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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIADE INGENIERÍA Y CIENCIAS SOCIALES
Y ADMINISTRATIVAS
“DESARROLLO DE UN PROGRAMA DEMANTENIMIENTO EN LAS MÁQUINAS EXTRUSORAS
PARA AUMENTAR LA PRODUCTIVIDAD ENIMPLAX S.A. DE C.V.”
MÉXICO D.F. 2010
ÍNDICE
Página INTRODUCCIÓN i
RESUMEN iii
CAPÍTULO I. MARCO METODOLÓGICO
1.1 Plásticos 1
1.2 Obtención del plástico 1
1.3 Clasificación 3
1.4 Propiedades 6
1.5 Tipos de mantenimiento 7
1.5.1 Correctivo 7
1.5.2 Preventivo 8
1.5.3 Integral 13
1.5.4 Mantenimiento totalmente productivo 15
CAPÍTULO II. EL PROCESO DE EXTRUSIÓN Y SUS MÁQUINAS
2.1 Proceso de Extrusión 27
2.2 Aplicaciones 28
2.3 Máquinas de Extrusión 28
2.4 Tipo de extrusoras 32
CAPÍTULO III. GENERALIDADES DE LA EMPRESA
3.1 Visión 35
3.2 Misión 35
3.3 Políticas de calidad 36
3.4 Calidad del servicio 36
3.5 Organigrama 37
3.6 Diagrama de flujo del proceso 38
3.7 Cantidades de merma 39
3.8 Causas de obtención de merma 40
3.9 Diagrama de Pareto 41
CAPÍTULO IV. DESARROLLO DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
4.1 Jerarquización ICGM 44
4.2 Índice ICGM 44
4.3 Identificación de Bif 45
4.4 Diseño del programa de mantenimiento 46
CONCLUSIONES 63
BIBLIOGRAFÍA 64
ANEXOS 65
i
INTRODUCCIÓN
Desde sus inicios, la industria del plástico se ha caracterizado por su rápido
crecimiento. Sustituyendo a materiales como metal, madera, piel, hule, cerámica,
etc., gracias al bajo costo que representa su transformación y adquisición.
Implax S.A. de C.V. es una empresa 100% mexicana dedicada a la fabricación de
productos plásticos mediante la inyección y extrusión del plástico, procesos que
son de gran importancia en México y el mundo y cuyo proceso resulta bastante
económico.
En 1980, Implax se colocó como una de las fábricas de inyección del plástico y
comenzaba su auge dentro de la extrusión. El aumento de sus clientes y el
compromiso que adquiere con ellos, impulsa a Implax para posicionarse como una
de las mejores extrusoras en México y saca al mercado productos de la más alta
calidad en el mercado, buscando exceder las expectativas de sus consumidores.
Como sabemos, hoy en día, la situación económica es complicada y sólo las
empresas más competitivas podrán subsistir y para ello se necesitan estrategias
que permitan seguir en la preferencia de los clientes con base a productos de
calidad a un bajo costo.
Y es debido a la preocupación de Implax en superar las expectativas de sus
clientes y lograr dar los mejores precios del mercado que busca mejoras en su
sistema de producción que le permitan reducir sus costos de producción y tener
productos de excelencia, es por ello, que se decidió hacer una evaluación de las
necesidades de la empresa y opciones de mejora que le permitan lograr su
subsistencia.
ii
En esta tesis se realiza una evaluación minuciosa de las alternativas de mejora y
detecta aquellos puntos clave que causan los altos costos de producción y la
causa de defectos en los artículos que se fabrican.
El programa de mantenimiento es una propuesta a la solución de los problemas
que enfrenta la empresa Implax, con lo que logrará aumentar su productividad,
reducir sus costos de producción y lograr productos con calidad.
Este programa abarca el proceso de obtención del plástico, su clasificación,
definiciones y propiedades de los mismos, así como los principios del proceso de
extrusión.
Para el desarrollo de este programa de mantenimiento fue necesario el apoyo del
personal e producción y sus registros para conocer los parámetros que afectan
principalmente el proceso de extrusión en las máquinas de Implax.
iii
RESUMEN
La presente tesis desarrolla un programa de mantenimiento en la empresa Implax,
para lograr que aumente su productividad, disminuya sus costos de producción y
logre la calidad requerida. Para ello cuenta con cuatro capítulos que sustentarán la
propuesta de mantenimiento diseñada de acuerdo a sus necesidades y que a
continuación se enumeran.
CAPÍTULO I MARCO METODOLÓGICO
En esta sección hablaremos del proceso de obtención del plástico, sus
características de moldeo, propiedades y usos que tiene de acuerdo a sus
características, ya que para que se tenga un proceso eficiente hay que tomar en
cuenta temperatura, presión, condiciones de moldeo entre otras propiedades del
plástico. Además, se define y clasifica el mantenimiento y se enumeran las
deficiencias para determinar que parámetros son vitales en la empresa.
CAPÍTULO II MÁQUINAS DE EXTRUSIÓN
Aquí encontraremos los diferentes tipos de máquinas de extrusión, las partes
básicas que las conforman y que posteriormente se retomarán para determinar
como debe ser el mantenimiento de estas máquinas, por lo que se hace una
proyección del presente y futuro dentro de la variedad de máquinas en Implax, así
como la herramienta y equipo necesario para un correcto funcionamiento de las
máquinas.
iv
CAPÍTULO III GENERALIDADES DE LA EMPRESA
Para poder desarrollar una propuesta de mejora, lo primero que se debe hacer es
determinar donde se encuentra la problemática de la producción, es por ello que
se evalúan los motivos de rechazos en la producción, quejas de los clientes y
procesos por los que pasa el producto, para determinar donde existe una
deficiencia en la producción. Además se analiza la merma existente, los motivos
de rechazo y que proceso causo su no conformidad.
CAPÍTULO IV DESARROLLO DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
Continuando con la investigación, nos encontramos con un exceso de desperdicio
de producto terminado considerado merma, por lo que existen pérdidas cuantiosas
en la empresa ocasionando un aumento en sus precios, por lo que al desarrollar el
programa de mantenimiento se logrará que las máquinas extrusoras estén en
óptimas condiciones para producir productos de calidad con un alto rendimiento y
reduciendo el desperdicio de material y evitar reprocesos.
1
CAPÍTULO I. MARCO METODOLOGICO 1.1 PLASTICOS
Plásticos es el nombre general que recibe todo un grupo de materiales cuya
característica principal es el estar formados por grandes moléculas las que a su
vez se componen de pequeñas unidades que se repiten aproximadamente entre
200 y 10,000 veces, por esto los plásticos, químicamente son llamados polímeros
(la unidad repetitiva que se conoce como monómero). Otra característica
importante de estos materiales es que prácticamente todos ellos son obtenidos
sintéticamente.
1.2 OBTENCION DE LOS PLASTICOS
La principal materia prima para la obtención del plástico es el petróleo, ya que es
importante mencionar que también se puede obtener de la madera y el algodón de
donde se obtiene la celulosa y algunos productos químicos.
El petróleo, aun cuando este es aprovechado para la fabricación de un sin número
de plásticos, solo el 6% del mismo es necesario para ello y el resto de él puede
aprovecharse para la fabricación de otros petroquímicos, naftas y gasolina.
Todas estas materias primas como son el petróleo, el carbón, el gas natural, la
madera y el algodón, tienen en común contener en su estructura Carbono (C) e
Hidrogeno (H), así como también en algunas ocasiones Oxigeno (O), Nitrógeno
(N), Azufre (S) o Cloro (Cl).
De esta materia prima se obtienen ciertos compuestos que son básicos para la
fabricación de la mayoría de los plásticos como son: Etileno, polipropileno,
butadieno y benceno.
2
REACCIONES DE SINTESIS
Los polímeros son el resultado de la modificación de productos naturales o bien de
reacciones de síntesis de materias primas más elementales. Las reacciones de
síntesis son reacciones químicas que se llevan a cabo con un catalizador, luz o
calor, en las que los monómeros, es decir las materias primas elementales se
combinan para formar un polímero que puede ser diseñado por las reacciones
iniciales del mismo y/o por reacciones posteriores con otros reactivos o estímulos
como luz, calor y otros medios.
Estas reacciones se pueden clasificar en:
Polimerización por adición.
Polimerización por condensación.
Polimerización por adición
Es un proceso en el cual, bajo condiciones apropiadas de temperatura y presión,
las moléculas monomericas se enlazan entre si para formar largas cadenas
moleculares. Durante esta reacción no se toman productos secundarios o
subproductos. Y estos plásticos se caracterizan por tener enlaces múltiples.
Algunos termoplásticos obtenidos por adición son PE, PP, PMMA y PS
(Polietileno, polipropileno, polimetil metacrilato y poliestireno).
Polimerización por condensación
Es un proceso en el cual dos o más sustancias simples se combinan (Monómeros)
bajo condiciones apropiadas de temperatura y presión para formar largas cadenas
moleculares. A diferencia de la polimerización por adición, en la polimerización por
condensación se forman productos secundarios, tales como agua, ácidos, etc. Los
3
cuales tienen que ser eliminados, algunos polímeros obtenidos por condensación
son PA y PC (Poliamida y Poli carbonato).
Otros agentes, llamados iniciadores y catalizadores, se usan para iniciar o acelerar
estas reacciones complejas que conducen a la formación de macromoléculas.
A todas estas resinas, hules naturales y sintéticos se les agregan cargas de
refuerzo o relleno, aditivos químicos, plastificantes estabilizadores, colorantes, etc.
Con el fin de dar a los materiales plásticos o a las mezclas de hule, características
particulares en cuanto a condiciones mecánicas o físicas.
1.3 CLASIFICACION
Debido a su estructura química, los plásticos tienen diferentes propiedades, por lo
que tradicionalmente, se les clasifica en tres grupos:
Termoplásticos
Termofijos
Elastómeros
Termoplásticos
Los termoplásticos son materiales cuyas moléculas están ordenadas a manera de
largas cadenas unidas entre sí por medio de enlaces secundarios, su ordenación
se puede comparar con una madeja de hilos largos y delgados.
La característica principal que distingue a los termoplásticos es que pueden ser
llevados a un estado viscoso por medio de calentamiento una y otra vez, esto es,
pueden ser reprocesados varias veces.
Los termoplásticos pueden diluirse, fundirse y soldarse.
4
Según la ordenación de sus cadenas los termoplásticos pueden ser: amorfos o
semicristalinos. En los materiales amorfos no existe prácticamente ningún orden,
mientras que en los semicristalinos las cadenas se alinean parcialmente.
Termofijos
Los materiales termofijos están formados prácticamente por una gran molécula en
forma de red. La obtención de estos materiales se realiza durante el moldeo, pues
no pueden ser reblandecidos para reprocesarse.
Las unidades repetitivas que forman a los termofijos se entrelazan por medio de
uniones químicas, debido a esto son estables ante los cambios de temperatura, no
se pueden fundir ni soldar ni disolver.
Elastómeros:
Estos materiales, en forma similar a los termofijos, están formados por una gran
molécula en forma de red, a través de enlaces químicos muy separados entre si,
lo que les proporciona una gran movilidad (elasticidad). A este grupo pertenecen
los hules sintéticos.
Comportamiento de los plásticos ante la temperatura
Debido a la estructura química que presentan los plásticos, el comportamiento que
presentan ante los cambios de temperatura es muy diferente al de los compuestos
de bajo peso molecular. A diferencia de dichos compuestos, que presentan una
temperatura de fusión definida, los plásticos se funden en un rango más o menos
amplio de temperatura, además de que presentan un segundo punto de transición,
la temperatura de transición vítrea, debajo de la cual los termoplásticos amorfos y
la fase amorfa de los termoplásticos semicristalinos presentan características
similares a las del vidrio (son muy frágiles).
5
El movimiento que adquieren las moléculas por la adición de calor está limitado
por la magnitud de las fuerzas de atracción entre cadenas, en los termoplásticos y
por los entrecruzamientos intermoleculares, en los termofijos.
Los termoplásticos en estado sólido pueden ser maquinados en forma normal
por torneado, fresado, taladrado, etc., pueden pegarse (por medio de algún
adhesivo, utilizando solventes adecuados en las superficies a unir), algunos
pueden soldarse por ultrasonido.
En estado termoelástico las fuerzas intermoleculares de unión son un poco débiles
y los materiales se encuentran reblandecidos, pudiendo ser transformados por
doblado, torcido, estirado y termo formado. En este estado pueden soldarse
también.
Una vez que las moléculas tienen la suficiente energía para proporcionar al
material un estado liquido viscoso, los termoplásticos pueden ser inyectados,
extruidos, calandrados, rotomoldeados, etc.
Dado que los termofijos están constituidos por moléculas que durante el
procesamiento (compresión, inyección, extrusión, etc.) reaccionan químicamente
para formar una red tridimensional por medio de enlaces de tipo primario, no es
posible propiciar cambios de estado en el material, por aumentos en la
temperatura. Es por esto que los termofijos permanecen en estado sólido cuando
se les aplica calor y permanecen así hasta una temperatura en la cual empiezan a
descomponerse (destrucción de la estructura).
Los elastómeros, debido a su estructura molecular químicamente entrecruzada,
tampoco pueden fundirse mediante la aplicación de calor, soportan sin fundirse la
adición de este, pero llegando a un límite, mucho menor que en el caso de los
termofijos, se descompone por composición de la estructura.
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1.4 PROPIEDADES DE LOS PLASTICOS
Cada uno de los plásticos tiene una serie de propiedades que lo hacen idóneo
para una aplicación específica. Y cada una de estas deberá exigir ciertas
características para que el primero sea satisfactoriamente utilizado.
Las pruebas a los materiales plásticos se aplican a lo largo del proceso, para la
obtención de productos que cumplan con ciertos requisitos establecidos, es decir,
deberán evaluarse propiedades sobre la materia prima, durante el procesamiento
y como producto final.
Los plásticos se caracterizan por una relación resistencia – densidad alta, unas
propiedades excelentes para el aislamiento térmico y eléctrico y una buena
resistencia a los ácidos, álcalis y disolventes.
La mayoría de los plásticos, aunque no siempre se cumplen en determinados
plásticos especiales:
Son económicos
Tienen una baja densidad
Existen materiales plásticos permeables e impermeables, difusión en
materiales termoplásticos.
Son aislantes eléctricos
Son aislantes térmicos, aunque la mayoría no resisten temperaturas
muy elevadas.
Su quema es muy contaminante
Son resistentes a la corrosión y a estar a la intemperie.
Resisten muchos factores químicos.
Algunos se reciclan mejor que otros, que no son biodegradables ni
fáciles de reciclar.
Son fáciles de trabajar.
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1.5 TIPOS DE MANTENIMIENTO
El mantenimiento se refiere a los trabajos que son necesarios hacer con objeto de
proporcionar un servicio de calidad estipulada. Es importante notar que, basados
en el servicio y su calidad deseada, debemos escoger los equipos que nos
aseguren obtener este servicio; el equipo queda en segundo término, pues si no
nos proporciona lo que pretendemos, debemos cambiarlo por el adecuado. Por
ello, hay que recordar que el equipo es un medio y el servicio es el fin que
deseamos conseguir.
Mantenimiento es la actividad humana que garantiza la existencia de un servicio
dentro de una calidad esperada. Cualquier clase de trabajo hecho en sistemas,
subsistemas, equipos máquinas, etc. Para que estos continúen o regresen a
proporcionar el servicio con calidad esperada, son trabajos de mantenimientos la
búsqueda y reforzamiento de los eslabones más débiles de la cadena de servicio
que forma la fábrica.
Existen dos grandes ramas del mantenimiento: correctivo y preventivo.
1.5.1 Correctivo
Es la actividad humana desarrollada en los Bif físicos de una empresa, cuando a
consecuencia de una falla han dejado de proporcionar la calidad de servicio
esperada. Este tipo de mantenimiento se clasifica en lo siguiente:
Correctivo contingente
Correctivo programable
El mantenimiento correctivo contingente se refiere a las actividades que se
realizan en forma inmediata, debido a que algún equipo que proporciona servicio
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vital y ha dejado de hacerla, por cualquier causa, y tenemos que actuar en forma
emergente y, en el mejor de los casos, bajo un plan contingente.
Las labores que en este caso deben realizarse, tienen por objeto la recuperación
inmediata de la calidad de servicios; es decir, que esta se coloque dentro de los
límites esperados por medio de arreglos provisionales, así, el personal de
mantenimiento debe efectuar trabajos indispensables, evitando arreglar otros
elementos de la máquina o hacer otro trabajo adicional, que permiten la atención
complementaria cuando el mencionado servicio ya no se requiera o la importancia
de este sea menor y, por lo tanto, al ejecutar estos trabajos se reduzcan las
pérdidas.
El mantenimiento correctivo programable se refiere a las actividades que se
desarrollan en los equipos o máquinas que están proporcionando un servicio trivial
y este, aunque necesario, no es indispensable para dar una buena calidad de
servicio, por lo que es mejor programar su atención, por cuestiones económicas
de esta forma, pueden compaginarse si estos trabajos, con los programas de
mantenimiento o preservación.
1.5.2 Preventivo
Esta es la segunda rama del mantenimiento y podemos definirla como: la actividad
humana desarrollada en los Bif físicos de una empresa, con el fin de garantizar
que la calidad de servicio que estos proporcionan, continúen dentro de los limites
establecidos. Con esta definición se concluye que toda labor de mantenimiento
que se realice con los Bif de la fábrica, sin que dejen de ofrecer la calidad de
servicio esperada, deben catalogarse como de mantenimiento preventivo.
Este tipo de mantenimiento siempre es programable y existen en el mundo
muchos procedimientos para llevarlo a cabo pero un análisis de estos nos
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proporciona cuatro tipos bien definidos, los cuales siguen un orden de acuerdo con
su grado de fiabilidad, la cual se relaciona en razón directa con su costo.
* Predictivo
Mantenimiento * Periódico
Preventivo * Analítico
* Progresivo
1.1 Tipos representativos del mantenimiento preventivo.
a) Mantenimiento predictivo
Este procedimiento de mantenimiento preventivo se define como un sistema
permanente de diagnóstico que permite detectar con anticipación la posible
pérdida de calidad de servicio que este entregando un equipo.
Esto nos da la oportunidad de hacer con el tiempo cualquier clase de
mantenimiento preventivo y, si lo atendemos adecuadamente, nunca se pierde la
calidad del servicio esperado.
El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla
de un componente de una máquina, de tal forma que de hecho componente pueda
reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto
del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.
El mantenimiento predictivo permite que la gerencia de la planta tenga el control
de las máquinas y de los programas de mantenimiento y no al revés. En una
planta donde se usa el mantenimiento predictivo el estado general de las
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máquinas esta conocido en cualquier momento y una planificación más precisa
será posible.
En este tipo de mantenimiento, los trabajos por efectuar proceden de un
diagnóstico permanente derivado de inspecciones continuas utilizando
transductores (captadores y sensores), que tienen la propiedad de cambiar
cualquier tipo de energía (lumínica, sonora, ultrasónica, radiante, vibratoria o
calorífica), en señales de energía eléctrica las cuales son enviadas a una unidad
electrónica procesadora que analiza en forma del buen o mal estado de
funcionamiento de la máquina en cuestión, misma que permite aclarar el concepto.
Este tipo de mantenimiento requiere, para su aplicación, de un estudio profundo
del recurso que se va a mantener para conocer sus partes vitales, su tiempo de
vida útil y la calidad de servicio que se espera de cada una de ellas, así como de
su conjunto, con objeto de colocar los transductores en los lugares idóneos y
ajustarlos a la norma y la tolerancia para que todas las variaciones que estos
registren sean enviadas a la unidad electrónica procesadora, de donde se puede
obtener en tiempo real lo siguiente:
1) Información sobre el proceso de planta
2) Estadísticas
3) Diagnóstico predictivo de funcionamiento
4) Cambio automático de elementos redundantes la calidad del servicio para
salvaguardar.
En esta forma, si el procesador registra un mal funcionamiento en el recurso sujeto
a mantenimiento predictivo, hace un diagnóstico de fiabilidad y predice la
posibilidad de una falla catastrófica, es decir, que el servicio se salga de la calidad
esperada. El técnico de mantenimiento a cargo debe analizar la situación y
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proceder a realizar la labor adecuada para eliminar el mal funcionamiento
detectado.
La implantación de este tipo de mantenimiento en la fábrica es costosa, pero su
operación es económica y se obtiene el mas alto grado de fiabilidad; por lo que su
uso es ideal para partes, máquinas y sistemas vitales.
Para las empresas que utilizan un sistema computarizado para el control de los
tipos de Mantenimiento: preventivo, predictivo y correctivo deben incluir las
siguientes tareas.
b) Mantenimiento periódico
Desde el funcionamiento hasta fallar, programamos al mantenimiento periódico
preventivo que a veces es llamado mantenimiento histórico. En este tipo se
analizan las historias de cada máquina y se programan haciendo
reacondicionamientos periódicos antes de que ocurran los problemas que
estadísticamente se pueden esperar.
Ya se sabe desde hace mucho que grupos de maquinas similares van a tener
proporciones de fallas que se pueden predecir hasta cierto punto, si se toman
promedios durante un tiempo largo. Esto produce la curva de la tina que relaciona
la proporción de fallas al tiempo de operación de la siguiente manera:
Si esta curva es aplicable a todas las máquinas del grupo, y si la forma de la curva
es conocida, se podría usar el mantenimiento preventivo de manera ventajosa.
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El mantenimiento preventivo también incluye actividades como el cambio del
aceite y de los filtros y la limpieza e inspección periódica. La actividad de
mantenimiento se puede planificar en base al tiempo de calendario o a horas de
operación de la máquina, cantidad de partes producidas, etc.
c) Mantenimiento analítico
Es el análisis de fallas que indica cuando se debe aplicar las actividades de
mantenimiento para prever las fallas de equipo.
d) Progresivo
El mantenimiento progresivo es uno de los pilares más importantes en la
búsqueda de beneficios en una organización industrial. El JIPM le ha dado a este
pilar el nombre de “Mantenimiento Planificado”. Algunas empresas utilizan el
nombre de Mantenimiento Preventivo o mantenimiento Programado.
Se estudian las funciones administrativas para dirigir el Mantenimiento: Definición
de estrategias de mantenimiento, selección de actividades, preparación de
estándares de trabajo, ciclo de planificación, programación, ejecución y control. Se
analizan estrategias para el desarrollo e implantación de sistemas de información
de mantenimiento incluyendo: codificación de equipos, averías y acciones de
intervención en equipos, ciclo de órdenes de trabajo y formas para conservar el
conocimiento adquirido mediante el análisis de averías y fallos.
VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya
que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.
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Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/máquinas.
Mayor duración, de los equipos e instalaciones.
Disminución de existencias en Almacén y, por lo tanto sus costos, puesto
que se ajustan los repuestos de mayor y menor consumo.
Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento
debido a una programación de actividades.
Menor costo de las reparaciones.
1.5.3 Integral
Como hemos mencionado, una de las principales preocupaciones que se
expresan en los congresos de mantenimiento industrial es la falta de atención a
esta importante función. Por lo común, y sobre todo en los países en vías de
desarrollo, la mayor parte de las empresas consideran al mantenimiento como un
mal necesario; prácticamente se han acostumbrado a sufrir paros frecuentes, baja
eficiencia en el funcionamiento de su equipo, mala calidad de productos o
servicios imputables a la maquinaria, pésima mantenibilidad de Bif, etc., porque no
se cuenta con estadísticas o gráficas de control que permitan al personal de
mantenimiento, cuando menos, saber cuales son los problemas más importantes y
recurrentes.
En medio de ese caos se mueve el personal de mantenimiento y producción,
sujeto a grandes presiones y frustraciones por lo que los resultados son un
servicio o producto final con un alto precio y baja calidad.
Como la productividad y calidad se consiguen a través del funcionamiento
adecuado de los Bif humanos que integran una empresa y el personal de
producción y mantenimiento tienen una importancia primordial por su interrelación,
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es necesario que sean administrados dentro de los dos grandes enfoques de la
administración el estratégico y el táctico.
La función estratégica es aquella que se desarrolla en cualquier momento para
obtener resultados en un futuro. La función táctica es la que se desea para
obtener resultados inmediatos, en una empresa los dirigentes de cualquier nivel,
sean directores, gerentes, supervisores, sobrestantes o cabos, para mejorar la
administración de los Bif humanos, físicos y técnicos a su cargo deben
acostumbrarse a pensar en estos dos enfoques, ya sea que sus actividades se
dirijan a dar una decisión, a resolver una situación crítica o analizar un posible
problema.
Siempre hay que tener presente la estrategia y táctica de las labores, por ejemplo,
si en un momento dado necesita un repuesto urgente y no se tiene en existencia
en el almacén, el primer paso es conseguir, con la mayor rapidez posible, el
mencionado repuesto (acción táctica) e inmediatamente después analizar e
implantar lo necesario para que no se vuelva a presentar este problema (acción
estratégica). En nuestro medio, por lo general usamos solo las acciones tácticas,
por lo que los problemas se vuelven repetitivos y el tiempo se desperdicia y se
reduce la productividad.
Hay que tener presente, siempre que un buen dirigente planea y actúa en primer
lugar, en forma estratégica para analizar y resolver cualquier situación que se le
presente; y después basado en el plan estratégico, planifica sus actividades
tácticas.
Es necesario aclarar que solo en situaciones de verdadera emergencia debe
procederse de inmediato con planes y acciones tácticas, pero al terminar la
emergencia, se debe pensar como evitar que vuelva a presentarse y planeara lo
necesario para conseguirlo (acción estratégica), así mismo, en cualquier tipo de
planeación o planificación siempre estaremos tratando de adivinar el futuro, lo cual
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aunque difícil, no es imposible y se pueden obtener resultados prácticos hemos
basado dicha planeación en la mayor cantidad de información sobre como puede
ser ese futuro y como intervendrá en las acciones que queremos desarrollar.
En síntesis, debemos usar en cualquier análisis que hagamos de pensamiento
estratégico, el táctico y el enfoque zoom (acercamiento o alejamiento sobre el
tema en cuestión).
Mantenimiento integral = Labores contingentes + labores programadas
1.5.4 MANTENIMIENTO TOTALMENTE PRODUCTIVO
Como hemos visto, la búsqueda de la eficiencia de un sistema productivo, desde
el punto de vista de manutención, se dirige a obtener la máxima disponibilidad del
equipo y de la función que éste realiza.
El logro de este objetivo es fruto del esfuerzo de toda la organización de la planta,
especialmente de aquellos que están más directamente relacionados con él, que
son los operadores de producción, trabajadores y planificadores del
mantenimiento.
El Mantenimiento Totalmente Productivo (TPM) es un método de hacer
manutención que involucra a todos los trabajadores directamente interesados y a
la jefatura de la empresa, en un esfuerzo conjunto para obtener la maximización
de la efectividad del equipo por medio del establecimiento de un sistema de
Manutención Programada que cubre el total de su vida útil.
Sus características básicas son:
- Postula la maximización de la efectividad del equipo.
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- Establecen Sistemas de Manutención Programada que cubre el total de la
vida útil del equipo.
- Cubre todos los departamentos involucrados.
Estas características se pueden resumir en un Plan de Manutención ideado y
realizado por todos los trabajadores organizados en pequeños grupos.
El objetivo inmediato de sus actividades es la “eliminación total de las pérdidas de
producción”.
La obtención de “cero” pérdidas de producción implica “cero” fallas y “cero”
defectos. Esta es la meta del sistema TPM. Indudablemente, si se logran “cero”
fallas y “cero” defectos mejora la efectividad del equipo, se reducen los costos y se
obtiene mayor productividad.
Todos los sistemas productivos son combinaciones de hombres y máquinas
(sistema hombre – maquina) que deben ser optimizados como conjunto, al mínimo
costo.
PRINCIPIOS DEL MPT
El MPT es un modelo completo de dirección industrial. No se trata de acciones
simples de limpieza, gestionar automáticamente la información de mantenimiento
o aplicar una serie de técnicas de análisis de problemas.
El TPM es una estructura de Gestión del Mantenimiento Industrial que involucra
sistemas de dirección, cultura de empresa, arquitectura organizativa y dirección
del talento humano.
Presentar el TPM en forma sintética, pero completa no es una tarea fácil, ya que
del modelo japonés y el material escrito por estos expertos no emerge una visión
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global. Pretenderemos en este apartado presentar el TPM como un sistema e
introducimos sus componentes.
El TPM está orientado hacia tres principios básicos:
TPM = Principio preventivo + Principio cero defectos + Participación
Este modelo incluye los siguientes cuatro subsistemas.
1. Premisas de base. Las premisas de base son los cimientos organizativos
sobre los que se construye el sistema TPM y otras estrategias de
transformación TQC, JIT, Mass Customization, Lean Management Systems,
Agile Manufacturing y otros.
2. Gestión del conocimiento. Hace referencia al proceso necesario para
crear una fábrica inteligente en donde el aprendizaje permanente y el
empleo del conocimiento sea el centro de la cultura de la organización y
fuente de capacidades competitivas de la empresa.
3. Procesos fundamentales o “pilares”. Los procesos fundamentales del
TPM constituyen las actividades operativas que se deben realizar para
lograr las mejoras esperadas. Estos procesos se deben desarrollar en
forma ordenada, siguiendo una metodología que asegure el logro de
beneficios. Es en este punto donde el instituto Japonés de Manutención de
Plantas (JIPM) ha trabajado durante décadas para perfeccionar el modelo
de implantación. Las características fundamentales de la metodología JIPM
es la utilización de pasos muy bien estudiados y el proceso de evaluación
empleado para certificar la aplicación correcta de cada paso.
4. Dirección por políticas. Debe ser el motivo que impulsa el desarrollo del
TPM. Se trata de un sistema de gestión que involucra a toda la
organización a pensar y actuar en la dirección del propósito estratégico
trazado por la alta dirección de la compañía.
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LAS 6 GRANDES PERDIDAS
La mejora de la efectividad se obtiene mejor eliminando las “Seis Grandes
Pérdidas” que interfieren con la operación al saber:
1. Fallas del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas.
2. Puesta a punto y ajustes de las máquinas que producen pérdidas de tiempo
al iniciar una nueva operación y otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en
la mañana, al cambiará de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o hacer
un ajuste.
3. Marchas en vacío, esperas y detenciones menores durante la operación
normal que producen pérdidas de tiempo, ya sea por la operación de
detectores, buzones llenos, obstrucciones en las vías, etc.
4. Velocidad de operación reducida, que produce pérdidas de tiempo al no
obtenerse la velocidad de diseño del proceso.
5. Defectos en el proceso, que producen pérdidas de tiempo al tener que
rehacer partes de él o reparar piezas defectuosas o completar actividades
no terminadas.
6. Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo,
marcha blanca, periodo de prueba, etc.
El análisis cuidadoso de cada una de estas causas de baja productividad lleva a
encontrar las soluciones para eliminarlas y los medios para implementar estas
últimas.
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Cada una de las “Seis Grandes Perdidas” y la efectividad del equipo contribuye de
manera más o menos relevante a disminuir la efectividad.
Es fundamental que el análisis sea hecho en conjunto por el personal de
operaciones y manutención porque los problemas que causan a la baja
productividad son de ambos tipos y las soluciones deben ser adoptadas en forma
integral para que tengan éxito.
LOS CONCEPTOS BÁSICOS DE TPM
El Mantenimiento Total Productivo, busca el mejoramiento de las operaciones de
la fábrica mejorando la actitud y la destreza de todo el personal, desde el Gerente
General hasta el trabajador de terreno mejorando el funcionamiento del equipo por
medio de la capacitación del personal que está directamente relacionado con él.
La primera etapa de la introducción de TPM es el cambio de la actitud del
operador de tal manera que éste realice algunas tareas de manutención en el
equipo que maneja. Para esto es necesario entrenarlo en conocimientos y
destrezas de manutención, cosa que es posible sólo si está dispuesto y motivado
a ello. “El mejoramiento del ser humano depende de su participación e
involucramiento”.
Se trata de lograr que el operador se preocupe del equipo que el mismo utiliza
para su trabajo diario.
Como consecuencia del cambio de actitud en operadores y mantenerlo es también
mejorar otras condiciones del ambiente de trabajo, por añadidura.
Así es como la experiencia japonesa ha identificado cinco palabras que están
asociadas a otros tantos conceptos que se dan en el trabajo. Ellas son las 5’s:
20
Seiri (Seleccionar), Seiton (Organización), Seiso (Limpieza), Seiketsu
(estandarizar), Shitsuke (Disciplina).
“El Instituto Japonés de Manutención de Plantas (PIPM) ha desarrollado un
método de siete pasos cuyo objetivo es lograr el cambio de actitud indispensable
para el éxito del programa.
ESTOS PASOS SON LOS SIGUIENTES:
1. Aseo inicial
Limpie la máquina de polvo y suciedad, a fin de dejar todas sus partes
perfectamente visibles. Implemente un programa de lubricación, ajuste sus
componentes y descubra y repare todos sus defectos de funcionamiento.
2. Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las fallas.
Evite las causas de la suciedad, el polvo y el funcionamiento irregular, mejore los
lugares que son difíciles de limpiar y de lubricar y reduzca el tiempo que se
necesita para limpiar y lubricar.
3. Preparación de procedimientos estándar de aseo y lubricación
Prepare procedimientos de comportamiento estándar con el objetivo que las
actividades de aseo, lubricación y ajustes menores de los componentes se puedan
realizar en tiempos cortos. (Este procedimiento debe servir como estructura de
referencia del tiempo necesario diaria o periódicamente).
4. Inspecciones generales
Entrene al personal en técnicas de inspección por medio de manuales de
inspección y en el descubrimiento de los defectos menores del equipo.
21
5. Inspecciones autónomas
Prepare hojas de inspección autónoma y póngalas en práctica.
6. Orden y Armonía en la distribución
Estandarice procedimientos administrativos para el trabajo y para todas aquellas
actividades como:
- Estándares para el aseo, inspección y lubricación.
- Estándares para la distribución física en el lugar de trabajo.
- Estandarización de registros.
- Estandarización de la administración de matrices, modelos y herramientas.
7. Administración autónoma de toda la actividad
Desarrolle políticas y metas a nivel de toda la empresa y haga una rutina de las
actividades de mejoramiento: registre sistemáticamente el “tiempo entre fallas y
haga análisis que conduzca al mejoramiento del equipo”.
Según este método el mismo equipo que el operador maneja se usa para hacer
entrenamiento en el trabajo. El operador va adquiriendo gradualmente los
conocimientos y destrezas de manutención a través de los siete pasos de
entrenamiento e implantación. A medida que va desarrollando las etapas va
aumentando también su interés por llevar adelante la “Manutención Productiva
Total”.
Estas etapas también incorporan actividades relacionadas con las 5’s. En cada
una el trabajador es ayudado por su jefe o por algún técnico del departamento.
Cuando aprueba una etapa se le entrega un certificado que le permita seguir a la
siguiente.
22
Este procedimiento para desarrollar la manutención autónoma debe realizarse por
medio de pequeños grupos de trabajo en cada área ejecutara su trabajo. En cada
etapa deben recibir asesoramiento y asistencia para que tanto el trabajo de grupo
como la manutención que realicen sean bien hechos.
La asesoría no se refiere al mero éxito o fracaso del operador en su aprendizaje
sino a toda la situación de manutención del área de trabajo o de las máquinas.
Siguiendo este método paso a paso mejoran tanto el trabajador como las
máquinas, se obtienen excelentes resultados en la eliminación de las 6 grandes
pérdidas, en el mejoramiento general de la efectividad del equipo y en la obtención
de un lugar de trabajo más agradable.
Herramientas para la implantación del MPT
Hay cinco actividades de un total de doce que se pueden identificar, que son
fundamentales para que el programa tenga éxito.
El programa debe ser implementado teniendo muy en cuenta las características de
la industria, el método de producción, el estado del equipo y los problemas que
son más habituales.
Estas cinco actividades son:
1. Mejorar la efectividad de cada tipo de equipos. Seleccionar un equipo o
familia de equipos y formar un Grupo de Tarea para hacer el análisis de su
funcionamiento y llevar a cabo la eliminación de las Seis Grandes Pérdidas
logrando con ello el mejoramiento de su efectividad.
23
2. Implantar la manutención autónoma por los operadores. Promover que se
realicen trabajos de manutención por parte de pequeños grupos de terreno
según el método que se describe más adelante.
3. Implantar un buen sistema de administración de la manutención que tenga
bajo control todas las funciones como planificación, programación,
abastecimiento de repuestos, herramientas, manuales de taller, etc., y que
se establezcan trabajos periódicos de manutención preventiva o
sintomático.
4. Definir e implementar programas de capacitación para mejorar los
conocimientos y destrezas de operadores y personal de manutención.
5. Establecer un sistema para diseñar y producir equipos que permitan llevar a
la práctica las mejoras características de confiabilidad, mantenibilidad y
ciclo económico de vida.
En este aspecto hay que hacer mucho énfasis, recordando que son las
condiciones de diseño las que tienen la mayor importancia en la disponibilidad.
El plan de implantación de TPM
“El Instituto Japonés de Manutención de Plantas” define doce pasos para la
implantación de TPM en una industria. La experiencia de muchas industrias ha
indicado que cada uno de los pasos cumple un papel importante y por lo tanto su
seguimiento asegura el éxito desde la etapa preparatoria hasta la implantación
total.
El tiempo necesario para complementar el programa varía de 3 a 8 años. La etapa
preparatoria requiere entre 3 y 6 meses y está constituida por los 5 primeros
casos.
24
Etapa 1. Fase de Preparación
La gerencia da a conocer a toda la empresa su decisión de poner en práctica
TPM. El éxito del programa depende del énfasis que ponga Gerencia General en
su anuncio a todo el personal.
Etapa 2. La alta gerencia anuncia la introducción del TPM
Se realiza una campaña masiva de información y entrenamiento a todos los
niveles de la empresa de tal manera que todo el mundo entienda claramente los
conceptos de TPM, se utilizan todos los medios posibles, como charlas, pósteres,
diario mural, etc., de tal manera que se cree una atmósfera favorable al inicio del
programa.
Etapa 3. Crear una organización de promoción del TPM
Se crean organizaciones para promover TPM, como ser un Comité de Gerencia,
Comités Departamentales y Grupos de Tarea para analizar cada tema.
Etapa 4. Establecer políticas y objetivos básicos del TPM
Se definen y emiten las políticas básicas y las metas que se reflejarán en el
programa TPM, con este objetivo se realizan una encuesta a todas las
operaciones de la empresa a fin de medir la efectividad real del equipo operativo y
conocer la situación existente con relación a las “6 Grandes Pérdidas”. Como
conclusión se fijan metas y se propone un programa para cumplirlas.
Etapa 6. Lanzamiento introductorio
Una vez terminada la etapa preparatoria anterior se le da la “partida oficial” al
programa TPM con una ceremonia inicial con participación de las autoridades.
25
Etapa 7. Mejoramiento de la efectividad del equipo
Se inicia el análisis y mejoramiento de la efectividad de cada uno de los equipos
de la planta. Se define y se establece un sistema de información para registrar y
analizar sus datos de confiabilidad y mantenibilidad basado en las seis grandes
pérdidas.
Etapa 8. Definición de rutinas para el mantenimiento autónomo
Se define el sistema y se forman grupos autónomos de manutención que inician
sus actividades inmediatamente después de la “partida oficial”. En este momento
el departamento de manutención verá aumentar su trabajo en forma considerable
debido a los requerimientos generados por los grupos desde las áreas de
producción.
Etapa 9. Definición de tareas programadas para el departamento de mantenimiento.
Se implementa un sistema de manutención programada en el departamento de
mantenimiento.
Etapa 10. Entrenamiento en operaciones mejoradas para habilitar en
destrezas
Se inicia el entrenamiento a operadores y mantenedores a fin de mejorar sus
destrezas. Este programa debe empezar a más tardar 6 meses después de la
“partida oficial”.
Etapa 11. Creación de quipos de trabajo para el mantenimiento del TPM
26
Se crea el sistema de mejoramiento de los equipos de la planta que permite llevar
a la práctica las ideas de cambio y modificaciones en el diseño para mejorar la
confiabilidad y mantenibilidad.
Etapa 12. Establecimiento de estímulos
Esta etapa busca consolidar la implantación total de TPM y obtener un alto nivel
de efectividad del equipo. Con este objeto se deben crear estímulos a los logros
internos del programa TPM en los diversos departamentos de la empresa.
En Japón la JIPM ha establecido un concurso anual para premiar a las empresas
que muestran mayores logros en la implantación de TPM.
La empresa debe definir año tras año metas superiores para la efectividad total de
sus instalaciones a fin de lograr mejorar productividad y mayores utilidades.
27
CAPÍTULO II. EL PROCESO DE EXTRUSIÓN Y SUS MAQUINAS
2.1 PROCESO DE EXTRUSION
Gran parte de los materiales plásticos, han encontrado infinidad de mercados y
una asombrosa variedad de aplicaciones en diversos campos industriales. Estos
materiales poseen unas características muy interesantes, tales como la
Intercambiabilidad de piezas, excelente acabado, propiedades eléctricas y
mecánicas adecuadas, gran variedad de color, poco peso, aislamiento térmico,
rápida producción y bajo costo.
La extrusión es un proceso por el cual es posible obtener productos acabados o
semiacabados en régimen continuo.
Utilizándose equipos que funden, homogenizan y fuerzan al polímero a pasar a
través de matrices de forma definida – asociados a equipos auxiliares como corte,
conformación, soldadura, etc. – se pueden producir tubos, películas, chapas,
filamentos perfiles, frascos, bidones, etc. Este proceso puede ser también
empleado para el revestimiento de substratos como papel, aluminio y conductores
eléctricos.
La extrusión es un término que asocia al equipo (extrusora), utilizado para efectuar
tal proceso, al procesamiento del polímero, propiamente dicho. A pesar de ser
distintos, todavía así se torna difícil separarlos, pues, la verdad, uno complementa
al otro. De este modo, se hace una descripción unificada proceso/equipo, una
descripción sucinta de cada proceso de extrusión para la obtención de diversos
tipos de productos acabados y de las características del tipo de PEAD, que puede
ser utilizado.
28
“La extrusión1 es uno de los procesos mas utilizados en la fabricación de
termoplásticos. Algunos de los productos manufacturados por el proceso de
extrusión son tubos, barras, películas, hojas y muchas otras configuraciones. La
máquina de extrusión se utiliza también para fabricar materiales plásticos de
mezclado para la producción de formas en bruto tales como pastillas y para el
aprovechamiento de materiales termoplásticos residuales.
En el proceso de extrusión se inyecta la resina termoplástica dentro de un cilindro
calentado, y al plástico fundido se le fuerza a pasar, mediante un tornillo giratorio,
a través de una abertura (o aberturas) que conduce a una matriz preparada
adecuadamente para obtener configuraciones continuas. Después de su salida de
la matriz, la pieza extruida debe enfriarse por debajo de su temperatura de
transición vítrea para asegurar una estabilidad dimensional. El enfriamiento se
realiza normalmente mediante un sistema de agua o de chorro de aire.”2
2.2 APLICACIONES
Película tubular: bolsa, película para uso diverso, película para cultivos.
Tubería: para agua y drenaje, manguera, popotes, almas para rollos de
papel.
Perfil: hojas para persiana, ventanearía líneas
Lámina y película: Rafia, manteles para mesa, cinta adhesiva, flejes,
película plana para termo formar.
2.3 MAQUINAS DE EXTRUSIÓN
En el moldeo por extrusión se utiliza un transportador de tornillo helicoidal. El
polímero es transportado desde la tolva, a través de la cámara de calentamiento,
hasta la boca de descarga, en una corriente continua. 1 Extrusión; Es un proceso continuo, en el que la resina es fundida por la acción de la fricción y temperatura y es forzada a pasar por un dado que le proporciona una forma definida y después es enfriada para evitar deformaciones. 2 WILLIAN F. SMITH, Ciencia de Ingeniería de Materiales 3ª. Edición, México, D.F. Pág. 188
29
A partir de gránulos sólidos, el polímero emerge de la matriz de extrusión en un
estado blando. Como la abertura de la boca de la matriz tiene la forma del
producto que se desea obtener, el proceso es continuo. Posteriormente se corta
en la medida adecuada.
30
31
32
2.4 TIPOS DE EXTRUSORAS
Para que sea realizado el proceso de extrusión, es necesario aplicar presión al
material fundido, forzándolo a pasar de modo uniforme y constante a través de la
matriz. Atendiendo a estos requisitos, las máquinas extrusoras se clasifican en:
extrusoras de dislocamiento positivo y extrusoras de fricción.
EXTRUSORAS DE DISLOCAMIENTO POSITIVO
Se obtiene la acción de transporte mediante el dislocamiento de un elemento de la
propia extrusora. En la matriz la reología del polímero tiene mayor influencia sobre
el proceso.
EXTRUSORA DE PISTÓN (INYECTORA)
Un pistón, cuyo accionamiento puede ser hidráulico o mecánico, fuerza al material
a pasar a través de la matriz. Es utilizada para la extrusión de polímeros
termofijos, politetrafluoretileno, Polietileno de Alta Densidad de Ultra Alto Peso
Molecular (PEAD – UAPM), metales y materiales cerámicos.
EXTRUSORAS DE FRICCIÓN
La acción del transporte conseguida, aprovecha las características físicas del
polímero y la fricción de éste con las paredes metálicas transportadoras de la
máquina, donde ocurre la transformación de energía mecánica en calor que ayuda
a la fusión del polímero. La reología del polímero tiene influencia sobre todo el
proceso. Los tipos son: extrusora de cilindros y extrusora de rosca.
EXTRUSORA DE CILINDROS
Consiste, básicamente, en dos cilindros próximamente dispuestos. El material a
ser procesado pasa entre estos cilindros y es forzado a pasar por una matriz. Este
proceso es utilizado para algunos elastómeros y termoplásticos.
33
EXTRUSORA DE ROSCA
Las extrusoras de rosca pueden estar constituidas por una, dos o más roscas. Son
las más utilizadas para la extrusión de termoplásticos, comparadas con todos los
demás tipos de extrusoras. Abordaremos más específicamente las extrusoras de
una rosca, pues son las más empleadas en el mercado nacional.
34
CAPÍTULO III. GENERALIDADES DE LA EMPRESA
Implax S.A. de C. V. es una industria de plástico, denominada Sociedad Anónima
de Capital Variable, dicha empresa esta ubicada en Avenida Ignacio Zaragoza No.
885, Col. Agrícola Oriental C. P. 08500 en la Delegación Iztacalco, Distrito
Federal.
Fue fundada el 18 de Enero de 1968 por el Químico Luis Forcén Aramburu, el
Ingeniero Eduardo Landa y el Ingeniero Enrique Ornelas y ha logrado posicionarse
como una de las mejores empresas en la transformación del Plástico en México.
Implax decide especializarse en tapas roscadas usando maquinas extrusoras
Alemanas y moldes Daneses.
Implax es una empresa dedicada a la producción y venta de artículos plásticos
destinados al uso industrial.
Desde sus inicios logró introducirse en el mercado manufacturero en empresas tan
importantes como Avón, Colgate, L’Oreal, Nestlé, etc.
A mediados de los 70’s se inició en el mercado de las cubetas plásticas
convirtiéndose en una de las compañías en México dentro de este ramo y
logrando sustituir con este producto las cubetas fabricadas con metal, debido a
que el costo era mas bajo y eran de buena calidad.
Ya para 1980 Implax logra posicionarse como una de las mejores fabricas de
inyección del plástico y para ese momento ya contaba con un total de 33
máquinas de inyección y uno de los talleres mecánicos de manufactura de moldes
de inyección más prestigiados de México.
En 1986 Seaquist Closures, una de las empresas más importantes del mundo en
la fabricación de tapas despachadoras (flip – top, disc – top, etc), realiza una
35
investigación de las mejores industrias de México para formar una nueva sociedad
y elige a Implax para crear Seaquist de México. En 1994 la nueva sociedad
constituye una planta de primer nivel en Querétaro para realizar sus productos de
forma independiente, quedando bajo la dirección de Luis Forcén Sotomayor, hijo
del socio fundador de Implax.
En 1990 se incursiona en el mercado de tapones de línea con productos como
tapas de agua, irrellenables (tipo Bacardi), etc., bajo la dirección de Iker Forcén
Sotomayor, Implax se reestructura en 1998 saliéndose de los mercados de
cubetas y tapones de línea. Se reduce a 18 máquinas y se elimina hasta la fecha
el departamento de ventas con el fin de hacerse eficiente. Se cierra el taller de
manufactura de moldes por ser más competitivo el mercado global.
Las ventas que se han generado de 1999 a la fecha se lograron gracias al buen
servicio proporcionado a la cartera de clientes que se tenía en esa fecha. En la
actualidad el 70% de las ventas son productos nuevos que no se tenían en 1998 y
se cuenta con un contrato a 3 años para 90% de las ventas.
3.1 VISION
Ser la mejor compañía de inyección y extrusión en plásticos de México, con
proyección global, que contribuya al desarrollo del País.
3.2 MISION
Es nuestro compromiso brindar a nuestros clientes productos soportados con una
excelente calidad, tecnología y servicio que nos confirmen como su mejor opción y
así podamos incrementar el valor de nuestra empresa y la calidad de vida de
nuestros trabajadores.
36
3.3 POLITICAS DE CALIDAD
Buscar la excelencia operativa mediante una mejora continua que supere las
expectativas de nuestros clientes.
Los valores de la compañía son:
Satisfacción del cliente por medio de un servicio superior.
Liderazgo.
Permanencia del cliente
Superar a empresas competidoras
Honestidad, Integridad y Respeto
Generación de valor agregado
Compromiso social
Filosofía de Implax S. A. de C. V.
“Servir al cliente con la mayor honestidad, siempre guiados por la integridad y el
compromiso social con la comunidad; así como tener un compromiso y respeto
con todos y cada uno de los grupos de interés (clientes, consumidores finales,
inversionistas, empleados y sus familias) en la Organización”.
3.4 CALIDAD DEL SERVICIO
En cada fase del proceso el producto es auditado de acuerdo a los niveles de
calidad definidos por el cliente.
Cada proceso ejecuta planes de calidad específicos donde quien produce
(inspector – operador) es quien garantiza la Calidad (auto inspección).
37
Las pruebas o mediciones que no se puedan hacer en línea son solicitadas al
laboratorio quedando la responsabilidad de la calidad en el inspector – operador.
Se tiene un respaldo dimensional del producto para cada una de las cavidades de
los moldes y se controla en el proceso monitoreando las principales dimensiones y
respaldado cualquier cambio que exista en los componentes de la figura (las
partes de metal que forman el producto en el molde).
3.5 ORGANIGRAMA
Se muestra la estructura interna de la empresa, así como las diferentes áreas que
engloban a la empresa y el nivel jerárquico el funcionamiento de Implax S.A. de
C.V., deslindando la responsabilidad que afecta en cada departamento.
El organigrama para Implax S.A. de C. V. Es de vital importancia ya que desde
este punto, se puede visualizar y dirigir la organización representando las
diferentes unidades que constituyen la compañía con sus respectivos niveles
jerárquicos, y de esta forma se mantiene debidamente asignada la responsabilidad
o función por área.
Fig. 3.1 Organigrama de la empresa
38
Es considerada una mediana empresa, pues tiene 220 empleados
aproximadamente y su capital proviene del sector privado, corresponde a una
empresa con ánimo de lucro.
Algunos de los artículos que fabrica son:
Aplicador de tinte
Tapa de fabuloso y Dawny
Capuchón wella
Base de tapa para pasta de dientes
Tapa de pomada vitacilina
Etc.
Algunos de sus clientes son:
Colgate Palmolive
Procter & Gamble
Wella
Industrias Santa Clara
Fuller
3.6 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
Extrusión solicita a pigmentos (orfab) y empaque al almacén y embarques (orfab),
pigmentos solicita insumos al almacén (orfab) y embarques registra en sia (Surtir
producción) y entrega insumos a extrusión y resinas a pigmentos (excepto Pet).
Pigmentos verifica que sean correctas las cantidades de insumos suministradas, la
pigmenta y etiqueta y transporta a pie de máquina. Extrusión recibe insumos y
controla molinos. En caso de devolución por cambio de orden o de cualquier otra
causa se transfiere la devolución y pigmentos.
39
Extrusión produce la primera prueba y solicita el quintado de piezas al laboratorio
de calidad quien recibe, quinta las piezas y emite el resultado del estado de la
producción
Extrusión inicia producción y al final de cada turno el manejador de materiales
captura en SIA vales de producción por máquina y el supervisor genera el reporte
de eficiencias y valida inventarios, posteriormente control de calidad audita la
producción realizada por cada uno.
Extrusión o control de calidad genera la solicitud de disposición de calidad (SDC)
para aquella producción que no cumpla con la especificación para saber cual va
hacer la disposición de esa producción ya sea que se mande a molinos donde se
envía la mercancía a pigmentos que a su vez envía el material molido al almacén
de no ser así y se dispone una selección de material y se vuelve a auditar. Si el
producto es conforme el manejador paletiza tarimas y genera el traspaso de
mercancía en el almacén con las transferencias y embarques u operaciones
secundarias realizan la recepción de esta.
3.7 CANTIDADES DE MERMA
Al hacer la evaluación correspondiente, detectamos que el principal problema con
la producción en las máquinas extrusoras es el exceso de merma que se obtiene.
Lo que implica una perdida económica considerable, lo que nos lleva a
incrementar los costos de producción y a no lograr la competitividad que el
mercado nos demanda.
Para darnos cuenta de la eficiencia que se tiene en esta producción veremos los
datos de los últimos meses para poder realizar el análisis correspondiente.
40
MES CONTRA EFICIENCIA Y MERMA
01020304050607080
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
MES
EFIC
IEN
CIA
Y M
ER
MA
Como podemos observar la eficiencia que se tiene es mejor a la obtención de
merma que se tiene por mes.
3.8 CAUSAS DE OBTENCION DE MERMA
Para un análisis completo de las causas por la cual la empresa genera una
cantidad considerable de merma; se realizo un diagrama de ishikawa el cual nos
ayuda a la identificación de las áreas de oportunidad para solucionar la
problemática.
MERMA
EFICIENCIA
41
Gracias al diagrama anterior se detecto que la mayor parte de las causas se
encuentran en la maquinaria de la empresa, por lo que decidimos enfocarnos en
los problemas que tienen las máquinas de extrusión. Para poder analizar lo antes
expuesto se considero un diagrama de pareto el cual se paso por tres filtros:
1. Análisis trimestral de causas de paro por cada una de las máquinas.
2. Análisis trimestral de causas de paro por la maquinaria de mayor cantidad
de paro. 3. Análisis de causa de paro por la frecuencia que estas se presentaron hasta
Enero del 2009. Con brevedad se muestra lo siguiente después de un análisis completo. 3
3.9 DIAGRAMA DE PARETO DE LAS MAQUINAS
TIPO DE FALLA FRECUENCIA
Fallas en el motor 35
Posición del dado 32
Tolva 27
Alimentador 25
Controlador 20
Ajuste 17
Enfriamiento 17
Fuga de material 15
Parámetros 3
Pigmento 2
Resina 1
Pigmentado 1
3 VER ANEXO I
42
ANALISIS PARETO
TIPO DE FALLA FRECUENCIA TOTAL ACUMULADO
% CORRESPONDIENTE
% ACUMULADO
Fallas en el motor 35 35 17.95% 17.95%
Posición del dado 32 67 16.41% 34.36%
Tolva 27 94 13.85% 48.21%
Alimentador 25 119 12.82% 61.03%
Controlador 20 139 10.26% 71.28%
Ajuste 17 156 8.72% 80.00%
Enfriamiento 17 173 8.72% 88.72%
Fuga de material 15 188 7.69% 96.41%
Parámetros 3 191 1.54% 97.95%
Pigmento 2 193 1.03% 98.97%
Resina 1 194 0.51% 99.49%
Pigmentado 1 195 0.51% 100.00%195 100.00%
FALLAS EN MAQUINAS EXTRUSORAS
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Fallas
en el
moto
rPos
ición
del d
ado
Tolva
Alimen
tador
Contro
lador
Ajuste
Enfriam
iento
Fuga d
e mate
rial
Parámetr
os
Pigmen
to
Resina
Pigmen
tado
FALLAS
FREC
UENC
IA
43
Analizando correctamente los fenómenos presentados a lo largo de los diferentes
periodos, así como el tipo de falla, se pudo identificar que factores están afectando
en mayor y menor escala en la producción de la empresa y que se debe atacar
para optimizar la producción.
Las fallas que tiene cada máquina se ven reflejadas directamente en el tiempo de
producción que esta programado para realizar cada actividad y afecta
directamente en los costos de producción, ocasionando un aumento en el precio
unitario del producto y pérdidas en las utilidades.
Es por ello, que en el siguiente capitulo damos una propuesta de solución para
optimizar los procesos de producción y lograr reducir los costos de producción y
con ello ser mas competitivos en el mercado nacional. Logrando la preferencia de
nuestros clientes.
44
CAPITULO IV. DESARROLLO DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
4.1 JERARQUIZACION ICGM
El índice ICGM (Índice de clasificación para los gastos de conservación) o RIME
(por sus siglas en ingles Ranking Index for Maintenance Expenditure) es una
herramienta que permite clasificar los gastos de conservación interrelacionando
los recursos sujetos a estos trabajos, con la clase o tipo de trabajo por desarrollar
en ellos. Es notorio, por consiguiente, que el índice ICGM se componga de dos
factores denominados ICGM.
1. Código máquina: aquel que identifica a los recursos por atender (equipos,
instalaciones y construcciones).
2. Código trabajo: aquel que identifica a cada tipo de trabajo al que se
sujetaran dichos recursos.
El índice ICGM se obtiene de la multiplicación de estos dos factores.
4.2 INDICE ICGM
Índice ICGM = código máquina x código trabajo
Podemos agregar a esta explicación el índice ICGM tiene tres aplicaciones
perfectamente bien delineadas:
1. Jerarquización de la expedición de las labores de Conservación, de
acuerdo a su importancia relativa.
2. Elaboración racional del presupuesto anual para los gastos de
conservación.
3. Auxiliar en la clasificación de los equipos, instalaciones y construcciones de
la empresa, determinando si son “vitales”, “importantes” o “triviales”, para
45
definir la clase y cantidad de trabajo de conservación que se les debe
proporcionar.
En la siguiente tabla se aprecian las fallas con su respectivo código, desde el vital
hasta el trivial. Dichos valores fueron asignados con respecto al análisis del
capitulo anterior.
FALLA CODIGO MAQUINA
CODIGO TRABAJO
INDICE ICGM
Fallas en el motor 10 10 100Posición del dado 9 10 90Tolva 8 9 72Alimentador 8 5 40Controlador 8 8 64Ajuste 8 7 56Enfriamiento 6 7 42Fuga de material 6 3 18Parámetros 6 3 18Pigmento 3 1 3Resina 3 1 3Pigmentado 2 3 6
4.3 IDENTIFICACIÓN DE BIF
Con respecto a la tabla anterior analizada, se puede evaluar y distinguir cuales
son los bienes físicos vitales, importantes y triviales.
Tenemos como vitales que las fallas en el motor de las maquinas y la posición del
dado en la maquina son de vital importancia, ya que si no funcionan
adecuadamente no podremos obtener la producción adecuada y de ellos depende
el tiempo programado de producción se cumpla y tengamos productos con
calidad.
Importantes tenemos la tolva y el controlador, ya que son parte importante del
proceso pero si alguno de estos no funciona correctamente podemos seguir
46
produciendo material, aunque se necesitará un esfuerzo mayor para realizarlo,
pero finalmente no afectan en la producción del producto.
Y los triviales son los pigmentos y resinas, ya que éste es un factor externo que
puede ser controlado por proveedores y no es responsabilidad de la fábrica una no
conformidad con estos.
4.4 DISEÑO DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
El diseño de un programa facilita la comprensión y atención dirigida hacia las
máquinas de Implax S. A. de C. V., además de que proporciona una programación
realista, considera tiempos adecuados para las operaciones, de esta forma se
puede aumentar la productividad dentro de la empresa.
El objetivo de la programación consiste en determinar el orden en el cual se deben
efectuar los trabajos planificados teniendo en cuenta:
El grado de urgencia
Los materiales necesarios
La disponibilidad del personal
La modernización y el aumento de la competitividad de la industria, trae consigo
que esta se haya visto en la tarea de realizar procesos cada día mas eficaces que
optimicen la calidad reduciendo los costos y el tiempo de elaboración.
Existen diferentes métodos de programación aplicables a la industria. El equipo de
trabajo define algunos programas como sugerencia para la industria Implax S.A.
de C. V.
47
Métodos de programación
Programa Diario
Programa semanal
Métodos gráficos de programación
Es de vital importancia trabajar bajo un programa de mantenimiento ya que las
consecuencias económicas por la ineficiencia del mantenimiento pueden ser
desastrosas como lo son:
Disminución de calidad del producto
Interrupciones en el proceso de producción con su costo económico
Desgaste de las máquinas
Costos de capital por equipos improductivos
Pagos de salarios por mano de obra inactiva.
Todos los puntos anteriores son una gran pérdida para la empresa, y se pude
evitar esto obteniendo mejores resultados.
Es decir que el mantenimiento afecta en:
Eficiencia
Costos
Calidad
Confiabilidad (entregas a tiempo)
El programa de mantenimiento preventivo propuesto involucra los siguientes
puntos:
Manejo de formatos a fin de integrar un historial de mantenimiento.
48
Desarrollo de una estructura organizacional, para la asignación de
funciones y responsabilidades.
Procedimientos de mantenimiento preventivo para los sectores que mas
afectan a las maquinas vitales dentro de la empresa.
Para tener un buen mantenimiento se debe contar con un registro de la
maquinaria y equipo que la empresa posee, colocando la información más
importante y que nos pueda servir como referencia.
Se realizará el llenado de dichas fichas y formatos de control los cuales
permanecerán en el departamento de mantenimiento de los cuales se proponen
los siguientes:
Registro de Maquinaria y Equipo
De esta forma será mucho más fácil, poder diagnosticar si las fallas son reales o
esta sucediendo alguna acción ajena a la maquinaria, sin olvidar mencionar que
no se tiene como archivo histórico de la empresa.
Control de mantenimiento preventivo
Código
No.
DESCRIPCIÓN
COSTO
($)
FECHA
DE
COMPRA
PROVEEDO
R
VIDA
ÚTIL
(AÑOS)
CAPACIDAD
OBSERVACIONES
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IMPLAX S.A. DE C. V.
Descripción de Maquinaria:_______________________________________
No. Máq.
Mantenimiento Fecha programada
Fecha de ejecución
Tiempo programado
Tiempo real
De esta forma podemos evaluar si el mantenimiento se hizo en la fecha y hora
establecidas, y si el tiempo estimado de la revisión es el programado o excede el
tiempo destinada no olvidando establecer los motivos que hicieron salirnos de los
parámetros.
Si se encuentra alguna falla, en la siguiente tabla se describe en la parte izquierda
el numero de la máquina así como su descripción, marca y modelo,
posteriormente el producto destinado para su elaboración en la máquina, y le
sigue una serie de fallas, las cuales fueron asignadas de acuerdo al diagrama de
pareto donde se observó una frecuencia continua, de no ser así, existe una
columna que nos sirve para identificar nuevas contingencias. Y solo se necesita
señalar el tipo de falla en el caso que corresponda.
Un aspecto básico que se debe definir para toda la empresa es el listado de
maquinaria, equipo e instalaciones, agrupados por áreas (producción, oficinas,
bodegas) y definir para cada uno su frecuencia de inspección, lo cual servirá de
base para establecer los diferentes programas.
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Informe de Tiempo Perdido debido a Fallas
IMPLAX S.A. DE C. V.
Máq. Fecha:______ Hora:_______
Descripción de la falla
Tiempo perdido por interrupción
Acción tomada
Una vez analizadas las posibles causas y detectar que máquinas requieren de
mantenimiento correctivo inmediato, el departamento realizará un formato único
para la evaluación de las tablas anteriores de la información adquirida. De esta
forma, se tendrá una visión más amplia de los acontecimientos dentro de Implax
S.A. de C. V. a su vez, poder diagnosticar, programar y actuar.
Además, las instrucciones de mantenimiento las debe dar el Supervisor del área
donde se presentó la falla, este debe ser mediante una orden de trabajo.
Orden de trabajo
Jefe de Mantenimient
o
Detección de Falla en Máquina
Ejecución del
Mantenimient
Técnico de Mantenimient
o
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Rendimiento del personal y equipo de Mantenimiento:
Para conocer el rendimiento del personal como del equipo se hará una
evaluación de estos.
Tabla de calificación
Bueno 10
Regular 5
Malo 0
Considerando que la evaluación se debe hacer cada tres meses para determinar
la estadía de los trabajadores y empleados que fueron sometidos a la evaluación,
tomando en cuenta que la calificación de 10 permitirá que el puesto se conserve,
la calificación de 5 pondrá a prueba la estadía y el 0 reflejará el despido del
personal.
Evaluación de Personal
Nombre: ___________________________________________________
Puesto: ____________________________________________________
Edad: _____________________________________________________
Jefe inmediato: _____________________________________________
Actitud en el trabajo: _________________________________________
Actividades que realiza: _______________________________________
Logros en el trabajo: _________________________________________
Metas a realizar: ____________________________________________
Calificación Responsable
Bueno 10 Elaboró
Nombre y Firma Regular 5
Malo 0
Nota 1: Marcar con una x la calificación correspondiente. Nota 2: La evaluación se determinará de acuerdo a criterio de Jefe de mantenimiento.
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Descripción del informe administrativo:
Realizar un informe ejecutivo cada mes con los siguientes puntos el cuál nos de la
información necesaria para hacer el análisis de fallas y de rendimiento.
Servicio (Condiciones iníciales de la maquinaria, reglas de seguridad,
información general sobre la maquinaria y equipo).
Mantenimiento a intervalos (Tiempo de reparación y tiempo de paro de
máquinas).
El mantenimiento preventivo que se ha hecho a los equipos (Revisión de
niveles de aceite o agua, composición de sustancias utilizadas, entre otros).
Mantenimiento preventivo suplementario (Verificaciones de que el equipo
trabajo este dentro de los rangos establecidos, como son revoluciones por
minuto, ajustes, roturas, etc.).
Descripciones generales y específicas de máquinas y equipos (mecánicas,
eléctricas, etc.)
Instalación y localización, descripción de la instalación y pruebas
realizadas.
Instrucciones de operación (Todas las funciones que realiza).
Conservación de los equipos (Limpieza, rutinas, desarmado, ajuste y
lubricación).
Componentes (Descripciones de circuitos electrónicos, neumáticos, etc.).
Partes de reemplazo (Incluir información general, lista de partes y costos
de las mismas).
Observaciones generales.
Datos de quien elaboró y autorizó el informe.
Plan en caso de emergencia:
El Plan atenderá a un mantenimiento correctivo dando prioridad a los bienes
físicos; este mantenimiento solo lo hace el personal que se encuentre capacitado
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y que tenga una gran habilidad para el diagnóstico y rehabilitación del servicio,
de lo contrario no se ejecutará alguna reparación u otra actividad que se haya
dispuesto.
Factores de riesgo que se deben considerar.
Cuando no se tiene holgura en la calidad de funcionamiento de la máquina.
Cuando no se conocen las partes de la máquina.
Cuando existe baja confiabilidad en la máquina ó en alguna de sus partes.
Cuando los buenos resultados del mantenimiento no se pueden detectar
fácilmente.
Cuando se ejecute la acción del plan de emergencia se bebe entregar un informe
con los siguientes puntos:
1- Nombre del plan.
2- Nombre del responsable del plan y de los Bienes humanos que quedan a sus
órdenes durante la contingencia.
3- Problemática ó información general del porqué es necesario el plan
contingente, así como todo aquello que se considere útil para atender a fondo los
problemas que puedan suscitarse y su posible solución.
4- Objetivo inmediato del plan.
5- Políticas que se observan durante el desarrollo del plan.
6- Procedimiento general de acción.
7- Anexar análisis del problema (Considerar si se soluciona ó no la falla).
Programa de reducción de costos:
Realizar el resumen de costos cada 6 meses y hacer el comparativo con el
resumen anterior.
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Programa de Reducción de Costos
Máquina No. De máquina
Fecha Costo Estimado
Costo Real Observaciones
Elaboró
_________________
Nombre y Firma
Revisó
_________________
Nombre y Firma
Autorizó
_________________
Nombre y Firma
¿Que vamos a hacer para reducir los costos?
________________________________________________________________
________________________________________________________________
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Seguridad e Higiene:
Dentro del Departamento de Mantenimiento se deben cumplir las siguientes
reglas para evitar condiciones inseguras y accidentes.
Pasillos
- Estos deben estar libres de estorbos.
- Libre acceso a extinguidores contra incendio.
- Libre y seguro acceso a lugares de trabajo.
Maquinaria
- Se encuentran limpios de materiales innecesarios ó de cosas que no
pertenezcan a la máquina.
- Estén libres de goteos innecesarios de aceite y grasa.
- Limpios y libre de trapos, papeles, etc. Alrededor del lugar de trabajo.
- Que las máquinas cuenten con su guarda protectores.
Materiales
- Se encuentren estibados.
- Se coloquen en forma segura.
- Los transportadores se encuentren en buenas condiciones.
Herramientas:
- Se encuentren en su lugar y en orden.
- Estas estén libres de aceite y grasa.
- Se encuentren en buenas condiciones.
- Depósitos limpios y ordenados.
56
- El uso de estas sea el adecuado.
- Leer el instructivo antes de usar.
Equipo
- Se cuente con equipo de protección personal.
- Se cuente con equipo contra incendio.
- Se cuente con equipo de Primeros auxilios.
Adiestramiento:
Las actividades de capacitación y desarrollo personal serán responsabilidad del
departamento de personal y del jefe inmediato en este caso del Jefe de
Mantenimiento, en ocasiones, los supervisores inmediatos darán la capacitación.
La capacitación se hará mediante la estimulación del trabajador o empleado con
la finalidad de incrementar sus conocimientos, destreza y habilidad para aumentar
la eficiencia en la ejecución de sus tareas.
Objetivo general
Adaptar al personal para determinadas funciones y para la ejecución de una
tarea específica en el Departamento de Mantenimiento.
Objetivos particulares
Incrementar la productividad.
Promover la eficiencia del trabajador.
Proporcionar al trabajador una preparación, que le permita desempeñar
puestos de mayor responsabilidad.
Promover un ambiente de mayor seguridad en el empleo.
57
Contribuir a reducir las quejas de los usuarios del mantenimiento.
Contribuir a reducir los retrabajos.
Facilitar la supervisión del personal.
Promover ascensos sobre la base del mérito personal.
Contribuir a la reducción de rotación del personal.
Contribuir a la reducción de los accidentes de trabajo.
Formación del Personal de Mantenimiento
La formación del personal de mantenimiento es fundamental no sólo para mejorar
la eficacia de los servicios de mantenimiento, sino para que éste pueda desarrollar
y adoptar técnicas avanzadas que le permitan resolver los arduos y cambiantes
problemas de gestión del mantenimiento.
Se pueden realizar 3 tipos de adiestramiento con el personal de mantenimiento
los cuáles se muestran a continuación; de este se informará al departamento de
Recursos Humanos el cuál deberá documentarlos.
Continuo: Indicaciones de los superiores
Primario: Lo realiza el operario experto sobre su ayudante
Empresarial: Cursos periódicos por la empresa
Simplificación del trabajo:
Para simplificar algunas tareas en el Departamento de Mantenimiento es
necesario que se realicen fichas técnicas, las cuales permitan agilizar la gestión
del mantenimiento.
Este documento nos dará una descripción de las características técnicas que
tiene cada máquina y las inspecciones requeridas para su buen funcionamiento.
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De esta serán tomados los datos para un fácil manejo, aquí los datos fijos
estarán como identificación (Estos estarán a computadora y serán parte de la
ficha o podrán estar con tinta negra, mientras que los datos móviles podrán estar
escritos a lápiz). El siguiente formato describe ocho apartados necesarios para la
estimación de las maquinas de Implax, y deberá realizarse cada tercer día debido
a la problemática que se tiene actualmente y posteriormente se podrá realizar
catorcenalmente.
NOMBRE AREA FIRMA AL CIERRE NOMBRE AREA FIRMA AL CIERRE
Descripción de los hechos:Que (Problema)Objeto (Producto)Donde (Línea/equipo)Magnitud (Cajas/Manguera/%)Cuando
FechaHora
Turno
No. FECHA OBSERVACIÓN123
METODO MANO DE OBRA MATERIALES
MEDICION MAQUINARIA MEDIO AMBIENTE
No. FECHA OBSERVACIÓN123
MES LPI MEDIR FECHA REAL OBSERVACION12
Verificación modificación a: RESPONSABLE FECHAProcedimientosEspecificaciones/empaqueEspecificaciones/InternasPlanes de controlOtros
FECHA DE CIERRECIERRE Y FELICITACIÓN AL EQUIPO
OBJETIVO
APLICA A OTRAS AREAS/ACCIÓN CORRECTIVA
PLAN DE ACCIONES CORRECTIVAS - PREVENTIVASACTIVIDAD RESPONSABLE
VERIFICACIÓN DE LA EFECTIVIDAD
ACCIÓN CONTENEDORAACTIVIDAD RESPONSABLE
ANALISIS CAUSA - EFECTO
DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
EQUIPO DE TRABAJOFORMATO DE SOLUCIÓN DE PROBLEMA No. De Control
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Marcar con una X la actividad que se realice.
Actualizar la ficha técnica cada tercer día los primeros 4 meses y
posteriormente mantenerla actualizada catorcenalmente.
Esta ficha debe estar siempre a la vista, cerca de la máquina.
Las funciones de estas serán las siguientes:
a) Comprobar si el mantenimiento es adecuado.
b) Verificar si cada una de las máquinas es del tipo adecuado para el servicio que
ejecuta.
c) Dentro del tipo, si es de las características necesarias.
d) Verificar si la máquina está en condiciones óptimas.
Es esta ficha se registrarán:
1. Con tinta roja las averías
2. Con tinta azul las fallas de larga frecuencia
3. Con tinta negra las actividades correctivas
Se analizarán cada catorce días como máximo, comprobando los 4 puntos
mencionados (a, b, c y d).
De forma que se haga la evaluación correspondiente y esta nos indicará si la
máquina:
Necesita sustitución de partes.
El mantenimiento no es adecuado.
Está trabajando en malas condiciones.
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Si hay demasiadas anotaciones en azul o negro, entonces:
No se están efectuando las famas correctamente.
Las gamas no son correctas y, por lo tanto, hay que diseñar nuevas formas
Programa de mantenimiento
Para realizar una programación adecuada de las actividades es necesario
cumplir los siguientes requisitos:
Proporcionar una programación realista
Considerar tiempos adecuados para las operaciones
Considerar tiempos adecuados antes, entre y después de las operaciones
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No programar todos los trabajos internamente
No programar toda la capacidad disponible
Cargar sólo centros de trabajo seleccionados
Hacer cambios ordenadamente cuando sea necesario
Responsabilizarse por la programación
Funciones del mantenimiento programado:
Implementar el sistema de mantenimiento programado
Iniciar un programa de Reingeniería
Establecer el modelo de operador/mantenedor (mantenimiento autónomo)
Computarizar la administración del mantenimiento
Delegar en mayor o menor grado, el mantenimiento a recursos externos
Invertir más en mantenimiento preventivo y reducir servicios innecesarios
Ventajas
* Definir el problema y sus parámetros
Obtener las variables más importantes, para detectar las debilidades y poder
realizar la corrección de estas.
* Establecer el criterio de decisión
Tomar la mejor decisión para resolver problemas adecuadamente.
* Construir un modelo
Si es posible, crear un modelo matemático que permita solucionar el problema.
Este se debe hacer de forma inmediata.
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* Generar alternativas
Tener alternativas de solución para ser más efectivos al momento de hacer el
mantenimiento de un equipo ó maquinaria.
* Evaluar y seleccionar la mejor alternativa
Determinar cual es la mejor alternativa y aplicarla para resolver el problema.
* Implementar y monitorear la solución
Si la solución al problema es aplicable en otra situación se debe tomar en cuenta
como una alternativa importante.
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CONCLUSIONES
El proceso de extrusión tiene ventajas productivas y competitivas, que prometen
evolucionar con el mercado que lo demande. Es considerado uno de los procesos
más completos de la transformación de las resinas plásticas y para ello se debe
tener el conocimiento necesario de propiedades y usos que se le puede dar a
cada una.
El conocimiento de estas áreas y su influencia en la calidad de la pieza son la
base para poder trabajar el proceso de extrusión de manera eficiente,
independientemente de su tamaño y forma.
El desarrollo de esta tesis muestra la parte técnica y teórica del proceso de
extrusión de los plásticos, así como la situación que se encuentra la empresa por
la falta de control en el mantenimiento.
Implax como una empresa mexicana se encuentra en constante competencia para
lograr encontrarse en la preferencia de los clientes.
Para lograr sus objetivos, fue necesario enfocarnos en los problemas dentro de la
empresa y hacernos cuestión de como lograr una mayor productividad dentro de la
misma, identificando sus oportunidades y debilidades, es decir, cuales son los Bif
de la empresa y que sección padece de fortaleza en su producción.
De esta manera, logramos establecer el plan de mantenimiento idóneo para lograr
la competitividad de la empresa en el mercado global, ya que al tener en buenas
condiciones su maquinaria es vital mantener sus maquinas en óptimas
condiciones y en constante reparación, para evitar tiempos muertos y falta de
calidad en la producción.
64
BIBLIOGRAFIA
HERNANDEZ SAMPIERI, ROBERTO Metodología de la investigación,
Editorial Mc-Graw Hill, Tercera Edición 2003
DOUNCE VILLANUEVA, ENRIQUE Un enfoque del mantenimiento
Industrial, Editorial CECSA, Primera edición 2006
MADRIGAL, MANUEL; ROSALES, SERGIO; MISES, ROBERTO.
Mantenimiento Industrial UPIICSA, Reimpresión Julio 2007.
DOUNCE VILLANUEVA, ENRIQUE. La productividad en el Mantenimiento
Industrial , Editorial CECSA, Tercera edición 2004
MORROW L. C. Manual de Mantenimiento Industrial, Organización,
ingeniería mecánica, eléctrica, química, civil, procesos y sistemas, 1974
GONZALEZ FRANCISCO, JAVIER. Teoría y práctica del mantenimiento
industrial avanzado, Segunda edición Fundación Confe Metal Editorial.
NIEVEL, BENJAMIN Y FREIVALDS, ANDRIS. Ingeniería Industrial.
Estándares y diseño del trabajo onceaba edición.
CURSO DE PROCESOS DE EXTRUSIÓN, Sociedad Mexicana del Plástico
65
ANEXO I TERMINOS Y DEFINICIONES
Absorción de agua: la cantidad de agua retenida por un plástico.
Conductividad térmica: es la cantidad de calor que transmiten los materiales
plásticos a través de ellos.
Confiabilidad: Probabilidad de que un equipo sea usado durante un periodo ce
tiempo dado.
Contracción de moldeo: la reducción del tamaño de un platico en todas las
direcciones debidas al reordenamiento molecular de las cadenas poliméricas en el
procesamiento.
Constante dieléctrica: es la capacidad de los plásticos de almacenar la energía
electrostática dentro de ellos. Para muchos plásticos su constante dieléctrica
decrece con la frecuencia de la corriente eléctrica y por el contrario, se incrementa
con la temperatura.
Disponibilidad: probabilidad de que un equipo sea usado durante un periodo
calendario dado.
Energía termodinámica: es un intercambio de calor gas y aire que produce una
energía para dar una función dinámica al rotor de la turbina.
Falla: es cuando se origina la terminación de la capacidad de un equipo para
realizar la función en condiciones adecuadas.
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Fallas externas: comprende las fallas no asignables al equipo, pudiendo ser de
elemento externo como por ejemplo la atmósfera, fallas de electricidad, rotura de
líneas, mala operación o falla humana, etc.
Fallas internas: comprende la interrupción causada por desajustes mecánicos y
de instrumentos, inherente o asignables al equipo.
Fallas súbitas: es cuando la falla ocurre repentinamente.
Inflamabilidad: es la capacidad que presentan los plásticos para arder con o
mayor intensidad cuando son expuestos a la flama. De acuerdo a su estructura
química y dependiendo de la rapidez con que se consuma.
Instrumentos: revisar todas las indicaciones, mediciones y registros para
asegurarse que su operación sea correcta.
Mantenibilidad: probabilidad de que un equipo no falle mientras este en servicio
durante un tiempo dado, bajo ciertas condiciones operacionales.
Mantenimiento: es una operación que se planifica con la finalidad de mantener un
equipo o instalación en condiciones satisfactorias de operación.
Mantenimiento correctivo: Corrección de las averías o fallas, cuando estas se
presentan, y no planificadamente.
Mantenimiento preventivo: es planear y programar con el fin de ajustar, reparar
o cambiar ciertas partes de un equipo antes de que ocurra una falla.
Merma: Pieza en la que se hace un hueco la figura que en solidó se requiere
obtener con la materia fundida que en el se vacía. Instrumento que sirve para dar
forma a una cosa.
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Permeabilidad: es la cantidad de vapor de agua o gas que se difunde a través del
espesor de la pared de los plásticos.
Plásticos: podemos definir el plástico de la siguiente forma, sustancia sintética de
estructura macromolecular que puede ser moldeada mediante calor o presión.
(Los plásticos pueden ser termoplásticos o termo endurecibles, transformándose
los primeros en los segundos al introducir un tercer polímetro reticulante), forma
parte de la familia de los polímeros.
Polímero: es un compuesto orgánico, natural o sintético cuya característica
principal es el estar formado por grandes moléculas (macromoléculas) las que a
su vez, están formadas de pequeñas moléculas que se repiten aproximadamente
entre 200 y 100,000 veces (la molécula repetitiva se llama monómero).
Proceso: Sucesión o serie de elementos interrelacionados entre si para poder
llegar a un fin. Así pues, al hablar de análisis del proceso, nos estamos refiriendo a
las diferentes etapas que componen de una manera ordenada – escalonada – la
realización de alguna cosa. El proceso de producción estará constituido por las
fases consecutivas en la elaboración de un producto.
Programa: Es una serie de operaciones para llevar a cabo un proyecto.