tipps für die praxisorientierte tpm-einführung · tpm – total productive maintenance ist eine...

1© Maintenance and Facility Management Society of Austria, 2012

European Federation ofNational Maintenance

Societies vzw

Dr. Reinhard Korb

Tipps für die praxisorientierteTPM-Einführung


Möglicher Startpunkt vor der TPM-Einführung

„Ich betreibe, Du reparierst.“

„Ich repariere, Du entwirfst.“

„Ich entwerfe, Du organisierst.“

„Ich organisiere, Du betreibst.“


Das Ziel von TPM

Verringerung der Verluste durch ständige Verbesserung und Weiterentwicklung der Anlagen und dazugehörenden Prozesse

Einschaltverluste

Leerlauf und kleine Stops

fehlerhafte Teile

verringerte Geschwindigkeit

Rüsten und Einstellen

technische Störungen TPM75

50

100

25


TPM – Total Productive Maintenance ist eine Methode zur Produktivitätssteigerung

Maintenance bedeutet hier Erhalten und nicht Reparieren

Fokus von TPM ist immer eine nachgewiesene Produktivitätssteigerungbei Anlagen und der Organisation

TPM orientiert sich an einem transparenten Messsystem; in der Regel ist dies der OEE-Wert in Kombination mit anderen Kennzahlen

TPM orientiert sich an den Besten(= Weltmeisteransatz für Taktzahl, Verfügbarkeit, Qualitätsrate)

TPM identifiziert alle relevanten Verluste(z.B. Kurzstillstände, Taktzeitüberschreitungen).

Rasche TPM-Erfolge und nachhaltige Ergebnisse werden erreicht durch die Anwendung praxisbewährter Tools


Die 5 Bausteine der TPM-Einführung

Produktivitätssteigerung

Schaffen eines aktiven, motivierenden, ordentlichen

Arbeitsumfeldes (5S)

Schaffen eines aktiven, motivierenden, ordentlichen

Arbeitsumfeldes (5S)

„sichtbare Ergebnisse“

Lösung von Schwerpunkt-Problemen und

Ausbildung von Mitarbeiter

Lösung von Schwerpunkt-Problemen und

Ausbildung von Mitarbeiter

„schnelle Erfolge“

(Teil)-autonome Instandhaltung und Produktion

(Stufenplan + Auditsystem)

(Teil)-autonome Instandhaltung und Produktion

(Stufenplan + Auditsystem)

„neue Rolle Produktion“

„Erfolge darstellen“Etablierung eines Messsystems zur

Produktivitätsmessung

Etablierung eines Messsystems zur

Produktivitätsmessung

Minimierung derLebenszykluskosten

von Anlagen (IH-Strategie, IH-Prävention)

Minimierung derLebenszykluskosten

von Anlagen (IH-Strategie, IH-Prävention)

„neue Rolle Instandhaltung“


Reduktion aller Verluste

MöglicheProduktion

TatsächlicheProduktion

Technische Störungen

Rüsten und Einrichten

Leerlauf und kleine Stops

verringerte Arbeitsgeschwindigkeit

Qualitätsverluste

Einschaltverluste


Bewährte Vorgangsweise der TPM-Einführung

Schritt 1:TPM-

Bestands-aufnahme

Schritt 1:TPM-

Bestands-aufnahme

Schritt 2:5S

Programm

Schritt 2:5S

Programm

Schritt 6:Aufgabenübertragung an Anlagenbediener

Schritt 6:Aufgabenübertragung an Anlagenbediener

Schritt 5:Geplante Instandhaltung + IH-Prävention

Schritt 5:Geplante Instandhaltung + IH-Prävention

Info

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Etablierung eines MesssystemsSchritt 3:

Etablierung eines Messsystems

Schritt 4:Beseitigung

Schwer-punkt-

probleme

Schritt 4:Beseitigung

Schwer-punkt-

probleme

Schnelle Erfolge Neue Rollen - Kulturwandel

„Sichtbare Ergebnisse“

Flankierende Maßnahmen: Kommunikation, Schulung und Training

Flankierende Maßnahmen: Kommunikation, Schulung und TrainingZi

el-W

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5S Programm in der Praxis

Sortieren und Wegwerfen (Sort and Discard)Entfernen von nicht benötigten Dingen am Arbeitsplatz

Säubern (Shine)Schmutz entfernen, gesamte Maschinenumfeld putzen

Signieren und Platzieren (Signpost and Order)Alle notwendigen Dinge werden bestimmten Plätzen zugeordnet, alle Dinge werden mit einer Beschriftung versehen – Shadow Boards

Simplifizieren und Vereinfachen (Simplify Work)Bei der Vereinfachung werden ergonomische Prinzipien angewandt um Abläufe einfacher und besser zu gestalten

Sicherstellen / Erhalten (Sustain)Erhalten der Verbesserung, die Einhaltung von 5S regelmäßig überprüfen

S1

S2

S3

S4

S5

Aktion roterPunkt


Messsystem

Netto-produktiv-

zeit

Ideale Walzdauer

Netto-Betriebszeit(Kontaktzeit der Walze)

Laufzeit (inkl. Reinigung)

Arbeitszeit (Schichtdauer)

Pausen (tariflich), Gruppenbesprechungen,Workshops

1. Störungen2. Rüsten und Einstellen3. Leerlauf (Warten auf Blöcke)VE

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4. verringerte Geschwindigkeit

5. fehlerhafte Produkte

Rei

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ngReinigung

OEE = Nutzungsgrad x Leistungsgrad x QualitätsrateOEE = Nettoproduktivzeit / Laufzeit


Messystem: Verlustanalyse

Zeitanteil zwischen den ChargenZeitanteil

während der Chargen-produktion


Schwerpunktprobleme beseitigen

Schwachstellennehmen zu

Störungsbeseitigung

Reagieren

Störungs-behebung Ausfall

Ausfalls-analyse

Ursachenbeseitigung

Kosten

Störungen

Ausfälle

Agieren

Ausfalls-analyse

Ursachen-identifikation

Ursachen-beseitigung

Kosten

Störungen

Ausfälle


5 x Warum-AnalyseBeispiel Spritzguss von Steckergehäusen

War

um?

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Problem Maßnahme

Stecker um 5 mm zu weit rechts am Kabel angegossen

Kabel zerstören und entsorgen

Weil Kabel ein Stück aus der Halterung gezogen wurde

Korrekte Position vor Spritzen prüfen

Weil Stecker am anderen Kabelende beim Spritzen in der Form kleben bleibt

Form verändern, damit Kleben bleiben nicht mehr möglich ist

Weil nach Unter-brechungen >5 min Kunststoff die Form verschmutzt

Arbeitsmodell ändern, damit es keine Unter-brechungen gibt

Weil es keine Anwei-sung zum Reinigen der Form nach Pausen gibt

Erstellen der Reinigungs-anweisung für die Spritzgussform

Schwerpunktprobleme beseitigen


Geplante Instandhaltung und Instandhaltungsprävention

nach Plan,kontinuierlich nach Plan aufgeschoben sofort

ZustandsorientierteInstandhaltung

VorausbestimmteInstandhaltung

Präventive Instandhaltungvor Fehlererkennung

Korrektive Instandhaltungnach Fehlererkennung

Instandhaltung

planbar

Verbesserung

nach Plan


Mehr geplante und weniger ungeplante Instandhaltung

ungeplante IH

geplanteIH

aufgeschobene, korrektive IH

zustandsorientierte IH

vorausbestimmte IH

zu beseitigende Schwachstellen

Störungsbehebung

behebbare Ineffizienz in der Störungsbehebung

Fehlende periodische Wartung

Zustandsverschlech-terung übersehen

unnötige Sofortmaßnahme

Störungsbehebung


zustandsorientierte IH

vorausbestimmte IH

vorausbestimmte IH

ungeplante IH

geplanteIH


Verbesserung

Konsequente, präv. IH

Priorisieren

Zustandserfassung

Vorsorge, Notfallplan


Aufgabenübertragung

Gemeinsam sorgen wir für unsere Anlagen!

Kleine InstandsetzungenSchmierenInspektionRüstenReinigenBetreiben

Periodische IHReparaturen

ZeitVor Aufgaben-übertragung

VerbesserungendurchführenAusfallsanalysenPräventive / Vorausschauende IHSchulung des Bedienpersonals

Anlagenbedienpersonal

InstandhaltungspersonalK

ompl

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B

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sauf

gabe

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Nach Aufgaben-übertragung


Aufgabenübertragung

Der Anlagenbediener beherrscht die Tätigkeit und

unterschreibt das Schulungsprotokoll

Quelle: MCP UK

Der Instandhalter schult den

Anlagenbediener

Der Anlagen-bediener übt


Gemeinsam gelingt es!

Quelle: fotolia - AKS


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