1

KAIZEN® Institute Consulting Group

Webinar

Lean External Logistics6 de Dezembro 2011

António Sotto MayorKAIZEN Institute Iberiaamayor@kaizen.com

2

Who Are We: Kaizen Institute Consulting Group

• 1 Global Coordination Office;

• 26 Local Kaizen Offices;

• Operations in 36 Countries.

MASAAKI IMAI Founder and

President

New Zealand

Australia

Malaysia

Japan

China

Mauritius

Kenya

India

Germany

Switzerland

Austria

PolandRussia

Sweden

SlovakiaCzech

Hungary

Romania

ItalyPortugal

SpainFrance

Belgium

Brazil

USA

Mexico

Canada

UAE

UK

3

The Kaizen Definition: Change for the Better

Change

for the better

K A I Z E N = CI - Continuous ImprovementEverybody!Everyday!

Everywhere! ... CI Lean Strategy!

Z E N

K A I

44

Administrativos

Linhas de montagem

Logística

Produção

Indústria de Processo

KAIZEN® Institute – Onde operamos ?

5

The KMS “Model”: 4 Main Elements

FlowManagement

TFM

FlowManagement

TFM

AssetManagement

TPM

AssetManagement

TPM

QualityManagement

TQM

QualityManagement

TQM

ServiceManagement

TSM

ServiceManagement

TSM

Change ManagementKCM

Change ManagementKCM

Eliminate: MUDA-Losses Build up a solid basis with:

Values Based on Kaizen Principles

Build up a solid basis with:

Values Based on Kaizen PrinciplesEliminate: MUDA-WasteKaizen Lean Principles (how to think)

Kaizen Lean Initiatives (what to Implement)

Kaizen Lean Organization (how to Implement)

Suppliers

Customers

Kaizen LeanRoadmap

Financial Success

PeopleDevelopment

Customer Value

Process Improvement

W.C.P. W.C.P.

Kaizen Lean Purpose (where to go)

“A Kaizen Lean World Class Performance Strategy”

6

The KMS “Model”: 4 Main Elements

FlowManagement

TFM

FlowManagement

TFM

AssetManagement

TPM

AssetManagement

TPM

QualityManagement

TQM

QualityManagement

TQM

ServiceManagement

TSM

ServiceManagement

TSM

Change ManagementKCM

Change ManagementKCM

Eliminate: MUDA-Losses Build up a solid basis with:

Values Based on Kaizen Principles

Build up a solid basis with:

Values Based on Kaizen PrinciplesEliminate: MUDA-Waste

Suppliers

Customers

Kaizen LeanRoadmap

Financial Success

PeopleDevelopment

Customer Value

Process Improvement

W.C.P. W.C.P.

Version 02KAIZEN Management System 7

TFM – Total Flow Management Model

I. Production Flow

4. Smed

2. Border of Line

1. Layout and Line Design

3. StandardWork

5. Low CostAutomation

II. Internal Logistics Flow

5. Pull Planning

3. Synchronization (KB/JJ)

1. Supermarkets

2. Mizusumashi

4. Levelling

III. External Logistics Flow

5. Pull Planning

2. Milkrun

4. Outbound Logistics

3. InboundLogistics

1. WarehouseDesign

IV. Value Stream Design (VSD)

8

III. External Logistics Flow – Introdução

III. External Logistics Flow• Objectivos:

• Minimizar os stocks (materialparado);

• 100% OTD – On time Delivery;

• Eliminar Muda de movimentos dosoperadores (standard work);

• Minimizar os custos Logisticostotais.

2. Milkrun

4. Outbound and Delivering

3. Inboundand Sourcing

1. WarehouseDesign

5. Total Pull Planning

9

Introdução

IV.5. Total PullPlanning

IV.1. Warehouse Design

IV.5. Total PullPlanning

IV.2. Milkrun

IV.2. Milkrun

IV.4

. Ou

tbo

un

d

and

Del

iver

ing

IV.4

. Ou

tbo

un

d

and

Del

iver

ing

IV.3

. In

bo

un

d

and

So

urc

ing

IV.3

. In

bo

un

d

and

So

urc

ing

IV. Fluxo Logístico Externo (fluxo unitário: uma palete)

10

1. Desenho de Armazém

Armazém Tradicional

Office ReceivingShipping -

typical pick route for 12 lines

Office ReceivingShipping

High Runners

Medium Runners

Low Runners

Typical binning route for 12 lines

Small Parts Medium Parts Large Parts

Smaller Dock area due to smooth flows -

no surges

• Baixo nível de inventário;

• Melhoria Contínua e eliminação de Muda;

• Visibilidade de Operações;

• Fluxo de materiais e produtividade dos operadores optimizados;

• Redução de espaço.

Armazém TFM

• Elevado inventário;

• Falta de esforço na eliminação de Muda;

• Falta de visibilidade das operações;

• Uso de soluções automatizadas caras.

11

1. Produtos armazenados por localização e tipo;

2. Localização única e fixa para cada referência;

3. Unidade mínima de armazenagem;

4. Layouts flexíveis;

5. Gestão Visual;

6. Sistema de controlo de anomalias.

Príncipios de layout de armazéns

12

2. Milkrun

420 km percorridospor dia

HUBFornecedor C

ClienteFornecedor B50 Km

Fornecedor A

MILKRUN

Fornecedor C

ClienteFornecedor B

Fornecedor A

3 Milkruns x Dia

390 km percorridos por dia

1xdia

2xdia

1xdia

• Rotas dedicadas e estandardizadas (horários fiáveis);

• Aumento da frequência de transporte (1 a 4 entregas porturno, ciclos de transporte de 2 a 8 horas);

• Redução de custos de transporte (utilização eficiente dototal da capacidade de carga).

13

Vantagens dos Sistemas MilkrunIn

ven

tári

o A

e C

Período do dia

Médio

Stock Segurança

Max

• Redução de Inventário;

• Tempos de ciclo fiáveis para reposição;

• Visibilidade de inventário facilitada;

• Melhoria da comunicação com fornecedores.

Stock Segurança

Médio

Max

Inve

ntá

rio

A e

C

Período do dia

1x Dia 3x Dia

14

• Situação inicial:

• Material Requirements Planning (MRP) feito em grandes lotes;

• Lead Time de encomenda aos fornecedores é longo;

• Frequência de transporte é baixa (semanal);

• Utilização de contentores não reutilizáveis;

• Inspecção de qualidade ao material que vem dos fornecedores;

• Grande stock de reserva;

• Muito Muda na movimentação de materiais até que eles chegam ao ponto de utilização (recepção de material centralizada).

Cliente

SupermarketFlow Racks

SupermarketGround Storage

CAF

• Returnable containers;

• Repacking;

• Receiving Flows.

Unloading

Supplier C

Supplier B

Supplier A

3 Milkruns x Day

Supplier Relations

• Situação modelo:

• Pull planning de ordens (frequência máxima diária);

• Processo de encomendar por Kanban ou EDI (rapidez);

• Frequência de transporte elevada (max: diária);

• Utilização de contentores “Flow” retornáveis (conceito “ready to ship to line”);

• Sem inspecção de qualidade de entrada;

• Sem stock de reserva;

• Movimento linear do camião para o ponto de utilização (supermercados de entrada descentralizados).

3. Inbound e Sourcing

15

4. Outbound e Entrega

Caixa de Nivelamento –controlar a

carga/capacidade e dá ritmo ao Picking

Ordem de Picking tirada da Caixa de Nivelamento

Operação de Picking

Packing e Entrega

Supermercado de Picking

�Operações Outbound Niveladas;�Produtividade Outbound Elevada.

16

Definição Carga / Capacidade

� Planeamento Semanal das ordens de picking

6ºfeira5ºfeira4ºfeira3ºfeira2ºfeira6ºfeira semana anterior

� Analisar carga semanalmente e planear restantes tarefas de

acordo com disponibilidade

Ponto Crítico

17

Pull Total = Pull Flow ao longo da Supply Chain

(Total Flow Optimization da Supply Chain)

PLANT

Retailers

Milkrun Loops

Execution Orders

Capacity Planning Frcsts

DistributionCenters

S

S

S

S

S

S

S

Supplier Base

5. Planeamento Pull Total

18

É Necessário Eliminar MUDA na Supply Chain

1

234

5

6

723

1

2

3

4

5

6

7

8

Outsourcing or contractar por pedido

Medidor de Fluxo (dados da produção)

Stock para um acaso

Bottleneck

Antiga linha de produção (encerramento)

Ciclo de retrabalho

Muda, Perdas

7

19

Uma causa príncipal de MUDA: O Efeito Chicote

Tempo

Pro

cura

Consumidor

Tempo

Pro

cura

Produtor

Tempo

Pro

cura

FornecedorDe

Componentes

Tempo

Pro

cura

FornecedorMatériasPrimas

5%

10%

20%

40%

• Pequenas variações na Procura do Cliente Finalvai gerar aumentos na procura em todas asfases da Supply Chain;

• This phenomena is the main direct cause ofMuda of Stock and Muda of Excess Production;

• Causas:

• Agrupamento de de encomendas para aumentar otamanho do lote (baixo nivelamento);

• Usar dados do cliente imediato, em vez de usar osdados do cliente final;

• Reacção excessiva a pequenas mudanças naprocura (formação de stock de segurança nãonormalizado);

• Compra antecipada de produtos sasonais;

• Falta ou excesso de capacidado para responder Àprocura real.

• A maioria dos sistemas ERP são modeladoscom regras que aumentam este efeito;

• Somente com Pull Planning e Nivelamento sepode reduzir este efeito.

20

1) Leadtime do processamento da encomenda

2)

Leadtim

e d

o P

ickin

g

3) Leadtime do Transporte

4)

Leadtim

e R

ecepção

Lote deReabastecimento

Procura Nivelada

Leadtime Total = 1) + 2) + 3) + 4) Ponto de Encomenda

Ordem deReabastecimento

Localizaçãodo Inventáriodo Cliente

StockFornecedor

Unid

ades d

e S

tock

Tempo

Ponto de encomenda

Stock de Segurança

Quantidade aencomendar

Leadtime Total

O que é um ciclo Pull Planning

• O ciclo Pull Planning começa numa determinada localização noInventário do Cliente;

• O artigo está disponível para entrega imediata do fornecedor;

• O artigo deve ser reabastecido quando o stock atinge o ponto deencomenda;

• As necessidades de reabastecimento são calculadas sempre que ostock é consumido;

• Ponto de Encomenda = Procura durante o leadtime total dereabastecimento + Stock de segurança;

• Stock de segurança = Variação da procura + Variação do leadtime.

21

Muito obrigada pela vossa atenção!

António Sotto MayorEmail: amayor@kaizen.com

Internet: www.pt.kaizen.com

Lisboa

Av. D. João II, Lote

1.06.2.5B

5º Piso

1990-095, Lisboa,

Tel. 21 319 5005

Porto

Rua Manuel Alves

Moreira, 207

4405-520 V. N. Gaia

Tel. 22 372 28 86