bactericida5 a 10 ppm

Agua de Piscina de

enfriamiento

30 Psi

CRISTALIZ

ACION

MAGMA95 Bx

400 Psi400 C

650 F

AguaCondensada

(90C)

Calentado

r

220/440v.

Jugo Encalado pH 7.8

AguaCalientede

Condensadores

AguaFra

30C

Agua Fra30 C RECEPCION

REBOSE DE AGUA FRIA(30 C)

CAMPO

(

ili

)

VaporVegetal15 PSI

Caa sucia

Caa limpia

C

e

n

i

z

a

s

Saturador260 F

Tacho

1raTacho

2daTacho

s 3ra

CENTRI

FUGACI

ON 1

CENTRI

FUGACI

ON 2

CENTRI

FUGACI

ON 3

Miel

1ra

Miel

2da

COCIMIENTO

CENTRIFUGACIN

CRISTALIZ

ACION

CRISTALIZ

ACION

TAMIZADO DEL JUGO

MCBMCAMCC

JUGO


16/74

En las dos ltimas dcadas, se ha trabajado mucho en la definicin de los trminos, lacodificacin de datos y la uniformidad de mtodos, para el manejo y control en la IndustriaAzucarera.

La sociedad de Tecnlogos de Azcar de Caa (Internacional Society of Sugar CaneTechnologists: I.S.S.C.T.), sigue trabajando para lograr la uniformidad en la tecnologa de los

informes de una fbrica de Azcar.

3.2.TRMINOS USADOS EN EL CONTROL DE LA INDUSTRIA AZUCARERA:

a) Caa Planta:

Es aquella caa de azcar que ha sufrido el primer corte, despus de su ciclo de maduracin.

b) Caa Soca:

Es aquella cuyo nmero de cortes es mayor y se inicia despus del primer corte.

c) Caa de Perodo Largo:

Son aquellas cuyo ciclo vegetativo vara de 18 a 20 meses. Ejemplo: Per.

d) Caa de Perodo Corto:

Son aquellas cuyo ciclo vegetativo vara entre 12 a 24 meses. Ejemplo: Brasil, Bolivia, Cuba, etc.

e) Ao Azucarero:

Perodo de 12 meses que comienza el 1 de Enero y termina el 31 de Diciembre del mismo ao.

f) Zafra:

Llamada tambin temporada de molienda, coincide con la temporada durante la cual se cosechala caa. Es el perodo, de das o meses, que dura la molienda, vara de un pas a otro. En elPer, las zafras son de 9 a 10 meses del ao; empiezan en Mayo y termina en Enero delsiguiente ao. Coincide con las pocas de lluvias en nuestro pas y se aprovecha para iniciar lareparacin anual de Fbrica.

g) Caa de Azcar:

ENVASADO

ALMACEN DE PRODUCTO

TERMINADO

Humedad: 0.35%


17/74

Es una planta gramnea de gran tamao. La caa de azcar contiene entre 8 y 15% de sacarosa.El jugo obtenido de la molienda de la caa se concentra y cristaliza al evaporarse el agua porcalentamiento. Los cristales formados son el azcar crudo obtenindose como resultado comoproducto principal, melaza y bagazo como sub.- productos. En las refineras el azcar crudo esdisuelto y limpiado y cristalizado de nuevo producir el azcar refinado.

La caa est compuesta de fibra y jugo absoluto.

CAA = FIBRA + JUGO ABSOLUTO

h) Materia Extraa:

Son hojas, cogollos, tallos muertos, tierra, races, etc., trados con la caa limpia.

i) Fibra:

La fibra se define como la materia seca e insoluble en el agua. La fibra verdadero celulosa, quese usa para la obtencin de la pulpa de papel, no se determina en el control de un ingenio. Lafibra se debe considerar como calidad de la materia prima y es la que va a decidir la capacidadde molienda.

j) Jugo Absoluto:

Son todos los slidos solubles disueltos que contiene la caa, mas el agua que contiene esta, enconjunto se llama jugo absoluto.

JUGO ABSOLUTO = CAA - FIBRA

JUGO ABSOLUTO = SLIDOS SOLUBLES + H2O EN CAA

k) Slidos Solubles:

Los slidos solubles son compuestos orgnicos e inorgnicos que se encuentran disueltos en elagua de la caa. Se les conoce con el nombre de Brix y se expresan en porcentaje. Entre estosslidos se encuentran; la sacarosa, reductores y otros compuestos no azcares (cidoscarboxlicos, protenas, sales, minerales, slice, cidos grasos, ceras y otros). Es el porcentaje demateria slida indicada por un hidrmetro Brix.

l) Materia Seca:

Se determina as al residuo cuando se seca una sustancia determinada hasta un peso constante.

m) Slidos en Suspensin en el jugo Mezclado:

Son los slidos que pueden ser decantados o sedimentados.

n) Sacarosa:

La sacarosa es un compuesto qumico formado por una molcula de fructosa y otra de glucosa,con prdida de una molcula de agua. Se caracteriza por desviar la luz polarizada hacia la


18/74

derecha. Se le involucra dentro de los azcares dextrgiros, La I.S.S.C.T (Internacional Societyof Sugar Cane Technologists), define a la sacarosa como un compuesto slido soluble,qumicamente puro, llamado tambin azcar de caa.

o) No- Azcar:

Se considera la diferencia entre el Brix y Pol, anteriormente entre Brix y sacarosa aparente.

p) NoSacarosa:

Se considera la diferencia entre el Brix y la sacarosa, anteriormente entre el Brix y sacarosaClerget o sacarosa real.

q) Reductores:

Se llaman reductores a todos los monosacridos que se encuentran disueltos en el jugo de la

caa. Se calcula como azcar invertido. Anteriormente, se le conoca con el nombre de glucosa,como sinnimo de azcares reductores.

Tiene propiedad de desviar la luz polarizada hacia la izquierda, por los que se llaman azcareslevgiros.

r) Coeficiente de Azcares Reductores:

El coeficiente de azcares reductores debe expresarse, segn sea, sobre Pol, sacaros o ceniza.Es la proporcin por 100 entre azcares reductores y Pol, sacarosa o ceniza.

s) Coeficiente SacarosaCeniza:

Es la proporcin que existe entre la sacarosa y ceniza.

t) Coeficiente Salino:

Es la proporcin entre Pol y Ceniza.

3.3.CAA EN PROCESO:

a) Agua de Imbibicin:

Se denomina as al agua fra o caliente que se pone en el colchn de bagazo de cualquier molinoo jugo mezclado agregado en el mismo colchn de bagazo con el mismo propsito, de la cualcierta cantidad pasa al jugo diluyndolo. El agua de imbibicin no se puede aadir sin control,con el propsito de aumentar la extraccin, si la caa no ha sido preparada adecuadamente, eneste caso, el gasto de procesamiento de los jugos, no compensar con el costo del azcaradicional recobrado.

b) Dilucin o Agua de Dilucin:

Es la parte de agua de imbibicin que pasa al jugo mezclado o mixto diluyndolo, es decir se

mezcla con los jugos provenientes de los molinos, los cuales van a constituir el jugo mezclado


19/74

c) Jugo Primario:

Es el jugo extrado del primer molino, antes de comenzar la dilucin, por efecto de la imbibicin,tambin se le conoce con el nombre de jugo Crusher.

d) Jugo Absoluto:Se denomina as a todos los slidos solubles de la caa, ms el agua que trae esta.

e) Jugo Normal:

Es el jugo extrado por el primer molino sin agua de imbibicin. Su brix, se calcula en base al brixdel jugo del primer molino, corregido por medio de un factor de molienda en seco. Este factor seobtiene trabajando los molinos peridicamente, sin agua de imbibicin durante un determinadotiempo.

Se determina el brix del jugo del primer molino y brix del jugo mezclado que se obtiene de lamolienda en seco. Ejemplo:

Brix del jugo del primer molino o primerio = 20.00

Brix del jugo mezclado (molino seco) = 19.60

Factor de molienda en seco = 19.60 / 20 = 0.98

f) Jugo Mezclado o Mixto:

Es el jugo absoluto mezclado con los jugos provenientes de los molinos y el agua de dilucin,que se bombea al departamento de cocimientos para su elaboracin.

g) Jugo del ltimo Molino:

Es el jugo que se extrae del ltimo molino del trapiche o tandn.

h) Jugo Residual:

Es el jugo retenido por el bagazo. La experiencia ha demostrado que la pureza del jugo en elbagazo, es inferior a la pureza del jugo del ltimo molino, pero la I.S.S.C.T., decidi que se

debera usar la pureza del ltimo molino para los clculos de fibra, mientras no exista un mtodoms prctico y adecuado.

i) Jugo Defecado:

Cuando se practica la clarificacin simple el jugo defecado es el jugo clarificado. Cuando se llevaa cabo la clarificacin compuesta o doble sedimentacin, hay clarificadores primarios ysecundarios que producen jugos tratados. Estos pueden ser designados como los jugosdefecados primarios y secundarios.

j) Jugo Encalado:


20/74

Es el jugo mezclado al cual se le agrega cal para neutralizacin del PH, este jugo es llevado alos calentadores y luego a los clarificadores de donde obtenemos ya el jugo clarificado.

k) Jugo Clarificado:

Es el jugo mezclado con un brix promedio de 14 % que pasa por la operacin de calentamiento(105 C) y decantado en los clarificadores.

l) Jugo Filtrado:

Es el jugo que se obtiene en cualquier clase de filtros, que generalmente se mezcla con el jugomezclado en los tanques de encalamiento.

m) Bagazo:

Es el subproducto de la molienda de la caa de azcar. Est compuesto de agua, fibra y slidos

solubles. Los porcentajes oscilan de acuerdo al diseo de los equipos y al ajuste de los molinos,as como de las variedades de las caas.

n) Cachaza:

Es el residuo de la operacin de filtracin. Tambin se denomina as al residuo del proceso declarificacin del jugo.

o) Cachazn:

Recipiente mezclador donde se prepara la mezcla de cachaza, procedente de los clarificadores y

bagacillo que alimenta a los filtros.

p) Jugo de preevaporadores:

Es el mismo jugo clarificado o defecado, es decir, el jugo mezclado despus de alcalinizado,calentado y clarificado que pasa al pre- evaporador para entrar en el proceso de evaporacin afin de convertirlos en jarabe.

q) Jarabe:

Es el jugo sometido al proceso de evaporacin en un mltiple efecto al vaco, dando un brix

promedio que oscila entre los 60 a 65 grados brix. Es la materia prima que sirve de base para laelaboracin de masas cocidas.

r) Masas Cocidas:

Son mezclas de cristales de granos o cristales de azcar con jarabe o miles obtenidas en lostachos al vaco, por concentracin de los mismos. Tambin se le conoce con el nombre detemplas. En las fbricas de azcar, es comn la denominacin siguiente:

Masa Cocida 1era o A

Masa Cocida 2da o B


21/74

Masa Cocida 3era o C

Esto es cuando se trata de la produccin de azcar sin refinar (azcar cruda).

En la refinera la terminologa de la masa es similar, con la diferencia que hay que aadir la letra

R para indicar que se trata de masas o mieles de refinera.s) Miel:

Se denomina miel, el lquido madre que se prepara de la masa cocida en la centrfuga, la cual seclasifica en miel primera, segunda, final, etc., de acuerdo con la clase de masa cocida queproduce.

t) Melaza o Miel Final:

Es el subproducto obtenido de la centrifugacin de las masas de tercera. Se usa como materia

prima para la industria de derivados: alcohol, ajinomoto, levaduras, alimentos balanceados, etc.

u) Magma:

Es la melaza de azcar purgado de segunda o tercera con miel, con jarabe o jugo que se empleapara coger los pies en los tachos, se denomina tambin semilla de purga.

v) Semilla:

Hay que distinguir tres clases de semilla, semilla de purga o magma para pies de templa deprimera y segunda, la semilla de cristalizacin para los pies de templa de agotamiento (tercera) y

la semilla de choque o jalea que es un azcar pulverizado que se introduce al tacho paraimpulsar la cristalizacin.

w) Pie de Templa:

Semilla de purga o magma que se coge (jala), en los tachos a cierta altura para elaborar unamasa cocida o templa. Tambin se denomina as al pie que se coge en el tacho con semilla decristalizacin para cocinar una templa de agotamiento.

x) Azcar:

Es el cuerpo slido cristalizado, que se obtiene del jugo de la caa de azcar por concentracin.Su color vara de acuerdo a las calidades; en los ingenios es azcar crudo, de color rubio; en lasrefineras, azcar refino de color blanco brillante; en los diversos procesos, azcar de primera, desegunda, blancos, etc., que son reciclados al proceso nuevamente para obtener un solo productocomercial.

y) Azcar Crudo:

Es el azcar granulado, lavado, secado y separado por el proceso de centrifugacin. Sucontenido de Pol oscila entre 97 y 99.

z) Azcar Blanco directo:


22/74

Es el azcar que se obtiene directamente del jugo de la caa mediante el proceso de sulfitacin,fosfatacin o carbonatacin. Su contenido de Pol es alrededor de 99.5

aa)Azcar de Refinado:

El azcar refinado es obtenido por la purificacin, decoloracin y recristalizacin del azcar crudoafinado, esto es, disolviendo azcar crudo, purificando el jarabe resultante y cristalizando denuevo para formar el grano. Su contenido de Pol es alrededor de 99.8.

bb)Humedad de un Azcar:

Seala la cantidad de agua contenida en los cristales de azcar.

cc)Luz Polarizada:

Por medio de diversos dispositivos pticos se consigue que un haz de luz vibre en un solo plano,

llamado plano de polarizacin. Al rayo de luz que vibra en este plano de polarizacin se llamaLuz Polarizada. Cuando una sustancia hace girar el plano hacia la derecha se denominadextrgiro (+), por ejemplo la sacarosa, dextrosa. Cuando giran hacia la izquierda se les llamalevgiros (-).

dd)Pol:

Se entiende por Pol a todos los azcares solubles existentes en el jugo de caa, que tienen lapropiedad de desviar la luz polarizada hacia la derecha (dextrgiro) y hacia la izquierda(levgiro).

Su determinacin se basa en la polarizacin directa de la solucin de peso normal: 26 gr. desacarosa disueltos en 100 ml a 20 C . Se entiende por polarizacin al procedimiento seguido yPol al resultado obtenido.

ee)Brix:

El brix indica a los slidos que se encuentran en el jugo y otros materiales como sacarosa,reductores y no azcares y se expresa en porcentaje. En la prctica de laboratorio se distingue elBrix aparente y el Brix real.

ff) Brix Aparente:

Es el porcentaje de slidos solubles en el jugo determinado, por el aremetro (brixmetro).Tambin se puede usar otras medidas densimtricas, tales como: gravedad especfica, gradosBaum, etc. Y convertir a grados Brix. Existen tablas preparadas para este fin en textosespecializados.

gg)Brix por el Refractmetro:

Es el por ciento de los slidos obtenidos por un refractmetro de azcar o determinado por elndice de refraccin que se refiere a determinaciones de porcentaje de sacarosa contra ndicesde refraccin. El brix refractomtrico se lee en forma directa o por el uso de tablas.


23/74

hh)Pureza:

La pureza indica la proporcin o por ciento de azcar cristalizable en el total de slidos disueltosen una solucin; pueden ser aparentes, reales (verdadera) o refractomtrica.

ii) Pureza aparente:Esta pureza se determina en las soluciones de azcar por la lectura directa del polarmetro,rectificada por el brix aeromtrico de aquellas.

Pureza Aparente = %sacarosa aparente (polarmetro) x 100 / Grados Brix

jj) Pureza real o Verdadera:

Es la relacin que existe entre la sacarosa, determinada por el mtodo de Clerget con la cantidadde slidos reales determinadas por desecacin en la estufa del laboratorio.

Pureza Real = %sacarosa real (mtodo Clerget) x 100 / %slidos reales

kk)Pureza Refractomtrica:

Es la relacin que existe entre el Pol y los slidos determinados por el refractmetro, expresadoen porcentaje. Es la base del control de rutina de los ingenios modernos.

Pureza Refractomtrica = Pol % x 100 / Slidos Refractomtricos %

ll) Coeficiente de Azcares Reductores:

Es la relacin de porcentaje de los azucares reductores y Pol. Esta relacin se usa en fbricapara poder detectar la infeccin que se pueda presentar en los jugos, por la falta de higienizacinde los molinos o por retencin de los jugos en el proceso.

Coeficientes de azcares Reductores = %Reductores x 100 / % Pol

mm)

Factor de Seguridad:

Es el factor que indica la resistencia a los azcares en almacenaje y se considera peligroso unfactor superior a 0.25.

Factor de Seguridad = Humedad x 100 / 100Polarizacin

nn)Extraccin de jugo Mezclado:

Es el peso de jugo mezclado extrado por los molinos por 100 del peso de la caa molida con el

agua de imbibicin adicionada en la molienda, es decir es el lquido, pesado que entra realmentea la fbrica (elaboracin).


24/74

oo)Extraccin de Pol (sacarosa)

Es la Pol de jugo mezclado por 100 de la Pol en caa. Es la cantidad de Pol extrada durante laoperacin de molienda del total de la misma contenida en la caa, e indica mejor que ningn otro

la eficiencia del trapiche (molienda).

EXTRACCIN = POL EN CAA - POL PERDIDA EN BAGAZO

pp)Factor de Java o Java Ratio:

Expresa la relacin entre la sacarosa proveniente del jugo extrado del primer molino y el totalque contiene la caa arbitraria de molienda. Esta relacin solo sirve para establecercomparacin entre los resultados de un mismo ingenio, siempre y cuando las condiciones demolienda se mantienen iguales; si hay alguna variacin en el equipo de molienda, como unaumento de su capacidad, se alterara la relacin. Los cambios del Factor de Java, pueden

indicar: (1) errores en las pesadas o (2) alteracin sensible en la calidad de las caas.

Por esa razn slo se le conoce un inters local y siempre se recomienda que se calcule variasveces en el transcurso de una misma zafra, precisamente para evitar que las variacionesdebidas a la estacin o la madurez de las caas conduzcan a conclusiones errneas.

Java Ratio = % Pol en Caa / % Pol en 1er extraccin

qq)Prdida de Molienda:

Es la relacin que existe entre el por ciento de Pol perdido en bagazo y el por ciento de fibra

contenida en el bagazo. Este ndice se considera muy valioso en la eficiencia de molienda; queel por ciento de Pol perdida en bagazo, porque la fibra inerte sirve de vehculo a la Pol que sepierde en el bagazo.

Prdida de Molienda = %Pol en Bagazo x 100 / % Fibra en Bagazo

rr) Retencin o Eficiencia del departamento de Cocimientos:

Es el peso de Pol (o sacarosa) retenido por porcentaje del peso de Pol en el jugo mezclado;tiene diversas denominaciones, pero la ms propia es la de retencin tambin se le conoce de

eficiencia prctica.

Retencin = Ton de Pol en Azcar Producido x 100 / Ton de Pol en Jugo Mezclado

ss)Recobrado o Rendimiento del Ingenio:

Este dato indica la eficiencia general del ingenio, pues relaciona la sacarosa realmente envasadacon el total contenido en la caa. Su determinacin se hace dividiendo las toneladas de Pol delos azcares envasados y en proceso por las toneladas de Pol en caa

Recobrado = Ton de Pol en Azcar Producido x 100 / Ton de Pol en Caa


25/74

3.4.DESCRIPCIN DEL PROCESO PRODUCTIVO:

3.4.1. Recursos Bsicos:

3.4.1.1.REA DE CAMPO

a) RECURSOS NATURALES DE PUCAL:

TIERRA, AGUA, BOSQUES Y MONTES

Las tierras de Pucal sin temor a equivocarnos, son excelentemente productivas, debido a queno son salitrosas, contienen gran cantidad de materia orgnica y se encuentran en cabecera deagua; condiciones que agregadas al clima sub tropical de la zona durante casi todo elao, garantizan un alto rendimiento productivo, no slo de la caa de azcar, sino de otros

productos que puedan cultivarse en dichos campos.

A continuacin presentamos el presente cuadro, que enfoca con claridad lo que fue la EmpresaPucal en la poca de Hacienda y los primeros aos de la poca Cooperativa:

rea adjudicada: 22,286.01 hectreasrea cultivada: 8,205.52 hectreas

Caa: 8,058.52 ha. (Caa sembrada en todos los centros poblados de Pucal)

Naranja: 49.00 ha. (Fruta sembrada en el anexo de Cucul) Pastos: 84.00 ha. (Sembrados en toda la empresa) Cacao: 14.00 ha. (Sembrados en Pucal)

AREAS CULTIVADAS POR CENTRO POBLADO (Hacienda y Cooperativa):

Pucal: 2,076.30 ha. Ptapo: 1,916.35 ha. La Cra: 1,140.31 ha. Cucul: 322.93 ha. Huaca blanca: 255.74 ha. Tablazos: 444.08 ha. Batangrande: 1,902.81 ha.


26/74

3.5.DESCRIPCIN DE LAS PRINCIPALES ETAPAS DEL PROCESO DE PRODUCCIN DEAZCAR RUBIA:

El proceso de fabricacin de azcar cruda o cristales de azcar rubia, implica una serie de

procesos y maquinarias desde la recepcin de la caa hasta el almacenamiento del azcarproducido y consiste en separar el azcar en solucin presente en el jugo de la caa en cristalesde azcar comercial. A continuacin se describe el proceso de fabricacin de azcar rubia en laEmpresa Industrial Pucal S.A.C.

RECEPCIN, PREPARACIN Y EXTRACCIN3.5.1 PESADO DE LA CAA.

La caa quemada y cortada es transportada por intermedio de triler, del campo hacia la fbrica;los cuales tienen una capacidad de 25 a 30 tn. Y el Pesado de la caa se realiza con la finalidadde controlar la produccin total, tanto de la materia prima (caa) como del producto terminado(azcar) y dicha actividad se lleva a cabo mediante una Balanza Semiautomtica, cuyacapacidad es de 60 tn.

3.5.2 DESCARGA DE CAA.

La descarga de la caa se efecta por medio de un sistema de hilo (02 gras hilo de 30 tn. c/u),que tienen por finalidad depositar la caa en dos mesas alimentadoras.


27/74

3.5.3 RECEPCION DE LA CAA.

Esta Etapa se realiza en las 02 mesas alimentadoras, las cuales tienen por finalidad alimentar decaa a los conductores N 01 Y 02. La Mesa Alimentadora N 02, es la que ms se utiliza en elproceso debido a que tiene mayor capacidad (90 tn.); la caa cae al conductor N 02 y se

traslada hacia un equipo llamado Carding Drun.

3.5.4 DISPERSADOR DE CAA.

Esta Etapa se realiza en el Carding Drun que es cilindro con manotas, que se encarga deremover la caa, dicho equipo se encuentra ubicado al final del Conductor N 02 (cabezal).

3.5.5 LAVADO DE LA CAA.

El lavado de la caa se realiza en la parte superior del conductor de caa N 03, para ello seutiliza agua a una T de 35 C, la cual consiste en eliminar la tierra y pajas que la caa trae del

campo. Para este lavado se cuenta con 03 bombas de agua, de las cuales solo se utilizan dos yuna queda en estn bay.

3.5.6 NIVELADO DE LA CAA.

Se realiza en un equipo llamado nivelador N 02, cuya funcin es de igualar la distribucin de lacaa en el conductor; dicho equipo se encuentra ubicado en el conductor de caa N 03 a unos2.70 mts del lavado de la caa.

3.5.7 PRE - PICADO DE LA CAA.

Esta etapa se realiza en la Batera de Machetes N 02, que tiene por finalidad pre-picar la caamediante unos machetes que convierte a las caas enteras en un material formado porpedazos cortos; trabajan con un ajuste amplio y, en consecuencia dejan pasar una altaproporcin de caas sin picar.


28/74

3.5.8 NIVELADO DE LA CAA PRE - PICADA.

La caa precortada cae al conductor de caa N 04, en el cual se encuentra ubicado e NiveladorN 03, que sirve para nivelar el colchn de caa pre-picada.

3.5.9 PICADO DE LA CAA (picado final).

Esta Etapa se realiza en la Batera de Machetes N 03, la cual tiene como funcin completar elpicado de la caa, este equipo tambin se encuentra ubicado en el conductor de caa N 04.

3.5.10 EXPARSIDOR DEL COLCHON DE CAA.

Esta etapa se realiza en una maquina llamado Kiker, que tiene como funcin esparcir el colchnde caa para facilitar el ingreso a la desfibradora, el kiker es un eje que est compuesto de 30brazos y se encuentra ubicado en el cabezal del conductor de caa N 04.

3.5.11 DESFIBRACIN DE LA CAA PICADA.

El colchn de caa cae a la desfibradora, la cual se encarga de completar la preparacin ydesfibrado de la caa, para facilitar la extraccin del jugo en los molinos.

La desfibradora es una mquina que est compuesta de 60 martillos, tiene una capacidad de275 TCH y se encuentra ubicada al inicio del conductor de caa N 05.

3.5.12 EXTRACCION DEL JUGO (molienda de caa)

La caa desfibrada se muele en los molinos de trapiche, cuya funcin es de extraer el jugo de lacaa; el cual est compuesto de 05 molinos: los 02 primeros trabajan con 4 masas y los 03restantes trabajan con 3 masas; cada molino es accionado por una turbina a vapor de 400 PSIGy 680 F a 4500 RPM y por medio de los reductores de baja a 5 RPM para el giro de los molinos.

En el ltimo molino se le adiciona agua imbibicin caliente a una T que oscila entre 75 - 85 Cpara facilitar la sacarosa de la caa a su vez los jugos pobres de los molinos sirven de imbibicin


29/74

a los molinos N 02, 03, y 04. Del molino N 05 sale el bagazo que es Transportado por losConductores de Bagazo N 01, 02, 03, 04 y 05 a las calderas, y el bagazo sobrante va a la colcabagacera (stock).

El vapor que produce las calderas va a un Cabezal de Alta Presin (400 psig), desde donde se

distribuye al Turbogenerador N 01 Y 03, a la Turbina del Ventilador de tiro Inducido de laCaldera N 05, al cabezal de alta presin de los sistemas motrices de los molinos y la turbina deldesfibrador y al cabezal de vapor de escape de 30 psig. El vapor de escape de 30 psig delcabezal de alta presin como el vapor de salida de los sistemas motrices de los molinos y de laturbina del desfibrador, se distribuye a los equipos de la seccin Elaboracin (calentadores,tachos, vacumpanes, etc) y a la seccin Refinera.

3.5.13 Sistema de Imbibicin.

El trapiche del Ingenio Azucarero Pucal emplea el sistema de imbibicin compuesto, con el cualse persigue lograr el reemplazo del jugo absoluto de la caa por agua y se lleva a cabo mediantela aplicacin de ste sobre el colchn de bagazo que sale de cada molino, con lo que se logra lamxima dilucin del jugo absoluto hasta quedar nicamente el jugo residual. La temperatura delagua de imbibicin vara de 75 85 C y la cantidad de agua a utilizar en la masa de caa debeestar entre 25 a 30% en caa.

El jugo extrado del quinto molino es bombeado a la entrada del cuarto molino, el jugo extradode ste molino es bombeado a la entrada del tercer molino, el jugo del tercer molino esbombeado a la entrada del segundo molino, el jugo extrado del segundo molino ms el jugo delprimero es bombeado al sistema de colado utilizando para ste ltimo dos bombas, haciendo untotal de cinco bombas inatorables.

3.5.14 OBTENCION DEL JUGO MEZCLADO.

El jugo obtenido del primer y segundo molino cae a una batea formndose el jugo mezclado que

es conducido por sistema de bombas y tuberas al colador esttico DSM o a las cribasvibratorias.


30/74


31/74

3.5.18 Conductor de bagazo

El residuo de la molienda de caa se llama bagazo, la gran mayora de bagazo producido, queequivale aproximadamente a una tercera parte de toda la caa molida en el mundo, sirve comocombustible para la generacin de vapor en los ingenios productores de azcar crudo.

Debido a la electrificacin y otros medios que economizan combustible, la mayora de lasfbricas modernas producen un exceso de bagazo durante la zafra normal el bagazo contiene ungran porcentaje de humedad que vara con la velocidad y eficiencia de la molienda. El podercalrico real del bagazo quemado en las parrillas depende de la humedad presente. El bagazogeneralmente genera de 2.0 2.5 Tn de vapor / Tn de Bagazo. El bagazo contieneaproximadamente:

Humedad 48 s 51 %Sacarosa 1.8 a 4 %Brix 3 a 4 %

Fibra 45 a 50 %

Los datos varan de acuerdo a la eficiencia de los molinos. El bagazo es transportado por elconductor de cadena, el cual ser utilizado como combustible en las calderas, para la generacinde la energa bsica: vapor vivo o recalentado que servir de base para la generacin de energaelctrica y para accin las turbinas presentes en el ingenio. El bagazo sobrante se almacena enun rea apropiada llamada patio o pampa de bagazo para ser usado por retroalimentacin enparadas de molienda.


32/74

PURIFICACIN DE JUGOS:

La purificacin consiste en la eliminacin de impurezas del jugo colado que viene del trapiche.El proceso de purificacin de jugo de caa, ser por defecacin simple, el cual emplea agentescomo cal y calor principalmente, es probable que sea uno de los mtodos ms antiguos y msbaratos de purificacin, este mtodo exige que el jugo debe contener 300 ppm de P2O5. En casoque los jugos sean deficientes, se aadir fosfato inorgnico o cido fosfrico para alcanzar elnivel requerido.

La operacin de purificacin de jugo mezclado implica operaciones subsiguientes comoencalamiento, calentamiento, clarificacin y filtracin.

3.5.19 PLANTA DE LECHADA DE CAL

La cal (CaO) es el reactivo ms barato usado en la industria azucarera para incrementar el pHdel jugo de caa, que ha sido extrado en el trapiche, llevndose hasta un pH de 7.5 a 8.0.Generalmente el consumo de cal es de 0.5 a 0.6 kilogramos por tonelada de caa.

La cal de buena calidad tiene de 85 a 95% de xido de calcio aprovechable (CaO) y debe ser decolor blanco lechoso, una composicin de buena calidad puede ser la siguiente:

Oxido de calcio 91.00 % xido de Hierro 2.00 % Sulfatos 0.20 % Magnesio y Slice 2.00 % Agua y CO2 2.00 % Materiales Insolubles en HCl 2.00% Indeterminado 0.80% Total 100.00%

La lechada de cal Ca(OH)2 no es ms que una suspensin de cal viva (no apagada) que llega alingenio. Esta suspensin debe estar continuamente en movimiento. La preparacin de la lechada

de cal es de 10 - 12 brix, y se realiza 3 veces al da.


33/74

Para la preparacin de lechada de cal, se cuenta con un hidratador rotatorio o apagador de cal,que consiste en un tambor rotatorio y que rota a baja velocidad (5 10 RPM), la cal y el agua seintroducen en uno de los extremos y la lechada de cal es descargada por el otro a unos tanquescon agitadores. Es necesario mantener suficiente lechada disponible para evitar interrupcionesen el proceso. Siempre debe tenerse una tubera de retorno, que permite un bombeo continuo,

con la finalidad de evitar un asentamiento de las partculas slidas. Estas conexiones siempre seencontrarn localizadas arriba de la lnea central del tubo.

3.5.20 ENCALAMIENTO

Despus de pesado el jugo mezclado recibe la cal en forma de lechada, iniciando el tratamientoqumico y el acondicionamiento de la purificacin del jugo crudo.

Cuando se emplea cal con bajo contenido de xido de calcio y altas impurezas, el consumo decal ser mucho mayor, y la cantidad de impurezas afectar la clarificacin y aumentar lasincrustaciones en los evaporadores. En la prctica, la cal debe adquirirse de acuerdo a su

contenido de xido de calcio, y su precio debe ser proporcional al porcentaje de xido de calcio.Los tanques de encalamiento, adems de recibir jugo que cae de la balanza, en formadiscontinua y mezclarlo con la lechada de cal en forma uniforme, tambin recibe el jugo filtradoproveniente de los filtros rotatorios al vaco.

Este mtodo usado en el Ingenio Azucarero Pucal es llamado Alcalinizacin en Fro, donde aljugo crudo se le agrega lechada de cal, llevndolo a un pH de 7.6 8.

Entonces se calienta a 102- 104 C, dejndolo asentar.Las reacciones qumicas que tienen lugar en el encalamiento, segn la composicin de los jugos,son los siguientes:

Cambio de PH, causado por la cal Coagulacin de compuestos coloides. Formacin de compuestos insolubles de calcio Formacin de compuestos solubles de calcio

Las reacciones que implican la formacin de compuestos insolubles en calcio son las msimportantes ya que presumiblemente se forma en el seno del lquido un precipitado de fosfatotriclcico Ca3(PO4)2; que arrastra consigo parte de la impurezas

El fosfato triclcico Ca3(PO4)2 es un precipitado que formndose en el seno de la masa lquidafavorece la velocidad de sedimentacin y ejerce un efecto de arrastre mecnico.

El jugo mezclado tiene un pH de 5.55.9 debido a esto es necesario aadirle suficiente lechadade cal para poder obtener un jugo clarificado de la ms alta calidad posible. No puedegeneralizarse sobre cul es el pH adecuado al que se debe alcalinizar el jugo, ya que dependede muchos factores.

Lo practico resulta entonces guiarse por el pH del jugo clarificado, que debe estar entre 7.0 a 7.2para evitar as la destruccin de azcares durante se concentracin en los evaporadores, paralograr estos valores de pH ser necesario que el jugo encalado tenga un pH ente 7.5 a 8.0.


34/74

Si el pH del jugo encalado es bajo (menor de 7) ser difcil obtener una clarificacin eficiente. Lasprdidas de azcares por inversin sern altas, lo que se reflejar en prdidas indeterminadasanormales y la calidad de azcar ser ms baja.

Si el pH del jugo encalado es alto (mayor de 8.5) se producir aumento de produccin de mieles,

aumento de color y viscosidad en todos los productos en proceso (azcar).

El equipo de dosificacin de la lechad de cal debe mantenerse limpio ya que la cal ensuspensin va depositndose en sus componentes y puede afectar su funcionamiento.

El tiempo de contacto es de 10 a 15 minutos, antes de ingresar a los clarificadores, originndoseas una reaccin completa de la cal con los componentes no azucares del jugo. Si el tiempo decontacto es corto la formacin de flculos disminuye y la sedimentacin en los clarificadores esms lenta produciendo jugos turbios y posibles prdidas de azcares por inversin.

3.5.21 CALENTAMIENTO DEL JUGO.

Luego de pasar el jugo mezclado por el encalamiento de inmediato el jugo ya encalado pasar alproceso de calentamiento, transportado por 3 bombas de las cuales dos estn en operacin yuna de reserva para reemplazar cuando alguna de las dos se avere.

En este calentamiento es conveniente que el jugo encalado sea calentado a una temperaturasuperior de 2 a 3 C al punto de ebullicin del jugo a presin atmosfrica (100.6 C); es por elloque se recomienda que el jugo encalado sea calentado a una temperatura de 102 a 105 C, quees suficiente si se tiene en cuenta que todo lo que se calienta por encima de 101.10C (214 F)es calor perdido, porque cualquiera que sea la temperatura superior , el tanque flash no permitirque a los clarificadores llegue con ms de 100 C (212 F)

El calentamiento se produce en intercambiadores de calor de casco y tubo, en los que el vaporva por el casco y el jugo va por los tubos, estos equipos son de 12 pasos lo que permiteaumentar la velocidad del jugo en el equipo y mejorar la eficiencia del calentador. Estecalentamiento de jugo se lleva a cabo en 6 calentadores dispuestos en 2 bateras en serie de 3calentadores, usando vapor saturado de 10 a 15 psig que proviene del primer efecto de losevaporadores. Si el vapor tuviera aire y gases incondensables que se acumulen en el interior delenvolvente o cuerpo del calentador, afectaran la transmisin de calor, la capacidad y eficiencia.

Si la temperatura est por debajo del punto de ebullicin del jugo, se puede presentar losiguiente:

Formacin incompleta de flculos debido a que la reaccin de la cal con los fosfatospresentes en el jugo depende del jugo encalado.

Coagulacin incompleta: la coagulacin de las gomas, ceras, albminas, etc., presentesen el jugo mezclado es incompleta.

Desalojo de gases incompleto: la razn por la cual se recomienda calentar el jugo entre102 a105 C es asegurar un desalojo completo de gases de aire y vapor queacompaan al jugo alcalinizado una vez calentado y antes de su entrada al clarificador.


35/74

Alta densidad del jugo: a mayor temperatura la densidad del jugo ser menor y a menortemperatura la densidad ser mayor. A temperatura ms baja la sedimentacin de losflculos, bagacillo, slidos en suspensin, etc. ser ms lenta, dificultosa e incompletapor la mayor densidad del jugo. Con temperaturas mayores de 105 C se puedepresentar:

Formacin de azcares invertidos, incremento en el PH Formacin de color. En medio alcalino los azcares reductores se

descomponen a altas temperaturas aumentando el color de los jugos. Formacin de caramelo.

Cada de pH en los clarificadores: mientras ms alta es la temperatura mayor ser lacada de pH, causa de una reaccin qumica. La eficiencia de los calentadores de jugocrudo vara con la velocidad de flujo en los tubos, la temperatura del vapor, el desalojoapropiado del agua condensada y de los gases incondensables.

3.5.22 PREFLOCULACION DEL JUGO.

Por medio de una tubera ingresa el jugo caliente a un prefloculador en donde se le adiciona elfloculante (2 p.p.m); con la finalidad de que el jugo sedimente mejor en los clarificadores Oliver.

3.5.23 CLARIFICACION DEL JUGO.

La clarificacin consiste en eliminar todas las impurezas que viene en el jugo crudo mediante lasedimentacin.

La clarificacin se realiza en depsitos cilndricos, llamados clarificadores Oliver. El clarificadortiene un eje central que gira muy lentamente (12 revoluciones / hora), y que lleva laminasraspadoras que barren lentamente el fondo de los compartimientos.

El jugo por decantarse llega tangencialmente a la parte superior de un compartimiento. En estelugar sobrenada un poco de espuma que se elimina por medio de un raspador especial que leempuja hacia un pequeo canal lateral de evacuacin.

Los compartimientos se comunican entre s. En cada uno, la cachaza se deposita, losarrastradores empujan lentamente hacia el centro de cada batea.El jugo claro decantado sale de cada compartimiento por varios tubos conectados con la zona

ms tranquila y ms clara de l, es decir, con la circunferencia situada en la parte superior decada compartimiento cerca de la parte exterior del clarificador.

Las cachazas se toman de la parte inferior, generalmente se prefieren por ser muy espesas,sacarlas por medio de una bomba de diafragma, en la cual por medio de tuberas pasan alproceso de filtracin.

El jugo clarificado por un sistema de bombas y tuberas es conducido hacia el tanque de jugoclarificado.


36/74

3.5.24 FILTRACION DE LA CACHAZA.

La filtracin es una operacin unitaria que permite la separacin slido - lquido, la misma quepuede llevarse a cabo en equipos a presin manomtrica positiva, negativa (al vaci), o cero.La cachaza proveniente de la clarificacin de jugos es un lodo que contiene sacarosa y por lo

tanto es necesaria su recuperacin, para lo cual se someten a procesos de filtracin, para estose emplea filtros al vaco (filtros Oliver) que consiste en un tambor rotatorio, cubierto de lminasperforadas de acero, instaladas sobre costillares por donde circula el jugo, dividido en reasconectadas a tubos interiores.

El Ingenio Azucarero cuenta con tres filtros rotatorios al vaco, marca Oliver Cambpell.La cachaza proveniente del clarificador, llega a un mezclador, donde se agrega bagacillo paramezclar con la cachaza y formar una masa ms compacta para facilitar la filtracin.El filtro se pone en contacto con una batea que contiene la mezcla cachaza -bagacillo y succionaal mximo posible el jugo que contiene, quedando en la superficie del filtro una capa o Torta decachaza.

Esta capa de cachaza que sale del filtro, es limpiada mediante un raspador y conducida pormedio de fajas a las tolvas que luego van a ser transportadas en volquetes al campo comoabono suplementario.

Conforme se forma la torta en el tambor de filtro, se lava con agua caliente, mediante unastoberas en forma de lluvia.

El espesor de la torta debe ser de 7 - 8 mm de espesor, para que permita un buen lavado y porlo tanto un buen agotamiento de la cachaza.

El jugo filtrado obtenido es enviado al tanque de jugo encalado por medio de un sistema debombeo.

EVAPORACIN O CONCENTRACIN DEL JUGO EVAPORACIN

3.5.25 EVAPORACIN

Esta rea la consideramos como la de mayor importancia para mantener el equilibrio y elbalance trmico. Esto es necesario para disminuir la dependencia del vapor proveniente de lascalderas de la fbrica y disminuir el uso del combustible.

El jugo clarificado que sale de los clarificadores es sometido a un proceso de evaporacin en unsistema de evaporacin de mltiple efecto para elevar las concentraciones de 15 a 65 Brixaproximadamente, eliminando una gran parte de agua. Para esta operacin se dispone de untanque regulador de jugo claro y debajo del cual se encuentran 3 bombas que enviarn el jugoclarificado al sistema de evaporacin.

La evaporacin de jugos en la industria azucarera consiste en la eliminacin de la mayor partedel agua del jugo clarificado hasta conseguir un jarabe de 60 a 65 Brix, lo cual se verifica en losevaporadores al vaco de quntuple efecto. El jugo clarificado debe ser llevado a losevaporadores rpidamente y de forma continua, mantenindose volumen lo ms bajo posible con

la finalidad de que la temperatura sea la ms alta, aproximadamente de 205 F porque de latemperatura depende, en mucho, la capacidad del evaporador. Con la etapa de concentracin


37/74

del jugo, ste pierde alrededor del 70 al 80 % del agua que contiene, la cual es aprovechadapara alimentacin de las calderas de vapor y en la imbibicin de los molinos.

El jarabe obtenido no debe pasar de ciertos lmites, la concentracin del Brix antes mencionadaes lo ms conveniente para el trabajo en los tachos, porque con mayor concentracin se produce

un azcar de poca consistencia a causa de que el grano no puede desarrollarse por viscosidad,sobre todo cuando los tachosa estn obligados a trabajar rpidamente; a menos de 50 Brix enel jarabe resulta un exceso de evaporacin en los tachos con mayor consumo de vapor ydisminucin de la capacidad de estos; lo ms conveniente es una concentracin del jarabe de 60a 65 Brix.

El departamento de evaporacin est constituido por cinco efectos y debido a esto se denominaQuntuple efecto.

El sistema de evaporacin a quntuple efecto constan de 11 evaporadores en serie paralelo,teniendo cuatro cuerpos para el primer efecto (pre evaporador): El Pre Squier, el Pre BMA, el Pre

Mc Neil y el Pre Francs. Luego estn secundados por dos bateras de evaporadores acudruple efecto, una batera es de marca Fletcher y la otra es la batera de marca Babcock&Wilcox (Batera Francs), con cuatro evaporadores cada una.

Cada cuerpo es de forma cilndrica vertical, cerrado en la parte inferior por un fondo cnico, conpuerta lateral para entrada de hombre, miras y aberturas para el pase de la tubera dealimentacin de vapor y jugo, para extraccin de condensado , salida de gases ,etc.

La calandria es de 4 a 6 pies de altura entre las placas superior e inferior se insertan los tubosque son generalmente de acero inoxidable con un dimetro de 1.25 a 2.25 pulg.

Por encima de la calandria se extiende una zona o faja de vapores de dimetro igual al delcuerpo; esta zona sirve como un separar inicial de los arrastres , en el que la gravedad retrasa allquido arrastrado mientras que los vapores pasan hacia arriba al domo del cuerpo.

El dimetro del domo del evaporador de calandria es igual a la mitad o menor que el del cuerpo ycontiene por lo general un separador de arrastres o captador. El domo esta tambin equipadocon un dren separador y una salida de vapor de jugo que conduce a la cmara de vapor de aguadel efecto siguiente o un condensador baromtrico en caso del efecto final. El vapor de agua y ellquido fluyen normalmente en paralelo.

Los evaporadores de calandria estn asimismo equipados con conductos de bajada o bajantes(tubo central) sellados, los que conducen el lquido desde el pozo central de la calandriadirectamente a la descarga sin recirculacin.

El jugo o licor entra por debajo de la placa inferior de los tubos y sube a alta velocidad por elinterior de los tubos, descargando por encima de la placa superior de los tubos sin recirculacin.

Al comunicar el evaporador , el ultimo cuerpo con el condensador, se comunica a ste el vaco,cuando el vaco est normalizado en todos los cuerpos , se admite guarapo en el primer cuerpo,el cual es impulsado por una bomba, al quedar cubierta la calandria del primer cuerpo con jugo ,se admite vapor en l, el guarapo entra en ebullicin y pasa por una tubera a una botella y por

derrame o diferencia de nivel pasa la segundo cuerpo para continuar en la misma forma su ciclode evaporacin en el tercero, cuarto y quinto cuerpo hasta salir convertido en jarabe y es enviada


38/74

por un sistema de bombeo a los tanques de almacenamiento de jarabe de donde se alimentanlos tachos.

Todos los cuerpos deben evaporadores trabajar a 1/3 de altura de la calandria y esto se lograpor medio de tubos igualadores de nivel, denominados sifones baromtricos, y unas botellas que

mantienen el nivel del lquido en el interior de los cuerpos, por lo cual este sistema se denominaniveladores de botellas .En esta forma se regula en la entrada del jugo en el primer cuerpo y semantiene el mismo nivel en todos; solo va pasando y evaporndose la cantidad de jugo reguladoen la entrada, sin tener que graduar ninguna otra vlvula.

El aire y los gases incondensables se extraen del condensador baromtrico por medio de unabomba de vaco, y el vaco se mantiene con el uso de agua fra de inyeccin.

El vapor de la turbina, entra al primer efecto siendo previamente saturado , este vapor tiene unapresin d 25 a 30 psig , dicho vapor entra en la calandria para ceder su calor latente, calentandoy evaporando al jugo clarificado que ingresa a una temperatura aproximada de 95C ,

concentrando y obteniendo jarabe.

El agua que se condensa de las dos bateras es bombeada a unos tanques de almacenamientopara su posterior uso, previo anlisis, en los calderos o como parte del proceso (agua deimbibicin, centrfugas, etc.).

3.5.26 CRISTALIZACIN DEL AZCAR

Los objetivos de la cristalizacin son:

Transformacin del azcar en solucin a su estado cristalino, que en la centrifugaproduzca un alto rendimiento de azcar como producto comercial.

Lograr la mayor transformacin posible de la sacarosa disuelta a cristales y que la mielfinal quede lo ms agotado posible.

Esta operacin constituye la formacin del grano de azcar y es de primordial importancia parasu calidad. Esta se verifica cargando el tacho con jarabe, despus que se ha puesto encomunicacin con el condensador y se ha normalizado el vaco, que suele ser de 25 a 26 pulg.Hg., hasta cubrir la superficie calrica. Se admite vapor de escape de 15 libras, proveniente delprimer efecto de los evaporadores, en la calandria para concentra el jarabe hasta un punto decristalizacin. Como el jarabe contiene de 40 a 45% de agua, es necesario, segn se va

concentrando, introducir en el tacho ms cantidad para mantener la superficie calrica cubiertade lquido, hasta que llega el punto en el cual el jarabe concentrado no contiene suficiente aguapara mantener disuelta la sacarosa, bajo cuyo estado de sobresaturacin, la sacarosa cristaliza ose forman los granos iniciales. Algunas veces, cuando se llega el punto de sobresaturacin no sepresentan cristales, por lo cual hay que romper el punto alimentando ms jarabe en pequeacantidad, concentrando otra vez hasta que aparezcan los cristales o granos en cantidadsuficiente.

Los cristales se presentan muy chiquitos como puntos brillantes y, en la segunda alimentacin,ya se distinguen perfectamente los que constituyen la base inicial de la templa o las templas quede dicha cristalizacin se produzcan.


39/74

El aparato de coccin o tacho, segn la versin espaola; Vacumm Pan, segn la versininglesa, es un evaporador a simple efecto, similar a cualquiera de los cuerpos del evaporador.

La funcin de los tachos de vaco es producir cristales de azcar satisfactorios a partir de jarabeso miles. La concentracin de la alimentacin suministrada a los tachos es por lo general de 60 a

65Brix.

Generalmente se utilizan los tachos de tipo calandria, mismos que utilizan vapor de agua o dejugo de escape a baja presin.

Un tacho de calandria es un evaporador de simple efecto especialmente diseado, equipado contubos cortos de gran dimetro y un tubo central o bajante para la circulacin de una masa cocidadensa y viscosa producida en lotes. El jarabe y las mieles en determinadas proporcionesdesarrollan cristales de azcar, este proceso se inicia cuando la superficie calefactora se cubresolo lo suficiente para obtener circulacin y termina con una carga completa, llamada unatempla.

Cada tacho lleva acoplado un condensador que, con el uso de gran cantidad de agua fra logracondensar los vapores y mantener el vaci. Tambin se usa adicionalmente una bomba de vacoconectado al condensador que crea vaco y elimina los gases incondensables, se usa un vacode 25 a 26 pulg. Hg.

En el Ingenio Azucarero se cuenta con 8 tachos, de los cuales los tachos N 1, 2 y 3 son para lapreparacin de masa cocida tercera, los tachos del N4 al N8 sirven para la preparacin demasas cocidas primera y segunda.

3.5.27 CORTES O PARTES DE LAS TEMPLAS

La necesidad de perfeccionar el trabajo de los tachos, mejorando al mismo tiempo la eficiencia yel rendimiento, introdujo el sistema de cortes o pases con el cual se produce azcar de muybuena calidad y buen tamao de grano, sistema que actualmente se est utilizando.

Para dar pase de un tacho a otro, se ponen en comunicacin al tacho que est vaco, por mediodel tubo de pase; si ambos tienen el mismo vaco, la altura de la masa cocida quedara igual en


40/74

los dos y as cada uno ya tiene un pie de templa para seguir trabajando y aumentando el tamaodel grano.

Cuando se desea pasar todo el contenido de un tacho a otro, se comunica los dos tachos por latubera de pase y se le quita el vaco al tacho de origen para que el otro que viene vaco arrastre

toda la masa cocida, quedando desocupado totalmente dicho tacho.

Generalmente el tacho lleno de masa da un pase a otro, lo que se denomina pie de templa, conla cual el tacho puede hacer cualquier tipo de masa cocida.

Este sistema de cortes permite ordenar el trabajo eficiente sin prdida de tiempo, cuando eltacho descarga su templa a los cristalizadores no tiene que esperar pues en otro tacho hay unpie preparado para darle un corte o pase y, as seguir la templa que ms convenga. Todo elcontrol de trabajo de los tachos est basado en este importante sistema de cortes o pases.

3.5.28 SISTEMA DE TRES TEMPLAS

Este sistema consiste en hacer tres masas cocidas denominadas primera, segunda y tercera, obien A; B; C; la templa de tercera se denomina tambin templa de agotamiento o final; la primerase hace con un pie de templa que procede de cristalizacin de jarabe o de un pie de semilla queresulta del azcar purgado de tercera; con este pie se continua alimentando la templa con jarabehasta una altura conveniente hasta que se obtiene una masa cocida de 78 a 80 de pureza y sepurga en caliente para obtener azcar de primera y miel de primera.

La masa cocida de segunda se hace con un pie de cristalizacin de jarabe o con un pie deazcar purgado de tercera (semilla) y se le inyecta miel primera diluida hasta obtener una masacocida de 69 a 72 de pureza, se purga en caliente, y para obtener el azcar de segunda y miel

de segunda, ste azcar se mezcla con el azcar de primera para formar el azcar comercial.

La masa cocida de tercera toma un pie de cristalizacin de jarabe a la cual se le ha inyectadopreviamente miel de segunda diluida; para esto se hace una cristalizacin especial que tiene queser lo ms pareja posible, y tan pronto el grano es recogido se le inyecta miel de segunda paraobtener una masa cocida de 68 de pureza, se descarga en un tanque semillero, dondepermanece como reserva para cuando sea necesario coger un pie en el tacho de templas detercera; si ha tomado ya el pie en el tacho de tercera, se sigue la templa inyectando miel desegunda hasta que se obtiene una masa cocida que constituye la templa de tercera oagotamiento, de una pureza de 56 a 58 aproximadamente, la cual se descarga en loscristalizadores de tercera para que se enfre, estando el tiempo necesario en ellos, queconstituye el ciclo de tiempo de purga de esta clase de templas; al cabo de dicho tiempo sepurga, dando un azcar de tercera, con la cual se hace una magma con jarabe o jugo clarificadoque constituye la semilla en la purga de las templas de tercera o miel final, que puede ser de unapureza de 30 a 35 y es bombeada a los tanques de semilla denominados semilleros.

La composicin de las masas cocidas, en el caso de tres masas, pude ser como sigue:

Brix Pureza Masa Cocida Primera 93 a 94 78 a 80 Masa Cocida Segunda 93 a 94 69 a 72

Masa Cocida Tercera 94 a 96 56 a 58 Pie de Tercera Muy flojo 68 a 70


41/74

Magma de tercera (semilla) 88 a 90 85 a 88

La pureza de la magma de tercera, que se usa como pie de templa (semilla) para hacer lasmasas cocidas de primera o de segunda, no tiene una pureza fija, porque ello depende de lascondiciones de la purga de la masa cocida de tercera; si la purga de esta masa es buena, la

pureza podr ser superior a la indicada, pero si la purga es difcil, la pureza puede ser muyinferior a la indicada.

La composicin de las mieles en un sistema de tres masas cocidas puede ser la siguiente, peroello depende de las condiciones de la purga y de las templas:

Brix Pureza Miel de primera 80 a 82 60 a 65 Miel de segunda 80 a 82 52 a 56 Miel final 86 a 90 30 a 35

Si las templas de terceras no tienen el enfriamiento y preparacin debidos, la miel final ser demayor pureza.

La miel de primera se diluye con agua caliente de 30 a 32 Baum y la de segunda de 28 a 30Baum, aunque cuando las mieles estn viscosas deben diluirse a menor concentracin,especialmente la miel de segunda, porque cuando sta es viscosa el tacho trabaja muy lento y lamasa cocida tambin se pone viscosa y difcil de purgar.Las mieles primera y segunda son almacenados en unos tanques para ser reciclados al procesode cristalizacin: 5 tanques para mieles primeras y 4 tanques para miel segunda.

La miel final o melaza es previamente pesada en una balanza para luego ser enviada a lostanques de almacenamiento, para su posterior comercializacin.

3.5.29 CRISTALIZACINDespus de que la masa cocida se ha calentado hasta la consistencia mxima posible en eltacho, es descargada al cristalizador donde prosigue la cristalizacin con agitacin hasta que lasaguas madres (mieles) se conviertan en una miel considerablemente agotada. Sin embargo elagotamiento completo es raro de conseguirlo en una fbrica.

Actualmente todos los Ingenios usan los cristalizadores abiertos, que son de varios tipos ydiseo, pero que verifican el mismo trabajo con principios fsicos idnticos.

Hay dos tipos principales de stos cristalizadores: tipo u y tipo cilndrico, ambos con paletasagitadoras para mezclar bien las masa cocidas y, que a su vez, sirven de enfriamiento.

Los cristalizadores estn destinados a recibir la masa cocida o templas de los tachos, que sondescargados por medio de tuberas o canales clasificados de acuerdo con la clase o tipo detempla que reciben, por lo cual se denomina cristalizadores de primera, segunda y tercera,debiendo llevar cada uno esta marca de clasificacin en una parte visible, para su control yordenamiento. En los cristalizadores abiertos se culmina la cristalizacin y por lo tanto se logra lamxima transferencia de sacarosa del licor madre a los cristales de azcar, as como tambin seprepara la fluidez adecuada de la templa y el grano aumenta ligeramente de tamao, segn el

tiempo que permanezca en ellos.


42/74

En el Ingenio existen 15 cristalizadores abiertos tipo U, los primeros tres cristalizadores son paramasas cocida primera y segunda, y los cristalizadores del 4 al 15 son para masa cocida tercera.

3.5.30 CENTRIFUGACIN DE MASAS COCIDAS

La centrifugacin o purgado de masas cocidas constituye la separacin de los cristales o granosde azcar de la miel madre, cuya operacin se verifica por unas mquinas denominadascentrfugas.

Las centrfugas estn constituidas por una canastilla cilndrica y mallas que gira a gran velocidad,la canastilla tiene sus costados perforados y forrados de una malla metlica, entre el forro y elcostado hay lminas de metal que contienen de 400 a 600 perforaciones por pulgada cuadrada(62 a 93 perforaciones por cm2).

La canasta: est diseada para recibir la masa cocida por tratar y colocada en un eje vertical encuyo extremo superior se encuentra el motor o la toma de fuerza que mueve a la mquina.

La canasta est abierta en su parte superior para permitir la alimentacin de la masa cocida y enel fondo para descargar el azcar cuando la mquina se detiene. Cuando la mquina esttrabajando, es decir, durante la carga y secado, esta ltima salida permanece cerrada por uncono de lmina delgado.

La canasta est fija al eje por un cubo que ocupa la abertura del fondo, pero que deja espaciosuficiente para la descarga del azcar.

La centrfuga se carga con masa cocida cuando sta ha tomado una velocidad inicial de600RPM, completada su carga se acelera a 1150 RPM aproximadamente y desarrolla una fuerza

centrfuga, la que obliga a la miel a separase del azcar, saliendo por las perforaciones de la telametlica y los granos de azcar quedan retenidos en la tela; la misma fuerza centrfuga hace quela miel atraviese las perforaciones de la cesta y se proyecta en las pared del tambor que rodeadicha cesta, para ser conducida a travs de un canal que tiene en su interior hacia la parteposterior, por donde sale hacia el exterior para caer en el tanque receptor y luego ser bombeadoa los tanques de miel. El Ingenio Azucarero cuenta con 9 centrifugas: tres para masa cocidaprimera, tres para masa cocida segunda, y tres para masa cocida tercera.


43/74

ENVASADO Y ALMACENAMIENTO DE AZCAR TRANSPOTADOR DE AZUCAR

El azcar se descarga desde la centrifuga a unos transportadores o conductores de gusano sinfin, que se encuentran debajo de ellas, en forma horizontal, que conduce el azcar hasta loselevadores de cangilones.

3.5.31 ELEVADORES DE AZUCAR

Los elevadores de cangilones de azcar primera y segunda reciben el azcar de los conductoressin fin, para ser llevada a las tolvas, bajo las cuales estn las balanzas respectivas, loselevadores estn constituidos por dos cadenas a las cuales se acoplan los cangilones ocapachos que recogen el azcar provenientes de las centrfugas y a descargan en las tolvasantes mencionadas.

3.5.32 ENVASADO DEL AZUCAREl envasado de azcar rubia se lleva a cabo en bolsas de papel, de tres folias, con un peso bruto

de 50 Kg., bajo la denominacin de azcar rubia de uso domstico.

3.5.33 ALMACENAMIENTO DE AZUCAR

El azcar envasado, es transportado a travs de unas parihuelas con una capacidad de 48bolsas c/u, stas a su vez son trasladadas a la bodega de almacenamiento, listas para sucomercializacin.

El azcar que se debe almacenar ha de ser de la ms alta calidad y estar lo ms seco posible,sobre todo si estar mucho tiempo almacenado. se debe almacenar en lugares secos, libre dehumedad, polvo y cenizas voladoras, sobre todo si estar mucho tiempo. Los almacenes deazcar deben estar localizados lejos de lugares hmedos, tales como enfriadores, zanjas, etc. ycon buena ventilacin, evitando el contacto directo del azcar envasado con el piso porque esperjudicial para las primeras rumas.


44/74

CAPITULO IV


45/74

4.1ESPECIFICACIONES TCNICAS:

DESFIBRADOR O SHREDDER:

Conjunto de elementos mecnicos resistentes al alto desgaste y a los esfuerzos que son

sometidos.Compuesto de un eje, martillos, polea, volante (contrapeso), rodamientos, chavetas, placascentrales, tapas laterales y pernos.

Su funcin es desfibrar la caa de azcar, para que la caa pueda pasar al proceso deextraccin de jugo de caa.

OBJETIVO DEL DESFIBRADOR

Permite preparar la caa para su extraccin abriendo sus fibras y exponiendo el jugo de la

caa para una fcil evacuacin de las celdas.

Este procedimiento lo realiza golpeando la caa contra una placa (sufridera) ubicada en laparte superior (o inferior).

Es necesario reparar las puntas de los martillos con soldaduras especiales resistentes a laabrasin.

Piezas contenidas en un desfibrador shredder

1.

1 Eje.2. 1 Polea.3. 1 Volante.4. 2 Chavetas Para El Volante Y Polea.5. 2 Chavetas Para Proteccin Del Rodamiento.6. 1 Chaveta En El Eje Del Shredder.7. 21 Placas Centrales En El Eje.8. 2 Tapas De Proteccin A Los Extremos Del Eje.9. 2 Tuercas Y Roscas Para La Proteccin De Los Rodamientos.10. 2 Tuercas Y Roscas Para La Proteccin De Las Placas En El Eje.

11. 60 Martillos.12. 12 Ejes Que Sostienen A Los Martillos.13. 20 Tapas Entre Placas Centrales.14. 12 Pernos Para La Proteccin De Las Placas Centrales.15. 2 Soportes Para Los Rodamientos.


46/74

DATOS

DESFIBRADORA (SHREDDER)

Marca : Grundler

Capacidad Mxima : 275tch

N Ejes Principales : 1

N De Ejes Secundarios : 12 (peso 30kg)

Peso Aproximado del eje principal: 800kg

MARTILLOS

N De Martillos Por Eje : 8

N Total De Martillos : 60

Peso Aproximado Del Martillo : 21 Kg

Material Del Martillo Acero

PLACAS LATERALES Y CENTALES

Peso Aproximado : 70kg

SEPARADORES DE PLACAS

Peso Aproximado : 30 Kg

VOLANTE (CONTRAPESO)

Peso Aproximado : 90 Kg

TOTAL DE PESO DEL DESFIBRADOR

Peso Aproximado : 3 Toneladas

TURBINA

Marca : Worthington


47/74

Potencia : 1000hp

R.P.M : 4500

Precion Ideal Del Vapor : 400psi

Precion De Escape : 30psi

N De Valvulas : 3

N Nmero De Rodetes : 2

REDUCTOR DE VELOCIDAD

Marca : Worthington

Aisi31655 Tabe And Socket

Potencia : 1000hp

Rpm : 450900

Aceite Lubricante : 65C

Soldadura en los martillos

Capa 299 colchn 1/8 inoxidableRevestimiento extradur 1/8

O ceturdur 1/8Supercito 3/16

El rodaje se calienta a 130c


48/74

4.2DISEO REAL DEL DESFIBRADOR (SHREDDER)

Eje del desfibrador (shredder)


49/74

Volante (contrapeso)


50/74


51/74

Chaveta de proteccin para los rodamientos

Chaveta del eje shredder


52/74

Placas centrales


53/74

Rosca de la tuerca de proteccin de los rodamientos


54/74

TUERCA Y ROSCA PARA LOS EXTREMOS DEL EJE

Martillos


55/74

Tapa entre placas centrales


56/74

4.3CLCULOS:


57/74

4.4 IMGENES DE LA TRANSMISIN DE POTENCIA L DESFIBRADOR (SHREDDER)

ACOPLE DE EJES

CAJA REDUCTORA DE VELOCIDAD


58/74

INDICADORES DE PRECION Y TEMPERATURA


59/74


60/74


61/74


62/74


63/74

4.5 IMGENES DEL DISEO DEL DESFIBRADOR SHREDDER EN AUTOCAD:

Placas centrales y laterales


64/74

TAPA EN LOS EXTREMOS DEL EJE

Martillo


65/74

Tuercas en los extremos del eje


66/74

Eje del shredder


67/74


68/74

SHREDDER


69/74


70/74

Diseo final del desfibrador (shredder)


71/74

DIFERENTES MODELOS DE DESFIBRADORES


72/74


73/74


74/74

desfibrador shredder final

Documents