31st annual meeting international institute of ammonia...

Technical Papers31st Annual Meeting

International Institute of Ammonia Refrigeration

March 22–25, 2009

2009 Industrial Refrigeration Conference & ExhibitionThe Hyatt Regency

Dallas, Texas

ACKNOWLEDGEMENT

The success of the 31st Annual Meeting of the International Institute of Ammonia

Refrigeration is due to the quality of the technical papers in this volume and the labor of its

authors. IIAR expresses its deep appreciation to the authors, reviewers and editors for their

contributions to the ammonia refrigeration industry.

Board of Directors, International Institute of Ammonia Refrigeration

ABOUT THIS VOLUME

IIAR Technical Papers are subjected to rigorous technical peer review.

The views expressed in the papers in this volume are those of the authors, not the

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2009 Industrial Refrigeration Conference & Exhibition

The Hyatt Regency

Dallas, Texas

© IIAR 2009 1

Trabajo técnico #6

Integridad mecánica e inspección no destructiva para sistemas

de refrigeración con amoníaco

Jim KovarikLixi, Inc.

Huntley, Illinois

Resumen

Establecer los requisitos específicos para probar e inspeccionar las tuberías ha desafiado a los usuarios finales. Desde la perspectiva del usuario final se establecen las siguientes preguntas: ¿Qué métodos de pruebas pueden ser aplicados? ¿Qué clases de fallas son las más comunes? ¿Qué tipos de equipos de inspección son los más adecuados? Este trabajo examina las diferentes tecnologías de inspección disponibles para evaluar la condición del equipo de refrigeración con amoníaco y destaca las ventajas y desventajas de cada método. Asimismo se discuten los elementos para mantener un programa viable de Administración de la seguridad del proceso (PSM) y los puntos que se tienen que considerar cuando se está seleccionando un inspector.

Trabajo técnico #6 © IIAR 2009 3

Integridad mecánica e inspección no destructiva para sistemas de refrigeración con amoníaco

Introducción

No es una tarea fácil asegurar la integridad mecánica (IM) de un sistema de

refrigeración con amoníaco y muchas veces no muy bien interpretado en la mayoría

de las instalaciones cubiertas por la norma de Gestión de seguridad de proceso

(PSM) de la Agencia de seguridad y salud ocupacional (OSHA). Este trabajo discute

un aspecto de la norma PSM en como se aplica en la refrigeración con amoníaco –

inspecciones no destructivas. Trata de las razones para inspeccionar los componentes

de refrigeración con amoníaco basados en mecanismos de daño anticipados, tipos de

métodos de inspección, los resultados que debe recibir al terminarse la inspección,

y cuando realizar inspecciones futuras. También discute ideas equivocadas comunes

sobre la corrosividad del amoníaco e sus índices de corrosión y provee consejos sobre

la selección de contratistas de inspección adecuadas.

Integridad mecánica

¿Por qué preocuparse por la integridad mecánica de su sistema de refrigeración con

amoníaco? En primer lugar, sus empleados son el motivo principal por el cual su

empresa es exitosa y una fuga de amoníaco pone en peligro sus vidas y el continuo

éxito de su instalación. En segundo lugar, si el amoníaco escapa de su sistema,

varias agencias gubernamentales pueden multar su empresa. Cuando el sistema

de refrigeración opera de una manera imprevista puede resultar en una perdida

completa de los productos de su empresa. Estos son dos incentivos financieros

buenos para asegurar la integridad mecánica adecuada. Por último, lidiar con los

informes sobre escapes de amoníaco de los medios de prensa es un dolor de cabeza

para las relaciones públicas. En general, un programa adecuado de integridad

mecánica ayuda a prevenir que estos eventos ocurran y puede disminuir las primas

de seguro, reducir periodos no previstos de inactividad del sistema y contribuye a

aumentar la rentabilidad.

4 © IIAR 2009 Trabajo técnico #6

2009 IIAR Industrial Refrigeration Conference & Exhibition, Dallas, Texas

Entonces, ¿qué quiere decir “integridad mecánica”? Para los propósitos de este trabajo,

un programa de integridad mecánica eficaz para un sistema de refrigeración con

amoníaco asegurará que el amoníaco esté contenido dentro del equipo de proceso.

Esto requiere que todo el equipo sea evaluado periódicamente para señales de

degradación. Una descripción formal de un programa de integridad mecánica es:

Actividades efectuadas para asegurar que el equipo mecánico esté diseñado, fabricado,

obtenido, instalado y mantenido de una manera adecuada para su aplicación

prevista. Un programa eficaz de integridad mecánica está compuesto

por los siguientes elementos:

• Identificación y categorización del equipo e instrumentación

• Inspecciones y métodos de prueba incluyendo criterios de aprobación

• Frecuencia de inspecciones y/o pruebas

• Establecimiento de procedimientos de mantenimiento

• Entrenamiento del personal de mantenimiento y otro personal involucrado

• Documentación de resultados de inspecciones y/o pruebas.

¿Qué tipos de equipos deben ser incluidos en el programa de integridad mecánica?

Recipientes de presión, tanques de almacenaje, sistemas de tuberías y componentes,

válvulas de alivio, bombas/compresores, evaporadores, condensadores y aparatos

de monitoreo/sensores deben ser incluidos en el programa de integridad mecánica.

Bueno, ¿cómo empezar? Primero, determine los mecanismos de daño previstos

más probables. Esto puede involucrar una evaluación de ingeniería del proceso

incluyendo las propiedades materiales de los equipos de proceso. Una evaluación

de ingeniería completa también establecerá criterios de aprobación para varios

mecanismos de daño y resultados de prueba no destructiva (PND). Entonces, defina

adecuadamente el alcance del trabajo para áreas de proceso específicos, equipos,

y circuitos. Los circuitos son definidos como equipos de proceso y tuberías que son

sometidos al mismo producto interno, temperatura y presión. Definir el alcance del

trabajo significa escoger exactamente dónde y qué tipo de pruebas serán efectuadas

evaluando las áreas más probables donde los mecanismos de daño previstos puedan



ocurrir. Finalmente, defina papeles y responsabilidades del personal de la PND y

personal de clientes involucradas en el esfuerzo de IM. Este último paso establece

un marco para comunicación entre el dueño y el contratista.

Así como sucede con todo en la vida, una comunicación eficaz puede paliar una

multitud de problemas evitando suposiciones incorrectas y fomentando un esfuerzo

de colaboración. La primera etapa hacia una comunicación eficiente es hacer

preguntas. Por ejemplo, pregunte al contratista de PND porque piensa en usar un

método de inspección particular. Respuestas honestas pueden variar de “porque este

método es el más eficaz que detecta y evalúa un mecanismo de daño particular” a

“éste es el único aparato de inspección que he traído hoy”.

¿Cómo escoger a un contratista de PND? La mayoría de instalaciones que poseen

sistemas de refrigeración con amoníaco contratan un contratista mecánico para

mantenimiento y reparaciones generales. Normalmente, estos contratistas mecánicos

pueden recomendar empresas de inspección locales calificadas para realizar

inspecciones de integridad mecánica de sistemas de refrigeración con amoníaco.

Alternativamente, use la Sociedad Americana de Pruebas No Destructivas (ASNT)

como recurso. La mayoría de los contratistas de inspección siguen las guías

establecidas por ASNT para certificar a sus técnicos. ASNT enumera las empresas

que son miembros en su página web: www.asnt.org

Cuando se ponga en contacto con un contratista de PND, asegúrese de pedir un técnico

de nivel 2 o nivel 3; se permite que profesionales de este nivel efectúen pruebas y

evalúen resultados de pruebas usando un método en el cual han sido certificados.

Asegúrese de pedir una copia del certificado del técnico. Además, tengan en cuenta

que las empresas de inspección usan muchas abreviaturas; las siguientes abreviaturas

son para algunos de las técnicas y métodos usados en la industria de inspección:

PU Prueba ultrasónica (UT – ultrasonic testing)

PEU Prueba de espesor ultrasónica (UTT – ultrasonic thickness testing)



PUM Prueba ultrasónica manual (MUT – manual ultrasonic testing)

PUA Prueba ultrasónica automática (AUT – automated ultrasonic testing)

PPM Prueba de partículas magnéticas (MT – magnetic particle testing)

PPMFH Prueba de partículas magnéticas fluorescentes húmedas

(WFMT – wet fluorescent magnetic particle testing)

PLP Prueba de líquidos penetrantes (PT – liquid penetrant testing)

PF Prueba de fugas (LT – leak testing)

PCV Prueba de caja de vació (VBT – vacuum box testing)

PR Prueba radiográfica (RT – radiographic testing)

RC Radiografía computarizada (CR – computed radiography)

RD Radiografía directa (DR – direct radiography)

PV Prueba visual (VT – visual testing)

PEA Prueba de emisión acústica (AE – acoustic emission testing)

PMCCA Prueba de medición de campo de corriente alterna

(ACFM – alternating current field measurement testing)

PCR Prueba de corriente de remolino (ET – eddy current testing)

Se provee esta lista para evitar confusiones cuando habla con un inspector; no

suponga que saben que hacer con sistemas de amoníaco. Normalmente, conocen su

oficio muy bien, pero la mayoría no tendrá ninguna idea sobre lo que es un sistema

de refrigeración con amoníaco, como se llaman los componentes del sistema, ¡o

aun el hecho de que amoníaco pueda ser usado como un refrigerante! Por lo tanto,

una vez que haya escogido a un contratista de inspección, pase algunos minutos

aprendiendo de ellos sobre la inspección y, aun más importante, informe a la

empresa de inspección sobre su sistema y lo que significan sus propias abreviaturas.



Su informe o reporte final significará mucho más si el contratista de inspección

enumera ubicaciones en su línea de descongelación de gas caliente como “DGC

ubicación 23” a diferencia de “ubicación de inspección 23 en la línea no aislada en el

espacio oscuro encima del congelador”. Si no tomas algunos minutos para educar al

inspector, lo mas probable es que tratarán de hacer lo mejor posible para describir las

ubicaciones en líneas aisladas que examinaron solamente refiriéndose a los diámetros

de los diferentes aislamientos en estas líneas. Para su propio beneficio asegúrese

que reciba un informe de inspección que pueda entender y que satisfaga cualquier

revisión de cualquier persona (p. ej., OSHA, EPA, inspector del departamento de

bomberos).

Después de una inspección, ¿qué se debe esperar recibir de un contratista de

inspección? Una empresa de inspección debe preparar y entregar un documento

escrito describiendo que pruebas se realizaron y donde fueron efectuadas, los

resultados de las pruebas, cualquier conclusión o recomendación, quién llevo a cabo

las inspecciones y en qué fechas, cualquier información de calibración del equipo

de pruebas utilizado, y cualquier certificación que el inspector tenga. Cualquier

agencia u organismo reglamentario no reconocerá ningún esfuerzo de programas de

integridad mecánica o PSM que no sean documentados adecuadamente. Después

de examinar el informe de inspección, establezca un horario de inspecciones para

el futuro y establezca que metodologías de inspección serán usadas en ubicaciones

específicas del sistema de amoníaco para asegurar un programa de IM eficaz.

Ideas equivocadas sobre mecanismos de daño e índices de corrosión

¿Qué tipos de mecanismos de daño esperaría encontrar en la mayoría de los sistemas

de refrigeración con amoníaco? Se deben señalar algunos hechos generales sobre los

sistemas de refrigeración con amoníaco. Primero, el amoníaco no es corrosivo para

materiales del sistema si fue construido según las normas de la industria. Segundo,

si se mantiene el contenido de agua en el sistema cerca de 0.2%, la mayoría de



los mecanismos de daño iniciados internamente no se manifestarán. Tercero, los

agrietamientos por esfuerzos y corrosión (AEC) en material de acero al carbono

normalmente aparecerán solamente cuando hay oxigeno libre en el sistema y la

resistencia a la cedencia del acero es encima de 70 ksi [480 MN/m2], y/o en la zona

afectada por calor cerca de soldaduras donde no se realizó tratamiento de calor

después de la soldadura. (CGA, 1999) Aunque AEC en sistemas de amoníaco han

sido registrados, es muy raro y nunca se informó de que hayan resultado en fallas

catastróficas.

Entonces, ¿por qué se debe inspeccionar los componentes de refrigeración con

amoníaco si el amoníaco no es corrosivo? El peligro más grande que enfrenta

un sistema de refrigeración con amoníaco es la degradación externa que va desde

mecanismos de daño ambiental (p. ej., corrosión bajo el aislamiento) hasta daño

mecánico (p. ej., operadores de montacargas). Entre los mecanismos conocidos

de daño no mecánico la corrosión bajo el aislamiento (CBA) es el más común que

afecta gravemente los sistemas de refrigeración con amoníaco. CBA empieza a ocurrir

cuando agua o vapor de agua se infiltra en la barrera de vapor, hace contacto con la

superficie fría de tubería u otros componentes metálicos, y condensa. Por esta razón,

la mejor prevención para la CBA es cubrir superficies metálicas con pintura u otra

sustancia impermeable antes de aplicar aislamiento.

Los índices de corrosión más agresivos para la CBA ocurren en sistemas donde

la temperatura alterna diaria, semanal o mensualmente por debajo del punto de

congelación hasta encima del punto de congelación. No obstante, si un componente

es sujeto constantemente a temperaturas bajo cero, una bola de hielo se formará

y no habrá agua líquida disponible para iniciar o sostener el proceso de corrosión.

De hecho, se encontró que tubería de amoniaco operando por años dentro de una

bola de hielo tiene muy poca evidencia de corrosión – aun donde la tubería no fue

cubierta adecuadamente. (Cole & Nambudiripad, 2004) Desafortunadamente, en

muchos casos donde el personal de planta creía que un componente ha sido sujeto

constantemente a temperaturas bajo cero, se dieron cuenta de la peor manera



que la superficie de la tubería realmente fue sometida a un ciclo de congelación/

descongelación que permitía que el agua líquida hiciera contacto con la superficie

metálica y corroyera el metal sin haber derretido considerablemente la bola de hielo.

El segundo tipo de mecanismo de daño más común que tiene un impacto en la

integridad del sistema de refrigeración con amoníaco es el daño mecánico. El daño

mecánico puede ser causado por movimiento peatonal sobre componentes aislados,

por una carretilla de ruedas o carretillas elevadoras (montacargas) que hacen

contacto con cualquier componente del sistema de refrigeración, por camiones, por

puertas, por apoyos de tuberías quebrados, o por cualquier otro método en el cual

ocurre un contacto directo con un componente del sistema.

¿Qué son los índices de corrosión y como deben ser usados? Existen dos tipos de

índices de corrosión: de largo plazo y de corto plazo. Todos los cálculos de índices de

corrosión consisten en una medida de pérdida de material dividida por un período

de tiempo determinado. Por ejemplo, si una ubicación en una línea de proceso fue

inspeccionada hace diez años y fue determinado que tenía un espesor de pared

de 0.250 pulgadas [6.35 mm] y la misma ubicación fue inspeccionada ayer y se

determinó que tiene un espesor de pared de 0.200 pulgadas [5.08 mm], el cálculo del

índice de corrosión sería: [(0.250 – 0.200) ÷ 10 años] = 0.005 pulgadas/año [0.127

mm/año]. Si la misma ubicación en esta línea de proceso fue inspeccionado hace dos

años y el espesor de pared era 0.240 pulgadas [6.10 mm], entonces se puede hacer

otro calculo de índice de corrosión: [(0.240 – 0.200) ÷ 2 años] = 0.020 pulgadas/

año [0.508 mm/año]. Este último cálculo se conoce como el índice de corrosión de

corto plazo y el cálculo anterior es el índice de corrosión de largo plazo.

¿Dónde se debe usar los índices de corrosión? ¿Dónde se debe evitar usarlos? En

muchos procesos con líquidos, gases o sólidos moviéndose de un componente

de proceso a otro (como aceite moviendo de un tanque a una bomba a un

intercambiador de calor en una refinería) el producto dentro de los componentes

de proceso degrada los componentes desde dentro mucho más rápido que los



mecanismos ambientales degradan los componentes desde fuera del sistema.

En estos casos, el estado físico del producto (sólido, líquido o vapor), la temperatura

y la presión son conocidos. Con estas variables fijas, se puede establecer índices

de corrosión interna que pueden predecir la vida útil que queda de un componente

o sistema.

En sistemas de refrigeración con amoníaco, un cálculo del índice de corrosión

interna debe mostrar muy poca pérdida en la pared a través del tiempo. La corrosión

externa es el mecanismo que determina la vida útil para el equipo en un sistema de

refrigeración con amoníaco. Las variables que influyen en la corrosión externa no

son constantes y por lo tanto cualquier cálculo de índice de corrosión externa no

será preciso.

Por ejemplo, si una tubería de amoníaco aislada fue inspeccionada por medio de

ultrasonido hace diez años y tenía un espesor de pared de 0.250 pulgadas [6.35 mm]

sin corrosión externa visible y la misma ubicación fue inspeccionada ayer y tenía un

espesor de pared de 0.200 pulgadas [5.08 mm] con corrosión externa evidente y el

aislamiento estaba mojado alrededor de la lectura de espesor, un calculo del índice de

corrosión resultaría en 0.005 pulgadas [0.127 mm] de perdida de pared por año. Un

cálculo de vida restante mostraría que se produciría un agujero en la tubería en 40

años (i.e., 0.200 pulgadas ÷ 0.005 pulgadas/año = 40 años). Sin embargo, no hay

una manera de determinar cuando empezó la corrosión. Si la corrosión realmente

empezó hace dos años, entonces un cálculo de índice de corrosión más exacto sería

0.050 pulgadas ÷ 2 años = 0.025 pulgadas/año [0.635 mm/año] y un cálculo de

vida restante mostraría que se produciría un agujero en la tubería en ocho años.

Si la corrosión empezó hace un año, se produciría un agujero en la tubería en cuatro

años. Como no hay información disponible sobre cuando realmente empezó la

corrosión, y como los variables que afectan la corrosión externa no son constantes,

los resultados de estos cálculos de índice de corrosión no significan nada y no deben

ser usados para evaluar la integridad mecánica de componentes de sistemas de

refrigeración con amoníaco.



Metodologías de inspección

Para recipientes de refrigeración con amoníaco, el único método de inspección

práctico es prueba ultrasónica (PU), que requiere un retiro amplio de aislamiento.

Sin embargo, varias técnicas de inspección para tuberías pueden ser usadas que

requieren nada o un mínimo de retiro de aislamiento. Estas técnicas alternativas

incluyen PU de largo alcance, prueba radiográfica industrial (PR), termografía y

perfil radiográfico (PR).

Prueba ultrasónica (PU)

PU probablemente es una de las técnicas de inspección más ampliamente conocida

y aceptada que se utiliza en las industrias de procesos industriales. Cuando es

efectuada correctamente es un método muy preciso para determinar el espesor de

pared de tuberías y recipientes. La prueba ultrasónica de espesor es basado en el

principio de que el sonido viaja por materiales diferentes a velocidades diferenciadas.

Se usa un transductor para enviar una onda sonora en el material (normalmente

acero) de la tubería o recipiente y se determina con precisión el tiempo que tarda

para que el sonido sea reflejado por la superficie interna del material y vuelva al

transductor. En el calibre del espesor ultrasónico, este tiempo es multiplicado por la

velocidad de sonido en el material y el resultado mostrado es un grosor muy preciso

del material. La prueba es muy rápida y no requiere mucha habilidad para lograr

resultados confiables. No obstante, el transductor debe ser puesto directamente en

el material a ser probado, así que cualquier aislamiento debe ser removido del área

donde se efectuará PU. (Figura 1)

PU de largo alcance

PU de largo alcance involucra sujetar un collar de transductores a una tubería

después de remover aproximadamente 12 pulgadas lineales [25 cm lineales] de

aislamiento en el lugar de la prueba. (Figura 2) Entonces una computadora activa



los transductores y recopila datos sobre la tubería hasta 200 pies [70 m] en cualquier

dirección desde el collar de transductor. La sensibilidad de esta técnica para

localizar corrosión es limitada a aproximadamente 10% a 15% del área de la sección

transversal de la tubería que está siendo probada. Demasiados cambios de dirección

(codos, tees, y/o conexiones) en el tramo de tubería afectará negativamente la

capacidad de esta tecnología de encontrar defectos con bastante precisión.

Prueba radiográfica (PR)

Tanto PR convencional como PR de perfil digital son efectuados hoy en día. La PR

convencional involucra exponer un pedazo de película a radiación y revelarlo. Los

resultados normalmente son disponibles dentro de unas pocas horas después de

tomar una radiografía. La PR digital usa placas de fósforo para el diagnostico de

imágenes en vez de película; estas placas pueden ser procesadas por computador

dentro de minutos de exposición. (Figura 3) La PR digital tiene una ventaja grande

sobre la PR convencional en que la luminosidad, contraste y magnificación de la

imagen pueden ser ajustadas para facilitar la detección y cuantificación de las áreas

de corrosión. Una desventaja de la PR es que un área grande debe ser cerrada con

barricadas cuando se toma la radiografía para prevenir exponer a cualquier persona

a radiación. Además, los tamaños de película y placas de imágenes normalmente

son fijados con un tamaño común de 14" x 17" [36 cm x 43 cm] para radiografías de

perfil. Solamente el área de tubería presente en esta dimensión es inspeccionada, y

la única información verdadera obtenida de espesor de pared es en la sección de la

pared de la tubería orientada perpendicularmente al rayo de radiación. Por término

medio, se puede adquirir 18 a 25 exposiciones de perfil radiográfico por día.

Termografía

La termografía ha avanzado mucho en los últimos años. El equipo moderno

puede percibir detalles finos basados en fracciones de un grado de diferencia de

temperatura. (Figura 4) Generalmente no se puede medir el espesor de pared real,



sin embargo, la detección de áreas corroídas en tuberías, aislamiento húmedo, hielo

bajo aislamiento y fallas de aislamiento son relativamente fáciles de detectar con

termografía. Como la mayoría de las tecnologías sofisticadas, se requiere un operador

capacitado y experimentado para lograr resultados confiables. En muchos casos, es

necesario inspeccionar termográficamente componentes de sistemas de amoníaco

cuando ocurre un cambio en el sistema. En otras palabras, cambiar la temperatura

del sistema (por ejemplo durante arranque o cierre) puede facilitar la detección de

defectos. Si una anomalía ha alcanzado una temperatura en régimen estacionario con

el ambiente circundante, entonces la detección de la anomalía es casi imposible con

esta tecnología.

Perfil radiográfico (PR)

Aunque es basado en los principios de radiografía industrial, los aparatos manuales

de perfil radiográfico no requieren barricadas y la gente puede continuar trabajando

en la vecindad cuando están siendo usados. El PR es apropiado donde se desea

escanear tuberías rápidamente para detectar anomalías y semi-cuantificar la

severidad de perdida de pared. (Figura 5) Sin embargo, los aparatos de PR no son

capaces de establecer directamente el grosor de la pared de la tubería restante. La

perdida de pared es estimada comparando el espesor total de un área en una tubería

con un área corroída adyacente. La diferencia entre estos dos valores representa la

cantidad de perdida de pared detectada (suponiendo contribuciones de densidad

consistentes del aislamiento y el producto en la línea entre las dos lecturas). Puesto

que los aparatos de PR son esencialmente indicadores de densidad, no se requiere

remover aislamiento en sistemas de tubería/aislamiento por debajo de 18 in [46

cm] en diámetro. Los aparatos de PR pueden ser usados para localizar líneas de

soldadura, bloqueo, cambios de cédulas de tubería, corrosión, o cualquier otra

condición que puede resultar en un cambio de densidad.



Conclusión

La inspección no destructiva es una herramienta esencial para mantener la integridad

mecánica para sistemas de refrigeración con amoníaco. Sin embargo, antes de

contratar una compañía en esta especialidad, asegúrese de que sea suficientemente

informado sobre todos los elementos de su programa de IM. Debe eliminar sus

propias ideas equivocadas sobre mecanismos de daño e índices de corrosión.

Es crucial entender los factores que promueven CBA para que pueda concentrar

en las áreas más vulnerables mientras implementa su programa de IM. También

necesitará saber de inspecciones y métodos de prueba incluyendo criterios de

aceptación. Asegúrese de saber lo que quiere al final de la inspección en términos

de documentación de la inspección y resultados de prueba. Sea ingenioso en su

busca de un contratista cualificado, usando su contratista mecánica, IIAR y ASNT

(la Sociedad americana de prueba no destructiva) como el comienzo de su

proceso de establecer contactos. Además, aprenda hablar su idioma por lo menos

mínimamente; comunicación buena lleva a resultados buenos. Una vez que haya

tratado con todo, está listo para empezar.



Referencias

Cole, R.A. & G. Nambudiripad. “Mechanical Integrity for Ammonia Refrigerating

System Piping and Pressure Vessels.” Trabajo técnico de los Proceedings of the 2004

IIAR Ammonia Refrigeration Conference & Trade Show. International Institute of

Ammonia Refrigeration (IIAR). 2004.

CGA. ANSI K61.1-Safety Requirements for the Storage and Handling of Anhydrous

Ammonia. Compressed Gas Association (CGA). 1999.



Figura 1. Prueba ultrasónica

Figura 2. Prueba ultrasónica de largo alcance



Figura 3. Prueba radiográfica



Figura 4. Termografía



Figura 5. Perfil radiográfico

Notas:



31st annual meeting international institute of ammonia...

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