ds 1 español vol3 feb 2004
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1 DS1
VOLUME
3
Te rce ra Ed i ci ón , Vol u me n 3, I n s p e cci ón d e l a Col u mna de Pe rfora ci ó n , TRADUCCION PARCIAL
1
VOLUMEN TERCERA EDICIO
3Standard DS-1™
Drill Stem
Inspection
TERCERA EDICI
FEBRERO 200
T H HILL
A SSOCIA TES,
INC
TRADUCCION
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D S1 Te rce ra Ed i ci ó n , Vo l u me n 3, TRADUCCION PARCIAL
3VOLUMEN
Standard DS-
Drill Stem
Inspection
TRADUCCION
TERCERA EDICIO
FEBRERO 2004
TERCERA EDICIO
FEBRERO 2004
TERCERA EDICIO
T H HILL
ASSOCIATES
INC
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TERCERA EDICION
FEBRERO 2004
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CAPITULO 1
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Capítulo 1
INTRODUCCIÓN
1.0 Prólogo
1.1 Historia: La DS-1 ™ es una norma en forma
conjunta auspiciados por los miembros de la
Asociación de Ingenieros de Perforación (DEA) y
otras partes como la DEA Proyecto 74. La primera
edición de la DS-1 ™ se publicó en diciembre de
1992. La segunda edición, publicada en abril de
1998, amplió el alcance y la cobertura de la
primera edición. Con esta tercera edición, la
norma se divide en tres volúmenes separados.
1.2 Objetivos: Los objetivos principales de este
estándar son las siguientes:
1.2.1 Volumen 1, Especificación de productos
tubulares de perforación: A fin de
complementar las normas existentes que
especifican los requisitos metalúrgicos y
dimensiones de los nuevos componentes de
sarta de perforación. Volumen 1 está
destinado a complementar, no reemplazar, lasespecificaciones de fabricación API 5D y 7.
1.2.2 Volumen 2, Diseño y Operación:
establecer el diseño y la metodología estándar
de funcionamiento que se pueden prevenir o
reducir al mínimo la probabilidad de fallo
estructural de la sarta de perforación, y
maximizar la vida de la sarta de perforación.
1.2.3 Volumen 3, La inspección: Los objetivos
del Volumen 3 son los siguientes:
a. Para establecer los procedimientos habituales
utilizados para la inspección de componentes de
la sarta de perforación. Estos procedimientos
están destinados a optimizar la uniformidad y el
beneficio económico de la inspección de la barra
de perforación para el comprador de inspección.
b. Para proporcionar un enfoque de ingeniería
para aceptar o rechazar los componentes
utilizados en la sarta de perforación durante la
inspección sobre la base de la aptitud para el usoprevisto.
c. Para establecer puntos de referencia uniformes
contra el cual puede ser el control del proceso
interno de la calidad de la inspección y las
empresas de roscado evaluadas por sus clientes.
1.3 Patrocinio: El patrocinio de DS-1 ™ está
abierta a cualquier empresa o institución que
tenga un interés en la prevención en lafabricación, diseño, operación, inspección las
fallas en la sarta de perforación o componentes
de la sarta de perforación. El grupo incluye el
patrocinio de compañías de petróleo y de gas de
operación, perforación de empresas contratistas,
empresas de alquiler, empresas de inspección, y
las compañías petroleras de servicio de campo.
Cuotas de patrocinio se paga a TH Hill Associates,
Inc. y se utilizan para realizar investigaciones y
escribir, actualizar y mantener el nivel. Paraobtener información sobre cómo ser un
patrocinador de la DS-1 ™ póngase en contacto
con:
Gerente de Ingeniería de T H HillAssociates, Inc.Hillmont 7676, Suite 360 Houston,Texas 77040 (713) 934-9215(teléfono)
(713) 934-9236 (fax)[email protected] (correo electrónico)
1.4 Aviso de Copyright: Cualquier persona que
desee utilizar este estándar puede hacerlo, pero
no parte de la norma puede ser fotocopiada,
duplicada por vía electrónica, ni entrar en un
computador o reproducir de otra forma sin el
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permiso previo por escrito de TH Hill Associates,
Inc.
1.5 Contenido: El contenido de esta norma es
determinada por un comité compuesto por
ingenieros y técnicos de las empresas
patrocinadoras. Sugerencias para la mejoría de
esta norma son bienvenidos. Deberán enviarse ala dirección en el apartado 1.3 anterior.
1.6 Las revisiones y correcciones: revisiones y
correcciones de la presente norma se publican
de vez en cuando. Antes de utilizar el estándar,
asegúrese de llamar al número anterior para
asegurarse de que tiene la última edición.
1.7 Suposiciones: La presente norma se escribe y
se publica sólo para la conveniencia delusuario. Los datos presentados en este
documento se basan en suposiciones acerca de
materiales propiedades y condiciones de
operación que no se aplicarán en todas las
circunstancias. Dado que las propiedades y
condiciones actuales no se pueden prever, cada
usuario debe primero determinar cómo el equipo
local o en condiciones de funcionamiento se
apartan de las hipótesis en este documento, a
continuación, utilizar la ingeniería de sonido y eldictamen técnico para decidir cuándo emplear
cualquier parte de esta norma.
1.8 Limitaciones: Esta norma no es un manual de
capacitación, ni debe ser utilizado por personal
no capacitado o sin experiencia, o personas que
no están calificados en ingeniería de perforación,
roscado de tecnología, la inspección tecnología,
control de calidad, o los códigos, normas y
procedimientos . Esta norma no está destinada a
satisfacer las obligaciones de los empleadores
para entrenar y equipar a sus empleados en
cualquiera de los campos anteriores.
1.9 Términos y Condiciones de uso: Los términos
y condiciones establecidos en 1.10 por 1.12 de
abajo son los únicos términos exclusivos y
condiciones por los que la presente Norma DS-1
™ se ofrece para la venta o uso, y la compra o uso
de esta norma se deberá considerará una
aceptación incondicional de estos términos y
condiciones por parte del usuario.
1.10 Propiedad del Producto: Los usuarios de
esta norma, se les informa que determinadas
dimensiones y propiedades de los productos deesta naturaleza se señalan en esta norma. Estas
dimensiones y propiedades en general han sido
proporcionadas por los fabricantes de los
productos en cuestión, y se enumeran en este
documento sólo para la conveniencia de los
usuarios que estén utilizando u observando el
uso de dichos productos. TH Hill Associates, Inc.,
sus funcionarios y directores, los miembros del
Comité Editorial y de sus empresas, y las
empresas patrocinadoras no ha verificado la
utilidad de estos productos ni la responsabilidad
de los datos proporcionados, ni se hace ninguna
representación alguna en cuanto a la exactitud
de los datos o la fiabilidad del producto. Por otra
parte, un listado en esta norma no constituye una
licencia para fabricantes de cualquier
producto. Tal licencia sólo puede obtenerse a
partir de la propiedad del producto en
cuestión. Cualquiera que contemple la
fabricación de cualquier producto listado en este
documento se advierte de verificar que dicha
fabricación no viole ningún derecho o patente
de los titulares de la especialidad en cuestión
1.11 tecnología propia y Contrato de licencia:
Los métodos de cálculo de Índice de curvatura, el
Índice de Estabilidad y torque reactivo, son y
seguirán siendo propiedad exclusiva de TH Hill
Associates, Inc. Los valores indicados en la
presente norma para el índice de curvatura,índice de estabilidad, y la torsion son y seguirán
siendo propiedad exclusiva de TH Hill Associates,
inc. Licencia se concede a las personas que
COMPRA y registrar esta norma a utilizar los
valores indicados en este documento para el
índice de curvatura, índice de estabilidad, y
torque
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Para el único propósito de diseñar sartas de
perforación o establecer intervalos de
inspección. Ninguna persona u organización
puede utilizar estos valores, las curvas, las
fórmulas o métodos de cálculo para cualquier
otro propósito, incluyendo desarrollo de material
de formación o capacitar a otros en el diseño de
la sarta de perforación o de inspección. Estos
valores, las curvas y de fórmulas no se puede
volver a escribir, copiar a mano, dibujar,
fotocopiar escanear, o empleada en la
producción o uso de cualquier programa de
computadora o software, excepto con el permiso
previo por escrito de TH Hill Associates Inc.,
1.12 Descargo de Responsabilidad: TH Hill
Associates, Inc. y el comité editorial han hecho
esfuerzos diligentes, de buena fe para obtener y
recopilar la información y asegurar la fiabilidad y
aplicabilidad de los datos de los presentados en
esta norma. Sin embargo, TH Hill Associates, Inc.,
sus funcionarios y directores, los miembros del
Comité Editorial y de sus empresas, y las
compañías patrocinadoras no dan ninguna
garantía, representación, reclamación o garantía
de ningún tipo en cuanto a la validez de las
fórmulas de ingeniería utilizada, o la exactitud e
integridad de los datos presentados en este
documento. TH Hill Associates, Inc., sus oficiales y
directores, el comité editorial miembros de sus
empresas, y las empresas patrocinadoras,
renuncian por la presente y no se hace
responsable de cualquier reclamación directos o
indirectos o daños, lesiones personales o daños
materiales, económicos u otras pérdidas, fuera
de los daños o pérdidas de ingresos , o violación
de cualquier carta o patente , relacionada con
o resultante del uso de la información en esta
norma o el uso de los productos mencionados en
este documento, y libera al usuario de cualquier y
todo reclamo, responsabilidades tales daños o
perjuicios de cualquier tipo. TH Hill Associates,
Inc. renuncia expresamente a cualquier y todas
las garantías expresas de cada especie, así como
las garantías implícitas de comerciabilidad o
aptitud para un propósito en particular. TH Hill
Associates, Inc. no será responsable de cualquier
usuario por cualquier acto u omisión no sercausado por negligencia grave o mala intención
de Hill Associates TH, Inc. La responsabilidad de
TH Hill Associates, Inc., en cualquier caso se
limitará al precio de venta al que se ofrece esta
norma para la.
1.13 La responsabilidad para el cumplimiento:
Responsabilidad por el cumplimiento de
cualquier requisito de esta norma sólo puede ser
establecida por el usuario de esta norma a otro
usuario, o por acuerdo entre las dos partes.
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CAPITULO 2
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Contenido
2.1 Ámbito de aplicación y la Introducción
2.2 Definición de cliente
2.3 Métodos de Inspección2.4 Programas de inspección
2.5 Realizar el Programa de Inspección
2.6 La desviación de los requisitos de procedimiento
2.7 Especificación de los métodos aplicables
2.8 Fijar los Criterios de Aceptación
2,9 Formulario de Inspección de la Sarta de perforación
2.10 Frecuencia de Inspección
2.11 Los objetivos esenciales de la Inspección
2.12 El primer objetivo del Inspector
2.13 Segundo Objetivo del inspector:2.14 Consideraciones para la programación de re-inspección
2.15 Estimación de daños por fatiga acumulada:
2.16 Programación de Inspección:
2.17 Estimación Manual vs Estimación basada por ordenador
2.18 Inspección de desgaste excesivo
2.19 Costos de Inspección:
2.20 Limitaciones de las directrices de esta Norma:
2.21 Definiciones:
2.22 Historia y Evolución de la tubería de perforación utilizado las clases:
2.23 Aptitud para el uso2.24 Ajuste de los Criterios de Aceptación
2.25 El procedimiento de inspección es crítica
2. 27 Preguntas más frecuentes 26 El Procedimiento afecta a los resultados
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Capítulo 2
ESPECIFICANDO EL PROGRAMA
INSPECCIÓN
2.1 Alcance de aplicación e Introducción: Los
requisitos de la norma volumen 3 de la DS-1 ™ se
establece en la empresa de inspección por el
cliente mediante un acuerdo entre las dos
partes. Este capítulo proporciona instrucciones
sobre cómo solicitar un programa de inspección en
el volumen 3.
2.2 Definición del cliente: El cliente es la parte en
cuyo nombre la inspección se lleva a cabo. Si los
componentes se inspeccionan para su uso en un
pozo o pozos, el cliente es la organización en riesgo
en el caso de un fallo. Si los componentes son
inspeccionados antes de regresar a acciones para la
futura renta, el cliente es la empresa propietaria de
los componentes. En el primer caso, el cliente suele
ser representado por el diseñador de sarta de
perforación, que estará más familiarizado con las
cargas y las condiciones de operación, y por lo
tanto, el mejor calificado a establecer el programa
de inspección y decidir las cuestiones que surgen
durante la inspección.
2.3 Métodos de inspección: Treinta y una métodos
de inspecciones se definen en la norma. (Treinta y
deben ser realizada por una compañía de
inspección, la sarta de perforación de inspección,
está diseñado para ser realizado por cualquiera de
la cuadrilla de perforación o de la compañía deinspección.) Muchos de los métodos son
específicos a un tipo determinado de
componente. Herramientas empleadas y los
procedimientos utilizados en cada método puede
variar ampliamente de acuerdo con los que están
en uso. La Tabla 2.1 enumera todos los métodos
utilizados bajo la norma y el propósito de cada
uno. Cada uno de los 31 métodos que se enumeran
en la tabla 2.1 se acompañan de un procedimiento
específico. A menos que un procedimiento sea
modificado por el cliente, la empresa de inspección
está obligada a seguir exactamente y al mismo
tiempo llevar a cabo la inspección.
2.4 Programa de Inspección: El programa de
inspección se establece por el cliente y es realizadopor la empresa de inspección, Un programa de
inspección consta de cuatro elementos:
2.4.1 Lista de equipo: El cliente debe
proporcionar una lista completa de los equipos
a inspeccionar. La lista debe incluir el número
de juntas o de material requerido para cada
componente, así como una descripción
completa y exacta de cada componente.
2.4.2 Los métodos a emplear: El cliente debe
proporcionar orientaciones precisas sobre cuál
de los métodos disponibles se van a utilizar
para inspeccionar cada componente. Esto
generalmente se logra mediante la selección
de una de las seis categorías de inspección (se
discute más adelante). Sin embargo, el cliente
es libre de elegir cualquiera de los métodos
aplicables, los requisitos de los
procedimientos que acompañan a los
métodos seleccionados siguen siendo
vinculantes para la empresa de inspección.
2.4.3 Los criterios de aceptación: El cliente
debe dar a la empresa de inspección
instrucciones precisas acerca de los atributos
que debe ser alcanzado o superado en un
componente aceptados. Para la tubería deperforación de peso normal, esto se hace a
menudo mediante la especificación de una
clase de inspección. Los atributos de otros
componentes no se pueden asignar mediante
la especificación de una clase.
2.4.4 La frecuencia de inspección: Además de
determinar la forma, el cliente también debe
decidir cuan frecuentemente
inspeccionar. Ambas decisiones son muy
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afectadas por la situación en la que se emplea
el componente (s). La práctica habitual ha sido
la de establecer la frecuencia de inspección en
una base arbitraria, como material de archivo
o horas de rotación/perforación. Estas
estimaciones son poco más que conjeturas
porque no tienen en cuenta cómo loscomponentes en cuestión son cargados o
manejados. Tampoco consideran que el modo
de falla más probable. El método
recomendado para configurar la frecuencia de
la inspección se da en el párrafo 2.14.
2.5 Realizar el Programa de Inspección: Una vez
que el cliente establece el programa de inspección,
la inspección de la organización es responsable de
conducir que, con la excepción de un aparejo de
Inspección Floor Trip, que la cuadrilla de
perforación puede llevar a cabo. En el desarrollo de
un método de inspección, la empresa de inspección
es responsable de seguir los requisitos de los
procedimientos mencionados en este
documento. La empresa de inspección también es
responsable de avisar o prevenir que el cliente
este consciente de los problemas en la aceptación
el logro deseado y para trabajar con el cliente para
resolver estos problemas.
2.6 La desviación de los requisitos del
procedimiento: El cliente, después de haber
establecido el programa en primer lugar, es libre de
alterar cualquier aspecto del proceso que él
desea. Se advierte sin embargo, que si se aparta de
los procedimientos en este documento puede
influir negativamente en la calidad de la inspección
y de los productos aceptados. La empresa de
inspección no puede desviarse de cualquier
requisito de esta norma sin la aprobación previa del
cliente.
2.7 Especificación de los métodos aplicables: El
cliente puede seleccionar un conjunto de métodos
de aplicación de la tabla 2.1. Sin embargo, para
simplificar las opciones de los clientes y al mismo
tiempo, permitir que él se adapte al programa de
inspección a los riesgos de la aplicación, seis
categorías de servicios son establecidos. Estas
categorías, y la recomendación en los programas
de inspección que las acompañan, se muestran en
las tablas 2.2 y 2.3. Una sexta categoría, carga
cíclica de los string (HDL), fue añadido en esta
edición de la DS-1 ™. En los programas deinspección para las categorías 1 a 5 no han
cambiado desde la edición anterior.
2.7.1 Categoría 1: Categoría 1 se aplica a muy poca
profundidad, pozos muy habituales en áreas bien
desarrolladas. Cuando las fallas del dril stem se
producen, los costos de fallos son tan mínimos que
el costo de la inspección exhaustiva no ha sido
justificado.
2.7.2 Categoría 2: Se aplica a las condiciones de
perforación de rutina en la práctica establecida es
de realizar una inspección mínima y la experiencia
de falla es bajo.
2.7.3 Categoría 3: Diseñado para las condiciones de
perforación de rango medio donde se justifica un
programa de inspección estándar. Si ocurre una
falla, el riesgo de costo es significativo la pesca o lapérdida de parte del hoyo es mínima. Una
categoría mínima de 3 de inspección se requiere
cuando las condiciones de perforación son más
difíciles que la categoría 2.
2.7.4 Categoría 4: Esta categoría se puede utilizar
cuando las condiciones de perforación son más
difíciles que la categoría 3. Gastos importantes de
pesca o la pérdida de parte del agujero es probable
que en el caso de un fallo barra de perforación.
2.7.5 Categoría 5: Esta categoría se aplica a las
condiciones de perforación graves. Varios factores
se combinan para hacer que el costo de una
posible falla sea muy alto. Un mínimo de 5
Categoría de inspección se requiere como una
restricción de diseño en el Grupo de Diseño 3.
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2.7.6 Categoría HDLS: Debido a las crecientes
cargas de tensión realizadas por especialmente en
aguas profundas, el DS-1 ™ comité técnico ha
añadido esta categoría de servicios en el sexto
lugar en la tercera edición. La categoría está
destinada a grandes cargas cíclicas (HDL). El cliente
es libre de instituir esta categoría siempre que creaconveniente, sin embargo, el comité técnico ha
establecido la siguiente definición recomendada de
una carga cíclica deber servir como una guía. Una
carga cíclica se compone de:
Todo componente para ser utilizados en una
operación de desembarco de Casing incluyendo la
corrida de herramienta de Casing hasta el eje
principal del Top Drive, donde:
a. El peso flotante del ensamble supera el millónde libras.
b. Cualquier componente de carga, con
excepción de la sarta de perforación, se cargue
más de ciento ochenta y cinco de su capacidad
de tracción nominal.
c El peso flote de la sarta supera el 70 por ciento
de la tubería de perforación que es la
capacidad nominal a la tracción cuando se
utilizan cunas convencionales o 90 por ciento
cuando se utiliza cuñas sin desliz Technology.
2.8 Fijar los Criterios de Aceptación: Una vez que
los métodos de inspección han sido seleccionados,
el siguiente paso es establecer los criterios de
aceptación aplicables. A menos que se esté
trabajando para un grupo de diseño específico, el
cliente puede configurar un conjunto de criterios
de aceptación que cumplan con las restricciones de
diseño. Especificar una clase de tubería de
perforación ha sido durante mucho tiempo la
forma abreviada de la mayoría de los clientes que
utilizan para especificar un conjunto completo de
criterios de aceptación para Drill pipe, peso y
conexiones asociadas ATED. (Una designación de
la clase no se aplica a otros componentes.) Cuatro
clases de tubería de perforación (Drill Pipe) se
reconocen en el DS-1 ™.
2.8.1 Clase 1: Clase Esta designación se aplica a los
tubos de perforación nuevos y conexiones
asociadas.
2.8.2 Clase Premium: El tubo de la tubería de
perforación y el tool joint cumple con los requisitos
de la tabla 3.5.1. Los tool joint son
aproximadamente el 80 por ciento tan fuerte en
torsión como el tamaño de los Tool Joint de los Drill
Pipe nuevo "estándar"
2.8.3 Clase Premium: TSR reducido: Relación entre
resistencia a la torsión (TSR) es la relación del tool
joint a la fuerza torsional del tubo. Muchastuberías de la nueva clase Premium tienen un
diámetro del tool joints comunes que le dan un
TSR de alrededor de 0. 8, lo que significa que las
juntas de la nueva clase Premium y tool joints son
un 80 por ciento tan fuerte como en la torsión de
los tubos a la cual que está conectado. Clase
Premium con TSR reducido permite diámetros de
tool joints que dan TSR de aproximadamente 60
por ciento, mientras que el mantenimiento de
todos los demás atributos de la DS-1 ™ PremiumClass. Esta clase se adoptó en el DS-1 ™ Second
Edition para reconocer largas prácticas de la
industria en la utilización de tool joints de OD más
pequeños en perforación de torsión baja para
obtener una mejor pesca en determinadas
situaciones de Drill pipe / diámetro del pozo. En
esta clase de tubos tendrá idéntica capacidad de
carga como tubería Class Premium, con excepción
de resistencia a la torsión. Clase Premium, TSR
reducido no es reconocida por la API.
2.8.4 Clase 2: El Drill Pipe y el Tool joints dcumple
con los requisitos de la tabla 3.5.1 y son
aproximadamente 70 por ciento tan fuerte a la
tensión y torsión como el tamaño tool joints de la
tubería nueva de perforación nominal "estándar"
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2.8.5 Criterios de aceptación para tubería de
perforación de pared gruesa:
La aceptación de la tubería de perforación de pared
gruesa se suele expresar mediante la especificación
del mínimo espesor aceptable remanente, los
Límites de pared típicos son 80, 90 y 95 por ciento
del valor nominal.
2.8.6 Criterios de aceptación para Drill Collar
perforación: Para especificar la relación aceptable
del rango de la resistencia a la flexión (BSR), el
cliente establece los requisitos dimensionales para
las conexiones del Drill Collar OD e ID. El BSR se
discute en el Apéndice A de este volumen y en el
capítulo 4 del volumen 2. BSR para los tipos de
conexión más habituales y tamaños se mencionan acontinuación en la tabla 3.12. Por conveniencia, los
rangos recomendados para BSR se repiten a
continuación.
2.9 Formulario de Inspección de la Sarta de
perforación: Una forma estándar se proporciona al
final de este documento. Esta forma proporciona
un espacio para comunicar todas las instrucciones
necesarias a la empresa de inspección. Este
formulario puede ser copiado libremente.
2.10 Frecuencia de Inspección: Al abordar la
cuestión de cuándo se debe inspeccionar, el cliente
debe considerar que el problema de la
programación de una nueva inspección es a la vez
más simple y más difícil que el uso de reglas de oro,
como horas de rotación o pies perforado. Más
simple es que las dimensiones que rigen la falla
por sobrecarga son fáciles de evaluar en cualquier
momento se puede acceder a la tubería en el
taladro. Más difícil porque las relaciones queconducen a la falla por fatiga son demasiado
complejas que las que simples reglas de oro. Por
grupos de diseño 2 y 3, la inspección se ha
realizado antes de que los componentes sean
recogidos. La cuestión de la frecuencia para
inspeccionar a partir de entonces debe incluir
consideraciones acerca de cómo los componentes
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en cuestión se utilizan y cuál es el modo de fallo
esperado.
2.11 Los objetivos esenciales de la Inspección: Los
detalles técnicos de los procesos de perforación de
la sarta de perforación puede parecer intimidante a
alguien que no estén familiarizados con la
tecnología. Por lo tanto, es de mucha utilidad
reducir la inspección a los principales objetivos. En
muchos casos, dejando de lado los daños normales
de manipulación, las actividades del inspector se
dirigen hacia dos objetivos principales. Si el cliente
se centra en estos dos objetivos en la programación
de una inspección de seguimiento la estimación
será mucho más cerca de la marca de lo que sería
posible con cualquier regla de oro. Los dos
objetivos en la inspección son: 1) para asegurarse
de que existe la debida capacidad de carga en cada
componente, y 2) para eliminar componentes que
tienen grietas de fatiga (o están en alto riesgo de
desarrollo). Estos dos objetivos se muestran en la
figura 2,2.
2.12 El primer objetivo del Inspector: El primer
objetivo del inspector es asegurar que cada
componente tiene la capacidad de carga que de él
se exige. Esta preocupación casi siempre se aplica
a los drill pipe que por lo general tiene una menor
capacidad de carga de los componentes de BHA
más pesado, y es también sujeto a mayores
cargas. Para un tamaño de tubería de perforación
dado y conexión, capacidad de carga se establece
mediante el grado tubería, el espesor de la pared
del tubo, la conexión y el ID. Si se puede presumir
que la inspección inicial de estas es correcta, a
continuación, en el futuro el cliente sólo tiene que
preocuparse por el desgaste acumulado en los tool
joints de las cajas de y l os tubos de la tubería de
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perforación (ID de PIN este rara vez cambian
debido al desgaste). Más importante aún, las dos
dimensiones críticas para cargar capacidad que se
ven afectados por el desgaste puede ser rápida y
fácilmente medido a la en Taladro sin costo
alguno en el tiempo de perforación. Puesto que el
cliente puede fácilmente confirmar estasdimensiones cuando surja la necesidad, rara vez
será necesaria para programar una completa re-
inspección sobre la base de consideraciones de
desgaste por sí solos. Una excepción a esta regla
se produce cuando el String está a punto de ser
utilizado en algunas aplicaciones
críticas. (Ejemplos de crítico aplicaciones prácticas
son un grupo de Diseño 3, o una situación de
cargas cíclicas en la que los factores de diseño y
proyectados factores de carga tanto la unidadcomo método.)
2.13 Segundo Objetivo del inspector: El segundo
objetivo principal del inspector es identificar y
dejar de lado componentes que contienen las
grietas de fatiga, o que tienen un riesgo elevado
para la formación de ellos. Encontrar las grietas de
fatiga en la tubería de perforación es una
actividad que requiere un equipo especial, elmejor hecho por personal especializado que no
están trabajando bajo presión.
Por lo tanto, a menos que las operaciones de
perforación deben ser suspendidas durante varios
días, el cliente probablemente debería planificar
el transporte de tubería de perforación a un lugar
o instalación donde se realiza esta inspección de
manera eficiente. Una excepción posible será la
inspección de las conexiones de BHA de grietas
por fatiga, que a menudo se pueden hacer de
manera eficiente en el taladro siempre y cuando
el inspector se le permite trabajar de forma
independiente de la presión de la producción de
equipo de perforación dirigida.
2.14 Consideraciones para la programación de re-
inspección: Teniendo en cuenta que la inspección inicial se ha
realizado correctamente, los factores que deben
determinar cuándo una nueva inspección se
necesita son fatiga acumulada y desgaste
acumulado.
2.14.1 Fatiga: la fatiga acumula daños en
los tubos de drill pipe se debe determinar
el momento de programar una nuevainspección de drill pipe para detectar
grietas por de fatiga. La dificultad aquí es
que los daños por fatiga pueden
acumularse a tasas ampliamente diferentes
y en diferentes partes del String Esto se
ilustra en la figura 2.3. Aquí, un agujero en
una sección debe ser perforado desde el
punto de tangencia (C) a la sección TD
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(D). Con la mecha girando en el punto
tangente, ciclos de fatiga se comienzan a
acumular en la tubería de perforación que
está dentro de la sección de
construcción. Sin embargo, a medida que
progresa la perforación, se mueve la
tubería desde la sección en construir en lasección recta tangente, y de la sección recta
por encima del punto de Kickoff de salida
en la sección de generación. Además, si la
sección tangente no es horizontal, la
tensión en la sección de generación
aumenta con cada incremento de nuevo
agujero. Esto aumenta Índice de curvatura y
acelera la velocidad a la que el daño se
acumula en el tubo en la sección de
generación. La figura 2.3 muestra el dañoacumulado durante la perforación de la
sección del pozo se ha
completado. Mientras que algunos tubo se
haya acumulado poco o ningún daño (tubo
inmediatamente por encima de TD y en la
sección recta por encima del punto de
Kickoff de salida, otras partes del String
pueden tener un daño significativo, tal
como el tubo en y por encima
inmediatamente el punto de tangencia.otros lugares tendrán niveles intermedios
de daño acumulado.
2.14.2 Capacidad de carga: Capacidad de
carga se verá afectada por el desgaste en
las Tool joints y el cuerpo del tubo. Por lo
tanto, la programación de las inspecciones
por motivos de sobrecarga se debe hacer
sobre la base del desgaste acumulado.
2.15 Estimación de daños por fatiga
acumulada: Para simplificar el problema en
cierta medida, el diseñador puede separar
el String en más de una sección, a
continuación, estimar la precisión de daños
por fatiga acumulada en cada uno,
utilizando la fórmula 2.1. Aunque esta
estimación manual será muy cruda, será
más útil para establecer la frecuencia de la
inspección que cualquier regla de oro. La
estimación se realiza mediante la
acumulación de "puntos de daños" en
diversas secciones de la sarta deperforación. Con esta información, el
diseñador puede rotar componentes
localizados en el String para tratar de
igualar los daños y programar inspecciones
sobre la base de la suma de puntos de daño
acumulado. La estimación toma en medio
de la cuenta el índice de Curvatura y el
número de ciclos.
2.16 Programación de Inspección: La
inspección de grietas por fatiga se indicará
cuando el total de puntos de
daño acumulados para una secciónde llegar a algún nivel arbitrario. No existen
datos fiables actualmente disponibles para
establecer cuál nivel debe ser. Sin
embargo, una estimación posible sería
inspeccionar en situaciones críticas,
cuando el total acumulado de puntos
porcentuales igualado 100. Esto equivaldría
a unos 50.000 pies de hoyo en una
RGP promedio de 50 metros por hora (1000
horas de rotación) con un índice decurvatura de 1000. Situaciones menos
críticas puede ser manejada con límites
más altos en puntos de daño, como se
muestra en la tabla de abajo.
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El diseñador debe recordar que este método de
estimación es muy crudo. Sin embargo,
es una mejora con respecto a considerar
simplemente los pies perforados u horas de
rotación: ya que se tiene en cuenta la severidad
relativa de las condiciones de perforación. Unas
estimaciones más precisas se pueden
obtener mediante con un programa
informático diseñado para la tarea. 2.17 Estimación Manual vs Estimación basada
por ordenador: Estimando el grado de daño por
fatiga acumulada en los componentes del String
de perforación se puede hacer manualmente
mediante los métodos descrito anteriormente. Sin
embargo, los programas de ordenador están
disponibles a un costo razonable que
automatizará el proceso de estimación y dar
respuestas más fiables. Incluso que el proceso
manual, sin embargo, dará mucho mejores
resultados de estimación de la fatiga acumulada
que las reglas tradicionales sobre la base horas
de rotación y pies perforados.
2.18 Inspección de desgaste excesivo: Las
fórmulas que están disponibles son capaces de
estimar el desgaste del tool Joints. Sin embargo,
estas fórmulas son complejas y las estimaciones
obtenidas a partir de ellos serán probablemente
crudas. Por otro lado, es muy sencillo y económico
para comprobar el OD del tool Joints mediante el
establecimiento de compases de OD al mínimo
permisible OD y su uso como una medida. Por lotanto una medida más efectiva sería la de
desarrollar el hábito de examinar los Tool
Joints. Si los que salen de servicio bajo cargas
laterales altas siguen manteniendo su fuerza, y
luego otros que estaban sujetos al servicio menos
severo se puede suponer que sea satisfactoria.
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2.19 Costos de Inspección: El costo de un
programa de inspección puede ser una
consideración importante. Costo de la inspección,
por supuesto, varían con la categoría de
servicio. La siguiente tabla muestra relaciones de
los costos relativos que pueden ayudar. (El cliente
debe tener en cuenta que estos relacionesestimados pueden fluctuar ampliamente con las
condiciones del mercado y disponibilidad de los
equipos. Si una estimación del costo real es
deseable, se puede obtener de las empresas de
inspección de la región en cuestión.) El programa
de inspección básica es DS- 1 ™ Categoría 3, que
casi se aproxima a lo que muchas empresas
utilizan como una práctica habitual cuando se DS-
1 ™ fue publicado por primera vez. En ese
momento, la categoría 3 de la inspección fuellamada a menudo con los términos imprecisos
"API" o " Stándard Rack Inspection”
2.20 Limitaciones de las directrices de esta
Norma:
Los programas de inspección de las Tablas 2.2 a
2.4 para las categorías de servicios a través de la
categoría 5 hasta cubrir la mayoría de aplicaciones
de perforación encontradas. Sin embargo, se
advierte al usuario que los programas de selección
de material especial, la inspección y
aseguramiento de la calidad que están fuera delalcance de esta norma se requiere para pozos
muy profundos, la presión muy alta acidos.
2.21 Definiciones: Las definiciones siguientes se
aplican en virtud de esta norma.
2.21.1 Criterios de aceptación: Un conjunto
de atributos, cada uno de los cuales debe
ser alcanzado o superado en un
componente de inspección de ese
componente para ser aceptable.
2.21.2 Cliente: La entidad en cuyo nombre
la inspección se lleva a cabo. Si un
componente está siendo inspeccionado
antes de alquilarlo para su uso en un hoyo
específico, el cliente que es el propietario
del hoyo (s). Si el aparato está siendo
inspeccionado para entrar en el inventario
para su posterior alquiler, el cliente es el
propietario del componente.
2.21.3 Inspección: Examen de un
componente de sarta de perforación en losrequisitos de la DS-1 ™ Volumen 3, para
determinar si o no ese componente es
aceptable con arreglo a los criterios de
aceptación establecidos.
2.21.4 Clase de Inspección: Una forma
abreviada de la inclusión de criterios de
aceptación en los tubos de peso normal
tubería de perforación y las conexiones.
Cuatro clases de desgaste acumulado ydaño están reconocidas por esta norma. Se
trata de "Clase 1", "Premium Class",
"Premium Class, la reducción de TSR" y
"Clase 2". Clase 1 se refiere a la tubería
nueva. Otras designaciones de clase se
refieren a los niveles aceptables de
desgaste y los daños, como se indica en la
tabla 3.5.1. La abreviatura de "Clase" la
designación no se aplica a los componentes,
excepto la tubería de perforación normal depeso.
2.21.5 Métodos de Inspección: uno de los
31 procesos diferentes para la inspección se
detallan en la tabla 2.1 y se rige por el
volumen 3 de esta norma.
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2.21.6 Procedimiento de inspección: una
serie de pasos escritos, que se encuentran
en el volumen 3 de esta norma, que deben
ser seguidos por el inspector para cumplir
con esta norma. Cada uno de los métodos
específicos en el cuadro 2.1 tiene un
procedimiento de acompañamiento.
2.21.7 programa de Inspección: Un
conjunto de uno o más métodos de control
aplicados a un conjunto específico de los
componentes del String de perforación, así
como los criterios de aceptación del
inspector va a utilizar para aceptar o
rechazar cada componente.
2.21.8 Categoría de servicio: una forma
abreviada de expresar un programa deinspección. Seis categorías de servicios se
reconocen, como se describe
anteriormente en este capítulo.
2.21.9 Relación de resistencia a la torsión
(TSR): En una pieza de tubería de
perforación, la relación del Tool Joints a la
tensión del cuerpo del tubo
2.21.10 inspección de viaje: Un procedimiento de
inspección llevado a cabo en el taladro de
perforación por los equipos de perforación
durante los viajes. Consiste de pasar / no-go de
las dimensiones de los controles del tool joints de
los Drill pipe, y la medición ultrasónica del espesor
de la tubería de perforación de la pared del tubo.
2.22 Historia y Evolución de la tubería de
perforación utilizado las clases:
El primero de toda la industria lista de criterios deaceptación para la tubería de perforación utilizada
fue escrito Originalmente en la API 7G RPG
Prácticas recomendadas. , RP7G establecido cinco
clases, numeradas del 1 (tubo nuevo) a 5
(chatarra). Más tarde, una clase llamada
"Premium" se inserta entre la clase 1 y clase
2. Premium de clase y las clases 2, 3 y 4
representan las etapas de avance de
deterioro. Bajo este sistema, un tubo de
clasificación se basa en una serie de
atributos. Durante la inspección, cada atributo se
examina, y el tubo se coloca en la clase más alta
cuando todos los atributos requeridos son
alcanzados o superados. Cuando RP7G fue
publicado por primera vez, los tubos Clase 3 yClase 4 se consideraban utilizables en muchos
círculos, pero ahora se les considera demasiado
desgastado para la mayoría de las
necesidades. Hoy en día, incluso la clase 2 tubos
de perforación rara vez se especifican, y "Clase
Premium" se ha convertido en el conjunto
mínimo preferido de los atributos de los Drill pipe
utilizados en la mayoría de transacciones
comerciales. "Premium Class, Reducción de TSR"
(Relación de resistencia a la torsión) fuereconocido como una clase separada de la tubería
en la segunda edición del DS-1 ™. Requerimientos
para esta clase de tubería son idénticos a las de
clase Premium, salvo que las dimensiones
mínimas del tool joints resultando en una clase
más débil que la capacidad de torsión de primera
calidad. La clase fue reconocido por que pocos
combinaciones de Drill Pipe / tool Joints con
insuficiente Tool joint OD (Clase Premium pero en
todos los demás) todavía se utilizanampliamente. Para estas combinaciones, el sector
parece preferir un tool joints más delgado para el
despacho de la pesca, y está dispuesto a aceptar
una reducción de la capacidad de torsión para
obtener mayor espacio libre, Estas juntas de
herramientas se fabrican a menudo con las
dimensiones de Clase 2, lo que reduce aún más el
desgaste. Puesto que ha sido rutina especificar
durante algún tiempo " Clase Premium ", la
comunidad de inspección durante años habíautilizado de manera informal,
un conjunto de criterios de regulación de tool
joints para aceptar o rechazar estos artículos
particulares, mientras que es más o menos
riguroso cumplimiento de otros requisitos para la
clase Premium. Para establecer un cierto control
sobre esta práctica, DS-1 ™ patrocina y adoptó
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una nueva clase llamada "Clase Premium, TSR
reducido."
2.23 Aptitud para el uso: Históricamente, se ha
producido poca interacción entre el cliente y el
inspector, aunque esto está en el proceso de
cambio. Los operadores, la industria de la
inspección, y los propietarios de tubería de
perforación han tenido durante mucho tiempo
una rutina en torno a los conjunto de criterios de
aceptación de la "Clase Premium". Contratos de
perforación y el alquiler de acuerdo para la
tubería de perforación a menudo citan Clase
Premium como el conjunto aceptable Mínimo de
los atributos de tubería de perforación. Los
contratistas, empresas de alquiler y empresas de
control de stock inventario e inspeccionar y
rechazar este punto de referencia. El diseñador de
sarta de perforación, a sabiendas de que este sea
el caso, generalmente revisa el diseño contra el
rendimiento de las propiedades de la clase
Premium. La mayoría de las referencias, como
ésta, crear tablas y curvas de rendimiento que dan
las relaciones adecuadas construidas alrededor de
la tubería que tiene los atributos de clase
Premium, como si cada pieza de tubería de
perforación en el mundo se usaban exactamente
espesor de 80 por ciento restante de la pared. No
hay nada sagrado acerca de este largo hábito
arraigado. Habrá momentos en que la demanda
de buena ingeniería y economía de ajuste los
criterios de aceptación de estos valores
esencialmente arbitrarias, para moverse hacia la
provisión de tubería que va a ser apto para el
entendido de la aplicación.
2.24 Ajuste de los Criterios de Aceptación
Muchos criterios de aceptabilidad en la tubería de
perforación se han desarrollado durante
décadas. Ellos se han institucionalizado en la
práctica de la inspección en las normas de
industria incluida ésta. Algunos están
directamente relacionados con el rendimiento, sin
relación estricta con los demás, y algunos casi no
relacionados en absoluto. El cliente debe
entender, ya que soportan directamente sobre la
idoneidad de la sarta de perforación para un uso
determinado. Sea o no para subir o bajar ellos
para una aplicación particular, y la confianza de
que se pueden tomar en el ajuste, dependerá del
atributo en cuestión y las circunstancias de la
aplicación. El capítulo 6 se refiere a estos puntosen detalle.
2.25 El procedimiento de inspección es crítica: el
Cliente rara vez será conocedor de las técnicas de
la inspección de una sarta de perforación, así
como el inspector rara vez será capaz de diseñar
una. Sin embargo, el cliente y su organización
tienen mucho en juego en sí o no la sarta de
perforación posee realmente los atributos
solicitados. Dicho de otra manera, el cliente y su
organización tienen mucho en juego en sí o no el
inspector hace la inspección con precisión de los
componentes que se ordena. ¿Qué tan bien el
inspector hace su trabajo dependerá en gran
parte de que procedimiento se siguió durante la
inspección. La sensibilidad del Procedimiento se
ilustra bien en un estudio realizado por Moyer y
Dale.1 Estos hombres usan la inspección
comercial, compañías para examinar varias piezas
de Drill Pipe y Drill Collar que se encontraban en
varios estados de desgaste y fatiga. No tratar de
interferir con los inspectores, sino que
simplemente registra sus hallazgos y se
representa la probabilidad de que los inspectores
encuentran las fallas que se sabía que existían. En
una de las facetas del estudio, Moyer y Dale
evaluó la probabilidad de que las empresas de
inspección encuentran grietas en las conexiones
de Drill collar. Los criterios de aceptación no
permiten grietas de fatiga en las conexiones, noimporta cuán pequeño, por lo que la prueba
representa una buena medida de la eficacia de la
inspección comercial luz negra. El resultado se
muestra en la figure 2,5. Los datos muestran que
los sujetos de prueba tenía una probabilidad de
uno de cada cuatro de encontrar pequeñas
grietas. Su posibilidad de encontrar grietas
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aumentó a entre ocho y nueve de cada diez,
cuando las grietas eran muy grandes.
2.26 El Procedimiento afecta a los resultados: Un
giro interesante a los datos de la figura 2.5 es la
siguiente: Los investigadores utilizaron la misma
técnica que estaban estudiando, la inspección de
luz negra, para establecer la existencia de una
grieta, contra el cual se evaluaron las inspecciones
comerciales. Los investigadores, la forma Sin
embargo, examinadas las conexiones que utilizan
las mejores prácticas disponibles y bajo ninguna
presión de producción. Así que en la figura 2.5 no
se evalúa la calidad absoluta de la inspección con
luz negra comercial para la búsqueda de
grietas. En realidad, compara la calidad relativa de
inspección comercial, con la inspección con luz
negra realizado en el momento de la inspección
contra la luz negra hace mejor por los
investigadores. Dicho de otra manera, las
prácticas de Luz Negra usadas por los
investigadores fueron unos 10-20% más probables
de encontrar grietas muy grandes y 400 por ciento
más probables de encontrar grietas muy
pequeñas que los temas comerciales. Esta
"sensibilidad procedimiento" está presente en
todas las inspecciones no destructivas Es la razón
por los controladores en los procedimiento de
inspección que se escriben en esta norma es
obligatoria. Referencia 1 también discute el grado
de "control" para un proceso de inspección. Esto
se ilustra en la figura 2.6. Los criterios de
aceptación exigido, expresada en el tamaño del
defecto, es mostrada por la línea de negro. Sin
embargo, una verdadera inspección no será capaz
de alcanzar el ideal.
Debido a la incertidumbre de la inspección un
material bueno será rechazado y aceptado un mal
material. Figura 2.6 (centro) muestra una especiereal de correr con un procedimiento bien
controlado, como los investigadores en una
referencia utilizada. Un buen control de un
procedimiento inspección puede proporcionar
resultados que se aproximan (pero nunca puede
igualar) la clase teórica exigidos por los criterios
de aceptación. Como procedimiento de control se
deteriora, los resultados se alejan de lo ideal, lo
que resulta en una mayor aceptación de los
materiales de calidad inferior, y la más altaprobabilidad de los problemas de fondo de
pozo. Esta realidad es especialmente
problemática en la inspección de la sarta de
perforación, donde las inspecciones tienen un
precio en un "trabajo a destajo" la base y, a
menudo una oferta
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competitiva por los clientes que pueden tener
poca comprensión de lo que está comprando. No
importa lo bien capacitado y motivado de una
organización de inspección puede ser, estas
presiones de los mercados en no dejarles otra
alternativa que la "prisa" con el fin de ganar
dinero. La consiguiente pérdida de control deprocedimiento, y los resultados negativos en la
calidad de inspección, son muy superiores a los
pocos dólares que el cliente se ahorra en el costo
de inspección Los clientes que se centran sólo en
la minimización de los costos de inspección no
permiten la organización del tiempo de inspección
para hacer un buen trabajo y aún ganar
dinero. Estos clientes están socavando su propio
interés, y posiblemente llevar a una parte
importante de la responsabilidad si la calidad de lainspección que reciben no se ajusta a sus
necesidades.
2.27 Preguntas más frecuentes: DS-1 ™ ha sido
ampliamente aceptado como el estándar para la
inspección de los componentes de sarta de
perforación. Varias preguntas se suelen plantear
sobre el uso de la norma. Estas preguntas se
responden aquí:
Q: "¿Qué componentes específicos de la
sarta de perforación son cubiertos por el
DS-1 ™ en los procedimientos de
inspección"
R: La tercera edición de la norma cubre Drill
pipe utilizado, HWDP, Drill collars, y
conexiones rotatorias de hombros API ysimilares, un número de conexiones de
propiedad, Martillos de perforación, kellys,
sub, estabilizadores, abre hoyos,
underreamers, Casing scrapers, el roller, las
válvulas de seguridad, válvulas, Kelly IBOP’s,
MWD, LWD, herramientas de pesca y Heavy
duty landing strings, motores y turbinas.
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Q: "¿Qué es el Registro DS-1 ™" "¿Cómo
puedo hacer esto?"
R: Usted puede conseguir su compañía de
inspección o taller de rosca "registrados"
por TH Hill Associates, Inc. (o alguna otra
agencia de registro) en DS-1 ™. En este
proceso, la agencia de registro en primer
lugar debe revisar los procesos internos
como garantía de calidad, su equipo y los
procedimientos de certificación, Gage y su
programa de formación de inspectores y de
certificación. Si éstos se ajustan a la norma
ISO aplicables, API y documentos ASNT, la
agencia de registro auditoría su Taller para
asegurarse de que están siguiendo. Si los
resultados de la auditoría son aceptables, la
agencia de registro dará a conocer su
"Registro", como un indicador de que usted
haya establecido controles aceptables de
procesos internos y que se encontraron en
el cumplimiento de una auditoría. En cierto
sentido, es como la certificación ISO de una
planta de fabricación. Esto no garantiza la
calidad de sus servicios en cualquier
inspección específica o un trabajo de Rosca,
pero demuestra que usted ha establecido y
demostrado ciertos controles internos que
son importantes para proporcionar una
calidad consistente a sus clientes. Para
obtener más información e instrucciones
para conseguir que se haga, véase el
Capítulo 4 de este volumen.
Q: "¿Cómo puede una inspección DS-1 ™
diferir de una inspección de la API"
R: Desafortunadamente, ninguno de los dos
términos de esta pregunta tiene un
significado preciso, por lo que la pregunta
no puede contestarse. El término
"inspección API", aunque de uso frecuente
por la gente en la industria, no tiene ningún
significado preciso plasmado en ningún
documento de la API. Por lo tanto,
diferentes personas tienen diferentes
opiniones de lo que en realidad conlleva "la
inspección API" Tampoco lo es el término "
inspección" DS-1 ™ significativo a menos
que sea acompañado por una categoría deservicio específica (Número de 1-5 o
HDL). Véase el párrafo
2,7 arriba.
Q: "¿Son DS-1 ™ requisitos más rígidos que
los requisitos de la API para la inspección
de la sarta de perforación?"
R: Esta pregunta debe ser respondida en
dos partes.
En primer lugar, en términos de la tubería
de perforación atributos necesarios para un
componente para ser aceptado en la clase
Premium o Clase 2 criterios de aceptación,
hay muy poca diferencia en los dos
estándares. De hecho, la mayoría de los DS-
1 ™ criterios de aceptación se toma
directamente de API RP7G. Sin embargo, en
términos de control de inspección decalidad de procesos, DS-1 ™ lugares
necesidades precisas sobre cómo un
inspector debe calibrar y utilizar su
equipo. API RP7G en este escrito no se
refiere a estos puntos en lo absoluto. Por lo
tanto, ninguna comparación es posible en
esta área.
Q: "¿Puedo utilizar el DS-1 ™ Volumen 3 dela inspección de los nuevos componentes
de la sarta de perforación?"
R: 3 N º Volumen de la norma sólo se aplica
a los equipos utilizados barra de
perforación. Sus procedimientos están
específicamente orientados a la búsqueda
de defectos inducidos por el servicio, y no
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sería eficaz para encontrar las fallas típicas
de fabricación. Para la inspección nueva
tubería de perforación, consulte el Volumen
1 de esta norma. Para calibrar nuevos Tool
joints y conexiones rotarias de hombro,
consulte la Especificación API 7.
Q: "¿Cómo puedo solicitar la inspección en
DS-1 ™"
R: Cómo hacer un pedido de inspección en
servicio se cubre en detalle en este
capítulo.
Q: "Mi compañía de inspección me dice
que va a costar más hacer inspección DS-1
™ que una inspección API, es el gasto
adicional justificado?”
R: Esta es la pregunta más frecuente que se
presente. Es la mejor respuesta en el
contexto de DS-1 ™ de categorías de
servicios. Cuando el comité patrocinador
estableció por primera vez DS-1 ™
categorías, la industria estaba usando un
programa definido de manera informal que
muchos (pero no todas) las empresas de
inspección denominado "Inspección de rack
estándar." Este "Inspección rack estándar"
(o su equivalente aproximado, puesto que
su significado varía según la empresa y la
ubicación), fue adoptado por el comité
patrocinador como DS-1 ™ Categoría
3. Para dar a los compradores de inspección
cierta flexibilidad, manteniendo un estricto
control sobre los procesos de inspección, el
comité patrocinador también estableció las
categorías 1 y 2 (con un menor número deinspecciones que la categoría 3), y las
categorías 4-5 (con más inspecciones). Si se
supone que por "la inspección de la API"
anterior significa en realidad lo que se llama
vagamente "un rack estándar de
Inspección", entonces el costo de que la
inspección debe ser casi idéntico al DS-1 ™
Categoría 3. Si es significativamente más
barato, a continuación, la empresa de
inspección es muy probable que la omisión
de algunos pasos de control de proceso que
se requiere en el DS-1 ™. de los requisitos
de calidad es casi seguro que se justifica. En
términos más significativos, la comparación
se podría expresar como "Inspección derack estándar" frente a "DS-1 Categoría 3 ™
de inspección." A menos que la empresa
está omitiendo algún paso requerido por
DS-1 ™, el costo debe ser la misma. Por
supuesto, si la comparación se hace con un
DS-1 ™ programa de inspección de
categoría 4 o 5, este último debería costar
más. Por el contrario, un DS-1 ™ de
categoría 1 ó 2 del programa debería costar
menos. Para más información sobre losgastos de inspección relativos, véase el
párrafo 2.19.
Q: "Mi empresa ha estandarizado en el DS-
1 ™ la categoría 5 como programa de
inspección para todos los componentes,
pero los costos de inspección han
aumentado ¿Estamos haciendo lo
correcto?”
R: Probablemente no. El costo de lacategoría 5, la inspección es
aproximadamente el doble de la normal del
programa representado por la categoría
3. Categoría 5 se destina para los
componentes de sarta de perforación que
se van a utilizar en condiciones
extremadamente adversas, donde el costo
potencial de un fracaso es muy grande. A
menos que sus condiciones de perforación
y las políticas de gestión de riesgos a dictar
la máxima precaución, de categoría 5 no
puede ser justificado.
Q: "Me gustaría calificar mi sarta de
perforación mediante la comprobación de
una muestra ¿Qué porcentaje de la sarta
debo inspeccionar para asegurarse de que
todo es aceptable?”
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R: No se debe inspeccionar su sarta de
perforación mediante la comprobación de
una muestra. A menos que la muestra que
usted elija es verdaderamente
representativa de la totalidad del lote de los
componentes y, a menos que haya cero
tasas de rechazo en la muestra, no sepuede estar completamente seguro de que
cada componente en la parte sin control es
aceptable. En pocas palabras, si usted
necesita para hacer una inspección en
todos, usted debe aplicarse a todos los de la
tubería en el lote. Si usted necesita reducir
los costos de inspección en situaciones de
bajo riesgo, usted podría considerar dejar
caer a una categoría inferior de servicio.
Q: "¿Bajo qué condiciones podría detectar
el muestreo, se considera una buena
práctica?"
El Punto de muestreo es útil si desea
obtener una idea general de la condición de
una gran cantidad de tubería, sin tener que
calificar cada pieza individual. Por ejemplo,
si usted estaba preocupado por la condición
general de una sarta, puede usar la
comprobación in situ para decidir siproceder con la inspección de esa sarta o
para buscar una sarta totalmente diferente.
Referencias:
1. Moyer, MC, y Dale, BA, "sensibilidad y
fiabilidad de los Servicios Comerciales de
Inspección de la sarta de perforación", de la
SPE 17661, presentado en la Conferencia de1988 offshore Sudeste Asiático de
Tecnología, Singapur, febrero 2-5.
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DS1 Tercer Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
NO COPIAR TOTAL O PARCIALMENTE – COPIA NO CONTROLADA
Métodos de Inspección Cubiertos por esta Norma Tabla 2.1
NOMBRE DEL METODO: APLICADO A: QUE HACE: QUE SE ESTÁ EVALUANDO: 1. “Visual del Tubo” Tubos para Barras de
Perforación & Barras de PerforaciónExtra Pesadas (HWDP)
Examen visual completo de las
superficies externa e interna de tubos usados
Rectitud, daño mecánico o por corrosión, desechos comopor ejemplo escama o lodo de perforación
2. “Medición del OD del Tubo” Tubos para Barras dePerforación
Calibración mecánica completa deldiámetro externo de tubos para barras de perforación usadas.
Variaciones en el diámetro causadas por desgaste excesivoo daño mecánico, expansiones causadas por cuerdasexplosivas, reducciones causadas por sobretiro.
3. “Espesor de Pared UT” Tubos para Barras de
Perforación
El espesor de pared se mide alrededor de
una circunferencia en tubos para barras de perforación
utilizando un calibre de espesor por ultrasonido
El espesor de pared por debajo de los límites de
aceptación especificados, área transversal mínima del tubo
4. “Electromagnética 1” Tubos para Barras dePerforación
Exploración completa (excluyendorecalques) de los tubos para barras de perforación utilizandouna unidad del tipo de carro de campo longitudinal (flujotransversal)
Fallas tales como fisuras por fatiga, picaduras de
corrosión, cortes, arrancaduras, y otros daños que exceden los
límites de aceptación especificados
5. “Electromagnética 2” Tubos para Barras dePerforación
Exploración completa (excluyendo losrecalques) utilizando una unidad que posea tanto capacidadesEMI campo magnético longitudinal (flujo transversal) comoespesor de pared con rayos gama
Fallas tales como fisuras por fatiga, picaduras decorrosión, cortes, arrancaduras y otros daños que exceden los límitesde aceptación especificados, espesor de pared de la totalidad deltubo
6. “MPI Cuña/Recalque” Barras de Perforación ocuña de HWDP y áreas de recalque
Examen de la superficie externa derecalques de barras de perforación y HWDP y de las áreasde cuñas utilizando la técnica de partículas magnéticas visiblessecas con yugo de AC de campo activo
Fallas tales como fisuras por fatiga, picaduras decorrosión, cortes, arrancaduras y otros daños que exceden loslímites de aceptación especificados
7. “UT Cuña/Recalque” Barras de Perforación ocuña de HWDP y áreas de recalque
Examen de las Barras de Perforación yrecalques de HWDP y áreas de cuñas utilizando un equipo deultrasonido de onda transversal
Fallas tales como fisuras por fatiga, picaduras decorrosión, cortes, arrancaduras, y otros daños que exceden loslímites de aceptación especificados
8. “Ranura del Elevador” Ranuras del elevador delDrill Collar
Medición de las dimensiones de laranura del elevador tales como el diámetro externo del Drill
Collar, largo de la ranura, profundidad de la ranura e inspección
Dimensiones fuera de tolerancia que podrían dar comoresultado una adherencia inadecuada del Drill Collar, o en hombr
redondeados que podrían sobrecargas los elevadores
9. “Conexión Visual” Conexiones de Barras dePerforación Conexiones de HWDPConexiones BHA
Examen visual de las conexiones,hombros y uniones y control del perfil de roscas, medición delensanchamiento del box
Daños de manipuleo, indicaciones de daño de torsión, ralladura
lavaduras, aletas, hombros visiblemente no planos, corrosió
marcaciones de peso/grado en la unión y aplanamiento del pin.
10. “Dimensional 1” Uniones de Barras de
Perforación
Medición o calibre Pasa-No-Pasa del
diámetro externo del box, diámetro interno del pin,
ancho del hombro,
Capacidad de torsión del pin y del box, torsión adecuada
de la unión y el tubo, hombro adecuado para soportar las tensiones
de enrosque, espacio adecuado para mordazas de
11. “Dimensional 2” Uniones de Barras dePerforación
Los requerimientos de la Dimensional 1más la medición o calibración Pasa-No- Pasa del paso del pin,profundidad del abocardado, Diámetro del abocardado de caja,largo del aplanamiento del pin, diámetro del bisel, ancho del selloy aplanamiento del hombro
Igual que la dimensional 1, más evidencia de daño portorsión, compromiso potencial de la rosca del box con el aplanado dpin, ancho excesivo del hombro, área de sellado suficiente para evitrayaduras, hombros no planos
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DS1 Tercer Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
Tabla 2.1 (continuación)
Métodos de Inspección Cubiertos por esta Norma
NOMBRE DEL METODO: APLICADO A: QUE HACE: QUE SE ESTÁ EVALUANDO: 12. “Dimensional 3” Conexiones BHA, uniones
HWDP & recalques
Medición o calibración Pasa-No-Pasa
del diámetro externo del box, diámetro interno del pin, paso
del pin, diámetro del bisel, diámetro y ancho del aliviador
de tensión del pin, diámetro del cilindro del boreback y largo
de la rosca y diámetro de recalque de centro de HWDP
Capacidad de torsión del pin y del box del HWDP, Drill
Collar BSR, evidencia de daño por torsión, ancho excesivo del
hombro, dimensiones apropiadas en las características del aliviador
de tensión para reducir los esfuerzos de curvatura de conexiones,
desgaste en el recalque del centro de HWDP
13. “Conexión Luz Negra” Conexiones BHA (sólo
magnetización) uniones HWDP &uniones de barras de perforación
Inspección por partículas magnéticas
húmedas fluorescentes utilizando corrientecontinua (DC) activa
Fisuras por Fatiga
14. “Conexión UT” Uniones HWDPConexiones BHA (todas)
Inspección por ultrasonido pulso-eco poronda de compresión de las conexiones
Fisuras por fatiga
15. Inspección con LíquidosPenetrantes”
Conexiones BHA nomagnéticas
Inspección con líquidos penetrantes deconexiones y otras superficies
Fisuras por fatiga
16. “Inspección en el Taller de
Tijeras de Perforación”
Tijeras de Perforación Desmontaje, inspección de conexiones y
partes internas & ensayo de funcionamiento
Fisuras por fatiga, condición de la conexión,
funcionamiento de la herramienta
17. “Inspección de Vástagos de
Perforación”
Vástagos de Perforación Inspección de conexiones y cuerpo Fisuras por fatiga, condición de la conexión, patrones de
desgaste, rectitud
18. “Inspección en el Taller de
MWD/LWD”
MWD/LWD Desmontaje, inspección de conexiones y
partes internas & ensayo de funcionamiento
Fisuras por fatiga, condición de la conexión,
funcionamiento de la herramienta
19. “Inspección en Taller de
Motores & Turbinas”
Motores & Turbinas Desmontaje, inspección de conexiones y
partes internas & ensayo de
funcionamiento
Fisuras por fatiga, condición de la conexión,
funcionamiento de la herramienta, calibración del estabilizado
20. “Inspección en Taller de
Abrehoyos, Ensanchadores& Raspatubos”
Undrereamers, Hole
Openers & Roller reamer
Desmontaje, inspección de conexiones y
partes internas & ensayo de funcionamiento
Fisuras por fatiga, condición de la conexión,
funcionamiento de la herramienta.
21.“Inspección del Estabilizador” Estabilizadores Inspección dimensional y por luz negrade las c onexiones, aletas, soldadura y cuerpo
Fisuras por fatiga, condición de la conexión, calibre, largodel cuello, fisuras de soldaduras
22. “Inspección de Sustitutos” Sustitutos Inspección dimensional y por luz negrade conexiones y cuerpo
Fisuras por fatiga, condición de la conexión, Largo, largodel cuello, Diámetro Interno, otras dimensiones
23. “Inspección en Taller de
Válvulas de Seguridad,
Válvulas del Vástago &
IBOP´s
Válvulas de Seguridad,
Válvulas del Vástago &
IBOP´s
Desmontaje, inspección de conexiones
y partes internas, ensayo de funcionamiento y
ensayo hidrostático
Fisuras por fatiga, condición de la conexión, condición de
los sellos y partes internas, dimensiones, funcionamiento,
hermeticidad
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DS1 Tercer Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
NOMBRE DEL METODO: APLICADO A: QUE HACE: QUE SE ESTÁ EVALUANDO:
24. “Inspección en Campo deHerramientasEspecializadas”
Herramientas Especializadas Inspección sólo de conexiones deextremo y cuerpo
Fisuras por fatiga, condición de la conexión, condición delas partes internas & sello, dimensiones, funcionamiento, sellado
25. “Inspección en Taller deHerramientas de
Pesca”
Herramientas de pesca Desmontaje, inspección deconexiones, soldaduras, partes internas y cuerpo
Fisuras por fatiga en las conexiones y cuerpo solamente.Dimensiones en las conexiones.
26. “Método de Inspección por
Partículas
Magnéti
Superficies ferromagnéticas
donde la inspección de
campo activa no es posible.
Inspección por partículas magnéticas
de campo residual utilizando losMétodos Visible Seco o Fluorescente
Fisuras por fatiga, fisuras en soldadura, Diámetro Interno,
Diámetro Externo.Fisuras por fatiga, fisuras en soldadura.
27. “Inspección por Ultrasonido
Completa 1”
Barras de Perforación Inspección completa de cuerpos de
tubo con exploraciones de onda de compresión y ondatransversal y longitudinal.
Defectos, tales como fisuras, cortes, arrancaduras y
picaduras de corrosión, y espesor d e pared mínimo
28. “Inspección por UltrasonidoCompleta 2”
Barras de Perforación Inspección completa de cuerpos detubos con exploraciones de onda de compresión y ondatransversal oblicua, transversal y longitudinal
Defectos, tales como fisuras, cortes, arrancaduras ypicaduras de corrosión y espesor de pared mínimo
29. “Corrimiento y Calibración
de RSC”
Conexiones BHA, Uniones
HWDP y uniones de barras de
Correimiento, calibración y marcación
de las conexiones.
Reparación apropiada de las conexiones.
30. “Trazabilidad” Varios componentes de la
Columna On-shore deTrabajo pesado (HDLS)
Verificación de la trazabilidad del
componente
Identidad y trazabilidad del componente respecto de
informes de ensayo metalúrgico originales.
31. Inspección en el Equipo de
Perforación
Barras de Perforación y
uniones
Inspección dimensional del diámetro
externo de la unión y medición del espesor de pared del
cuerpo del tubo.
Que la capacidad de carga de las barras de perforación no
se ha reducido por el desgaste en el pozo más allá de los límites
deseados.
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30
DS1 Tercer Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
Tabla 2.2 Programas de Inspección Recomendados para Drill Pipe
Categoría de Servicio
Componente 1 2 3 4 5* HDLS
Unión Conexión Visual Conexión VisualDimensional 1
Conexión VisualDimensional 1
Conexión VisualDimensional 2
Conexión VisualDimensional 2Conexión Luz Negra
Conexión VisualDimensional 2Conexión Luz NegraTrazabilidad
Tubo para Barra dePerforación
Visual Tubo Visual TuboCalibre ODEspesor de Pared UT
Visual TuboCalibre ODEspesor de Pared UTElectromagnética 1
Visual TuboCalibre ODEspesor de Pared UTElectromagnética 1MPI Cuña/Recalque
Visual TuboCalibre ODElectromagnética 2MPI Cuña/RecalqueUT Cuña/Recalque
Visual TuboCalibre ODFLUT 2MPI Cuña/RecalqueUT Cuña/RecalqueTrazabilidad
Criterios Aceptación Clase 2 Clase 2 Clase Premium Clase Premium Clase Premium Específico Proyecto
Notas para la Inspección Categoría 5:
1) FLUT 1 o Electromagnética 1 más Espesor de Pared UT puede substituir a EMI 2 si el equipo EMI 2 no se encontrara disponible.2) Inspección de la Conexión con Luz Negra para fisuras por fatiga en las uniones de barras de perforación es relativamente cara cuando se realiza en grandes lotes de barras de perforación, ylas fallas por fatiga en las uniones de las barras de perforación son raras. Los usuarios podrían considerar omitir la Inspección de la Conexión con Luz Negra de las uniones de barras deperforación del programa de inspección de la Categoría 5 excepto que se hayan producido fisuras por fatiga en la unión. Se recomiendan otras inspecciones para la Categoría 5. Aún se requiere dela Inspección de Conexión con Luz Negra en los c omponentes BHA para la Categoría 2 y superiores.
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DS1 Tercer Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
Tabla 2.3 Programas de Inspección Recomendados para Otros Componentes Categoría de Servicio
Componente 1 2 3-5 HDLS
DC & HWDP Conexión VisualRanura del Elevador (Si fueseaplicable)
Conexión VisualConexión Luz Negra
Ranura del Elevador (Si fuese
aplicable)
Conexión Visual ConexiónLuz Negra Dimensional 3
Ranura del Elevador (Si fuese
aplicable)
--
HWDPVisual del Tubo Visual del Tubo Visual del Tubo
--
Sustitutos, Estabilizadores, Vástagos -- -- Inspección Aplicable Inspección AplicableTrazabilidad
Válvulas de Seguridad & IBOP´s Inspección en el Taller Inspección en el Taller Inspección en el Taller Inspección en el TallerTrazabilidad
Tijeras, Motores & Otros --- Inspección en el Campo Inspección en el Taller (Ver Nota 2)
Herramientas de Pesca --- --- Inspección en el Taller ---
Nota 1: Para componentes no magnéticos, substituir CONEXIÓN UT o C ONEXIÓN LIQUIDOS PENETRANTES por CONEXIÓN LUZ NEGRA.
Nota 2: Inspecciones otros componentes HDLS de acuerdo con los requerimientos del fabricante y/o del cliente. También se solicita la inspección de trazabilidad.
Tabla 2.4 Frecuencia de Comienzo de Inspección Recomendada
Categoría de Servicio (También remitirse a los requerimientos para el Grupo de Diseño Específico)
Componente 1 2-3 4-5 H
Barras de Perforación Al Ser Levantados Al Ser Levantados Antes de Cada Pozo (Ver Nota 2)
HWDP, Drill CollarSubstitutos, Estabilizadores
Al Ser Levantados
Después de 250-400 Horasde Rotación
Al Ser Levantados &
Después de 150-300 Horas
de Rotación
Al Ser Levantados &
Después de 150-250 Horas
de Rotación
Antes de cada OperaciónOn-Shore
Válvulas de Seguridad & IBOP´s Antes de cada Pozo Antes de cada Pozo Antes de Cada Pozo Antes de cada Operación
Motores, MWD, LWDTijeras, y otras herramientas (De acuerdo a la Recomendación del Fabricante)
Nota 1: La definición de guías para la frecuencia de inspección aplicable a todas las áreas resulta imposible, debido a la existencia de amplias diferencias en las condiciones de perforación. Lasguías de arriba sólo deberán servir como un punto de partida si no existiese experiencia disponible en el área en cuestión. Las mismas deberán ajustarse basadas en la historia de fallas yexperiencia tal como se define en el Capítulo 2.
Nota 2: Inspeccione antes de cada Operación On-Shore si se lo utilizó anteriormente para cualquier otra operación, tal como perforación o ajuste de tijeras, o se lo cargó con tensión mayor a 90%
de la capacidad de tensión. Caso contrario, inspeccione antes de cada tercera Operación On-Shore.
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DS-1TM
Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3, I n s p e cci ó n d e l a Co l u mna de Pe rfo ra ci ó n , TRADUCCION PARCIAL
CAPITULO 3
PROCEDIMIENTOS DE INSPECCION
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DS-1 TM Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3 TRADUCCION PARCIAL
Capitulo 3
PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIÓN
3.1 Contenido: Este capítulo contiene determinados
procedimientos que cubren los 31 métodos deinspección en el DS-1 Edition ™ III. La tabla decontenido a continuación proporciona números deprocedimiento y los números de página para lalocalización de un procedimiento de inspecciónespecíf ico.
Procedimiento
3.4 Ins pecci ón Vi s ua l del Tubo3.5 Ins pecci ón de Medi dor de OD del tubo
3.6 Ins pecci ón de Es pes or de Pa red por Ul tra s oni do
3.7 El ectroma gnéti ca 1
3.8 Ins pecci ón El ectroma gnéti ca 23.9 Ins pecci ón MPI de Cuña /Reca l que
3.10 Ins pecci ón Ul tra s óni ca del Área de Cuña / Reca l que
3.11 Ins pecci ón Vi s ua l de l a Conexi ón
3.12 Inspecci ón Di mens i ona l 13.13 Inspecci ón Di mens i ona l 2
3.14 Inspecci ón Di mens i ona l 3
3.15 Inspecci ón de la Conexi ón por Luz Negra
3.16 Inspecci ón de la Conexi ón por UT3.17 Inspecci ón por Líqui dos Penetra ntes
3.18 Inspecci ón de la Ra nura del El eva dor3.19 Inspecci ón en Ta l l er de Ti j era s de Perfora ci ón
3.20I
nspecci ón de Vá s ta go Kel l y de Perfora ci ón3.21 Inspecci ón en ta l l er de Herra mi enta s MWD/LWD
3.22 Inspecci ón en Ta l l er de Motores & Turbi na s
3.23 Inspecci ón en Ta l l er de Trépa nos Ens a ncha dores ,Abrehoyos & Rodi l l os Recti fi ca dores
3.24 Inspecci ón de Es ta bi l i za dor3.25 Inspecci ón de Subs ti tuto
3.26 Inspecci ón en Ta l l er de Vá l vul as de Seguri da d DeSuperfi ci e, Vá l vul a s Kel l y de Perfora ci ón & IBOP´s
3.27 Inspecci ón en Ca mpo de Herra mi enta s Es peci a l es3.28 Ca l i fi ca ci ón del Pers ona l de Ins pecci ón
3.29 Inspecci ón en Ta l l er de l a s Herra mi enta s de Pes ca3.30 Método Res i dua l de MP I
3.31 Inspecci ón Compl eta por Ul tra s oni do 13.32 Inspecci ón Compl eta por Ul tra s oni do 23.33 Repa ra ci ón en Ta l l er y Ca l i bra ci ón de Conexi ones
Rota ry3.34 Tra za bi l i da d
3.35 Inspecci ón del Equi po de Perfor a ci ón
3.2 La transacción de Inspección: Una operación de
inspección se inicia cuando el cliente pide cualquier
categoría "DS-1 ™ de inspección", y la empresa acepta el
pedido de inspección.
Se entiende por ambas partes en la transacción
que la calidad de la inspección y el producto,
siempre dependerá del procedimiento de inspección
empleados por el inspector. Por lo tanto, el
cliente, al ordenar la inspección, establece la carga
de cumplimiento de los requisitos de esta sección
sobre la empresa de inspección. La compañía de
inspección, en la aceptación de la orden, acepta la
responsabilidad de su cumplimiento. Por tanto, se
entiende por ambas partes que la empresa de
inspección se sigue los requisitos de esta sección
exactamente, a menos que se indique lo contrario
por el c liente. El cliente puede alterar cualquier
documento requisito como él o ella crea
conveniente, pero debe tener en cuenta que esto
puede afectar negativamente la calidad de la
inspección o la revisión de producto. Salvo
autorización previa dada por el cliente, la empresa
de inspección no puede alterar cualquier requisito
del documento
3.3 Comunicación: El beneficio total de una
verificación adecuada sólo puede realizarse en un
ambiente de buena comunicación entre las
organizaciones y personas que compran y los que
están llevando a cabo la inspección.
3.3.1 Orden de la inspección: El cliente es
responsable de una clara definición del programa de
inspección, como se discutió en el capítulo 2. Esto
implica una lista completa de los elementos a ser
inspeccionados, una selección de los métodos que
se emplean, y los criterios de aceptación específ icos
a ser aplicados por el inspec tor . 3.3.2 Realización de la inspección: La
organización que realiza la inspección se encarga
de realizar la inspección en el cumplimiento de los
procedimientos de esta sección, a menos que éstos
pueden ser modificados por el cliente. La
organización de la inspección es también
responsable de comunicar claramente al cliente, el
estado de la inspección y la naturaleza de los
problemas que puedan estar ocurriendo.
3.3.3 términos ambiguos: términos ambiguos de
Inspección "DS-1 ™ (sin una categor ía
establecida)", "Inspección Estándar", "Inspección de
la API", "Inspección RP7G" y otros, se utilizan a
menudo. Estos términos no tienen signif icados
precisos. Su uso puede y debe dar lugar a
malentendidos porque las expectativas no f ueron
comunicadas de forma clara y entendida por ambas
partes en la transacción. Estos y otros términos
ambiguos debe evitars e
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3.4 INSPECCIÓN VISUAL DE TUBO
3.4.1 Propósito: Este procedimiento cubre la inspecciónvisual de las superficies internas y externas de los tubosde perforación para determinar su condición general.
3.4.2 Equipo de Inspección: Se necesita un marcador depintura, medidor de profundidad, un medidor de espesorultrasónico y una luz que pueda iluminar toda lasuperficie interior accesible del tubo.
3.4.3 Preparación:
a. Todos los tubos deben ser numerados en secuencia.b. La superficie debe estar limpia de manera que
pueda verse la superficie del metal y no debe tenerpartículas en la superficie de más de 1/8 pulgadas yque puedan despegarse con la uña.
3.4.4 Procedimiento y Criterios de Aceptación:
La superficie exterior debe ser examinada de recalquea recalque. Se medirán las imperfecciones en lasuperficie que penetren la superficie normal del tubo yse restará la profundidad de la imperfección delespesor de pared adyacente promedio para determinarel espesor de pared remanente por debajo de laimperfección. Las imperfecciones en la superficie quecausen que el espesor de pared remanente por debajode la imperfección sea menor que el de los criterios de
aceptación en la Tabla3.5.1 o 3.5.2 (según fuese aplicable) deben ser causade rechazo. El espesor de pared adyacente promediose determinará promediando las lecturas de espesor depared desde dos lados opuestos de la imperfección.Cualquier metal sobresaliente de la superficie normaldebe ser removido para facilitar la medición de laprofundidad de la penetración.
b. Aquella tubería con muchas protuberancias en elárea de la cuña puede ser sacada y colocada aparte sinmayor inspección, a discreción de la compañía de
inspección y del cliente.c. Los tubos usados que se han de insertar con presión nodeben tener secciones de metal por encima de lasuperficie normal. Cualquier metal que sobresalgadebe ser removido, si lo permite el cliente y eldueño de la tubería.
d. La superficie interior iluminada debe ser examinadavisualmente desde cada extremo. Las picaduras en elinterior no deben exceder 1/8 pulgadas deprofundidad medido o estimado visualmente paraClase Premium, o no deben exceder 3/16 pulgadas
para Clase 2.
e. El pandeo de la tubería no deberá ser visible asimple vista.
f. Aquellos tubos con revestimiento interiordeben ser examinados y determinar si existen
señales de deterioro en el revestimiento ydeberán ser graduados de acuerdo con lasfiguras
3.4.1 a la 3.4.4. El número de condición de
referencia del revestimiento interior deberá
informarse al cliente. Los tubos con Condición de
Referencia del Revestimiento 3 ó 4 serán
rechazados a no ser que esto sea descartado por
el cliente.
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DS-1 TM Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3 TRADUCCION PARCIAL
Figura 3.4.1 Condición de Referencia del Revestimiento Interior 1 El revestimiento se encuentra intacto sin deterioro
visible
Figura 3.4.2 Condición de Referencia de Revestimiento Interior
El revestimiento se encuentra intacto en más del 70% de la
superficie y no se está escamando en forma visible
Figura 3.4.3 Condición de Referencia del
Revestimiento Interior 3 El revestimiento se encuentra ausente o deteriorado en más
del 30% de la superficie o está visiblemente ampollada.
3.4.4 Condición de Referencial del Revestimiento
Interior 4
El Revestimiento se encuentra ausente o deteriorado en más
del 50% de la superficie o está visiblemente escamado.
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3.5 Calibración Del OD Externo Del Tubo
3.5.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
medición completa del tubo por medios mecánicos
para determinar variaciones en su diámetro externo
(OD).
3.5.2 Equipo de Inspección: a. Pueden utilizarse calibradores con lectura
directa o calibradores pasa/no pasa para localizaráreas con reducción del OD. Los instrumentosutilizados debe servir para identificar losdiámetros externos más pequeños permitidos.
b. Cualquier instrumento electrónico de esfera overnier que se use para calibrar o normalizar eldiámetro exterior debe ser calibrado dentro delos seis meses anteriores de acuerdo con elInstituto Nacional de Normas y Tecnología (NIST)u organismo equivalente. El instrumento debe
estar identificado con una calcomanía o etiquetacomo evidencia de dicha calibración.c. La precisión del equipo usado en el campo
debe ser comprobada por uno de losinstrumentos antes mencionados y no debevariar ±0.002 pulgadas.
3.5.3 Preparación:
a. Todos los tubos deben ser numerados ensecuencia.
b. La superficie exterior del tubo debe estar librede partículas o revestimiento que exceda 0.010pulgadas en espesor.
3.5.4 Calibración:
a. La calibración del instrumento de medicióndel diámetro externo debe ser verificada con losvalores máximos y mínimos para los diámetrosexteriores presentados en la Tabla 3.6.1 ó 3.6.2,como fuera aplicable.
b. La calibración del instrumento debe ser verificada:
Al comienzo de cada inspección.
Después de cada 25 tubos.
Cuando la variación en diámetro exteriorexcede los límites de aceptación.
Cuando se sospecha que el instrumentopuede haberse dañado en cualquier forma.
d. Si se requiriese realizar ajustes al calibre de OD,se deberán volver a calibrar todos los tubos
medidos desde el último control de calibraciónválido.
3.5.5 Procedimiento y Criterios de Aceptación:
a. El cuerpo del tubo debe ser calibrado en forma
mecánica de recalque a recalque arrastrando elinstrumento en todo el largo del tubomientras éste está girando y sosteniendo elinstrumento perpendicular al tubo. El tubodebe rodar por lo menos una revolución por cada5 pies de largo (1,5 metros) inspeccionado.
b. Aquellos tubos que tengan reducción o incrementode diámetro que excedan los valores de la Tabla3.6.1 ó 3.6.2 (como fuese aplicable), deben serrechazados.
3.6 Medición Ultrasónica Del Espesor De La Pared Del Tubo
3.6.1 Propósito: Este procedimiento cubre lasmediciones ultrasónicas de espesor de pared debarras de perforación de acero cerca del centro deltubo y donde el desgaste sea obvio.
3.6.2 Instrumentos para la Inspección ycalibración:
a. El instrumento ultrasónico debe ser del tipo depulso y eco con un indicador digital.
b. Los elementos en el transductor para recibir ytransmitir deben estar separados. Cualquiertransductor que tenga desgaste al grado que la luzpueda verse al colocarlo sobre su bloque decalibración sin acoplante, deberá ser nivelado oreemplazado.
c. Calibración Lineal: La calibración lineal delinstrumento deberá realizarse en un rango de0.100 pulgadas a 2.000 pulgadas luego decualquier reparación del instrumento o al menoscada seis meses. La calibración debe estarindicada por una calcomanía o etiqueta, pegada ala unidad en que se indique la fecha decalibración, fecha de expiración, el nombre de la
compañía y firma de la persona que hizo lacalibración.
d. Deberá utilizarse el mismo acoplante para lacalibración y para la medición de espesores.
e. El patrón o estándar para calibrar el instrumento enel campo debe ser de acero y debe tener por lomenos dos espesores que llenen los siguientesrequisitos:
• Sección gruesa = pared nominal,+0.050, -0 pulgadas.
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DS-1 TM Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3 TRADUCCION PARCIAL
• Sección fina = 70% de la pared nominal,
+0, -0.050 pulgadas.
f. El patrón de calibración de referencia de campodeberá ser verificado con un micrómetro verniero calibrador de cuadrante y su espesor deberáestar dentro de ±0.002 pulgadas del espesor
indicado. El instrumento para efectuar laverificación debe haber sido calibrado durante lospasados seis meses con patrones de calibraciónregistrados en el National Institute of Standardsand Technology (NIST), u organismo equivalente.El instrumento debe estar identificado conuna calcomanía o
etiqueta como evidencia de dichacalibración.
g. Después de los ajustes de calibración en el campo,el instrumento debe medir los dos espesores en
el patrón con una precisión de ±0.001 pulgadas.
h. La calibración del instrumento debe ser verificadaen el campo con la siguiente frecuencia:
• Al inicio de cada inspección.• Después de cada 25 tubos.• Cuando la medición indica que la pieza
debe ser rechazada.• Cada vez que el instrumento es activado.• Cuando se sospecha que el instrumento
puede haber sufrido daño.• Cuando se cambian el sensor, el cable, el
operador o la tubería de diferente peso.• A la terminación de cada trabajo de
inspección.
i. Si la precisión de la última calibración efectuada enel campo no puede verificarse, toda la tuberíainspeccionada desde la última verificación deberáser reinspeccionada, después de corregir lacalibración.
3.6.3 Preparación:
Todos los tubos deben ser numerados en secuencia.
La superficie exterior del tubo, donde han de tomarselas mediciones, deberá limpiarse hasta exponerla superficie natural del tubo.
3.6.4 Procedimiento:
a. En un transductor de dos elementos, la líneadivisoria entre el elemento de transmisión y elde recepción debe
mantenerse perpendicular al ejelongitudinal del tubo.
b. Después de aplicar el acoplante, debe medirse elespesor siguiendo la circunferencia del tubo enincrementos de 1 pulgada como máximo.
c. Las medidas deben tomarse cerca de un pie delcentro de cada tubo. Pueden tomarse lecturasadicionales de la misma forma en cualquierárea seleccionada por el inspector o por elrepresentante del cliente.
d. El inspector debe examinar la superficie dentro deun radio de 1 pulgada de la lectura menor paraconfirmar o modificar dicho valor.
3.6.5 Criterios de Aceptación: Aquellos tubos que nocumplan con los requisitos aplicables de la Tabla 3.6.1
ó 3.6.2 (según corresponda) deberán ser rechazados.
3.7 Inspección Electromagnética 1
3.7.1 Propósito: Este procedimiento cubre laexploración de recalque a recalque de la tubería deperforación de acero, en búsqueda de fallastransversales las cuales son detectadas por medio deuna unidad que utiliza el principio de flujo magnético.(El procedimiento 3.8 cubre unidades de inspecciónelectromagnética que también tienen un sistema derayos gamma para medir el espesor de la pared.)
3.7.2 Equipo de Inspección:
a. La unidad de inspecciónelectromagnética (EMI) debe estar equipadacon una bobina de corriente continua la cualdebe estar diseñada para permitir lainspección del tubo de recalque a recalquecon un campo activo longitudinal. La unidaddeberá
generar un registro permanente de lacalibración e inspección del tubo.
b. El patrón de referencia debe consistir en untubo del mismo diámetro nominal que latubería a ser inspeccionada y deberá llevar unagujero perforado a través de todo suespesor. El agujero debe tener 1/16 pulgadas±1/64 pulgadas de diámetro. El patrónpuede llevar un agujero por cada zapata deexploración con los agujeros colocados enforma espiral.
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3.7.3 Preparación:
a. Todos los tubos deben ser numerados ensecuencia.
b. Todas las superficies, de recalque a recalque,deben estar limpias hasta el punto en que la
superficie de metal esté visible y no se sientapegajosa al tocarse. Capas de pintura o barniztransparente de menos de 0.010 pulgadas deespesor son aceptables. Cualquier condición queinterfiera con el movimiento de las zapatas deexploración sobre el tubo deberá corregirse.
3.7.4 Calibración:
a. El equipo debe estar calibrado de maneraque cada zapata de exploración produzca unaamplitud de referencia común de (10mm
mínimo) al explorar un agujero o ranura. Lamínima relación de señal /ruido debe ser de 3 a 1.
b. Después de terminar los ajustes de calibración, elpatrón de referencia debe ser exploradodinámicamente cuatro veces, a la mismavelocidad que se ha de utilizar durante lainspección, sin tener que efectuar ajustes a loscontroles.
Cada canal de señal debe producir indicacionesde al menos 80% de la amplitud de referenciaestablecida en el punto 3.7.4a, con una relaciónmínima señal-ruido de 3 a 1.
La zapata de exploración debe ser para el diámetro detubería a inspeccionarse y debe deslizarse sobrela superficie del tubo sin ninguna apertura visible.
La unidad se debe calibrar o recalibrar:
• Al inicio de cada inspección.• Después de cada 50 tubos. • Cada vez que se active la unidad. • Cada vez que ocurran cambios mecánicos o
electrónicos o se hagan ajustes en la
calibración.• Cuando se cuestione la validez de la última
calibración.• Al terminar la inspección.
Se debe realizar la re-calibración antes dehacer ajustes al amperaje de la bobina decorriente continua. Las funciones de calibraciónautomática deben apagarse durante la re-calibración.
Si se perdiera la calibración entre uno de los intervalosmás arriba mencionados, todos los tubosinspeccionados desde la última calibración válidadeben ser reinspeccionados una vez corregida lacalibración.
Todas las calibraciones deben aparecer en el registro
en la misma secuencia en que fueron efectuadas.
3.7.5 Procedimiento de Inspección:
a. Cada tubo debe examinarse de recalque arecalque.
b. La siguiente información debe ser registrada en elregistro permanente para cada tuboinspeccionado:
• Número de serie permanente o númerode identificación estampada en metal
• Extremo en que comenzó la exploración(pin o box)
• Marcación de las indicaciones que han deser evaluadas.
c. La velocidad debe ser igual durante la calibración ydurante la producción y estar documentada en elreporte de inspección. En unidades EMI tipocarro (buggy), el cabezal de inspección debe serpropulsado primeramente hacia la unión máscercana con las zapatas de exploración en esesentido y luego se gira el cabezal y se lopropulsa en todo su largo hacia la unión opuesta.
d. Al comenzar la inspección, cada indicación queexceda 50% del nivel de referencia en lacalibración, debe marcarse hasta que hayan sidomarcadas un mínimo de 10 áreas.
e. Cada área marcada debe ser confirmada usando elmétodo visual, medición mecánica, partículasmagnéticas, ultrasonido u otras técnicasrequeridas para identificarla. De ser posible, debedeterminarse el tipo de imperfección, suprofundidad, orientación y proximidad a lasuperficie exterior. (La recalibración debeefectuarse dependiendo de los resultados decomprobación de las indicaciones, ya sea que elinspector o el representante del cliente piensenque debe efectuarse.) Se debe establecer un nivelumbral. El nivel de umbral constituye la amplitudde señal que garantiza la evaluación de todas lasindicaciones futuras en la tubería. El umbral nodebe exceder el 80% del nivel de referencia enla calibración según el párrafo 3.7.4a. Eloperador debe estar pendiente de cambios en lasseñales o la condición del tubo que pueda
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justificar una variación de los límites mínimosy/o una recalibración.
El nivel umbral debe ser anotado en el registropermanente de inspección.
f. Aquellas áreas que produzcan indicacionesmayores que el nivel umbral establecido
deben ser confirmadas.
3.7.6 Criterios de Aceptación:
a. Los tubos con imperfecciones que exceden loslímites especificados en las Tablas 3.5.1 ó 3.5.2(como fuese aplicable) y 3.6.1 ó 3.6.2 (comofuese aplicable) deben ser rechazados.
b. El área en la cual una indicación exceda el nivel dereferencia pero en la que no se puedenencontrar imperfecciones debe ser
reexaminada. La repetición continua de talindicación será causa para rechazar el tubo.
3.7.7 Registros: Los rollos de registro y/o datoselectrónicos de todas las pasadas de calibración y deinspección deberán ser guardados por la compañíade inspección por un período mínimo de un año.Estos registros deberán estar disponibles para surevisión por el cliente o por su representantedesignado a pedido.
3.8 Inspección Electromagnética 2
3.8.1 Propósito: Este procedimiento cubre laexploración de recalque a recalque de la tubería deperforación de acero en búsqueda de fallastransversales detectadas por medio de una unidadque utiliza el principio de flujo magnético, y tambiénla determinación del espesor de pared del tuboutilizando un equipo de radiación con rayos gamma,control de pared ultrasónico o magnético.
3.8.2 Equipo de Inspección: Las unidadesutilizadas para detectar defectos transversales pormedio del principio del
flujo magnético deben utilizar una bobina de corrientecontinua. La unidad debe estar diseñada para permitirla inspección de campo longitudinal activo de lasuperficie del tubo de recalque a recalque. La unidaddebe generar un registro permanente de calibración einspección de tubos.
3.8.3 Preparación: Todas las superficies, derecalque a recalque, deben estar limpias hasta elpunto en que las superficies de metal esténvisibles y no se sientan pegajosas al tocarse. Capas
de pintura o barniz transparente de menos de 0.010pulgadas de espesor son aceptables. Cualquiercondición que interfiera con el movimiento de laszapatas de exploración sobre el tubo debe corregirse.
3.8.4 Patrones de Referencia para Flujo Magnético:
El patrón de referencia para una unidad que funcionebajo el principio de flujo magnético debe consistiren un tubo del mismo diámetro nominal que latubería a ser inspeccionada y éste debe llevar unagujero perforado a través de todo el espesor.El agujero debe tener 1/16 pulgadas, ±1/64pulgadas de diámetro. El patrón puede tener unagujero por cada zapata de exploración con losagujeros colocados en forma espiral.
3.8.5 Patrones de Referencia para Espesor dePared: El patrón de espesor de pared debe estarhecho de acero y ser del mismo diámetro y espesor
nominal de pared que el del tubo a serinspeccionado. El patrón deberá poseer dosespesores conocidos dentro del 80% y del 100% de losespesores de pared nominal y debe diferir en más del5% del espesor de pared nominal. Los espesoresestándar serán verificados con un calibre de espesorultrasónico o micrómetro que ha sido calibrado sobreel rango de interés a patrones del National Instituteof Standards and Technology (NIST) u organismoequivalente.
3.8.6 Calibración del Equipo de Flujo Magnético:
a. El equipo debe estar ca librado de maneraque cada zapata produzca una amplitud comúnde referencia (10mm mínimo) al explorar unagujero o ranura. La relación mínima de señala ruido debe ser 3 a 1.
b. Después de terminar los ajustes de calibración, elpatrón de referencia debe ser exploradodinámicamente cuatro veces a la mismavelocidad que se ha de utilizar durante lainspección sin tener que efectuar ajustes a loscontroles.
Cada canal de señal debe producir indicaciones deal menos 80% de la amplitud de referenciaestablecida en el punto 3.8.6a, con una relaciónmínima señal-ruido de 3 a 1.
c. Los detectores deben ser para el tamañoespecífico de la tubería a ser inspeccionada ydeberán deslizarse sobre la superficie del tubosin ninguna apertura visible.
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d. La calibración de la unidad debe ser verificadasegún se describe en el párrafo 3.8.6b:
• Al inicio de cada trabajo de inspección.• Después de cada 50 tubos. • Cada vez que la unidad es activada. • Cada vez que ocurran cambios mecánicos o
electrónicos o se hagan ajustes.• Después de cada cambio de turno.• Al terminar el trabajo de inspección.
La recalibración deberá realizarse antes de hacerajustes al amperaje de la bobina de corrientecontinua. Las funciones de calibraciónautomáticas debe apagarse durante larecalibración.
e. Si la precisión de la calibración anterior no puedeverificarse, todas las pasadas de tubos desde laúltima calibración verificada deberán ser
reinspeccionadas después de corregir lacalibración.
f. Las pasadas de calibración deben apareceren su secuencia apropiada en los registros deproducción.
3.8.7 Calibración del Equipo para Espesor de Pared:
a. La unidad para espesor de pared debe sercalibrada utilizando un patrón que llene los
requisitos del párrafo 3.8.5.
b. La linealidad de la unidad para espesor de pareddebe demostrarse midiendo los espesores depared conocidos tanto en el modo dinámico y, siestá disponible, en modo estático. La unidaddeberá tener un punto de referencia querepresente el espesor de pared mínimoaceptable. En las unidades EMI tipo carrito(buggy), el cabezal de inspección debe serpropulsado primeramente hacia la unión máscercana con las zapatas de exploración en esesentido y luego se gira el cabezal y se lo
propulsa en todo su largo hacia la unión opuesta.
c. La calibración de la unidad para espesor de pareddebe ser verificada con la misma frecuenciaque la unidad de flujo magnético. Si cualquierpunto de referencia varía por más delequivalente a ± 4% del espesor nominal de pared,la calibración debe ser corregida y todos lostubos inspeccionados después de la últimacalibración deben ser reinspeccionados.
3.8.8 Procedimiento de Inspección:
a. La siguiente información debe ser colocada enel registro para cada tubo inspeccionado:
• Número de serie permanente o númerode identificación estampado en el metal.
• Extremo en que se comenzó la inspección (pin o
box)• Marcación de las indicaciones que deben ser
evaluadas.
b. Cada tubo debe inspeccionarse de recalque arecalque. La velocidad debe ser igual durantela calibración y durante la inspección. Lavelocidad debe estar documentada en el reportede inspección.
c. Al comienzo de la inspección, cada indicacióndetectada que exceda el 50% del nivel dereferencia para la calibración, debe marcarse
hasta que un mínimo de 10 indicaciones hayansido marcadas.
d. Cada área marcada debe ser verificada utilizandoun método visual, mediciones mecánicas,partículas magnéticas, ultrasonido u otrastécnicas que sean necesarias para suidentificación. De ser posible, también debendeterminarse el tipo de imperfección, suprofundidad, orientación y proximidad a lasuperficie exterior. (La re-calibración deberáefectuarse basándose en los resultados de la
verificación si el inspector o el representante delcliente lo juzga necesario.) Se debe determinarun nivel umbral que corresponde a laamplitud de la señal que garantice laevaluación de las futuras indicaciones en el tubo.El nivel umbral para una unidad de flujomagnético no debe exceder el 80% del nivel dereferencia establecido en el párrafo 3.8.6a. Elnivel umbral para una unidad de rayos gammadebe ser el nivel de señal que represente 85% delespesor nominal en un tubo nuevo. El operadordebe estar pendiente de los cambios en lasseñales y de la condición del tubo que pueda
justificar ajustes del equipo y/o una re-calibración. Los niveles umbral deben seranotados en la hoja de inspección y en elregistro de inspección.
e. En el resto de los tubos, se deben efectuarverificaciones cuando una indicación es mayorque el nivel umbral fijado para la unidad de flujomagnético o es menor que el nivel umbral fijadopara el equipo de rayos gamma.
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3.8.9 Criterios de Aceptación:
a. Tubos con imperfecciones o espesores depared que no satisfacen los criterios deaceptación especificados en las Tablas 3.5.1 ó3.5.2 (según fuese aplicable) y 3.6.1 ó 3.6.2(según corresponda), deben ser rechazados.
Las áreas en las cuales las indicaciones captadas porel equipo de flujo magnético exceden el nivelumbral pero que no se encuentra imperfeccióndeben ser exploradas nuevamente. Larepetición de tales indicaciones debe ser causapara rechazo.
3.8.10 Registros: Los rollos de registro y/o datoselectrónicos de todas las pasadas de calibración y deinspección deberán ser guardados por la compañíade inspección por un período mínimo de un año. Estosregistros deberán encontrarse disponibles para ser
revisados por el cliente o por su representantedesignado a pedido.
3.9 Inspección con Partículas Magnéticas delÁrea de Cuñas y Recalcado
3.9.1 Propósito: Este procedimiento cubre lainspección de las superficies externas en el área decuñas y recalque en tuberías usadas de acero con elpropósito de detectar imperfecciones transversales otridimensionales utilizando la técnica de partículasmagnéticas secas con un campoactivo de corriente alterna (CA) o la técnica de
partículas magnéticas fluorescentes húmedas. El áreainspeccionada incluye las primeras 36 pulgadas desdeel hombro del pin y las primeras 48 pulgadas desde elhombro del box en las uniones de tubería deperforación. Si se aplicara este método al HWDP, elárea también incluye las primeras 36 pulgadas deltubo a cada lado del recalque del centro. (NOTA delQTS Houston: se debe garantizar la inspección hastacubrir el área efectiva de acción de las cuñas)
3.9.2 Equipo de Inspección:
a. Para inspección con polvo seco: La superficie deltubo debe ser magnetizada con un yugo decorriente alterna o una bobina de corrientealterna.
b. Para inspección fluorescente húmeda:
• Se pueden utilizar para magnetizar lasuperficie de la tubería una bobina decorriente continua, un yugo de corrientealterna o una bobina de corriente alterna.
• No se deben utilizar medios para laspartículas que sean base petróleo queexpuestos a luz ultravioleta exhibenfluorescencia. No son aceptables la gasolina yel combustible Diesel.
• Son aceptables los medios base agua si losmismos humedecen la superficie sinaperturas visibles. Si se produjesehumedecimiento incompleto, puede sernecesaria la limpieza adicional, un nuevobaño de partículas o el agregado de másagentes humectantes.
• Otros equipos. Se necesitan un medidorde intensidad de la luz ultravioleta, un tubo ysoporte centrifugo ASTM, y una luzultravioleta con una lámpara de vaporde mercurio de al menos 100 vatios. Elmedidor de intensidad de luz ultravioletadebe tener una etiqueta o calcomaníaadherida que muestre la calibración de losúltimos seis meses. La etiqueta o calcomaníadebe mostrar la fecha de la calibración, lafecha de vencimiento de la próximacalibración, así como también la compañía yla persona que realizaron la calibración.También se requiere un indicador de campode partículas magnéticas (MPFI).
(Nota: Si se utiliza un yugo de corriente alterna para
cualquier proceso, la capacidad del yugo paralevantar un peso de diez libras (4,5 kilos) habrá sido
demostrada en los últimos seis meses. Para yugos de
polos ajustables, el ensayo se habrá realizado con el
espaciado máximo entre polos. Se debe adherir al yugo
una etiqueta o calcomanía que verifique la fecha del
ensayo y que muestre la fecha de vencimiento del
próximo ensayo así como también la compañía y la
persona que realizaron el ensayo).
3.9.3 Preparación:
a. Toda la tubería debe ser numerada en secuencia.
b. Toda la superficie del tubo debe limpiarsehasta el punto en que la superficie de metal seavisible. Para la inspección con polvo seco, lassuperficies también se deben encontrar secas altacto.
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3.9.4 Procedimiento y Criterios de Aceptación:
a. La superficie exterior definida en el párrafo 3.9.1
debe inspeccionarse utilizando un campomagnético longitudinal. El campo magnéticodebe
mantenerse continuamente activadodurante la aplicación de las partículas.
b. El indicador de campo de partículas magnéticas(MPFI) debe utilizarse para verificar laorientación y magnitud de campo apropiadas alcomienzo de cada turno de trabajo.
c. Para la inspección con partículas fluorescentes:
• La intensidad de la luz ultravioleta debemedirse en la superficie de inspección y
debe ser de al menos
1000 microvatios/cm2
.
• La concentración de polvo de hierro en lasolución de partículas debe ser entre 0.1-0.4ml/100 ml por volumen.
d. Las áreas con indicaciones dudosas debenlimpiarse e inspeccionarse nuevamente.
e. Cualquier fisura detectada es causa de rechazoexcepto que las fisuras internas en el
revestimiento con metal duro son aceptablessiempre y cuando las mismas no se extiendanhacia el metal base. No se permite el amoladopara remover las fisuras.
f. Otras imperfecciones no deben exceder los límitesespecificados en las Tablas3.5.1 ó 3.5.2 (según corresponda) y
3.6.1 ó 3.6.2 (según corresponda) para tubería
de perforación.
3.10 Inspección con Ultrasonido del
Área de Cuñas y Recalque
3.10.1 Propósito: Este procedimiento cubre lainspección de las áreas de cuña y recalque en tuberíausada de perforación de acero y barras de perforaciónextra pesadas (HWDP) usando una unidad ultrasónicade onda angular. Este método se utiliza para detectarimperfecciones transversales y tridimensionales en lasuperficie externa e interna del tubo. El área a serinspeccionada cubre desde la conicidad de la uniónhasta 36 pulgadas desde el hombro del pin de la unión
y 48 pulgadas desde el hombro del box. Si seaplicara este método a HWDP, el área también incluyelas primeras 36 pulgadas de tubo a ambos lados delrecalque del centro. (NOTA del QTS Houston: sedebe garantizar la inspección hasta cubrir el áreaefectiva de acción de las cuñas)
3.10.2 Equipo de Inspección:
a. Los instrumentos ultrasónicos usados para laexploración y verificación debe ser del tipo pulsoy eco con una exposición en A-scan y ajuste decontroles de ganancia en incrementos nomayores a 2dB. Las unidades deben teneralarmas visuales y audibles.
b. Calibración lineal. El instrumento debe sercalibrado linealmente de acuerdo con la normaASTM E-317 al menos una vez cada seis meses.La calibración lineal debe indicarse mediante una
calcomanía o una etiqueta adherida alinstrumento indicando la fecha de calibración, lafecha de vencimiento de la próxima calibración yla firma y nombre de la compañía de lapersona que realizó la calibración.
c. El patrón de calibración en el campo debetener ranuras transversales internas y externasque cumplan con los siguientes requisitos:
• Profundidad = 5% de la pared nominal,±0.004 pulgadas con una profundidad mínima
de 0.012 pulgadas.• Ancho = 0.040 pulgadas máximo.• Largo = ½ pulgada máximoNOTA: UTILIZAR SOLO PATRONES TIPO DS1 (5% Y7,5%)d. El patrón de referencia para calibración en elcampo debe ser de acero y tener el mismoespesor de pared y diámetro exterior o radio decurvatura especificado para la tubería a serinspeccionada.
e. Debe usarse el mismo tipo de acoplante para lacalibración y la inspección.
3.10.3 Preparación:
a. Todos los tubos deben ser numerados ensecuencia.
b. Las superficies identificadas en el párrafo
3.10.1 deben estar limpias al grado en que elmetal esté visible y las superficies no se sientanpegajosas al tocarse.
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c. Cualquier metal sobresaliente en el área a serinspeccionada, que obstruya el movimiento deltransductor, debe ser rebajado hasta el nivel dela superficie del tubo o el tubo debe serrechazado.
3.10.4 Calibración en el Campo:
a. Estandarización de la posición de salto de lasondas de corte: La señal de respuesta de laranura interna deberá ser estandarizadautilizándole primer 1/2 salto o la posición 1-1/2salto. El primer salto de 1-1/2 puede ser utilizadopara material muy delgado o si se experimentaexcesivo ruido en 1/2 salto. La respuesta de laseñal de la ranura del OD deberá serestandarizada utilizando el primer saltocompleto.
b. Ajuste del nivel de referencia: Selecciona la
ganancia inicial. Comparar la respuesta de laseñal de la ranura del ID utilizando la posiciónde 1/2 salto o 1-1/2 (como está requerido en3.10.4a) a la de la ranura del OD utilizando elprimer salto completo. Ajustar la gananciapara que la respuesta de la señal menor de lacorrección de amplitud con distancia (DAC) entrelas respuestas obtenidas de las ranuras en lasuperficie externa e interna del patrón dereferencia.
ranura del ID o del OD este como mínimo al
60% de la altura total de la pantalla.
c. Posicionamiento de la compuerta: Maximizar larespuesta de la ranura del ID en el primer 1/2salto o 1-1/2 salto (como es requerido en3.10.4a) y posicionar la compuerta del ID de talforma que la indicación este envuelta totalmentedentro de la compuerta. Entones, maximizar larespuesta de la ranura del OD en el primer saltocompleto posicionar la compuerta del OD paraque envuelva completamente la indicacióndentro de la compuerta.
d. El umbral de referencia deberá ser sentado a6 dB menor que el nivel de referenciaestablecido en el párrafo3.10.4b (ver párrafo 3.10.5h) para las guías deajuste del umbral de referencia.
e. La unidad debe ser Estandarizada en el campo:
• Al comenzar la inspección.• Después de cada 25 tubos. • Cada vez que se encienda el instrumento.
• Cuando el instrumento o el transductorhayan sufrido daño.
• Cuando se cambie el transductor, el cable,el operador o el material a inspeccionarse.
• Cuando la precisión de la última
estandarización es cuestionable.
• Al terminar el trabajo.
f. Todos los extremos inspeccionados desde laúltima estandarización de campo válidadeberán ser re inspeccionados cuando seanecesario ajustar el instrumento por más de 2dBpara llevar las respuestas de las ranuras en elpatrón de referencia al nivel de referencia.
g. La posición en que se comienza cadaexploración debe ser marcada en la superficie deltubo.
h.f. La ganancia del nivel de referencia establecido
debe usarse durante la confirmación de lecturasverificadas3.10.5 Procedimiento: a. Después de estandarizar el instrumento y
preparar la superficie, debe establecerse el flujodel acoplante y el transductor debe ponersesobre el tubo a un mínimo de 36 pulgadas desdeel hombro del pin o a 48 pulgadas desde elhombro del box. Al explorar manualmente contransductor individual, la superficie debemantenerse húmeda continuamente o utilizar unacoplante viscoso para mantener el sonidoacoplado al tubo.
b. El cabezal o transductor debe moverse hacia elextremo del tubo. La exploración debecontinuarse sobre el recalque hacia el hombro dela unión hasta que se pierda el acople. Para laexploración se puede aumentar la ganancia delinstrumento.
c. El procedimiento de exploración debe repetirsehasta que el 100% de la superficie requerida hayasido inspeccionada.
d. En el parámetro de ganancia del nivel de
referencia, las indicaciones que exceden el nivelde umbral de compuerta establecido en elpárrafo 3.10.4d se marcarán para sucomprobación.
e. Todas las indicaciones marcadas durante lainspección deben ser comprobadas con unaunidad calibrada según lo descrito en el párrafo
3.10.4.
Magnéticas para confirmar las indicaciones.
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h. El umbral de compuerta puede ajustarse si laverificación confirma que las indicacionesencontradas son irrelevantes. Un nivel umbraldeberá establecerse durante la comprobaciónpara garantizar la evaluación de todas lasfuturas indicaciones en el tubo. El umbral decompuerta no deberá encontrase dentro de los 3
dB del nivel de referencia establecido en elpárrafo3.10.4b. El inspector deberá estar atento a loscambios en la respuesta de la señal paragarantizar los ajustes y/o re calibración delumbral. Los niveles umbral serán registrados enlos registros de inspección.
Nota: Para exploración manual y única, el recorrido
del transductor deber mantenerse a lo largo del eje
longitudinal del tubo, ±5º y se debe obtener una
cobertura de pared mínima de 110%.
3.10.6 Criterios de Aceptación:
a. Una indicación inaccesible (donde no puedenusarse instrumentos mecánicos) con unaamplitud de señal que excede la curva DAC (conla ganancia definida en el nivel de referencia)debe ser causa de rechazo.
b. Una fisura debe ser causa de rechazoindependientemente de la amplitud en la señalproducida.
c. Otras imperfecciones no deben exceder loslímites especificados en las Tabla3.5.1 ó 3.5.2 (según corresponda) y3.6.1 ó 3.6.2 (según corresponda) paratuberías de perforación.
3.11 Inspección Visual De Conexiones
3.11.1 Propósito: Este procedimiento cubre lainspección visual de las uniones Rotary usadas paradeterminar el grado de la tubería; evaluar lacondición de los sellos, roscas, revestimiento conmetal duro y biselado; y buscar evidencia de
expansión en el box y alargamiento en el pin. Tambiéncubre la inspección visual de los aliviadores de tensiónen las uniones de los Drill Collar y de otroscomponentes del BHA.
3.11.2 Equipo de Inspección: Consiste en una reglade acero de 12" con graduaciones en incrementos de1/64 pulgadas, una regla recta, un perfil de roscastemplado y pulido, calibradores de compás paradiámetro exterior. Un calibre de paso y su patrón dereferencia. El calibre de paso debe mostrar evidencia
de calibración en los últimos seis meses y el patrón dereferencia deberá mostrar evidencia de calibraciónen el pasado año. La calibración debe ser trazable alNational Institute of Standards and Technology (NIST)u organismo equivalente.
3.11.3 Preparación:
Todos los tubos deben ser numerados en secuencia.
Todas las uniones deben estar limpias de modo que alpasar un paño limpio por la superficie de la roscao el espejo no se quite escama, lodo o lubricante.
3.11.4 Procedimiento y Criterios de Aceptación:Todas las conexiones deben cumplir con los siguientesrequisitos.
a. Marcación de peso y grado: El grado y el pesodeben estar marcados en la muesca colocada enel diámetro externo de la unión pin o en la basede la unión pin de acuerdo con la figura 3.11.1Si están marcados en los dos lugares, las marcasen la base de la rosca pin y en la muesca en eldiámetro externo de la unión pin labrada delpasador, deben ser iguales. Si la unión no tieneninguna de estas marcas, el tubo será rechazadosalvo que se pueda rastrear el grado y el peso dela conexión a través del número de serie de launión otorgada por el fabricante.
b. Revestimiento con metal duro: Si se encuentra
presente, el revestimiento con metal duro debeextenderse a no más de3/16 pulgadas sobre la superficie de la unión y nopueden haber roturas o áreas faltantes mayores a1/8 pulgadas a lo largo de la dimensión mayor.Las grietas internas en la superficie conrevestimiento de metal duro se permiten siemprey cuando las mismas no se extiendan hacia labase del metal. No están permitidas las virutaso cordones de tungsteno sobresalientes, salvoque las mismas estén permitidas por el usuariofinal. En caso de que surjan conflictos entre estaespecificación y los requerimientos de lainspección de campo del fabricante delrevestimiento de metal duro, se aplicarán losrequerimientos de la inspección de campo delfabricante del revestimiento con metal duro.
c. Fisuras: Todas las conexiones y cuerpos de unionesdeben encontrarse libres de fisuras visibles y defisuras por calor, excepto las fisuras internasdurante el revestimiento con metal duro que sonaceptables si no se extienden hacia la base demetal. No está permitido remover las fisuras
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por medio de del amolado.
3.11.5 Conexiones API y Similares Sin Licencia:Además de los requisitos del párrafo 3.11.4, lasconexiones API y similares sin licencia deberáncumplir con los siguientes requerimientos.
a. Ancho del Bisel. La circunferencia total tanto en
el pin como en el box debe tener un bisel externo deaproximadamente 45º de por lo menos1/32 pulgadas de ancho.
b. Superficies de las roscas: Las superficies de lasroscas deben estar libres de picaduras u otrasimperfecciones que parezcan exceder1/16 pulgadas de profundidad o 1/8 pulgadas dediámetro, que penetren bajo la raíz de la rosca, oque ocupen más de 1-1/2 pulgadas de longitudsobre las superficie de cualquier hélice de la rosca.Cualquier protuberancia debe ser removidautilizando una lima o una rueda “suave” (no
metálica) de pulir. El perfil de la rosca debe serinspeccionado después de usar la lima o el equipode pulir.
c. Abocardado del box: Debe colocarse una regla rectaa lo largo del eje longitudinal del box de la unión. Sise nota alguna separación entre la regla recta y launión de tubería, el diámetro exterior debe medirseusando un compás. Compare la medida deldiámetro en el bisel con una medida tomada a 2pulgadas ±½ pulgada del bisel. Si la medida en elbisel es mayor a 1/32 pulgadas o más, la unióndebe ser rechazada.
d. Superficies de los sellos: Las superficies de lossellos deben estar libres de metal sobresaliente y dedepósitos de corrosión protuberante que puedanser detectados visualmente o pasando una regla demetal o una uña del dedo por su superficie.Cualquier sello que tenga picaduras o interrupciónen la superficie del sello, que se estime excede 1/32pulgadas en profundidad o que ocupe más del 20%del ancho del sello en cualquier lugar, debe serrechazado. No se permite limar los espejos delsello.
e. Refrenteo de la superficie: De ser necesariorefrentear la superficie, sólo debe removerse elmaterial necesario para corregir el daño. Loslímites para el refrenteo son de 1/32 pulgadas encualquier remoción y1/16 pulgadas si es acumulativo. Si el punto dereferencia indica que el espejo ha sido refrentadopor encima del límite máximo, la unión debe serrechazada.
f. Perfil de la rosca: El instrumento para medir elperfil debe encajar con el flanco de enrosque y elbox de modo que no pueda verse luz alguna ni enlos flancos ni en la raíz de la rosca. Se permitenseparaciones estimadas no mayores a 1/16pulgadas en no más de dos crestas de roscas. Sepermite el desgaste uniforme de los flancos
estimado en menos de 0.010 pulgadas. Sinembargo, cualquier separación de los flancos de larosca del pin necesitará ser verificada con unpasímetro de acuerdo con el párrafo 3.11.5g
siguiente. Deben realizarse dos controles delperfil de la rosca a 90º±10º de separación en cada conexión.
g. Paso del pin: Si el instrumento para verificar elperfil indica que el pin se ha estirado, el paso delpin debe medirse a intervalos de 2 pulgadasempezando en la primera rosca completa cercadel espejo. El estiramiento del pin no debe
exceder0.006 pulgadas en un largo de 2 pulgadas. Debentomarse dos mediciones en el contorno de larosca a 90º ±10º de separación.
h. Superficies con aliviadores de tensión en lasuniones BHA y barras de perforación extrapesadas: La corrosión acumulada en estassuperficies puede ser removida utilizando papelde esmeril o ruedas de papel esmeril paradeterminar la condición de la superficie. Si el tubotiene picaduras que puedan ser medidas oestimadas visualmente con una profundidadmayor a 1/32 pulgadas, las mismas seránrechazadas.
i. Grasas para roscas y guardaroscas: Las conexionesaceptables se deben encontrar recubiertas conGrasa API para Unión de Tubería (API Tool JointCompound) sobre todas las superficies de las roscay del espejo así como también del extremo delpin. Después de aplicar la grasa, un guardaroscadebe ser enroscado y apretado utilizando untorque de 50 a 100 lb-pie. El guardarosca debeestar limpio. Si es necesario efectuar inspecciones
adicionales a la rosca o al espejo antes de moverla tubería, la aplicación de la grasa y delguardarosca pueden posponerse hasta terminar lainspección adicional.
3.11.6 HI TORQUE®, eXtreme™ Torque y GrantPrideco Double Shoulder™: Además de losrequisitos del párrafo 3.11.4, las conexiones GrantPrideco HI TORQUE®, eXtreme™ Torque y GrantPirdeco Double Shoulder™ deben cumplir con lossiguientes requerimientos.
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NOTA: Cuando exista conflicto entre esta
especificación y los requerimientos del fabricante, se
aplicarán los requerimientos del fabricante.
a. Preparación: Todas las superficies de sello y
roscas deben estar lo suficientemente limpiascomo para permitir la inspección visual. ParaXT™ y XT-M™, las roscas de inicio de las
conexiones del pin y del box deberánlimpiarse utilizando una “rueda suave” u otro
método de pulido.
b. Espejo Primario (Sello): La superficie desello deberá encontrase libre de ralladuras,muescas, lavaduras, aletas o cualquier otracondición que exceda las 1/32 pulgadas de
profundidad y cruce más del 30% del anchoradial del sello.
c. Espejo secundario (Detención Mecánica):El espejo secundario no constituye un sello.Este espejo debe encontrase libre de metalprotuberante u otra imperfección que puedaproducir ralladuras o el apropiado roscado opasaje del calibre. Daños al espejo secundariopuede reparase con una lima manual ydeberán ser utilizados para quitar el metalsaliente.
d. Refrenteo: Si fuese necesario realizar unrefrenteo, se debe mantener la distanciadesde el espejo primario al secundario talcomo lo requiere la inspección Dimensional2. Los límites para refrenteo son de 1/32pulgadas en cualquier remoción y de1/16 pulgadas acumulativas. Si los puntos dereferencia existentes indicaran que el espejoha sido refrenteado más allá del máximo, la
conexión será rechazada.
e. Roscas: Las superficies de las roscaslaterales deberán estar libres de daño queexceda las 1/16 pulgadas en profundidad o1/8 pulgadas de diámetro. Las raíces de lasroscas deberán estar libres de daño que se
extienda por debajo del radio de la raíz de larosca. Se deberá remover el material quesobresalga más allá del perfil de la roscautilizando una lima manual en forma detriángulo con esquinas redondeadas o unarueda de pulir suave.
NOTA: Para las conexiones XT™ y XT -M™,
el radio de guía desde el flanco de las primeras
cinco roscas puede estar redondeado durante el
enrosque y operación normal. Esta condición es
normal y no afecta el servicio de la conexión. Lassuperficies de las roscas que contienen daño que
excede las 1/16 pulgadas en profundidad o las
1/8 pulgadas en diámetro son aceptables en
estas primeras 5 roscas iniciales.
f. Perfil de la Rosca: El perfil de la rosca seráverificado a lo largo de roscas completas endos ubicaciones con una separación de almenos 90º. El peine de rosca deberáencajar justo en las roscas y mostrar uncontacto normal. Si el peine de rosca no
encaja justo en las roscas, se deberán tomarmediciones de paso.
g. Paso: Si el peine de rosca indica que se haproducido un estiramiento de la rosca, sedeberá medir el paso por encima de unintervalo de 2 pulgadas. El estiramiento dela rosca no deberá exceder las 0.006 pulgadassobre el largo de 2 pulgadas.
h. Revestimiento: Las roscas y los espejos
deberán ser reparados limando o elrefrenteo deberá estar cubierto conrevestimiento de fosfato o revestimiento desulfato de cobre.
i. Dimensional: Para Grant Prideco HT™,
XT™, XT-M™ y GPDS™, se requiereDimensional 2 (Sección 3.13.5 ó 3.13.6,según corresponda) para, conexiones debarras de perforación y Dimensional 3(Sección 3.14.5 ó 3.14.6, según corresponda),
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se requiere para conexiones HWDP, DrillCollar y Sustitutos.
3.11.7 XT-M™: Además de los requerimientosdel párrafo 3.11.6, las conexiones Grant PridecoXT-M™ deberán cumplir con los siguientesrequisitos.
a. Sello 15º: Las superficies selladas metal a metalde 15º permiten contener defectos del tipode picadura redonda en el área de contactode la superficie de sello hasta 1/32 pulgadasde profundidad. Picaduras múltiples de estetipo son aceptables siempre y cuando existaentre ellas una separación circunferencial deal menos 1 pulgada. Las líneas o marcascircunferenciales son aceptables en estasuperficie siempre y cuando no puedan ser
detectadas pasando una uña a lo ancho de lasuperficie. Los diagramas de “Sello del
Pin” y “Sello del Box” que se encuentran a
continuación muestran áreas de sello quepueden tener daños que excedan loenunciado previamente en esteprocedimiento. El área del sello del pin dentrode 0.060 pulgadas del diámetro menor de lanariz del pin constituye una superficie de nocontacto y el daño en esta área no afecta elsellado. El área en el sello del pin dentro delas 0.060 pulgadas del diámetro mayor de lanariz del pin también puede tener daño. Losdaños y picaduras dentro de estas dos áreasdel sello del pin son permitidos siempre ycuando el balance del área de superficie decontacto del sello cumpla con losrequerimientos de este procedimiento. De lamisma manera, el área en el sello del boxdentro de las 0.188 pulgadas del diámetromayor del cilindro del box contiene la porciónde no contacto del sello del box. Los daños ypicaduras dentro de esta área del sello del
box son permitidos siempre y cuando elbalance del área de la superficie de contactodel sello del box cumpla con losrequerimientos de esta sección
b. Refrenteo: El método de refrenteo en campotratado en este procedimiento no se aplica ala conexión XT-M™, que requiere del
refrenteo mecánico en una instalación conlicencia de Grant Prideco.
3.11.8 OMSCO TuffTorq™: Además de losrequerimientos del párrafo 3.11.4, las conexionesOMSCO TuffTorq™ deberán cumplir con los
siguientes requerimientos.
NOTA: Cuando exista un conflicto entre esta
especificación y los requerimientos del fabricante,se aplicarán los requerimientos del fabricante.
a. Preparación: Todas las superficies de sello yroscas deberán estar lo suficientementelimpias como para permitir la inspecciónvisual.
b. Ancho del Bisel: Se debe encontrar presenteen la circunferencia completa tanto del pincomo del box un bisel externo deaproximadamente 45 grados de al menos1/32 pulgadas de ancho.
c. Abocardado del box: Debe colocarse unaregla recta a lo largo del eje longitudinal delbox. Si se nota alguna separación entre laregla recta y la unión de tubería, el diámetroexterior debe medirse usando un compás.Compare la medida del diámetro en el biselcon una medida tomada a 2 pulgadas ±½pulgada del bisel. Si la medida en el bisel esmayor a 1/32 pulgadas o más, la unión debe
ser rechazada.
d. Espejo Primario (Sello): La superficie desello deberá estar libre de rayaduras,muescas, lavaduras, aletas o cualquier otracondición que exceda las 1/32 pulgadas enprofundidad y atraviese más del 30% delancho radial del sello.
e. Espejo Secundario (Detención Mecánica): Elespejo secundario no constituye un sello.Este espejo debe encontrase libre de metal
sobresaliente u otros imperfecciones quepuedan causar rayaduras o evitar el apropiadoenrosque o pasaje del calibre. El daño en elespejo secundario puede repararse con unalima manual y deberá utilizarse pararemover metal sobresaliente, más allá delmáximo, la conexión será rechazada.
g. Roscas: Las superficies de las roscasdeberán estar libres de daño que exceda
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las 1/16 pulgadas en profundidad y 1/8pulgadas en diámetro. Las raíces de lasroscas deberán estar libres de daño que seextienda más allá del radio de la raíz dela rosca. El material que sobresalga másallá del perfil de la rosca deberá serremovido utilizando una lima manual de
triangulo con esquinas redondeadas o unarueda de pulir suave.
h. Perfil de la Rosca: El perfil de la rosca será
verificado a lo largo de la totalidad de las
roscas completas en dos ubicaciones con una
separación de al menos 90º. El peine de
roscas deberá encajar justo en las roscas y
mostrar un contacto normal. Si el peine de
roscas no encajara justo en las roscas, se
deberán tomar mediciones de paso.
i. Paso: Si el peine de roscas indicara que se ha
producido un estiramiento de la rosca, se
deberá medir el paso sobre un intervalo de 2
pulgadas. El estiramiento de la rosca no puede
superar las 0.006 pulgadas sobre un largo de 2
pulgadas.
j. Revestimiento: Las roscas y los espejos que
han sido reparados limándolos orefrenteándolos deberán revestirse con
fosfato o sulfato de cobre.
k. Grasas para roscas y guardaroscas: Las
conexiones aceptables se deben encontrar
recubiertas con Grasa API para Unión de
Tubería (API Tool Joint Compound) sobre
todas las superficies de las rosca y del espejo
así como también del extremo del pin.
Después de aplicar la grasa, un guardaroscadebe ser enroscado y apretado utilizando un
torque de 50 a 100 lb-pie. El guardarosca
debe estar limpio. Si es necesario efectuar
inspecciones adicionales a la rosca o al espejo
antes de mover la tubería, la aplicación de la
grasa y del guardarosca puede posponerse
hasta terminar la inspección adicional
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3.11.9 Hydril Wedge Thread™: Además delos requerimientos en el párrafo 3.11.4, lasconexiones Hydril Wedge Thread™ deberáncumplir con los siguiente s requerimientos.
a. Defecto de Redondez: Se deben
evaluar visualmente las conexiones porsu ovalidad. Si se identif ica que unaconexión está oval ada, los diámetrosdel abocardado del box (D1 y D2)deberán medirse y evaluarse deacuerdo con el paso3.13.7d del procedimientoDimensional 2.
b. Indicador de Desgaste de la Rosca: Elindicador de desgaste de la rosca sedeberá inspeccionar en forma visual en
busca de deformación e indicaciones decontacto con la cara del box. Lasconexiones pin que muestrendeformación en el indicador dedesgaste, marcas de desgaste porrayaduras en el espejo del pin opatrones de pulido en el espejo del pindeberán ser rechazadas. Las conexionesbox que muestren marcas de desgastepor rayaduras o patrones de pulido enla cara del box deberán rechazarse.
c. Desgaste del Diámetro Exterior: Lasconexiones WT™ deberán serinspeccionadas visual mente en buscade desgaste del diámetro exterior yrechazadas si el diámetro exterior seencuentra desgastado por debajo deldiámetro del bisel sobre un total de120 grados de la circunferencia.
d. Superficies de las Roscas: Lassuperficies de l as roscas deberánencontrarse libres de picaduras uotras imperfecciones que parecenexceder las 1/16 pulgadas enprofundidad o 1/8 pulgadas endiámetro, que penetran por debajo dela raíz de la rosca, o que ocupen másde 1-1/2 pulgadas de largo a lo largo decualquier hélice de la rosca. Lasprotuberancias elevadas deberánquitarse con una li ma manual o unarueda de pulir “suave” (no metálica). El
perfil de la rosca deberácontrolarse luego de utilizar la li mao el equipo de pulir.
e. Consideraciones especiales:
• El Hydril Wedge Thread™ no sella
en el espejo del pin o en la cara delbox. El daño a estas áreas norequiere de refrenteo mecánico orechazo del tubo.
• Las superficies de las roscas deberánencontrarse rectificadas con unalima o con una amoladora manualantes de su inspección.
• Las áreas aplastadas o conabolladuras en las roscas que
puedan ser rectificadasmanualmente hasta que lasuperficie esté pareja no serán causade rechazo.
• Las protuberancias en las roscas quepueden ser revestidas hasta que lasuperficie se empareje no seráncausa de rechazo.
• Rayaduras o desgaste porrayaduras de las roscas que puedan
ser rectificadas manualmente hastaque la superficie se e mpareje noserán causa de rechazo.
f. Grasas para roscas y guardaroscas: Lasconexiones aceptables se debenencontrar recubiertas con Grasa API paraUnión de Tubería (API Tool JointCompound) sobre todas las superficies delas rosca y del espejo así como tambiéndel extremo del pin. Después de
aplicar la grasa, un guardarosca debe serenroscado y apretado utilizando untorque de 50 a 100 lb-pie . Elguardarosca debe estar li mpio. Si esnecesario efectuar inspeccionesadicionales a la rosca o al espejo antesde mover la tubería, la aplicación de lagrasa y del guardarosca puedeposponerse hasta te rminar la inspecciónadicional.
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3.12 Inspección Dimensional 1
3.12.1 Propósito: Este procedimiento cubre lamedición de las di mensiones del diámetroexterno e interno, ancho del espejo del box, elespacio para colocar las llaves de torsión y lamedición de expansión del box para conexionesRotary API y otras similares, sin licencia. Sepresume que la Inspección Visual de laConexión se realizará junto con esta i nspección.Si la Inspección Visual de la Conexión no serealizará, se deberán agregar a esteprocedimiento los pasos3.11.5c, 3.11.5f y 3.11.5g. Las conexiones conlicencia no pueden inspeccionarse utilizando elprocedimiento Dimensional 1. El procedimientoDimensional 2 se aplicará para la inspección de
todas las conexiones con licencia.
3.12.2 Equipo de Inspección: Consiste en unaregla de acero de 12 pulgadas con graduacionesen incrementos de 1/64 pulgadas, una regla rectay compás para la medición de los diámetrosexternos e internos.
3.12.3 Preparación:
a. Todos los tubos deben ser numerados en
secuencia.
b. Todas las uniones deben estar limpias deforma que nada interfiera con la mediciónde las dimensiones.
3.12.4 Procedimiento y Criterios de Aceptación:
a. Diámetro Externo de las Uniones. El diámetroexterno del box en una unión debe medirsea 3/8 pulgadas ±1/8 pulgadas del espejo. Se
deben realizar al menos dos medicionesespaciadas a intervalos de 90±10 grados. Eldiámetro externo del box debe cumplir conlos requisitos de la Tabla 3.7.1, 3.7.8 ó3.7.9, según corresponda.
b. Diámetro interno del pin. El diámetro internodel pin debe medirse directamente debajode la última rosca más cercana al espejo(±1/4 pulgadas) y debe cumplir con los
requisitos de la Tabla 3.7.1, 3.7.8 ó 3.7.9, segúncorresponda.
c. Ancho del Espejo del Box: El ancho del espejodel box debe medirse colocando una regla enforma longitudinal sobre la unión yextendiéndola hasta sobrepasar la superficie
del espejo, entonces se toma la dimensión delancho del espejo desde esta exte nsión de laregla hasta el abocardado (excluyendocualquier bisel en el diámetro interno). Launión debe ser rechazada si cualquiera de lasdimensiones no cumple con los requisitosmínimos para el ancho del espejo, según laTabla 3.7.1, 3.7.8 ó 3.7.9 según corresponda.
d. Espacio para l laves de torque. El espaciopara las llaves de torque en el box y el pin(excluyendo el bisel del diámetro externo) debe
cumplir con los requi sitos de la Tabla 3.7.1,3.7.8 ó3.7.9, según corresponda. Las mediciones parael espacio de las llaves sobre los componentescon revestimiento de metal duro debenrealizarse desde el bisel hasta el borde demetal con revestimiento superficial.
e. Grasa para rosca y guardarosca. Las conexionesaceptables deben estar recubiertas con unagrasa (API para Unión de Tuberías API TooJoint Compound) sobre todas las superficies de
espejo y de l as roscas así como también deextremo del pin. Los guardaroscas se aplicarány se asegurarán utilizando un torque de 50 a100 lb-pie. El guardaroscas debe estar li mpio. Sfuera necesario efectuar una inspecciónadicional de las roscas o los espejos antes demover la tubería, la aplicación de la grasa y delos guardaroscas puede posponerse hastaterminar la inspección adicional.
3.13 Inspección Dimensional 2
3.13.1 Propósito: Este procedimiento cubre lasmediciones de dimensiones adicionales ade más deaquellas requeridas en la Inspección Dimensional 1.
3.13.2 Equipo de Inspección:
a. Conexiones API y similares sin Licencia: Se
requiere una regla de acero de 12" con
graduaciones en incre mentos de 1/64 pulgadas,
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una regla recta de metal, un perfil de roscas
de acero templado y pulido y compases para
diámetros externos e internos. También se
requieren un calibre de paso y su patrón de
referencia. El calibre de paso deberá mostrar
evidencia de cali bración de los últimos seis
meses y el patrón de referencia deberámostrar evidencia de calibración por el últi mo
año. La calibración debe mantener su
seguimiento al National Institute of Standards
and Technology (NIST) u organismo
equivalente.
b. Conexiones Grant Prideco HI TORQUE®,eXtreme™ Torque, XT-M™ y Grant PridecoDouble Shoulder™: Además de los
requerimientos del párrafo 3.13.2a, serequerirá de un micrómetro de profundidadde carrera larga, patrón de calibración delmicrómetro de profundidad y calibre decuadrante de mordazas extendidas. Losaparatos de medición mostrarán evidenciade calibración en los últimos seis meses, deacuerdo con el National Institute ofStandards and Technology (NIST) uorganismo equivalente. Se recomienda unplano de inspecci ón de campo actualizadodel tamaño de la conexión a ser
inspeccionada, el cual se encuentradisponible en Grant Pri deco, su sitio web oun tal ler para maquinado con lice ncia deGrant Prideco. Las dimensionessuministradas en las Tablas 3.7.2 – 3.7.5 y3.7.10-3.7.11 se consideran equivalentes alas dimensiones proporcionadas en losplanos para la inspección de campo de GrantPrideco en el momento de la emisión deeste documento. La responsabilidad paraasegurar las dimensiones de este
documento es equivalente al plano deinspección de campo de Grant Prideco últi marevisión para la conexión aplicable laguardadas por el inspector.
c. Conexiones OMSCO TuffTorq™: Además de losrequisitos del párrafo 3.13.2a, se requerirá deun micrómetro de profundidad de carreralarga y de patrones de calibración delmicrómetro de profundidad. Los aparatos de
medición deberán mostrar evidencia decalibración en los últimos seis meses, rastreableal National Institute of Standards andTechnology (NIST) u organismo equivalente.
d. Conexiones Hydril Wedge Thread™: Serequiere de una regla de acero de 12" con
graduaciones en incre mentos de 1/64 pulgadasuna regla recta de metal y compases paradiámetros externos e internos. También serequerirá un pasómetro y su patrón decalibración y deberán mostrar e videncia decalibración en los últi mos seis meses, conformeal National Institute of Standards andTechnology (NIST) u organismo equivalente.
3.13.3 Preparación:
a. Todos los tubos deben ser nu merados ensecuencia.
b. Todas las uniones deben estar limpias deforma que nada interfiera con cualquiermedición.
3.13.4 Procedimiento y Criterios deAceptación para Conexiones API y Similar SinLicencia: Estas características se encuentranilustradas en la figura 3.13.1. Se presume que serealizará una Inspección Visual de la Conexión junto con esta inspección. Si no se fuera a realizala Inspección Visual de la Conexión, sedeberán agregar a este procedi miento los pasos3.11.5c, 3.11.5f y 3.11.5g.
a. Diámetro Externo del Box de la Unión: Eldiámetro externo del box debe medirse a3/8 pulgadas ±1/8 pulgadas desde el espejo.Se deben tomar al menos dos medicionesespaciadas a intervalos de 90±10 grados. Eldiámetro externo del box debe cumplir con losrequisitos de la Tabla 3.7.1, 3.7.8 ó
3.7.9, según corresponda.
b. Diámetro Interno del Pin: El diámetro internodel pin debe medirse directamente debajo dela última rosca más cercana al espejo (±1/4pulgadas) y debe cumplir con los requisitos dela Tabla 3.7.1, 3.7.8 ó 3.7.9, según corresponda.
c. Ancho del Espejo del Box: El ancho del espejodel box debe medirse colocando una regla en
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nda.
forma longitudinal sobre la unión yextendiéndola hasta sobrepasar lasuperficie del espejo, entonces se toma ladimensión del ancho del espejo desde estaextensión de la regla hasta el abocardad o(excluyendo cualquier bisel en el diámetrointerno). La unión debe ser rechazada si
cualquiera de las di mensiones no cumplecon los requisitos mínimos para el ancho delespejo, según la Tabla 3.7.1, 3.7.8 ó3.7.9 según corresponda.
d. Espacio para Llaves de Torque: Elespacio para las llaves en el box y el pin (sinincluir el bisel externo) debe cumplircon los requisitos de la tabla3.7.1, 3.7.8 ó 3.7.9, según corresponda. Ladimensión para el espacio de la llave en los
componentes con revesti miento de metalduro debe realizarse desde el bisel hasta elborde del revesti miento de metal duro.
e. Profundidad del Abocardado del Box: Laprofundidad del abocardado debe sermedida (incluyendo cualquier bisel dediámetro interno). La profundidad delabocardado no debe ser menor a 9/16pulgadas.
f. Diámetro del Abocardado del Box: Eldiámetro del abocardado del box debe
medirse lo más cercano posible alespejo (pero excluyendo cualquier biselinterno o metal laminado) a diámetrosde 90º ± 10 grados de distancia. Eldiámetro del abocardado no debeexceder las di mensiones máximas de laTabla 3.7.1, 3.7.8 ó 3.7.9, segúncorrespo
g. Diámetro del Bisel. El diámetro del bisel tantoen el box como en el pin no debe exceder evalor máximo establecido en la Tabla 3.7.1,3.7.8 ó3.7.9, según corresponda.
h. Ancho del Sello del Box. El ancho del sello de
box debe ser medido en su menor punto ydebe ser igual o exceder el valor mínimo de laTabla 3.7.1, 3.7.8 ó 3.7.9, según corresponda.
i. Largo de la Base del Pin. Se debe medir el largode la base del pin (la distancia desde el espejodel pin de 90º hasta la intersección del lado dela primera rosca de profundidad total con labase del pin). El largo de la base del pin nodebe exceder 9/16 pulgadas.
j. Aplanado del espejo. El aplanado del espejo debox debe ser verificado colocando una reglarecta de metal a través de un diámetro de lacara del sello de la unión y girándola por lomenos 180º a lo largo del plano del espejoCualquier separación visible debe ser causade rechazo. Este procedi miento debe repetirseen el pin colocando la regla recta a través deuna cuerda de la superficie del espejoCualquier separación visible entre la reglarecta y la superficie del espejo debe se
causa de rechazo.
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k. Grasa para rosca y guardarosca. La superficie dela rosca del espejo y el extremo del pinincluyendo el extremo del pin de las unionesaceptadas deberán ser protegidas con unagrasa API para Unión de Tubería ( API ToolJoint Compound). Después de aplicar lagrasa, un guardarosca debe ser enroscado yapretado utilizando un torque de 50 a 100lb-pie. El guardarosca debe estar li mpio. Sifuera necesario efectuar una inspecciónadicional a las roscas o a los espejos antes demover la tubería, la aplicación de la grasa y delguardarosca puede posponerse hastaterminar la inspección adicional.
3.13.5 Procedimiento y Criterios deAceptación para Conexiones Grant Prideco HITORQUE®, eXtreme™ Torque y XT-M™: Estas
características se encuentran ilustradas en la figura3.13.2. Además de los requeri mientos para laInspección Visual de la Conexión del párrafo3.11.6, las conexiones Grant Prideco HI TORQUE®,eXtreme™ Torque y XT- M™ deben cumplir con lossiguientes requisitos.
NOTA: Cuando exista conflicto entre esta
especificación y los requerimientos del fabricante,
se aplicarán los requerimientos del fabricante.
a. Diámetro Externo del Box de la Unión: El
diámetro externo del box de la unión deberámedirse a una distancia de 2 pulgadas ± 1/4de pulgada desde el espejo pri mario. Lasmediciones deberán tomarse alrededor de lacircunferencia para determinar el diámetromínimo. El diámetro mínimo del box deberácumplir con los requisitos de la tabla 3.7.23.7.4 ó 3.7.10 –3.7.11, según corresponda.
b. Diámetro Interno del Pin: El diámetrointerno del pin deberá medirse debajo de laúltima rosca cercana al espejo (± ¼ pulgadas) ydeberá cumplir con los requisitos de la tabla3.7.2 – 3.7.4 ó 3.7.10 – 3.7.11, según corresponda.
c. Espesor de Pared del Abocardado deBox (Cbore): El espesor de pared del Cboredeberá medirse colocando una regla recta demetal en forma longitudinal a lo largo de launión, extendiéndola pasada la superficie deespejo, y luego medir el espesor de pareddesde esta extensión hasta el abocardado. Eespesor de pared del Cbore deberá medirseen su punto de mínimo grosor. Cualquierlectura que no cumpla con los requisitos deespesor de pared de Cbore mínimos
estipulados en la tabla3.7.2 – 3.7.4 ó 3.7.10—3.7.11, segúncorresponda, serán causa de rechazo de launión.
d. Espacio para l laves de torque. El espacio paralas llaves en el box y el pin (sin incluir el biselexterno) debe cumplir con los requisitos de latabla 3.7.2 3.7.4 ó 3.7.10 – 3.7.11, segúncorresponda. La di mensión para el espacio de lallave en componentes con revesti miento de metalduro debe realizarse desde la cara del espejo
primario hasta el borde del revesti miento de metalduro.
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e. Diámetro del Abocardado delBox: Deberámedirse el diámetro del abocardado delbox y deberá cumplir con los requi sitos que semuestran en la tabla 3.7.2-3.7.4 ó 3.7.10 – 3.7.11, según corresponda.
f. Diámetro del Bisel: El diámetro del bisel
tanto en el box como en el pin deberá medirse ydeberá cumplir con los requisitos que semuestran en la tabla 3.7.2 – 3.7.4 ó 3.7.10 – 3.7.11, según corresponda.
g. Largo de la Conexión del Box: La distancia entrelos espejos pri mario y secundario deberámedirse en dos ubicaciones a 180 grados dedistancia, y libre de daño mecánico. Estadistancia deberá cumplir con los requisitos dela tabla 3.7.2- 3.7.4 ó 3.7.10 – 3.7.11, según
corresponda. Si el largo de la conexión excedelos criterios especificados, se deberá realizar lareparación mediante el refrenteo del espejoprimario. Si el largo de la conexión es menorque los criterios especificados, podría seradecuado para reparar la conexión el refrenteodel espejo secundario. Los límites de refrenteoson los mismos que aquellos realizados paracaras de espejos dañados.
h. Diámetro de la nariz del pin: Para conexionesHT™ y XT™, se deberá medir el diámetro
externo de la nariz del pin y deberá cumplir conlos requisitos que se muestran en la tabla3.7.2-3.7.4 ó 3.7.10- 3.7.11, segúncorresponda. Esto no se requiere para lasconexiones XT-M™. i. Largo de la Conexión delPin: Se deberá medir la distancia entre losespejos primario y secundario en dosubicaciones, a 180 grados de distancia y librede daño mecánico. Esta distancia deberácumplir con los requisitos de la tabla 3.7.2-3.7.4 ó 3.7.10-3.7.11, según corresponda. Si el
largo de la conexión excede l os criteriosespecíficos, puede ser necesario realizar lareparación mediante el refrenteo del espejosecundario (nariz del pin). Si el largo de laconexión es menor que los criteriosespecificados, el refrenteo del espejo pri mariopuede ser adecuado para re parar la conexión.Los límites de refrenteo son los mismos quelos realizados para caras de espejos dañados.
j. Diámetro del Cilindro del Pin: Se deberá medirel diámetro del cilindro del pin y deberácumplir con los requisitos que se muestranen la tabla 3.7.2- 3.7.4 ó 3.7.10-3.7.11.
k. Grasa para rosca y guardarosca. La
superficie de la rosca del espejo y el extremo
del pin incluyendo el extre mo del pin de las
uniones aceptadas deberán ser protegidas
con una grasa API para Unión de Tubería (API
Tool Joint Compound). Se recomienda una
grasa para roscas basada en cobre. Después
de aplicar la grasa, un guardarosca debe ser
enroscado y apretado utilizando un torque de
50 a 100 lb-pie. El guardarosca debe estar
limpio. Si es necesario efectuar una
inspección adicional a las roscas o a los
espejos antes de mover la tubería, la aplicación
de la grasa y del guardarosca puede
posponerse hasta terminar la inspección
adicional.
l. Nuevo Roscado: Este método se utilizará para
reparar las conexiones que no cumplan con
los requisitos estipulados en este
procedimiento de inspección luego de que
se haya completado la reparación de campo. La
realización de esta operación requiere hacerrecomponer la conexión más allá de cualquier
fisura por fatiga. No es nece sario realizar la
remoción completa del perfil de la rosca si la
conexión no posee fisuras por fatiga y si se
puede quitar material suficiente para cumplir
con los requisitos de producto NUEVO. En este
caso, la conexión no se tiene que volver a
“blanquearse”, sin e mbargo todos los espejos,
superficies de sello y ele mentos roscados deben
ser maquinados hasta un 100% de “metal
brillante”. Esto no es necesario para diámetros
cilíndricos. Luego de volver a roscar, la conexión
debe ser revestida con fosfato. El sulfato de
cobre no es un sustituto aceptable para el
revestimiento de fosfato en conexiones con un
nuevo roscado.
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3.13.6 Procedimiento y Criterios deAceptación para Conexiones Grant PridecoDouble Shoulder™ y OMSCO TuffTorq™: Estascaracterísticas se encuentranilustradas en la figura 3.13.3. Además de losrequisitos para la inspección Visual de la Conexiónen párrafo 3.11.6 ó 3.11.8, según corresponda, las
conexiones Grant Prideco Double Shoulder™ yOmsco TuffTorq™ deben cumplir con los siguie ntesrequisitos.
NOTA: Cuando surja algún conflicto entre esta
especificación y los requisitos del fabricante, se
aplicarán los requisitos del fabricante.
a. Diámetro externo de la unión. Para GPDS™
el diámetro externo del box debe medirseentre 5/8 pulgadas ±1/4 desde el espejo
primario. Para TuffTorq™, el diámetroexterno del box de la unión deberámedirse a 2 pulgadas ±1/4 desde el espejoprimario. Las mediciones se deberán tomaralrededor de la circunferencia paradeterminar el diámetro mínimo. Estediámetro mínimo del box deberá cumplircon los requisitos de la tabla3.7.5 ó 3.7.6, según corresponda.
b. Diámetro interno del pin. El diámetrointerno del pin debe medirse
directamente debajo de la últi ma roscamás cercana al espejo (±1/4 pulgadas) ydebe cumplir con los requisitos de latabla 3.7.5 ó 3.7.6, según corresponda.
c. Ancho del Espejo del Box (también referido
como Espesor de Pared del Abocardado delBox (Cbore) para conexiones GPDS™): El anchodel espejo del box debe medirse colocandouna regla en forma longitudinal sobre la unióny extendiéndola pasando la superficie delespejo y entonces se toma la dimensión delespesor del espejo desde aquí hasta el
abocardado del box. El ancho del espejodebe medirse en el punto de menorespesor. La unión debe ser rechazada sicualquiera de las dimensiones no cumple conlos mínimos requisitos para el ancho delespejo, según la tabla 3.7.5 ó 3.7.6, segúncorresponda.
d. Espacio para Llave de Torque: El espacio para lallave en el box y el pin (incluyendo el bisel deldiámetro externo para l as conexiones
GPDS™y excluyendo el bisel del diámetroexterno para las conexiones OmscoTuffTorq™) debe cumplir con los requisitosde la tabla 3.7.5 ó 3.7.6, según corresponda.La dimensión para el espacio de la llaveencomponentes con revesti miento de metalduro debe realizarse desde la cara del espejoprimario hasta el borde del revesti miento demetal duro.
e. Diámetro del Abocardado del Box: Deberámedirse el diámetro del abocardado del box y
deberá cumplir con los requisitos que semuestran en la tabla 3.7.5 ó 3.7.6, segúncorresponda.
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f. Diámetro del bisel. Debe medirse el
diámetro del bisel tanto en el box como en
el pin y debe cumplir con los requisitos
mostrados en la tabla 3.7.5 ó 3.7.6, según
corresponda.
g. Largo de la Conexión del Box: La distanciaentre los espejos roscados primarios y
secundarios debe medirse en dos
ubicaciones, a 180 grados de distancia, y
libre de daño mecánico. Esta distancia debe
cumplir con los requisitos de la tabla
3.7.5 ó 3.7.6, según corresponda. Si el largo
de la conexión excede los criterios
especificados, se puede realizar la
reparación haciendo un refrenteo del espejo
primario. Si el largo de la conexión es menorque los criterios especificados, el refrenteo
del espejo secundario puede ser
adecuado para reparar la conexión. Los
límites de refrenteo son los mismos que
los realizados para las aras de espejos
dañados.
h. Diámetro de la Nariz del Pin (Sólo para
GPDS™): Debe medirse el diámetro
externo de la nariz del pin y debe cumplir
con los requisitos de la tabla 3.7.5.
i. Largo de la Conexión del Pin: La distancia
entre los espejos roscados primarios y
secundarios debe medirse en dos
ubicaciones, a 180 grados de distancia, y
libre de daño mecánico. Esta distancia debe
cumplir con los requisitos de la tabla
3.7.5 ó 3.7.6, según corresponda. Si el largo de la
conexión excede los criterios especificados,
puede realizarse la reparación mediante el
refrenteo del espejo secundario (nariz del pin). Si
el largo de la conexión es menor que los criterios
especificados, el refrenteo del espejo primario
puede ser adecuado para reparar la conexión.
Los límites de refrento son los mismos que los
realizados para caras de espejo dañadas.
j. Diámetro del Cilindro del Pin (Sólo para
GPDS™): Debe medirse el diámetro del
cilindro del pin y debe cumplir con los
requisitos de la tabla 3.7.5.
k. Grasa para rosca y guardarosca. La
superficie de la rosca, del espejoincluyendo el extremo del pin de las
uniones aceptadas deberán ser
protegidas con una grasa API para
Unión de Tubería (API Tool Joint
Compound). Se recomienda una grasa
para rosca basada en cobre. Después de
aplicar la grasa, un guardarosca debe
ser enroscado y apretado utilizando un
torque de 50 a 100 lb-pie. El
guardarosca debe estar limpio. Si esnecesario efectuar una inspección
adicional a las roscas o a los espejos
antes de mover la tubería, la aplicación
de la grasa y del guardarosca puede
posponerse hasta terminar la
inspección adicional.
m. Nuevo Roscado: Este método se utilizará
para reparar las conexiones que no
cumplan con los requisitos
estipulados en este procedi miento de
inspección luego de que se haya
completado la reparación de campo. La
realización de esta operación requiere
hacer recomponer la conexión más
allá de cualquier fisura por fatiga. No
es necesario realizar la remoción
completa del perfil de la rosca si la
conexión no posee fisuras por fatiga y si
se puede quitar material suficiente para
cumplir con los requisitos de producto
NUEVO. En este caso, la conexión no se
tiene que volver a “blanquearse”, sin
embargo todos los espejos,
superficies de sello y ele mentos
roscados deben ser maquinados hasta
un 100% de “metal brillante”. Esto no
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es necesario para diámetros
cilíndricos. Luego de volver a roscar, la
conexión debe ser revestida con
fosfato. El sulfato de cobre no es un
sustituto aceptable para el
revestimiento de fosfato en conexiones
con un nuevo roscado.
3.13.7 Procedimiento y Criterios de
Aceptación para Conexiones Hydrill Wedge
Thread™: Estas características se encuentran
ilustradas en la figura 3.13.4. Además de los
requerimientos para Inspección visual de la
Conexión estipulado en el punto 3.11.9, las
conexiones Hydril WT™ deberán cumplir con
los siguientes requisitos.
a. Diámetro Externo de la Unión: El diámetro
externo del box debe medirse a 2
pulgadas ±1/4 pulgadas desde el espejo.
Se deben tomar al menos dos
mediciones espaciadas a intervalos de
90±10 grados. Las mediciones de
diámetro externo del box consti tuyen sólo
datos de referencia.
b. Diámetro Interno del Pin: El diámetro
interno del pin debe medirse directamente
debajo de la última rosca más cercana al
espejo (±1/4 pulgadas). Las mediciones de
diámetro interno del pin constituyen sólo
datos de referencia.
c. Espacio para Llaves de Torque: El espacio
para las llaves en el box y el pin (sin incluir
el bisel externo) debe cumplir con los
requisitos de la tabla 3.7.7. La dimensión
para el espacio de la llave en los boxes con
revestimiento de metal duro debe
realizarse desde el bisel hasta el bordedel revestimiento de metal duro.
d. Diámetro del Abocardado del Box: Mida el
diámetro del abocardado en la cara del
box. D1, y el diámetro del abocardado
inmediatamente detrás de la gran rosca
de paso, D2. Las mediciones deben
tomarse a 90º ± 10 grados de distancia. El
diámetro del abocardado no debe
exceder las dimensiones máximas de la
tabla 3.7.7.
e. Grasa para rosca y guardarosca. La
superficie de la rosca, del espejo
incluyendo el extre mo del pin de las
uniones aceptadas deberán ser
protegidas con una grasa API para
Unión de Tubería (API Tool Joint
Compound). Después de aplicar la
grasa, un guardarosca debe ser
enroscado y apretado utilizando un
torque de 50 a 100 lb-pie. El
guardarosca debe estar limpio. Si es
necesario efectuar una inspección
adicional a las roscas o a los espejos
antes de mover la tubería, la
aplicación de la grasa y del
guardarosca puede posponerse hasta
terminar la inspección adicional.
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DS-1 TM Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3, I n s p e cci ó n d e l a Co l u mna de Pe rfo ra ci ó n , TRADUCCION PARCIAL
3.14 Inspección Dimensional 3
3.14.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
inspección dimensional de las uniones Rotary
usadas en las barras de perforación, los
componentes del BHA y de las barras de
perforación extra pesadas (HWDP). Las
dimensiones se muestran en las figuras 3.13.1-
3.13.4, 3.14.1 y 3.14.2.
3.14.2 Equipo de Inspección:
a. Conexiones API y Similares Sin Licencia: Se
requiere de una regla de acero de 12" con
graduaciones en incre mentos de 1/64
pulgadas, una regla recta de metal, un perfil
de roscas de acero te mplado y metal pulido,
compases para diámetros externos e internos.
También se requiere de un calibre de paso
con su patrón de referencia. El calibre de paso
debe tener evidencia de haber sido calibrado
en los últimos seis meses y el patrón de
referencia para el calibre de paso debe
enseñar evidencia de haber sido calibrado en
el último año. La calibración debe ser
trazable al National Institute of Standards
and Technology (NIST) u organismo
equivalente.
b. Conexiones Grant Prideco HI TORQUE®,
eXtreme™ Torque, XT-M™ y Grant Prideco
Double Shoulder™: Ade más de los
requerimientos del párrafo 3.14.2a, se
requiere un micrómetro de profundidad de
carrera larga, sus patrones de cali bración y unmedidor de cuadrante de mordazas
extendidas. Los aparatos de medición deberán
mostrar evidencia de cali bración en los
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últimos seis meses, de acuerdo con el
National Institute of Standards and
Technology (NIST) u organismo equivalente.
Se recomienda un plano de inspección de
campo actual del tamaño de la conexión a
ser inspeccionada, el cual se encuentradisponible en Grant Prideco, en su sitio web o
en un taller de maquinado con licencia de
Grant Prideco. Las dimensiones que se
proveen en las Tablas 3.9.2 - 3.9.5 se
consideran equivalentes a las di mensiones
proporcionadas en los planos de inspección
de campo de Grant Prideco al momento de la
edición de este documento. La
responsabilidad de asegurar que las
dimensiones de este documento equivalen ala última revisión del plano de inspección de
campo de Grant Prideco para la conexión
aplicable, sigue siendo del inspector.
c. Conexiones OMSCO TuffTorq™: Además
de los requerimientos del párrafo
3.14.2a, se requiere de un micrómetro de
profundidad de carrera larga y sus
patrones de calibración. Los aparatos de
medición deberán mostrar evidencia de
calibración en los últimos seis meses, de
acuerdo con el National Institute of
Standards and Technology (NIST) u
organismo equivalente.
d. Conexiones Hydrill Wedge Thread™: Se
requiere de una regla de acero de 12" con
graduaciones en incrementos de 1/64
pulgadas y compases para diámetros
externos e internos. También se requiere
de un ID micrómetro de DI y sus patrones
de calibración y deberán mostrar
evidencia de calibración en los últimos
seis meses, de acuerdo con el National
Institute of Standards and Technology
(NIST) u organismo equivalente.
3.14.3 Preparación:
a. Todos los productos deben ser numerados en
secuencia. Se deberán registrar y documentar
en todos los informes los números de serie.
b. Las conexiones deben encontrarse limpias de
modo que al pasar un trapo limpio por lassuperficies del espejo o de la rosca no se
encuentren escamas, lodo o lubricante.
3.14.4 Procedimiento y Criterios de Aceptación
para Conexiones API y Similar Sin Licencia: Se
presume que se realizará una Inspección Visual de
la Conexión junto con esta inspección. Si no se
fuera a realizar una Inspección Visual de la
Conexión, se deberán agregar a este
procedimientos los pasos 3.11.5c, 3.11.5f y 3.11.5g.
a. Diámetro Exterior del Box de Conexión: El
diámetro exterior del box de conexión debe
medirse a 4 pulgadas, ±1/4 de pulgada
desde el espejo. Se deben tomar al menos
dos mediciones espaciadas a intervalos de
90±10 grados. Para las barras de perforación
extra pesadas (HWDP), el diámetro exterior
del box debe cumplir con los requisitos de la
Tabla 3.9.1 Para Drill Collar, el diámetro
externo del box (en combinación con el
diámetro interno del pin) debe dar como
resultado un BSR dentro del rango
especificado por el cliente. Las dimensiones
para los rangos BSR comúnmente
especificados se encuentran en la Tabla 3.8.
b. Diámetro interno del pin: El diámetro interior
del pin debe medirse por debajo de la últi ma
rosca más cercana al espejo ±1/4 pulgadas.
Para las barras de perforación extra pesadas
(HWDP), el diámetro interior del pin debe
cumplir con los requisitos de la Tabla 3.9.1.
Para Drill Collar, el diámetro interior (en
combinación con el diámetro exterior del box)
debe dar como resultado un BSR dentro del
rango especificado por el cliente. Las
dimensiones para los rangos BSR comúnmente
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especificados se muestra en la tabla 3.8.
c. Diámetro del Abocardado del Box: El
abocardado del box debe ser medido lo más
cerca posible del espejo (pero excluyendo
cualquier bisel en el diámetro interno o
material laminado) a diámetros de 90º±10grados de separación. El diámetro del
abocardado no debe exceder la máxima
dimensión especificada en la tabla 3.8 para
Drill Collar y la tabla 3.91. para las barras de
perforación extra pesadas (HWDP).
d. Profundidad del Abocardado del Box: La
profundidad del abocardado debe medirse
(incluyendo cualquier bisel de diámetro
interno) en los Drill Collar. La profundidad delabocardado no debe ser menor al valor que se
muestra en la tabla 3.8.
e. Ranura del Aliviador de Tensión en el Pin: Se
deben medir el diámetro y el ancho de la
ranura de alivio de tensión en el pin API (si
está presente) y las mismas deben cumplir con
los requisitos de la tabla 3.8 para Drill Collar y
Tabla 3.9.1 para barras de perforación extra
pesadas.
f. Aliviador de la Hembra (Boreback): Se debe
medir el diámetro y la longitud del cilindro del
aliviador de la hembra (boreback) (si está
presente) y las mediciones deben cumplir con
los requisitos de la tabla 3.8 para Drill Collar y
tabla 3.9.1 para barras de perforación e xtra
pesadas (HWDP).
g. Diámetro del Bisel: El diámetro del bisel debe
medirse tanto en el pin como en el box y
debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.8
para Drill Collar y tabla 3.9.1 para barras de
perforación extra pesadas (HWDP). (Remitirse
a la parte inferior de la tabla 3.8 para
clarificación sobre criterios de diámetro de
bisel “viejo” y “nuevo”).
h. Ancho del Sello del Box: Para HWDP, el
ancho del sello del box deberá medirse en su
punto más pequeño y debe ser igual o
exceder el valor mínimo estipulado en la tabla
3.9.1.
i. Largo del Pin del Drill Collar: Para barras deperforación, debe medirse el largo del pin de
la conexión y el mismo debe cumplir con los
requisitos de la tabla 3.8
j. Largo de la Base del Pin: Debe medirse el
largo de la base del pin (la distancia desde el
espejo del pin de 90º hasta la intersección del
lado de la pri mera rosca de profundidad
completa con la base del pin). El largo de la
base del pin no debe ser mayor que laprofundidad del abocardado menos 1/16
pulgadas.
k. Aplanado del Espejo: El aplanado del espejo
debe ser verificado colocando una regla
recta a lo ancho de un diámetro de la cara
de la unión y girándola al menos 180º a lo
largo del plano del espejo. Cualquier
separación visible debe ser causa de rechazo.
Este procedimiento debe repetirse en el pin
colocando la regla recta a lo ancho de una
cuerda del espejo cercano a la base del pin.
Cualquier separación visible entre la re gla
recta y la superficie del espejo debe ser causa
de rechazo.
l. Recalque Central en las barras de perforación
extra pesadas (HWDP): El diámetro externo
del recalque central en las barras de
perforación extra pesadas (HWDP) debe
cumplir con los requisitos en la tabla 3.9.1. Si
la altura del recalque central difiere por más
de 1/8 pulgadas al comparar el lado más fino
con el más grueso, el tubo debe ser rechazado.
m. Espacio para Llaves en Tuberías de
Perforación Extra Pesadas: El espacio para
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llaves del pin y el box (excluyendo los biseles)
debe cumplir con los requisitos de la Tabla
3.9.1. En los boxes y los pines con
recubrimiento de metal duro, la medición del
espacio para llaves debe excluir el
recubrimiento de metal. En Drill Collar
espiralados, el espacio para llaves del box y delpin, debe medirse entre los biseles del espejo
y la reducción de diámetro más cercana y no
deben ser menores a 10 pulgadas.
n. Grasas para Rosca y Guardarosca: Todas las
uniones aceptadas deberán ser protegidas
con una grasa especial API para uniones sobre
todas las superficies roscadas y el espejo,
incluyendo el e xtremo del pin. Los
guardaroscas deben aplicarse y asegurarseutilizando un torque de 50-100 lb-pie. Los
guardaroscas no debe estar sucios.
3.14.5 Procedimiento y Criterios de
Aceptación: Conexiones Grant Prideco HI
TORQUE®, eXtreme™ Torque y XT-M™:
Además de los requerimientos de Inspección Visual
de la Conexión estipulados en el párrafo 3.11.6, las
conexiones Grant Prideco HI TORQUE®, eXtreme™
Torque y XT- M™ deben cumplir con los siguientes
requerimientos.
NOTA: Cuando surja conflicto entre esta especificación y los requerimientos del
fabricante, se aplicarán los requerimientos del
fabricante.
a. Diámetro Exterior del Box de
Conexión: El diámetro exterior del
box de conexión debe medirse a 2 ±
1/4 pulgadas del espejo primario. Las mediciones deberán tomarsealrededor de la circunferencia paradeterminar el diámetro mínimo. Estediámetro mínimo del box debecumplir con los requisitos de la tabla3.9.2 – 3.9.4, según corresponda.
(Nota: Los requeri mientos de
diámetro externo del box de conexión
son los mismos para HWDP y otras
conexiones BHA).
b. Diámetro interno del pin: El diámetro
interior del pin debe medirse por
debajo de la última rosca máscercana al espejo (±1/4 pulgadas) y
deberá cumplir con los requisitos de
la tabla 3.9.2 – 3.9.4, según
corresponda.
c. Espesor de Pared del Abocardado del
Box (CBore): El espesor de pared del
abocardado del box CBore deberá
medirse colocando una regla recta en
forma longitudinal a lo largo de launión, extendiéndola pasada la
superficie del espejo, y luego medir el
espesor de pared desde esta
extensión hasta el abocardado. El
espesor de pare d CBore deberá
medirse en su punto de grosor
mínimo. Cualquier lectura que no
cumpla con los requisitos de espesor
de pared mínima para CBore de la
tabla 3.9.2 – 3.9.4, según
corresponda, será causa de rechazo
de la unión.
d. Espacio para Llaves: El espacio para
llaves del pin y del box (incluyendo el
bisel externo) deberá cumplir con los
requisitos de la tabla 3.9.2 – 3.9.4,
según corresponda. Las mediciones
del espacio para llaves en los
componentes con revestimiento de
metal duro deberán tomarse desde la
cara del espejo pri mario hasta el
borde el revestimiento con metal
duro.
e. Diámetro del Abocardado del Box:
Deberá medirse el diámetro del
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abocardado del box y el mismo deberá
cumplir con los requisitos que se
muestran en la tabla
3.9.2 – 3.9.4, según corresponda.
f. Diámetro del Bisel: Deberá medirse el
diámetro del bisel tanto en el box comoen el pin y deberá cumplir con los
requisitos de la tabla 3.9.2 – 3.9.4, según
corresponda.
g. Largo de la Conexión del Box: La distancia
entre los espejos roscados primario y
secundario deberá medirse en dos
ubicaciones, a 180 grados de distancia, y
libres de daño mecánico. Esta distancia
deberá cumplir con los requisitos de latabla 3.9.2 – 3.9.4, según corresponda. Si el
largo de la conexión e xcediera los criterios
especificados, la reparación puede
realizarse mediante el refrenteo del espejo
primario. Si el largo de la conexión es
menor que los criterios especificados, el
refrenteo del espejo secundario puede
ser el adecuado para la reparación de la
conexión. Los límites de refrenteo son
los mismos que los realizados para las
caras de espejo dañadas.
h. Diámetro de la Nariz del Pin: Para
conexiones HT™ y XT™, el diámetro
externo de la nariz del pin deberá medirse
y deberá cumplir con los requisitos de la
tabla 3.9.2 – 3.9.3, según corresponda. Esto
no se requiere para las conexiones XT-M™.
i. Largo del Pin de Conexión: La distancia
entre los espejos roscados primario y
secundario deberán medirse en dos
ubicaciones, a 180 grados de distancia, y
libre de daño mecánico. Esta distancia
deberá cumplir con los requisitos de la
tabla 3.9.2 –3.9.4, según corresponda. Si el
largo de la conexión excediera los criterios
especificados, la reparación puede
realizarse mediante refrenteo del espejo
secundario (nariz del pin). Si el largo de
la conexión es menor que los criterios
especificados, el refrento del espejo
primario puede ser el adecuado para
reparar la conexión. Los límites de
refrenteo son los mismos que los
realizados para caras de e spejosdañados.
j. Diámetro del Cilindro del Pin (Sólo
GPDS™): Deberá medirse el diámetro
del cilindro del pin y deberá cumplir
con los requisitos que se muestran
en la tabla
3.9.5.
k. Grasas para Rosca y Guardarosca: Todaslas uniones aceptadas deberán ser
protegidas con una grasa especial API para
uniones sobre todas las superficies
roscadas y el espejo, incluyendo el
extremo del pin. Se recomienda una
grasa para roscas basada en cobre. Los
guardaroscas deben aplicarse y asegurarse
utilizando un torque de 50-100 lb-pie. Los
guardaroscas no debe estar sucios. Si se
realizará una inspección adicional sobre las
roscas o los espejos antes del movimiento
de tubería, la aplicación de la grasa
para rosca y guardarroscas puede
posponerse hasta la terminación de la
inspección adicional.
l. Recalque Central en las barras de
perforación extra pesadas (HWDP): El
diámetro externo del recalque central en
las barras de perforación extra pesadas
(HWDP) debe cumplir con los requisitos en
la tabla 3.9.5 ó 3.9.6, según corresponda.
m. Nuevo Roscado: Este método se utilizará
para reparar las conexiones que no
cumplan con los requisitos estipulados
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en este procedi miento de inspección
luego de que se haya completado la
reparación de campo. La realización de
esta operación requiere hacer
recomponer la conexión más allá de
cualquier fisura por fatiga. No es necesario
realizar la remoción completa del perfil dela rosca si la conexión no posee fisuras por
fatiga y si se puede quitar material
suficiente para cumplir con los requisitos
de producto NUEVO. En este caso, la
conexión no se tiene que volver a
“blanquearse”, sin embargo todos los
espejos, superficies de sello y ele mentos
roscados deben ser maquinados hasta un
100% de “metal brillante”. Esto no es
necesario para diámetros cilíndricos. Luegode volver a roscar, la conexión debe serrevestida con fosfato. El sulfato de cobreno es un sustituto aceptable para elrevestimiento de fosfato en conexionescon un nuevo roscado.
3.15 Inspección De Las Uniones Con Luz
Ultravioleta
3.15.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
evaluación de las conexiones ferromagnéticas
para detectar imperfecciones trasversales en la
superficie utilizando la técnica de partículas
magnéticas fluorescentes liquidas (luz negra). Este
procedimiento también cubre la evaluación de las
fisuras causadas por el calentamiento (heat
checking) en la conexión caja utilizando la técnica
de luz negra o las partículas magnéticas secas.
3.15.2 Equipo de Inspección:
a. Líquidos para el baño con partículas:
• No se deben utilizar los líquidos a
base de petróleo que exhiben una
fluorescencia natural bajo luz negra. No
son aceptables los combustibles como la
gasolina y el gasoil (diesel).
• Los líquidos a base de agua son
aceptables si humedecen la superficie
sin dejar espacios visibles. Si la
cobertura fuera incompleta, se deberá
realizar una limpieza adicional, unnuevo baño de partículas o se
deberán agregar más agentes
humectantes.
b. Equipo para luz negra. Se requiere una
fuente de luz negra con energía de al menos
100 vatios y un medidor de intensidad de
luz negra. El medidor de intensidad de luz
negra debe tener adherida una etiqueta o
calcomanía que muestre su calibración en
los últimos seis meses. La etiqueta o
calcomanía debe mostrar la fecha de
calibración, la fecha de expiración de la
próxima calibración, así como también la
compañía y la persona que realizaron la
calibración.
c. Se requieren un soporte y un tubo
centrífugo ASTM.
d. Bobina: Se requiere una bobina de
corriente continua capaz de generar un
campo magnético longitudinal no inferior
a 1200 amperio-vueltas por cada pulgada
de diámetro externo de la unión.
e. Los indicadores de campo de partículas
magnéticas (MPFI) requeridos incluyen un
magnetómetro portátil y/o una cinta
indicadora de flujo magnético o un
penetrómetro magnético (pie gauge).
f. Deberá utilizarse un espejo para examinar
la raíz de la rosca del box.
g. Para oscurecer el área de inspección se
deben utilizar cabinas o toldos.
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h. Se requiere un yugo de corriente alterna,
que haya demostrado su capacidad para
levantar un peso de diez libras (4,5 kg)
dentro de los úl ti mos seis meses. Para
yugos de brazos ajustables, el e nsayo
deberá haberse realizado con unespaciamiento de polos máximo. Una
etiqueta o calcomanía deberá encontrarse
adherida al yugo mostrando la fecha de
ensayo, la fecha de vencimiento, y la
firma y el nombre de la persona de la
compañía que realizó la calibración.
3.15.3 Preparación: Todas las superficies a ser
inspeccionadas deben estar limpias al punto de
que el metal brille y que no se vean rastros degrasa al pasarle un paño o papel seco y limpio.
Deben incluirse dentro de estas superficies la
totalidad de las áreas maquinadas del pin y el
box, incluyendo la totalidad del diámetro interno
del pin para un tubo que exceda el largo
roscado, un mínimo de 1 pulgada más allá de la
última rosca en un box sin aliviador de
tensiones y las superficies externas de la unión
de barras de perforación box desde el espejo hasta
la conicidad.
3.15.4 Procedimiento y Criterios de Aceptación:
a. La concentración de partículas debe ser entre
0.1 y 0.4 ml/100 ml cuando se utiliza un tubo
centrífugo ASTM 100 ml para medirla, con un
tiempo de asentamiento mínimo de 30
minutos en transportadores basados en agua o
1 hora en transportadores basados en aceite.
b. La intensidad de la luz negra debe ser tomada
con un instrumento para medir luz ultravioleta
cada vez que se encienda la luz, después de 8
horas de operación y al terminar el trabajo.
La intensidad mínima debe ser de 1000
microvatios/cm2
a quince pulgadas de la
fuente de luz o a la distancia a que se utilizará
para la inspección, la que sea mayor.
c. Determine la polaridad del campo
magnético existente (si lo hubiera) en cada
extremo de la pieza de ensayo utilizando el
magnetómetro portátil. Marque cada extremo
con una “N” (norte) o una “S” (Polo sur), elque sea aplicable. La bobina de magnetización
debe colocarse sobre la unión para reforzar
(no oponer) cualquier campo que ya se
encuentre presente. La activación de la
corriente de magnetización y la aplicación de
la solución de partículas magnéticas deben
llevarse a cabo simultáneamente. La solución
debe ser esparcida sobre el área descrita en
el punto
3.15.3. La corriente de magnetización
debe permanecer activada por lo menos 2
segundos después que la solución haya
sido esparcida. La solución debe agitarse
antes de cada aplicación.
d. La magnitud y orientación adecuadas del
campo deben ser verificadas bajo la luz
negra ya sea con la cinta indicadora
de flujo magnético o el magnetómetro
magnético colocado sobre la superficie
interna de cada unión mientras la
solución es esparcida y la corrie nte es
activada.
e. Las superficies de inspección de cada
unión deben ser inspeccionadas bajo la
luz negra. Excepto si el tubo esta vertical,
cada tubo debe girarse para permitir un
examen de 360 grados y para permitir
que se examinen las áreas con
acumulación de solución. Debe utilizarse
un espejo de aumento para inspeccionar
las raíces en la rosca del box. Debe
prestársele atenciones especiales a las
raíces de las últimas roscas del pin y del
box comprometidas.
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f. El diámetro externo de la unión box, excluyendo
la banda dura, deberá ser inspeccionadas para
detectar grietas longitudinales. Estas
superficies deberán ser inspeccionadas
utilizando la técnica de partículas magnéticas
secas con un yugo de CA activa o la técnica de
partículas liquidas fluorescentes descrita en elprocedimiento 3.9, excepto que el campo
magnético deberá ser aplicado
transversalmente al eje longitudinal del
tubo y de la unión y el criterio de
aceptación aplicable deberá ser de acuerdo
con el párrafo 3.15.4h. Con el conse ntimiento
del cliente, las superficies pueden ser
inspeccionadas utilizando una campo
magnético circular residual, siempre y cuando
la intensidad de campo y su dirección seanverificadas en cada conexión caja util izando
el indicador de campo magnético como está
definido en 3.15.2.
g. Cualquier fisura dentro de las áreas
maquinadas del pin y del box o dentro de una
pulgada de la parte trasera de una unión box
sin aliviador de tensión será causa de rechazo.
No se permite la remoción de grietas mediante
el amolado, pero las áreas que contengan
indicaciones dudosas pueden volver a
limpiarse con una rueda de pulir no metálica y
no abrasiva y volver a ser inspeccionadas. Si la
indicación aparece nuevamente, la unión debe
ser rechazada.
h. La presencia de fisuras por temperatura en la
superficie de la unión del box, excluyendo el
revestimiento con metal duro, es motivo de
rechazo si se cumple alguno de los siguientes
criterios:
• Indicaciones lineales significativas
cubren el 30% o más de la
circunferencia de la superficie de la
unión o el área total.
• Cualquier indicación lineal
significativa es igual o mayor a 1/8
pulgadas de largo.
• Cualquier indicación linear
significativa se encuentra ubicada dentro
de ½pulgada del bisel .
i. Grasas para roscas y guardaroscas: Todas las
conexiones aceptables se deben encontrar
recubiertas con Grasa API para Unión de
Tubería (API Tool Joint Compound) sobre
todas las superficies de las rosca y del espejo
incluyendo el extremo del pin. Se de ben
colocar los guardaroscas y asegurar utilizando
un torque de 50 a 100 lb-pie. Los guardaroscas
deben estar limpios.
3.16 Inspección De Las Uniones Con Onda
Ultrasónica
3.16.1 Propósito: Este procedimiento cubre
la inspección de las uniones Rotary con el
propósito de detectar imperfecciones
transversales mediante el uso de ondas decompresión ultrasónica.
3.16.2 Equipo de Inspección:
a. El instrumento ultrasónico debe ser del
tipo de pulso / eco con un indicador A -scan. b.
Calibración lineal. La calibración lineal del
instrumento deberá hacerse cada seis
meses. La calibración debe estar indicada por
una calcomanía o etiqueta pegada al
instrumento en que se indique la fecha decalibración, fecha de venci miento, nombre
de la compañía y firma de la persona que hizo
la calibración.
c. Se podrá utilizar una cuña para
guiar la onda del transductor con el ángulo
de la conicidad de la rosca.
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d. Deberá utilizarse el mismo acoplante
tanto para la calibración como para la
inspección. La grasa para rosca no debe
ser usada como acoplante.
3.16.3 Preparación:
a. Los espejos del box y las puntas del pin
deben limpiarse hasta el punto en que
se vea toda la superficie de metal.
b. La inspección puede ser obstruida si las
superficies de contacto tienen picaduras,
arrancaduras o protuberancias de metal.
Quizás sea necesario amolar la punta del
pasador o refrentear la superficie del
hombro del box antes de comenzar la
inspección, siempre que se mantengan las
tolerancias dimensionales.
3.16.4 Calibración en el Campo:
a. La unidad de ultrasonido debe ser calibrada
en el campo utilizando patrones de acero
para distancia y sensibil idad.
b. Patrón de Distancia: El patrón para
calibración de la distancia puede ser de
cualquier forma que permita ajustar el
instrumento para mostrar una distancia
mínima igual al largo del pin más 1 pulgada.
c. Patrón para Calibración de la Sensibilidad:
• El patrón para calibración de la
sensibilidad debe ser una parte o latotalidad de una unión del box o un tubo
con un espesor de pared mínimo de ½
pulgada. El patrón debe ser como mínimo 1
pulgada más largo que el pin.
• El patrón para calibración de la
sensibilidad debe tener una ranura
transversal.
La ranura debe estar colocada en el
patrón a una distancia igual al largo del
pin (+ ½ pulgada, - 0) desde la superficie de
exploración. Si se utiliza la unión de un box
como patrón, la ranura debe colocarse en
la raíz de la rosca a esta misma distancia.
La ranura debe cumplir con los siguientesrequisitos:
Profundidad = 0.080 pulgadas ±0.005 pulgadas
Ancho = 0.040 pulgadas máximo
Longitud = 0.500 pulgadas + 0.500 pulgadas, -
0.125 pulgadas
d. Por conveniencia, los patrones de distancia y
sensibilidad pueden ser incorporados en una
sola pieza.
e. Los controles para rechazo y la corrección
electrónica de la amplitud con distancia
(DAC) deben estar apagados durante la calibración y la inspección.
f. Calibración de la Distancia: La pantalla CRT
debe calibrarse de forma que la línea de
base horizontal muestre una distancia igual al
largo del pin más 1 pulgada mínimo, más 3pulgadas máximo.
g. Calibración de Sensibilidad: La amplitud de la
señal producida al explorar la ranura debe
ajustarse por lo menos al 80% de la altura
total de la pantalla (FSH) con una relación
mínima de señal / ruido de 3 a 1. Esta amplitud
de señal debe utilizarse como nivel de
referencia en futuras inspecciones.
h. La unidad debe ser calibrada en el campo:
• Al comenzar la inspección.
• Después de cada 25 uni ones.
• Cada vez que se encienda el instrumento.
• Cuando se sospeche que el
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instrumento o el transductor han sufrido algún
daño.
• Cuando se cambie el transductor,
el cable, el operador o el
material a inspeccionarse.
• Cuando la validez de la última calibración
sea dudosa.• Al terminar el trabajo de inspección.
i. Todas las uniones inspeccionadas desde la
última calibración válida deberán ser
reinspeccionadas cuando sea necesario ajustar
la amplitud de señal del instrumento por más
de 2 dB durante la calibración.
3.16.5 Procedimiento y Criterios de Aceptación:
a. Deberá distribuirse el acoplante en las
superficies de contacto.
b. Para la inspección, la ganancia puede ser
aumentada sobre el nivel de referencia.
c. Cada unión debe ser inspeccionada en sus
360º. La velocidad de inspección no debe
exceder una pulgada por segundo.
d. Las indicaciones detectadas durante la
exploración deben ser evaluadas con los
mismos ajustes de ganancia de la calibración.
e. Las indicaciones que excedan el nivel de
referencia debe ser rechazadas sin ninguna
evaluación adicional.
f. Las uniones con indicaciones entre 50 y 100%
del nivel de referencia deben ser sometidas a
Inspección con Luz Ultravioleta (párrafo 3.15)
para uniones ferromagnéticas o a una
Inspección de las uniones con Líquidos
Penetrantes (párrafo 3.17) para uniones no
ferromagnéticas, o la unión debe ser
rechazada. Cualquier fisura detectada por uno
de estos métodos es causa de rechazo.
g. Grasas para Roscas y Guardaroscas: Las
conexiones aceptables se deben encontrar
recubiertas con Grasa API para Unión de
Tubería (API Tool Joint Compound) sobre
todas las superficies de las rosca y del hombro
incluyendo el extremo del pin. Losguardaroscas se aplicarán y asegurarán
utilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. El
guardarosca debe estar li mpio.
3.17 Inspección Con Líquidos Penetrantes
3.17.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
inspección de uniones Rotary y superficies
adyacentes de los equipos BHA no magnéticos para
detectar imperfecciones de superficie. Se pueden
utilizar técnicas de autorevelado con líquidos
penetrantes visibles lavables con agua, penetrantes
removibles con solvente o fluorescentes lavables
con agua.
3.17.2 Equipo de Inspección:
a. El penetrante y el revelador deben ser del
mismo fabricante. La etiqueta en losmateriales del penetrante debe
especificar que los materiales cumplen
con los requisitos de azufre y halógenos
de la especificación ASTM E 165.
b. Pueden usarse reveladores en polvo seco o
a base de solventes para las técnicas
visibles.
c. La calidad de los materiales del penetrantey el procedimiento de inspección deben
ser verificados utilizando una pieza que
tenga fisuras. La pieza para efectuar la
prueba puede ser un Comparador de
Líquido Penetrante según lo descrito en la
Sección V, ASME Boiler and Pressure
Vessel Code (Código para Recipie ntes de
Presión y Calderas) o un bloque de 3/8
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pulgadas de espesor fisurado por temple
fabricado con una aleación de aluminio
2024-T3.
d. Equipo de Luz Negra. Se necesitan una
luz negra con energía de al menos 100
vatios y un medidor de luz ultravioleta. Elmedidor de intensidad de luz ultravioleta
deberá poseer una etiqueta o calcomanía
adherida que muestre su calibración en
los últimos seis meses. La etiqueta o
calcomanía deberá mostrar la fecha de
calibración, la fecha de vencimiento de la
próxima calibración, así como también el
nombre de la compañía y de la persona
que realizaron la calibración. La
intensidad de la luz negra deberá medirsecon un medidor de luz ultravioleta cada
vez que se encienda la luz, cada 8 horas
de operación y a la terminación del
trabajo. La intensidad
mínima deberá ser de 1000 microvatios/cm2 a
quince pulgadas de la fuente de luz o a la
distancia a ser utilizada para la inspección, lo
que sea mayor.
e. Se requiere un espejo de aumento para
inspeccionar las roscas del box y el diámetro
interno del pin.
3.17.3 Preparación:
a. Todas las superficies a inspeccionarse
(incluyendo la pieza de prueba) deben estar
limpias al punto que el metal brille y que no
dejen rastros de grasa o lubricante de rosca alpasar un paño seco o una toalla de papel. Las
superficies a limpiarse/inspeccionarse incluyen
todas las áreas maquinadas del pin y del box,
como mínimo 1" más allá de la última rosca en
el box sin aliviador de tensión, y las superficies
internas del pin desde la punta del pin hasta el
hombro del pin. Las superficies internas, en
equipos con un diámetro interno del pin de 2
pulgadas o menor, se encuentran exentas de
ser inspeccionadas. Si aparece alguna filtración
de residuo debido a i mperfecciones, el área de
inspección debe limpiarse de nuevo.
b. La limpieza debe efectuarse por medio de uno
de los siguientes métodos:
• Vapor o agua caliente y detergente
• Esencia Mineral
• Solvente Comercial para Penetrante
c. Después de limpiar la superficie, ésta debe
secarse de tal forma que al pasar una toalla
de papel o un paño limpio sobre la superficie
no absorba ninguna humedad.
Si se utiliza otro solvente que no sea
comercial, la superficie debe recibir una
limpieza final con acetona, quetona-metílica-
etílica u otro solvente equivalente.
d. El mismo tipo de limpieza y
procedimientos deben efectuarse en la
unión y en la pieza de prueba. La
temperatura de la pieza de prueba y de la
pieza a ser inspeccionada debe tener
una temperatura dentro de los 5º
Fahrenheit en las partes a ser
inspeccionadas.
3.17.4 Aplicación del Penetrante:
a. La pieza de prueba debe inspeccionarse
antes que las roscas. Si las fisuras en la
pieza de prueba no son visibles, no se
realizará la inspección en las roscas. Sedebe corregir la causa de falla y se
deberá realizar un ensayo exitoso de la
pieza de prueba antes de proseguir.
b. El penetrante debe ser aplicado sobre las áreas
identificadas en el párrafo 3.17.3a.
c. Debe usarse un espejo para poder
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inspeccionar todas las roscas en el box.
d. No se debe permitir que el penetrante
se seque. Puede utilizarse penetrante
adicional para evitar que se seque, pero la
pieza debe limpiarse de nuevo si el
penetrante se seca.
e. El tiempo de secado (el tiempo que el
penetrante permanece sobre la
superficie de la pieza) deberá ser de un
mínimo de 10 minutos y un máximo e
60 minutos a menos que las recomendaciones del fabri cante seandiferentes. Si éste es el caso, debenutilizarse las recomendaciones delfabricante. Para temperaturasambientales entre 40 grados F y 50 gradosF (4 y 10 grados Celsius), el tiempo desecado deberá ser de un mínimo de 20minutos. El ensayo con penetrantes noserá realizado si la temperatura ambienteo la temperatura del componente esmenor a 40 grados F o mayor a 125grados F (51 grados Celsius).
3.17.5 Remoción del Exceso de Penetrante:
a. Sistemas Removibles con Agua: El exceso de
penetrante debe ser removido con un rociador
de agua de baja presión (40 psi máximo). La
pieza debe secarse con aire o puede secarse
con un paño que no deje pelusas. Si se utiliza
un secador de aire caliente para secar la pieza,
la temperatura del aire, en la superficie de la
pieza, no debe exceder 120º F (48 C). Para
líquidos fluorescentes, para prevenir el exceso
de lavado, se deberá utilizar una luz negra y se
deberá terminar inmediatamente con el
rociado luego de que se haya quitado el fondo.
b. Sistemas Removibles con Solvente: La
superficie de la pieza debe primero secarse
con un paño libre de pelusa. Debe rociar
solvente en un paño si milar y utilizar el paño
para remover el exceso de penetrante. Quizás
tendrá que repetirse este paso. Finalmente, la
pieza debe secarse con un paño libre de
pelusa. NOTA: El solvente no debe ser rociado
o aplicado directamente sobre la superficie de
la pieza.
c. Se debe utilizar un espejo de aumento para
verificar que el penetrante en exceso ha sido
removido de las roscas del box y del diámetro
interno del pin.
3.17.6 Aplicación del Revelador: (No se requiere
seguir con los pasos a y b para penetrantes de
autorevelado.)
a. El revelador debe aplicarse dentro de los cinco
minutos posteriores a la terminación de la
operación de secado.
b. El método de aplicación del revelador
debe proporcionar una cobertura
visiblemente uniforme sobre la superficie a ser
examinada.
c. El tiempo de revelado debe ser la
mitad del tiempo de secado permitido
del penetrante, pero no menos de 7 ni
más de 30 minutos.
3.17.7 Examen y Criterios de Aceptación:
a. Se debe efectuar la inspección inicial para
detectar cualquier imperfección mayor y
contaminación en la superficie dentro de
un minuto de realizada la aplicación delrevelador. Se deberá utilizar una luz negra
durante la inspección utilizando un
penetrante fluorescente.
b. La inspección final debe efectuarse
cuando transcurra el tiempo completo
de revelado.
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c. Todas las áreas de interés deben ser
examinadas para detectar indicaciones
de fisuras. Las raíces de las últimas roscas
en el pin y en el box deben recibir
atención especial. Debe utilizarse un
espejo para inspeccionar las superficies
del box.
d. Fisuras: Cualquier fisura debe ser causa de
rechazo.
e. Indicaciones: Cualquier pieza que
demuestre indicaciones dudosas debe
limpiarse e inspeccionarse nuevamente.
Si se repite la indicación, la pieza debe
ser rechazada. Se prohíbe el amolado opulido de las áreas con indicaciones.
f. Después de terminar la inspección, debe
removerse el penetrante y el revelador
usando agua o solvente en aerosol.
Cuando se use un penetrante
fluorescente, una luz ultravioleta debe
utilizarse para verificar su completa
remoción.
g. Grasas para Roscas y Guardaroscas: Las
conexiones aceptables se deben encontrar
recubiertas con Grasa API para Unión de
Tubería (API Tool Joint Compound) sobre
todas las superficies de las rosca y del hombro
incluyendo el extremo del pin. Los
guardaroscas se aplicarán y asegurarán
utilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. El
guardarosca debe estar li mpio.
3.18 Inspección De La Ranura Del Elevador
3.18.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
verificación dimensional del diámetro exterior del
Drill Collar, la profundidad y la longitud de los
recesos para elevador y de la ranura para la cuña
y también una inspección visual del hombro del
elevador en barras equipadas con estas
funciones. Los requisitos del cliente prevalecerán
en todos los casos pertenecientes a la aceptación /
rechazo final de las ranuras del elevador / cuña que
no cumplan con este procedi miento.
3.18.2 Equipo de Inspección: S e requiere
una regla de acero de 12 pulgadas con
graduaciones en incrementos de 1/64
pulgadas, una regla recta de metal y
compases para diámetro exterior.
3.18.3. Preparación: Las áreas de ranuras
deben estar limpias de manera tal que todo el
metal en la superficie de los recesos sea
visible.
3.18.4 Procedimiento y Criterios de Aceptación:
a. Diámetro Exterior del Drill Collar: El
diámetro exterior del Drill Collar debe
medirse a 1 pulgada ± 1/4 de pulgada
desde el hombro del elevador hacia el box.
Deben tomarse dos mediciones a 90º±10º
de separación. Todas las mediciones deben
ser iguales al diámetro exterior del Drill
Collar especificado (+1/16 pulgadas,-0
pulgadas) o la barra será rechazada.
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(El usuario advertirá que el requisito más arriba
descrito no permite tolerancia de desgaste en el
diámetro exterior del Drill Collar equipado con
recesos de elevación. El requisito es el mismo queen la primera y segunda edición de la normaDS -
1TM. Luego de alguna consideración; el comité
técnico del grupo sponsor de la norma DS - TM
decidió mantener este requisito a que el desgate
permitido y la expansión en los elevado res no
permiten los diámetros reducidos de los Drill Collar
mientras aún mantienen un área de hombro con
soporte adecuado)
b. Las dimensiones deben corresponder a las
mostradas en la ilustración 3.18.1.c. Profundidad del receso: La profundidad del
receso para elevador o cuñas debe ser
determinada colocando una regla recta en la
superficie exterior sobre el receso en tres
sitios diferentes a 120° ± 10° de separación y
midiendo la profundidad del receso para
elevador o cuñas debe cumplir con los
siguientes requisitos
d. En los Drill Collar de 8 ¾ e pulgadas o mas,
el radio de la ranuar del elevador debe estar
entre 1/8 y ¼ e pulgadas. La esquina eexterna
del hombro del elevador en todas las barras
no debe estar gastada en de 1/8 de pulgadas
de sus radio.
e. la totalidad de las superficies externas de las
ranuras de la cuña y laas ranuras del elevadordebe ser inspeccionadas en busca de fisuraspor fatiga de acuerdo con el procedimiento3.9 “inspeccion con Particulas Magneticas del
Area de Cuñas y recalque” Se debe prestar
particular atencion a la esquima superior
interna del receso de la ranura del elevador y
a las ranuaras de la s cuñas. Cualquier fisura
sera causa de rechazo.
3.19 Inspeccion en Taller de los Martilos de Perforacion
3.19.1 Proposito: Este procedimiento cubre la
inspeccion en talleres de martillos de
pérforacion.
3.19.2 Equipo: El siguiente equipo debe
encontrarse disponible para la inspeccio:
Manual del Fabricante; marcador de pintura,
calibre de profundidad, una luz capáz deiluminar la totalidad de la superficie inyterna,
regla de metal, medidor de conocidad, lima
plana o amolador de disco.
3.19.3. Preparacion: Registre el numero de
serie de la herramienta y la descripcion de la
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misma. Rechace la herramienta si no se puede
encontrar ningun numero de serie salvo que el
cliente descarte este requisito. La herramienta
debe ser desarmada de acuerdo con las
indicaciones del fabricante .
3.19.4 Caracteristicas del aliviador de TensionRequeridas: Salvo que sea descatado por el
clente, todas las uniones de extremo NC38 y
mayores en los Martillos y en ambos lados de
los sustitutos del protector deben estar
equipadas con ranuras para alivio de tension
en el Pin y aliviador de la hembra(Bore Back).
Las uniones de extremo son aquellas que se
unen a los compomnentes de la siguinente
columna de perforacion por encima y por
debajo del martillo. En un martillo equipadocon saber Subs las uniones de extremo son
aquellas que se unen a los Saber Subs.
3.19.5 Saber Subs: Inspecciones los Saber
Subs, si los hubiera de acuerdo con el
procewdimiento 3.25, Inspeccion de
Sustitutos, excepto que no se aplican los
requisitos para la marcacion en ele parrafo
3.25.8 b de dicho procedimiento.
3.19.6 Inspeccion Visual de Conexiones:
a. Inspecciones las unione s de extemo de
acuerdo con el procedimiento 3.11, Inspeccion
Visual de las Conexiones, Omitiendo los pasos
3.11.3 a y 3.11.4 a .
b.Inspeccion las conexiones del cuerpo central
de acuerdo con el manual del fabricante y de
la siguiente forma. (Si hubiera conflicto entre
ambos procedimientos, se deben aplicar los
requisitos del manual del fabricante).
Superficie del Sello: si la conexiónintermedia o central forma un sello apresión, las superficies del sello debenestarán libres de metal abultados odepósitos de corrosión detectadosvisualmente, frotando o pasando lauña a través de la superficie del metal
con escamas cualquier picadura o
interrupciones de las superficiessellantes que se estiman exceder un1/32” en profundidad o que ocupenmás de un 20% del ancho de lasuperficie de sellamiento, en cualquierubicación son rechazables. Está
prohibida la remoción del metal pordebajo del plano simétrico de lasuperficie sellante.
Superficies de las Roscas: la superficie delas roscas y del reborde para laampliación de la torsión, estará libre depicaduras y otras imperfecciones queaparenten exceder 1/16 pulgadas enprofundidad, 1/8 pulgadas endiámetro, que penetren en la raíz de larosca o que ocupen más de 1-1/2pulgadas en longitud a lo largo decualquier rosca helicoidal. Lasprotuberancias que resalten, debeneliminarse con una lima o con unapiedra de pulir (no metálica) “Fina”.
3.19.7 Inspección Dimensional 3:Inspeccione las conexiones de acuerdo conel procedimiento 3.14, Inspección
Dimensional 3, utilizando las dimensionesde la Tabla 3.8 para aceptación.
3.19.8. Inspección de la conexión con LuzNegra: Inspecciones todas las conexionesde extremo y del cuerpo central de acuerdocon el procedimiento 3.15, Inspección deConexiones con Luz Ultravioleta.
3.19.9 Inspección Visual de Cuerpo y Hardware Interno:
a. Examine visualmente los componentesdel cuerpo de la herramienta en busca dedaño mecánico. Cualquier cortearrancadura o imperfección similar con unaprofundidad mayor de 10% de la pared
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adyacente debe ser causa de rechazo. Quitecualquier incrustación floja y metal elevadoantes de medir la profundidad de laimperfección.
b. Serán causa de rechazo las picaduras,
erosión, cortes y arrancaduras en las áreasde sello externas e internas conrecubrimiento de cromo o la escamación,astil lado o descamación del cromo.
3.19.10 Inspección del Cuerpo conpartículas Magnéticas: Inspeccione lasuperficie externa de la herramienta dehombro a hombro ce acuerdo con elprocedimiento 3.9, inspección conPartículas Magnéticas de las áreas de Cuñay de Recalque: preste especial atención alas áreas alrededor de los puertos de ajustede carga y a los orificios de lubricaciónexternos que pueden actuar comoconcentradores de tensión: cualquier fisuraserá causa de rechazo.
3.19.11 Montaje y prueba de Funcionamiento:
a. Monte el martillo utilizando losprocedimientos descritos en el manual demontaje. Antes d volver a realizar elmontaje, reemplace los sellos suaves y losO ring viejos con nuevos.
b. Enrosque las conexiones del cuerpocentral utilizando los valores de torquerequeridos en el manual de montaje enfábrica. Los equipos para aplicación detorque deben mostrar una calcomanía decalibración durante el año anterior
c. Realice Ciclos y carreras de los martillosen carreras ascendentes y descendentes almenos 3 veces en cada dirección. Losmartillos deben viajar dentro de los rangosespecificados que se muestran en elmanual de operación de la herramienta. Elequipo de ensayo de carga deberá mostrarevidencia de su calibración de acuerdo con
los requerimientos del fabricante del
equipo o una calibración anual, lo que seamás estricto.
d. Los martillos Hidráulicos no debenperder aceite durante la prueba.
3.19.12 requisitos de Post-InspecciónLimpie y seque las conexiones y lsguardaroscas. Aplique grasa para roscas yaplique guardaroscas. Coloque una bandade pintura blanca de 2 pulgadas de anchoalrededor de una herramienta aceptable. Labanda de pintura debe encontrarse a 12pulgadas ± 2 pulgadas desde el extremo delbox. Utilizando un marcador indeleblesobre la superficie externa de laherramienta, escriba las palabras “DS-1TM
inspección de Martillos, la fecha y elnombre de la compañía que realizo lainspección.
3.20 Inspección de Kelly (Vástagos de Perforación)
3.20.1 Proposito: este procedimiento cubre los
criterios de acetacion y de inspeccion para los
Kellys (Vastagos de Perforacion).
3.20.2 Equipo: El siguiente equipo debe
encontrarse disponible para la inspeccion:
Transportador de angulos o equivalentes,
maracador de pintura, calibre de profundidad ,
una luz capaz de iluminar toda la superficie
interna, regla de metal, medidor de conicidad,
lima plana o amoladora de discos, una cuerda
trenzada de al menos 40 pies de largo, una
regla recta de precision.
3.20.3 Preparacion: Registre el número de serie
del Vastago de perforacion y su descripcion.
Rechace el vastago de perforacion sino se
puede encontrar el numero de serie a no ser
que el cliente descarte este requisito.
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3.20.4 Sustitutos (Saber Subs): Inspeccione los
sustituos, si los hubiera, de acuerdo con el
procedimiento 3.25, Inspeccion de Sustituto.
3.20.5 Inspeccion Visual de las Conexiones
Inspeccione las conexiones de los vastagos de
perforacion de acuerdo con le procedim einto
3.11, Inspeccin Visual de las Conexiones
omitiendo las Secciones 3.11.3 a y 3.11.4 a.
3.20.6 Inspección Dimensional - Conexión
Superior: En la conexión superior del vástago
de perforación, realice el siguiente examen.a. Diámetro exterior del box. Mida el
diámetro externo del box de la uniónen un punto 3/8 pulgadas, ±1/8
pulgadas desde el hombro. Eldiámetro externo del box debe serigual o exceder el valor que semuestra más abajo.
B Espacio para llaves. El espacio para
llaves del Pin y del box (excluyendo el
bisel de diámetro externo) debe ser de
al menos 8.0 pulgadas.
c. Ensanchamiento del box. Mida el
abocardado del box en el plano más
cercano al hombro, excluyendo cualquier
bisel de diámetro interno. Se deben tomar
dos mediciones a diámetros separados por
90°±10°. Ningún diámetro del abocardado
debe exceder la dimensión máxima para
abocardado que se da más abajo.
d. Diámetro del bisel. El diámetro del bisel nodebe exceder el valor que se da más abajo.
Conexión para vástago de perforaciónsuperior
Dimensión 4 ½ Reg 6 5/8 Reg
OD Min. Box 5-21/32 7-21/32Diám. Máx. Bisel (Pulg.) 5-7/16 7-15/32 Abocardado Máx. (Pulg.) 4-3/4 6-1/8
3.20.7 Inspección Dimensional-ConexiónInferior: Inspeccione la conexión del vástago deperforación inferior de acuerdo con elprocedimiento 3.13, Inspección Dimensional 2.
3.20.8 Inspección de la Conexión con Luz
Ultravioleta: Inspeccione tanto las conexiones
superiores como las inferiores de acuerdo con
el procedimiento 3.15, Inspección de
Conexiones con Luz Ultravioleta.
Figure 3.20.1 Kelly wear pattern and contact
angle
3.20.9 Inspección de Rectitud: Coloque elvástago de perforación sobre un juego de
caballetes con al menos 3 puntos de soporte.
Gire el vástago 360 grados, ubique visualmente
y anote todas las áreas cuya rectitud sea
dudosa. Estire firmemente la cuerda trenzada
desde un extremo al otro inmediatamente
detrás de cada conicidad de la unión para que
la cuerda cubra cada ubicación dudosa. Mida el
espacio máximo entre la cuerda y la sección de
transmisión del vástago. Rechace el vástago encualquiera de las siguientes condiciones:
a. Una curvatura en la sección de
transmisión que exceda una pulgada sobre
cualquier sección de tres pies.
b. Una curvatura en la sección de
transmisión mayor a 1/16 pulgadas sobre los
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dos pies adyacentes a cada unión.
c. Si se encontrara visiblemente retorcido.
3.20.10 Desgaste de la Sección de Transmisión:
El ancho y el ángulo de contacto del modelo de
desgaste de la sección de transmisión delvástago de perforación
a. Los desgastes amplios acompañados de
ángulos de contacto bajos son óptimos. Los
mismos indican que se mantuvieron espacios
libres estrechos durante su uso anterior.
b. Los ángulos de contacto altos indican
que no se mantuvieron espacios libres
estrechos durante su uso anterior. Losdesgastes más amplios en ángulos de contacto
altos indican que se ha producido mayor
desgaste en los espacios libres.
c. Los desgastes angostos acompañados
por ángulos de contacto bajos indican un
vástago de perforación que está siendo
operado con espacios libres estrechos pero en
el cual todavía no se han desarrollado
completamente los desgastes.
3.20.11 Límites de Desgaste de la Sección:
Mida el ángulo de contacto en no menos de
seis ubicaciones que parezcan representativas
del estado general de desgaste de la sección de
transmisión del vástago de perforación. Si el
ángulo de contacto promedio excede el ángulo
máximo apropiado como se indica más abajo,
notifique al cliente para que él pueda reducir
los espacios libres de operación y maximizar la
vida restante del vástago de perforación.
Angulo Máximo de Contacto para las
Secciones de Transmisión del vástago
de perforación
Tamaño del vástago Vástago Vastago
cuadrado
Hexagonal
(Pulgadas) (Grados) (Grados)24/2 17 -
3 16 12
3-1/2 15 11
4-1/4 14 10
5-1/4 13 9
6 - 8
3.20.12 Inspección del Cuerpo con Partículas
Magnéticas: Inspeccione la superficie externa
de la herramienta de hombro a hombro de
acuerdo con el procedimiento 3.9, Inspección
con Partículas Magnéticas de las Areas de Cuña
y de Recalque. Cualquier fisura será causa de
rechazo.
3.20.13 Requisitos de Post-lnspección: Limpie y
seque las conexiones y los guardaroscas.
Aplique la grasa para roscas y los guardaroscas.
Coloque una banda de pintura blanca de 2
pulgadas de ancho alrededor de una
herramienta aceptable. La banda de pintura
debe ser de 12 pulgadas ±2 pulgadas desde el
extremo del box. Utilizando un marcador
indeleble en la superficie externa de la
herramienta, escriba las palabras “DS-1™Inspección del Vástago de Perforación”, la
fecha y el nombre de la compañía que realizó la
inspección.
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3.21 Inspección En Fabrica De Las
Herramientas MWD/LWD
3.21.1 Propósito: Este procedimiento cubre
los requisitos de inspección en fábrica de las
herramientas LWD y MWD.
3.21.2 Equipo: Se debe e ncontrar disponible el
siguiente equipo: Manual de fábrica del
fabricante, marcador de pintura, calibre de
profundidad, una luz capaz de iluminar la
totalidad de la superficie interna, regla de
metal, medidor de conicidad, lima plana o
amolador de disco.
3.21.3 Preparación: Registre el número de
serie de la herramienta y su descripción.
Rechace la herramienta si no se pudiera
encontrar el número de serie a no ser que el
cliente descarte este requisito. Desmonte la
herramienta de acuerdo con lo estipulado en el
manual de fábrica del fabricante.
3.21.4 Características de Alivio de Tensión
Requeridas: Salvo que sea descartado por el
cliente, todas las conexiones de extremo NC38
y mayores en la herramienta y en ambos
extremos de los saver subs deben estar
equipadas con ranuras de alivio de tensión del
Pin y aliviador de la he mbra (boreback boxes).
Las conexiones de extremo son aquellas que se
unen a los componentes de la siguiente
columna de perforación por encima y por
debajo de la herramienta. En una herramienta
equipada con saver subs, las conexiones de
extremo son aquellas que unen los saver subs.
3.21.5 Saver subs: Inspeccione los sustitutos,
si los hubiera, de acuerdo con el procedimiento
3.25, “Inspección de Sustitutos”, excepto que
los procedimientos para marcación en el
párrafo 3.25.8 b de ese procedimiento no se
aplican.
3.21.6 Inspección Visual de las Conexiones:
a. Inspeccione las conexiones de extremo
de la herramienta de acuerdo con el
procedimiento 3.11, Inspección Visual de las
Conexiones, omitiendo los párrafos 3.11.3 a y
3.11.4 a.
b. Si la herramienta contie ne conexiones
del cuerpo central, inspecciónelas de la
siguiente manera:
• Superficies del sello: Si la conexión de
cuerpo central forma un sello a presión, las
superficies del sello deben estar libres de
metal sobresaliente o de depósitos de
corrosión protuberantes detectados en
forma visual o frotando una regla de metal ouna uña a lo largo de la superficie. Cualquier
picadura o interrupciones en la superficie
del sello que se estima excedan 1/32
pulgadas en profundidad u ocupan más del
20% del ancho del sello en cualquier lugar
dado son causa de rechazo. Se prohíbe la
remoción del metal por debajo del plano de
la superficie del sello.
• Superficies de la rosca: Las superficies
de la rosca y los hombros de torque deben
estar libres de picaduras u otras
imperfecciones de superficie que parezcan
exceder 1/16 pulgadas de profundidad o
1/18 pulgadas de diámetro, que penetren
por debajo de la raíz de la rosca o que
ocupen más de 1-1/2 pulgadas a lo largo de
cualquier hélice de la rosca. Las
protuberancias elevadas deben quitarse con
una lima de mano o con una rueda de pulir
“suave” (no metálica).
3.21.7 Inspección Dimensional 3:
Inspeccione las conexiones de extremo de
acuerdo con el procedimiento 3.14, Inspección
Dimensional 3, utilizando las dimensiones de l a
tabla 3.8 para su aceptación.
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3.21.8 Inspección de las Conexiones con
Líquidos Penetrantes: Inspeccione las
conexiones de extremo y las conexiones del
cuerpo central (si las hubiera) de acuerdo con el
procedimiento 3.17, Inspección de las
Conexiones con Líquidos Penetrantes. (Nota: Si
la herramienta estuviera construida con
material ferromagnético, substituya el
procedimiento 3.17, Inspección de las
Conexiones con Líquidos Penetrantes, con el
procedimiento 3.15, Inspección de las
Conexiones con Luz Ultravioleta).
3.21.9 Inspección Visual del Cuerpo:
Examine en forma visual la superficie externa
de la herramienta desde un hombro al otro en
busca de daño mecánico. Cualquier corte,
arrancadura o imperfección similar con una
profundidad mayor al 10% de la pared
adyacente será causa de rechazo.
3.21.10 Inspección del Cuerpo con Líquidos
Penetrantes: En las herramientas no
magnéticas, inspeccione la superficie externa
del gabinete estructural de la herramienta de
acuerdo con el procedimiento 3.17, “Inspeccióncon Líquidos Penetrantes”, prestando especial
atención a las áreas de maquinado y puertos.
Cualquier fisura debe ser causa de rechazo. (Si
la herramienta está construida con material
ferromagnético, substituya el procedimiento
3.17, con el procedimiento
3.9 “Inspección con Partículas Magnéticas
de las Areas de Cuña/Recalque”,).
3.21.11 Montaje y Prueba de Funcionamiento:Monte y pruebe el funcionamiento de la
herramienta según lo requerido en el manual
de fábrica. Reemplace los O-rings viejos y los
sellos suaves con nuevos antes de volver a
montar la herramienta. Enrosque las
conexiones de cuerpo central utilizando los
valores de torque requeridos de acuerdo con el
manual de montaje de la herramienta. El
equipo para la aplicación del torque debe
mostrar una calcomanía o etiqueta de su
calibración durante el año anterior.
3.21.12 Requisitos de Post-Inspección:
Limpie y seque las conexiones y los
guardaroscas. Aplique grasa para roscas y
aplique guardaroscas. Coloque una banda de
pintura blanca de 2 pulgadas de anchoalrededor de una herramienta aceptable. La
banda de pintura debe estar a 12 pulgadas ± 2
pulgadas desde el extremo del box. Utilizando
una marcador indeleble en la superficie
externa de la herramienta, escriba las palabras
“DS-1™ Inspección MWD/LWD”, la fecha y el
nombre de la compañía que realizó la
inspección.
3.22 Inspección En El Taller De Motores YTurbinas
3.22.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
inspección en fábrica de las turbinas y motores
de lodo.
3.22.2 Equipo: El siguiente equipo se debe
encontrar disponible para la inspección:
Manual de fábrica del fabricante, marcadores
de pintura, calibre de profundidad, una luz
capaz de iluminar la totalidad de la superficie
interna, una regla de metal, un medidor de
conicidad, una lima pl ana o una amoladora de
disco.
3.22.3 Preparación: Registre el número de
serie de la herramienta y su descripción.
Rechace la herramienta si no se pudiera
encontrar un número de serie a no ser que el
cliente descarte este requisito. Desmonte la
herramienta de acuerdo con las estipulaciones
en el Manual del Fabricante.
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3.22.4 Características de Alivio de Tensión
Requeridas: Salvo que sea descartado por el
cliente, todas las conexiones de extremo NC38
y mayores en el motor y en ambos lados de los
substitutos del protector deben estar
equipados con ranuras para alivio de tensión
del Pin y aliviador de la hembra (borebackboxes). Las conexiones de extremo son aquellas
que se unen a los componentes de la siguiente
columna de perforación por encima y por
debajo de la herramienta. En un motor
equipado con substitutos del protector, las
conexiones de extremo son aquellas que se
unen a los substitutos del protector. Este
requisito no se aplicará a los sustitutos
inferiores (bit) en motores y turbinas si el
substituto está equipado con recesos especialescuyas dimensiones no son compatibles con el
aliviador de la hembra (box boreback).
3.22.5 Sustitutos y Estabilizadores:
Inspeccione los sustitutos, si los hubiera, de
acuerdo con el procedimiento 3.25, Inspección
de Sustitutos, excepto que no se aplican los
requerimientos para marcación en el párrafo
3.25.8 b de ese procedimiento. Si el motor está
equipado con un estabilizador desmotable,
inspeccione el estabilizador de acuerdo con el
procedimiento 3.24.
3.22.6 Inspección Visual de las Conexiones:
a. Inspeccione las conexiones de extremo
de la herramienta de acuerdo con el
procedimiento 3.11, Inspección Visual de las
Conexiones, omitiendo las secciones 3.11.3 ay
3.11.4 a.
b. Inspeccione las conexiones del cuerpo
central de la siguiente forma:
• Superficies del sello: Si la conexión del
cuerpo central forma un sello a presión, las
superficies del sello deben estar libres de metal
sobresaliente o de depósitos de corrosión
protuberantes detectados en forma visual o
frotando una regla de metal o una uña a lo
largo de la superficie. Cualquier picadura o
interrupciones en la superficie del sello que se
estime excedan 1/32 pulgadas en profundidad
u ocupan más del 20% del ancho del sello en
cualquier lugar dado son causa de rechazo. Se
prohíbe la remoción del metal por debajo del
plano de la superficie del sel lo.
• Superficies de la rosca: Las superficies
de la rosca y los hombros de torque deben
estar libres de picaduras u otras imperfecciones
de superficie que parezcan exce der 1/16
pulgadas de profundidad o 1/8 pulgadas de
diámetro, que penetren por debajo de la raíz de
la rosca o que ocupen más de 1-1/2 pulgadas a
lo largo de cualquier hélice de la rosca. Las
protuberancias elevadas deben quitarse conuna lima de mano o con una rueda de pulir
“suave” (no metálica).
3.22.7 Inspección Dimensional 3:
Inspeccione las conexiones de extremo de
acuerdo con el procedimiento 3.14, Inspección
Dimensional 3, utilizando las dimensiones de la
tabla 3.8 para su aceptación.
3.22.8 Inspección de las Conexiones con Luz
Ultravioleta: Inspeccione las conexiones de
extremo y las conexiones del cuerpo central (si
las hubiera) de acuerdo con el procedimiento
3.15, Inspección de las Conexiones con Luz
Ultravioleta. (Nota: Si la herramienta estuv iera
construida con material no ferromagnético,
substituya el procedimiento 3.15, Inspección de
las Conexiones con Luz Ultravioleta, con el
procedimiento 3.17, Inspección de lasConexiones con Líquidos Penetrantes).
3.22.9 Inspección Visual del Cuerpo: Examine
en forma visual la superficie externa de la
herramienta desde un hombro al otro en busca
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de daño mecánico. Cualquier corte, ranura o
imperfección similar con una profundidad
mayor al 10% de la pared adyacente será causa
de rechazo.
3.22. 10 Inspección de la Aleta del calibre de
Anillo: Si el motor o la turbina se encontraranequipados con un estabilizador no
desmontable, controle las aletas del
estabilizador con el propósito de que el
diámetro sea el adecuado deslizando un calibre
de anillo sobre todo su largo. El diámetro
interno del calibre debe ser el diámetro
nominal deseado de la cuchilla +0, - 1/32
pulgadas. El calibre debe pasar suavemente
sobre las aletas. Los espacios entre el calibre y
las aletas no debe exceder 1/16 pulgadas o sedebe rechazar la herramienta.
3.22.11 Inspección del Cuerpo con Partículas
Magnéticas: Inspeccione la superficie externa
de la herramienta de acuerdo con el
procedimiento 3.9, Inspección con Partículas
Magnéticas de las Areas de Cuña/Recalque.
Además, inspeccione e l rotor y las soldaduras
asociadas. Cualquier fisura,
independientemente de la orientación será
rechazada. (Si la herramienta o partes de la
herramienta estuvieran hechas de material no
magnético, substituya el procedimiento 3.9 con
el procedimiento 3.17, Inspección con Líquidos
Penetrantes, para los componentes no
magnéticos).
3.22.12 Montaje y Prueba de Funcionamiento:
Monte la herramienta de acuerdo con el
manual de fábrica. Reemplace los O-rings viejos
y los sellos suaves con nuevos antes de volver a
montar la herramienta. Enrosque las
conexiones del cuerpo central utilizando los
valores de torque requeridos de acuerdo con el
manual de montaje de la herramienta. El
equipo para la aplicación del torque debe tener
una calcomanía o etiqueta pegada que muestre
su calibración durante el año anterior. Realice
la prueba de funcionamiento de la herramienta
según lo requerido en el manual de montaje en
el taller.
3.22.13 Requisitos de Post-Inspección:
Limpie y seque las conexiones y los
guardaroscas. Aplique grasa para roscas y
aplique guardaroscas. Coloque una banda depintura blanca de 2 pulgadas de ancho
alrededor de una herramienta aceptable. La
banda de pintura debe estar a 12 pulgadas ± 2
pulgadas desde el extremo del box.
Utilizando una marcador indeleble en la
superficie externa de la herramienta, escriba las
palabras “DS-1™ Inspección del Motor”, la
fecha y el nombre de la compañía que realizó la
inspección.
3.23 Inspección En El Taller De Trépanos
Ensanchadores, Abrehoyos y Trépanos a
Rodillo
3.23.1 Propósito: Este procedimiento cubre
los requisitos de inspección y criterios de
aceptación para trépanos ensanchadores,
trépanos a rodillo y abrehoyos.
3.23.2 Equipo: El siguiente equipo se debe
encontrar disponible para la inspección:
Manual del fabricante, marcadores de pintura,
calibre de profundidad, una luz capaz de
iluminar la totalidad de la superficie interna,
una regla de metal, un medidor de conicidad,
una lima plana o una amoladora de disco,
calibre de anil lo.
3.23.3 Preparación: Registre el número de
serie de la herramienta y su descripción.
Rechace la herramienta si no se pudiera
encontrar un número de serie a no ser que el
cliente descarte este requisito. Desmonte la
herramienta y quite las cuchillas, los rodillos y
los pines antes de realizar la inspección.
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3.23.4 Características de Alivio de Tensión
Requeridas: Salvo que sea descartado por el
cliente, todas las conexiones NC38 y mayores
en la herramienta y en los sustitutos del
protector deben estar equipados con ranuras
para alivio de tensión del Pin y aliviador de lahembra (boreback boxes). Las conexiones de
extremo son aquellas que unen a los
componentes de la siguiente columna de
perforación por encima y por debajo de la
herramienta. En una herramienta equipada con
sustitutos, las conex iones de extremo son
aquellas que unen a los sustitutos.
3.23.5 Inspección Visual de las Conexiones:
a. Inspeccione las conexiones de acuerdo
con el procedimiento 3.11, omitiendo las
secciones 3.11.3 ay 3.11.4 a.
b. Inspeccione las conexiones del cuerpo
central de la siguiente forma:
• Superficies del sello: Si la conexión del
cuerpo central forma un sello a presión, las
superficies del sello deben estar libres de metal
sobresaliente o de depósitos de corrosión
protuberantes detectados en forma visual o
frotando una regla de metal o una uña a lo
largo de la superficie. Cualquier picadura o
interrupciones en la superficie del sello que se
estime excedan 1/32 pulgadas de profundidad
u ocupan más del 20% del ancho del sello en
cualquier lugar dado son causa de rechazo.
• Superficies de la rosca: Las superficies
de las roscas deben estar libres de picaduras u
otras imperfecciones de superficie que
parezcan exceder 1/16 pulgadas de
profundidad o 1/8 pulgadas de diámetro, que
penetren por debajo de la raíz de l a rosca o que
ocupen más de 1-1/2 pulgadas a lo largo de
cualquier hélice de la rosca. Las protuberancias
elevadas deben quitarse con una lima de mano
o con una rueda de pulir “suave” (no metálica).
Se prohíbe la remoción de metal por debajo del
plano de la superficie del se llo.
3.23.6 Inspección Dimensional 3:
Inspeccione las conexiones de extremo de
acuerdo con el procedimiento 3.14, InspecciónDimensional 3, utilizando las dimensiones de la
tabla 3.8 para su aceptación.
3.23.7 Inspección de las Conexiones con Luz
Ultravioleta: Inspeccione las conexiones de
extremo y las conexiones del cuerpo central de
acuerdo con el procedimiento
3.15, Inspección de las Conexiones con Luz
Ultravioleta.
3.23.8 Inspección Visual/Dimensional del
Cuerpo:
a. Examine las superficies externas del
cuerpo de la herramienta, brazos, rodillos,
cuhillas, pines y otros componentes en busca
de daño mecánico. Cualquier corte,
arrancadura o imperfección similar en el cuerpo
o eje de la herramienta con una profundidad
mayor al 10% de la pared adyacente será causa
de rechazo. El daño a otros componentes que
exceda los límites especificados en el manual
de fábrica del fabricante debe ser causa de
rechazo.
b. Las herramientas con cuello de botel la
deben tener un largo mínimo del cuello d e
pesca de 18 pulgadas medidas desde el hombro
hasta la conicidad. El espacio de llaves mínimo
debe ser de 7 pulgadas o la herramienta debe
ser rechazada.
c. Las herramientas que muestren
evidencia de haber sido soldadas con
cubrejuntas en la raíz deben ser rechazadas a
no ser que este requisito sea descartado por el
cliente.
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3.23.9 Inspección del Cuerpo con Partículas
Magnéticas: Inspeccione los pines, los brazos,
la totalidad de la superficie externa del cuerpo
estructural de la herramienta y otros miembros
de soporte de carga de acuerdo con el
procedimiento 3.9, Inspección con Partículas
Magnéticas de las Areas de Cuña/Recalque.
Vuelva a controlar todos los componentes
excepto el cuerpo estructural de la herramienta
con el campo magnético orientado en f orma
perpendicular a la primera exploración.
3.23.10 Montaje e Inspección del Calibre de
Anillo:
a. Vuelva a montar y lubrique la
herramienta de acuerdo con el procedimiento
delineado en el manual de fábrica. Reemplace
los O-rings y otros sellos suaves con
componentes nuevos. El dispositivo para la
aplicación del torque utilizado para enroscar las
conexiones del cuerpo central deberá tener una
calcomanía o etiqueta pegada que muestre su
calibración durante el año anterior.
b. Abra y cierre en forma manual las
cuchillas o brazos movibles al menos tres veces.Rote las cuchillas y los rodillos. Todos los
componentes movibles debe moverse
libremente sin juego excesivo.
c. Controle el diámetro de la cuchilla o del
rodillo deslizando un calibre de anillo encima
del largo de los rodillos y/o cuchillas. El
diámetro interno del calibre debe ser el
diámetro de pared deseado +0,-l/32 pulgadas.
El calibre debe pasar en forma suave sobre losrodillos o las cuchillas. Los espacios entre el
calibre y los filos no deben e xceder 1/16
pulgadas o la herramienta será rechazada. Para
herramientas expansibles, extienda las cuchillas
a su diámetro completo y repita el ensayo.
d. Realice otros controles defuncionamiento según lo requerido en elmanual del fabricante.
3.23.11 Requisitos de Post-Inspección:
Limpie y seque las conexiones y los
guardaroscas. Aplique grasa para roscas y
aplique guardaroscas. Coloque una banda de
pintura blanca de 2 pulgadas de ancho
alrededor de una herramienta aceptable. La
banda de pintura debe estar a 12 pulgadas ± 2pulgadas desde el extremo del box. Utilizando
una marcador indeleble en la superficie externa
de la herramienta, escriba las palabras “DS-1™
Inspección”, la fecha y el nombre de la
compañía que realizó la inspección
3.24 Inspección Del Estabilizador
3.24.1 Propósito: Este procedimiento cubre
los requisitos de inspección y criterios deaceptación para estabilizadores. Se encuentran
incluidos tanto los componentes
ferromagnéticos como los no magnéticos.
3.24.2 Equipo: El siguiente equi po se debe
encontrar disponible para la inspección:
Marcador de pintura, calibre de profundidad,
regla de metal, medidor de conicidad, una luz
capaz de iluminar la totalidad de la superficie
interna, una lima plana o una amoladora de
disco, un calibre de anillo para estabilizador.
3.24.3 Preparación: Registre el número de
serie de la herramienta y su descripción.
Rechace la herramienta si no se pudiera
encontrar un número de serie a no ser que el
cliente descarte este requisito.
3.24.4 Características de Alivio de Esfuerzo
Requeridas: Salvo que sea descartado por el
cliente, todas las conexiones de extremo NC38
y mayores en el estabilizador deben estar
equipados con ranuras para alivio de tensión
del Pin y aliviador de la hembra (boreback
boxes).
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3.24.5 Inspección Visual de las Conexiones:
Inspeccione las conexiones, incluyendo las
conexiones del cuerpo central y de manguito en
los estabilizadores de manguito de acuerdo con
el procedimiento 3.11, Inspección Visual de las
Conexiones, omitiendo las secciones 3.11.3 a y
3.11.4 a.
3.24.6 Inspección Dimensional:
a. Inspeccione las conexiones de acuerdo
con el procedimiento 3.14, Inspección
Dimensional 3, utilizando para su aceptación los
criterios de aceptación definidos en la tabla 3.8.
b. Mida el largo de la base del cuello del
estabilizador tanto en el extremo del Pin como
en el del box. El largo de la base del cuello no
debe ser menor a dos veces el diámetro
externo del cuerpo del estabilizador o 12
pulgadas, la que sea más grande. Una
excepción a lo anteri ormente definidos es el
caso de los near bit stabilizers. En este caso, el
espacio mínimo para llaves en la conexión
inferior deberá ser de 7 pulgadas o la
herramienta será rechazada.
c. Los estabilizadores de cruce deben
tener un largo del cuello de pesca mínimo de 18
pulgadas medidas desde el hombro hasta la
conicidad.
3.24.7 Inspección con Luz Ultravioleta:
Inspeccione las conexiones de acuerdo con el
procedimiento 3.15, Inspección de las
Conexiones con Luz Ultravioleta. Si laherramienta fuera no magnética, substituya el
procedimiento de Inspección de las Conexiones
con Luz Ultravioleta, con el procedimiento 3.17,
Inspección de las Conexiones con Líquidos
Penetrantes.
3.24.8 Inspección Visual del Cuerpo:
Examine visualmente la superficie externa de l a
herramienta de hombro a hombro en busca de
daño mecánico. Cualquier corte, arrancadura o
imperfección similar mayor al 10% de la pared
adyacente debe ser rechazado.
3.24.9 Inspección de la Cuchilla del Calibre de
Anillo: Controle e l diámetro de la cuchi lla del
estabilizador deslizando un calibre de anillo
sobre el largo de las cuchillas. El diámetro
interno del calibre debe ser el diámetro
nominal deseado de la cuchilla +0, -l/32
pulgadas. El calibre debe pasar suavemente
sobre las cuchillas. Los espacios entre el calibre
y las cuchillas no deben exceder 1/16 pulgadas
o se debe rechazar la herramienta.
3.24.10 Inspección del cuerpo con Partículas
Magnéticas: Inspeccione el diámetro externo
de hombro a hombro (incluyendo las
soldaduras en los estabilizadores con cuchillas
soldadas) de acuerdo con el procedimiento 3.9,
Inspección con Partículas Magnéticas del Area
de Cuña/Recalque. (Como una alternativa a
este paso, el área de cobertura de la inspección
con Luz Ultravioleta desde el paso 3.24.7 puede
extenderse para cubrir la totalidad de la
superficie externa del estabilizador). Cualquiera
sea el procedimiento utilizado, la inspección de
las soldaduras en los estabilizadores con
cuchillas soldadas debe emplear un yugo de
corriente alterna para magnetizar y debe
realizarse dos veces, con el segundo campo
orientado en forma perpendicular al primero.
Cualquier fisura será causa de rechazo, excepto
que se permiten las fisuras internas en el caso
de recubrimiento con metal duro, siempre y
cuando no se extiendan de ntro del metal base.
Si el estabilizador fuera no magnético, el
procedimiento 3.17, Inspección con Líquidos
Penetrantes, debe substituir al de Inspección
con Partículas Magnéticas.
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3.24.11 Requisitos de Post-Inspección:
Limpie y seque las conexiones y los
guardaroscas. Aplique grasa para roscas y
aplique guardaroscas. Coloque una banda de
pintura blanca de 2 pulgadas de ancho
alrededor de una herramienta aceptable. La
banda de pintura debe estar a 12 pulgadas ± 2
pulgadas desde el extremo del box. Utilizan do
un marcador indeleble en la superficie externa
de la herramienta, escriba las palabras “DS-1™
Inspección del Estabilizador”, la fecha y el
nombre de la compañía que realizó la
inspección
3.25 Inspección De Sustitutos
3.25.1 Propósito: Este procedimiento cubre
los requisitos de inspección y criterios de
aceptación para los sustitutos para perforación
Rotary. Se encuentran incluidos tanto los
componentes ferromagnéticos como los no
magnéticos.
3.25.2 Preparación: Registre el número de
serie de la herramienta y su descripción.Rechace la herramienta si no se pudiera
encontrar un número de serie a no ser que el
cliente descarte este requisito.
3.25.3 Equipo Requerido: El siguiente equipo
se debe encontrar disponible para la
inspección: Marcador de pintura, calibre de
profundidad, una luz capaz de iluminar la
totalidad de la superficie interna, regla de
metal, medidor de conicidad, una lima plana o
una amoladora de disco.
3.25.4 Características de Alivio de Tensión
Requeridas en los Substitutos de BHA: Los
sustitutos “bit” y los substitutos que se unen a
otras conexiones BHA, con conexiones NC38 y
mayores deben tener ranuras para alivio de
esfuerzo del Pin y aliviador de la hembra
(boreback boxes) o serán rechazados. (Nota:
Los sustitutos con propósitos específicos
pueden requerir diámetros internos que no
contienen un aliviador de la hembra (box
boreback). Cuando esto ocurre, se deben
aplicar los criterios de aceptación dimensional
específicos del fabricante)
Figura 3.25.1. Sustitutos para perforación API
3.25.5 Inspección Visual de las Conexiones:
Inspeccione las conexiones de acuerdo con el
procedimiento 3.11, omitiendo las secciones
3.11.3a y 3.11.4 a.
3.25.6 Inspección Dimensional:
a. Inspeccione las conexiones de los “bit
subs” y de los substitutos que se unirán a otras
conexiones BHA de acuerdo con el
procedimiento 3.14, Inspección Dimensional 3,
excepto que el diámetro del bisel debe cumplir
con los requisitos en los pasos b-d más abajo, el
que sea aplicable.
b. Las conexiones “bit subs” y otras
conexiones de los substitutos que se unirán a
los componentes BHA, excepto para barras de
perforación extra pesadas (HWDP): Utilice
diámetro del bisel de la tabla 3.8
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c. Las conexiones de los sustitutos que se
unen a la las barras de perforación ex tra
pesadas (HWDP): Utilice los diámetros de bisel
de la tabla 3.9.1 - 3.9.6, según corresponda.
d. Para las conexiones de los “bit sub” que
se unen a los trépanos: Utilice los rangos dediámetro de bisel más abajo descriptos.
e. Inspeccione las conexiones de los
sustitutos que se unirán a las conexiones de las
barras de perforación de acuerdo con el
procedimiento 3.13, Inspección Dimensional 2.
f. Espacio entre llaves: El espacio mínimo
entre llaves debe ser de 7 pulgadas.
g. Diámetro Interno: Los sustitutos con la
misma conexión superior e inferior deben
poseer orificio rectos con un diámetro interno
(ID) no mayor al ID del Pin más grande a la cual
se encuentre unido el sustituto. Los sustitutos
con conexiones inferiores y superiores
diferentes pueden estar equipados con orificios
escalonados. En estos sustitutos, la capacidad
de torsión del Pin con el ID mayor, no puede sermenor que la capacidad de torsión de la
conexión en el otro extremo del sustituto.
h. Radio de Esquina: El radio de esquina
en los sustitutos Tipo B debe ser de entrte 1.5 y
2 pulgadas para sustitutos fabricados de acuerdo
con la edición 39 de la Especificación 7 API las
Herramientas fabricadas de acuerdo con las
ediciones anteriores serán aceptadas con un
radio de 1 pulgada
i. Largo: Mida el largo total de hombro a
hombro. Mida la base del largo en el sustituto
tipo B. Los sustitutos deben cumplir con los
requisitos de largo ilustrados más abajo o
deben ser rechazados.
Figure 3.25.2 Bit sub float bore.
Figura 3.25.2. Float bore Del bit sub
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Largo Total Largo Base NC38 3-5/32 14-1/4
Mínimo Maximo NC44 3-1/2 13-1/16
(Pulg.) (Pulg) NC46
NC50
3-11/32
3-29/32
13-1/4
14-1/2
A (box X box) 24 -- 5-1/2 FH --- 17
A (Pin X Pin) 12 -- NC61 --- 17-1/4
A (box X Pin) 16 --
B ver abajo 18
C -- 7
Sólo para sustitutos tipo B: No se aplican los
requisitos de largo total mínimo. El largo de
cuello de pesca mínimo es de 18 pulgadas y el
espacio mínimo para llaves de 7 pulgadas. El
ángulo de conicidad de diámetro exterior
máximo no deberá exceder los 45 grados.
j. Dimensiones del orificio flotante (float bore):
En los “bit subs” equipados con “float bores”, el
diámetro interno deberá encontrarse libre de
imperfecciones o picaduras que interfieran con
la capacidad de sello de las válvulas. Las
dimensiones del “float bore” deben cumplir con
las dimensiones para “float bore” descriptas en
la figura 3.25.2 y lo siguiente:
Dimensión (pulgadas)
R
A
Conexión (+1/64 .-0)
(±1/16)
2-3/8 Reg 1-11/16 9-1/8
2-7/8 Reg 1-15/16 10
3-1/2 Reg 2-7/16 10-1/2
4-1/2 Reg 3-1/2 12-13/165-1/2 Reg 3-29/32 14-3/4
6-5/8 Reg 4-13/16 17
7-5/8 Reg --- 17-1/4
8-5/8 Reg --- 17-3/8
8-5/8 Reg 5-23/32 20-1/4
NC23 1-11/16 9-1/8
NC26 1-15/16 9-1/2
NC31 2-7/16 10-1/4
En el caso en que se reconozcan dos o más
válvulas flotantes, el inspector deberá consultar
con el cliente para determinar cuál tamaño se
utilizará antes de proceder con la inspección.
3.25.7 Inspección de la Conexión con Luz
Ultravioleta: Inspeccione las conexiones de
extremo de acuerdo con el procedimiento 3.15
Inspección de la Conexión con Luz Ultravioleta. Si el substituto es no magnético, substituya el
procedimiento de Inspección con Luz
Ultravioleta, con el procedimiento 3.17,
Inspección de las Conexiones con Líquidos
Penetrantes.
3.25.8 Inspección Visual del Cuerpo:
a. Condición de la Superficie: Examine en
forma visual la superficie externa del substituto
desde un hombro a otro en busca de dañomecánico. Cualquier- corte, arrancadura o
imperfección similar con una profundidad
mayor al 10% de la pared adyacente debe ser
rechazado.
b. Marcas: El sustituto debe contener un
receso de marcación que debe mostrar el
nombre del fabricante o la marca, las palabras
“SPEC 7”, los sustitutos de las conexiones
superiores e inferiores y el(los) diámetro(s) delsustituto. La información enunciada en las
marcaciones debe ser compatible con el(los)
DI(s) reales y las conexiones en el sustituto. (Los
sustitutos que no muestren estas marcas no
cumplen con la Especificación 7 de API).
3.25.9 Inspección del cuerpo con Partículas
Magnéticas: Inspeccione el diámetro externo
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de hombro a hombro de acuerdo con el
procedimiento 3.9, Inspección con Partículas
Magnéticas del Area de Cuña/Recalque.
Cualquier indicación de fisura,
independientemente de la orientación, será
rechazada. Si el sustituto está fabricado con
materiales no magnéticos, el procedimiento3.17, Inspección con Líquidos Penetrantes,
debe substituir al de Inspección con Partículas
Magnéticas.
3.25.10 Requisitos de Post-Inspección:
Limpie y seque las conexiones y los
guardaroscas. Aplique grasa para roscas y
aplique guardaroscas. Coloque una banda de
pintura blanca de 2 pulgadas de ancho
alrededor de una herramienta aceptable. Labanda de pintura debe estar a 6 pulgadas ± 2
pulgadas desde el extremo del box. Utilizando
un marcador indeleble en la superficie externa
de la herramienta, escriba las palabras “DS-1™
Inspección de Sustitutos”, la fecha y el nombre
de la compañía que realizó la inspección.
3.26 Inspección en el Taller de las Válvulas
de Seguridad de Superficie, Válvulas de los
Vástagos e Inhibidores de Explosión Interna
3.26.1 Propósito: Este procedimiento cubre
los requisitos de inspección y criterios de
aceptación para las válvulas de los vástagos de
perforación, válvulas de seguridad e Inhibidores
de Explosión Interna, (IBOP's).
3.26.2 Equipo: El siguiente equipo se debe
encontrar disponible para la inspección:
Manual de taller del Fabricante, marcador de
pintura, calibre de profundidad, una luz capaz
de iluminar la totalidad de la superficie interna,
una regla de metal, un medidor de conicidad,
tela de esmeril, una lima plana o una
amoladora de disco.
a. Determine con el cliente la presión de
trabajo requerida de la herramienta y si se
requiere o no guarnición H,S. También
determine las conexiones de extremo
requeridas, el ID mínimo y el OD máximo. Si
cualquiera de las propiedades de la válvula no
cumplen con los requisitos del cliente, noproceda con la inspección. Notifique al cliente.
b. Desmonte por completo la
herramienta, rompiendo todas las conexiones
del cuerpo central y quitando todas las esferas,
tapones, asientos, sellos de retención, resortes
y llaves allen.
3.26.4 Presión de Trabajo / Verificación de laGuarnición (Trim): Registre el número de serie
de la herramienta y su descripción. Si no se
encontrara ningún número de serie, deberá
rechazarse la herramienta salvo disposición en
contrario del clie nte. Verifique la presión de
trabajo de la herramienta por medio de uno de
los siguientes métodos:
a. Marcas permanentes sobre el cuerpo
de la válvula.
b. Registros escritos provenientes del
fabricante original del equipo que se puedan
rastrear mediante un único número de serie.
(La información sobre las marcas en el cuerpo
de la válvula y en los registros escritos deben
concordar o se debe rechazar la válvula).
3.26.5 Inspección Visual de las Conexiones:
a. Inspeccione las conexiones de acuerdo
con el procedimiento 3.11, omitiendo las
secciones 3.11.3 a y 3.11.4 a.
• Superficies del sello: Si la conexión
del cuerpo central forma un sello a presión, las
superficies del sello deben encontrarse libres
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de metal elevado o depósitos de corrosión
sobresalientes que sean detectados en forma
visual o raspando la superficie con una regla de
metal o con la uña del dedo. Cualquier picadura o
interrupción en el sello de la superficie que se
estime exceda 1/32 pulgadas en profundidad o
que ocupe más del 20% del ancho del sello encualquier lugar dado debe ser causa de rechazo.
Está prohibida la remoción del metal por
debajo del plano de la superficie del se llo.
• Superficies de la rosca: Las superficies
de la rosca y del hombro de torque deben estar
libres de picaduras u otras imperfecciones de la
superficie que parezcan exceder 1/16 pulgadas
en profundidad o 1/8 pulgadas de diámetro,
que penetren por debajo de la raíz de la rosca oque ocupen más de 1-1/2 pulgadas de largo en
cualquier hélice de la rosca. Las protube rancias
deben quitarse con una lima de mano o con
una rueda de pulir (no metálica) suave.
3.26.6 Inspección Dimensional de la
conexión: Inspeccione las conexiones de
extremo de acuerdo con el procedimiento
3.13, Inspección Dimensional 2, utilizando las
dimensiones que se encuentran en la tabla
3.7.1 - 3.7.11 (según corresponda) para su aceptación.
3.26.7 Inspección de las conexiones con Luz
Ultravioleta: Inspeccione las conexiones de
extremo y del cuerpo central de acuerdo con el
procedimiento 3.15, Inspección de las
Conexiones con Luz Ultravi oleta. Extienda la
cobertura de la inspección con luz ultravioleta
para que todas las superficies externas einternas accesibles de la válvula sean
examinadas.
3.26.8 Inspección Visual / Dimensional del
Cuerpo y Hardware Interno:
a. Examine en forma visual la superficie
externa de la herramienta de hombro a hombroen busca de daño mecánico. Cualquier corte,arrancadura o imperfección similar con unaprofundidad mayor al 10% de la paredadyacente debe ser rechazado.
b. Limpie y examine el casco y
componentes internos. En áreas de sellos de los
asientos, esferas, tapones, o columnas de
comando no se permiten picaduras, erosión,
cortes o arrancaduras. Preste especial atención
a los orificios de sello en la perforación de la
columna de comando, y a cualquier área sobre
la cual se puedan mover los sellos suaves
cuando la válvula es operada bajo presión de la
envuelta cilindrica. Estas áreas deben tener el
metal brillante sin ninguna evidencia de
picadura.
c. El espacio mínimo entre llaves debe ser
de 7 pulgadas o se debe rechazar la
herramienta. El espacio entre llaves no debe
contener ninguna perforación de la columna de
comando o conexión del cuerpo central.
3.26.9 Montaje:
a. Se debe montar la herramienta deacuerdo con los procedimientos de montaje
escritos por el fabricante, utilizando el torque
de enrosque correcto sobre todas las
conexiones del cuerpo central. El dispositivo de
aplicación del torque debe tener pegada una
calcomanía o etiqueta que muestra su
calibración durante el año anterior. Todos lo s
O-rings, otros sellos suaves y los resortes
“ondulantes” instalados deben ser nuevos.
b. Para las válvulas que requieren
guarnición de H2S, todos los componentes
deben ser verificados como adecuados para
H2S por medio del número de parte o del
número de serie. Las partes pequeñas, tales
como los sellos y los resortes, que no posean
números de identificación deben ser
reemplazados con partes nuevas que se sepa
son adecuados para el funcionamiento bajo
H2S.
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c. Luego de montar las válvulas del
vastago y de seguridad que contengan un
puerto roscado para conector de grasa, instale
en forma temporal el conector de grasa y
engrase la válvula a medida que opera la esfera.
Continúe hasta que la grasa se vea en la parteinterna de la válvula. Quite el conector de grasa
e instale el tapón apropiado en el puerto
roscado. Opere la esfera varias veces para
confirmar que funciona suavemente.
d. Verifique que el indicador de posición
en la columna de comando refleje
correctamente las posiciones de abierto y
cerrado de la válvula.
3.26.10 Requisitos del Ensayo de Presión
Hidrostática: Las válvulas del vástago, las
válvulas de seguridad y las BOP's internas
deben ser controladas hidrostáticamente en
forma absoluta y diferencial tanto a baja como
a alta presión cerrada sin ninguna tapa o tapón
en el extremo superior (box).
Precaución: Antes de aplicar la presión
hidrostática, asegúrese que la parte a serexaminada se encuentre aislada detrás de una
barricada de tamaño y fuerza suficiente como
para prevenir el daño en caso de pérdida o
ruptura de la envoltura cilindrica. Asegúrese
que todo el aire se libere desde el sistema de
ensayo antes de aplicar la presión. Cumpla con
todos los otros procedimientos de seguridad
establecidos para el taller.
a. Bloqueo y purga requeridos: Luego deaplicar la presión a la pieza de ensayo en todos
los ensayos de más abajo, la fuente de presión
debe aislarse y la presión de línea entre la
fuente y la pieza de ensayo debe ser liberada a
cero. Los períodos de tiempo para el hidro
ensayo no comienzan hasta que se haya
cumplido con estos pasos.
b. Aceptación: El período mínimo de
retención de presión para cada ensayo es de 5
minutos. Cualquier caída en la presión o
pérdida de agua observable a través del cuerpo
de la válvula o alrededor de la columna de
mando de la válvula, esfera o tapón durante el
período de ensayo debe ser causa de rechazo
de la válvula.
c. Calibración del medidor: Los medidores
de presión utilizados para realizar el hidro
ensayo deben tener pegada una calcomanía o
etiqueta que muestre su calibración en los
últimos seis meses.
d. Prueba diferencial desde abajo:
(Aplicable a las válvulas del vástago, válvulas de
seguridad e IBOP 's)
• Adhiera el extremo inferior (Pin) de laválvula al montaje para pruebas. La válvula
debe encontrarse en la posición
• Aplique 200 psig desde el extremo
inferior (Pin) de la válvula. Bloquee y libere la
fuente de presión. Mantenga la presión durante
5 minutos mientras examina la esfera, columna
de comando y conexión de cuerpo central en
busca de pérdidas. Observe el medidor de
presión en busca de una caída de presión.
• Después de que la válvula pase el
ensayo a 200 psig, aumente la presión a la
presión total de la válvula y repita el ensayo de
la misma forma que anteriormente.
• Libere la presión a cero.
e. Prueba diferencial desde arriba:(Aplicable sólo a válvulas del vástagobidireccionales)
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• Adhiera el extremo superior (box) de la
válvula al montaje para pruebas. La válvula
debe encontrarse en la posición cerrada sin
ninguna tapa o tapón en el extremo inferior
(Pin).
• Aplique 200 psig desde el extremo
superior (box) de la válvula. Bloquee y libere lafuente de presión. Mantenga la presión durante
5 minutos mientras examina la esfera, la
columna de comando y conexión del cuerpo
central en busca de pérdidas. Observe el calibre
de presión en busca de una caída de presión.
• Después de que la válvula haya pasado
con éxito el ensayo a 200 psig, aumente la
presión a 5000 psig, o a la presión completa de
la válvula (la que sea menor) y repita e l ensayo
de la misma manera que lo hizo anteriormente.
• Libere la presión a cero.
f. Prueba de la envuelta cilindrica:
(Aplicable a válvulas del vástago, válvulas de
seguridad e IBOP' s)
• Adhiera el extremo inferior (Pin) de la
válvula al montaje para pruebas. La válvula
debe encontrarse en la posición abierta con
otra válvula, una tapa o tapón en el extremo
superior (box).
• Aplique la presión de trabajo tomada
desde el extremo inferior (Pin) de la válvula.
Bloquee y libere la fuente de presión.
Mantenga la presión durante 5 minutos, y
examine la esfera, la columna de comando y
conexión del cuerpo central en busca de
pérdidas. Observe el medidor de presión en
busca de una caída en la presión.
• En las válvulas del vástago y las válvulas
de seguridad, mientas mantiene la presión de
ensayo, realice un ciclo con la esfera abierta y
cierre al menos tres veces mientras observa la
columna de comando en busca de pérdidas. No
se permiten pérdidas. Deje la válvula en la
posición abierta. Libere la presión a cero.
3.26.11 Requisitos de Post'Inspección:
a. Limpie y seque las conexiones roscadas.
Inspeccione en forma visual las superficies de
sello y de la rosca de acuerdo con los párrafos
3.11.5b y 3.11.5dpara asegurase que no hubo
daño en los tapones de ensayo durante elensayo de presión hidrostática. Aplique la grasa
para roscas apropiada. Coloque los
guardaroscas.
b. Adhiera un bolso con repuestos a la
válvula. El bolso con repuestos debe contener
al menos una llave de comando (para las
válvulas de seguridad y las del vástago) o una
herramienta de apertura (para BOP's
interiores). Para herramientas equipadas deeste modo, el bolso de repuestos debe también
tener una llave alien para quitarle el tapón al
agujero del conector para grasa y al menos dos
conectores para grasa.
c. Coloque una banda de pintura blanca
de 2 pulgadas alrededor de una herramienta
aceptable. La banda de pintura debe ser de 6
pulgadas ± 2 pulgadas desde el extremo del
box. Utilizando un marcador indeleble en la
superficie externa de la herramienta, escriba las
palabras “DS-1™ Inspección SV”, la fecha y el
nombre de la compañía que realizó la
inspección (remitirse a la figura 3.28.1).
3.27 Inspección de Campo para las
Herramientas Especiales
3.27.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
inspección de campo de las Herramientas
Especiales tales como tijeras, motores, MWD y
otras herramientas con procedimientos en el
taller que se encuentran en otras partes de esta
misma norma. Mientras que la inspección
completa de estas herramientas requiere e l
desmontaje en el taller, en algunas ocasiones es
mejor realizar una inspección de campo de las
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porciones accesibles sin desmontar la
herramienta. La inspección de campo puede
identificar problemas con las conexiones de
extremo y el gabinete estructural de la
herramienta, pero el usuario debe tener en
cuenta que otras cuestiones sobre la
herramienta no serán evaluadas durante estasinspecciones de campo abreviadas.
3.27.2 Equipo requerido: El siguiente equipo
se debe encontrar disponible: Marcador de
pintura, calibre de espesor ultrasónico, calibre
de profundidad, una luz capaz de iluminar las
superficies internas de la herramienta, una
regla de metal, un medidor de conicidad, una
lima plana o una amoladora de disco.
3.27.3 Preparación:
a. Registre el número de serie de la
herramienta y su descripción. Coloque la
herramienta en un bancal con al menos tres
soportes y espacio para girar la herramienta al
menos 360 grados.
b. Limpie las conexiones expuestas.
Limpie las superficies externas e internas
accesibles de la herramienta.
3.27.4 Características de Alivio de Tensión
Requeridas en los BHA Sustitutos: Al menos
que este requisito sea descartado por el cliente,
los sustitutos del bit y los sustitutos que se
unen a otras conexiones BHA, con conexiones
NC38 y mayores deben tener ranuras para
alivio de esfuerzo del Pin API y aliviador de la
hembra (boreback boxes) o serán rechazados.
(Nota: Los sustitutos con propósitos específicos
pueden requerir diámetros internos que no
aceptan el aliviador de la hembra ( b ox
boreback). Cuando esto ocurre, se deben
aplicar los criterios de aceptación dimensional
específicos del fabricante de los subs.)
3.27.5 Inspección Visual del Cuerpo:
Examine en forma visual la superficie exterior
de la herramienta de hombro a hombro e n
busca de daños mecánicos. Cualquier corte,
arrancadura o imperfección similar más
profunda que el 10% de la pared adyacente
debe ser rechazada.
3.27.6 Inspección Visual de la Conexión:
Inspeccione las conexiones expuestas de
acuerdo con el procedimiento 3.11, omitiendo
los pasos 3.11.3 ay 3.11.4 a.
3.27.7 Inspección Dimensional de la
Conexión: Inspeccione las conexiones
expuestas de acuerdo con el procedimiento
3.13, Inspección Dimensional 2, ó 3.14,Inspección Dimensional 3, según corresponda.
3.27.8 Inspección de las Conexiones con Luz
Ultravioleta: Inspeccione las conexiones
expuestas de acuerdo con el procedimiento
3.15, Inspección de las Conexiones con Luz
Ultravioleta. Si la herramienta es no magnética,
substituya el procedimiento de Inspección con
Luz Ultravioleta, con el procedimiento 3.17,
Inspección de las Conexiones con Líquidos
Penetrantes.
3.27.9 Inspección del Cuerpo con Partículas
Magnéticas: Inspeccione la superficie externa
de hombro a hombro de acuerdo con el
procedimiento 3.9, Inspecci ón con Partículas
Magnéticas de las Áreas de Cuña / Recalque.
Cualquier fisura es causa de rechazo. Si la
herramienta es no magnética, se debe
substituir con el procedimiento 3.17 Inspección
con Líquidos Penetrantes el de Inspección con
Partículas Magnéticas.
3.27.10 Requerimientos de Post- Inspección:
Limpie y seque las conexiones y los
guardaroscas. Aplique grasa para roscas y los
guardaroscas. Coloque una banda de pintura
blanca de 2 pulgadas alrededor de una
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herramienta aceptable. La banda de pintura
debe ser de 6 pulgadas ± 2 pulgadas desde el
extremo del box. Utilizando un marcador
indeleble sobre la superficie externa de la
herramienta, escriba las palabras “DS-1™
Inspección de Campo”, la fecha y el nombre de
la compañía que realizó la inspección.
3.28 Calificación del Personal de Inspección
3.28.1 Propósito: Esta sección cubre el
entrenamiento, la certificación y los
requerimientos de visión para los individuos
que realicen los procedimientos de inspección
de esta norma.
3.28.2 Introducción: El personal de inspección
que realice las inspecciones de acuerdo con
esta norma debe estar certificado por su
empleador. La compañía debe tener un
programa escrito delineando el programa de
certificación. Los requisitos para el programa se
encuentran en los párrafos 3.28.3a3.28.5.
3.28.3 Programa de Entrenamiento:
Elpersonal de inspección debe recibir un
entrenamiento sobre el tipo de inspección que
han de realizar. El entrenamiento debe incluir
instrucción sobre los principios del método,
operación y calibración del equipo y los pasos
del procedimiento. No se puede tomar como
parte de los requisitos para el entrenamiento,
el tiempo empleado en la práctica diaria de los
métodos de inspección.
a. Exámenes sobre Métodos de
Inspección: El personal de inspección debe
tomar exámenes escritos y prácticos(operativos) que cubran los siguientes
requisitos para los métodos aplicables:
• Examen escrito: Principios del método,
Calibración y operación del equipo y pasos del
procedimiento.
• Examen práctico: Preparación del
equipo, calibración y operación, pasos del
procedimiento, disposición del material e
informes del trabajo.
b. Requerimientos Visuales: El personal de
inspección debe cumplir con los
• Agudeza de la Vista: El personal de
inspección debe demostrar la habilidad para
leer como mínimo una carta con letra Jaeger
Número 2 o su equivalente en tipo y tamaño de
letra a una distancia de doce pulgadas o más enuna tabla de ensayo Jaeber estándar. Este
examen se debe realizar anualmente.
• Contraste de Color: El personal de
inspección debe demostrar la habilidad para
distinguir y diferenciar los contrastes entre los
colores que se utilizan en los métodos de
inspección a ser utilizados. Este examen se
debe realizar en cada intervalo de certificación.
3.28.4 Registros: La compañía deinspeccióndebe mantener los siguientes
registros para todos los inspectores.
a. Documento de Certificación: Este
documento, o una copia, deben encontrarse en
el lugar donde se realiza el trabajo. En este
documento debe constar el nombre del
inspector, tipo de entrenamiento recibido,
cantidad de horas de entrenamiento, fecha de
la certificación y fecha de empleo.
b. Registros de Exámenes: Los registros de
los exámenes del inspector, notas y exámenes
visuales se deben mantener durante el tiempo
que el inspector se encuentre empleado en la
compañía.
3.28.5 Certificación:
a. Responsabilidad: La certificación de los
inspectores es responsabilidad de la compañía
de inspección que los emplea, a pesar de que se
pueden contratar agencias externas para
proporcionar la administración de los
programas y del entrenamiento.
b. Los requisitos mínimos para la
certificación del inspector son:
• Completar los requisitos de exámenes y
entrenamiento indicados en esta sección y del
programa escrito por la compañía
de inspección
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.
• Buen rendimiento en el examen de
ojos.
c. Renovación de la Certificación: Se debe
volver a certificar a un inspector:
• Siempre que el inspector no haya
realizado el método aplicable durante un
período de un año.
o Cuando el inspector cambia de empleadores.
• A intervalos de tres años con el mismo
empleador.
3.28.6 Registro para Compañías de Inspección
y Roscado: La sección 4 de esta Norma
presenta los requisitos opcionales para el
registro de compañías de inspección y roscado.
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3.29 Inspección en el Taller de
Herramientas de Pesca
3.29.1 Propósito y Objetivo: Este
procedimiento cubre los requisitos de
inspección y criterios de aceptación para las
herramientas de pesca. Las inspeccionesdelineadas en este procedimiento intentan
ayudar a asegurar la solidez estructural de las
herramientas de pesca. Este procedimiento no
está dirigido hacia la funcionalidad o resistencia
al desgaste de las herramientas.
Comparado con la mayoría de los otroscomponentes de la sarta de perforacióncubiertos por este procedimiento, lasherramientas de pesca son únicas en varios
aspectos.a. Se proveen en una amplia variedad de configuraciones geométricas y mecánicas.
b. Generalmente tienen incorporados
subcomponentes soldados, pinned-on
o bolted'on y partes que se encuentran
sujetas a esfuerzos operativos muy altos.
c. Las áreas soldadas o con recubrimiento
superficial de latón son bastantes comunes en
las herramientas de pesca y subcomponentes.
d. Las herramientas normalmente son
desarrolladas para aplicaciones especiales y no
se encuentran cubiertas por las normas de
fabricación o de material de la industria.
Debido a su naturaleza, no es posible
desarrollar un procedimiento escrito simple
que prevea todas las configuraciones y conteste
todas las preguntas que puedan
surgir durante la inspección de las herramientas
de pesca. Sin embargo, se ha realizado todo el
esfuerzo para elaborar este procedimiento
aplicable a la variedad más amplia de
herramientas, y en la mayoría de los casos, el
procedimiento se dirigirá adecuadamente a las
necesidades del inspector. Si las instrucciones
son claras, el inspector necesitará seguirlas
explícitamente. Sin embargo, debido a la
variedad y complejidad de las herramientas de
pesca, el inspector puede a veces enfrentarse
con una decisión de aceptar/rechazar que no se
encuentra claramente delineada en este
procedimiento. Si esto sucediera, el inspector
debe aconsejar al cliente, darle las condiciones
particulares de la situación y el cliente decidirá
si la herramienta es o no aceptable para su uso.
3.29.2 Definiciones: Las siguientes
definiciones serán de aplicación en este
procedimiento.3.29.2.1 Criterios de
Aceptación: Los atributos específicos o
severidad de la i mperfección que, si se
encontraran presentes, harán que una
herramienta de pesca sea inapropiada para su
uso posterior bajo esta norma. Los criterios de
aceptación son más estrictos en cuanto al metalbase estructural y metal de soldadura y menos
estrictos en cuanto al metal en la superficie -
con recubrimiento de metal duro. Los criterios
de aceptación para el metal base no estructural
son intermedios entre estos dos extremos.
3.29.2.2 Cliente: La parte para la cual se
está realizando la inspección. Cuando el dueño
de una herramienta de pesca contrata a una
compañía de inspección para inspeccionar
herramientas para el inventario del dueño, el
cliente es el dueño de la herramienta. Si las
herramientas se están inspeccionando con
anticipación a su posible uso en un pozo o
pozos específicos, el cliente de la compañía
que posee el o los pozos en los cuales se
utilizarán las herramientas.
3.29.2.3 Conexiones de Extremo: Las
conexiones que unen una herramienta de pesca
al o los componentes en la sarta de perforación
inmediatamente arriba o debajo de la
herramienta.
3.29.2.4 Componentes Incidentales: Los
componentes de la herramienta de pesca tales
como resortes, arandelas, pernos, tornillos,
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pins, tuercas, sellos, ganchos y similares, que no
cumplen con una de las definiciones del ítem
3.29.2.5, Metales.
3.29.2.5 Metales: Los metales en este
procedimiento se encuentran clasificados deacuerdo con su uso en una herramienta de
pesca en particular. Se reconocen cinco
clasificaciones diferentes.
a. Metal Base (Estructural): Definición
General: Una porción de la herramienta la cual,
si falla, puede dar como resultado la separación
de la columna o pérdida de toda o una parte
importante de los componentes. El metal base
estructural específicamente comprende todo elmetal que cumple con los siguientes ensayos:
• Todo el metal ubicado dentro de una
proyección de un cilindro imaginario que
circunda la conexión o conexiones de extremo
(figura 3.29.1) . Si dos conexiones de extremo
en una herramienta tiene diámetros exte rnos
distintos, o si la herramienta tiene sólo una
conexión de extremo y un diámetro externo de
cuerpo que es distinto del diámetro externo de
la conexión de extremo, dos cilindros
imaginarios deberán proyectarse para
establecer el metal base estructural ( figura
3.29.2). •
Una conexión central que cae fuera del
cilindro o de los cilindros imaginarios
descriptos en el párrafo anterior.
Los pines o pernos que unen los
Componentes pinned-on o bolted-on a
un cuerpo de la herramienta.
Figura 3.29.1 Clasif icaci ón del metal en un
integral blade string mili de ejemplo.
Figura 3.29.3 Clasificación del metal en una
muestra cutter blade.
• Porciones de una herramienta o
componente que yace dentro de dos diámetros
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de pozo de un hoyo de Pin o perno, excluyendo
metal con recubrimiento de metal duro (figura
3.29.3).
• Cualquier otro metal que, en opinión
del inspector, cumple con la definición general
de metal base estructural en el párrafo
3.29.2.5a de arriba.
b.- Metal Base (No Estructural):
Definición general: Metal cuya falla no dará
como resultado la separación en la columna o
la pérdida de todo o una parte importante de
componentes pinned-on or bolted-on. El metal
base no estructural específicamente incluye
todo el metal que cumpla con los siguientes
ensayos:
Un componente metálico que se
encuentra unido mediante soldadura a
un metal base estructural (tal como una
cuchilla en un estabilizador de cuchilla
soldado o integral) pero no incluye
metal soldado o metal con
recubrimiento duro (figura 3.29.2).
Metal ubicado fuera de una proyección
de un cilindro o cilindros que circundan
la conexión o conexiones de extremo,
salvo que dicho metal cumpla con los
requisitos para metal base estructural
de acuerdo con lo descrito más arriba
(figura 3.29.1). Metal con
Recubrimiento Duro:
Metal depositado sobre el metal base
mediante soldadura o soldadura de
latón, y que tiene la intención de
mejorar la resistencia al desgaste o la
habilidad de corte de la herramienta de
pesca.
d. Otro Metal: Cualquier otro metal que
no cumpla claramente con las definiciones para
metal base, metal soldado, metal con
recubrimiento duro o componente incidental.
e. Metal de Soldadura: Metal depositado
durante un proceso de soldadura con el
propósito de unir un componente de una
herramienta con otro, no incluye metal con
recubrimiento duro. El propósito primario del
metal de soldadura es proporcionar apoyo
estructural entre dos componentes metálicos,
ninguno de los cuales tiene metal con
recubrimiento duro (figura 3.29.2).
3.29.2.6 Derivaciones con rejilla (Tap
Wickers): Roscas cortadas en los machosperforadores de pesca con el propósito de
sujetar el objeto que se está pescando.
3.29.2.7 Soldadura con Cubrejuntas: El
procedimiento de soldar una banda o bandas
de metal a lo ancho de una conexión para evitar
roturas impredecibles.
3.29.3 Equipo: El siguiente equipo debe
encontrarse disponible para la inspección:Manual del taller/montaje del Fabricante para
la herramienta que se está inspeccionando,
marcador de pintura, calibre de profundidad,
calibre anillo de diámetro externo, calibre, una
luz capaz de iluminar la totalidad de las
superficies internas de la herramienta y sus
subcomponentes, regla de metal, medidor de
conicidad, y una lima plana o amoladora de
disco. También se requieren las herramientas a
las que se hace referencia en los
procedimientos 3.11, Inspección Visual de la
Conexión, 3.14, Inspección Dimensional 3, 3.15,
Inspección
3.29.4 Preparación: Registre el número de
serie de la herramienta y su descripción.
Rechace la herramienta si no pudiera localizar
el número de serie.
3.29.5 Desmontaje: Desarme la herramienta y
quite todos los componentes internos. Todas
las superficies a ser inspeccionadas deben
encontrarse limpias, todo rastro de grasa y
cualquier otro material extraño debe ser
completamente removido de las raíces de las
roscas.
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3.29.6 Características de Alivio de Tensión
Requeridas: Las conexiones de extremo NC38 y
mayores en las herramientas detalladas a tal
efecto en la tabla 3.1, de ben estar equi padas
con ranuras para alivio de tensión del Pin y
aliviador de la hembra (boreback boxes). Lascaracterísticas de alivio de tensión no se
requieren en conexiones de extremo menores
que las NC38.
3.29.7 Componentes Incidentales:
Inspeccione en forma visual los componentes
incidentales tales como resortes, arandelas,
tuercas, pernos, pines, sellos y similares en
busca de desgaste y daño. Si los criterios de
aceptación para desgaste y daño se.encuentran dados en este procedimiento,
utilice los dados. Si los criterios de aceptación
no se encontraran en este procedimiento pero
fueran dados en el manual de montaje en taller
del fabricante, utilice esos criterios. Si los
criterios de aceptación no se encontraran ni en
este procedimiento ni en el manual de montaje
en el taller, el inspector deberá rechazar
cualquier componente que, en la opinión del
inspector, pueda provocar el funcionamiento
deteriorado de la herramienta debido a daño o
desgaste.
Si los subcomponentes incidentales fueran identificados mediante número de parte u otramarcación descriptiva, asegúrese que losnúmeros de parte o marcas descriptivasconcuerden con los requerimientos delineadosen el manual de montaje en el taller delfabricante.Figura 3.29.4 Medición de "espesor” de un
componente sólido. Mida la dimensión
transversal menor en el punto más delgado.
3.29.8 Inspección Visual de la Conexión:
3.29.8.1 Conexiones de Extremo -
excepto tubos de desgaste: Inspeccione las
Conexiones de extremo de acuerdo con el
procedimiento 3.11, omitiendo las secciones
3.11.3a y 3.11.4a.
3.29.8.2 Conexiones Centrales y de
extremo en tubos de desgaste : Inspeccione
estas conexiones de la siguiente forma:
a. Superficies de Sello: Si la conexión
central forma un sello a presión, las superficies
de sello deberán encontrarse libres de metal
elevado o de depósitos de corrosión
protuberantes detectados en forma visual oraspando con una regla de metal o con la uña
del dedo a lo ancho de la superficie. Cualquier
picadura o interrupción de la superficie de sel lo
que se estime exceda las 1/32 pulgadas en
profundidad u ocupe más del 20% del ancho del
sello en cualquier ubicación dada será causa de
rechazo.
b. Roscas (excluyendo tap wickers): Las
superficies de rosca deberán encontrarse lib resde picaduras u otras imperfecciones que
parezcan exceder las 1/16 pulgadas en
profundidad o las 1/8 pulgadas en diámetro,
que penetren por debajo de la raíz de la rosca,
o que ocupen más de 1-1/2 pulgadas en largo a
lo largo de cualquier hélice de la rosca. Las
protuberancias elevadas pueden quitarse con
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una lima de mano o una rueda de pulir “suave”
(no metálica). Está prohibida la remoción de
metal por debajo del plano de la superficie de
la rosca.
3.29.8.3 Tap Wickers: El área con rejilla
de machos perforadores no deberá tener
roscas pulled o stripped dentro del área de
captura (tal como se encuentra especificado en
el manual de montaje en taller del fabricante) y
fuera de las 2 pulgadas a cada lado de el área
de captura. Las rejillas también deberán
encontrarse libres de picaduras que parezcanexceder las 1/16 pulgadas en profundidad o las
1/8 pulgadas en diámetro, o que penetren por
debajo de la raíz de la rosca, o que ocupen más
de 1-1/2 pulgadas en largo a lo largo de
cualquier hélice de rosca.
3.29.9 Inspección Dimensional 3 de la
Conexión:
Inspeccione las conexiones de extremo de
todas las herramientas (excepto conexiones deextremo de tubos de desgaste) de acuerdo con
el procedimiento 3.14, Inspección Dimensional
3, utilizando las dimensiones de la tabla 3.8
para su aceptación. Las herramientas, que
conectarán con las herramientas que
contengan diámetros de bisel para trépanos,
deberán tener diámetros de bisel que se
encuentren dentro de los rangos listados en la
tabla 3.25.6d.
3.29.10 Inspección de la Conexión con Luz
Ultravioleta: Inspecciones las conexiones de
extremo (incluyendo las conexiones de extremo
de tubo de desgaste) y las conexiones centrales
de acuerdo con el Procedimiento3.15,
Inspección de la Conexión con Luz Ultravioleta.
3.29.11 Inspección de Cuerpo Visual /
Dimensional:
3.29.11.1 Cortes, arrancaduras e
imperfecciones similares - excepto en tubos de
desgaste: Remitirse al manual de montaje en
el taller del fabricante para determinar los
límites recomendados por el fabricante para
cortes, arrancaduras e imperfecciones
similares. Examine las superficies externas del
gabinete, brazos, rodillos, cuchillas, pines yotros componentes de la herramienta en busca
de daño mecánico. Un corte, arrancadura o
imperfección similar en las superficies de
metal base estructural serán causa de rechazo
de un componente si la imperfección:
a. es más profunda que el 15% del espesor de pared adyacente paracomponentes tubulares tales como cuerpos
de la herramienta.
b. es más profunda que el 15% del espesor
de un componente para componentes
sólidos tales como los brazos de la cuchilla.
El espesor de un componente sólido está
definido como la distancia más pequeña entre
superficies opuestas, medido en el punto más
fino (remitirse a la figura 3.29.4 por
ejemplos)
c. Es más grande que 0.25 pulgadas en
profundidad para componentes de forma
dispareja tales como los rodillos
d. Excede los límites dados en el manual
de montaje en el taller del fabricante para la
herramienta en cuestión.
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En los casos en los cuales el tamaño de la
imperfección excede los límites del punto a al c
más arriba descritos, pero no excede los límites
específicos permitidos en el manual de montaje
en el taller del fabricante, o no se encuentra
enunciado un límite para el tamaño deimperfección en el manual del fabricante, el
departamento de ingeniería del fabricante
puede evaluar posteriormente y aceptar el
componente con la imperfección siempre y
cuando lo haga por escrito con referencia a la
imperfección o imperfeccione s en cuestión. Si
el departamento de ingeniería del fabricante
evalúa y acepta la imperfección por escrito, la
herramienta será aceptada, y la aceptación
escrita deberá formar parte del informe deinspección al cliente. Caso contrario, la parte
será rechazada.
3.29.11.2 Cortes, arrancaduras e
imperfecciones similares en tubos de desgaste:
Los criterios de aceptación visual del cuerpo
para tubos de desgaste se encuentra enunciado
en la tabla 3.2.
3.29.11.3 Largo del cuello en los sustitutos de pesca cuello de botel la:
Los sustitutos de cruce (xovers) con cuello de
botella utilizados exclusivamente para pescar
deberán tener un largo de cuello de pesca
mínimo de 10 pulgadas, medido desde el bisel
del hombro hasta la conicidad, y un espacio
para llaves mínimo de 7 pulgadas (remitirse a la
figura 3.29.5). este requisito se aplica sólo para
los xovers de botella, ya que algunas
herramientas de pesca están diseñadas concuellos de pesca y espacio para llaves más
cortos.
Los substitutos que serán utilizados
exclusivamente para perforación Rotary
deberán cumplir con los requisitos del
Procedimiento 3.25
3.29.11.4 Soldadura con Cubrejuntas:
Las herramientas que muestren evidencia de
haber sido soldado con cubrejuntas serán
rechazadas salvo que este requisito sea
descartado por el cliente.
3.29.12 Inspección por Partículas
Magnéticas del Cuerpo: Inspeccione las
superficies externas ferromagnéticas de las
herramientas y componentes incluyendo las
áreas de soldadura, pines y brazos, de
acuerdo con el procedimiento 3.9, Inspección
por Partículas Magnéticas de Cuña / Recalque.
La inspección deberá realizarse con un yugo de
corriente alterna para magnetización y deberá
realizarse dos veces, con el segundo campo
orientado en forma perpendicular al primero.
Las superficies externas no ferromagnéticas
deberán ser inspeccionadas de acuerdo con el
Procedimiento 3.17, Inspección con Líquidos
Penetrantes. Las fisuras deberán ser evaluadas
de acuerdo con el párrafo 3.29.15.
Las superficies que no pueden ser
magnetizadas en forma práctica con el yugo de
corriente alterna deberán ser inspeccionadas
utilizando un campo magnético residual
aplicado de acuerdo con el Procedimiento 3.30,
Método de Inspección por Partículas
Magnéticas Residuales.
3.29.13 Verificación de las Dimensiones
Críticas Especificadas: El cliente puede tener
dimensiones específicas de la herramienta que
son críticas para la operación anticipada. Estas
pueden incluir diámetro externo máximo,
diámetro interno mínimo u otra dimensión. Siasí fuera, el cliente deberá proporcionar una
lista de las herramientas y de sus dimensiones y
tolerancias críticas respectivas al inspector para
su verificación. Excepto que haya sido
notificado, no se requiere que el inspector
verifique cualquier dimensión salvo aquellas
listadas en algún otro punto de este
procedimiento. Si así fuera notificado, el
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Inspector deberá medir estas dimensiones de la
siguiente manera:
3.29.13.1 Diámetro Externo (OD):
a. El OD de las herramientas que poseen
superficies maquinadas cilindricas deberámedirse con los calibre resorte y una regla
de acero. Se deberán tomar al menos dos
mediciones a intervalos de 90 grados ± 10
grados, informando el DE mayor. Salvo
especificación en contrario por el cliente, el
OD deberá ser el OD nominal de la
herramienta + 1/32 pulgadas, -1/8 pulgadas.
b. Para herramientas cuyo OD no son
superficies maquinadas cilindricas, tales
como estabilizadores y milis, o herramientas
con brazos o cuchillas expansibles, el DE
deberá medirse utilizando calibres anillo. Si
la herramienta tiene brazos o cuchillas, los
brazos o cuchillas deberán encontrase
completamente extendidos durante la
medición. Salvo especificación en contrario
por el cliente, el diámetro del calibre anillo
deberá ser OD nominal +0, -1/32 pulgadas.
El calibre deberá pasar suavemente sobre
los brazos o cuchillas. Las separaciones entre
el calibre y los brazos/cuchillas no deberá
exceder las 1/16 pulgadas.
contrario por el cliente, el calibre mandril
deberá tener un largo mínimo de 18
pulgadas y un diámetro igual al DI mínimo
requerido para la herramienta - 0, +1/32
pulgadas. Nota: Salvo especificación en
contrario por el cliente, el DI requerido
mínimo de la herramienta deberá ser el
diámetro externo del aparato más largo a
ser corrido a través de la herramienta de
pesca.
3.29.13.3 Largo: Salvo especif icación en
contrario por el cliente, los largos críticos
deberá ser medidos paralelos al eje de la
herramienta. Los largos críticos
especificados hasta 12 pulgadas deberán
medirse utilizando una regla de acero. Los
largos mayores a 12 pulgadas deberán
medirse con una cinta de medición de acero.
Salvo especificación en contrario por el
cliente, las tolerancias en los largos críticos
deberá ser de ± 1/16 pulgadas para largos
menores o iguales a 12 pulgadas, y ± 1/8para largos mayores a 12 pulgadas.
3.29.14 Montaje: Vuelva a montar y realice un
ensayo de funcionamiento de la herramienta de
acuerdo con el manual de montaje en taller del
fabricante.
3.29.15 Criterios de Aceptación para Fisuras e
Indicaciones similares a Fisuras:
3.29.15.1 Metal con recubrimiento duro:
Las indicaciones de fisuras son aceptables en
metales con recubrimiento duro siempre y
cuando el ancho de esa fisura no sea mayor
a 3/32 pulgadas, y el largo no exceda 0.25
pulgadas o 10% del largo del metal con
recubrimiento, lo que sea más grande.
3.29.15.2 Diámetro Interno (ID): El ID de
las herramientas deberá verificarse pasando
un calibre mandril a lo largo de la
herramienta. Salvo especificación en
3.29.15.2 Metal Base no Estructural -
excepto en cuchillas de corte (cutter knives):
Las indicaciones de fisura en metal base no
estructural se encuentran limitadas a
aquellos que se originan en regiones con
recubrimiento de metal duro y tienen una
dimensión principal no mayor a 0.25
pulgadas.
3.29.15.3 Metal Base No Estructural - en
cuchillas de corte: Las fisuras en metal base
no estructural en las cuchillas de corte
deben originarse en metal con
recubrimiento duro y no pueden ser
mayores o más profundos que 0.5 pulgadas
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o 25% del espesor de metal base no
estructural medido en forma paralela a la
fisura. Al medir la profundidad, mida desde
la superficie externa del metal con
recubrimiento duro hasta la punta de la
fisura. Si la superficie externa de metal con
recubrimiento es irregular, mida desde elpunto que producirá la fisura más grande.
3.29.15.4 Metal base estructural:
Todas las fisuras en el metal base estructural
son causa de rechazo excepto las fisuras que
se originan durante la fabricación y de tipo
“cursos de agua”. Las fisuras originadas por
“cursos de agua” son aceptables hasta un
largo de fisura máximo de 0.5 pulgadas,
medida en su mayor dimensión.
3.29.15.5 Metal soldado, otro metal y
componentes incidentales: Las fisuras no
están permitidas en metal soldado, otro
metal y en componentes incidentales.
3.29.15.6 Metal indeterminado: Si la
ubicación de una fisura es relevante para la
aceptación o rechazo de un componente,
pero el tipo de metal que rodea la fisura se
encuentra cuestionado, el inspector deberá
utilizar los criterios de aceptación para la
locación más estricta.
3.29.15.7 Fotografías de Referencia: Para
asistir al inspector, las figuras 3.29.6 a la
3.29.17 muestran ejemplos de condiciones
de aceptación y de rechazo.
3.29.16 Reparación de Fisuras: Excepto para las
exclusiones detalladas más abajo, las fisuras y
las indicaciones similares a fisuras que son
causa de rechazo pueden ser reparadas
mediante la soldadura siempre y cuando las
mismas sean reparadas de acuerdo con la
especificación del procedimiento de soldadura
escrito por el propietario de la herramienta
(WPS). Estos procedimientos y documentos de
apoyo tales como los informes de calificación
del procedimiento (PQR) y los registros de
calificación del soldador se encontrarán
disponibles para el cliente o su representante a
pedido. Las fisuras que no pueden ser
reparadas mediante la soldadura incluyen:
3.29.16.1 Cualquier fisura por fatiga o
cualquier fisura en el metal base que no se
origina ya sea en el metal soldado o en el
metal con recubrimiento duro.
3.29.16.2 Una fisura en el metal base
estructural que se encuentra dentro de dos
diámetros de un Pin o un hoyo de perno.
3.29.17 Remoción de Fisuras no Reparables:Las fisuras o indicaciones similares a fisuras que
caen dentro de las exclusiones detalladas más
arriba no se pueden reparar mediante la
soldadura. Si fuera práctico, estas fisuras
pueden removerse by cortando y el extremo
cortado es remaquinado a un estado de
utilidad. No se permite realizar amolado para
quitar estos defectos.
3.29.18 Re-Inspección de las Fisuras
Reparadas: Luego de la reparación o remoción
de las fisuras e indicaciones similares a fisuras
rechazables, la parte reparada debe volver a
inspeccionarse para verificar que el defecto no
se encuentra ya presente
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DS1 Tercer Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación ,
Tabla 3.1 Características de Alivio de Tensión Requeridas
Tipo de Producto Se Requiere Boreback Box yCaracterísticas de Alivio de Tensión
(Si/No)Herramientas Cuchilla Internas/Externas
Cuchilla Externa ------------------------------------------- NoCuchilla Interno ------------------------------------------- No
Herramientas de compromiso Interno / Exte rno Machos Perforadores del Box ------ ------------------------------------- No
Machos Perforadores de Conicidad --- ---------------------------------------- No
Pescador de Agarre exterior ------------------------------------------- No
Arpón de Cable ------------------------------------------- No
Spear Pack- Off ------------------------------------------- No
Arpones del Casing and Tubing ------------------------------------------- No
Mills y Zapatas
Zapatas Rotary ------------------------------------------- No
Trituradora de Chatarra ------------------------------------------- No
Pilot Mills ------------------------------------------- No
String and Watermelon Mills ------------------------------------------- Si
Taper Mills ------------------------------------------- No
Packer Milling y Herramientas de Extracción ------------------------------------------- No
Herramientas de Extracción Chatarra Canastas ------------------------------------------- No
Canastas de Recuperación Internas ------------------------------------------- No
Canasta de recuperación (Aplicaciones de PerforaciónRotary)
------------------------------------------- Si
Canasta de Recuperación (Aplicaciones de Pesca) ------------------------------------------- No
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Canastas de Recuperación para Tubos de Desgaste
Equipo de Reparación de Casing
------------------------------------------- No
Casing Patch ------------------------------------------- No
Otras Herramientas
Limpiador e Enchavetado ------------------------------------------- Sí
Raspador para Tubería * ------------------------------------------- No
Unión de Seguridad para Perforación * ------------------------------------------- No
Triple Connection Bushing ------------------------------------------- No
Unión de Seguridad para Tubos de Desgaste ------------------------------------------- Si
Substitutos Rotary * ------------------------------------------- No
Drill Collar miniatura ------------------------------------------- Si
Drill Collar ------------------------------------------- Si
Barras de Perforación ------------------------------------------- No
Barras de Perforación Extra Pesadas ------------------------------------------- Si
Imanes de Pesca ------------------------------------------- No
Bloques de Impresión ------------------------------------------- No
Substitutos de Bumper * ------------------------------------------- No
Tijeras * ------------------------------------------- No
Aceleradores * ------------------------------------------- No
Juntas Universales ------------------------------------------- No
Tubos de Desgaste ------------------------------------------- No
Nota: Los requisitos de característica de alivio de tensión para las herramientas que no se encuentranen la lista deberán ser establecidos o descartados por el cliente.
* Las herramientas señaladas con un asterisco no requieren de características de alivio de tensión si lasmismas son usadas exclusivamente para pescar. Sin embargo, si estas herramientas se utilizan paraperforación rotary, se requieren las características de alivio de tensión.
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Tabla 3.2 Criterios de Aceptación para Washpipe Usada
Tipo de Imperfección Ubicación de la Imperfección Criterios de Aceptación
Cortes , Arra nca dura s , corros ión,
eros i ón y des ga s te Toda s l a s s uperfi cies externa s e
i nterna s excepto en l a s conexi ones
del box
Es pes or de pa red rema nente > 70%
de nomi na l nuevo.1
Profundi da d de l a
i mperfecci ón < 15% de es pes or de
pa red rema nente. 2
Abol l a dura s , a pla sta dura s,
a pl a s ta mi entos y es trecha mi entos del
á rea de cuña , es ti ra mi ento y otra s
va ri a ciones de di á metro
Superfi ci e externa , excepto en l a
conexi ón del box
No má s del 2% ó 0.250 pul ga da s (l o
que s ea menor) de r educci ón o
a umento del nuevo di á metro
nomi na l . Cortes , a rra nca dura s, corrosi ón,
eros i ón, des ga s te, a bol l a duras y
a pl a s ta duras
Superfi ci e externa de l a conexi ón del
box
Remi ti rs e a nota a pi e de pá gi na
3
Fi s ura s por fa ti ga Cua l qui era No s e permi te ni nguna . No s e permi te
a l remoci ón medi a nte el a mol a do
1.Luego de res ta rl e l a profundi da d má xi ma de l a i mperfecci ón.
2.La s i mperfecci ones recha za bl es (defectos ) pueden s er qui ta dos medi a nte el a mol a do s i empre y cua ndo el
es pes or de pa red no s e vea reduci do en menos del 70% del nomi na l nuevo. Di ch o a mol a do deberá s er
cons trui do en el contorno externo del tubo. El l a rgo l ongi tudi na l tota l del a mol a do en el á rea de cuña no
deberá exceder l a s 1.5 pul ga da s .
3.La s ra nura s o cortes tra ns vers a l es que exceda n l a s 0.010 pul ga da s de profundi da d o l a s 0.5 pul g a da s de l a rgo
no es tá n permi ti da s en el á rea s obre l a s r os ca s del box de tubo de des ga s te. La s reducci ones en el di á metro
externo en el á rea ros ca da del box s e encuentra n l i mi ta da s a l di ámetro externo nomi na l menor a l 2% o a l
va l or ca l culado medi a nte l a s i gui ente fórmul a :
Donde:
(Min. OD) = (Nom. OD) - 0.125(Nom. WT)
Mi n. OD = Di á metro externo míni mo s obre ros ca s del box (pul ga da s )
Nom. OD = Di á metro externo nomi na l nuevo de wa s h pi pe (pul ga da s )
Nom. WT = Es pes or de pa red nomi na l nuevo de wa s h pi pe (pul ga d a s )
Figura 3.29-6 Fisuras rechazables en el metal base estructural (flecha). La superficie fisurada yace dentro del
cilindro imaginario formado por el Diámetro Externo de la conexi ón.
Figura 3.29.7 A cuchilla de corte. Fisuras en el metal base estructural cerca del agujero del Pin (izquierda) s on
rechazables. La fisura aceptable a la derecha se encuentra en metal base no estructural, se ori gi na en metal con
recubrimiento duro y es menor a 0.5 pulgadas de profundidad.
Figura 3.29.8 Las fisuras de fabricación en este son rechazables. La fisura no se encuentra en metal base
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estructural, pero no se origina en metal con recubrimiento duro. La profundidad de la fisura es desconocida.
Figura 3 .29.9 Esta fisura en una cuchilla de corte es rechazable debido a q ue se encuentra en metal base
estructural (dentro de dos diámetros de agujero del agujero del Pin).
Figura 3.29.10 Fisuras rechazables en metal base no estructural (flechas). Las fisuras s on más grande
que lo permitido.
Figura 3.29.11 Fisuras aceptables (menores a 0.5 pulgadas de largo) en metal base no estructural en un cuchillade corte.
Figura 3.29.12 Estas fisuras en metal base estructural s on aceptables debido a que se originan en un curso de
agua y s on menores que el largo permitido
Figura 3.29.13 Fisuras e indicaciones similares a fisuras en este cuerpo de herramienta son causa de rechazo dela parte, ya que se producen en metal base estructural
Figura 3.29.14 Estas fisuras en un cuchillas de corte se encuentran en metal base estructural (dentro de dos
diámetros de agujero del agujero del Pin) y el componente debe ser rechazado.
Figura 3.29.15 Indicaciones similares a fisuras en metal base estructural en este WB pilot mili s on causa de
rechazo, aunque las indicaciones puedan s er debido a práctica de soldado escasa.
Figura 3.29.16 Fisuras rechazables en metal base no estructural. Las fisuras s on má s largas que 0.25 pulgadas.
Figura 3.29.17 Fisuras rechazables en metal base estructural (flecha). Lia falla en este punto podría dar como
resultado pérdida de una parte importante del cuchillas de corte
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3.30 Método de Inspección por Partículas
Magnéticas Residuales
3.30.1 Alcance y Propósito: Este
procedimiento está dirigido sólo a la inspección
de superficies ferromagnéticas sobre las cualesno se puede prácticamente utilizar un campo
activo. El propósito de este procedimiento es
detectar imperfecciones transversales,
longitudinales y oblicuas utilizando ya sea la
técnica de partículas magnéticas resi duales
fluorescentes húmedas o la técnica de
partículas magnéticas residuales visibles seca.
3.30.2 Equipo de Inspección
3.30.2.1 Equipo General:
a. Se necesitan un conductor y una fuente
de corriente directa (DC) para magnetizar las
superficies de inspe cción.
b. Los indicadores de campo de partículas
magnéticas requeridos (MPFI) incluyen un
magnetómetro portátil (figura 3.30.1) y o
bien una cinta indicadora de flujo magnético
o un penetramométro (pie gauge).
c. Se requiere un espejo para el examen
de las superficies escondidas.
3.30.2.2 Método fluorescente
húmedo: Se requiere el siguiente equipo si
se va a utilizar el método fluorescente
húmedo.
a. Un tubo ASTM centrífugo con
plataforma.
b. Partículas fluorescentes y medios de
baño de partículas.
No se deben util izar medios basados
en petróleo que expuestos a luz
ultravioleta exhiben fluorescencia.
No son aceptables la gasolina y el
combustible Diesel.
Son aceptables los medios basados
en agua si los mismos humedecen la
superficie sin aperturas visibles. Si se
produjese humedecimiento
incompleto, puede ser necesaria
lalimpieza adicional, un nuevo bañode partículas o el agregado de más
agentes humectantes.
c. Un medidor de intensidad de luz
ultravioleta que haya sido calibrado en los
últimos seis meses. Una etiqueta o calcomanía
se debe encontrar pegada al medidor indicando
la fecha de calibración, la fecha e vencimiento
de la próxima calibración y la compañía y
persona que realizaron la calibración.
d. Una fuente de luz ultravioleta graduadaen un mínimo de 100 vatios.
e. Deberá encontrarse disponible un
cuarto oscuro, una cabina o toldo para
controlar la luz ambiental, si la inspección se va
a realizar durante las horas del día.
3.30.2.3 Método Visible Seco: Si se va a
utilizar el método visible seco, las partículas
magnéticas secas deberán ser de color
contrastante al de la superficie de inspección y
deberán encontrase libres de óxido, grasa,
pintura, suciedad y/o cualquier otro
contaminante que pueda interferir con las
características de las partículas.
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3.30.3 Preparación
3.30.3.1 Limpieza: Todas las superficies
a ser inspeccionadas deberán encontrarse
limpias al punto de que las superficies de
metal se encuentren visibles y libre de
contaminantes (tales como suciedad,petróleo, grasa, óxido suelto, arena,
incrustaciones y pintura, que pueda
restringir el movimiento de las partículas).
Los contaminantes que se detectan
limpiando con una toalla de papel blanco sin
usar y seca o pañuelo de papel en la
superficie deberán quitarse. Para la
inspección con polvo seco, las superficies
también deberán estar secas al tacto.
3.30.3.2 Métodofluorescente húmedo:
Si se utilizará el método por partículas
magnéticas húmedas, verifique la
concentración de las partículas y la
intensidad de la luz ultravioleta de l a
siguiente manera:
a. Ensayo de concentración de partículas:
La concentración de partículas deberá
oscilar de 0.1 a 0.4 ml/100 mi medidas
utilizando un tubo centrífugo ASTM de 100
mi, utilizando un tiempo mínimo de
sedimentación de 30 minutos en
conductores basados en agua o 1 hora en
conductores basados en petróleo. Repita
este ensayo siempre que la solución se
diluya o que se agreguen partículas.
Agite bien la solución antes de cada ensayo.
b. Ensayo de intensidad de luz
ultravioleta: Mida la intensidad de la luz
ultravioleta con un medidor de luz
ultravioleta. La intensidad mínima deberá
ser de 1000 microvatios/cm2 a quince
pulgadas de la fuente de luz o a la distancia
a ser utilizada para la inspección, la que sea
mayor. Repita este ensayo cada vez que se
Apague la luz, después de cada 8 horas de
operación y al término del trabajo.
Figura 3.30.2 Algunos medios de inducircampos magnéticos: Campo circular en una
herramienta (arriba), campo transversal en un
miembro de herramienta protuberante
(centro), campo longitudinal (abajo). Otros
medios son aceptables siempre y cuando
dejen un campo residual adecuado de la
orientación apropiada.
3.30.4 Magnetización del Componente:
Lamagnetización de un componente deberá
realizarse en la misma manera, ya sea que se
utilice el método fluorescente húmedo o visible
seco.
3.30.4.1 Controlar campos pre-
existentes: Controle las superficies de
inspección en busca de la presencia y dirección
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de campos magnéticos residuales utilizando un
magnetómetro portátil.
3.30.4.2 Inducción del primer campo:
Si se hubiese detectado un campo residual en el
paso anterior, envuelva el conductor de
magnetización de tal manera de reforzar elcampo existente y aplique la corriente de
magnetización. (Si no se encontrara presente
un campo residual en la parte, generalmente es
preferible envolver los conductores de manera
que el primer campo se alinea con la dirección
circular o transversal.) La cantidad de vueltas, la
cantidad de corriente, y la cantidad de pulsos
requeridos para inducir un campo residual de
dirección apropiada y fuerza adecuada variará
con el tamaño de la parte, la forma de la partey las propiedades del material.
3.30.4.3 Verificación del primer campo:
Verifique la magnitud y orientación del campo
magnético residual utilizando ya sea la cinta
indicadora de flujo magnético o un
penetramómetro magnético. Verifique el
campo en las áreas menos probables de haber
sido magnetizadas (tales como las áreas más
alejadas al conductor y/o con la orientación del
conductor menos favorable). Si no se encuentra
presente el campo apropiado en cualquier
superficie
de inspección, vuelva a magnetizar la parte
utilizando diferentes parámetros de corriente,
más pulsos, o re -ubique los conductores.
Vuelva a controlar en busca de la presencia d el
campo apropiado antes de continuar. Al utilizar
el método fluorescente húmedo, puede ser
necesario utilizar una cabina o toldo para
oscurecer el área si la cantidad de luz ambiental
evita la visibilidad clara de las indicaciones
artificiales en el MPFI. Si así fuera, el área
deberá oscurecerse al mismo punto para el
examen.
3.30.4.4 Primera aplicación de
partículas y examen:
a. Aplicación de partículas fluorescentes
húmedas: Aplique la solución de partículas
fluorescentes húmedas rociando o haciendo
correr la solución sobre las áreas de inspección.Agite la solución antes de su uso para asegurar
una distribución pareja de las partículas.
Después de la aplicación de la solución
fluorescente húmeda, la superficie de
inspección deberá poseer una capa pare ja y
continua de solución.
b. Aplicación de partículas secas: Aplique
las partículas secas rociando o echando el polvo
directamente sobre las áreas de inspección.
d. Examen: Preste particular atención a
las áreas de concentración de esfuerzo (tales
como la base de las aletas del estabilizador,
agujeros pasantes, ranuras y soldaduras).
Utilice un espejo para inspeccionar las áreas
donde la visibilidad se encuentre restringida.
• Examen fluorescente húmedo:
Examine las superficies de inspección con luz
ultravioleta después de que se hayan aplicado
las partículas fluorescentes húmedas. Se deberá
dejar que los ojos del inspector se adapten al
área oscura durante al menos un minuto antes
de realizar el examen de la parte o partes. Evite
el contacto entre la cabi na o toldo portátiles y
la superficie a ser inspeccionada. Si charcos de
baño de partículas fueran evidentes en las
áreas de receso, la parte deberá volver a
colocarse para permitir que los charcos se
sequen y luego se inspeccionarán las áreas.
Preste particular atención a las roscas y sellos,
ya que el residuo del polvo puede
producir daño por corrosión en estas áreas si se
dejara sin atención. Vuelva a aplicar grasa para
roscas y los guardarroscas si los mismos
hubieran sido quitados de la parte en
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preparación para la inspección.
• Examen visible seco: Examine las
superficies de inspección durante la aplicación
de partículas secas.
3.30.4.5 Inducción del segundo campo:Envuelva los conductores de manera tal de
inducir un campo perpendicular al primer
campo. Si la superficie de inspección es de
forma irregular, el lograr las orientaciones de
campo magnético perpendicular una con otro
es difícil. Sin embargo, la orientación del
segundo campo magnético deberá ser de al
menos 60 grados del primero.
3.30.4.6 Segunda aplicación y examende partículas: Repita los pasos 3.30.4.3
(verificación de campo) y 3.30.4.4 (aplicación
del polvo y examen) para el segundo campo
residual en la parte.
3.30.5 Criterios de Aceptación: Los criterios
de aceptación para fisura e indicaciones
similares a fisuras son específicos a la parte que
se está inspeccionando. Los mismos se
encuentran dados en los procedimientos de
inspección de equipos individuales.
3.30.6 Pasos de Post-inspección: Q u i t e
totalmente toda solución y polvo seco de la
parte Presta particular atencion a la rosca y
sellos ya que el residuo del polvo puede
producir daño por corrosión en estas áreas si se
dejara sin atención. Vuelva a aplicar grasa para
roscas y los guardarroscas si los mismos
hubieran sido quitados de la parte en
preparación para la inspección.
3.31 Inspección del cuerpo entero por
ultrasonidos (FLUT) 1
3.31.1 Alcance de aplicación: Este
procedimiento cubre FLUT inspección de los
Tubos de la tubería de perforación se utilizan
para la detección de discontinuidades
transversales y la pérdida de la pared usando
ondas de compresión y las técnicas de corte de
ondas ultrasónicas. Para tubería de perforación
con upsets externos, la inspección deberá
cubrir el volumen del tubo completo entre lasupsets externos. Para tubería de perforación
con upsets internos solamente, se comprobará
la totalidad del volumen del tubo completo
entre la caja y el tool joint del pin. Cualquier
longitud del tubo no cubierta por la inspección
FLUT serán cubiertos ambos MPI / Malestar de
Inspección (3,9) y por ultrasonidos (UT ) Slip /
Upset Área de Inspección (3,10).
3.31.2 aparatos de Inspección 3.31.2.1 Se requiere totalmente Un
automatizado sistema pulso-eco de tipo de
exploración ultrasónica. La unidad debe:
a. Ser capaz de detectar, marcar y reportar las
ubicaciones de las indicaciones transversales y
la pérdida excesiva de la pared. La precisión del
sistema de marcado automático se confirma en
las imperfecciones conocidas en el patrón de
referencia (3.31.2.2). La precisión de la
medición deberá definir el área mínima para
definir el comienzo de la inspección (3.31.6).
FLUT unidades que no estén equipados con
sistemas automatizados de marcado son
aceptables siempre y cuando las indicaciones
sean marcadas manualmente.
b. Incluye una alarma audible y visible, y una
grabadora multi-canal con una tasa de
respuesta suficiente para registrar la actividad
de cada variedad o la orientación de los
transductores.
c. Inspeccionar a una frecuencia entre 1 MHz y
5 MHz
d. Incluye controles de ganancia o de
atenuación que permitan ajustes en
incrementos de 2 dB o menos.
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e. Ser capaz de controlar la espiral de
exploración y / o los de rotación y la línea (de
carro) velocidades durante la normalización y la
inspección de campo. Unidades FLUT no
capaces de controlar directamente la hélice de
exploración son aceptables siempre y cuandolas velocidades de rotación y la línea se
controlan y verifican físicamente
f. Han sido calibrados para la linealidad de
conformidad con la norma ASTM E-317 en los
últimos seis meses y desde cualquier tipo de
mantenimiento que requieren recalibración. La
calibración de linealidad se indicará mediante
una etiqueta o una etiqueta adherida a la
unidad, indicando la fecha de calibración, fechade vencimiento de la próxima calibración y la
firma y la compañía de la persona que realiza la
calibración.
g. Sin ser cualquier tipo de unidad de mano de ultrasonido.
3.31.2.2 Un patrón de referencia se requiere
para la normalización de campo. La norma de
referencia deberá ser identificada con unnúmero de serie único y debe:
a. Esté preparado a partir de una longitud
adecuada de tubo con una velocidad acústica
similar a la del tubo a ser inspeccionado. El
patrón de referencia diámetro exterior (OD)
será igual a la nominal diámetro exterior del
tubo que debe inspeccionarse. El espesor de
pared estándar de referencia deberá estar
dentro de 10% del espesor nominal de pared de
la tubería a inspeccionar.
b. Ser libre de indicaciones que podrían
interferir con la calibración.
c. Contener una sección de pared reducido
igual al espesor de pared mínimo aceptable
especificado por el cliente. Si no se especifica,
La sección de pared reducida será del 80% del
espesor nominal de pared. El espesor de la
sección de pared reducida se verifica por medio
de un instrumento de compresión de ondas
ultrasónicas que se ajusta a los requisitos
establecidos en 3.6.2.
d. Contener un mínimo de una muesca
transversal de diámetro externo y una ranura
transversal diámetro interior (ID) . La tolerancia
en la orientación de primera clase será de ± 2
grados. Dimensiones de muesca y el
espaciamiento será como sigue:
• Longitud: 0 500 pulgadas máximo.
• Anchura: 0.040 pulgadas máximo.
• Profundidad: 5% del nominal de la pared, ±
0.004 pulgadas, con una profundidad mínimade 0,012 pulgadas.
• Separación: separación muesca deberá ser
suficiente para la unidad de FLUT de distinguir
claramente entre cada imperfección.
e. Tener la verificación de un ente especializado
de primera clase en ultrasonidos. Un certificado
de verificación de primera clase estará
disponible para el cliente o el representante del
cliente y hacer referencia al número de serie de
la norma.
3.31.2.3 Líquido Acoplante, tal como agua, se
requiere, capaz de conducir las vibraciones
ultrasónicas de los transductores en la tubería
que se inspecciona. El mismo acoplante será
usado tanto para la normalización y la
inspección.
3.31.2.4 Prueba en marcha la inspección
aparato:
a. Equipo de inspección ultrasónica: Para
probar espesor de pared y las indicaciones
laminar, se requiere un instrumento de ondas
de compresión que y se ajustará a los requisitos
establecidos en 3.6.2. Para detectar
indicaciones que no son de naturaleza, laminar
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tales como las costuras, solapes, las grietas ,
porosidad e inclusiones, un instrumento de
ondas de corte que se requiere y se ajustará al
requisito establecido en 3.10.2 y 3.10.4., con la
corrección de la amplitud de la distancia (CAD)
requerida en 3.31.6.1c en sustitución del
requisito de 3.10.4f CAD.
b. Los aparatos magnéticos inspección de
partículas Húmeda o seca fluorescentes se
ajustarán a los requisitos establecidos en 3.9.2.
c. Los Aparatos de inspección de líquido
penetrante se ajustarán a los requisitos
establecidos en 3.17.2.
3.31.3 Preparación 3.31.3.1 Todas las tuberías deberán estar
numeradas secuencialmente.
3.31.3.2 El diámetro exterior del tubo las
superficies de identificación deberán estar
libres de metal levantado y contaminante como
polvo, cemento, arena, aceite, grasa y pintura
que le impiden viajar al transductor e impedir a
la zapata recibir o alterar la respuesta de la
señal ultrasónica.
3.31.3.3 Cualquier metal levantado deberán ser
retirado o bajarlo a ras de la superficie de la
tubería, de lo contrario, la tubería deberá ser
rechazada.
3.31.4 Field Standardization
3.31.4.1 transductor de orientación:
a. Determinar el escaneo de lectura adecuado
basado en el ancho transductor de viga eficaz
que proporciona 100% de inspección
volumétrica de la pared del tubo con un
mínimo de solapamiento del 10%. La unidad
deberá demostrar la capacidad de mantener
una hélice una lectura precisa, o la
superposición se incrementará para permitir la
varianza. Si es posible, verificar la hélice de
exploración por el marcado y la medición de la
traslación axial durante tres períodos
consecutivos helicoidales y comparando las
mediciones para la traslación axial teórica.
b. Configurar el transductor para detectar todos
los cortes, tanto en el principio y al final las
direcciones.
3.31.4.2 de normalización estática:a. De onda de corte salte la posición de la
normalización: Para cada canal, la respuesta de
la señal de la muesca de referencia ID se
normalizarán con el primer salto de 1/2 o la
posición de 1-1/2 salto. La primera
1-1/2 posición de salto pueden ser utilizados
para el material de pared delgada o si el ruido
excesivo se encuentra en los abetos: 1/2 de
posición de salto. Para cada canal, la respuesta
de la señal de la muesca de referencia OD senormalizará con la primera posición de salto
completo.
b. Primera referencia del canal ajuste de nivel:
Seleccione un solo canal e introducir la norma
de referencia en la unidad. Seleccione un ajuste
de ganancia al azar. Sin ajustar el ajuste de
ganancia al azar, comparar la respuesta de la
señal de la muesca ID utilizando la primera 1/2
o 1-1/2 posición de salto (como se requiere en
3.31.4.2a) a la de la muesca OD usando la
primera posición de salto completo. Ajuste la
ganancia para que la respuesta de la señal baja
de cualquiera de la muesca o escotadura ID OD
es un mínimo de altura de la pantalla de 80%
(FSH).
c. Primer canal de posicionamiento puerta:
Maximiza la respuesta de la muesca de
identificación en la primera 1/2 o 1-1/2
posición de salto (como se requiere en
3.31.4.2a) y la posición de la puerta de
Identificación de tal manera que la indicación
está totalmente incluida dentro de la puerta. A
continuación, maximizar la respuesta de la
muesca OD en la primera posición de salto
completo y la posición de la puerta de OD de tal
manera que la indicación está completamente
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comprendida dentro de la puerta.
d. El resto de canales: Ajuste los niveles de
referencia y posiciones de la puerta repitiendo
los pasos b. y c. para cada canal.
3.31.4.3 configuración de Inspección de
umbrales:a. Umbral inicial: Ajuste cada umbral de la
puerta a 6 dB por debajo del nivel de referencia
correspondiente establecido en el párrafo
3.31.4.2b.
b. Ajustes de umbral: Ajuste cada umbral de la
puerta si se prueba adecuada-up (3.31.6)
confirma que las indicaciones se e ncuentran
están resultando irrelevante. Un nivel umbral
se establecerá durante la prueba-hasta que
justif ica una evaluación de todas lasindicaciones sobre el futuro de la tubería. Los
niveles de umbral de la puerta no deberá ser
menos de 3 dB de los nivel es de referencia
establecidos en el párrafo 3.31.4.2b. El
operador debe estar atento a los cambios en la
respuesta de la señal o de condiciones de la
tubería que pueden justificar los ajustes de
umbral y / o re -normalización. Los niveles
umbral se hará constar en los registros de
inspección.
3.31.4.4 de normalización dinámica de
exploración de la referencia estándar en la
velocidad de producción de tres
veces. La amplitud de la respuesta de la señal
de cada ranura estándar de referencia se
supera el umbral aplicable en todas las tres
carreras dinámicas.
3.31.4.5 La unidad será normalizado el campo:a. Al comienzo de la inspección.
b. Después de cada 50 o menos largos.
c. Por lo menos cada 4 horas de inspección
continúa.
d. Cada vez que la unidad está encendida.
e. Cuando el instrumento o un transductor está
dañado.
f. Cuando el transductor, el cable, el operador o
material a ser inspeccionado se cambia.
g. Cuando la exactitud de la normalización
válida último es cuestionable.
h. Al finalizar el trabajo.
3.31.4.6 Si 3.31.4.4 no se cumple en cualquier
intervalo requerido por 3 31.4 5.inspeccionar
todas las tuberías ya la estandarización de
campo válido última volverá a ser
inspeccionado.
3.31.5.1 Registro el número de serie, el espesor
de la pared y el diámetro exterior de la norma
de referencia
3.31.5.2 Distribución de acoplante sobre la
superficie de contacto a través de los procesos
de normalización y la inspección.
3.31.5.3 limitar la velocidad de rotación y la
línea de tubería durante la inspección a l as
velocidades utilizadas para la normalización
dinámica.
3.31.5.4 La ganancia se puede aumentar por
encima del nivel de referencia durante la
exploración para aumentar la sensibil idad.
3.31.5.5 Indicaciones que exceden los niveles
de umbral se marcarán y demostraran usando
los métodos presentados en 3.31.6.
3.31.6 Métodos de prueba
3.31.6.1 ultrasonidos probar en marcha la
inspección:
a. Ondas de corte de inspección ultrasónicas se
aplicará para la prueba en marcha de todas las
indicaciones y la inspección de compresión de
ondas ultrasónicas se aplicarán para la prueba
de seguimiento de las lecturas de la pared de
baja solamente.
b. El aparato de inspección y técnica
estandarizaron se ajustarán a los requisitos
establecidos en 3.31.2.4a.
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c. Para la inspección de onda de corte, una
corrección de la amplitud distancia (CAD) de la
curva se establece entre las respuestas de una
marca de referencia ID de serie en las primeras
posiciones de medio salto y salto 1-1/2 de la
onda de corte, como se muestra en l a figura
3.31.1
d. El área de inspección incluirá el lugar
sospechoso y sus alrededores según lo definido
por la precisión en el sistema de marcado
3.31.2.1a, pero no menos de seis pulgadas
desde el lugar sospechoso.
e. El transductor se mueve en un patrón en zig-
zag dentro de la zona de inspección para
asegurar la cobertura completa.
3.31.6.2 Partículas Magnéticas fluorescentes
húmedas o seco probadas durante la
inspección:
a. Aceptable sólo para probar, para
indicaciones que rompen la superficie del tubo
de diámetro exterior ferromagnético.
b. Para los métodos de partículas magnéticas
húmedas fluorescentes y secas, el aparato de
inspección, la preparación y el procedimientose ajustará a los requisitos establecidos en
3.31.2.4b. 3.9.3 y 3,9 4a-d, respectivamente,
excepto que el área a limpiar e inspeccionado
deberá incluir la ubicación sospechoso y el área
circundante tal como se define por la exactitud
del sistema de marcado en 3.31.2.1a, pero no
menos de seis pulgadas de la Sospecho
ubicación.
c. Para el método húmedo visible, el aparato de
inspección, la preparación y el procedimiento
deberá ajustarse a los requisitos en 3.9.2, 3.9.3
y 3.9.4a-D, respectivamente, excepto como se
indica a continuación y que el área a limpiar y
inspeccionado incluyen la ubicación sospechosoy el área circundante tal como se define por la
exactitud del sistema de marcado en un
3.31.2.1, pero no menos de seis pulgadas de la
ubicación sospechoso La concentración baño
deberá estar en el intervalo de 1,2 a 2,4 ml de
partículas por 100 ml de baño, utilizando un
tubo centrífugo de 100 ml (con un vástago de
1,5 ml con 0,1 divisiones mL).
d. Magnetizar con un yugo de CA. Mantener uncampo magnético continuo activo durante la
aplicación de partículas.
3.31.6.3 líquido penetrante probar en marcha
la inspección:
a. Aceptable sólo para probar, con indicaciones que rompen la superficie del diámetro exterior.
b. El aparato de inspección, la preparación y el
procedimiento se ajustará a los requisitos de3,31 2.4c, 3.17.3 y 3.17.4 a 3.17.7,
respectivamente, excepto que el área a ser
limpiados e inspeccionados incluirá el lugar
sospechoso y la zona circundante, definido por
la precisión en el sistema de marcado 3.31.2.1
uno, pero no menos de seis pulgadas de
distancia de la ubicación sospechoso.
3.31.6.4 Los resultados de la inspección prueba
de seguimiento se harán constar en un informe
de inspección probar en marcha. La aceptación
o rechazo se nota claramente en el informe de
inspección para cada lugar sospechoso.
3.31.7 Criterios de aceptación:
3.31.7.1 Cualquier grieta es causa de rechazo.Esmerilado para eliminar las grietas no estápermitido.
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3.31.7.2 A menos que se especifique lo
contrario, el espesor de pared en un área libre
de discontinuidades que es igual o mayor que
80% de la pared del tubo de perforación
nominal especificado es aceptable.
3.31.7.3 A menos que se especifique locontrario, el espesor de pared restante en una
zona en la que se ha eliminado una indicación
de que es igual o mayor que 80% de la pared
del tubo de perforación especificado nominal
es aceptable.
3.31.7.4 A menos que se especifique lo
contrario, las discontinuidades mitad de la
pared y la superficie con los niveles de
respuesta indicación igual o mayor que el nivel
de identificación muesca 5% de re spuesta
indicación (3.10.4a) son rechazable.
3.31.8 Registros: retención de las cartas franja
y / o datos electrónicos de todas las
inspecciones y carrida de normalización
deberán ser mantenidos por la empresa de
inspección durante un período mínimo de un
año. Estos registros deberán estar disponibles
para su revisión con el cliente o su
representante designado bajo petición.
3.32 Inspección de ultrasónido en Longitud
total (FLUT) 2
3.32.1 Alcance de la aplicación: Este
procedimiento cubre FLUT inspección de los
tubos de la tubería de perforación se utilizan
para la detección de discontinuidades
transversales, longitudinales y oblicuas y la
pérdida de la pared usando ondas de
compresión y las técnicas de corte de ondas
ultrasónicas. Para tubería de perf oración con
Upset externo, la inspección cubrirá el volumen
del tubo completo entre los Upset externos.
Para tubería de perforación con Upset internos
solamente, la inspección deberá cubrir el
volumen de tubo entero entre la caja y el cono
del tool joint del pin. Cualquier longitud del
tubo que no estén cubiertos por la inspección
FLUT serán cubiertos tanto por MPI Slip /Upset
de Inspección (3,9) y por ultrasonidos (UT) Slip /
Upset Área de Inspección (3,10).
3.32.2 Equipos de Inspección (aparatos):
3.32.2.1 un sistema totalmente automatizado
de tipo pulso-eco sistema de exploración
ultrasónica se requiere. La unidad debe:
a. Ser capaz de detectar, marcar y reportar las
ubicaciones de las indicaciones transversales,
longitudinales y oblicuas y el desgaste del tubo
excesivo. La precisión del sistema de marcadoautomático se confirma en las imperfecciones
conocidas en el patrón de referencia (3.32.2.2).
La precisión de la medición deberá definir el
área mínima para probar en marcha la
inspección (3.32.6). FLUT unidades que no
estén equipados con sistemas automatizados
de marcado son aceptables siempre y cuando
las indicaciones son marcadas manualmente.
b. Incluye una alarma audible y visible, y una
grabadora multi-canal con una tasa de
respuesta suficiente para registrar la actividad
de cada variedad o la orientación de los
transductores.
c. Inspeccionar a una frecuencia entre 1 MHz y
5 MHz
d. Incluye controles de ganancia o de
atenuación que permitan ajustes en
incrementos de 2 dB o menos.
e. Ser capaz de controlar la espiral de
exploración y / o los de rotación y la línea (de
carro) velocidades durante la normalización y la
inspección de campo. Unidades FLUT no
capaces de controlar directamente la hélice de
exploración son aceptables siempre y cuando
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las velocidades de rotación y la línea se
controlan y verifican físicamente.
f. Han sido calibrados para la linealidad de
conformidad con la norma ASTM E-317 en los
últimos seis meses y todo el mantenimiento
que requieren para la recalibración. Lacalibración de linealidad se indicará mediante
una etiqueta o una etiqueta adherida a la
unidad, indicando la fecha de calibración, fecha
de vencimiento de la próxima calibración y la
firma y la compañía de la persona que realiza la
calibración.
g. No ser cualquier tipo de unidad de mano de
ultrasonido.
3.32.2.2 Un patrón de referencia se requiere
para el campo normalización. El estándar de
referencia será identificado con un número de
serie único y debe:
a. tener preparado a partir de una longitud
adecuada de tubo con una velocidad acústica
similar a la del tubo que deben inspeccionarse.
El patrón de referencia diámetro exterior (OD)
será igual a la nominal diámetro exterior del
tubo que deben inspeccionarse. El espesor de
pared estándar de referencia deberá estar
dentro de 10% del espesor nominal de pared de
la tubería a inspeccionar.
b. Estar libre de indicios de que podrían
interferir con la calibración.
c. Contener una sección de pared reducido
igual al espesor de pared mínimo aceptable
especificado por el cliente. Si no se especifica,
la sección de pared reducida será del 80% del
espesor nominal de pared. El espesor de la
sección de pared reducido se verifica por medio
de un instrumento de compresión de ondas
ultrasónicas que se ajusta a los requisitos en 3
6,2
d. Contener un mínimo de ocho muescas OD y
ocho ranuras de diámetro interno (ID). Las
Orientaciones de las muescas , las dimensiones
y el espaciamiento será como sigue:
• Orientaciones: Una longitudinales, una
transversal, tres de la derecha oblicua, y tres dela mano izquierda, las muescas oblicuas
deberán estar presentes tanto en el OD y de las
superficies de identificación (de un total de
dieciséis muescas). Muescas oblicuas se
orientan a las 11. 22, y 45 grados desde el eje
longitudinal del tubo. La tolerancia en la
orientación de primera clase será de ± 2 grados.
• Longitud: 0.500 pulgadas máximo
• Anchura: 0.040 pulgadas máximo
• Profundidad: 5% del nominal de la pared, ±
0.004 pulgadas, con una profundidad mínima
de 0,012 pulgadas.
• Separación: separación muesca deberá ser
suficiente para la unidad de FLUT de distinguir
claramente entre cada imperfección.
e. Debe Tener la verificación certificación de un
ente calificado de primera clase en
ultrasonidos. Un certificado de verificación deprimera clase estar disponible para el cliente o
el representante del cliente y hacer referencia
al número de serie de la norma.
3.32.2.3 se requiere Un acoplante líquido, tal
como agua, capaz de conducir las vibraciones
ultrasónicas de los transductores en la tubería
que se inspecciona. El acoplador será igual
tanto para la normalización y la inspección.
3.32.2.4 Prueba en el proceso de la inspección
aparato:
a. se requiere un Aparato de inspección
ultrasónica: Para probar, espesor de pared y de
las indicaciones laminar, un instrumento de
ondas de compresión que y se ajustará a los
requisitos establecidos en 3.6.2. Se requiere
Para probar indicaciones que no son de
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naturaleza laminar, como las costuras, las
solapes, las grietas, porosidad e inclusiones, un
instrumento de ondas de corte que se ajustará
con a los requisitos establecidos en 3.10.2 y
3.10.4, con la corrección de la amplitud de la
distancia (CAD) de la exigencia en el requisito
de reemplazar 3.32.6.1c DAC en 3.10.4 ».
b. los aparatos de inspecci ón de partículas
magnético Húmedo o seco fluorescente se
ajustarán a los requisitos establecidos en 3.9.2.
c. los aparatos de inspección de líquido
penetrante se ajustarán a los requisitos
establecidos en 3.17.2.
3.32.3 Preparación:
3.32.3.1 Todas las tuberías deberán estar
numeradas secuencialmente.
3.32.3.2 El tubo de diámetro exterior y las
superficies de identificación deberán estar
libres de metal levantado y contaminante como
polvo, cemento, arena, aceite, grasa y pintura
que le impiden viajar transductor e impedir o
alteren la respuesta a la zapata de la señal
ultrasónica.
3.32.3.3 Cualquier metal levantado deberán ser
retirados o baja al ras de la superficie de la
tubería. De lo contrario, la tubería deberá ser
rechazada.
3.32.4. Campo de Normalización
3.32.4.1 orientación del transductor:
a. Determinar la hélice análisis adecuado sobre
la base de la efectividad del ancho del haz del
transductor que proporciona 100% de
inspección volumétrica de la pared del tubo con
un mínimo de solapamiento del 10%. La unidad
deberá demostrar la capacidad de mantener
una hélice una lectura precisa, o la
superposición se incrementará para permitir la
varianza. Si es posible, verificar la hélice de
exploración por el marcado y la medición de la
traslación axial durante tres períodos
consecutivos helicoidales y comparando las
mediciones para la traslación axial teórica.
b. Configurar el transductor para detectar todos
los cortes, tanto en el principio y al final de las
direcciones.
3.32.4.2 Normalización Estática:a. Salte de posición de la onda de corte para la
normalización: Para cada canal, la respuesta de
la señal de la muesca de referencia ID se
normalizarán con el primer salto de 1/2 o la
posición de 1-1/2 salto. El primero una 1- 1/2
posición de salto pueden ser utilizados para el
material de pared delgada o si el ruido excesivo
se encuentra en la primera 1/2 de salto
posición. Para cada canal, la respuesta de la
señal de la muesca de referencia OD senormalizará con la primera posición de salto
completo.
b. Primero ajuste del nivel de referencia del
canal: Seleccione un solo canal e introducir la
norma de referencia en la unidad. Seleccione
un ajuste de ganancia al azar. Sin ajustar el
ajuste de ganancia al azar, comparar la
respuesta de la señal de l a muesca ID utilizando
la primera 1/2 o 1 -1 / 2 posición de salto (como
se requiere en 3.32.4.2a) a la de la muesca OD
usando la primera posición de salto completo.
Ajuste la ganancia para que la respuesta de la
señal baja de cualquiera de la muesca ID o OD
en un mínimo de altura de la pantalla de 80%
(FSH).
c. Primer canal de posicionamiento puerta:
Maximiza la respuesta de la muesca de
identificación en la primera 1/2 o 1-1/2
posición de salto (como se requiere en
3.32.4.2a) y la posición de la puerta de
Identificación de tal manera que la indicación
está totalmente incluida dentro de la puerta. A
continuación, maximizar la respuesta de la
muesca OD en la primera posición de salto
completo y la posición de la puerta de OD de tal
manera que la indicación está completamente
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comprendida dentro de la puerta.
d. Canales restantes: Establecer los niveles de
referencia y posiciones de la puerta repitiendo
los pasos b. y c por cada canal
3.32.4.3 configuración de los umbrales de
Inspección:
a. Umbral inicial: Ajuste cada umbral de lapuerta a 6 dB por debajo del nivel de referencia
correspondiente establecido en el párrafo
3.32.4.2b.
b. Ajustes de umbral: Ajuste cada umbral de la
puerta si se prueba adecuada-up (3.32.6)
confirma que las indicaciones se encuen tran
están resultando irrelevante. Un nivel umbral
se establecerá durante la prueba-hasta que
garantizar una evaluación de todas lasindicaciones sobre el futuro de la tubería. Los
niveles de umbral de puerta no será menos de
3 dB de los niveles de referencia establecidos
en el párrafo 3.32.4 2b. El operador debe estar
atento a los cambios en la respuesta de la señal
o de condiciones de la tubería que pueden
justif icar los ajustes de umbral y / o re -
normalización. Los niveles umbral se hará
constar en los registros de inspección.
3.32.4.4 normalización dinámica: Analizar el
patrón de referencia a la velocidad de
producción en tres ocasiones. La amplitud de la
respuesta de señal de cada muesca estándar de
referencia deberá superar el umbral aplicable
en todas las tres carreras dinámicas.
3.32.4.5 La unidad será calibrada en campo:
a. Al comienzo de la inspección.
b. Después de cada 50 o menos largos.
c. Por lo menos cada 4 horas de inspección
continua.
d. Cada vez que la unidad está encendida.
e. Cuando el instrumento o un transductor está
dañado.
f. Cuando el transductor, el cable, el operador o
material a ser inspeccionado se cambia.
g. Cuando la exactitud de la normalización
válida último es cuestionable.
h. Al finalizar el trabajo.
3.32.4.6 Si 3.32.4.4 no se cumple en cualquier
intervalo requerido por 3.32.4.5, inspeccionar
todas las tuberías ya la normalización último
campo válido deberá ser re inspeccionado.
3.32.5 Procedimiento:
3.32.5.1 Anote el número de serie, y el espesor
de la pared de la norma de referencia.
3.32.5.2 Distribución de acoplante sobre la
superficie de contacto a través de los procesos
de normalización y la inspección.
3.32.5.3 limitar la velocidad de rotación linear
de tubería durante la inspección a las
velocidades utilizadas para la normalizacióndinámica.
3.32.5.4 La ganancia se puede aumentar por
encima del nivel de referencia durante la
exploración para aumentar la sensibil idad.
3.32.5.5 Indicaciones que exceden los niveles
de umbral se marcarán y probarse utilizando los
métodos presentados en 3.32.6.
3.32.6 Métodos de prueba 3.32.6.1 Prueba de ultrasonidos en la
inspección:
a. La inspección con ondas ultrasónicas de corte
se aplicará para la prueba de todas las
indicaciones y deberá aplicarse la onda de
compresión de inspe cción por ultrasonidos se
aplican para la prueba de seguimiento
solamente a las lecturas de la pared de baja.
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b. El aparato de inspección y técnica de
estandarización deberán ajustarse a los
requisitos establecidos en 3.32.2.4a.
c. Para la inspección de onda de corte, una
corrección de la amplitud distancia (CAD) de lacurva se establece entre las respuestas de una
marca de referencia estándar de ID en la
primera 1/2 saltar y 1 - 1/2 saltar posiciones de
la onda de corte, como se muestra en la figura
3.32. 1.
d. El área de inspección incluirá el lugar
sospechoso y sus alrededores según lo definido
por la precisión en el sistema de marcado
3.32.2.1a, pero no menos de seis pulgadas de laubicación de empate sospechoso.
e. El transductor se mueve en un patrón en zig-
zag dentro de la zona de inspección para
asegurar la cobertura completa.
3.32.6.2 Demostrar la inspección con partículas
magnéticas fluorescentes húmedas o secas:
a. Aceptable sólo para demostrar, por
indicaciones que rompen la superficie del tubo
de diámetro exterior, en materiales
ferromagnéticos.
b. El aparato de inspección, la preparación y el
procedimiento Para los métodos de partículas
magnéticas, húmedas fluorescentes y secas se
ajustará a los requisitos establecidos en
3.32.2.4b. 3.9.3 y 3.9.4a-D, respectivamente,
excepto que el área a limpiar e inspeccionado
deberá incluir la ubicación sospechoso y el área
circundante tal como se define por la exactitud
del sistema de marcado en 3 32 2.1a, pero no
menos de seis pulgadas de la ubicación
sospechosa.
c. Para el método visible húmedo, el aparato de
inspección, la preparación y el procedimiento
se ajustarán a los requisitos establecidos en
3.9.2, 3.9.3 y 3.9.4a d, respectivamente,
excepto como se indica a continuación y que el
área a ser limpiados e inspeccionados se
incluyen la ubicación sospechoso y el área
circundante tal como se define por la exactitud
del sistema de marcado en un 3.32.2.1, pero no
menos de seis pulgadas de la ubicación
sospechoso. La concentración de baño deberáestar en el intervalo de 1,2 a 2,4 ml de
partículas por 100 ml de baño, utilizando un
tubo de centrífuga de 100 ml (con un vástago
de 1,5 ml con 0,1 divisiones mL).
d. un yugo Magnetice con de CA debe
mantener un campo magnético continuo activo
durante la aplicación de partículas.
3.32.6.3 Demostración de la inspección delíquido penetrante:
a. Aceptable sólo para demostrar, por indicaciones que rompen o abiertas lasuperficie del diámetro exterior.
b. El aparato de inspección, la preparación y el
procedimiento se ajustará a los requisitos
establecidos en 3.32.2.4c, 3.17.3 y 3.17.4 a
3.17.7, respectivamente, excepto que el área a
ser limpiados e inspeccionados incluirá el lugarsospechoso y que rodea a la área definida por
la exactitud del sistema de marcado en
3.32.2.1, pero no menos de seis pulgadas de la
ubicación sospechoso.
3.32.6.4 Los resultados de la prueba de
inspección se harán constar en un informe de
inspección. La aceptación o rechazo se nota
claramente en el informe de inspección para
cada lugar sospechoso.
3.32.7 Criterios de aceptación:
3.32.7.1 Cualquier grieta es causa de rechazo,
esmerilado para eliminar las grietas no está
permitido.
3.32.7.2 A menos que se especifique lo contrario, el espesor de pared en un área librede discontinuidades que es igual o mayor que
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80% de la pared del tubo de perforación
nominal especificado es aceptable.
3.32.7.3 A menos que se especifique lo
contrario, el espesor de pared restante en una
zona en la que se ha eliminado una indicación
de que es igual o mayor que 80% de la pareddel tubo de perforación especificado nominal
es aceptable.
3.32.7.4 A menos que se especifique lo
contrario, las discontinuidades mitad de la
pared y la superficie con los niveles de
indicación de respuesta igual o mayor que el
nivel de identificación de la muesca 5%
(3.10.4a) son rechazable.
3.32. 8 Registros: retención de las cartas franja
y / o electrónicas de datos de todas las corridas
de inspección y calibración deberán ser
mantenidos por la empresa de inspección
durante un período mínimo de un año. Estos
registros deberán estar disponibles para su
revisión con el cliente o su representante
designado bajo petición.
3.33 Reparación en Taller y Calibración de RSC
3.33.1 Propósito: Este procedimiento cubre
los requerimientos para la reparación y
calibración de las conexiones Rotary (RSC).
3.33.2 Equipo: Se requiere el siguiente equipo
para:
3.33.2.1 Verificación dimensional antes de reparar:
a. Regla de metal de 12 pulgadas graduada
con incrementos de 1/64 pulgadas
b. Medidor de conicidad
c. Calibres de Diámetro Externo y de
Diámetro Interno
3.33.2.2 Calibración de corrimiento de
rosca RSC:
a. Calibres de anillo y tapón calibrados que
cumplan con los requisitos de la Especificación7 de API (última edición).
b. Calibre de cuadrante que haya sido
calibrado dentro de los últimos seis meses de
acuerdo a normas de acuerdo con el National
Institute of Standards Technology (NIST). Una
calcomanía o etiqueta deberá colocarse al
aparato indicando la fecha de calibración, la
fecha de vencimiento de la próxima calibración
y la compañía y persona que realizó lacalibración.
c. Calibres de paso externos e internos y
bloqueto templado de paso que hayan sido
calibrados dentro de los últimos seis meses de
acuerdo a normas de acuerdo con el NIST.
Se debe rá colocar una etiqueta o
calcomanía a cada aparato indicando la fecha
de calibración, la fecha de la próxima
calibración y la compañía e individuo que
realizaron la calibración.
d. Calibres de conicidad externos e internos
que hayan sido calibrados dentro de los
últimos seis meses de acuerdo con normas de
acuerdo con el NIST. Se deberá colocar una
etiqueta o calcomanía a cada aparato
indicando la fecha de calibración, la fecha de
vencimiento de la próxima calibración y la
compañía e individuo que realizaron la
calibración.
3.33.3 Preparación:
3.33.3.1 Preparación de la superficie:
Limpie las conexiones y las uniones de manera
que nada interfiera con cualquier medición.
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3.33.3.2 Marcas en la Base del Pin:
Registre todas las marcas en la base del Pin.
3.33.3.3 Verificación dimensional:
Verifique todas las dimensiones de la unión que
se encontrarán comprometidas como resultadodel procedimiento de reparación para asegurar
que las dimensiones de la conexión posteriores
a la reparación cumplirán con los requisitos de
la norma API y DS- 1™.
a. Si se propone realizar refrenteo, verifique
que:
• No se le ha realizado a la conexión refrenteo
más allá de los límites especif icados en el punto
3.11.5e.• El espacio para llaves cumplirá con el requisito
de largo mínimo de la tabla 3.7.1, 3.7.8 ó
3.7.9 (según corresponda) para las uniones de
las barras de perforación.
• La ranura para alivio de tensión del Pin
cumplirá con los requisitos de la tabla 3.9.1 ó
3.8 (según corresponda) para barras de
perforación extra pesadas y conexiones del
conjunto de fondo de pozo.
b. Si se propusiera un corrimiento de rosca,
verifique que:
• El espacio para llaves cumplirá con los
requisitos de largo mínimo de la tabla 3.7.1,
3.7.8 ó 3.7.9 (según corresponda) para
uniones de las barras de perforación.
• Toda otra dimensión afectada deberá cumplir
con los requisitos de 3.13, Inspección
Dimensional 2, y 3.14, Inspección Dimensional
3, según corresponda.
3.33.4 Guía de Reparación:
3.33.4.1 Remoción de fisura por fatiga:
Corte todas las cone xiones por detrás de la
fisura
por fatiga. Las fisuras por fatiga no deberán ser
removidas mediante el amolado, corrimiento
de rosca, enfrentamiento con la nuesca (chase -
and-face) o cualquier otra operación de
reparación.
3.33.4.2 Profundidad de refrenteo:
Verifique que la profundidad de corte durante
una operación de refrenteo no sea mayor a1/32 pulgadas.
3.33.4.3 Alineación: Para asegurar la
concentricidad durante la operación de
reparación, verifique que la lectura del
indicador total (TIR) de desalineación angular
entre el eje de la rosca y el eje de diseño de la
herramienta no exceda 0.001 pulgadas por
pulgada de eje proyectado. El eje de diseño
deberá ser asumido como que intersecta el ejede la rosca en el plano del hombro de la unión
de la herramienta.
3.33.4.4 Características de alivio de
tensión (SRF): Excepto que sea descartado por
el cliente, las ranuras de alivio de tensión del
Pin y boreback del box en todas las conexiones
NC-38 y mayores de extremo del BHA y HWDP.
Las dimensiones del boreback deberán estar de
acuerdo con los requisitos de la especificación 7
de API (última edición). Las ranuras de alivio de
tensión deberán estar de acuerdo con los
requisitos de la Especificación 7 de API (última
edición), excepto que el tubo sea de 3A
pulgadas (-1/32 pulgadas, +9/32 pulgadas).
3.33.4.5 Diámetros del bisel: Maquine
los diámetros del bisel de acuerdo con los
requerimientosde la Especificación 7 de
API (última edición). Si el diámetro externo
actual es menor del requerido para acomodar
el Bisel de API, maquinar el diámetro del biasel
de acuerdo con los requerimientos de la Tabla
3.8 para conexiones de Collars de BHA, y la
tabla 3.9 para las conexiones de HWDP.
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3.33.5 Calibración de las Conexiones con
Corrimiento de rosca: Las conexiones con
corrimiento de rosca deberán ser calibradas de
acuerdo con la especificación 7 de API (última
edición). La calibración se deberá llevar a cabo
después de que la conexión se haya terminado
de maquinar y antes de que se apliquecualquier anti-rayaduras y /o tratamiento de la
superficie con frío. El proceso de calibración
deberá incluir las siguientes mediciones:
3.33.5.1 Tiraje de Rosca: Medir el tiraje de
rosca utilizando un calibre de anillo o tapón
que cumpla con los requisitos en el punto
3.33.2.2a. El uso y el cuidado del calibre deberán
realizarse de acuerdo con la Especificación 7 de
API (última edición). Luego de que el calibreha sido colocado firmemente sobre la conexión
reparada, mida el tiraje utilizando un calibre
dial que cumpla con los requisitos en el
punto
3.33.2.2b. Esta medición deberá tomarse en un
mínimo de cuatro ubicaciones, a 90 grados de
distancia. El tiraje medido deberá encontrarse
dentro de los límites establecidosen la
Especificación 7 de API (última edición).
3.33.5.2 Paso de rosca: Mida el paso de las
roscas utilizando un calibre de paso que cumpla
con los requisitos del punto
3.33.2.2c. el uso, ajuste y cuidado del calibre se
deberá realizar de acuerdo con la Especificación
7 de API (última edición). El error de paso
medido se de berá encontrar dentro de la
tolerancia que se especifica a continuación:
a. ±0.0015 pulgadas por pulgada para
cualquier pulgada entre la primera y la
última rosca de profundidad completa.
b. ± 0.0045 pulgadas entre la primera y la
última rosca de profundidad completas,
o la suma de 0.001 pulgadas por
cada pulgada entre la primera y la última
rosca de profundidad completas, la que sea
mayor.
3.33.5.3 Conicidad de la rosca: mida la
conicidad de las roscas utilizando un calibre
de conicidad que cumpla con l os requisitosdel punto 3.33.2.2d. El uso, ajuste y cuidado
del calibre se deberán realizar de acuerdo
con la especificación 7 de API (última
edición). El error de conicidad medida
deberá encontrarse dentro de las siguientes
tolerancias:
a. Roscas del Pin: +0.030, - 0.000 pulgadas
por pie conicidad promedio entre la primera
y la última rosca de profundidad completa.
b. Roscas del Box: +0.000, - 0.030
pulgadas por pie conicidad promedio entre
la primera y la última rosca de profundidad
completa.
3.33.5.4 Condición del espejo: La cara
de contacto del espejo deberá ser:
a. En ángulo recto con el eje de la rosca:
Compare los valores de tiraje obtenidos en el
párrafo 3.33.5.1. La diferencia entre dos valores
de tiraje cualquiera a 180 grados de distancia
deberá encontrarse dentro de las 0.002
pulgadas. Esto asegura que la cara de contacto
del espejo está en ángulo recto con el eje de la
rosca dentro de la tolerancia especificada por la
Especificación 7 de API (última edición).
b. Aplanado: Ve ri fi que el aplanado del
espejo del box colocando una regla recta a lo
ancho de un diámetro de la cara de contacto
del espejo y rote la regla recta al menos 180
grados a lo largo del plano del hombro.
Verifique el aplanado del hombro del Pin
colocando una regla recta a lo ancho de una
cuerda de la cara del espejo y rote la regla recta
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Alrededor del eje de la rosca de manera que la
totalidad de la cara del hombro sea examinada.
La separación entre la regla recta y la cara del
espejo no deberá ser mayor a 0.002 pulgadas
tal como lo especifica la Especificación 7 de API
(última edición).
3.33.6 Laminado en Frío de la Raíz de la
Rosca: El laminado en frío deberá realizarse en
todas las conexiones BHA y HWDP nuevas y
reparadas con formas de roscas API. Este
procedimiento no deberá ser utilizado en
ranuras de alivio de tensión o filetes externos
de conexiones de la columna de perforación.
Este procedimiento está basado en el trabajo
en la referencia 1 y con la contribución de Shell
Exploration and Production (Shell Exploración yProducción), que fue esponsor del trabajo. Se
permiten procedimientos alternativos siempre
y cuando los mismos hayan sido especificados o
previamente aprobados por el cliente.
3.33.6.1 Preparación de la Superficie:
Las roscas deberán limpiarse para quitar
suciedad y basura de roscado de las
operaciones de maquinado. Las imperfecciones
y rayaduras de superficie que se estimen
visualmente sean más profundas a 0. 002
pulgadas no serán permitidas.
3.33.6.2 Requisitos de los Equipos: Se
podrá utilizar un torno estándar para maquinar
las roscas en las conexiones Rotary para la
operación de laminado. El rodillo deberá
encontrarse montado sobre un brazo de largo
suficiente para tratar la totalidad de 1 parte
roscada del Pin y box. El cilindro hidráulico
montado en el brazo del rodillo debe ser capaz
de producir una fuerza del rango de 900 a 3375
onzas (26 a 95 Kgf)(remitirse a la tabla 3.3).
el cilindro hidráulico deberá estar equipado con
una calibre de presión que haya sido calibrado
a una precisión de ± 5 por ciento durante los
últimos seis meses. Se deberá colocar una
etiqueta o calcomanía al calibre indicando la
fecha de ensayo, la fecha de vencimiento, el
nombre de la compañía y la firma de la persona
que realizó la calibración. El sistema hidráulico
deberá estar equipado con un acumulador decapacidad suficiente para mantener la presión
hidráulica requerida y la fuerza de rolido
correspondiente a medida que el rodillo sigue
la conicidad a lo largo de las roscas durante el
proceso de laminado en frío.
El rodillo deberá cumplir con los si guientes requisitos (ver figura 3.33.1):
• El Diámetro recomendado del rodillo(Dr) es 0.787 pulgadas.
• El material del rodillo deberá ser acero
de herramienta que tenga una dureza mínima
de 57 HRC.
El borde del rodillo deberá estar pulido de manera tal que la dureza de la superficiepromedio máxima (RJ sea de 16 Din.
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• El ángulo del flanco del rodillo ( Ɵr)
deberá ser de 5.0 grados ± 0.5 grados menos
que el ángulo de la rosca.
• El radio del borde del rodillo ( rr)
deberá estar dentro del 2% de lo especificado
en la tabla 3.3 para cada radio de la raíz de larosca.
3.33.6.3 Requisito de Presión
Hidráulica: Remítase a la tabla 3.3 y obtenga la
fuerza de rolido requerida para la conexión.
Revise las especificaciones del fabricante para
el cilindro hidráulico para obtener el diámetro
del pistón. Remitirse a la tabla 3.4 con la fuerza
de rolido requerida y el diámetro del pistón
especificado para obtener la presión hidráulicaque se requiere para generar la fuerza
especificada. Si el cilindro hidráulico no fuera
capaz de alcanzar la presión hidráulica
requerida (obtenida de la tabla 3.4), entonces
deberá ser reemplazado por un cilindro
hidráulico apropiado.
3.33.6.4 Procedimiento de Laminado:
El laminado deberá comenzar en cualquier
extremo de la parte roscada. Coloque el
laminador en el desvanecimiento de la rosca tal
como se ve en la fi gura 3.33.2 y gradualmente
aumente la presión del cilindro hidráulico hastaque se aplique la fuerza requerida del
laminador. Gire el tubo a 1 rpm durante todo el
proceso de rolido en frío. Repita e
procedimiento de l aminado dos
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3.33.6.5 Inspección Posterior de Cold
Laminado: Luego de realizar el proceso de
laminado, la raíz de la rosca deberá mostrar
signos de deformación plástica. Utilice una
lente de aumento de lOx para controlar que la
raíz de la rosca haya sido deformadaplásticamente como resultado del proceso de
laminado en frío. La evidencia de deformación
plástica puede normalmente identificarse por
una apariencia pulida de la superficie de la raíz
de la rosca, comparada con la apariencia no
pulida de la raíz de la rosca que no ha sido
laminada en frío. Se recomienda que la
deformación de la raíz se mida utilizando un
micrómetro fijo de garganta profunda con
punta yunque. También se recomienda que lacantidad de deformación de la raíz sea tal que
la altura de la rosca después del laminado en
frío sea de un mínimo 0.004 pulgadas más
grande que la altura de al rosca antes del
proceso de laminado en frío.
3.33.6.6 Marcación: Las roscas
laminadas en frío deberán ser marcadas
estampando las letras “CW” en la cara e xtrema
de la nariz del Pin y/o en el abocardado del
extremo del box.
3.33.7 Requisitos inspección:
3.33.7.1 Tratamiento anti rayaduras:
Todas las conexiones reparadas deberán estar
sujetas a un tratamiento anti -rayaduras
previamente aprobado o especif i cado por el
cliente.3.33.7.2 Marcas en la Base del Pin:
Vuelva a estampar todas las marcas de la base
del Pin para que concuerden con las registradas
en el punto 3.33.3.2.
3.33.7.3 Grasa para Roscas y
Guardarroscas: Las conexiones aceptables
deberán estar recubiertas con un compuesto
para uniones API sobre todas las roscas y
superficies del hombro así como también sobre
el extremo del Pin. Los guardarroscas deberánaplicarse y asegurarse utilizando un torque
aproximado de 50 a 100 pies-libras. Los
guardarroscas deberán estar libres de basura. Si
se realizará una inspección adicional de las
roscas y de los hombros antes del movimiento
de tubos, la aplicación de la grasa para roscas
y de los guardarroscas deberá posponerse
hasta la terminación de la inspección adicional.
3.34 Trazabilidad
3.34.1 Alcance de aplicación: Este
procedimiento cubre los requisitos de
trazabilidad para los servicios críticos de
equipos de perforación y el aterrizaje para
asegurar que cada herramienta se identifican
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de forma única, que se remonta a la fábrica de
certificado (s) y el informe de ensayo de
materiales (s), construidos con material que
está en conformidad con la especificación del
definidas por el (s).cliente
3.34.2 Aparatos: El formulario de pedido deequipos, especificación de materiales (s),
molino de certificado (s), el informe de prueba
del material (s) y, en su caso, el regis tro de
serial (s), seriales de referencia cruzada de
registro (s), y factura (s) de los materiales que
se requieren.
3.34.3 Definiciones: Las definiciones siguientes
se aplican en virtud de este procedimiento.
3.34.3.1 formulario de pedido de Equipo (EOF):
Un documento elaborado por el proveedor del
equipo que proporciona la cantidad y
descripción de cada herramienta requerida por
el cliente. Este documento será a menudo una
orden de alquiler o de venta dependiendo de la
naturaleza de la transacción entre el proveedor
y el cliente.
3.34.3.2 Especificación del material (MS): Un
documento que especifica la química y los
requisitos de propiedades mecánicas de un
material del que está fabricado de una
herramienta o componente de ensamblaje. La
MS se define por el cliente para cada
componente aplicable. (Ejemplos:especificación de API 5D, API especificación 7 y
DS-1™ Volumen 1)
3.34.3.3 Registro de seriales (SL): Un
documento que es elaborado por el fabricante
de la tubería de perforación y vincul a cada uno
de los tubos de perforación número de montaje
en serie con el tubo y la herramienta de
números de conjuntos de calor o códigos. Una
SL también se conoce como un registro deseguimiento.
3.34.3.4 serialización de referencias cruzadas
sesión (SCL): Un documento que prepara el
equipo proveedor y enlaza el número de serie
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del proveedor de serie original del fabricante o
número de calor, el cual es trazable al
certificado de fábrica de los componentes y el
informe de la prueba material.
3.34.3.5 Lista de Materiales (BOM): Un
documento elaborado por el proveedor de
equipos donde se enumeran los componentesnecesarios para una herramienta de
montaje. Cada componente debe tener un
número único en la lista de materiales.
3.34.3.6 Molino Certificado (MC): Un
documento elaborado por el fabricante del
material de archivo que proporciona la
composición química del material de archivo
desde el que se fabrica un instrumento
específico o componente. El MC deberá
mencionar el número de material de stock decalor o el código de calor.
3.34.3.7 Material de informe de prueba (MTR):
Un documento preparado por el laboratorio de
pruebas de materiales que proporciona las
propiedades mecánicas del material de archivo
desde el que se fabrica un instrumento
específico o componente. El MTR se detalle el
número del material de archivo de calor o el
código de calor.
3.34.3.8 carga primaria (PL): La carga
dominante aplicada a una herramienta dentro
de una condición de carga en el que varias
cargas pueden existir. El PL puede ser una
tracción, la carga de compresión, torsión o
presión dependiendo de la naturaleza de la
operación.
3.34.3.9 apoyo principal para carga de
componentes (PLC): Un componente de
ensamblaje que está diseñado para soportar la
carga principal.
3.34.3.10 Equipo Tipo 1: tubería de
perforación, con juntas de herramientas de
soldadura
3.34.3.11 Tipo 2 Equipamiento: sin montar con
herramientas fabricadas a partir de una barra,
como sub, integrales pup joints drill collars
3.34.3.12 Tipo 3: Herramientas montadas, tales
como válvulas de seguridad, impide los
preventores de reventones (PACI), cabezales de
cementación, herramientas de reflujo decirculación (CFT), subs, Casing y herramientas
de corridas de funcionamiento.
3.34.4 Procedimiento: Figura 3.34.1 ofrece un
enfoque sistemático para la verificación del
equipo de trazabilidad.
3.35 Piso de perforación, inspección de viaje
3.35.1 Alcance: Este procedimiento cubre el
examen dimensional del desgaste de tubos de
barras de perforación y uniones en el equipo de
perforación. Las mediciones incluyen OD de la
unión y espesor de pared mínimo del cuerpo
cerca del centro del tubo. Este procedimiento
está diseñado para ser realizado por los
miembros de la tripulación o por los
inspectores, y su intención es solamente la desegregar tubos que hayan sido originalmente
aceptados pero cuya torsión y capacidad de
carga de tensión ha sido significativamente
reducida por el desgaste de fondo de pozo.
Debido a que minimizar el tiempo en el equipo
de perforación y el manipuleo del mismo
constituyen un objetivo importante, se omitirán
muchos pasos que son realizados en forma
rutinaria. Para minimizar el manipuleo,el
procedimiento normalmente se realizarádurante el viaje de quitado de la columna.
Además, sólo los tubos que hayan sido
operados bajo las condiciones más severas
serán examinados, y si no se encontrara
desgaste excesivo, la presunción será que el
tubo que operó bajo las condiciones menos
severas será aceptable sin examen. Debido a
que generalmente sólo se ven afectados por la
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perforación, el espesor de pared del tubo y el
OD de la unión, sólo estos dos atributos serán
examinados.
3.35.2 Equipo de Inspección: Se requerirá un
calibre de espesor de pared ultrasónico
calibrado (ver párrafo 3.6.2), acoplante viscosocapaz de mantener la posición en una superficie
vertical, calibres DE y una regla de acero de 12
pulgadas graduada en incrementos de 1/64
pulgadas.
3.35.3 Criterios de Aceptación: El ingeniero
del equipo de perforación, el diseñador de la
columna de perforación y otra persona
responsable estipularán el espesor mínimo de
pared aceptable y el OD mínimo aceptable de launión, basado en su proyección de cargas
futuras. (Remitirse a la DS-1™ Tercera Edición,
Volumen 2, Capítulo 3 en busca de
instrucciones sobre definición de criterios de
aceptación.)
3.35.4 Componentes a ser Examinados: El
ingeniero del equipo de perforación, el
diseñador de la columna de perforación u otra
persona responsable también determinarán
qué componentes serán examinados. Esta
determinación generalmente se basará en
cuáles son lo componentes que han estado en
funcionamiento bajo las cargas laterales más
altas, las condiciones más abrasivas y con los
tiempos de rotación más largos.
3.35.5 Procedimiento de Inspección y
Criterios de Aceptación:
a. Diámetro Externo del Box de la Unión
(OD): Colocar el calibre de OD en el valor
mínimo aceptable establecido más arriba. A
medida que cada componente pasa en
dirección hacia arriba a través de la mesa
Rotary, intente pasar el calibre sobre cada box
de la unión, realizando al menos dos controles
espaciados a aproximadamente 90 grados.
Cualquier unión sobre la cual pasen los calibres
será rechazada.
b. Medición por ultrasonido de espesor de
pared: La medición del espesor de pared
requerirá más tiempo que el control de launión. En ausencia de un desgaste significativo
de la unión o evidencia de contacto de la
pared, es poco probable que los tubos
adyacentes estén significativamente
desgastados. En consecuencia, en interés de
ahorrar tiempo del equipo de perforación, la
persona que ha establecido los criterios de
aceptación y los componentes aplicables de
arriba puede elegir realizar el control del
espesor de la pared del tubo, basado en losresultados de la inspección de la unión. La
decisión deberá estar basada en las siguientes
consideraciones:
• Factores de carga y cargas anticipadas:
Si las cargas dominantes futuras y los factores
de carga más altos son para el entubación de
tracción, se deberá prestar mayor atención al
espesor de pared. Si las cargas dominantes y los
factores de cargas más altos son para torsión,
menos atención se deberá prestar al espesor de
pared si el tubo está equipado con conexiones
estándar Rotary en tamaños estándar. Si el
tubo está equipado con conexiones con licencia
de capacidad torsional alta y factores de carga
torsionales se acercan a la restricción de
diseño, se deberá prestar mayor atención al
espesor de pared.
• Extensión del desgaste de la unión: Si el
desgaste de la unión ha sido significativo pero
no lo suficiente como para provocar el rechazo
del componente, se deberá prestar mayor
atención al espesor de pared, especialmente si
las uniones tienen recubrimiento de metal
duro.
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• Probabilidad de contacto con la pared:
El contacto con la pared es más probabl e en
tubos que operan con índices de Curvatura (CI)
altos. En consecuencia, si el tubo ha sido
operado con CI altos, se deberá prestar mayor
atención a la medición del espesor de pared.
(Remitirse a la DS-1™ Tercera Edición, Volumen2, Capítulo 4 para una discusión acerca del
Indice de Curvatura.).
c. Si la persona responsable elige
controlar el espesor de pared, el espesor de
pared de cada tubo aplicable de barras de
perforación deberá ser medido en el centro
estimado del tubo, de la siguiente manera:
• Limpieza y acoplante: Si fueranecesario, limpie el área a ser medida frotando
con un trapo. Aplique el acoplante.
• Luego de la aplicación del acoplante,
tome la medición del espesor en al menos
cuatro ubicaciones espaciadas en forma
equitativa alrededor de la circunferencia del
tubo.
• Cualquier lectura que no cumpla con el
requisito mínimo de espesor de pared
estipulado más arriba será causa de rechazo del
tubo.
3.35.6 Disposición de los Rechazos: Los tubos
rechazados serán removidos de la columna de
perforación.
Referencias: 1. La metodología está basada
sobre el trabajo realizado en la University
College of London y la Norwegian University of
Science and Technology por orden de Shell
Internationale Exploration and Production B.V.
y está además desarrollada por Shell
Internationale Exploration and Píoductin B..V.
Los contribuyentes son:
A.C. Pols, Shell Internationale Exploration and
Production B.V.
W.J.G. Keultjes, Shell Internationale Exploration
and Production B.V.
M'M Savignat, Shell Internationale Exploration
and production B.V.
L. van der Steen, hell Internationale Explorationand Production B.V.A F.P. Brennan, University
College of London
P.J. Haagensen, Norwegian University of
Science and Technology
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DS-1 TM Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3, I n s p e cci ó n d e l a Co l u mna de Pe rfo ra ci ó n , TRADUCCION PARCIAL
13
UNI ONES Es fu e rzo d e Torsión > 80% d e u n tub o Cl ase Pre mium > 80% d e u n tu b o Cl ase 2
Tabla 3.5.1 Clasificación de Uniones y Tubos para Barras de Perforación de Peso Normal Usadas
CONDICION CLASE PREMIUM CLASE 2 TUBOS Es p e sor d e p ared re manente mínimo > 80% > 70%'Corte s d e Cu fias y Arra n cadu ras (Prof.) < 10% d e Pa re d adya cente p romedio
3< 20% d e p a red a dya cente p romedio
3
Re d u cción d e Diámetro < 3% d e OD e s pecificado < 4% d e OD e s pecificadoAu me n to d e Diámetro < 3% d e OD e s pecificado < 4% d e OD e s pecificadoFi s uras Ni n gu no Ni n gu no
Es ti ramiento d el Pi n <0.006” e n 2” <0.006” e n 2” Otra s d imensiones Se gú n especifica ciones en Tabla 3.7.1 - Se gú n especifica ciones en Tabla 3.7.1-3.7.8 Fi s uras 3.7.8 Ni n gu na
1 El espesor de pared remanente mínim o debe ser de > 80% debajo de arrancaduras y cortes transversale s 2 Los corte s y a rra ncadu ras p ued en q uitarse mediante e l amolado siempre y cu a n do l a pared re manen te n o se ve a re du cida p or d eba jo d e l a pared re manente
mín i ma q ue se mu estra en esta tabla.3 La p a re d ad yacente p romed io se d etermina p romediando el e spesor d e p ared a cada l ado d e la i mp erfección a dyacente a la p enetración más p rofu nda.
3.5.2 Clasificación de Uniones y Tubos para Barras de Sondeo de Pared Gruesa Usados
CONDI CI ON 95% CLASE D E PARED NOMI NAL 90% CLASE DE PARED N OMI NAL 80% CLASE DE PARED NOMI NAL
TUBOS Es p e sor d e p ared re manente mínimo > 95% > 90% >80%Corte s d e Cu fias y Arra n cadu ras
1< 5% d e Pa re d a dyacen te p romedio
2< 10% d e p a red a dya cente p romedio
2<10 % p a re d adya cente p romedio
2
(Profu n d idad) < OD Nom. - [(2 * Pa re d Mi n .) + DI < OD No m. - [(2 * Pa re d Mi n .) + I D < OD Nom. - [(2 * Pa re d Mi n .) +Re d u cción d e Diámetro Nom.] Nom.] I D Nom.]Au me n to d e Diámetro < 1% d e OD e s pecificado < 1% d e OD e s pecificado < 1% d e DE e s pecificado
Fs u ras Ni n gu no Ni n gu no Ni n gu no
UNI ONES Es ti ramiento d el Pi nOtra s d imensiones
Fi s uras
<0.006” e n 2” Se gú n especifica ciones en Tabla 3.7.9
-3.7.11Ni n gu na
<0.006” e n 2” Se gú n especifica ciones en Tabla
3.7.9-3.7.11Ni n gu na
<0.006” e n 2” Se gú n especifica ciones en Tabla
3.7.9-3.7.11Ni n gu na
1Los corte s y a rra ncadu ras p ued en q uitarse mediante e l amolado siempre y cu a n do l a pared re manen te n o se ve a re du cid a p or d ebajo d e l a pared re manente mínima
q u e s e mu estra e n e sta ta bla.
2La p a re d a dyacente p romed io se d etermina p romediando el e spesor d e p ared a cada l ado d e l a i mp erfección a dyacente a la p enetración más p rofu nda.
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DS-1 TM Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3, I n s p e cci ó n d e l a Co l u mna de Pe rfo ra ci ó n , TRADUCCION PARCIAL
13
Tabla 3.7.2 Criterios de Aceptación para Uniones Usadas
Gra nt Pr i deco I I I TOROUE®
1 El Diámetro Interno máximo para las conexiones Grant Prideco está basado en una gran cantidad de criterios que rigen la
integridad de la conexión en si misma. Se deberá consultar a Grant Prideco todas las veces en que el Diámetro Interno del
orificio de la conexión tenga valores distintos que los Diámetros Internos de la conexión nominal Grant Prideco. La Dimensión
Interna de la conexión tiene un impacto sobre la integridad de la soldadura en productos de barras de perforación y barras deperforación extra pesadas.
2 El Diámetro Externo Premium Class es el Diámetro Externo del box aceptable mínimo de Grant Prideco para la conexión o el
diámetro Externo del box que genera un TSR de 0.8 entre la conexión y el tubo Premium Class, el que sea más grande. Si el TSR
es menor a 0.8, entonces se proporciona el TSR.
3 El espacio para llaves excluye el recubrimiento con metal duro.
4 Cuando existe conflicto entre esta norma y los requerimientos del fabrican te, se aplicarán los requerimientos del fabricante.
5 Si el diámetro de la caja actual es menor o igual al diámetro del bisel especificado más 3/64 ”, entonces el diámetro del bise l es
abolido y 1/32 X 45° esquina es requerida.
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DS-1 TM Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3, I n s p e cci ó n d e l a Co l u mna de Pe rfo ra ci ó n , TRADUCCION PARCIAL
13
3.7.6 Criterios de Aceptación para Uniones Usadas (Todas las dimensiones en pulgadas)
OMSCO Tuf fTorq™
NOTAS:
1. Para tubos en los cuales e l Diámetro Interno ha excedido el Diámetro Interno máximo listado el producto no es
necesariamente un rechazo. El fabricante debe otorgarle un valor nuevamente al torque recomendado. El Diámetro
Interno máximo es de 1/16” sobre el Diámetro Interno Nominal Nuevo.
2. Remueva cualquier metal protuberante de la nariz del pin.
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DS1 Tercer Edi ci ón, Vol umen 3, Ins pecci ón de l a Col umna de Perfora ci ón, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLO ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL
Tabla 3.7.8 Criterios de Aceptación para Uniones Usadas para el Reduced Torsional St rength Ratio
(Relación de Esfuerzo de Torsión Reducido)
(Premium Class-Reduced TSR)
Nota: Durante muchos años la industria ha utilizado ciertas combinaciones de uniones y barras de perforación queno cumplen con la relación de esfuerzo de torsión (TSR) * d e aproximadamente 0.8 recomendada por la condición
Premium Class por API RP7G y la DS-1™ . Para perforación de poca torsión, esta práctica ofrece la ventaje de
poder usar tubos con la capacidad de torsión adecuada mientras se mantienen buenas espacios libr es de pesca.
Excepto que la torsión de operación exceda el torque de enrosque en estas conexiones, no existe ninguna razón
técnica para prohibir la práctica, a pesar de que los usuarios deberán ser concientes de que dicha tubería no
puede ser adecuadamente denominada “Premium Class” API RP7G o DS-1™.
Para reconocer esta práctica de hace mucho tiempo para ciertas combinaciones de uniones y barras de
perforación, se designa mediante este suplemento la categoría “Premium Class - Reduced TSR. Si el comprador de
los servicios de inspección especifica “Premium Class -Reduced TSR” como los criterios de aceptación en efecto, lacompañía de inspección deberá aplicar todos los criterios para “Premium Class” encontrados en cualquier parte
de esta norma, excepto para los diámetros de uniones. Los diámetros para uniones especificados más abajo
deberán reemplazar aquellos aplicables a “Premium Class”. Se previene a los usuarios, que mientras que una
columna de perforación “Premium Class-Reduced TSR ” puede ser adecuada vara perforación de poca torsión, la
misma no es tan fuerte en torsión como la verdadera columna de perforación “Premium Class” tal como se
encuentra definida en la Norma API RP7G y en la norma DS -
1 TM
NO COPIAR TOTAL O PARCIALMENTE - COPIA NO CONTROLADA
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Tabla 3.7.9 Criterios3 de Aceptación para Uniones Usadas
Barras de Perforación de Pared Gruesa
NOTAS:
1. El Di á metro Externo Míni mo del box s e determi na a grega ndo 3 /64 pul ga da s a l di ámetro de bi s el má xi mo, l o que permi te un a ncho míni mo de 1/3 2
pul ga da s , 45 gra dos de bi s el
2. El Di á metro I nterno má xi mo del pi n es tá l i mi ta do de modo ta l que l a conexi ón ti ene el box débi l en tors i ón y el c onj unto de ba rra s de perfora ci ón de
pa red grues a es débi l en el tubo en tens i ón. *
Los va l ores má xi mos de Di á metro Interno del pi n en texto en negritas (i gua l a l Di á metro I nterno nomi na l d el pi n) i ndi ca que l a s ca pacida des detens i ón del cuel l o del p i n nomi na l a torques de enros que de l a conexi ón es pecífi cos (pa ra un Di á metro Externo míni mo y c onexi ones de
di á metro Interno má xi mo) s on menores que l a s ca pa cida des d e tens i ón de l os tubos d e l a s ba rra s de perfora ci ón con el gra do es pecífi co y el
es pes or de pa red rema nente. En ta l c a s o, l a ca pa cidad de tens i ón del conj unto d e l a s b a rra s de perfora ci ón de pa red grues a de be es ta r ba s a do
en l a ca pa cida d de tens i ón de l a ba s e del pi n y no en l a c a pa cida d de tens i ón del tubo.
3. El a ncho míni mo del hombro es l a mi ta d de l a di ferenci a entre el Di á metro Externo míni mo del box y el di á metro má xi mo del a bo ca rda do.
4. El a ncho míni mo del s el l o s e determi na des de el á rea de s el l o que br i nda un es fuerzo de s el l o de l a conexi ón i gua l a l 90% MYS (108 ks i ) a API MUT
nomi na l .
5. El es pa ci o míni mo pa ra l l a ves del pi n es de 4 p ul ga da s o 7 5% d el di á metro Externo míni mo, el q ue s e má s gra nde. El es pa ci o mí ni mo pa ra l l a ves del box s
e determi na a grega ndo 1 pul ga da a l l a rgo d el box .
6. El di á metro má xi mo del a boca rda do s e determi na a grega ndo 1/32 pul ga da s a l di ámetro nomi na l del a boca rda do (a demá s de l a tol er a nci a de
ma qui na do).
7. El di á metro má xi mo del bi s el s e determi na es de el á rea má xi ma de s el l o que bri nda un es fuerzo de s el l o de l a conexi ón i gua l a l 7 5% MYS (90 ks i ) a API
MUT nomi na l .
8 Los di á metros de bi s el exi s tentes en l a s conexi ones de l a s ba rra s d e perfora ci ón de pa red grues a (TW DP - thi ck-wa l l dri l l pi pe) ha n s i do c orta da s de a
cuerdo c on l os requi s i tos de l a Es peci fi ca ci ón 7 de API pa ra l a s conexi ones de l a s ba rra s de perfora ci ón de pes o norma l (NWD P - nor ma l wei ght dr i l l pi
pe) c orres pondi ente. Pa ra un ti po de c onexi ón da da , una uni ón TWDP a menudo tendrá un Di á metro Externo ma yor y /o un di á metro i nterno menor
que el de l a uni ón NWDP corres pondi ente. En cons ecuenci a , l a API MUT es má s a l ta pa ra l a ma yoría de l a conexi ones TWDP y l os a nchos de s el l o
debería modi fi ca rs e pa ra evi ta r l os es fuerzos de s el l o en exces o de l a res i s tenci a el á sti ca de l a conexi ón, l o cua l provoc a ría da ño del s el l o. Los cri teri os
de a cepta ci ón es es ta ta bl a h a n s i do defi ni dos pa ra a s egura r que l os es fuerzos de s el l o no excederá n l a res i s tenci a el á s ti ca de l a conexi ón en API MUT.
Debi do a que l os di á metros de bi s el de l a conexi ón TWDP es tá n a ctua l mente ba s a dos en l os requeri mi entos API pa ra uni ones NWDP , l a s conexi ones
TWDP exi s tentes pueden no es ta r de a cuerdo con l os cri teri os di mens i ona l es en es ta ta bl a . En consecuencia, se asignará un período de 4 años de
gracias lue go de la fecha de publicación de la DS-1™ Tercera Edición. Luego del cual, se pondrán en vigencia los nuevos criter ios.
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Tabla 3.7.10 Criterios de Aceptación para Uniones Usadas
10
(Todas las dimensiones en pulgadas)
Grant Prideco HI TORQUE® - Barras de Perforación de Pared Gruesa
1 El Diámetro Externo mínimo del box es e l Diámetro Externo mínimo aceptable de Grant Prideco para la conexión.
2 El Diámetro Interno mínimo del pin para conexiones Grant Prideco está basado en la cantidad de criterios que rigen la integri dad de la
conexión en sí misma. Se deberá consultar a Grant Prideco todas las veces en que el Diámetro Interno del orificio de la conexión tenga
valores distintos que los Diámetros Internos de la conexión nominal Grant Prideco. El Diámetro Interno de la conexión tiene u n impacto
sobre la integridad de la soldadura en las barras de perforación y en los productos HHWDP.
3 El espacio para llaves excluye el recubrimiento con metal duro.
4 Cuando existe conflicto entre esta norma y los requerimientos del fabricante, se aplicarán los requerimientos del fabricante.
5 Si el diámetro de la caja actual es menor o igual al diámetro del bisel especificado más 3/64”, entonces el diámetro del bisel es a bolido y
1/32 X 45° esquina es requerida.
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Tabla 3.7.11 Criterios de Aceptación para Uniones Usadas
11
(Todas las dimensiones en p ulgadas)
Gra nt Pri dec o eXtreme™ T orque — Barras de Perforación de Pared Grues a
1. El Diámetro Extemo mínimo del box es el Diámetro Externo del box mínimo aceptable Grant Prideco para la conexión .
2. El Diámetro Interno máximo del pin para conexiones Grant Pride co está basado en una gran cantidad de criterios que rigen la
integridad de la conexión e n sí misma. Se deberá consultar a Grant Prideco todas las veces en que el Diámetro Interno del ori ficio de la
conexión tenga valores distintos que los Diámetros Intern os de la conexión nominal Grant Prideco. El Diámetro Interno de la conexión
tiene un impacto sobre la integridad de la soldadura de las barras de perforación y de los productos HWDP.
3. El espacio para llaves excluye el recubrimiento de metal duro.
4. Cuando exista conflicto entre esta norma y los requerimientos del fabricante, se aplicarán los requerimientos del fabricante.
5. Si el diámetro de la caja actual es menor o igual al diámetro del bisel especificado más 3/64”, entonces el diámetro del bise l es abolido
y 1/32 X 45° esquina es requerida.
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Tabla 3.8 Criterios de Aceptación Dimensional para Conexión BHA Usada (Todas las dimensiones en pulgadas)
Nota: El rango de BSR (Bending Strength Radio — Relación de Esfuerzo de Curvatura) especificado determina los diámetros externos máximos y
mínimos aceptables para los componentes del BHA. Los dos rangos BSR de arriba (y sus diámetros correspondientes) normalmente están
especificados por los usuarios de esta norma. Aquí se dan para conveniencia del inspector en el ca so de que apliquen a la inspección que se está
realizando. Si se especificara un rango de BSR distinto a uno de estos, el inspector deberá remitirse a la tabla 3.12 de este volumen para
determinar los diámetros externos aceptables mínimos y máximos. Si no se hubiese especificado ningún rango BSR el inspector deberá controlar
con la persona que ordenó la inspección para determinar el rango de BSR que él o ella desean.
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Tabla 3.8 Criterios de Aceptación Dimensional para Conexión BHA Usada
(Todas las medidas en pulgadas)
NOTAS:
1. En los componentes del BHA (distintos a los bit boxes) con Diámetros Externos menores que los enunciados, “preak comer” 1/32” x
45° o que utilicen diámetro de bisel más chico que el mostrado, el que sea menor. El diámetro de bisel más grande mostrado para una
conexión es e l diámetro de bisel más grande recomendado para esa conexión.
2. Recientemente se encontró que las conexiones que utilizan rangos de diámetro de bisel de acuerdo a la norma DS -1™ Primera y
Segunda Ediciones (rangos “ANTIGUOS”) pueden experimentar tensión de sello que excede el límite. Esto puede ocurrir en ciertos casos
cuando las herramientas con Diámetro Externo y Diámetro Interno del pin pequeño se acoplan con herramientas que tienen Diámet ro
Externos del box grandes, y se los ajusta de acuerdo con el torque de enrosque API. Para remediar este problema, se han calculado
“NUEVOS” rangos de diámetro de bisel para asegurarse de que las tensiones de sello siempre caigan entre 49 y 90 por ciento de l límite
elástico para torque de enrosque AAPI. Las fórmulas y metodología para calcular los nuevos diámetros de bisel se ofrece en e l Apéndice A. El
problema se produce sólo ocasionalmente, para minimizar el problema económico a los dueños de las herramientas, el comité t écnico de la
DS-1™ determinó que los nuevos criterios de aceptación deberán ser puestos en práctica durante un período de más de cuatro años. En
consecuencia, mientras que se incentiva a los dueños de la herramienta a comenzar inmediatamente el cambio haci a los nuevos criterios,
ambos rangos, el nuevo y el vi ejo serán aceptados hasta el 1 de Febrero de 2008. Después de esta fecha, sólo se aceptarán los nuevos
criterios. La deformación plástica de las superficies de sello se puede producir sólo cuando la tensión en el sello excede el límite e lástico
del material, independientemente de si se han emparentado o no los biseles. La tensión en e l sel lo en un torque de enrosque d ado se rige
por el diámetro de bisel pequeño. Por lo tanto, mezclar los nuevos y vie jos criterios en una sólo conexión no aumentará la probabilidad o
severidad del daño en el sello, comparado con la conexión que utiliza sólo los viejos criterios.
3. Los criterios de aceptación aquí están basados en la necesidad de un “torque bajo” en conexio nes con diámetros más grandes que
aquellos mostrados. Para los BSRs, remitirse a la tabla 3.12 de este vol umen.
4. Los criterios de aceptación aquí están basados en la necesidad de una “cara completa” en las conexiones con más pequeños que los
mostrados. Para BSRs remitirse a la Tabla 3.12 de este volumen.
5. Esta conexión no puede cumplir con los BSR enunciados con dimensiones de “cara completa”.
6. El rango de ancho de las ranuras para alivio de tensión en el pin en esta tabla está basado en los resultados de anál isis de elementos
finitos (FEA) y análisis de fatiga realizada por T.H. Hill Associates, Inc. Remitirse a la DS -1™ Tercera Edición, Volumen 2, Sección 4.23.3 para
obtener mayor información sobre este análisis.
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Tabla 3.9.1 Datos Dimensionales para Barras de Perforación Extra Pesadas Usadas
14
(Todas las dimensiones en pulgadas)
1. Los valores que se muestran están basados en el desgaste concéntrico. En caso de desgaste excéntrico, asegure un ancho de bis el mínimo
de 1/32 pulgadas.
2. El Diámetro Interno máximo del pin se determina a partir del mayor de 1) 1/8 pulgadas de aumento sobre el Diámetro Inte rno estándar
nuevo asumido, o ) el diámetro máximo en el cual una conexión con el Diámetro Externo mínimo del box indicado sería débil en el box.
3. El rango del ancho de la ranura del aliviador de tensión del pin en esta tabla está basado en los resultados del análisis del elemento finite
(FEA) y del análisis e fatiga realizado por T.H. HILL Associates, inc. Remitirse a la DS -1™ Tercera Edición, Volumen 2, Sección 4.23.3 para
mayor información sobre este análisis.
4. “Viejos Criterios” se refiere a las dimensiones aceptables encontradas en la tabla 3.9 de la DS -1 ™ Segunda Edición y actualmente en
práctica. “Nuevos Criterios” se refie re a las nuevas dimensiones recomendadas qu e abre una discusión con los “Viejos Criterios” en que
las tensiones del sello podrían ser mayores que el límite elástico del material de la conexión (MYS) en el API MUT. Tanto los “Viejos
Criterios” como los “Nuevos Criterios” serán considerados aceptable s por un período de 4 años luego de la fecha de publicación de la DS-1 ™ Tercera
Edición. Después de esta fecha sólo los “Nuevos Criterios” serán aceptables.
5. El ancho de sello mínimo según los “Viejos Criterios” podrían causar daño en el sello a API MUG deb ido a que la tensión en e l sello excede
el MYS de la conexión.
6. El acho de sel lo mínimo para los “Nuevos Criterios” está determinado por el área de sello mínimo que da una tensión de sello de la
conexión igual al 90% MYS a API MUT. El diámetro de bisel máxi mo para los “Nuevos Criterios” está determinado a partir del área de sello
máxima que da una tensión e sello de la conexión igual al 75% a API MUG. El Diámetro Externo del box mínimo según los “Nuevos
Criterios” está determinado agregando 3/64 pulgadas al diámetro de bisel máximo, lo que permite un ancho de 1/32 pulgadas, 45 grados
de bisel. El método para determinar el Diámetro Interno máximo del pin según los “Nuevos Criterios” se ofrece en la nota 2.
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Tabla 3.9.3 Datos Dimensionales para Barras de Perforación Extra Pesadas Usadas
15
Gr ant P r ide co e Xt r e m e ™
Tor que
1 El Diámetro Externo Mínimo del Box es el Diámetro Externo mínimo aceptable Grant Prideco para la conexión.
2 El Diámetro Interno máximo del pin para conexiones Grant Prideco está basado en una gran cantidad de criterios que rigen la integridad de la
conexión en si misma. Se deberá consultar a Grant Prideco todas las veces en que el Diámetro Interno del orificio de la conex ión tenga valores
distintos que los Diámetros Internos de la conexión nominal Grant Prideco. El Diámetro Interno e la conexión tie ne un impacto en la
integridad de la soldadura de las barras de perforación y productos HWDP.
3 El espacio para llaves excluye el recubrimiento con metal duro.
4 Cuando exista conflicto entre esta norma y los requerimientos del fabricante, se aplicarán los requerimientos el fabricante.
5 Si el diámetro de la caja actual es menor o igual al diámetro del bisel especificado más 3/64 ”, entonces el diámetro del bise l es abolido y 1/32
X 45° esquina es requerida.
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Tabla 3.9.5 Datos Dimensionales de Barras de Perforación Extra Pesadas Usadas
Grant Prideco Double Shoulder™
1 El Diámetro Externo mínimo del box es el Diámetro Interno mínimo aceptable Grant Prideco para la conexión.
2 El Diámetro Interno máximo del pin de las conexiones Grant Prideco está basado en una gran cantidad de criterios que rigen la integridad de la
conexión en sí misma. Se deberá consultar a Grant Prideco todas las veces en que el Diámetro Interno del orificio de la conex ión tenga valores
distintos que los Diámetros Internos de la conexión nominal Grant Prideco. El Diámetro Interno de la conexión tiene un impacto sobre la
integridad de la soldadura en barras de perforación y productos HWDP.
3 El espaciamiento entre llaves excluye el recubrimiento con metal duro.
4 Cuando surja conflicto entre esta norma y los requerimientos del fabricante se aplicarán los requerimientos del fabricante.
5 Si el diámetro de la caja actual es menor o igual al diámetro del bisel especificado más 3/64”, e ntonces el diámetro del bisel es abolido y 1/32 X
45° esquina es requerida.
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Capítulo 4
REGISTROS DE INSPECCIÓN Y
VENDEDORES ROSCADOS
4.1 Objeto y campo de aplicación
4.1.1 Alcance de aplicación: El propósito de
esta sección es establecer los requisitos para
el registro de proveedores que realizar la
inspección de los componentes del String del
taladro y roscado de conexiones rotatorias
hombros.
4.1.2 Campo de aplicación: Estos
requisitos son aplicables a los proveedores
de la inspección de la tubería de perforación,
Drill collar, tubería pesada de perforación de
peso (HWDP), sub, los estabilizadores y los
vendedores de rosca y Gage conexiones
rotarias de hombros. No se incluyen los
proveedores de componentes que tienen que
inspeccionar componentes móviles o
requieren el desmontaje, la inspección de los
componentes internos, y las pruebas.
4.2 Definición y límites de inscripción
4.2.1 Definición de proveedor de registro:
Un proveedor registrado bajo este estándar,
ha solicitado el registro a través de un
Agente de Registro (ver apartado 4.3), ha
demostrado evidencia de cumplimiento de
los requisitos de publicidad más adelante, y
ha recibido el sello de registro y el certificado
del Registro de Agente. Un vendedor
registrado deberá demostrar evidencia de:
a. El personal y equipos necesarios para
llevar a cabo la inspección o enhebrar las
actividades especificadas en esta norma.
b. Un programa de establecimiento y
mantenimiento de los niveles mínimos de
formación del personal y capacitación.
c. Un sistema corporativo de control de la
calidad de los servicios prestados.
d. Rendimiento de la inspección requerida o
actividades de roscado de acuerdo con los
requisitos de esta norma.
4.2.2 Límites de la inscripción:
a. El registro representa el estado de un
vendedor en el momento que la evaluación
se realizó el registro. Rendimiento durante
la evaluación no garantiza el posterior
desempeño.
b. El usuario tiene la responsabilidad última
para determinar las calificaciones de losvendedores que se contrae para realizar
inspecciones de acuerdo con esta norma.
c. El proceso de registro tal como se detalla
en la presente norma no exime al vendedor
de la responsabilidad jurídica última de
asegurar que el personal de inspección y / o
hilos que emplea están perfectamente
cualificados para las tareas que están
llevando a cabo.
d. El registro se aplica a un vendedor como
una persona jurídica, no específicamente a
los individuos dentro de esa
organización. Sin embargo, la ubicación de
instalaciones individuales de proveedores
deben registrarse por separado.
4.3 Agentes de Registro
4.3.1: Definición Un Agente de Registro esla entidad autorizada para evaluar el nivel
de un proveedor del cumplimiento de esta
norma, y autoriza a emitir un certificado de
registro de proveedores calificados.
4.3.2 Responsabilidades:
a. Lleve a cabo evaluaciones de
proveedores: El Agente de Registro deberá
revisar la documentación requerida, realizar
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peticiones de auditorías y la emisión de
acciones correctivas si es necesario.
b. Certificado de reconocimiento de registro:
Después de un solicitante de proveedor
cumple con todos los requisitos para el
registro, el Agente de Registro expedirá un
certificado de registro y autorización para el
proveedor para utilizar la marca del Agente
de Registro (véase el párrafo 4.10).
4.3.3 Requisitos para convertirse en unAgente de Registro: Sólo aquellas
organizaciones o personas que conozcan los
requisitos para realizar las acciones que-
bajo, y habiendo recibido la aprobación por
escrito de H Hill Associates, Inc. se
autorizará para que los representen a símismos para ejercer las funciones de
Agentes de Registro en esta norma.
a. La calidad del examen de los proveedores
manual deberá ser realizado o supervisado
por personal con al menos uno de los
requisitos siguientes:
• ASQC Ingeniero Certificado de Calidad
• Certificado de ASQC Ingeniero de
Confiabilidad
• Certificado de Auditor de Calidad ASQC
• ISO o ANSI Certificado de Auditor o Auditor
Líder
b. El personal de auditoría debe estar
calificado como se indica en 4.3.3.a, y
también ser certificado a través del programade certificación de su empleador al Nivel II
(véase el párrafo 4.5.2) en los métodos de
inspección aplicables a las auditorías
realizadas El Nivel II de certificación debe
incluir el examen escrito y práctico sobre los
principios y aplicaciones de los métodos
aplicables.
c. El personal de auditoría contratados por el
solicitante debe Agente de Registro de asistir
a una sesión de entrenamiento de dos días
en el DS-1 ™ presentado por TH Hill
Associates, Inc. Las sesiones de
capacitación se llevará a cabo en Houston
de forma programada o se pueden
presentar en la casa. Los participantes
deben aprobar un examen escrito al final
del curso.
d. Registro de solicitantes de agentes serán
auditadas por TH Hill Associates, Inc. y
presentará pruebas documentadas de que
los requisitos de los apartados 4.3.3 a, b, yc
se han cumplido. Auditorías de seguimiento
se llevará a cabo anualmente.
e. Los materiales tales como aplicaciones y
listas de control utilizadas por los Agentesde Registro para la inscripción de los
proveedores serán los emitidos por TH Hill
Associates, Inc.
f . Los fabricantes de componentes de barra
de perforación, roscadoras y las empresas
de inspección se les prohíbe convertirse en
Agentes de Registro.
g. Un paquete de solicitud para el Agente
de Registro se puede obtener escribiendo o
llamando a:
Gerente de Ingeniería de T H Hill
Associates, Inc.
Hillmont 7676, Suite 360
Houston, Texas 77040 (713)
934-9215 (teléfono)
(713) 934-9236 (fax)
[email protected] (correo electrónico)
4.4 Categorías De Inscripción
4.4.1 Los registros pueden ser archivados
se por los vendedores de Roscas y / o
servicios de inspección en uno o más de las
siguientes categorías:
a. Inspección de BHA
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b. Inspección de drill Pipe
c. Roscas y conexiones de Rotary con
hombro
4.5 Requisitos para la inscripción
4.5.1 Programa de Calidad: El proveedor
debe tener un programa de calidad con los
requerimientos y función que cumplan con
los requisitos de la Norma Internacional ISO
9001, última edición. El programa de calidad
deberá estar documentado en un manual de
calidad y abordar los temas enumerados a
continuación. (ISO 9001 se debe hacer
referencia para más detalles sobre estos
requisitos.)
a. Política de Calidad
b. Organización
c. Documento de Control de
d. Identificación del Producto
e. Inspección y pruebas
f . De inspección, medición y ensayo
g. Estado de inspección y de prueba
h. Control del producto no conforme
i. Manipulación, almacenamiento, embalaje y
entrega
j. Registros de la Calidad
k. Formación
I. Técnicas Estadísticas (si se utiliza por el
vendedor)
4.5.2 Formación y Certificación: El
vendedor deberá tener una formación
documentada y programa de certificación de
modelo de las directrices de la Sociedad
Americana de Pruebas No Destructivas
(ASNT) Práctica Recomendada SNT-TC-
1A: (última edición). El programa abordará
los siguientes temas:
a. Definición de Niveles de Certificación
b. Objetivos de la capacitación
c. Los Cursos
d. Duración del curso
e. Exámenes
f. Administración de Programa
g. Requisitos de recertificación
h. La terminación de la certificación
4.5.3 Auditoría: El vendedor deberá ser
auditado por el agente de registro para
verificar lo siguiente:
a. La conformidad de las operaciones
diarias del proveedor de programa de
calidad del proveedor.
b. La conformidad de las operaciones
diarias del proveedor al que se aplica DS-1
™ de los procedimientos de inspección o
procedimiento de aplicación de la API, en
función de la categoría de registro
solicitado.
• DS-1 ™ procedimientos para la inspección
de BHA (incluye HWDP)
Conexión Visual
Dimensional 3 Conexión
Blacklight
UT Conexión
Líquidos penetrantes conexión
Elavator Groove
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Taller de reparación y calibrado de la
de Rotary Conexiones de Hombro
Rastreabilidad
Planchada de perforación de viaje de
inspección
• DS-1 ™ procedimientos para la inspección
de tuberías de perforación
Visual del Tubo
Visual de conexión
OD Gage
Espesor del tubo de la pared por
ultrasonidos
FLUT 1 o 2
Electromagnética 1 o 2
MPI /Upset
UT / Upset
Dimensional 1 o 2
Blacklight Conexión
Taller de Reparaciones y calibrado de
los rotarios de conexiones a hombros
Trazabilidad
Planchada de perforación de viaje deinspección
Roscado de conexiones Rotarias de
hombros
Especificación API 7, Número Actual
4.6 Proceso de Inscripción
El proceso de registro siguiente irá seguido
de Registro proveedores y agentes.
4.6.1 Solicitud:
a. El vendedor deberá pedir una solicitud
del Agente de Registro.
b. La solicitud completa será devuelta al
Agente de Registro junto con el programa
del proveedor del manual de calidad,
capacitación y evaluación tasa.
4.6.2 Revisión de la Calidad del manual:
a. El Agente de Registro deberá revisar el
manual de calidad para verificar elcumplimiento con la norma ISO 9001, última
edición.
b. La revisión se llevará a cabo por personal
cualificado como se explica en el apartado
4.3.3.
c. La revisión se llevará a cabo con el uso
de una lista preparada por TH Hill
Associates, Inc.
4.6.3 Revisión del Programa deFormación:
a. El Agente de Registro deberá revisar el
programa de formación para verificar la
conformidad con las directrices de prácticas
recomendadas ASNT SNT-TC-1A. (El
programa de entrenamiento no es necesario
seguir estrictamente SNT-TC-1A directrices,
sino que debe abarcar todos los ámbitos enlos apartados 4.5.2 ah).
b. La revisión se llevará a cabo por personal
cualificado como se explica en el apartado
4.3.3.
c. La revisión se llevará a cabo con el uso
de una lista de verificación preparada
expedida por TH Hill Associates, Inc.
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4.6.4 Deficiencias en la Calidad Manual /Programa de Entrenamiento:
a. El Agente de Registro deberá notificar al
proveedor por escrito de las deficiencias
observadas durante la revisión del manual de
la calidad del programa de formación. La
notificación deberá ser presentada dentro de
los treinta días siguientes a la evaluación. El
vendedor tendrá treinta días para corregir las
deficiencias, según corresponda. Si todavía
existen deficiencias, un paquete de nueva
aplicación debe ser completada después de
la corrección de las deficiencias.
b. Si el manual de calidad y el programa de
capacitación se aceptan, el proveedor seránotificado y dada la fecha de la auditoría de
las instalaciones.
4.6.5 Auditoría del Fondo para elvendedor:
a. Cuentas, lo que representa el agente de
registro y calificados como se indica en el
apartado 4.3.3, deberá auditar las
instalaciones del proveedor para determinar:
• Cumplimiento del programa de
calidad real al manual de calidad.
• La capacidad de la empresa
fabricante para realizar la inspección
correspondiente o los servicios de
roscado, de conformidad con los
requisitos de este estándar Stan ¬ o la
Norma aplicable API.
b. La auditoría incluirá la revisión de
expedientes de calidad, la observación de las
actividades, el examen de los equipos, y
entrevistas con el personal.
c. La auditoría también incluirá la
observación de los resultados de la
inspección específica o métodos de roscado
se muestra en el apartado 4.5.3.b, según
corresponda.
d. Las inspecciones o roscado se llevará a
cabo por el personal designado en el plan
de organización para ejercer estas
funciones de forma rutinaria. La obra no se
llevará a cabo por la administración o el
personal de supervisión a menos que el
trabajo es parte de su función de trabajo
todos los días.
e. La conclusión con éxito de la auditoría de
la inspección requerirá la propiedad y el uso
adecuado de todo el equipo prescrito, tal
como se especifica en los procedimientos
adecuados.
f. Si la empresa de inspección tiene tanto
en la casa y en las unidades móviles deinspección, las auditorías de inspección se
llevarán a cabo en las unidades casa y una
unidad móvil.
g. Auditorías de registro se llevará a cabo
con el uso de listas de control preparadas
emitidos por TH Hill Associates, Inc.
h. El auditor principal deberá presentar la
lista de verificación de auditoría completa a
la agente de registro (la lista será revisada
con el proveedor durante la entrevista de
salida). El Agente de Registro deberá
revisar la lista de verificación de auditoría y
verificar que los requisitos de 4.6.5.a se han
cumplido, en su caso a la auditoría.
4.6.6 Las deficiencias de auditoría:
a. El Agente de Registro deberá notificar al
proveedor por escrito de las deficienciasobservadas durante la auditoría. El
proveedor deberá presentar una respuesta
de acción correctiva para cada deficiencia.
b. La respuesta de la acción correctiva
deberá establecer un plan de acción para
corregir no sólo el problema inmediato, sino
también garantizar que el sistema de
calidad se cambia, si es necesario, para
abordar la raíz del problema y prevenir la
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recurrencia. Las personas responsables de la
acción correctiva deberán estar identificados
y una fecha de terminación serán afirmados.
c. El Agente de Registro podrá aceptar o
rechazar la respuesta de las medidas
correctivas sobre la base de cualquiera o
todos de los siguientes:
• Revisión de las respuestas por escr ito
• Revisión del documento en cuestión
• Re-auditoría de las instalaciones del
proveedor
• Re-auditoría de desempeño en el trabajo
del vendedor
4.6.7 Emisión de inscripción: Cuando el
vendedor ha cumplido todos los requisitosaplicables y pagado todos los honorarios de
aplicables y el Agente de Registro emitirá un
certificado de registro y presentar la
información del proveedor de TH Hill
Associates, Inc. para la entrada en el
Directorio de los proveedores inscritos en la
Norma DS-1 ™.
4.7 Directorio de proveedores
4.7.1 TH Hill Associates, Inc. se publicarán al
menos una vez al año, un directorio de
proveedores registrados en la Norma DS-1
™.
4.7.2 El directorio debe mostrar el nombre de
cada proveedor registrado de la empresa,
dirección, número de teléfono, las categorías
de registro y agente de registro.
4.8 Cambios en el programa de calidad
4.8.1 Cuando se realizan cambios en el
programa global de un proveedor registrado
para el control de calidad, esos cambios se
reflejarán en el manual de calidad. Una copia
controlada del manual de nuevo se remitirá a
la Agente ministrando para su revisión. El
Agente de Registro podrá:
a. Acepte los cambios, si los cambios no
hacen que el programa de calidad para
estar fuera de cumplimiento con la norma
ISO 9001, o "
b. Solicitar que el manual de calidad se
modifique para cumplir los requisitos de la
norma ISO 9001, y revisar los cambios
cuando sean presentadas por el proveedor.
4.8.2. Si los cambios en los manuales de
calidad están fuera de cumplimiento con la
norma ISO 9001 y el Agente de Registro no
recibe los cambios solicitados dentro de los
45 días siguientes a la fecha de la solicitud
de carta de notificación, el registro del
proveedor será suspendido. La suspensión
será efectiva hasta que los cambios seanrecibidos por el agente. Si, después de
noventa días, el agente no ha recibido los
cambios el registro del proveedor deberá
ser revocada. TH Hill Associates, Inc., será
notificada por el Agente de Registro dentro
de un día de trabajo de la suspensión o
revocación del registro de un proveedor.
4.9 Re-registro
4.9.1 El registro es válido por un período de
tres años a partir de la fecha de emisión, a
menos suspendida o revocada antes.
4.9.2 Re-inscripción se realizará mediante
la repetición de los requisitos originales.
4.9.3 El registro deberá ser revocado si el
re-registro no se ha completado a finalesdel mes en el que el registro caduca.
4.10 Descripción y uso de la marca deregistro
4.10.1 Cada Agente Registro deberá
diseñar una marca registro que puede ser
utilizado por los vendedores registrados a
través del agente.
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4.10.2 La marca deberá incluir el símbolo
DS-1 ™, identificar de forma única el agente
de registro, que designe a la categoría de
registro, y mostrar el año en que registración
expire. Ejemplos de la marca se muestran en
la figura 4.1. Las marcas que aparecen son
propietarios y no pueden ser
copiados. Todas las marcas deberán ser
aprobadas por TH Hill Associates, Inc.
4.10.3 Productos inspeccionado y / o
roscados por un proveedor de registrados no
pueden ser etiquetados con la marca.
4.10.4 Ningún individuo o empresa puede
utilizar los términos "DS-1 ™" o'' de registro
en DS-1 ™ "(que son registros comercialesde TH Hill Associates, Inc.), sin haber
cumplido con los requisitos de este norma
4.10.5 Los vendedores pueden utilizar la
marca en la carta de la compañía en los
encabezados y la publicidad, siempre y
cuando el registro actual se mantiene.
4.10.6 El Agente de Registro podrá utilizar su
marca (s) en papel membretado de la
empresa y la publicidad, pero sin una
designación de la categoría de registro
Además, las palabras " Agente de Registro "
debe aparecer junto a la marca. El Agente de
Registro no se aplicará la marca de cualquier
producto inspeccionado o rosca.
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Capítulo 5
ANÁLISIS DE FALLAS
5.1 Propósito y Definición: Este capítulo
describe cómo reconocer los mecanismos
de falla más importantes que atacan a las
columnas de perforación. Este capítulo no
es un tratado exhaustivo de los
procedimientos de análisis de falla general,
ni tampoco debería en la mayoría de los
casos sustituir el análisis de falla para las
columnas de perforación realizada por
metalúrgicos e ingenieros calificados. Sinembargo, la habilidad para reconocer los
signos comunes puede facilitar al
diseñador el tomar una acción rápida en la
prevención de una falla de repetición,
mientras espera un análisis de ingeniería.
Mecanismo de falla constituye un nombre
abreviado dado a una cadena de condiciones
y eventos que provocan falla en la sarta de
perforación.
5.2 Preservar los Especímenes: A pesar
de que normalmente no se envían los
componentes con fallas a un laboratorio
para su análisis, es una buena idea
preservar los especímenes con fallas
para un posteri or análisis. (Los planes a
menudo cambian a medida que corre la
noticia de un problema en una
organización.). Los analistas de falla
profesionales obtienen mucha informaciónvaliosa examinando el componente fallado,
pero esta información puede perderse si las
partes se dañan aún más antes de que el
analista las pueda examinar. Se debe
realizar todo esfuerzo por salvaguardar las
partes falladas de mayores daños,
especialmente las superficies con fracturas
y metal adyacente. Los daños posteriores
a la falla e n las piezas con fallas se produce
principalmente debido al mal manipuleo y a
la corrosión. Los siguientes pasos
ayudarán a minimizar los daños
posteriores mientras se decide la
siguiente acción a seguir.
5.2.1 Evitar daños mecánicos posteriores:
No:
a. Coloque las superficies fracturadas
juntas.
b. Toque o frote las superficies fracturadas.
c. Quite los fragmentos de las superficies
fracturadas.
d. Limpie las superficies fracturadas con
Solventes, rociadores de alta presión o
cepillos de alambre,
e. Pinte la superficie fractura o áreas
adyacentes.
5.2.2 Prepare los especímenes para su
transporte: Salvo que la parte receptora de
instrucciones contrarias, normalmente es
mejor cortar la fractura del resto del tubo,
ya que esto facilita el manipuleo y
transporte y es menos probable que cause
mayores daños. Es aceptable utilizar un
soplete cortador, cortando lo
suficientemente largo como para que
queden al menos 18 pulgadas de metal a
cada lado de la fractura de manera tal que el
calor del soplete no altere las propiedades
metalúrgicas cerca de la fractura. Si las
superficies de la fractura han sido
expuestas a agua salada o a lodo base agua,
recúbralas con aceite soluble en agua (por
ejemplo WD-40) lo antes posible. Si las
superficies se encontraran recubiertas con
lodo basado petróleo, es probablementemejor dejar el recubrimiento sin tocar.
Empaque las piezas para evitar mayor
daño por corrosión o mecánico a las
superficies de fractura durante el
transporte. Es mejor envolver las superficies
fracturadas con un cartón duro alrededor,
sostenidas con cinta de embalar, que no
protegerlas de ninguna manera, pero deberá
evitarse el contacto entre las superficies
de la fractura y la envoltura de protección.
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Embarque las piezas después de la falla tan
pronto como
le sea posible. No las envíe en las
plataformas de los buques donde estarán
expuestas al rocío del agua salada.
5.3 Análisis y Acción Correctiva: Luego deconservar los especímenes con fallas, el primer
paso es establecer el mecanismo probable de
falla. Hasta tanto se pueda identif icar el
mecanismo de falla, es difícil enfocarse en una
acción correctiva. Sin embargo, la mayoría de
los mecanismos de falla pueden establecerse
con un razonable grado de confianza en el
equipo de perforación, utilizando la información
en esta sección. La investigación posterior para
confirmar las causas y establecer laspropiedades metalúrgicas es normalmente una
buena idea, pero el diseñador deberá retrasar la
toma de una acción correctiva cuando el
mecanismo no esté razonablemente claro.
5.4 Fallas por Fatiga: La fatiga es
generalmente la causa más común de falla en la
sarta de perforación, y los pasos diseñados para
controlar la fatiga se encuentran delineados en
le Capítulo 4 del Volumen 2. La mayoría de las
veces es relativamente fácil reconocer el
mecanismo en los componentes de la columna
de perforación. El lector deberá revisar los
párrafos introductorios del Capítulo 2 y 4 del
Volumen 2 para obtener una descripción de
cómo trabaja este mecanismo. Para el
reconocimiento de sus efectos nos deberemos
focalizar en la ubicación, apariencia y
orientación de la fractura.
5.4.1 Ubicación de la falla: Las fallaspor fatiga se producen regularmente tanto
en los tubos de las barras de perforación
como en las conexiones BHA. Sin embargo,
son relativamente raras en las uniones de
las barras de perforación. La figura 5.1
muestra una fisura por fatiga en un tubo de
barras de perforación agrandado. Las
ubicaciones usuales de las fisuras por fatiga
son:
a. Tubos para barras de perforación: Las
fallas por fatiga se producen
principalmente en el área cercana al
recalque interno, usualmente 16-24
pulgadas desde el extremo del Pin o del
box, y en el área de cuñas. Las mismas
son menos comunes pero también se
pueden producir en otras ubicacionesentre recalques.
b. Conexiones BHA: Las últimas roscas del
Pin o del box comprometidas son
normalmente los puntos de inicio para la
fatiga en la conexión (figura 5.2). Las
conexiones de la columna de
perforación más susceptibles a la fatiga
son las conexiones en componentes BHA
rígidos y las conexi ones centrales en las
herramientas especiales como tijeras y
motores. En general, la fatiga es más
probable en una conexión que une un
componte rígido, y menos probables en
conexiones en componentes blandos, si
se mantienen las otras condiciones.
Figura 5.1 Una fisura por fatiga en un tubo de
barras de perforación. Los canales
perpendiculares son el resultado de corrosión.
(XI00)
Figura 5.2 Las fisuras por fatiga en conexiones
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BHA se producen en las regiones de mayor
esfuerzo de tensión (sombreado arriba ). En los
tubos de barras de perforación, la mayoría de
las fisuras por fatiga se producen en las
concentraciones de esfuerzo de cortes de cuña
y recalques internos.
c. Otras ubicaciones: Las fisuras por fatiga
también se producen en las ranuras del
elevador en los portamechas, en los
cuerpos del estabilizador (a menudo
cerca de las soldaduras en los
estabilizadores de aletas soldadas), y en
otras ubicaciones donde la columna de
perforación experimenta un cambio
abrupto de sección.
5.4.2 Apariencia de las fallas por
fatiga: La fatiga a menudo tiene una
apariencia característica que la diferencia
de las fisuras por sobrecarga.
a. Tubos: Una fisura por fatiga será
aplanada y perpendicular al eje del
tubo. Si la fisura ha penetrado la pared
del tubo, el lodo de perforación al filtrar
puede haber erosionado la fisura en lo
que comúnmente se denomina una“lavadura” del tubo (figura 5.3).
Sin embargo, aun habiendo sido
erosionada por el lodo de perforación, la
fisura por fatiga normalmente retiene su
orientación transversal. En barras de
perforación muy frágiles, la fractura rápida
catastrófica se puede producir antes que lafisura sea lo suficientemente grande como
para haber penetrado la pared del tubo
(figura 5.4).
b. Conexiones: Como con los tubos, las fisuras
por fatiga en las conexiones serán planas,
aplanadas y perpendiculares al eje del
tubo. La superficie de la fisura por fatiga
puede estar desgastada en forma suave. La
superficie de la fisura también puede estar
lavada y erosionada por el lodo filtrado, y amenudo se puede observar daño mecánico
de las operaciones de pesca o al rotar las
superficies separadas una sobre otra. Si se
hubiese producido una separación de la
columna y las superficies están
relativamente sin daño, la superficie de la
fisura por fatiga ocupará menos que la cara
de la fractura en su totalidad. El resto se
habrá separado cuando la fisura por fatiga
crezca tanto que el metal sólido restante
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no puede soportar más carga aplicada.
Esta superficie sin fisura a menudo tendrá
una orientación de 45 grados típica de una
falla por tensión (figura 5.5). La parte sin
fisura de la fractura también puede
mostrar una buena cantidad de
deformación plástica, pero pocadeformación plástica estará asociada con
la fisura por fatiga en si misma. Los
tamaños relativos de las superficies con o
sin fisura de una fractura variarán
dependiendo de las propiedades y cargas
sufridas por el material, aunque en
general el material más fuerte soportará
fisuras más grandes sin separarse, si se
mantienen las otras condiciones.
5.4.3 Identificación positiva de la
fatiga: Si una fractura o lavadura posee las
características descriptas más arriba, casi
con seguridad que fue provocada por
fatiga. Ocasionalmente, una fractura de la
conexión puede recuperarse si no ha sido
dañada mecánicamente o severamente
corroída. Si así fuera, pueden encontrarse
presentes en la superficie de la fractura
otros indicadores que establecerán luegola fatiga como mecanismo de falla.
a. Ratchet marks (Marcas de trinquete): Las
marcas de trinquete son pequeños pasos
en la fisura por fatiga de las conexiones
ubicadas cerca de la raíz de la rosca. Las
marcas de trinquete se producen cuando
se inician muchas fisuras pequeñas y
comienzan a crecer en la raíz de la roscadesde posiciones apenas distintas. A
medida que las pequeñas fisuras crecen,
se unen para formar una fisura grande,
pero dejan pequeños pasos y depresiones
(ratchet marks) en el borde de la fisura
(figura 5.6).
Figura 5.6 Marcas de trinquete en la
superficie de la fisura por fatiga de un Pin
del portamechas (izquierda). Una beachmark en una fisura por fatiga del box
(derecha)
b. Beach marks (marcas de arena): Las
beach marks son impresiones que se
pueden producir en una superficie de la
fisura por fatiga cuando la parte
experimenta un cambio rápido en la
velocidad de crecimiento de la fisura, quizás
a medida que un componente entra y salede servicio. Los ejemplos se muestran en la
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figura 5.6. Las beach marks, a pesar de ser
menos comunes y más difíciles de ver que
las marcas de trinquete, a menudo son
visibles cuando la superficie no ha sido
corroída.
Figura 5.7 Una falla split box (izquierda) amenudo está asociada con fisuras
superficiales del box denominadas “ heat
checks” (mostradas a la derecha bajo luz
ultravioleta)
5.5 Split Box (Box rajado): Este constituye
un tipo especial de fatiga que se produce
cuando los boxes de la unión se operan con un
índice de Curvatura alto. Una falla de box
rajado a menudo se encuentra acompañado
por el heat checkings (indicaciones de
temperatura) que resulta del mismo ambiente
de operación. Los heat checkings (figura 5.7)
son fisuras longitudinales superficiales que,
aunque no son dañinas en sí mismas,
producen concentraciones de tensión que
aceleran la formación de fisuras por fatiga en
el box rajado longitudinalmente. A diferencia
de los boxes rajados debido a un sobre
refrenteo y sobrecarga de torsión, las fisuras
por fatiga de un box rajado como la de la
figura 5.7 muestra poca o nada de
deformación plástica. Acciones Correctivas: La
fatiga es un mecanismo complejo, y los
esfuerzos para evitarla deberían comprender
una gran variedad de acciones. Los detalles se
brindan en el Capítulo 4 del Volumen 2. Un
diagrama de flujo de resumen se muestra en la
figura 5.8.
5.6 Falla por Torsión: La falla por torsiónpuede producirse en un tubo de una unión o una
barra de perforación, a pesar de que la primera
es más común debido a que las conexiones API de
dimensiones estándar son más débiles en torsión
que los tubos a los cuales* las mismas se
encuentran soldadas. Sin embargo, la única vez
que la torsión
aplicada en forma externa afectará una
conexión será cuando la carga sea lo bastante
alta como para causar la rotación relativa
entre el Pin y el box. Si la torsión aplicada no
es suficiente para causar movimiento Pin-box, la
misma es transmitida a través de la
conexión sin efecto significativo sobre latensión de la conexión. Esta es la razón por la
cual esta norma requiere que la torsión
aplicada sobre las conexiones se mantenga
menor que su torque de enrosque. En los
pozos verticales, las cargas de torsión serán
relativamente bajas debido a que la mayoría
del peso de la columna se encuentra
soportado por un bloque con muy poco apoyo a
los lados del pozo. A medida que aumentan el
ángulo del pozo y el alcance, se carga el lado dela columna y el torque requerido para la
rotación.
5.7.1 Ubicación de la Falla: Debido a
que la torsión se aplica desde la superficie, las
conexiones que se encuentran más arriba en el
pozo tienen más probabilidades de fallar, a
pesar de que las variaciones en resistencia o
dimensiones de una unión a la otra pueden
afectar esto. Además, las conexiones BHA sontípicamente más fuertes que las uniones por
encima de ellas, por lo que las fallas por torsión
en las conexiones BHA son raras. Sin embargo,
las conexiones BHA pueden tener fallas por
torsión durante condiciones de perforación
stick-slip, o cuando se utiliza una BHA
“delgada”. Las fallas por torsión en tubos son
muy poco comunes.
Figura 5.9 La Falla por torsión de box débilcomienza cuando se ensancha el box (arriba
izquierda) y puede progresar al estado extremo
del cuadro arriba a la derecha. La falla por
torsión de Pin débil comienza cuando se estira
el Pin (abajo izquierda) y puede progresar hasta
la separación final de la base del Pin (abajo
derecha).
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5.7.2 Apariencia: Una falla por torsión
primero se mostrará como un Pin estirado o un
box abocardado, lo cual depende de cuál es
más débil. En casos extremos, el Pin puede ser
separado o el box dividido. Sin embargo, un
box que ha si do dividido por la torsión
solamente (no fatiga) también mostrará gran
deformación plástica y abultamiento (figura
5.9). La Figura 5.11 muestra un enfoque sistemático para tratar una falla por torsión.
5.8 Cómo Evitar una Falla por Torsión: La
falla por torsión constituye un mecanismo de
sobrecarga que se produce cuando la tensiónen la parta más débil e la conexión el Pin o del
box excede el límite elástico. En consecuencia,
la falla por torsión puede ser prevenida
utilizando las acciones delineadas en el
Capítulo 3 del Volumen 2. En términos más
simples, las fallas por torsión serán el resultado
de ya sea demasiada carga aplicada o
demasiada poca capacidad de carga, o ambas.
Debido a que todas las uniones API (y muchas
otras) están realizadas con material con unlímite de deformación mínimo especificado de
psi, la capacidad de torsión de la unión será
determinada por el tipo de conexión, diámetro
interno del Pin y diámetro externo del box. Las
dimensiones de las uniones API “estándar” son
aquellas que producen una resistencia a la
torsión igual o alrededor del 80 por ciento de la
resistencia de los tubos a los cuales se
encuentran soldadas. Además, el torque de
enrosque estándar es 60 por ciento de la
resistencia a la torsión de la unión. En
consecuencia, la uni ón será casi s e g u r a el
componente de limitación de las cargas de
torque de la columna de perforación.
5.8.1 Controlar los diámetros de la unión:
Las uniones compradas por contratistas y
compañías de alquiler a menudo no cumplen
con las dimensiones “estándar” que se
encuentran en este procedimiento y en las
normas API. Esto es particularmente cierto con
respecto al Diámetro Interno. Los diámetros de
las uniones no estándar se compran por una
gran variedad de buenas razones, incluyendo
la hidráulica mejorada, la posibilidad de para
pasar herramientas internamente, la
preferencia del cliente y la consistencia de
inventario. No existe ningún problema en
particular con las dimensiones no estándar
siempre y cuando el diseñador verif ique las
dimensiones reales y ajuste las capacidades -
de carga como corresponde. Luego, el
diseñador establecerá una tolerancia de
desgaste del box, definiendo el Diámetro
Externo mínimo de la unión en la dimensión
requerida para mantener el factor de carga de
torque por debajo del máximo permitido.
Normalmente se ignora el desgaste del Pin.
Fi gura 5.10 Un ca l i bre pa ra control ar el des
ga s te del box de l a uni ón (i zqui erda ). Un
perfil de ros cas templado y pulido pa ra
control a r el es ti ra mi ento del P i n (derecha ).
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5.8.2 Calibración de los aparatos de
aplicación de torque: Si se produjera una falla
por torsión, o si se espera que los torques de
operación se acerquen al torque de enrosque
de la unión, el diseñador deberá asegurarse
que los aparatos para aplicación de torque de
enrosque estén calibrados.
Monitoreo de la condición y desgaste de la
unión: Los indicadores de torque dinámicos
puede no ser muy precisos, de forma tal que si
el factor de carga de torque se está acercando
al límite, es una buena idea monitorear la
condición de las uniones cerca de la superficie
y en las partes adyacentes al tramo superior
del pozo. Esto mostrará si las conexiones han
estado o están por ser sobrecargadas. Esto sepuede realizar de manera rápida con compases
y una regla, o un calibre similar al que se
muestra en la figura 5.10.
Coloque el compás o el calibre en el límite de
desgaste y trate de comparar en las uniones a
medida que pasan a través de la mesa rotary.
Una unión en la cual el calibre resbale se
encuentra gastada más allá del límite. En las
conexiones con Pin débil, controle el paso del
Pin con un perfil de roscas templado y pulido(figura 5.10) para asegurarse que no se le está
aplicando sobrecarga. No se recomiendan
“identificadores de la unión” sellados delgados
para controlar el paso del Pin. Para conexiones
de box débil, controle el abocardado del box
con una regla de metal recta en la parte
superior de la columna de algunas plataformas.
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5.8.3 Torque de desenrosque (break
out torque): El torque de desenrosque
normalmente será 10-15 por ciento mayor que
el torque de enrosque debido a la diferencia de
los coeficientes de fricción estática y dinámica.
Sin embargo, los torques de desenrosque
mayores que esto pueden indicar enrosquehacia abajo del pozo. Esto puede advertirle de
sobreesfuerzo y posibles fallas por torsión a
medida que el pozo se hace más profundo y el
torque de operación continúa aumentando.
Figura 5.11 Un enfoque sistemático para
responder a la falla por torsión.
5.9 Falla por Tensión: En pozos profundos,
verticales y casi verticales, la tensión
normalmente es la carga de mayor
importancia. La falla por tensión constituye
un mecanismo de sobrecarga cuya
identificación y prevención es
relativamente directa.
5.9.1 Ubicación: Una falla por tensión
normalmente se producirá en tubos de barras
de perforación entre recalques y cerca de la
superficie o en la parte superior de una sección.
Sin embargo, variaciones en el espesor depared y en la resistencia a la tracción entre
tubos puede provocar una falla por tens ión en
otras ubicaciones también. Las fallas por
tensión en los pines de la unión son raras
debido a que las bases del Pin en la mayoría de
las uniones de tamaños estándar tienen
secciones transversales capaces de soportar
tanto tensiones inducidas por el enrosque
como tensión de la columna externa. Puede
haber excepciones a esto, y la capacidad detensión de la base del Pin puede degradarse
por el exceso del torque de enrosque, tal como
se describe en el Capítulo 3 del Volumen 2.
Figura 5.12 Apariencia de la falla por tensión.
Figura 5.13 Un enfoque sistemático de la
respuesta a una falla por tensión.
5.9.2 Apariencia: Las fallas por tensión a
menudo son melladas en apariencia, y el tubo
está generalmente acogotado o cerca de la
fractura. Las superficies de fracturas por tensión
a menudo muestran una deformación plástica
extensa, a pesar de que en material frágil, este
puede no ser el caso. Las superficies de fracturaestarán orientadas a 45 grados hacia el eje del
tubo (figura 5.12) salvo que el material sea
demasiado frágil. La figura 5.13 muestra un
enfoque sistemático para corregir una falla por
tensión.
5.10 Cargas Combinadas: Las cargas de tensión y
de torque interactúan, y la capacidad de un
componente para soportar las cargas en forma
simultánea normalmente será menor que lacapacidad para manejar cualquier carga en
forma individual. Las capacidades de carga
combinadas se tratan en el Capítulo 3 del
Volumen 2. Las fallas debidas a torsión y tensión
combinadas pueden producirse en pines o
uniones del tubo, l os boxes de la unión no
fallarán mediante este mecanismo debido a que
primero se producirá la falla del Pin. En los tubos
para barras de perforación, la falla normalmente
mostrará deformación plástica y acogotamientoque caracteriza una falla por tensión. Una
superficie fracturada helicoidal como la que se
muestra en la figura 5.14 también puede
encontrarse presente. En las uniones, la
apariencia de una falla de carga combinada será
mucho más parecida a eso que una falla por
torsión del Pin. En las etapas i niciales, un Pin
estirado y en casos extremos, la separación total
del Pin serán los indicadores.
Figura 5.14 La superficie de fractura de la falla de cargas combinadas en un tubo para barras
de perforación puede tener una forma helical.
5.11 Sulfide Stress Cracking (fisuración por
corrosión por sulfuro de hidrógeno): Las fallas
por presencia de sulfuro de hidrógeno en las
columnas de perforación son relativamente
raras. El mecanismo es tan complejo y su
7/17/2019 Ds 1 Español Vol3 Feb 2004
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Identificación es mejor dejarla para los
analistas profesionales de fallas. Un estado de
resistencia a la tracción alto, concentraciones
elevadas de H2S, pH bajo, presión muy alta,
concentración de cloruro alto, temperatura
baja y material muy duro promueve todo
junto el ataque de SSC. Por el contrario, si semueven uno o más de estos factores en
direcciones opuestas retrasará el ataque, si se
mantienen las mismas condiciones. Las fuentes
posibles de sulfuro de hidrógeno en los fluidos
de perforación pueden incluir la formación de
fluido, actividad bacterial, o descomposición
de químicos en el fluido de perforación. De
estos, la formación del fluido es obviamente
la preocupación más importe. La prevención
del mecanismo SSC se encuentra delineada enel Capítulo 5 del Volumen 2.