08 fundamentos prevencion riesgos
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ESTE DOCUMENTO CONTIENE LA SEMANA 5 2
ÍNDICE FUNDAMENTOS Y APLICACIONES DE LA HIGIENE INDUSTRIAL ................................................... 3 APRENDIZAJES ESPERADOS ....................................................................................................... 3 INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 3 1.- HIGIENE INDUSTRIAL ............................................................................................................ 4
1.1.-BREVE RECORRIDO HISTÓRICO DE LA HIGIENE INDUSTRIAL ............................................ 4 1.2.- OBJETIVOS DE LA HIGIENE INDUSTRIAL ......................................................................... 5
1.3.- RELACIÓN FUNCIONAL DE LA HIGIENE INDUSTRIAL CON OTRAS CIENCIAS DE APLICACIÓN ...................................................................................................................... 5
1.4.- CLASIFICACIÓN DE LA HIGIENE INDUSTRIAL ................................................................... 6 2.- AGENTES Y FACTORES HIGÉNICOS ........................................................................................ 6
2.1.- CLASIFICACIÓN DE LOS RIESGOS HIGIÉNICOS ................................................................. 6 a).- RIESGOS QUÍMICOS ........................................................................................................ 6 b).- RIESGOS FÍSICOS ............................................................................................................. 7 c).- RIESGOS BIÓLOGICOS ...................................................................................................... 8 2.2.- VÍAS DE INGRESO DE LOS CONTAMINANTES .................................................................. 8
3.- RELACIÓN ENTRE EL AGENTE Y LAS ENFERMEDADES PROFESIONALES .................................. 9 3.1.- MÉTODOS DE CONTROL .............................................................................................. 10 3.2.- MÉTODOS DE CONTROL DE RIESGOS QUÍMICOS.......................................................... 12 3.3.- MÉTODOS DE CONTROL DE RIESGOS FÍSICOS .............................................................. 13 3.4.- MÉTODOS DE CONTROL DE RIESGOS BIOLÓGICOS ....................................................... 16
COMENTARIO FINAL ............................................................................................................... 18 REFERENCIAS .......................................................................................................................... 19
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FUNDAMENTOS Y APLICACIONES DE LA HIGIENE INDUSTRIAL
APRENDIZAJES ESPERADOS
Evaluar a los agentes involucrados en los puestos de trabajo que afectan la integridad física de
los trabajadores.
Manejar las medidas necesarias para el control de estos agentes.
INTRODUCCIÓN
Existen diversas técnicas para el control de los riesgos en los lugares de trabajo. Cada una se
enfoca a la minimización o eliminación de riesgos puntuales, por ejemplo, la ergonomía, que se
dedica a la evaluación postural de los individuos, en sus lugares de trabajo.
La higiene industrial se define como un conjunto de técnicas que se dedican al control de los
distintos agentes ambientales que afectan la salud de los trabajadores. Se entiende por salud,
el completo bienestar mental, social y físico de los individuos.
Por tanto, la higiene industrial aplica técnicas como identificación y evaluación para el análisis
de los agentes presentes en los lugares de trabajo. Debe aplicar técnicas de control para
reducir o eliminar los agentes contaminantes, pudiendo ser estos físicos, químicos y/o
biológicos, con la finalidad de evitar la generación de enfermedades profesionales.
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1.- HIGIENE INDUSTRIAL
1.1.- RECORRIDO HISTÓRICO DE LA HIGIENE INDUSTRIAL
De acuerdo al Manual de higiene industrial, de la Fundación Mapfre (1991), la higiene
industrial es una técnica moderna, que se relaciona con el avance de la medicina laboral, a
fines del siglo XVII. Además, era confundida, en sus inicios, con la evolución de la seguridad
social y el derecho del trabajo.
Existen datos de algunos experimentos realizados, entre ellos:
Se describen algunas enfermedades profesionales que se producen en minería y con la
obtención de azufre, entre otras. Esto lo realizaron Platón, Lucrecio y otros autores
como Hipócrates y Galeno.
El médico, filósofo y científico persa, Avicena, estudió la relación entre los cólicos
saturninos y la inhalación y/o ingesta de pinturas, que contienen plomo (saturnismo).
Además, están los estudios que desarrollaron Georgius Agrícola y Theophrastus
Paracelso, en el siglo XVI, sobre enfermedades provocadas por sustancias minerales,
sentando las bases de la toxicología.
De mayor peso, fue el aporte que realizó Bernardino Ramazzini, referenciado en el Manual de
higiene industrial, de la Fundación Mapfre, quien crea la medicina del trabajo. En su libro De
morbis artificium diatriba (1690), menciona el término higiene y describe 54 enfermedades de
distintas profesiones.
En ese entonces, se comienzan a estudiar las condiciones del trabajo, debido a la revolución
industrial, en el siglo XIX y algunos países generan disposiciones que se enfocan en la higiene
del trabajo.
En 1802, en Inglaterra, se prohibió el trabajo en minería a niños menores de 9 años y de
incorporarlos en los turnos de noche. En 1839, Alemania dicta normas que tienen relación con
lo mismo, seguido en 1841 por Francia (Fundación Mapfre, 1991).
En 1873, España, prohíbe el trabajo de los menores de 10 años, en piques mineros y fábricas,
exigiendo ciertas condiciones higiénicas.
Con la creación de la Organización Internacional del Trabajo, OIT, y la constante evolución de
las materias laborales, en la mayoría de los países, se establecen condiciones que son
necesarias para desarrollar la medicina del trabajo, mediante la cual se plantean enfoques
técnicos actuales relacionados con la higiene industrial.
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1.2.- OBJETIVOS DE LA HIGIENE INDUSTRIAL
El principal objetivo de la higiene industrial es lograr que los trabajadores estén libres de
cualquier daño a la salud, ocasionado por sustancias, equipos, maquinarias y herramientas que
utilizan o por las condiciones ambientales, en las que desempeñan sus labores.
José María Cortés (2007) menciona los tres objetivos fundamentales de la higiene industrial:
Reconocer o analizar las condiciones de trabajo y contaminantes, en relación a los efectos que
produce sobre la salud de los trabajadores.
Evaluar sobre la base de la experiencia y ayuda técnica, los datos cuantitativos y los valores
estándares, para efectuar medidas de control de los riesgos a los que se ven expuestos los
trabajadores y evitar enfermedades laborales.
Controlar las condiciones sub estándares, con el objetivo de eliminar los riesgos y reducir la
concentraciones de contaminantes.
1.3.- RELACIÓN FUNCIONAL DE LA HIGIENE INDUSTRIAL CON OTRAS
CIENCIAS DE APLICACIÓN
La higiene industrial es una ciencia de aplicación, cuyo objetivo es mantener un ambiente
laboral adecuado1 (Fundación Mapfre, 1991). Para ello se requiere de la interacción de otras
ciencias, que complementan la higiene industrial:
Medicina del trabajo: su función es la vigilancia de la salud de los trabajadores, basándose en
elementos tanto epidemiológicos, como clínicos.
Ergonomía: ciencia que se dedica a mejorar la implementación de los puestos de trabajo, con
el objetivo de que las características fisiológicas, anatómicas y psicológicas sean las más
adecuadas.
Psicología laboral: su objetivo es lograr la óptima adaptación y familiarización del trabajador
con su puesto de trabajo y, además, estudiar la carga mental y demanda psicológica de las
personas que ejecutan labores en el lugar. Asimismo, previene los daños a la salud por labores
monótonas o repetitivas y a la propia organización, cuando no se toma en cuenta al trabajador
como ser humano.
Ingeniería, arquitectura, física, química, biología y medicina: todas estas ciencias estudian los
impactos negativos que se generan sobre los trabajadores y la mejor forma de evitarlos. No
solo corrige situaciones de riesgo, sino estudia nuevos y mejores métodos de trabajo, para
favorecer el desarrollo de los trabajadores, en general.
1 Se define como ambiente laboral adecuado aquel lugar de trabajo donde influencias negativas en la
salud y productividad del trabajador por agentes ambientales (Parra, 2003).
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Administración del trabajo: esta disciplina es relevante para cualquier organización, ya que es
responsabilidad de la administración, la organización de los distintos trabajos.
1.4.- CLASIFICACIÓN DE LA HIGIENE INDUSTRIAL
Según la Fundación Mapfre (1991), la higiene industrial se divide en cuatro ramas
fundamentales:
1. Higiene teórica: esta rama se dedica al estudio de los contaminantes y la relación que
tienen con el trabajador. Esta relación se analiza de acuerdo a estudios y
experimentos, que se realizan con la finalidad de relacionar la exposición–respuesta,
para establecer estándares de concentración.
2. Higiene de campo: realiza estudios de la situación higiénica del ambiente en el cual se
desempeña el trabajador. Esto se ejecuta a través de la toma de muestras, que
posteriormente son analizadas.
3. Higiene analítica: efectúa investigación y determinación cuantitativa y cualitativa de
los contaminantes que están presentes en los puestos de trabajo.
4. Higiene operativa: se caracteriza por comprender cuáles son los mejores métodos de
control que se deben implementar para reducir la contaminación a los niveles seguros,
en los puestos donde el trabajador desempeña sus labores.
2.- AGENTES Y FACTORES HIGÉNICOS
2.1.- CLASIFICACIÓN DE LOS RIESGOS HIGIÉNICOS
Los riesgos higiénicos son todos aquellos agentes presentes en los ambientes de trabajo y que
pueden afectar directamente la salud de los trabajadores. Estos riesgos, según José María
Cortés (2007), se clasifican en:
a.- RIESGOS QUÍMICOS Los riesgos químicos se definen como contaminantes constituidos por materia natural o
sintética, inerte orgánica o inorgánica (vapores, gases, humos, nieblas, etc.). Los
contaminantes químicos se dividen en:
RIESGOS QUÍMICOS
SÓLIDO Polvo, humos orgánicos, humos metálicos
LÍQUIDO Niebla, bruma, esmog
GASEOSO Gases y vapores
Fuente: Cortés, J. M., 2007.
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Además, en el siguiente cuadro, se mencionan los contaminantes químicos más comunes,
presentes en las industrias:
TIPOS DE CONTAMINANTES
POLVOS Sílice, asbestos, algodón, lino, madera, óxidos metálicos, talcos, metales,
granos, etc.
HUMOS
ORGÁNICOS
Carbón, asfalto, petróleo, etc.
HUMOS
METÁLICOS
Cromo, hierro, níquel, titanio, plata, plomo, magnesio, cobalto,
manganeso, estaño, cadmio, cinc, etc.
NIEBLAS Acido cianhídrico, acido clorhídrico, hidróxido sódico, acido sulfúrico,
acido crómico, aceite mineral, etc.
GASES Monóxido de carbono, dióxido de carbono, cloro, ozono, sulfuro de
hidrógeno, óxidos nitrosos, dióxido de azufre, etc.
VAPORES Hidrocarburos aromáticos, cíclicos y alifáticos, cetonas, alcoholes,
derivados clorados, etc.
Fuente: Cortés, J. M., 2007.
La presencia de estos contaminantes en las industrias dependerá del proceso productivo que
ejecute la empresa y los productos que utilice.
Por ejemplo, en los trabajos de demolición de construcciones antiguas se puede tener
presencia de polvos de asbesto, ya que el producto utilizado en esa construcción, fue asbesto-
cemento. Los gases y vapores son posibles de encontrar en las industrias que requieren el uso
de calderas en sus procesos. La niebla, en los procesos de lixiviación del cobre, donde se utiliza
ácido sulfúrico. Los humos y humos metálicos, en los procesos de obtención del carbón o en
los procesos de fundición de las industrias.
b.- RIESGOS FÍSICOS Los riesgos físicos están constituidos por las distintas emisiones de energía en los ambientes de
trabajo. Los riesgos físicos se dividen en:
Ruido: los sectores que más ruido producen al ambiente son construcción,
aeronáutica, metalmecánica, tránsito de maquinarias o vehículos, industria
metalmecánica, etc.
Vibraciones: este tipo de riesgo se presenta en toda industria en que máquinas,
equipos y/o herramientas forman parte de su proceso productivo.
Radiaciones ionizantes o no ionizantes: se presentan en centros de estudios nucleares
y en hospitales, clínicas y centros médicos.
Presiones anormales: generalmente, están en la industria de la minería y las labores
que ejecutan los buzos en el mar.
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Temperatura extremas: en industrias alimenticias, trabajos a la intemperie, frigoríficos
o cámaras de congelados, etc.
Ventilación: se puede producir en cualquier industria. El nivel de riesgo dependerá de
la cantidad de ventanas que tengan las instalaciones, los extractores instalados, el
proceso productivo o la actividad que se ejecute en la empresa, etc.
Iluminación: al igual que la ventilación, está presente en todos los lugares de trabajo y
su nivel de riesgo dependerá de la deficiencia o la exageración de iluminación en los
puestos de trabajo.
c.- RIESGOS BIÓLOGICOS Los riesgos biológicos están constituidos por todo agente vivo que contamina el ambiente de
trabajo y puede ocasionar enfermedades de origen infecciosa o parasitaria. Entre los riesgos
biológicos se mencionan:
Virus: sida, gripe, hepatitis, etc.
Bacterias: tuberculosis, tétano, fiebre de malta, etc.
Protozoos: toxoplasmosis, amebiasis, etc.
2.2.- VÍAS DE INGRESO DE LOS CONTAMINANTES Para los contaminantes o riesgos físicos, las vías de ingreso no son específicas, ya que afectan
al organismo en forma de energía.
A diferencia de esto, y como lo menciona la Fundación Mapfre (1991), los contaminantes
químicos y biológicos, tienen vías de ingresos específicas:
Vía respiratoria: la constituye el sistema respiratorio compuesto por boca, nariz, laringe,
bronquios, bronquiolos y alvéolos pulmonares.
Esta vía es el ingreso más importante tanto de contaminantes químicos como biológicos y es la
más estudiada por la higiene teórica.
Vía cutánea: esta es la segunda de mayor importancia. Los contaminantes penetran la
superficie epidérmica y producen efectos negativos en la piel; de igual manera pueden ingresar
al torrente sanguíneo.
Vía digestiva: esta vía la comprende, en su totalidad, el sistema digestivo compuesto por boca,
esófago, estómago e intestinos, pero además, la componen las mucosidades del sistema
respiratorio.
Vía de absorción mucosa: está relacionada con la proyección de partículas contaminantes en
la mucosa conjuntiva del ojo.
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Vía parenteral: esta vía es importante y de gravedad respecto a los contaminantes biológicos y
algunas sustancias químicas, ya que el ingreso se hace directo por medio de heridas, cortes,
punciones, inyecciones, etc.
3.- RELACIÓN ENTRE EL AGENTE Y LAS ENFERMEDADES
PROFESIONALES
Todo agente de riesgo sea físico, químico o biológico, puede causar una enfermedad
profesional, dependiendo de la exposición y las características personales de los individuos. En
el siguiente cuadro, se mencionan las patologías que pueden contraer los trabajadores en
relación a las actividades que desempeñan:
Enfermedades Trabajos que entrañan el riesgo y agente específico
Intoxicaciones. Por acción de agentes químicos.
Dermatosis profesional. Por acción de distintos agentes.
Cáncer y lesiones pre cancerosas de la piel. Por acción de agentes químicos y físicos.
Neumoconiosis:
- Silicosis
- Asbestosis
- Talcosis
- Beriliosis
- Neumoconiosis del carbón
- Bisinosis
- Canabiosis
Por acción del polvo con:
- Sílice
- Asbesto
- Talco
- Berilio
- Carbón
- Algodón y lino
- Cáñamo
Bronquitis, neumonitis, enfisema, fibrosis
pulmonar de origen químico.
Por acción de agentes químicos.
Asma bronquial. Por acción de agentes químicos y biológicos.
Cáncer pulmonar y de las vías respiratorias. Por acción de agentes químicos y físicos.
Cáncer y tumores de las vías urinarias. Por acción de aminas aromáticas.
Leucemia y aplasia medular y otros trastornos
hematológicos de origen profesional.
Por acción de agentes químicos y físicos.
Lesiones del sistema nervioso central y
periférico; encefalitis, mielitis, neuritis y
polineuritis.
Por acción de agentes químicos, físicos y biológicos.
Lesiones de los órganos de los sentidos. Por acción de agentes químicos y físicos.
Lesiones de los órganos del movimiento: artritis,
sinovitis, tendinitis, miositis, celulitis, calambre y
trastornos de la sensibilidad y circulación.
Por acción de agentes químicos, físicos y biológicos.
Neurosis profesionales incapacitantes que
pueden adquirir distintas formas de
presentación clínica, tales como: trastornos de
adaptación, depresión reactiva, trastorno por
somatización y por dolor crónico.
Por tensión psíquica y se compruebe relación causa
y efecto.
Laringitis con disfonía y/o nódulos laríngeos. Por tensión psíquica y se compruebe relación causa
y efecto.
Enfermedades infectocontagiosas y parasitarias: Por acción de agentes biológicos.
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anquilostomiasis, carbunco cutáneo, brucelosis,
tuberculosis bovina y aviar, rabia, tétano,
leprosis, infección por virus de la
inmunodeficiencia adquirida, hepatitis B o C,
infección por hantavirus, fiebre Q.
Enfermedades generalizadas por acción de
agentes biológicos: mordedura o picadura de
arácnidos o insectos.
Por acción de agentes biológicos animales.
Paradenciopatías. Por acción de agentes químicos, físicos y biológicos.
Mesotelioma pleural, Mesotelioma peritorial. Por acción del polvo con asbesto.
Angiosarcoma hepático. Por acción de agentes químicos.
Enfermedad por exposición aguda o crónica a la
altura geográfica. Enfermedad por
descompresión inadecuada.
Por acción de agentes físicos.
Fuente: Ministerio de salud y previsión social, 1968. Decreto Supremo N° 109. Santiago, Chile.
3.1.- MÉTODOS DE CONTROL
Fundación Mapfre (1991) explica que existen tres formas de controlar los riesgos y las describe
en orden de importancia:
a.- MÉTODOS DE CONTROL EN EL FOCO:
El objetivo de este método es impedir que se genere el riesgo o en el caso de que se genere, se
logre impedir el paso del contaminante hacia los ambientes de trabajo.
La acción general sobre el foco puede ser:
Diseñar los procesos, tomando en cuenta los riesgos higiénicos: analizar en esta
etapa de proyecto, los riesgos potenciales de cada trabajo, con el objetivo de
implementar procesos con un riesgo mínimo.
Sustituir los productos: cambiar los productos utilizados en los procesos por
productos que generen menores riesgos higiénicos.
Modificar el proceso: cuando los procesos como tal presentan un riesgo potencial
elevado, se debe realizar un rediseño. La idea es obtener un nivel de riesgo más bajo
que en el proceso existente.
Aislar el proceso: técnica que se utiliza para evitar el contacto del trabajador con el
proceso productivo, por ejemplo, en los procesos de toma de radiografía, los técnicos
se mantienen fuera de las cámaras para evitar el riesgo de radiación. En este caso, el
proceso se encierra en una cabina.
Usar métodos húmedos: este método, generalmente, se utiliza en los procesos con
presencia de polvo, aplicando agua u otro líquido sobre la fuente generadora de polvo.
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Mantenimiento preventivo: realizar todas las mantenciones correspondientes de las
máquinas, vehículos, equipos o herramientas.
b.- MÉTODOS DE CONTROL EN EL MEDIO: El objetivo de este método es evitar que los contaminantes, que se generaron se desplacen
por los ambientes de trabajo y aumenten los niveles hasta que se transformen en peligrosos
para los trabajadores.
La forma de actuación general sobre el medio puede ser:
Mantener la limpieza: evitar ambientes de trabajos sucios o desordenados.
Proveer de ventilación general: mantener una constante ventilación de los lugares de
trabajo, con sistemas de extracción o movimientos de masas de aire.
Aumentar la distancia que existe entre el emisor y el receptor: evitar que los
trabajadores estén muy cerca o muy expuestos a los procesos productivos que
generan riesgos.
Utilizar sistemas de alarma: incorporar en los procesos productivos sistemas de aviso
que logren poner atención especial en el aviso. Por ejemplo, alarmas que adviertan
que se sobrepasó un nivel permitido de temperatura.
c.- MÉTODOS DE CONTROL EN EL RECEPTOR: Cuando no se ha podido controlar en la fuente ni en el medio, se debe aplicar un método de
control que evite que el contaminante penetre el organismo.
La forma de actuación general sobre el receptor puede ser:
Información y formación: entregar a los trabajadores, mediante capacitaciones,
inducciones o charlas; la comunicación de los riesgos a los que se exponen, las
medidas de control y las acciones en caso de emergencia.
Disminuir los tiempos de exposición: evitar que los trabajadores se expongan
prolongadamente al agente de riesgo.
Encierro del trabajador: separar o aislar al trabajador del agente de riesgo.
Utilizar elementos de protección personal: dependiendo de la labor, se deben
seleccionar los elementos más propicios para la protección de los trabajadores.
Higiene personal: evitar la contaminación de los ambientes de trabajo con agentes
contaminantes propios de los trabajadores.
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3.2.- MÉTODOS DE CONTROL DE RIESGOS QUÍMICOS
Según lo que menciona la Fundación Mapfre (1991), los riesgos químicos se controlan
mediante las siguientes medidas:
Disminución del riesgo mediante información: es importante mencionar que todo producto
químico genera un riesgo, por lo tanto, es necesario mantener identificados cada uno de los
elementos, compuestos o preparados químicos que estén presentes en las empresas.
Algunas formas de identificación:
Rotulación
Fácilmente inflamable
Pueden calentarse e inflamarse en el aire a
temperatura ambiente, sin aporte de energía.
Comburente
Sustancias y preparados que pueden entrar
en contacto con otras sustancias, en especial
con sustancias inflamables.
Nocivo – irritante
Sustancias y preparados no corrosivos que,
en contacto breve, prolongado o repetido
con la piel o las mucosas puedan provocar
una reacción inflamatoria.
Corrosivo
Sustancias y preparados que, en contacto con
tejidos vivos puedan ejercer una acción
destructiva de los mismos.
Tóxico, muy tóxico
Sustancias y preparados que, por inhalación,
ingestión o penetración cutánea en pequeñas
cantidades puedan provocar efectos agudos
o crónicos.
Peligroso para el ambiente
Dañino para el medio ambiente.
Fuente: Instituto Nacional de Normalización, 1993.
Azul: identifica los riesgos a la salud.
Blanco: indicaciones especiales para algunos productos.
Rojo: riesgos de inflamabilidad.
Amarillo: riesgos de reactividad.
Fuente: Instituto Nacional de Normalización, 1978.
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Uso de elementos de protección personal: se deben definir, según la actividad y el tipo de
producto, cuáles son los elementos de protección personal más idóneos para la ejecución de
las labores y los riesgos a los que se ve expuesto el trabajador.
3.3.- MÉTODOS DE CONTROL DE RIESGOS FÍSICOS
Según lo que menciona la Fundación Mapfre (1991), los riesgos físicos se controlan de la
siguiente manera:
a.- RUIDO EN EL FOCO:
Sustituir procesos y reemplazar maquinarias: cuando los procesos generan ruido, lo
ideal es analizar la parte del proceso que genera ruido, para sustituirlo o bien utilizar
otra maquinaria para evitar que el nivel de ruido siga aumentando.
Reducir la transmisión sonora: aplicar sistemas de aislación acústica con materiales
porosos.
Uso de amortiguadores en las piezas de la maquinaria: al utilizar amortiguadores, la
maquinaria genera un movimiento tipo resorte, que ayuda a la disminución del ruido,
ya que no está en contacto con una superficie rígida.
Mantención preventiva de equipos y maquinarias: realizar todas las mantenciones
necesarias para evitar el aumento del nivel sonoro, producto de fallas en las
maquinarias.
EN EL MEDIO:
Usar cabinas de aislación de las fuentes emisoras: es decir, aislar la maquinaria para
evitar que el ruido se propague por el ambiente de trabajo.
Disminuir la transmisión del ruido a través de las masas de aire: generar, mediante
sistemas de ventilación, masas de aire que trasladen el ruido a distintos puntos y no se
concentre el nivel en uno solo.
Trabajar con elementos ruidosos cuando exista menor cantidad de ruido ambiental:
esto para evitar que la suma de los niveles de ruido resulte excesiva.
EN EL RECEPTOR:
Utilización de protectores auditivos: ya que no se pudo controlar el ruido en el foco,
ni en el medio, se debe aplicar protección auditiva al trabajador para minimizar el nivel
de ruido.
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b.- TEMPERATURAS EXTREMAS EN EL FOCO:
Aislar, reubicar, sustituir y rediseñar procesos para disminuir el estrés térmico: esto
se puede realizar por medio del traslado de procesos a lugares con temperaturas
normales, métodos de normalización de temperaturas, etc.
Utilizar pantallas protectoras para el calor radiante: las pantallas evitan que la
radiación UV ingrese directamente al lugar de trabajo, enviando los rayos a otras
direcciones o bien disminuyendo la temperatura que se genera en el ambiente de
trabajo.
EN EL MEDIO:
Emplear aumento en los sistemas de ventilación: utilizar aire acondicionado,
ventiladores o corrientes de aire.
EN EL RECEPTOR:
Utilizar ropa adecuada: debe tener relación con la labor a ejecutar, por ejemplo: usar
polera manga larga.
Utilizar bloqueador solar en trabajos a la intemperie: los trabajadores deben utilizar
constantemente protector solar.
Hidratación constante y descansos esporádicos: se deben definir turnos de descanso
durante la jornada, además de contar con hidratación en los lugares de trabajo.
Exposición progresiva a temperaturas extremas: no exponer a cambios de
temperatura bruscos.
Alimentarse con productos que contengan sal: el sodio es el primer elemento que
elimina la sudoración, por tanto, se debe recuperar de los alimentos, para evitar
descompensaciones.
c.- VENTILACIÓN EN EL FOCO:
Utilizar sistemas como ducha de aire, aire acondicionado, extracción, etc. para evitar
las masas de aire densas y las dificultades para respirar.
EN EL MEDIO:
Renovar el aire en forma natural o mecánica: deben generarse corrientes de aire o
bien proveer de aire acondicionado o ventiladores, para el movimiento de las masas
de aire.
Mantener la temperatura alrededor de 20° Celsius: entre 18 y 22 grados Celsius es
una temperatura confortable para los lugares de trabajo.
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EN EL RECEPTOR:
Utilizar tubos que proveen de oxígeno: si se debe trabajar en lugares donde falta
oxígeno, se debe proveer, de manera constante, la oxigenación.
Disminuir los tiempos de exposición en ambientes con poca ventilación: los
trabajadores deben tener pausas de descanso durante su jornada laboral.
d.- ILUMINACIÓN EN EL FOCO:
Realizar periódicamente mantención de los equipos generadores de luz: los equipos
iluminadores deben estar en buen funcionamiento, de lo contrario la iluminación
puede no ser la adecuada.
Adecuar la calidad y cantidad de iluminación dependiendo el trabajo: se debe
proveer la iluminación de los puestos de trabajo, según especifica el Decreto Supremo
n° 594.
EN EL MEDIO:
Utilizar la mayor cantidad posible de luz natural: evitar la utilización de luz artificia,
cuando se puede aprovechar la luz natural.
Pintar paredes con colores que permitan reflectancia: evitar los colores que absorban
la iluminación, o sea aquellos que sean oscuros y opacos, y privilegiar los que la
reflectan, por ejemplo el blanco.
EN EL RECEPTOR:
Utilizar antiparras amarillas: este tipo de antiparras absorbe la luz y evita el esfuerzo
visual del trabajador en ambientes menos iluminados.
Utilizar linternas de casco o luz puntual: cuando no existe la suficiente luz ambiental,
se debe proveer de luz puntual mediante lámparas o linternas de casco.
e.- PRESIÓN EN EL FOCO:
Diseñar métodos de control de presiones anormales: se deben diseñar los procesos
de forma tal de evitar que el trabajador este expuesto a presiones anormales a lo largo
de su jornada de trabajo.
EN EL MEDIO:
Mantener activas alarmas que detecten presiones anormales: utilizar dispositivos que
detecten y avisen cuando existan presiones por sobre las permitidas.
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EN EL RECEPTOR:
Mantener oxigenación constante: el trabajador debe mantenerse oxigenado para
evitar problemas respiratorios o asfixias.
Utilizar ropa no muy apretada: la ropa apretada aumenta más la presión arterial, por
tanto se recomienda el uso de ropa más ancha.
Medir periódicamente, durante la jornada, la presión arterial: se debe mantener un
control constante de los trabajadores, para evitar problemas de salud.
f.- RADIACIÓN EN EL FOCO:
Usar tapas en la emisión de rayos para darle dirección: estas tapas evitan que los
rayos lleguen directamente a los trabajadores, mediante su desvío.
EN EL RECEPTOR:
Mantenerse alejado de los equipos emisores: evitar el contacto directo con las
fuentes de radiación.
Capacitar al personal en la exposición: informar sobre todos los riesgos del trabajo
con radiación.
Someterse periódicamente a chequeos médicos: se debe mantener un control de
salud constante, para analizar si existe invasión de la radiación al cuerpo y de qué
forma lo está afectando.
Uso de elementos de protección personal adecuado: se debe utilizar todo tipo de
protección para los trabajos con radiación, independiente del control que se realice en
la fuente.
3.4.- MÉTODOS DE CONTROL DE RIESGOS BIOLÓGICOS
Según lo que menciona la Fundación Mapfre (1991), los riesgos biológicos se controlan de la
siguiente manera:
EN EL FOCO:
Seleccionar equipos de trabajo adecuado: los equipos de trabajo deben contar con las
características adecuadas para la labor y no adquirir un riesgo propio del equipo.
Sustituir los microorganismos: evitar los trabajos biológicos con organismos muy
invasivos. Tratar de utilizar otros menos dañinos.
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Modificar y delimitar el proceso: cambiar los procesos que significan un alto riesgo
para el trabajador o delimitar cuando no sea posible su eliminación.
EN EL MEDIO:
Ventilación: mantener todas las áreas de trabajo en constante ventilación, para el
mejor control infeccioso.
Limpieza y desinfección: se debe mantener todas las áreas de trabajo limpias y
desinfectadas, de lo contrario se pueden transmitir las infecciones o generar
enfermedades. Debe existir un cronograma para las desinfecciones.
Señalización: todas las áreas de riesgo deben estar señalizadas, entregando la
información de todos los riesgos y las medidas de control.
Control de vectores: se debe contar con un programa de control que incluya
desinfecciones, desratización, limpiezas generales, etc. para fiscalizar los vectores
,agentes orgánicos que sirven como medio de transmisión de un organismo a otro.
EN EL RECEPTOR:
Información sobre los riesgos: todos los trabajadores deben estar capacitados sobre
los riesgos a los que están expuestos y las medidas de control de dichos riesgos.
Vigilancia médica: se debe controlar periódicamente a los trabajadores con el fin de
evitar la generación de enfermedades profesionales.
Disminuir el personal expuesto: evitar los números elevados de trabajadores que
están expuestos a riesgos.
Generar métodos de trabajo seguros: se deben analizar todos los riesgos presentes en
las labores que corresponde ejecutar y realizar procedimientos de trabajo seguros,
donde se expliquen los métodos de control de dichos riesgos.
Ropa de trabajo especial: todos los trabajadores deben contar con su ropa adecuada y
elementos de protección personal, necesarios en dicha labor, para evitar la
penetración de los riesgos al cuerpo.
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COMENTARIO FINAL
La higiene industrial se basa, fundamentalmente, en los riesgos físicos, químicos y biológicos
de las organizaciones. Estos riesgos son los que provocan la mayor cantidad de enfermedades
profesionales, por lo que se debe poner un control permanente en ellos.
Con respecto a los métodos de control, se mencionó que los riesgos se controlan en el foco
(generalmente en la etapa de diseño o proyectos), en el medio (apuntando al control de los
productos, maquinarias, equipos, herramientas, etc.), o en el receptor (controlando
individualmente a cada trabajador).
La higiene industrial es una ciencia que depende de otras ciencias de aplicación para lograr su
objetivo porque si se tiene que aplicar control de un riesgo, no basta solo con esta disciplina,
sino se necesitará, además, de la ingeniería en el rediseño y la administración para los recursos
económicos.
ESTE DOCUMENTO CONTIENE LA SEMANA 5 19
REFERENCIAS Fundación Mapfre. (1991). Manual de higiene industrial (1ª edición). Madrid, España: Editorial
Mapfre.
Cortés Díaz, J. M. (2007). Técnicas de prevención y riesgos laborales (9ª edición). Madrid,
España: Editorial Tébar.
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PARA REFERENCIAR ESTE DOCUMENTO, CONSIDERE: IACC (2012). Fundamentos y aplicaciones de la higiene industrial. Semana 8.