technical manual & parts lists -...

Atlanta Attachment Company

362 Industrial Park Drive

Lawrenceville, GA 30046

770-963-7369 • www.atlatt.com

Technical Manual & Parts Lists

Model 981B&C

Revision 1 Updated Jan 15, 2013


Contents

Setting Up The Machine .............................................................................................................................................................. 1

Making Electrical Connections ..................................................................................................................................................... 1

Montado de la Máquina .............................................................................................................................................................. 1

Conexiones Eléctricas .................................................................................................................................................................. 1

981 Placket Fuser Operating Instructions .................................................................................................................................... 2

Roll load ....................................................................................................................................................................................... 2

Instruciones Para Operar La Fusionadora De Aletillas 981 .......................................................................................................... 2

Por Rollo....................................................................................................................................................................................... 2

Individual placket loading ............................................................................................................................................................ 3

Slitter Mechanism ........................................................................................................................................................................ 3

Como Cargar Aletillas individuales .............................................................................................................................................. 3

Cortador de Ranuras .................................................................................................................................................................... 3

Interlining adjustment ................................................................................................................................................................. 5

Folder / Guide Adjustment .......................................................................................................................................................... 5

Pressure Spring Adjustment ........................................................................................................................................................ 5

Ajuste de la entretela .................................................................................................................................................................. 5

Ajustes del Plegador / Guía .......................................................................................................................................................... 5

Ajuste de la presión de los resortes ............................................................................................................................................. 5

Maintenance ................................................................................................................................................................................ 6

Section 2 – Stacker ....................................................................................................................................................................... 6

Mantenimiento ............................................................................................................................................................................ 6

Sección 2 - Apilador ..................................................................................................................................................................... 6

Leading Edge Sensor Adjustments ............................................................................................................................................... 7

Ajustes Del Sensor Del Borde Delantero...................................................................................................................................... 7

Stacker Operation For Roll Placket .............................................................................................................................................. 9

Apilando Aletillas En Rollo ........................................................................................................................................................... 9

Stacker operation Individual placket ......................................................................................................................................... 10

Apilado Para Aletillas Individuales. ............................................................................................................................................ 10

Maintenance .............................................................................................................................................................................. 11

Puller Operation and Adjustment .............................................................................................................................................. 11

Mantenimiento .......................................................................................................................................................................... 11

Operación del Tirador y Ajustes ................................................................................................................................................. 11

Fusing Operation ....................................................................................................................................................................... 12

Fusionadora ............................................................................................................................................................................... 12

Preventive Maintenance ............................................................................................................................................................ 13

Belt Cleaning .............................................................................................................................................................................. 13

Mantenimiento .......................................................................................................................................................................... 13

Limpiado de las correas ............................................................................................................................................................. 13

Trouble Shooting -Fusing Problems ........................................................................................................................................... 14

Problemas De Fusionar. Soluciones ........................................................................................................................................... 14


IMPORTANT

It is important to read and understand the information contained within this

manual before attempting to operate the machine. Atlanta Attachment Co., Inc.

shall not be held liable for damage resulting from misuse of the information

presented within, and reserves the right to change the information contained

within, without prior notification.

Temperature Definitions ........................................................................................................................................................... 16

Temperatura .............................................................................................................................................................................. 16

Placket Adjustment .................................................................................................................................................................... 18

981BGEN Placket Fusing Machine ............................................................................................................................................. 26

981C1111210 Placket Fusing W/Slitter ..................................................................................................................................... 28

1981A-200 Placket Cut & Stack Unit .......................................................................................................................................... 30

1981C-200 Placket Cut & Stack Unit .......................................................................................................................................... 32

1981A-260A Puller Assembly ..................................................................................................................................................... 34

1981C-260 Puller Assembly ....................................................................................................................................................... 36

1981A-254 Lower Roller Assembly ............................................................................................................................................ 37

1981C-254 Lower Roller Assembly ............................................................................................................................................ 38

1981A-800 Cutter Assembly ...................................................................................................................................................... 40

1981C-800 Cutter Assembly ...................................................................................................................................................... 42

1981A-212 Stacker Sub-Assembly ............................................................................................................................................. 44

1981C-212 Stacker Sub-Assembly ............................................................................................................................................. 46

1981A-240 Stacker Assembly .................................................................................................................................................... 48

1981A-500 Control Box Assembly.............................................................................................................................................. 50

AAE1981A-500 5 Station Solenoid Assembly ............................................................................................................................. 51

1981A-235 Regulator Assembly ................................................................................................................................................. 52

1981A-700 Guard Assembly ...................................................................................................................................................... 53

1981C-700 Guard Assembly ....................................................................................................................................................... 54

1981A-300 Stack Unload Assembly ........................................................................................................................................... 55

1981C-300 Stack Unload Assembly............................................................................................................................................ 56

1981B-1000 Placket Fusing Infeed Assembly ............................................................................................................................ 58

1981C-1000 Placket Fusing Infeed Assembly ............................................................................................................................ 60

1981-000 Placket, Fuse Infeed Assembly .................................................................................................................................. 62

1981C-000 Placket, Fuse Infeed Assembly ............................................................................................................................... 64

1981-083 Interlining Infeed Assembly ....................................................................................................................................... 66

1981C-083 Interlining Infeed Assembly ..................................................................................................................................... 68

1981-400 Slitter ......................................................................................................................................................................... 70

1981C-400 Slitter ....................................................................................................................................................................... 72

1981A-270 Optical Encoder Assembly ....................................................................................................................................... 73

1981-082 Pressure Spring Assembly .......................................................................................................................................... 74

1981-058A Interlining Holder Assembly .................................................................................................................................... 75

1981C-058 Interlining Holder Assembly .................................................................................................................................... 76

1981A-PD Pneumatic Diagram .................................................................................................................................................. 77

1981A-WD Wiring Diagram........................................................................................................................................................ 78


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Setting Up The Machine Once the machine has been removed from the shipping crate, find a suitable location for the machine which will allow enough room for servicing the machine from the rear as well as for operating the machine from the front or either side. The machine should be set up on a table or bench which stands 34" to 38” high from the floor and which can safely support the weight of the machine. The net weights (once removed from the crate) of each machine model are shown below: Model 2118: 350 Lbs. Model 2124: 475 Lbs.

Making Electrical Connections

Each machine is supplied with an 8 foot long, 3 conductor rubber power cord. The machine may be wired through a plug and receptacle or can be directly hard wired to the electrical power source. IN ALL CASES, HOWEVER, THE MACHINE MUST BE CONNECTED EITHER TO A CIRCUIT BREAKER OF PROPER SIZE OR A FUSED DISCONNECT SWITCH CONTAINING FUSES OF THE PROPER SIZE. A PLUG AND RECEPTACLE IS NOT AN ADEQUATE FORM OF ELECTRICAL DISCONNECTION ACGORDING TO CURRENT ELECTRICAL CODES.

Montado de la Máquina Una vez que la máquina esta fuera de la caja de embalaje, póngala en un sitio donde tenga suficiente espacio para darle servicio desde atrás al igual que pueda operar por el frenten o por ambos lados. La máquina debe colocarse en una mesa a una altura de 34” a 38” del suelo. Asegurese que el piso puede soportar el peso de la máquina. El peso neto de los diferentes modelos de las máquinas es como sigue: Modelo 2118: 350 Lbs. Modelo 2124: 475 Lbs.

Conexiones Eléctricas Cada modelo trae un cordón eléctrico de 3 conductores de 8 pies de largo. La máquina se puede conectar a través de un enchufe o directamente a la fuente de electricidad. DE CUALQUIER FORMA LA MÁQUINA TIENE QUE ESTAR CONECTADA A UN DISYUNTOR ELÉCTRICO DE CAPACIDAD SUFICIENTE O A UN INTERRUPTOR CON FUSIBLES DE LA CAPACIDAD CORRECTA. UN ENCHUFE Y UN TOMACORRIENTES NO SON FORMAS ADECUADAS DE DESCONECCIÓN DE ACUERDO A LOS CÓDIGOS ELÉCTRICOS ACTUALES.


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981 Placket Fuser Operating Instructions

Overview The 981 Placket Fuser is designed to allow both roll and individual placket fusing operation, using either pre-slit or un-slit interlining, and raw material ranging in width from 5.25” to 8.5” and a maximum finished placket length of 12”. The Infeed and stacker are designed to operate with virtually any fusing machine.

Section 1 - Infeed

Roll load 1. Load a roll of interlining with the adhesive surface

towards the operator. 2. Unlatch the infeed roller assembly and pivot it

upwards. 3. If so equipped, disengage the slitter knives by

pulling the slitter arms outward until the latches engage.

4. Weave the interlining through the infeed assembly and over the folders as shown in diagram 1.

5. Close the infeed assembly and slide the interlining under the spring steel pressure strips and into the fusing machine until the fuser begins to pull the interlining.

6. If so equipped and desired, engage the slitter mechanism.

Instruciones Para Operar La Fusionadora De Aletillas 981

Descripción La fusionadora de aletillas 981 esta diseñada para operar igualmente con rollos o con aletillas individuales, usando entretela precortada o sin cortar, y con material desde 5.25” a 8.25” de ancho y con aletilla terminada de un largo máximo de 12”. El alimentador y el apilador estan diseñados para funcionar con cualquier máquina fusionadora.

Sección 1 - Alimentado

Por Rollo 1. Cargue un rollo de entretela con el adhesivo hacia

el operador. 2. Desenganche el ensamblado del rodillo

alimentador y gírelo hacia arriba. 3. Si tiene, desenganche la cortadora de ranuras

halando los brazos de la cortadora hacia fuera hasta que el seguro se engancha.

4. Pase la entretela a través del rodillo alimentador y sobre los plegadores. Vea el Diagrama 1.

5. Cierre el rodillo alimentador y pase la entretela debajo de las tiras de presión con resorte y dentro de la fusionadora hasta que la fusionadorsa comienza a halar la entretela.

6. Si tiene y quiere, engrane el mecanismo de la cortadora de ranuras.


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7. Rotate the material guide rod upwards, load a roll of material with the curl up.

8. Raise the infeed assembly again and slide the material through the uncurler guides and into the folders, OR, with the infeed assembly down, turn on the infeed air and slide the material through the uncurler guides until the interlining begins to pull the material. Shut off the infeed air.

Individual placket loading 1. Load the interlining as described in Section 1, steps

1-6. 2. Lower material guide rod assembly. 3. Turn on the infeed air. This lifts the material off

the lower idler roller and against the interlining towards the folders.

4. Slide the placket, curl side up, into the uncurler guides until the interlining begins to pull it into the assembly. Since the leading and trailing edges may not be cut perpendicular to the sides, make sure the SIDES of the material are parallel to the direction of flow.

5. If equipped with a cut apart stacker, a minimum gap of 3/8” [10 mm] between plackets is required. Otherwise, plackets may be fed into the infeed assembly as close together as practical.

Slitter Mechanism The slitter mechanism is designed to perforate the interlining to create a fold line within the finished placket. The slitter mechanism allows the use of less costly unperforated interlining, and by design, does not create the small, punched out pieces of waste common to perforated interlining which can contaminate a fusing machine as well as become fused between the placket and interlining. The slitter assembly provides (2) blades, however multiple blades can be configured for multiple fold lines. The assembly itself may be adjusted from no slit (disengaged) to full slit (ribbon) or any amount of perforation in between. Adjustment procedure for the slitter is as follows:

7. Mueva la varilla guía de material hacia arriba, ponga un rollo de material con el rizo hacia arriba.

8. Suba el ensamblado alimentador otra vez y pase el material a través de las guías alisadoras y dentro de los plegadores, o, con el esamblado abajo, encienda en aire y deslice el material a trvés de las guías hasta que la entretela comienza a halar el material. Apague el aire del alimentador.

Como Cargar Aletillas individuales

1. Cargue la entretela como se describe en la sección 1, pasos 1-6.

2. Baje la guía del material. 3. Encienda el aire alimentador. Esto levanta el

material del rodillo inerte y contra la entretela hacia los plegadores.

4. Ponga la aletilla, con el rizo hacia arriba, dentro de las guías alisadoras hasta que la entretela comienza a halarlo hacia dentro. Como los bordes de adelante y de atrás puede que no estén cortados perpendicular a los LADOS, asegúrese que los lados estan paralelos al flujo.

5. Si tiene un apilador recortador, necesita un mínimo de 3/8” [10 mm] de distancia entre aletillas. Si no, las puede alimentar tancerca como sea práctico.

Cortador de Ranuras El cortador de ranuras está diseñado para perforar la entretela para crear una linea de doblar en la aletilla terminada. El mecanismo ranurador permite el uso de entretela menos costoso sin ranuras y no crea las pequeñas piezas de material, comunes a entretela perforado el cual puede contaminar la máquina fusionador a igual que que fusionados entre las aletillas y la entretela. El ranurador tiene (2) cuchillas, pero se puede configurar para múltiples cuchillas y dobleces. El ranurador se puede ajustar desde no cortar (desengrado) hasta cortar todo (cintas) o cualquier perforación en medio. Ajuste la ranuradora de la siguiente forma.


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CAUTION: BLADES ARE EXTREMELY SHARP

1. Load the interlining as described in Section 1, steps

1-6. 2. Once the interlining runs true, adjust the blades

side to side to position the fold line using a 5/32” [4mm] Allen wrench.

3. The blades should be adjusted so that, when viewed from the side, the tips of one blade should be aligned with a flat of the other blade. See diagram 2.

4. Rotate the positive stop cams on the side plates to set the length of slit on the interlining. If there is not enough of a slit, bring the blades closer to the cutting surface, if too much, set them further away. Both cams will need to be adjusted, as the arms of the slitter assembly are somewhat independent of each other.

5. As the interlining is drawn into the fusing press, it rotates the sand paper roll which drives the slitter blades in the opposite direction to interlining travel. The side springs provide the cutting pressure and the backer plate a support surface for the interlining.

CUIDADO: LAS CUHILLAS SON MUY AFILADAS

1. Cargue la entretela como se describe en la sección 1, pasos 1-6.

2. Una vez la entretela pasa, ajuste las cuchillas para posicionar la linea del doblez usando una llave Allen de 5/32” (4mm).

3. Las cuchillas deben ajustarse de forma que del lado la punta de una cuchilla esté alineada con la mitad de la otra. Vea el diagrama 2.

4. Ajuste las paradas en las planchas laterales para fijar el largo de la ranura en la entretela. Si la ranura no es suficiente, acerque las cuchillas a la superficie de cortar, si es demasiada ranura, muevalas hacia afuera. Ambas paradas deben ser ajustadas porque los brazos son independientes el uno del otro.

5. Al entretela ser halado dentro de la presa fusionadora, hace rotar el rodillo con papel lija el cual impulsa las cuchillas en la dirección contraria del movimiento de la entretela. Los resortes laterales proveen la presión para cortar y el plato de respaldo el soporte para la entretela.


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Interlining adjustment The interlining should be adjusted to the centerline of the infeed assembly. 1. Center the crowned roller on the uppermost infeed

rod. 2. Loosen both interlining discs. 3. Slide interlining roll side to side until centered on

infeed assembly. 4. Hold interlining roll in position by tightening the

discs to either side. Use the collar - spring setup to apply a slight amount of tension to the interlining roll.

5. This interling will center itself on the crowned

roller when running.

Folder / Guide Adjustment There is no set method of adjustment of the folders. By adjusting to the centerline/interlining however, this allows each side to be adjusted independently. Adjustments are made according to the finished placket. The folders provide adjustment for both toe in/out [angle in or out] and width. Once the toe in/out has been adjusted the width can be adjusted based on the width of the raw placket and the amount of fold over desired. The folders provide for a maximum of 11/16” [17.5mm] fold over on each side of the placket. Remember that if a folder is moved in or out by a certain amount, the affect on the finished placket is twice that amount. The uncurler guides are adjusted to the folders. That is, after the folders have been adjusted. The inside edge of the guides is used to help center the placket to the interlining.

Pressure Spring Adjustment The spring steel strips between the folders apply pressure to the top of the interlining and placket material. These help the interlining pull the material through the folders. Downward pressure is adjusted by loosening the outer clamp collars located on the side plates and rotating the rod up or down depending on the amount of pressure required. Too much pressure will cause the material to drag underneath the interlining, too little and the material will slip and not feed through the folders properly.

Ajuste de la entretela La entretela se debe ajustar a la linea central del ensamblado de alimento. 1. Centre el rodillo convexo en la varilla más alta del

alimentador. 2. Afloje ambos discos de la entretela. 3. Deslice el rollo de entretela de lado a lado hasta

centralo en el ensamblado alimentador. 4. Mantenga el rollo de entretela en posición

apretando los discos en ambos lados. Use el collar/resorte para aplicar algo de presión al rollo de entretela.

5. La entretel se centrará sola en el rodillo convexo

cuando este andando.

Ajustes del Plegador / Guía No hay método fijo para ajustar los plegadores. Pero ajustarlos al centro de la entretela permite que cada lado pueda ajustarse independientemente. Los ajustes son hechos de acuerdo a la aletilla terminada. Los plegadores deben proveer ajuste para ambos ángulo adentro o afuera y ancho. Una vez el ángulo es ajustado el ancho se puede ajustar de acuerdo al ancho de la alitilla cruda y de la cantidad de doblez deseado. Los plegadores proveen un máximo de 11/16” (17.5mm) de doblez en cada lado de la aletilla. Recuerde que si mueve un plegador hacia dentro o afuera cierta distancia, el efecto en la aletilla es el doble de esa cantidad. Las guías del rizo son ajustadas después que los plegadores se han ajustado. El lado interior de las guías se usa para centrar la aletilla a la entretela.

Ajuste de la presión de los resortes

Las bandas de metal con resortes entre los plegadores aplican presión a la parte arriba de la entretela y la aletilla. Esto ayuda que la entretela hale el material a través de los plegadores. La presión hacia abajo se ajusta aflojando los collares de sujeción en la parte de afuera de las planchas laterales y rotando la varilla hacia arriba o abajo dependiendo de la presión requerida. Demasiada presión hace que el material se arraste debajo de la entretela y con muy poca el material de resbala y no es alimentado correctamente en los plegadores.


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The strips themselves can be positioned closer together or further apart depending on the space between the inside edge of the folders. Ideally, the two outer strips should be close to the folders, leaving one strip positioned in the middle of the assembly. The strips nearest the folders also stop the material from slipping out of the folders.

Maintenance Bearings: All bearings are oil-impregnated sintered

bronze and require no lubrication.

Latches: 1-2 drops of light machine oil every 6-8

months on the slam latches and their internal components.

Slitter drive roller: Wire brush lightly and use

compressed air to remove any accumulated lint, which clings to the drive roller, as required to ensure good contact with the interlining.

Slitting blades: Hone and strop as needed. Since the

relationship between the points and flats is critical to uniform operation, sharpening is not recommended. Replacement Blade MM160019603. Additional Hub # 1981-021. Use extreme caution, as blades are extremely sharp.

Cutting surface: Replace as necessary. Part number

1981-006.

Section 2 – Stacker The cut apart stacker will cut and stack both roll fed plackets and individual plackets. After stacking a predetermined amount, the sweep bar will index and the stacker will begin a new stack. During individual placket stacking, both leading and trailing edges of the placket are sensed by use of a through beam sensor that looks through the interlining gap, but not through the placket. See Diagrams 3 and 4 for details.

Caution: Do not attempt to service the cut apart

knife or free loose material without first disconnecting the air supply to

the knife.

Las bandas se pueden poner más juntas o más separadas dependiendo del espacio entre los bordes interiores de los plegadores. Las dos bandas exteriores deben estar cerca a los plegadores dejando una en la mitad. Las bandas cerca de los plegadores ayudan a que el material no se salga de los plegadores.

Mantenimiento Cojinetes: Todos los cojinetes son de bronze sinterizado

impregnado en aceite y no requieren lubricación

Seguros: 1-2 gotas de aceite de máquina liviano cada

6-8 meses en los seguros y sus componentes internos.

Rodillo de impulso del ranurador: Limpie con un

cepillo de metal u con aire comprimido remueva las hilas acumuladas para asegurar el contacto necesario con la entretela.

Cuchillas del ranurador: Como la relación entre las

puntas y lados es crítica para una operación uniforme, no recomendamos afilar las cuchillas. Cuchilla de repuesto MM160019603. Eje adicional 1981-021. Tenga mucho Cuidado porque las cuchillas son extremadamente afiladass.

Superficie de cortar: Reemplace si en necesario. Parte

número1981-006

Sección 2 - Apilador El apilador cortador corta y apila aletillas alimentadas por rollo o individuales. Despues de apilar una cantidad predeterminada, la barra recogedora mueve la pila y el apilador comienza otra pila. Cuando apila aletillas individuales, un sensor por rayo de luz detecta los bordes delantero y trasero a través de la apertura entre entretelas, pero no entre aletillas. Vea los diagramas 3 y 4.

Precaución: No trate de reparar la cortadora o

sacar material sin antes desconectar la presión de aire a la

cortadora.


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Leading Edge Sensor Adjustments

The “Alarm Out” switch should be set to “STB”(middle). The “Mode Dial” should be set to 1 The “Time Dial” should be set to 0.04 (turn dial counterclockwise until stop The “Sensitivity Dial” setting will vary depending on placket and interlining material.

Adjustments should be made as follows: -Be sure the Cut & Stack unit’s power is on. -Remove the top roller from the puller assembly. -Place a piece of interlining material into the cutter assembly until it covers the path of the sensor. -Look at the amplifier on the side of the cutter assembly -Turn the “Sensitivity Dial” until both indicator lights remain lit (on) even while moving the interlining material back and forth through the sensor. -Now cover the path of the sensor with a piece of placket material. -Both indicator lights on the amplifier should go dark (off). -Adjust the “Sensitivity Dial” as necessary. -Double-check the indicator lights status when only the interlining material is covering the sensor’s path to be sure both lights are on.

Ajustes Del Sensor Del Borde Delantero

El interruptor “Alarm Out” debe estar en el medio (“STB”). El selector “Mode Dial” debe estar en 1. El selector “Time Dial” debe estar en 0.04 (gire el selector en el sentido del reloj hasta que para). El ajuste del selector de sensibilidad “Sensitivity Dial” varia dependiendo del material del la aletilla y de la entretela.

Los ajustes se deben hacer como sigue: -Asegúrese que la Cortadora / Apiladora está encendida. -Quite el rodillo de arriba del tirador. -Ponga un pedazo de entretela dentro del cortador hasta que cubre el camino del sensor. -Observe el amplificador a un lado del cortador. -Gire el selector de sensibilidad “Sensitivity Dial” hasta que ambas luces del indicador están encendidas aún cuando mueve la entretela hacia adelante y hacia atrás por el sensor. -Ahora cubra el sensor con material de aletilla. -Ambas luces indicadoras deben apagarse (off). -Ajuste el selector de sensibilidad “Sensitivity Dial” como sea necesario. -Vuelva a chequear el estado de las luces cuando solamente la entretela está cubriendo el sensor y asegure que ambas luces estén encendidas (on). asegure que ambas luces esten en candidas (on).


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Notes


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Stacker Operation For Roll Placket

1. Supply air to stacker and turn power on. 2. Set thumbwheel #6 to (0,1, or 2) 3. Wait 3 seconds, then press manual cut button to

initialize stacker program. 4. Set thumbwheel #5 to the number of DOZENS

[bundles] of plackets that are to be stacked before the stacker indexes.

5. The eye sensor closest to the knife is adjustable forward and back, and determines the cut length of the finished placket.

6. The eye sensor furthest from the knife triggers the stack cylinder. This can be adjusted forward and back to change the appearance of the finished stack

Apilando Aletillas En Rollo

1. Conecte el aire al apilador y enciendalo. 2. Ponga el selector No. 6 en (0,1, ó 2) 3. Espere 3 segundos, y presione el botón manual de

cortar para comenzar el programa del apilador. 4. Fije el número de docenas (paquetes) de aletillas

que se apilan antes que el apilador retire los paquetes.

5. El sensor más cercano a la cortadora es ajustable de adelante hacia atrás, y determina el largo de la aletilla terminada.

6. El sensor más alejado activa el cilindro del apilador. Este se puede ajustar de adelante hacia atrás para cambiar la apariencia de la pila terminada.


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Stacker operation Individual placket

1. Supply air to stacker and turn power on 2. Set thumbwheel #6 to [3,4, or 5] 3. Wait 3 seconds, then press manual cut button to

initialize stacker program. 4. Thumbwheels 1 & 2 sets how far the LEADING

edge travels before the knife cuts, in 1/16 INCH INCREMENTS

5. Thumbwheels 3 & 4 sets how far the TRAINLING edge travels before the knife cuts, in 1/16 INCH INCREMENTS

6. Set thumbwheel #5 to the number of DOZENS (bundles) of plackets that are to be stacked before the stacker indexes.

NOTE: Thumbwheel #6 controls which mode the

stacker will be set for (Roll or individual placket) as well as how it indexes the finished stack, according to the following chart

0 –Roll load, no stack index 1 – Roll load, index to both left AND right (alternating) 2 – Roll load, index to left OR right only

(depends on how the index cylinder is plumbed to valve)

3 – Individual placket, no stack index 4 – Individual placket, index to both left AND right

(alternating)

Apilado Para Aletillas Individuales.

1. Conecte el aire al apilador y enciendalo. 2. Ponga el selector número 6 en (3, 4, ó 5). 3. Espere 3 segundos, y presione el botón manual de

cortar para comenzar el programa del apilador. 4. Los Sel. 1 & 2 fija cuanto viaja el borde delantero

antes que la cortadora se active, en incrementos de 1/16 de pulgada.

5. Los Selectores 3 y 4 controlan cuanto viaja el borde trasero antes que la cortadora se active, en incrementos de 1/16 de pulgada.

6. El Selector 5 fija el número de docenas (paquetes) de aletillas que se apilan antes que el apilador retire los paquetes.

NOTA: El selector #6 fija cual modalidad se va a usar, (Por rollo o individual) al igual de como va a separar los paquetes terminados de acuerdo a la lista siguiente:

0 – Rollo, no mueve los paquetes. 1 – Rollo, separación alternada a izquierda y derecha. 2 – Rollo, separación a la izquierda o derecha (depende

de como se ha conectado el cilindro del movedor a la válvula)

3 – Aletillas individuales, no se mueven los paquetes. 4 – Aletillas Individuales Separación alternada a

izquierda y derecha.


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5 – Individual placket, index to left OR right only (depends on how the index cylinder is plumbed to valve)

Maintenance Bearings: All bearings are an oil-impregnated sintered bronze or Teflon and do not require lubrication. Sensors: Blow / wipe accumulated lint from eyes and reflective surfaces daily.

Puller Operation and Adjustment

The puller located at the front of the stacker assembly is driven by a 24vDC gearmotor that can be turned on or off by using the toggle switch located on the side of the puller. This motor will also shut off when the stacker power is turned off. The power from the motor is transferred to the puller lower roller by means of a simple clutch, and to the puller upper roller by means of a meshing set of gears. Riding on the lower roller is the encoder which tells the stacker how far the roller had turned. By this method, the varying speed of the material being presented to the stacker is of no consequence when determining when to trim leading and trailing edges. When the knife cuts, this sends a pneumatic signal to the puller brake via a pilot valve. The flow control on the exhaust port of the pilot valve controls the duration that the brake is applied

Adjustments

The only adjustment on this assembly is clutch pressure to compensate for clutch lining wear. To adjust, loosen setscrews and compress spring to increase pressure, or decompress spring to reduce pressure on the clutch. Delay of the on time of the brake is controlled by a flow control located near the pilot valve for the brake. Restricting the flow control allows the brake to stay on longer allowing the upper knife blade more time to retract before material is fed to it. Opening up the flow control shortens the brake time. This has the direct effect of material “hanging up” on the upper knife blade. If the delay is too short, material will be fed directly into the knife blade instead of under it. This often causes material to fold back on itself causing a jam within the stacker.

Maintenance

Care should be taken that no oil, grease, water, or other contaminants fall on the clutch surface. Clutch assembly (1981-265) should be replaced as clutch lining wears away.

5 – Aletillas Individuales, separación a la izquierda o derecha (depende de como se ha conectado el cilindro del movedor a la válvula)

Mantenimiento Cojinetes: Todos los cojinetes son de bronze sinterizado impregnado en aceite o teflón y no requieren lubricación. Sensores: Limpie o sople las hilas de los sensores y de las superficies reflectoras diariamente.

Operación del Tirador y Ajustes

El tirador localizado en el frente de apilador es accionado por un motor de 24v CD de engranaje que puede ser encendido por un interruptor al olado del tirador. El motor también se apaga cuando el apilador se apaga. La energía del motor es trasmitida al rodillo de abajo por un embrague, y al rodillo superior por una serie de engranajes dentados. Girando con el rodillo inferior hay un codificador que le comunica al apilador que tanto ha dado vueltas el rodillo. Con este método, la velocidad variable del material presentado al apilador no influye en determinar cuando cortar los bordes delanteros y traseros. Cuando la cortadora es activada, envía una señal neumática al freno del tirador a través de la válvula pilot. El control de flujo en el puerto de escape de la válvula controla la duración de la aplicación del freno.

Ajustes

Solo se ajusta la presión del embrague para compensar por el desgasto del revestimiento. Afloje los tornillos de presión y comprima los el resorte para aumentar la presión, o decomprima para reducir la presión en le embrague. El tiempo de retardo del freno es controlado por un control de flujo localizado cerca de la válvula para el feno. Restringir el flujo permite que el freno este encendido más tiempo dándole más tiempo a la cuchilla superior de retraerse antes que más material le sea alimentado. Abrir el flujo recorta el tiempo del freno. El efecto es que el material es empujado contra la cuchilla antes de subir. Si el retraso es muy corto, el material llega directo a la cuchilla y no debajo de ésta, lo cual causa a veces que el material se doble en si mismo y atasque el apilador.

Mantenimiento

Se debe tener cuidado de que no le caiga aceite, grasa, agua, etc. a la superficie del embrague. El embrage debe reemplazarse al desgastarse


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Fusing Operation THE FOLLOWING ARE GENERAL GUIDELINES AND MAY VARY FROM MACHINE TO MACHINE. ALWAYS CONSULT MANUFACTURE´S MANUAL.

CAUTION!

BEFORE OPERATING YOUR FUSING MACHINE, ALWAYS BE CERTAIN THAT THE FUSING BELT AND INFEED TABLE ARE CLEAR OF FOREIGN OBJECTS SUCH AS SCISSORS, CLIPBOARDS AND THE LIKE. THESE OBJECTS CAN BE DRAWN INTO THE MACHINE WHEN IT IS RUNNING AND DAMAGE THE BELTS AND OTHER PARTS. To begin using your Fusing Machine, follow these steps: 1. Turn the fusing belts on using the Belt On/Off

Switch. The “Belts On” Indicator Light will remain illuminated whenever the belts are running. The belt speed is controlled by the Speed Adjustment knob, which, when turned completely counterclockwise will stop the belts. If the belts don’t begin to move when the Belt On/Off Switch is turned on, turn the Speed Adjustment Knob clockwise until the belts start moving.

2. Turn the belt heaters on using the Heater On/Off Switch. The “Heaters On” Indicator Light will remain illuminated whenever the heaters are turned on. The small red LED indicator light on the upper right hand corner of the temperature controller will also light up, indicating the temperature controller is working properly and calling for heat. This LED light will be illuminated until the heaters have reached their operating temperature, at which time the light will cycle on and off as the temperature controller turns the heaters on and off.

3. Adjust the belt operating temperature by turning the round dial on the face of the temperature controller. Line up the indicator mark on the dial with the desired temperature. The temperature scale is graduated both in degrees Centigrade (C) and degrees Fahrenheit (F). Follow your fusible manufacturer’s recommendation regarding.proper fusing temperatures. Please remember that small adjustments in temperature setting might have to be made due to your particular operating conditions and the type and weight of fabrics you are fusing.

4. Once the belts have reached operating temperature, turn the Pressure Adjustment Knob counterclockwise several turns or until resistance to turning is felt. Run sample parts with fusible through the machine and experiment with pressure adjustments until the desired fusing results are obtained. Turning the Pressure Knob counterclockwise increases fusing pressure, while turning the knob clockwise lessens pressure.

Fusionadora LAS SIGUIENTES SON GUÍAS EN GENERAL Y PUEDEN VARIAR DE MÁQUINA A MÁQUINA. SIEMPRE CONSULTE EL MANUAL DEL FABRICANTE

PRECAUCIÓN

ANTES DE ENCENDER LA FUSIONADORA VEA QUE NO HAY OBJETOS EXTRAÑOS A LA FUSIONADORA COMO TIJERAS, MUÑECAS, O COSAS ASÍ. ESTOS OBJETOS PUEDEN SER INTRODUCIDOS EN LA MÁQUINA CUANDO ESTA FUNCIONANDO Y DAÑAR LA CORREA Y OTRAS PARTES. Para usar la Fusionadora, siga los siguientes pasos. 1. Active las correas con el interruptor. La luz

indicadora “Correa Encendida” estará encendida siempre que la correa este funcionando. La velocidad de lacorrea es controlada por el botón de ajuste , el cual rotado totalmente en sentido contrario al reloj, para las correas. Si las correas no se mueven cuando las enciende, gire el botón en sentido del reloj hasta que se comienzan a mover.

2. Encienda el calentador de las correas con el interruptor. La luz indicadora estará encendida mientras el calentador este encendido. La pequeña luz roja en la esquina derecha arriba del Control de temperatura también debe encenderce, indicando que el Control de temperatura esta funcionando y pidiendo calor. Esta luz se mantendrá encendida hasta que los calentadores llegan a la temperatura de operar, después se enciende cada vez que el Control de temperatura enciende los calentadores.

3. Ajuste la temperatura de operar de las correas con el botón en la cara del Control de temperatura. Alinee la marca indicadora en el botón con la temperatura deseada. La escala está graduada en Centígrados (C) y Fahrenheit (F). Siga las recomendaciones del fabricante del material de entretela con respecto a la temperatura de fusión. Recuede que puede tener que hacer pequeños ajustes en la temperatura debido a las condiciones de operación y al tipo y grosor de las telas que está fusionando.

4. Una vez que las correas llegan a la temperatura de operación gire el botón de ajuste en sentido contrario al reloj varias veces hasta que se siente resistencia . Pase una pieza de material por la máquina y trate varias veces co difereb¡nte presión hasta conseguir la fusión deseada. Gire el botón de la presión en sentido contrario al reloj para más presión, y en sentido del reloj para menos presión.


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Preventive Maintenance It is important to perform regular preventive maintenance on your fusing machine in order to keep the machine in good working order. The manufactures manual describes recommended maintenance checks along with their suggested frequency.

Belt Cleaning We recommend that you clean both Teflon belts at the end of each day using a terrycloth “FIag”. Attach a sheet of terry fabric to a broomstick at one end and allow the “Flag” to be pulled into the machine between the belts while it is running. The broomstick will rest against the machine cabinet and hold the flag in position while the machine runs, thus cleaning the belts.

IMPORTANT FUSING POINTS

Fusible interfacings have become an integrated part of manufacturing and are represented in the form of woven, knitted, nonwoven, needled felts and canvases. The resin systems vary from polyethylene, polyamide, PVC to polyester and are applied in the form of a dot pattern, a sinter (or scatter) coating, web or net coating. Needless-to-say, the variety, and choices are comprehensive and even for the most knowledgeable, a mind boggling decision. Regardless of type, a few but important points should be carefully observed to ensure maximization of the fusing process and minimum of down time.

HOW TO SELECT A FUSIBLE

We suggest you contact your fusible supplier. Most fusible companies have a laboratory and employ a staff of qualified garment technicians to help you make the selection.

GENERAL CUTTING PROCEDURES

1. Cut the fusible 1/8" - 3/8" smaller all around than the shell fabric. This will eliminate contamination of the belts and subsequent resin transfer to the shell fabric, allow for faster lay up, and reduce bulk in the sewn seams. 2. For cutting direction, we suggest you contact your fusible supplier.

Mantenimiento Para que su fusinadora le siga funcionando correctamente es muy importante darle mantenimiento regularmente. El manual del fabricante le describe los chequeos y mantenimiento necesarios.

Limpiado de las correas Recomendamos que las correas se limpien al final de cada jornada con un paño. Con un paño atado a una escoba permita que el paño sea halado entre las correas funcionando y con la escoba apoyada contra el marco de la máquina para que mantenga el paño en posición mientras la máquina está funcinando, así limpiando las correas.

PUNTOS IMPORTANTES

Partes fusionadas se han vuelto parte integral de la manufactura y están representadas en la forma de telas tejidas, de punto, sin tejer, alfelpada y lonas. El sistema de resinas varia desde polietileno, poliamide, PVC hasta poliester y son aplicadas en forma de diseños con puntos, capas, redes o capas de redes. La variedad es inmensa y aún para experto la decisión es dificil. No importa el tipo, otras cosas deben considerarse cuidadosamente para asegurar máximo proceso de fusión con un mínimo de tiempo de preparación.

COMO SELECCIONAR LA FUSIONADORA

Lo mejor es ponerse en contacto con un distribuidor de fusionadoras. Estas le pueden, a través de sus técnicos, ayudar a tomar la mejor decisión.

COMO CORTAR EL MATERIAL

1. Corte el material de fusionar de 1/8” -3/8” más pequeño que la tela recubridora. Esto elimina la contaminación de las correas y el traspaso de resina a la cubierta, permite recubrir mas rápido y reduce la cantidad de costura. 2. Para la dirreción del corte comuníquese con el fabricante de la fusionadora.


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QUALITY CONTROL TOOLS

1. A set of reliable thermopapers for checking the press and glue line temperatures should be used. 2. A spring scale for checking bond strengths (adhesion levels). 3. A set of daily record charts. 4. A quality control test manual available from most fusible suppliers.

Trouble Shooting -Fusing Problems

1. Occasional rippling of fused parts.

a.) Dirty or worn scraper blade Check, clean or replace scraper blade

b.) Belt contamination causing the fused parts to “stick” Be sure the contaminated belts are cleaned.

c.) Differential shrinkage of fabric and fusibles. Retest for compatibility, cutting directions and press setting. If the rippling still occurs, we suggest you contact your fusible suppliert.

2. Fused parts sticking to the top belts and reverted back into the press.

a.) Resin flows through the interlining and adheres to the belt Reduce the temperature and pressure. Check to ensure that satisfactory adhesion levels are achieved at the reduced conditions. If problem continues, contact your fusible supplier.

b.) Worn scraper blade Replace or repair scraper blade

c.) Static build-up when fusing synthetic fabrics

Use anti-static spray. Also determine if the temperature setting can be lowered.

CONTROL DE CALIDAD

1. Papeles térmicos para chequear presión y temperatura de pegar. 2. Báscula de resortes para chequear la solides del pegado. (niveles de adherencia) 3. Registros diario. 4. Manual de control de calidad. La mayoría de los distribuidores de fusionadores.

Problemas De Fusionar. Soluciones

1. Rotura ocasional de las partes fusionadas

a.) La hoja raspadora sucia o gastada. Limpie o reemplace la hoja raspadora.

b.) Correas sucias que hacen que las partes

fusionadas se peguen. Limpie las correas sucias.

c.) La tela y el material fusionador se encojen

diferente Chequee la compatibilidad, dirección de corte y presión. Si no se arregla contacte el distribuidor de la fusionadora.

2. Las piezas fusionadas se pegan a las corres y vuelven a la prensa.

a.) La resina pasa a través de la entretela y se adhiere a la correa. Reduzca la temperatura y la presión. Asegurese que el nivel de adherencia es satisfactorio. Si el problema continua, contacte el distribuidor de su fusionadora.

b.) Hoja raspadora gastada

Cámbiela o repárela.

c.) Acumulamient de energía estática cuando fusiona telas sintéticas.

Use un aerosol antiestático. También fíjese si la temperatura se puede reducir.


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3. Cooling off of belts when fusing 100% fabrics.

a.) The high moisture content of the wool is causing condensation to build up within the press causing the temperature to drop. If possible, use alternate fusing lanes to allow evaporation of moisture or Instead of one break, possibly allow two shorter break periods to allow moisture evaporation.

NOTE: On rainy days or when

humidity is high, this problem could be severe whereas on days with little or no humidity, it is virtually

nonexistent. 4. Low adhesion or the parts to be fused won’t fuse.

a.) Insufficient coating on the fusible If both pressure and the temperature is in order and proper fusing is not taking place, we recommend you contact your fusible supplier.

b.) Incompatibility of fabric and fusible

c.) Incorrect temperature, dwell time and pressure

setting 5. Damage to nap of pile fabrics.

a.) Pressure is too great Reduce the pressure, but please be sure the adhesion remains within a safe limit. If a proper bond cannot be achieved, contact your fusible supplier

b.) Fused parts fed into the press

against the nap On most velvets, velveteen and pile fabrics, the nap runs in a north - south direction. However, on a few, it runs in an east -west direction. Please be sure to fuse parts with the nap going away from the press.

3. Las correas se enfrían cuando fusiona material 100% natural.

a.) El alto contenido de humedad en la lana causa acumulamieto de condensación dentro de la prensa haciendo que la temperatura baje. Si es posible, use alternativas lineas de fusión para permitir la evaporación de la humedad o tenga dos periodos cortos de descanso en vez de uno.

NOTA: En días lluviosos o cuando hay mucha humedad,

este puede ser ser un problema grande pero cuando no hay humedad el problema

es inexistente 4. Poca adherencia o las partes no se fusionan.

a.) Insuficiente resina en la entretela. Si la temperatura y la presión están en orden y la fusión no es correcta, le recomendamos que se ponga en contacto con el distribuidor.

b.) Incompatibilidad entre la tela y la entretela.

c.) Ajuste de Temperatura, tiempo y presión

incorrectos. 5. Daño a peluza de telas con vellos.

a.) Demasiada presión. Reduzca la presión, pero asegurese que la adhesión sigue entre los límites deseados. Si no se consigue la adhesión deseada, pongase en contacto con el ditribuidor.

b.) Partes fusionadas alimentadas a la prensa contra

la peluza. En la mayoría de los terciopelos, panas y telas con pelo, el vello va de norte a sur, sin embargo en algunos, el vello va de este a oeste. Asegurese cuando fusione piezas que el vello va hacia afuera de la prensa.


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6. Bubbling of fused parts during fusing. a.) Differential shrinkage of the shell fabric and

fusible. b.) Cutting direction of fusible incorrect forcing the

fabric and fusible to move in opposite direction c.) Fabric extending during fusing whereas the fusible

might be stable or contract. We suggest you contact your fusible supplier who can best advise you in cutting directions and stabilization of the fabric prior to fusing.

7. Fusing Conditions We suggest you work closely with your fusible supplier who can recommend the optimum setting based on the fabric and fusible combination.

Temperature Definitions In any fusing operation, it is essential that thermostats be checked regularly for accuracy. We suggest that the temperature be defined in three different ways: Belt temperature, Contact temperature, and Glueline.

1. Belt Temperature To record the belt temperature, place a thermo strip in each fusing lane, left, center, and right. If possible, position it alone without a carrier to prevent thermobarrier with the heat reactive carbon facing up against the top belt. An alternate to thermo papers is a pyrometer. To use this on a conveyor press, the thermocouple should be retracted before reaching the out feed rollers.

2. Contact Temperature Contact temperature is the amount of heat being absorbed by the shell fabric. To measure the contact heat, a thermo strip is placed on top of the fabric, reactive carbon facing the top belt. A 100% wool will absorb considerably more heat than a synthetic fabric exposed to the same fusing cycle. Therefore, if fabrics of different fiber combinations are used, the fusing cycle might need some adjustment to compensate for the heat loss.

6. Burbujas en las piezas fusionadas. a.) La tela y la entre tela se encojen a diferente

tamaño. b.) El corte del entretela incorrecto forzando a la tela

y la entretela moverse en direcciones opuestas. c.) La tela se extiende durante la fusión, mientras que

la entretela no o se contrae. Sugerimos que se ponga en contacto con el distribuidor de la fusionadora y le asesore en la dirección de corte y estabilización de la tela antes de fusionar.

7. Condiciones para fusionar Le sugerimos que siga las indicaciones del distribuidor de la fusionadora para la mejor configuración basada en la combinación de tela y entretela

Temperatura En toda operación de fusionar, es esencial que la precisión de los termostatos sea chequeada regularmente. La temperatura la definimos en trés formas diferentes: Temperatura de las correas, de contacto y de fusionamiento.

1. Temperatura de las correas Para medir la temperatura, ponga una cinta térmica en cada linea de fusión, izquieda, centro y derecha. Si es posiblesin otro agente con el carbón reactivo al calor contra la correa de arriba. Una alternativa es usar un pirómetro. Para usar este en la prensa trasportadora, el termopar debe estar retraido antes de llegar a los rodillos de salida.

2. Temperatura de contacto La temperatura de contacto es la cantidad de calor que absobida por la tela. Para medir el calor de contacto, una cinta térmica se pone encima de la tela con el carbón reactivo hacia la correa. Telas 100% lana absorben mucho más calor que telas sintéticas expuestas el mismo tiempo de fusión. Si utilizan una combinación de telas de diferente clase de fibras, el ciclo de fusión debe ajustarse para compensar por la perdida de calor.


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3. Glueline Glueline is the temperature of the resin during the fusing cycle.

It is measured by placing a thermo strip, reacting side facing the shell fabric, between the shell fabric and the fusible. The glueline is generally 10-20 degrees Fahrenheit lower than that of the belt temperature. But the difference is contingent on the shell fabric and the fusible subtrate. An all-wool fabric would show a higher difference whereas a blouse fabric with a delicate fusible could show as little as 5 degrees Fahrenheit.

3. Fusionamiento La temperatura de fusionamiento es la temperatura de la resina durante el ciclo de fusión.

Se mode poniendo una cinta térmica , con lara reactiva hacia la tela entre la tela y la entretela. La temperatura de fusionamiento es generalmente de 10’20 grados Farenheit menos que la temperatura de la correa. Pero la diferencia es supeditada a la diferencia de materiales. Si todo el material es lana la diferencia es mayor , mientras que si es tela de blusa con un entretela delicado la diferencia puede ser tan poco como 5 grados Farenheit.


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Placket Adjustment


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Assembly Drawings & Parts Lists The materials contained herein are confidential and proprietary information of Atlanta Attachment Company. In addition to

any confidentiality and non-disclosure obligations that currently exist between you and Atlanta Attachment Company, your

use of these materials serves as an acknowledgment of the confidential and proprietary nature of these materials and your

duty not to make any unauthorized use or disclosure of these materials.


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981BGEN Placket Fusing Machine (B) AAC Drawing Number 192356C Rev 0

NO. QTY PART # DESCRIPTION

1 1 1981B-1000 Table Mount, Infeed Assy

2 1 1981-070 Support Frame Assy

3 1 1981A-200 Placket Cut & Stacker

4 1 1981-122 Plate, Connector

5 1 2184 Hashima Fusing Machine

6 16 SSHC01048 Screw, Hex Hd



9 4 26238 Leg Sub-Assy

10 28 WWF1/4 Flat Washer ¼

11 24 WWL1/4 Lock Washer ¼

12 1 1981-123 Connector

13 6 NNE1/4-20 Elastic Nut

14 1 1981B-088 Plate, Mounting

15 1 1981-000 Infeed Assy

16 1 1981-400 Slitter Kit

17 1 1981B-1200 Plate, Mounting

18 AR 1981A-WD Wiring Diagram

19 AR 1981A-PD Pneumatic Diagram

Replacement Belts For Hashima 220J

Upper - 1981J-6023 Lower - 1981J-6024

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981C1111210 Placket Fusing W/Slitter (C) AAC Drawing Number 192361C Rev 0


1 1 1981-122 Plate, Connector

2 1 1981-123 Connector, St. Frame

3 1 1981C-200 Placket Cut & Stacker

4 1 1981C-1000 Infeed Assy

5 1 1981-070 Support Frame Assy

6 1 2186 Fusing Machine

7 6 NNE1/4-20 Elastic Lock Nut

8 10 SSHC01032 Screw, Hex Cap



11 20 WWF1/4 Flat Washer ¼




15 4 26238 Leg Sub Assy

Replacement Belts For Summit Model # SR-400 M-416 (Upper) M-417 (Lower) Teflon tape to repair torn belts: MM1005S

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1981A-200 Placket Cut & Stack Unit (B) AAC Drawing Number 192015C Rev 5


1 3 WWL8 Lock Washer

2 1 1981A-100 Frame Assy

3 1 1981A-212 Stacker Sub-Assy

4 1 1981A-500 Control Box Assy

5 1 1981A-700 Cover Assy

6 1 1981A-240 Stack Rod Assy

7 1 1981A-300 Stack Index Assy

8 1 1981A-800 Cutter Assy

9 1 1981A-260A Puller Assy

10 1 1981A-235 Regulator Assy

11 1 1981A-119 Wire Track


13 6 SSBC98024 Scr, But Cp #10-32x3/8

14 6 WWF10 Flat Washer

15 2 MM132-1496 1 X 2 End Cap

16 2 MM132-1202 1 X 1 End Cap

17 1 SSPS90080 Scr,Pn Sl 8-32x.125

18 2 AAQUT-505 Q. D. Tee



21 1 AA2000F-03 InLine Flow Control

22 1 AAQUY-5-5 Quick Union Y 5/32

23 2 SSPS90064 Screw, Pn Hd Slotted

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1981C-200 Placket Cut & Stack Unit (C) AAC Drawing Number 192377C Rev 0



2 1 1981C-100 Frame Assy

3 1 1981C-212 Stacker Sub-Assy

4 1 1981A-500 Control Box Assy

5 1 1981C-700 Cover Assy

6 1 1981A-240 Stack Rod Assy

7 1 1981C-300 Stack Index Assy

8 1 1981C-800 Cutter Assy

9 1 1981C-260 Puller Assy

10 1 1981A-235 Regulator Assy



13 6 SSBC98024 Scr, But Cp #10-32x3/8


15 2 MM132-1496 1 X 2 End Cap

16 2 MM132-1202 1 X 1 End Cap

17 1 SSPS90080 Scr,Pn Sl 8-32x.125

18 2 AAQUT-505 Q. D. Tee



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1981A-260A Puller Assembly (B) AAC Drawing Number 192428C Rev 1


1 2 SSBC01096 Scr,But Cp 1/4-20x1-1/2

2 2 1981-256 Sleeve, PVC

3 1 RRLT085N4R Spring, Torsion

4 2 1981A-257 T-Nut, Roller

5 6 SSSC01064 Scr,So Cp 1/4-20x1

6 10 WWL1/4 Lock Washer

7 1 1981A-258 Brkt, Right Puller

8 1 1981A-261 Support, Brake Cyl

9 1 1981A-256 Puller Motor Switch Asy

10 6 SSBC98024 Scr,But Cp 10-32x3/8


12 2 SSBC01064 Scr,But Cp 1/4-20x1

13 10 WWFS1/4 SAE Flat Washer

14 2 UUAA304-35 Bearing, Bronze

15 2 NNJ1/4-20 Jam Nut

16 1 1981A-270 Optical Encoder Assy

17 1 AAQME-5-10 Quick Male Elbow

18 1 1981A-259 Brkt, Left Puller

19 2 CCCL6F Clamp Collar

20 4 SSHC01112 Scr,Hx Cp 1/4-20x1-3/4

21 2 1981-252A Collar

22 1 1981A-254A Roller, Idler

23 1 AAC8SH-.5 Cylinder, Air

24 1 1981-257A Shaft, Roller, Idler


26 1 NNH10-32 Hex Nut

27 1 1981-263 Brake

28 2 SSSC98024 Scr,So Cp 10-32x3/8

29 1 1981A-254 Roller, Drive, Alum


31 1 MML050 Spider

32 1 MML050-250 Bore Coupling

33 4 NNK1/4-20 Kep Nut

34 1 RRLT085N4L Spring, Torsion

35 1 MMGM9236S026 Motor, Air

36 1 1981A-243 Plate, Transfer

37 2 BBTRA613 Thrust Washer

38 1 1981A-254B Drive Gear

39 3 SSFC80048 Screw, Flat Allen


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1981C-260 Puller Assembly (C) AAC Drawing Number 192371C Rev 1


1 2 SSBC01096 Scr,But Cp 1/4-20x1-1/2

2 2 1981-256 Sleeve, PVC

3 1 RRLT085N4R Spring, Torsion

4 2 1981A-257 T-Nut, Roller

5 6 SSSC01064 Scr,So Cp 1/4-20x1


7 1 1981C-258 Brkt, Right Puller

8 1 1981C-261 Support, Brake Cyl

9 1 1981A-256 Puller Motor Switch Asy

10 6 SSBC98024 Scr,But Cp 10-32x3/8


12 2 SSBC01064 Scr,But Cp 1/4-20x1




16 1 1981A-270 Optical Encoder Assy


18 1 1981C-259 Brkt, Left Puller

19 2 CC2X568 Set Collar

20 4 SSHC01112 Scr,Hx Cp 1/4-20x1-3/4

21 2 1981-252 Collar

22 1 1981C-255 Roller, Idler

23 1 AAC8SH-.5 Cylinder, Air

24 1 1981-257 Shaft, Roller, Idler



27 1 1981-263 Brake

28 2 SSSC98024 Scr,So Cp 10-32x3/8

29 1 1981C-254 Roller, Drive, Alum


31 1 MML050 Spider

32 1 MML050-250 Bore Coupling

33 4 NNK1/4-20 Kep Nut

34 1 RRLT085N4L Spring, Torsion

35 1 MMGM9236S026 Motor, Air

36 1 1981C-243 Plate, Transfer


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1981A-254 Lower Roller Assembly (B) AAC Drawing Number 127041B Rev 2

NO. QTY PART # DESCRIPTION NO. QTY PART # DESCRIPTION

1 2 CCCL6F Clamp Collar, 3/8 7 1 1981A-254B Drive Gear

2 2 SSSS90024 Screw, Socket Set 8 3 SSFC80048 Screw, Flat Allen

3 1 017-024 Clutch Disc 9 1 BBTRA613 Thrust Washer

4 1 RRLC045G5 Compression Spring 10 1 1981-262 Drive Shaft

5 1 1981-265 Clutch Assembly 11 1 MML050-375 3/8” Coupling Body

6 1 1981A-254A Lower Puller Roller


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1981C-254 Lower Roller Assembly (C) AAC Drawing Number 127750B Rev 0


1 2 CCCL6F Clamp Collar, 3/8 7 1 1981A-254B Drive Gear

2 2 SSSS90024 Screw, Socket Set 8 3 SSFC80048 Screw, Flat Allen

3 1 017-024 Clutch Disc 9 1 BBTRA613 Thrust Washer

4 1 RRLC045G5 Compression Spring 10 1 1981C-262 Drive Shaft

5 1 1981-265 Clutch Assembly 11 1 MML050-375 3/8” Coupling Body

6 1 1981C-254A Lower Roller


39


40

1981A-800 Cutter Assembly (B) AAC Drawing Number 192014C Rev 3


1 1 1981A-806 Front Cover

2 2 SSSC01024 Screw, Socket Cap


4 1 AAFNJ07 Coupling

5 1 1981A-801 Lower Plate

6 1 1981A-803 Side Plate

7 1 97-3107 Lower Blade

8 4 SSFC80024 Screw, Flat Head

9 1 97-3109 Upper Blade

10 12 WWS307-1 Spring Washer


12 1 AAC123D Air Cylinder

13 1 AAQME-4-8 Quick Connect Fitting

14 2 CCCL6F Clamp Collar 3/8

15 4 1981-804 Bumper

16 8 MM8410A126 Retaining Ring

17 1 AAQMC-4-8 Quick Connect Fitting

18 4 UUF106 Bearing

19 2 1981A-807 Shaft

20 1 1981A-804 Upper Plate

21 1 1981-802 Mounting Bar

22 3 NNE1/4-20 Elastic Lock Nut

23 0 SSSS98024B Screw, Br Tp

24 1 NNH5/8-18 Hex Nut

25 1 1981A-808 Tru Beam Assy

26 6 SSPS70032 Screw, Pan Head

27 1 1981A-805 Side Plate



30 1 1981A-802 Cover






36 2 WWFS1/4 Flat Washer, SAE

37 2 WWF1/4 Flat Washer


41


42

1981C-800 Cutter Assembly (C) AAC Drawing Number 192363C Rev 1


1 1 RRLC092H6 Comp. Spring

2 1 98-3111K Mounting Block

3 1 1981C-804 Top Plate

4 1 1981C-803 Side Plate, Left

5 1 1981C-805 Side Plate, Right

6 1 98-3107 Cutter, Bottom Blade

7 1 98-3109 Cutter, Upper Blade

8 2 97-3114 Straight Rod

9 1 AAQMC-4-8 Quick Male Connector


11 1 AAC123D Air Cylinder


13 1 AAFNJ07 Alignment Coupling


15 8 MM8410A126 Ext Ret. Ring

16 2 SSAS020032 Screw, Allen Shoulder

17 2 NNJ7/16-20 Jam Nut, 7/16-20

18 6 SSFC80024 Screw, Flat Allen



21 2 NNJ3/8-24 Jam Nut 3/8-24

22 4 UUFL06 Bearing, Al-Frelon


24 2 1981-804 Limit Bumber

25 1 1981C-808 Tru Beam Assy

26 1 1981A-802 Cover

27 1 1981C-801 Middle Plate

28 1 98-3161K Blade Holder

29 1 97-3162 Clamp, Spring Stud

30 1 97-3163 Spring Stud

31 1 BBTRA411 Thrust Washer

32 2 BBTT602 Bronze Bearing

33 2 SSPS70064 Screw, Pan Hd.

34 6 SSPS70032 Screw, Pan Hd.

35 2 WWL4 Lock Washer 4

36 2 WWF4 Flat Washer 4

37 1 1981C-806 Cover


39 6 SSSSC01080 Screw, Socket Cap

40 2 WWF1/4 Flat Washer, ¼


43


44

1981A-212 Stacker Sub-Assembly (B) AAC Drawing Number 192002C Rev 1


1 1 1981A-204 Right Bracket



4 2 NNW10-32 Wing Nut

5 1 1981A-205 Pivot Shaft

6 1 1981A-203 Left Bracket



9 3 AAF3/16 Black Clamp

10 3 SSBC90016 Screw, Button Cap

11 1 1981A-206 Angle, Placket Stop


13 4 UUAA304-7 Bronze Bearing


15 4 SSW#1/4 Wing Screw Knob

16 2 SSBC90048 Screw, Button Cap

17 1 AA2001F-03 Flow Control

18 1 1981A-201 Brkt, Blower Jet

19 2 1981-227 Clamp, Tube, Air Jet

20 4 NNE8-32 Elastic Nut

21 1 1981A-210 Plate, Right Side Guide

22 1 1981-229 Air Jet Tube Assy


24 2 1981A-207 Brkt, Clyinder Clevis

25 1 1981A-213 Plate, Alum Top

26 2 AAFCT-8 Clevis, Air cylinder

27 2 AAC8DP-1.5 Air Cylinder

28 2 AAFBP-8C Pivot Bracket



31 1 1981A-209 Plate, Left Side Guide

32 2 WWFF1/4 Felt Washer



45


46

1981C-212 Stacker Sub-Assembly (C) AAC Drawing Number 192372C Rev 1


1 1 1981A-204 Brkt, Right

2 2 CCCL6F Collar, Clamp


4 2 NNW10-32 Nut, Wing

5 1 1981A-205 Shaft, Pivot

6 1 1981A-203 Brkt, Left


8 10 SSSC98032 Scr,So Cp 10-32x1/2

9 3 AAF3/16 Clamp, Black

10 3 SSBC90016 Scr,But Cp 8-32x1/4

11 1 1981C-206 Angle, Placket Stop



14 4 SSSC05064 Scr,So Cp 1/4-20x1

15 4 SSW#1/4 Wing Screw Knob

16 2 SSBC90048 Scr,But Cp 8-32x3/4


18 1 1981C-201 Brkt, Bloer Jet

19 2 1981-227 Clamp, Tube, Air Jet

20 4 NNE8-32 Nut, Elastic

21 1 1981A-210 Plate, Right Side Guide

22 1 1981C-229 Air Jet Tube Assy


24 2 1981A-207 Brkt, Cylinder Clevis

25 1 1981C-213 Plate, Alum Top

26 2 AAFCT-8 Clevis, Air Cylinder

27 2 AAC8DP-1.5 cylinder, Air

28 2 AAFBP-8C Brkt, Pivot


30 4 SSPS90024 Scr,Pn Hd Sl 8-32x3/8

31 1 1981A-209 Plate, Left Side Guide

32 2 WWFF1/4 Felt Washer ¼



47


48

1981A-240 Stacker Assembly AAC Drawing Number 191976C Rev 3


1 22 " MMFELT Flor-Vel Felt

2 2 SSHC95040 Scr,Hx Cp 10-24x5/8

3 1 1981-210 Bar, Push

4 1 1278-6295 Rod End

5 2 WWFS10 SAE Flat Washer

6 2 1981-804 Bumper


8 2 FFRK44T-4 Cable

9 2 SSHC01040 Scr,Hx Cp 1/4-20x5/8



12 1 AAC6DP-10 Air Cylinder


14 2 FFSM312LVQ Electric Eye

15 4 MM3088A434 Shim

16 2 WWSW3/4 Washer, Spring

17 1 1981A-241 Brkt, Cylinder

18 2 1981-204 Rod, Guide


20 1 NNH5/16-24 Hex Nut

21 1 1975-412A Nut Plate


23 2 MM132-1496 1 X 2 End Cap

24 AR 1981A-262 Label

25 1 1981A-244 Pointer

26 2 SSPS70048 Scr,Pn Hd Sl 4-40x3/4

27 2 1981A-246 Locking Ring

28 2 1981A-245 Locking Plate

29 2 EE6X750 Tie Wrap

30 1 1981-088 Tube, Air, 1/8 SST

31 1 1278-7154A Clamp, 1/8 Tube



49


50

1981A-500 Control Box Assembly AAC Drawing Number 294024C Rev 14


1 1 MM40450010 Fastener, Slide Lock

2 2 MMSLD-ECH 1/2" Dia Rubber Bumper

3 1 FFC5S1 End Cap

4 1 FFSC15606 Cover, Strain Relief

5 1 FF23F385 Switch, Toggle

6 3 SSPS98016 Scr,Pn Hd Sl 10-32x1/4

7 1 FF342838A Fuse, Holder

8 1 FF10ESB1C Conn, Power Entry

9 5 EESB-375-3 Heyco Bushing

10 1 FFNFS40 Power Supply

11 1 1987-149JC P.C. Board


13 2 SSHC01032 Scr,Hx Cp 1/4-20x1/2

14 8 SSPP80016 Scr,Pn Hd Ph 6-32x1/4

15 2 SSPS90080 Scr,Pn Hd Sl 8-32x1-1/4

16 1 AAE1981A-500 Solenoid Assy

17 AR 1981A-506 Label Control

18 5 WWFS10 SAE Flat Washer

19 8 FF67F4078 Spacer, Threaded


21 3 SSPS98024 Scr,Pn Hd Sl 10-32x3/8

22 1 1987-517 P.C. Bd

23 2 SSPS90096 Scr,Pn Hd Sl 8-32x1-1/4

24 1 FFSC15603 Cover, Strain Relief

25 1 FF156F2206 Conn IDC

26 1 1981A-505 Control Box

27 6 FFC5.2LST1 Thumb Wheel Switches


29 AR 1981A-509 Label, Control Box

30 AR 1981A-510 Label, Flow Control

31 1 1981A-501 Cover

32 1 1981A-273 Wire, Opt Encoder

33 1 1981-502 Cable

34 1 1981A-511 Wire, Chassis Ground

35 1 1987149F Cable Ribbon

36 1 1981A-512 Brkt, Flow control

37 1 FF156F1803 Conn, F, IDC

38 1 EE37F3312 CEE Power Cord

39 2 WWFS1/4 Washer, Flat, SAE

40 1 FF23F118 Switch, Push Button

41 AR FF1024A-PGM INS,Pot Settings

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AAE1981A-500 5 Station Solenoid Assembly AAC Drawing Number 191079B Rev 1


1 2 AN110-01 Muffler, 1/8 NTP

2 3 MM4554K11 Plug, 1/8 NTP

3 1 VV5QZ15-05 5 Station Manifold

4 5 VVQ1000-50A-N7 1/4” O.D. Fitting

5 5 VVQ1000-50A-N3 5/32” O.D. Fitting

6 1 AAQPP-03 5/32” Plug


8 5 VQZ1151-5L0 Solenoid Valve


52

1981A-235 Regulator Assembly AAC Drawing Number 191080B Rev 0


1 1 MM4554K11 Plug, 1/8 NTP 9 2 AAF122A-A Hex Close Nipple

2 2 SSBC98032 Scr,But Cp 10-32x1/2 10 1 AA198-5104 Air Micro Filter

3 2 WWL10 Lock Washer 11 1 AA198-5102 Reg W/Gauge & Nut

4 2 AAF23224X2 Pipe Bushing 12 3 AAQMC-4-8 Quick Male Conn

5 2 AAF4568K112 Pipe Nipple 13 1 AA198RA508 Flow Control

6 1 AAV180-4A Piloted Air Valve 14 1 AAQME-5-8 Quick Male Elbow

7 1 AAFP18 Muffler 15 2 WWFS10 Flat Washer

8 1 AAF10289 Brass Tee


53

1981A-700 Guard Assembly (B) AAC Drawing Number 191973C Rev 2


1 1 1981A-703 Support Hinge 11 1 1981-232 Brkt, Safety Switch

2 3 WWF10 Flat Washer 12 2 WWL8 Lock Washer

3 2 1981A-701 Guard, Side 13 2 SSPS90016 Scr,Pn Hd Sl 8-32x1/4

4 2 SSPS80024 Scr,Pn Hd Sl 6-32x3/8 14 3 WWL10 Lock Washer

5 2 WWL6 Lock Washer 15 1 1981A-704 Strip, Cover

6 2 WWFS6 SAE Flat Washer 16 1 1981A-702 Guard, Top

7 1 MM1676A12 Catch, Mag Door 17 13 SSBC98024 Scr,But Cp 10-32x3/8

8 2 SSPS70048 Scr,Pn Hd Sl 4-40x3/4 18 1 1981-223 Hinge, Stacker Cover

9 2 WWL4 Lock Washer 19 3 SSBC98032 Scr,But Cp 10-32x1/2

10 1 EEV1210619 Switch, Sealed Micro 20 8 WWB10S Brass Washer


54

1981C-700 Guard Assembly (C) AAC Drawing Number 192378C Rev 1


1 1 1981C-703 Support Hinge 11 1 1981-232 Brkt, Safety Switch

2 3 WWF10 Flat Washer 12 2 WWL8 Lock Washer

3 2 1981A-701 Guard, Side 13 2 SSPS90016 Scr,Pn Hd Sl 8-32x1/4

4 2 SSPS80024 Scr,Pn Hd Sl 6-32x3/8 14 3 WWL10 Lock Washer

5 2 WWL6 Lock Washer 15 1 1981C-704 Strip, Cover

6 2 WWFS6 SAE Flat Washer 16 1 1981C-702 Guard, Top

7 1 MM1676A12 Catch, Mag Door 17 15 SSBC98024 Scr,But Cp 10-32x3/8

8 2 SSPS70048 Scr,Pn Hd Sl 4-40x3/4 18 1 1981C-223 Hinge, Stacker Cover

9 2 WWL4 Lock Washer 19 3 SSBC98032 Scr,But Cp 10-32x1/2

10 1 EEV1210619 Switch, Sealed Micro 20 8 WWB10S Brass Washer


55

1981A-300 Stack Unload Assembly (B) AAC Drawing Number 191078B Rev 0


1 39 " MM172-106 Tape, Foam

2 4 SSPS98024 Scr,Pn Hd Sl 10-32x3/8

3 1 1981A-301 Tray, Unolad

4 1 1981A-302 Bar, Wiper

5 2 SSBC01032 Scr,But Cp 1/4-20x1/2


7 2 AA198RA508 Flow Control

8 1 AACBF098D Air Cylinder




56

1981C-300 Stack Unload Assembly (C) AAC Drawing Number 192025B Rev 1


1 39 " MM172-106 Tape, Foam 6 2 WWL1/4 Lock Washer

2 4 SSPS98024 Scr,Pn Hd Sl 10-32x3/8 7 2 AA198RA508 Flow Control

3 1 1981C-301 Tray, Unolad 8 1 AACBF0912D Air Cylinder

4 1 1981C-302 Bar, Wiper 9 2 NNJ1/4-20 Jam Nut

5 2 SSBC01032 Scr,But Cp 1/4-20x1/2 10 2 WWF5/16 Flat Washer


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58

1981B-1000 Placket Fusing Infeed Assembly (B) AAC Drawing Number 192352C Rev 2


1 1 1981-058A Interlining Holder Assy

2 1 1981B-1100 Support Frame


4 4 1981B-1210 Brkt., Infeed Mount

5 2 1981B-1220 Nut Plate, 1/4-20

6 1 1981B-1310 Brkt., Infeed Roll Sup. Lft

7 1 1981B-1320 Brkt., Infeed Roll Sup. Rt

8 2 1981B-1330 Brkt., Fusing Mach. Mount


10 1 AP-1721 Stand Base

11 1 1981-607 Straight Rod, 3/8

12 2 787-3-024 Cone Assy, 2-1/4







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1981C-1000 Placket Fusing Infeed Assembly (C) AAC Drawing Number 192365C Rev 1


1 1 1981C-058 Interlining Holder Assy

2 1 1981C-1100 Support Frame


4 4 1981B-1210 Brkt., Infeed Mount

5 2 1981C-1220 Nut Plate, 1/4-20

6 1 1981B-1310 Brkt., Infeed Roll Sup. Lft

7 1 1981B-1320 Brkt., Infeed Roll Sup. Rt

8 2 1981B-1330 Brkt., Fusing Mach. Mount


10 1 AP-1721 Stand Base

11 1 1981C-607 Straight Rod, 3/8

12 2 787-3-024 Cone Assy, 2-1/4


14 1 1981C-1200 Mounting Plate






20 1 1981C-000 Infeed Assy

21 1 1981C-400 Slitter Kit

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1981-000 Placket, Fuse Infeed Assembly (B) AAC Drawing Number 191785C Rev 16


1 2 SSSC95040 Scr,So Cp 1x10-24 33 3 SSPS80016 Scr,Pn Hd Sl 1/4x8-32

2 2 NNH10-24 Hex Nut 34 4 WWF10 Flat Washer

3 2 1981-029 Arm, Idler Roller 35 2 1981-048 Arm, Latch

4 2 SSSC95064 Scr,So Cp 1x10-24 36 2 1981-046 Slide, Folder

5 4 NNE10-24 Elastic Lock Nut 37 1 1981-037 Guide, Left Uncurler

6 4 SSFC90048 Scr,Fl Al Cp 3/4x8-32 38 2 SSHC01064 Scr,Hx cp 1x1/4-20

7 1 SSBC90024 Scr, Btn Cp 8-32x3/8 39 6 WWF1/4 Flat Washer

8 1 1981-019 Folder, Right, Placket 40 2 1981-052 Arm, Roll Feed

9 1 1981-028 Shaft, Idler 41 2 SSBC98048 Scr,But Cp 3/4x10-32

10 1 1981-024A Roller, Idler 42 6 WWL10 Lock Washer, 10

11 1 1981-030 Bar, Cross, Idler 43 1 1981-051 Shaft

12 2 SSAS016024 Scr,Al Sh 1/4x3/8 44 2 NNE1/4-20 Elastic Lock Nut

13 2 RRLE045D5 Spring 45 2 1996-0815 Spacer, Material Guide

14 1 1981-050 Shaft 46 2 NNW8-32 Nut, Wing

15 2 1981-036 Guide, T-Slide 47 2 SSPS90096 Scr,Pn Hd Sl 1-1/2x8-32

16 1 1981-035 Guide, Right Uncurler 48 1 AAQME-5-8 Quick Male Elbow

17 4 TTCL1BPPK1 Plastic Knob 49 1 AAVMJTV-3 Valve

18 2 1981-023 Brkt, Folder Side 50 1 AAQMC-5-8 Quick Male Conn

19 2 1981-027 Spacer, Folder 51 1 1981-034 Air Tube

20 1 1981-020 Folder, Left, Placket 52 1 1981-033 Mount, Air Tube

21 4 WWL6 Lock Washer 53 1 AAQUT-5-5 Quick Male Union T

22 4 SSBC80032 Scr,But Cp 1/2x8-32 54 2.5’ AATP5/32 5/32 Air Line

23 7 WWFS6 Flat Washer 55 Ref 1981-053 Infeed & Nut Plates

24 1 1981-013 Slide, folder 56 1 1981-083 Interlining Infeed Assy

25 4 BBTRA815 Thrust Washer 57 1 AAQUY-5-5 Quick Union Y

26 4 CCCL8F Clamp Collar 58 2 AAQME-5-10 Quick Male Elbow

27 1 1981-045 Shaft 59 1 1981-093 Rod Holder, Left, Short

28 2 CCCL6F Clamp Collar 60 2 SSSC80032 Screw, Socket Cap

29 2 CCCL4F Clamp Collar 61 2 NNE6-32 Nut, Elastic Lock

30 1 1981-043 Shaft 62 1 1981-097 Rod Holder, Right, Short

31 2 RR9654K181 Spring 63 1 1981-094 Rod, Straight, 8.5 L

32 4 SSSC98032 Scr,So Cp 1/2x10-32

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1981C-000 Placket, Fuse Infeed Assembly (C) AAC Drawing Number 192369C Rev 2


1 2 SSSC95040 Scr,So Cp 1x10-24 33 7 SSSC80016 Scr,Pn Hd Sl 1/4x8-32

2 2 NNH10-24 Hex Nut 34 4 WWF10 Flat Washer

3 2 1981-029 Arm, Idler Roller 35 2 1981-048 Arm, Latch

4 2 SSSC95064 Scr,So Cp 1x10-24 36 2 1981C-046 Slide, Folder

5 4 NNE10-24 Elastic Lock Nut 37 1 1981-037 Guide, Left Uncurler

6 4 SSFC90048 Scr,Fl Al Cp 3/4x8-32 38 2 SSHC01064 Scr,Hx cp 1x1/4-20

7 1 SSBC90024 Scr, Btn Cp 8-32x3/8 39 6 WWF1/4 Flat Washer

8 1 1981-019 Folder, Right, Placket 40 2 1981-052 Arm, Roll Feed

9 1 1981C-028 Shaft, Idler 41 2 SSBC98048 Scr,But Cp 3/4x10-32

10 1 1981C-024 Roller, Idler 42 6 WWL10 Lock Washer, 10

11 1 1981C-030 Bar, Cross, Idler 43 1 1981C-051 Shaft

12 2 SSAS016024 Scr,Al Sh 1/4x3/8 44 2 NNE1/4-20 Elastic Lock Nut

13 2 RRLE045D5 Spring 45 2 1996-0815 Spacer, Material Guide

14 1 1981C-050 Shaft 46 2 NNW8-32 Nut, Wing

15 2 1981-036 Guide, T-Slide 47 2 SSPS90096 Scr,Pn Hd Sl 1-1/2x8-32

16 1 1981-035 Guide, Right Uncurler 48 1 AAQME-5-8 Quick Male Elbow

17 4 TTCL1BPPK1 Plastic Knob 49 1 AAVMJTV-3 Valve

18 2 1981-023 Brkt, Folder Side 50 1 AAQMC-5-8 Quick Male Conn

19 2 1981-027 Spacer, Folder 51 1 1981C-034 Air Tube

20 1 1981-020 Folder, Left, Placket 52 1 1981-033 Mount, Air Tube

21 4 WWL6 Lock Washer 53 1 AAQUT-5-5 Quick Male Union T

22 4 SSBC80032 Scr,But Cp 1/2x8-32 54 2.5’ AATP5/32 5/32 Air Line

23 9 WWFS6 Flat Washer 55 Ref 1981C-1200 Infeed & Nut Plates

24 1 1981C-013 Slide, folder 56 1 1981C-083 Interlining Infeed Assy

25 4 BBTRA815 Thrust Washer 57 1 AAQUY-5-5 Quick Union Y

26 4 CCCL8F Clamp Collar 58 2 AAQME-5-10 Quick Male Elbow

27 1 1981C-045 Shaft 59 1 1981-093 Rod Holder, Left, Short

28 4 CCCL6F Clamp Collar 60 1 1981C-094 Rod Holder, Left, Long

29 4 CCCL4F Clamp Collar 61 4 SSSC80032 Screw, Socket Cap

30 1 1981C-043 Shaft 62 1 1981-097 Rod Holder, Right, Short

31 2 RR9654K181 Spring 63 4 NNE6-32 Nut, Elastic Lock

32 4 SSSC98032 Scr,So Cp 1/2x10-32

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66

1981-083 Interlining Infeed Assembly (B) AAC Drawing Number 191974C Rev 8


1 2 CCCL4F 1/4 Clamp Collar



4 4 SSBC90032 Scr,But Cp 1/2x8-32

5 1 1981-017 Plate, Slitter Backer

6 1 1981-016 Roller, Drive

7 1 1981-040 Shaft

8 2 1981-069 Adjustment Key

9 3 1981-007 Shaft

10 1 1981-003 Shaft

11 1 1981-002 Side, Left

12 1 1981-049 Plate, Slide, Right

13 4 SSFC01048 Scr,Fl Al Cp 3/4x1/4-20

14 2 AAF2000F-03 Flow Control

15 2 1981-018 Air Jet

16 1 1981-086 5” Roller Crown

17 1 1981-077 Latch Assy.

18 1 1981-076 Latch Assy.

19 3 1981-082 Spring Pressure Assy.

20 2 SSPS90096 Scr, Pn Hd Sl 8-32x1 1/2

21 1 AAQUT-5-5 Quick Union T

22 15” AATP5/32 5/32 Air Line

23 2 1981-091 Rod, Tension Assy.

24 1 1981-092 Bar, Tension Assy.

25 2 SSPS90064 Scr.Pan Slot 8-32x1

26 2 WWF8 Washer, Flat, 8

27 1 A-U Connector, Rod

28 1 TTH32415 Handle, Thread, 1/4-20x7/8

29 1 SSBC90024 Scr. Butt Cap. 8-32x3/8

30 1 1981-033 Mount, Air Tube

31 1 AA198RR510 Rev Flow Control

32 1 1981-034 Tube, Air

33 1 SSSS98012 Scr.Soc Set. 10-32x3/16

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68

1981C-083 Interlining Infeed Assembly (C) AAC Drawing Number 192367C Rev 3





4 4 SSBC90032 Scr,But Cp 1/2x8-32

5 1 1981C-017 Plate, Slitter Backer

6 1 1981C-016 Roller, Drive

7 1 1981C-040 Shaft

8 2 1981-069 Adjustment Key

9 3 1981C-007 Shaft

10 1 1981C-003 Shaft

11 1 1981-002 Side, Left

12 1 1981-049 Plate, Slide, Right

13 4 SSFC01048 Scr,Fl Al Cp 3/4x1/4-20

14 2 AAF2000F-03 Flow Control

15 2 1981-018 Air Jet

16 1 1981C-086 5” Roller Crown

17 1 1981-077 Latch Assy.

18 1 1981-076 Latch Assy.

19 4 1981-082 Spring Pressure Assy.

20 2 SSPS90096 Scr, Pn Hd Sl 8-32x1 1/2

21 1 AAQUT-5-5 Quick Union T

22 15” AATP5/32 5/32 Air Line

23 2 1981C-091 Rod, Tension Assy.

24 1 1981-092 Bar, Tension Assy.

25 2 SSPS90064 Scr.Pan Slot 8-32x1

26 2 WWF8 Washer, Flat, 8

27 1 A-U Connector, Rod

28 1 TTH32415 Handle, Thread, 1/4-20x7/8

29 1 SSBC90024 Scr. Butt Cap. 8-32x3/8

30 1 1981-033 Mount, Air Tube

31 1 AA198RR510 Rev. Flow Control

32 1 1981C-034 Tube, Air

33 1 SSSS98012 Scr.Soc Set. 10-32x3/16

34 1 1981C-094 rod, 1/8 d, 12.5 L

35 2 CCSC21/8 Collara, Set

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70

1981-400 Slitter (B) AAC Drawing Number 191807C Rev 6



2 2 1981-405 Screw, Mod

3 2 1981-406 Screw, Mod


5 2 RRLE030CD7 Spring

6 2 1981-004 Support

7 1 1984-403 Spacer, Belt Cover

8 1 1981-402 Cover, Belt

9 2 SSSC95032 Scr,So cp 10-32x1/2


11 2 1981-011 Slitter, Positive Stop

12 4 SSBC80032 Scr,But Cp 8-32x1/2

13 2 MM160019603 Cutter

14 2 1981-021 Hub, Slitter Blade

15 1 1981-001 Shaft, Drive

16 1 1981-017A Pad, Slitting

17 2 SSPS90080 Scr,Pn Hd sl 8-32x1-1/4

18 1981-016 Roller, Drive Assy

19 1 1981-008 Shaft

20 2 1981-404 Latch, Slitter Arm

21 1 1981-005 Cover, Slitter Arm


23 4 BBTRA613 Washer, Thrust

24 1 1981-042 Pulley, Driving

25 1 GG100XL037 Gear Belt

26 1 1981-010 Pulley

27 1 UUAA507-19 Bearing


29 4 WWFS6 Flat Washer, SAE

30 2 1981-135 Screw Plate

31 2 1981-134 Cutter Guide


71


72

1981C-400 Slitter (C) AAC Drawing Number 192366C Rev 2



2 2 1981-405 Screw, Mod

3 2 1981-406 Screw, Mod


5 2 RRLE030CD7 Spring

6 2 1981-004 Support

7 1 1984-403 Spacer, Belt Cover

8 1 1981-402 Cover, Belt

9 2 SSSC95032 Scr,So cp 10-32x1/2


11 2 1981-011 Slitter, Positive Stop

12 4 SSBC80032 Scr,But Cp 8-32x1/2

13 2 MM160019603 Cutter

14 2 1981-021 Hub, Slitter Blade

15 1 198C1-001 Shaft, Drive

16 1 1981C-017 Pad, Slitting

17 2 SSPS90080 Scr,Pn Hd sl 8-32x1-1/4

18 Ref. 198C1-016 Roller, Drive Assy

19 1 198C1-008 Shaft

20 2 1981-404 Latch, Slitter Arm

21 1 1981C-005 Cover, Slitter Arm


23 4 BBTRA613 Washer, Thrust

24 1 1981-042 Pulley, Driving

25 1 GG100XL037 Gear Belt

26 1 1981-010 Pulley

27 1 UUAA507-19 Bearing


29 4 WWFS6 Flat Washer, SAE

30 2 1981-135 Screw, Plate

31 2 1981-134 Cutter Guide


73

1981A-270 Optical Encoder Assembly AAC Drawing Number 191102A Rev 2


1 1 1981A-271 Encoder Wheel 10 2 SSSC90024 Screw, Socket Cap

2 3 SSBC90024 Screw, Button Cap 11 1 1981A-272 Encoder Cable

3 6 WWL8 Lock Washer 12 1 NNK8-32 Kep Nut

4 1 1981A-264 Pressure Spring 13 1 AAF3/16 Plastic Clamp

5 1 1981A-263 Mounting Bracket 14 1 EE6X750 Cable Tie

6 1 1981A-265 Encoder Bracket 15 1 SSBC90032 Screw, Button Cap

7 1 EEH1-096-HS Optical Encoder 16 1 1981A-WD Wiring Diagram

8 2 WWL6 Lock Washer 17 1 1940-132 Guard



74

1981-082 Pressure Spring Assembly AAC Drawing Number 191063A Rev 2


1 1 SSPS90016 Scr, Pn Hd Sl 8-32x1/4

2 1 WWSI8 Lock Washer

3 1 1981-014 Spring

4 1 1981-009 Clamp

5 1 1981-084 Upper Bracket

6 1 1981-090 #10-24 Handle


75

1981-058A Interlining Holder Assembly (B) AAC Drawing Number 192353C Rev 1


1 1 SSSP01024 Scr, So Set Ny 1/4-20x3/8

2 1 1325-258 Support Rod

3 1 28201 Cross Block, Large

4 1 1981-085 Straight Rod, 1/2

5 1 1981-081 Disc Assembly

6 1 1981-226 Interlining Core

7 1 CCCL8F Clamp Collar, 1/2”

8 1 RRLC080J01 Spring, Comp


76

1981C-058 Interlining Holder Assembly (C) AAC Drawing Number 192368C Rev 3


1 1 SSSP01024 Scr, So Set Ny 1/4-20x3/8 6 1 1981-226 Interlining Core

2 1 1981C-009 Support Rod 7 1 CCCLF8 Clamp Collar, 1/2”

3 1 28201 Cross Block, Large 8 1 RRLC080J01 Spring, Comp

4 1 1981C-085 Straight Rod, 1/2 9 1 SSHC10064 Screw, Hex Cap

5 2 1981-081 Disc Assembly


77

1981A-PD Pneumatic Diagram 125137B


78

1981A-WD Wiring Diagram 125685A


79

Atlanta Attachment Company (AAC) Statement of Warranty

Manufactured Products Atlanta Attachment Company warrants manufactured products to be free from defects in material and workmanship for a

period of eight hundred (800) hours of operation or one hundred (100) days whichever comes first. Atlanta Attachment

Company warrants all electrical components of the Serial Bus System to be free from defects in material or workmanship for

a period of thirty six (36) months.

Terms and Conditions: AAC Limited Warranty becomes effective on the date of shipment.

AAC Warranty claims may be made by telephone, letter, fax or e-mail. All verbal claims must be con-firmed in

writing.

AAC reserves the right to require the return of all claimed defective parts with a completed warranty claim form.

AAC will, at its option, repair or replace the defective machine and parts upon return to AAC.

AAC reserves the right to make the final decision on all warranty coverage questions.

AAC warranty periods as stated are for eight hundred (800) hours or one hundred (100) days whichever comes first.

AAC guarantees satisfactory operation of the machines on the basis of generally accepted industry standards,

contingent upon proper application, installation and maintenance.

AAC Limited Warranty may not be changed or modified and is not subject to any other warranty expressed or

implied by any other agent, dealer, or distributor unless approved in writing by AAC in advance of any claim being

filed.

What Is Covered Electrical components that are not included within the Serial Bus System that fail due to defects in material or

workmanship, which are manufactured by AAC are covered for a period of eight hundred (800) hours.

Mechanical parts or components that fail due to defects in material or workmanship, which are manufactured by

AAC.

Purchased items (sewing heads, motors, etc.) will be covered by the manufacturers (OEM) warranty.

AAC will assist in the procurement and handling of the manufacturers (OEM) claim.

What Is Not Covered Parts that fail due to improper usage, lack of proper maintenance, lubrication and/or modification.

Damages caused by; improper freight handling, accidents, fire and issues resulting from unauthorized service and/or

personnel, improper electrical, plumbing connections.

Normal wear of machine and parts such as Conveyor belts, "O" rings, gauge parts, cutters, needles, etc.

Machine adjustments related to sewing applications and/or general machine operation.

Charges for field service.

Loss of time, potential revenue, and/or profits.

Personal injury and/or property damage resulting from the operation of this equipment.


80

Declaración de Garantia

Productos Manufacturados Atlanta Attachment Company garantiza que los productos de fabricación son libres de defectos de mate-rial y de mano de

obra durante un periodo de ochocientos (800) horas de operación o cien (100) días cual llegue primero. Atlanta Attachment

Company garantiza que todos los componentes del Serial bus son libres de defectos de material y de mano de obra durante un

periodo de treinta y seis (36) meses.

Términos y Condiciones: La Garantía Limitada de AAC entra en efecto el día de transporte.

Reclamos de la Garantía de AAC pueden ser realizados por teléfono, carta, fax o correo electrónico. Todo reclamo

verbal tiene que ser confirmado vía escrito.

AAC reserva el derecho para exigir el retorno de cada pieza defectuosa con un formulario de reclamo de garantía.

AAC va, según su criterio, reparar o reemplazar las máquinas o piezas defectuosas devueltas para AAC.

AAC reserva el derecho para tomar la decisión final sobre toda cuestión de garantía.

Las garantías de AAC tiene una validez de ochocientas (800) horas o cien (100) días cual llega prim-ero.

AAC garantiza la operación satisfactoria de sus máquinas en base de las normas aceptadas de la industria siempre y

cuando se instale use y mantenga de forma apropiada.

La garantía de AAC no puede ser cambiado o modificado y no está sujeto a cualquier otra garantía implicado por

otro agente o distribuidor menos al menos que sea autorizado por AAC antes de cual-quier reclamo.

Lo Que Está Garantizado Componentes eléctricos que no están incluidos dentro del sistema Serial Bus que fallen por defectos de materiales o

de fabricación que han sido manufacturados por AAC son garantizados por un peri-odo de ochocientas (800) horas.

Componentes mecánicos que fallen por defectos de materiales o de fabricación que han sido manu-facturados por

AAC son garantizados por un periodo de ochocientas (800) horas.

Componentes comprados (Motores, Cabezales, ) son protegidos debajo de la garantía del fabricante.

AAC asistirá con el manejo de todo reclamo de garantía bajo la garantía del fabricante.

Lo Que No Está Garantizado Falla de repuestos al raíz de uso incorrecto, falta de mantenimiento, lubricación o modificación.

Daños ocurridos a raíz de mal transporte, accidentes, incendios o cualquier daño como resultado de servicio por

personas no autorizados o instalaciones incorrectas de conexiones eléctricas o neumáti-cas.

Desgaste normal de piezas como correas, anillos de goma, cuchillas, agujas, etc.

Ajustes de la máquina en relación a las aplicaciones de costura y/o la operación en general de la máquina.

Gastos de Reparaciones fuera de las instalaciones de AAC

Pérdida de tiempo, ingresos potenciales, y/o ganancias.

Daños personales y/o daños a la propiedad como resultado de la operación de este equipo.

Atlanta Attachment Company 362 Industrial Park Drive Lawrenceville, GA 30046 770-963-7369 www.atlatt.com

Printed in the USA

technical manual & parts lists -...

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