tech international june/july 2012

Testi in italiano - Textes en français Articles in English - Textos en español

T h e o n l y m a g a z i n e f o r t h e e y e w e a r , w a t c h m a k i n g & j e w e l l e r y i n d u s t r y

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2012

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EuroMoldProduct Range

Vedere International 2008

4 Stampieoltre-Molds&More incollaborationwithEuromold

Progettidialtatecnologia deSigningforthetechnology

8 cleaning&finiShingtechnologieS

PerfectcleanlineSSinanycaSe Author:DorisSchulz

56 newMachinery&equiPMent

techinternationaln.2/2012giugno/luglio–juin/juillet–June/July–junio/juliodirettoreresponsabile:isabellaMorpurgo

SUMMARYsumario

Sommario

SOMM

AIRE

inquestonumeroparliamodi...

danscenuméronousparlonsde...

inthisissuewespeakabout...

enestonumerohablamosde...

BestFinishing 16

Faimond 56

Fisa 18

HauzerTechnoCoating 22

Novatec 26

RollwaschItaliana 28

T.V.N. 59

UltrasuoniIndustrialEngineering 36

Union 40

Violi 60

WeberUltrasonics 46

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Progetti di alta tecnologiaIn occasione dell’EuroMold 2011, Lionel T Dean ha presenta-

to “Tecnologia d’Avanguardia”: una serie di 13 progetti colla-

borativi commissionati specificatamente per mostrare l’utilizzo

creativo delle tecnologie di stampa tridimensionali. I gioielli e gli

oggetti decorativi di valore costituivano gran parte di questa col-

lezione, riflettendo l’importanza crescente delle tecnologie ad-

ditive. Alcuni di questi progetti hanno trovato applicazione an-

che successivamente al salone e hanno evidenziato gli sviluppi

conseguiti nell’ambito della produzione digitale, in particolare

per quanto riguarda la lavorazione diretta dei metalli.

Il tipo di geometria ottenuta con le tecnologie di produzione ad-

ditive e l’inclinazione utilizzata incidono drasticamente sui costi

e la qualità. La valutazione dei problemi legati alla produzione

durante la fase di progettazione può portare alla realizzazione

di progetti che combinano la creatività tecnologica con la fatti-

bilità economica. I modelli dei progetti, come ad esempio il pen-

dente Cuore, sono stati sviluppati sulla base di specifiche limita-

zioni di lavorazione, senza tuttavia ostacolare la creatività.

METaLLi PrEziosi aM

Nonostante i primi gioielli in oro sinterizzati al laser siano appar-

si per la prima volta nel 2004, solo di recente questa tecnica è

stata riconosciuta come un servizio di produzione commerciale.

La capacità di stampare su metalli preziosi è estremamente im-

portante per la creazione di oggetti di valore. La possibilità di

realizzare oggetti uguali ai pezzi prodotti con le tecnologie con-

venzionali da un punto di vista della qualità e delle finiture favo-

risce l’accettazione delle tecnologie digitali anche nei settori di

mercato più conservativi e tradizionali.

Le versioni in oro dei modelli Cuore e Icon esposti al salone Euro-

Mold sono stati realizzati utilizzando la tecnologia di Sinterizza-

zione Diretta di Metallo (DMLS) sulla macchina EOS M280 di Coo-

kson Gold (Birmingham), che oggi è in grado di offrire un servizio

di produzione additiva agli specialisti del settore. I pezzi in oro

giallo 18 carati erano stati rifiniti tramite barilatura e con lavora-

zioni manuali eseguite dal Jewellery Industry Innovation Centre

(JIIC) di Birmingham Dal punto di vista del design, l’oro AM può

essere semplicemente considerato come uno dei tanti metalli che

possono essere utilizzati assieme all’acciaio inossidabile, il cromo

cobalto e il titanio. Tuttavia, l’elevato valore dell’oro definisce im-

portanti priorità di progettazione e produzione. Infatti, non pos-

sono esserci perdite di materiale e persino i panni utilizzati per la

lucidatura devono essere raccolti per recuperare le tracce di ma-

teriale. Garantire la massima efficienza durante tutta la fase di

produzione diventa sempre più importante, così come cresce il

bisogno di progettare ogni singola fase del processo di implemen-

tazione delle tecnologie.

FiniTurE DEcoraTivE

Da tempo il titanio è stato riconosciuto come un valido materia-

le per la realizzazione di gioielli. Tuttavia, è un metallo difficile da

lavorare ed è raro riuscire a conferirgli forme complesse e curve.

Questa limitazione non esiste con la tecnologia AM, che con-

sente di realizzare forme geometriche libere e personalizzate. Il

titanio può essere colorato tramite anodizzazione. Ad esempio,

nel progetto del cambio presentato al salone EuroMold 2011

questa tecnica era stata utilizzata per evidenziare la struttura e

differenziare il pomello dalla leva del cambio. L’anodizzazione è

stata inoltre utilizzata per evidenziare ed accentuare le zone

d’ombra del gioiello Aorta ispirato al corpo umano.

ProcEssi Di MicroLavorazionE

La scalabilità e la regolarità delle finiture della superficie sono

fondamentali per ottenere oggetti di alto valore, come occhiali

Stampi e oltre Molds & More

A Elementi del pendente “Cuore” realizzati in titanio Ti64. Immagine gentilmente concessa da 3TCuore parts built in titanium Ti64. Image courtesy of 3T

B “Cuore” in oro. Immagine gentilmente concessa da Cookson Gold, Birmingham, Regno UnitoCuore in gold. Image courtesy of Cookson Gold, Birmingham, UK

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e casse degli orologi prodotti a livello industriale. L’automazione

è la chiave di questo processo e bisognerebbe evitare gli inter-

venti manuali laddove possibile. Il Processo di Microlavorazione

offre vantaggi tecnici notevoli rispetto alla lucidatura meccanica

convenzionale. Il Processo di Microlavorazione è un processo

brevettato altamente efficace che prevede l’immersione in ba-

gno fluido e l’utilizzo di un supporto abrasivo. Questa tecnologia

consente la mappatura della geometria e la definizione della ru-

gosità generatasi successivamente alla produzione. Con la tec-

nologia AM, le scalettature generate dal processo di stratifica-

zione possono essere identificate ed efficacemente fissate a

frequenze specifiche dal software di sistema. I risultati della tec-

nica di finitura sono ad esempio visibili nel bastone da passeggio

Gaudi, frutto della collaborazione con l’EPSRC Centre for Inno-

vative Manufacture in Additive Manufacturing (centro ricerche

di produzione innovativa) e realizzato utilizzando un softwa-

re di ottimizzazione topologica.

C Leva del cambio realizzata in tita-nio SLM anodizzato Gearshift pro-duced in anodised DMLS titanium

D Bastone da passeggio Gaudi realiz-zato in collaborazione con l’EPSRC Centre for Innovative Manufacture in Additive Manufacturing. Gaudi’s stick walking aid produced with the EPSRC Centre for Innovati-ve Manufacture in Additive Manu-facturing.

Designing for the technology At EuroMold 2011 Lionel T

Dean presented ‘State of the

Art’: a set of 13 collaborative

projects commissioned specif-

ically to showcase the creative

use of 3d printing technolo-

gies. Jewellery and high value

decorative objects formed a

large part of this collection re-

flecting the increasing impor-

tance of additive technologies

in these fields. Several of these

projects have continued be-

yond the exhibition and high-

light developments in digital

manufacturing: direct metal

processes in particular.

Designing for the technology

The nature of the geometry

being produced by additive

manufacture and the orienta-

tion it is built in has a dramatic

effect on cost and quality. Un-

derstanding the production is-

sues at a concept design stage

can lead to designs that bal-

in collaboration with Euromold

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ance the freedoms of the tech-

nology with economic viability.

The forms of designs such as

the Cuore pendant were de-

veloped around specific proc-

ess limitations without imped-

ing creativity.

AM prEcious METALs

Despite gold laser sintered

jewellery first appearing as far

back as 2004, it is only recent-

ly that it has become available

as a commercial production

service. The ability to print in

precious metals is extremely

significant in the creation of

high value goods. The poten-

tial to produce work indistin-

guishable in terms of quality

and finish from pieces made

conventionally is encouraging

the acceptance of digital tech-

nologies in a largely conserva-

tive and traditional market sec-

tor. Gold versions of the Cuore

and Icon designs seen at Euro-

Mold have been produced us-

ing Direct Metal Laser Sinter-

ing (DMLS) on the EOS M280

machine by Cookson Gold, Bir-

mingham, who now offer an

AM service to jewellery practi-

tioners. The 18 karat yellow

gold pieces were finished us-

ing a combination of tumbling

and hand work by The Jewel-

lery Industry Innovation Cen-

tre, JIIC, Birmingham with

stunning results. In design

terms, AM gold can be simply

considered as a further mate-

rial option joining the staples

of stainless steel, cobalt chrome

and titanium. The uniquely

high value of gold however ad-

justs design and manufactur-

ing priorities significantly. No

material can be lost and even

polishing cloths are collected

and the traces of metal re-

claimed. Build efficiency is

consequently of increased im-

portance and coupled with

that comes a reinforced need

to design for the technology

from the earliest stages.

DEcorATivE finishEs

Titanium has long been recog-

nised as a valuable material in

jewellery. It is a difficult metal

to process making complex

and curvaceous forms rare.

This limitation does not apply

to AM and geometrical

freedoms of the technology

are consequently of even more

significance in this metal. Tita-

nium can be coloured by ano-

dising; in the gearshift design

shown at EuroMold 2011 this

was used to highlight the gate

pattern graphic and to differ-

entiate ‘ball’ and ‘stick’ ele-

ments. Anodising was also

used to highlight and accentu-

ate the shadowy voids of the

human-organ inspired Aorta

jewellery.

Micro MAchining

procEssEs, MMp

Scalable and consistent levels

Stampi e oltre Molds & Moreof surface finish are vital for

high value artefacts such as

eyewear and watch-cases pro-

duced at an industrial level.

Automation is key and hand-

work should be avoided when-

ever possible. The Micro Ma-

chining Process (MMP) offers

considerable technical advan-

tages over conventional me-

chanical polishing. MMP is a

proprietary high energy proc-

ess involving a liquid bath and

abrasive media. The technol-

ogy involves mapping the ge-

ometry and targeting rough-

ness that has been generated

as a consequence of the pro-

duction. In AM, the stair-step

striations generated by the lay-

er build process can be identi-

fied and effectively targeted at

specific frequencies by the sys-

tem software. The results of

this finishing technique can be

seen in the Gaudi’s stick walk-

ing aid; a collaboration with

the EPSRC centre for innova-

tive Manufacture in Additive

Manufacturing using topolog-

ical optimisation software.

A - Elementi del pendente “Cuore” realizzati in titanio Ti64. Immagine gentilmente concessa da 3TCuore parts built in titanium Ti64. Image courtesy of 3T

B - “Cuore” in oro. Immagine gentilmente concessa da Cookson Gold, Birmingham, Regno UnitoCuore in gold. Image courtesy of Cookson Gold, Birmingham, UK

C - Leva del cambio realizzata in titanio SLM anodizzato Gearshift produced in anodised DMLS titanium

D - Bastone da passeggio Gaudi realizzato in collaborazione con l’EPSRC Centre for Innovative Manufacture in Additive Manufacturing. Gaudi’s stick walking aid produced with the EPSRC Centre for Innovative Manufacture in Additive Manufacturing.

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Cleaning & Finishing

Technologies

PerFeCT Cleanliness in any Case author: Doris schulz

I componenti di gioielli,

orologi e occhiali di solito

sono sensibili e delicati.

Perciò hanno bisogno

di essere puliti

delicatamente per

assicurare pulizia perfetta

per lavorazioni a valle

come incollaggio, stampa,

verniciatura e montaggio,

oltre che per motivi

estetici.

Sono i residui del processo di

produzione, come i supporti

di molatura, gli agenti per il

rilascio dello stampo, i trucio-

li, le polveri, le paste di lucida-

tura e le impronte delle dita,

a dover essere eliminati du-

rante la pulizia nel settore del-

l’oreficeria, orologeria e otti-

ca. Abbiamo a disposizione

diverse tecnologie per svolge-

re i compiti di pulizia in modo

affidabile, economico ed eco-

logico.

Ultrasuoni –

la massima versatilità

La pulizia chimica a umido a

ultrasuoni, con l’uso di sol-

venti, alcoli modificati o solu-

zioni acquose, ha un vasto

campo di applicazione nella

produzione di orologi, oc-

chiali e gioielli. Questa tecnica

permette di rimuovere conta-

minazioni come particolati o

pellicole. Oltre al detergente,

è determinante per l’effetto

pulente la frequenza dei se-

gnali elettrici prodotti dal ge-

neratore di ultrasuoni, ossia la

frequenza a cui il sistema

oscillante trasmette questi se-

gnali come onde sonore nel

bagno liquido. In generale, è

valida la seguente correlazio-

ne: minore è la frequenza dei

segnali elettrici, maggiore è

l’energia rilasciata dalle onde

sonore.

CO2 compressa –

un’alternativa a secco

Questa tecnologia di pulizia

con anidride carbonica com-

pressa si affianca alle procedu-

re chimiche a umido. Questo

metodo innovativo soddisfa i

requisiti per una tecnica eco-

compatibile, a secco e senza

residui. Per anidride carbonica

compressa si intende la fase di

CO2 liquefatto mediante pres-

sione ovvero la fase supercriti-

ca dell’anidride carbonica, in

cui il mezzo presenta ottime

caratteristiche come solvente

in relazione a diversi contami-

nanti covalenti, quali grassi e

oli. La CO2 supercritica è carat-

terizzata da bassa viscosità e

bassa tensione di interfaccia,

che si traduce in una migliore

capacità di penetrazione negli

interstizi. Questo permette la

pulizia di componenti di me-

tallo, plastica, vetro e ceramica

con geometrie estremamente

complesse, per esempio minu-

scole forature, fessure strettis-

sime e pori. A seconda della

fase in cui viene utilizzata l’ani-

dride carbonica, neutra rispet-

to all’ambiente, la temperatu-

ra del processo è compresa tra

15 e 31 gradi centigradi. Per-

tanto, la procedura è adatta

anche per il trattamento di

materiali termosensibili. Dato

che la CO2 sublima immedia-

tamente a pressione ambien-

te, i componenti sono comple-

tamente asciutti al termine

della procedura di pulizia. Gra-

zie al passaggio diretto alla fa-

se gassosa non restano residui

di solvente sui componenti e

non vengono generati mate-

riali di scarto secondari.

Pulire con la potenza

del gelo

L’anidride carbonica liquida

viene utilizzata anche nella

pulizia a getto di neve di CO2,

questa volta sotto forma di fi-

nissimi cristalli di neve. Grazie

all’interazione delle proprietà

chimiche, termiche e mecca-

niche, la neve di CO2, atossica

e non infiammabile, rimuove

contaminazioni in film e in

particolato senza lasciare resi-

dui, anche selettivamente su

aree funzionali come i punti

di contatto. Poiché la proce-

dura di pulizia è a secco, an-

che in questo caso non sono

necessari processi di essicca-

zione ad alto consumo di

energia. Questa tecnologia

permette una pulizia affidabi-

le manuale o completamente

automatizzata, in linea con i

requisiti per le applicazioni più

disparate. Per esempio, que-

sto processo è adatto per ri-

muovere il residuo solido di

combustione dalle incisioni

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Technologies

laser applicate a prodotti di

valore come orologi allo sco-

po di proteggere il marchio.

Pulizia e attivazione

in un unico passaggio

I plasmi, cioè miscele gassose

di atomi, molecole, ioni ed

elettroni liberi, permettono

un trattamento superficiale

efficace nel campo della pro-

duzione di occhiali, gioielli e

orologi. Sono disponibili due

tecnologie che sfruttano que-

sto principio. Nel caso del pla-

sma a bassa pressione, la la-

vorazione avviene in camere

stagne parzialmente depres-

surizzate. In questo modo è

possibile trattare pezzi con

forme complicate come pro-

dotti sfusi o pezzi singoli. Inol-

tre, si possono usare diversi

gas di processo. La seconda

alternativa prevede sorgenti

di plasma compatibili in linea,

operanti a pressione atmosfe-

rica. Comprendono le tradi-

zionali scariche a barriera tra-

dizionale barriera e i sistemi a

ugelli a plasma. In questi siste-

mi, la scarica avviene nel-

l’ugello a plasma e viene di-

retta verso la superficie da

trattare mediante aria com-

pressa.

Durante il trattamento al pla-

sma, la superficie viene pulita

e attivata allo stesso tempo.

Questa doppia funzione si

basa su una reazione fisico-

chimica all’interno del pro-

cesso: gli ioni del plasma so-

no in grado di assorbire

grandi quantità di energia, e

sono quindi in grado di ri-

muovere le contaminazioni

dalle superfici in modo ana-

logo alla sabbiatura, ma nel-

l’ordine di grandezza dei na-

nometri. Specie reattive come

i radicali di ossigeno sono in

grado di rimuovere contami-

nazioni organiche come oli e

grassi tramite la “combustio-

ne a freddo”, e di legarsi chi-

micamente con la superficie.

Questo porta a una maggiore

tensione superficiale che mi-

gliora i risultati dei processi di

incollaggio, rivestimento e

stampa.

Movimento NGLAbbiamo a disposizione diverse tecnologie per ottenere in modo efficiente alti livelli di pulizia per componenti e prodotti nei settori dell’oreficeria e orologeria.Fonte dell’immagine: NGL Cleaning Technology

Mouvement NGLNous disposons de différentes technologies permettant d’obtenir efficacement des hauts niveaux de finition en ce qui concerne les composants et les produits du secteur bijoutier et horloger.Source de la photo: NGL Cleaning Technology

NGL MouvementVarious cleaning technologies are available in order to efficiently achieve high levels of cleanliness for parts and products in the jewellery and watchmaking industry.Image source: NGL Cleaning Technology

NGL MouvementDiferentes tecnologías para la limpieza se encuentran disponibles con el fin de cumplir de manera eficaz con elevados niveles de lim-pieza de piezas y productos de joyería y relojería.Imagen de la fuente: NGL Cleaning Technology

Parts2Clean – Fiera internaziOnale leader Per la PUlizia di COmPOnenti indUstriali

e sUPerFiCiQuale tecnologia di pulizia si può usare per ottenere il grado di pu-lizia necessario in modo efficiente e riproducibile? Qual è il poten-ziale delle procedure speciali per quanto riguarda pulizia e attiva-zione? parts2clean fornirà risposte a queste e a molte altre domande sulla pulizia di componenti e superfici. La 10a fiera inter-nazionale della pulizia di componenti industriali e superfici si svol-gerà presso il centro fieristico di Stoccarda (Germania) dal 23 al 25 ottobre 2012. L’offerta espositiva comprende sistemi, processi e mezzi di processo, cesti per componenti, vettori per pezzi lavorati, tecnologia di movimentazione, automazione dei processi, tecno-logia per camere bianche, assicurazione qualità, metodi di collaudo, analisi delle procedure, trattamento e smaltimento dei mezzi, pu-lizia dei laboratori, protezione temporanea dalla corrosione, con-servazione, packaging, ricerca e documentazione tecnica. Inoltre si terrà un forum bilingue (inglese/tedesco) con esperti di settore. Per maggiori informazioni e un elenco provvisorio degli espositori, consultate www.parts2clean.com.

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Technologies

Les composants avec lesquels on fabrique des bijoux,

des montres et autres lunettes sont habituellement

sensibles et fragiles. Il faut donc les nettoyer avec

précaution afin de garantir une propreté parfaite en

vue des usinages qui seront effectués en aval comme

le collage, la gravure, le vernissage et le montage, et

ce au-delà des motifs purement esthétiques.

Les résidus du process de production, comme les supports de

meulage, les agents de libération du moule, les copeaux, les

poussières, les pâtes de polissage et les empreintes de doigts

doivent être éliminés par des opérations de nettoyage appro-

priées. Pour ce faire, nous disposons de plusieurs techniques

qui permettent d’obtenir des résultats fiables, économiques

et écologiques.

Ultrasons – un maximum de polyvalence

Le nettoyage chimique humide aux ultrasons faisant appel à

l’usage de solvants, alcools modifiés ou solutions aqueuses a

un vaste champ d’application dans la production des mon-

tres, des lunettes et des bijoux. Cette technique permet d’en-

lever les produits contaminants comme les particules ou les

pellicules. Au-delà du type de détergent, l’action nettoyante

dépend aussi de la fréquence des signaux électriques produits

par le générateur d’ultrasons, autrement dit de la fréquence

à laquelle le système oscillant transmet ces signaux en tant

qu’ondes sonores dans le bain liquide. En général, il est admis

que plus la fréquence des signaux électriques est faible et plus

l’énergie transmise par les ondes sonores est importante.

CO2 comprimé – une alternative à sec

Cette technique de nettoyage au dioxyde de carbone com-

primé vient s’ajouter aux procédés chimiques par voie hu-

mide. Cette nouvelle méthode, à sec et sans résidus, répond

aux attentes des fabricants en termes d’éco compatibilité.

Quand on parle de dioxyde de carbone comprimé, il s’agit de

la phase de CO2 liquéfié par compression, à savoir la phase

supercritique du dioxyde de carbone, qui s’avère être un ex-

cellent solvant face à différents types de contaminants cova-

lents comme les graisses et les huiles. Le CO2 supercritique

se caractérise par une faible viscosité et une faible tension

d’interface, ce qui se traduit par une meilleure capacité de

pénétration dans les interstices. Ceci permet de nettoyer les

pièces en métal, plastique, verre et céramique de géométrie

complexe, à savoir présentant, par exemple, des trous mi-

nuscules, des fissures hyper étroites et des pores ouverts. En

fonction de la phase à laquelle on utilise le dioxyde de carbo-

ne, neutre par rapport à l’environnement, la température de

process est comprise entre 15 et 31 degrés centigrades. On

peut donc également envisager de traiter les matériaux ther-

mosensibles. Sachant que le CO2 sublime immédiatement à

pression ambiante, les composants sont totalement secs au

terme de l’opération de nettoyage. Grâce au passage direct

en phase gazeuse, il ne reste aucune trace de solvants sur les

composants et aucun déchets secondaire n’est engendré.

Nettoyer grâce à la puissance du gel

On utilise aussi le dioxyde de carbone liquide pour nettoyer

au jet de neige carbonique qui, dans ce cas, se présente sous

forme de cristaux de neige ultra fins. Grâce à l’interaction des

Processo con tecnologia al plasmaNel caso del plasma a bassa pressione, i componenti vengono lavorati in camere stagne parzialmente depressurizzate. Fonte dell’immagine: Plasma Technology

Process technologie au plasmaAvec le plasma à basse pression, les composants sont traités en chambre étanche partiellement dépressurisée.Source de la photo: Plasma Technology

Plasmatechnology ProcessIn the case of low-pressure plasma, parts are processed in a closed chamber under partial vacuum. Image source: Plasma Technology

Proceso de Tecnología con plasmaEn el caso de baja presión del plasma, las partes son procesadas en una cámara cerrada bajo vacío parcial. Imagen de la fuente: Plasma Technology

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Technologies

Parts for jewellery,

watches and eyewear are

usually sensitive and

delicate. Thus, they

require gentle cleaning

which assure the perfect

cleanliness for

downstream processes

such as bonding, printing,

coating and assembly, as

well as for reasons of

appearance.

It is residues from the manu-

facturing process such as ma-

chining media, mould release

agent, chips, dust, as well as

polishing pastes and finger-

prints that have to be removed

during cleaning in the jewel-

lery, watchmaking and eye-

wear industry. There are vari-

ous technologies available to

fulfil the cleaning tasks in a re-

liable, economically and eco-

logically manner.

Ultrasound –

highly versatile

Wet chemical ultrasonic

cleaning with solvents, modi-

fied alcohols, or aqueous me-

dia provides for a broad field

of application in the produc-

tion of watches, eyewear and

jewellery. The technique al-

lows for removing of particu-

late and film-like contamina-

tions. Along with the cleaning

medium, the frequency of the

electrical signals generated by

the ultrasound generator is

decisive for the cleaning ef-

fect, at which the oscillating

system transmits these signals

as sound waves into the liquid

propriétés chimiques, thermiques et mécaniques, la neige car-

bonique, atoxique et non inflammable, élimine les films et les

particules de contamination sans laisser de résidus, y compris

de façon sélective sur certaines zones fonctionnelles de contact.

S’agissant d’un procédé de nettoyage à sec, dans ce cas aussi,

l’étape séchage, forte consommatrice d’énergie, s’avère to-

talement inutile. Cette technique s’impose donc comme une

technique fiable, tant en manuel qu’en automatique, cohéren-

te avec les caractéristiques des applications les plus disparates.

On peut notamment y faire appel pour éliminer le résidu solide

de combustion des gravures laser appliquées à des produits de

valeur comme les montres afin de protéger la marque.

Nettoyage et activation en un seul passage

Les plasmas, autrement dit les mélanges gazeux d’atomes, mo-

lécules, ions et électrons libres, permettent d’effectuer un trai-

tement superficiel efficace dans le domaine de la production

de lunettes, bijoux et montres. Deux technologies exploitent

ce principe. Dans le cas du plasma à basse pression, le traite-

ment s’effectue en chambre étanche partiellement dépressuri-

sée. On peut ainsi traiter des pièces de forme compliquée, en

vrac, ou en individuel. De plus, on peut faire appel à différents

gaz. La deuxième solution consiste à faire appel à des sour-

ces de plasma compatibles en ligne utilisées à une pression

atmosphérique normale. Parmi elles, citons les traditionnelles

décharges à barrière et les systèmes à gicleurs de plasma. Dans

ce dernier cas, la décharge part du gicleur de plasma et est

dirigée vers la surface à traiter à travers de l’air comprimé.

Durant le traitement au plasma, la surface est nettoyée et ac-

tivée en même temps. Cette double fonction se base sur une

réaction physico-chimique: capables d’absorber de grandes

quantités d’énergie, les ions du plasma sont donc en mesure

d’éliminer les contaminations des surfaces de la même façon

que le sablage, mais dans l’ordre de grandeur des nanomè-

tres. Les espèces réactives comme les radicaux d’oxygène sont

en mesure d’éliminer les contaminations organiques comme

les huiles et les graisses par “combustion à froid”, et de se

lier chimiquement à la surface. Ceci entraîne une plus grande

tension superficielle qui améliore les résultats des process de

collage, revêtement et gravure.

ParTs2CLeaN – saLON INTerNaTIONaL Leader daNs Le NeTTOyage des COmPOsaNTs INdUsTrIeLs

eT des sUrfaCesA quelle technique de nettoyage peut-on faire appel pour obtenir un résultat efficace et reproductible? Quel est le potentiel des procédures spéciales en termes de nettoyage et d’activation? Part-s2clean apporte des réponses à ces questions ainsi qu’à bien d’autres interrogations à propos du nettoyage des composants et des surfa-ces à l’occasion du 10e salon international du nettoyage des com-posants industriels et des surfaces qui se déroulera au Palais des Expositions de Stuttgart (Allemagne) du 23 au 25 octobre 2012. Parmi les propositions visibles au salon, unités, procédés et équi-pements, paniers, techniques de convoyage, dispositifs d’automa-tion, techniques pour chambres blanches, labels de qualité, métho-des d’homologation, analyses des procédures, traitement des médias, nettoyage des ateliers, protection temporaire de la corro-sion, conservation, packaging, recherche et documentation tech-nique. Il y aura aussi un forum bilingue (anglais/allemand) animé par des spécialistes du secteur. Pour obtenir d’autres informations et connaître la liste provisoire des exposants, consulter le site www.parts2clean.com.

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Getto di neve di CO2 acpLa delicatezza dei cristalli di neve di CO2 assicura una pulitura deli-cata e riproducibile anche su superfici sensibili e filigranate o con strutture fini. Fonte dell’immagine: acp

Jet de neige carbonique cpLa délicatesse des cristaux de neige carbonique assure un netto-yage délicat et reproductible, y compris sur les surfaces sensibles et filigranées. Source de la photo: acp

acp CO2-snow-jetThe softness of the CO2 snow crystals ensures gentle and reprodu-cible cleaning results, even on sensitive and filigree as well as fine structured surfaces. Image source: acp

pulverización de CO2 congeladoLa suavidad de los cristales de nieve de CO2 garantiza unos resulta-dos de limpiezas delicados y desarrollados, incluso en elementos sensibles y en la filigrana,como sobre estructuras superficiales fi-nas. Imagen de la fuente: acp

method simultaneously com-

plies with the requirements for

environmentally friendly, dry,

and residue-free techniques.

The term compressed carbon

dioxide means the phase of

CO2 liquefied by means of

pressure respectively the su-

percritical phase of carbon di-

oxide, in which the medium

shows very good solvent char-

acteristics when compared to

numerous covalent contami-

nations, such as greases and

oils. Supercritical CO2 is distin-

guished by low viscosity and

low interfacial tension, which

results in an improved gap

penetration capability. This al-

lows for cleaning components

made of metal, plastic, glass

and ceramic with extremely

complex geometries, for ex-

ample extremely small drill-

holes, most narrow gaps and

pores. Depending on the

phase the environmentally

neutral carbon dioxide is used

in, the process temperature is

between 15 and 31 degrees

Celsius. Thus, the procedure is

also suitable for the treatment

of temperature-sensitive ma-

terials. As CO2 will sublime im-

mediately at ambient pressure

the components are complete-

ly dry upon completion of the

cleaning procedure. Thanks to

the direct transition to the gas-

eous phase there will be no sol-

vent residua remaining on the

components and no second-

ary waste materials will be

generated.

Cleaning with ice

cold power

Liquid carbon dioxide is also

used as medium in CO2 snow

jet cleaning – but in form of

finest snow crystals. Due to

the interaction of chemical,

thermal, and mechanical

properties the non-toxic and

non-inflammable CO2 snow

will remove film-like and par-

ticulate contaminations with-

out leaving any residua, even

selectively on functional areas

such as contact points. As the

cleaning procedure is of a dry

nature, energy-intensive dry-

ing processes are not applica-

ble here either. The technolo-

gy allows for reliable manual

or fully automated cleaning in

line with the requirements for

the most different applica-

tions. The process is, for exam-

ple, suitable for removing the

hard burning residue from la-

ser inscriptions which are ap-

plied to valuable products

such as watches as a means of

trademark protection.

Cleaning and activation

in a single step

Plasmas, i.e. gaseous mixtures

of atoms, molecules, ions and

bath. In this, the following is

generally applicable: the low-

er the frequency of the elec-

trical signals, the higher the

energy released by the sound

waves.

Compressed CO2 –

a dry alternative

This cleaning technology using

compressed carbon dioxide is

an addition to the wet chemi-

cal procedures. The innovative

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Technologies

free electrons, allow for effi-

cient surface treatment in the

field of eyewear, jewellery and

watch production. Two tech-

nologies are available in this

respect: In the case of low-

pressure plasma, treatment

takes place in closed chambers

in a partial vacuum. This makes

it possible to treat workpieces

with complicated shapes as

bulk goods or single parts. Var-

ious process gases can be used

as well. The second alternative

involves inline compatible

plasma sources which are op-

erated at atmospheric pres-

sure. These include traditional

barrier dischargers, as well as

plasma nozzle systems. In

these systems, discharge takes

place in the plasma nozzle and

is directed towards the surface

to be treated by means of

compressed air.

The surface is simultaneously

cleaned and activated during

plasma treatment. This double

function is based on a physical

and chemical reaction within

the process: Ions in the plasma

are capable of absorbing large

amounts of energy, and are

thus able to remove contami-

nation from surfaces like a

blasting process in the nano-

metre range. Reactive species

such as oxygen radicals are ca-

pable of removing organic

contamination like oils and

greases by means of “cold

burning”, and entering into a

chemical bond with the sur-

face. This results in increased

surface tension which im-

proves results for subsequent

bonding, coating and printing

processes.

Parts2Clean – leading internatiOnal trade Fair FOr indUstrial Parts and sUrFaCe Cleaning

Which cleaning technology can be used to obtain the required de-gree of cleanliness in a reproducible and efficient way? What is the potential of special procedures in regard to cleaning and activation? parts2clean will provide answers to these and many other ques-tions regarding component and surface cleaning. The 10th leading international trade fair for industrial parts and surface cleaning will take place at the exhibition centre Stuttgart (Germany) from the 23rd through the 25th of October, 2012. The exhibition portfolio encompasses systems, processes and process media, parts baskets, workpiece carriers, handling technology, process automation, cleanroom technology, quality assurance, test methods, analysis procedures, media treatment and disposal, job-shop cleaning, tem-porary corrosion protection, preservation, packaging, research and technical literature. Additionally a bi-lingual (English/German) ex-pert forum will be held. More information and the preliminary ex-hibitor list are available at www.parts2clean.com.

Piezas de joyería, relojería o de óptica son

normalmente sensibles y delicadas. Por este

motivo, requieren una limpieza no agresiva que

aseguren al mismo tiempo el mantenimiento de

los procesos aguas abajo como son la unión, la

impresión, el revestimiento y el montaje, así como

elementos de apariencia.

Se trata de residuos provenientes de procesos de fabrica-

ción como de medios mecanizados, agente moldeadores,

virutas, polvo, así como pasta de pulido y huellas digita-

les que deben ser eliminadas en los procesos de limpieza

de joyas, relojes y elementos de óptica. Existen diferentes

tecnologías disponibles que realizan tareas de limpieza de

manera fiable, económica y ecológicamente compatible.

Ultrasonido - una gran versatilidad

La limpieza química húmeda por ultrasonidos con disol-

ventes, alcohol modificado o con medios acuosos cuenta

con un amplio campo de aplicación en la producción de

relojes, elementos de óptica y joyería. La técnica permi-

te eliminar las partículas y películas de contaminación.

Junto con el medio de limpieza, la frecuencia de señales

eléctricas generada por el generador de ultrasonidos es

importante a la hora de llevar a cabo el proceso de limpie-

za, ya que el sistema oscilante transmite esta señales en

forma de ondas de sonido dentro del baño líquido. Este

sistema puede aplicarse generalmente: cuanto menor es

la frecuencia de las señales eléctricas mayor es la energía

liberadas por las ondas sonoras.

CO2 Comprimido – la alternativa en seco

Esta tecnología de limpieza con dióxido de carbono compri-

mido es un añadido al procedimiento químico en húmedo.

Este método innovador cumple a la vez con los requisitos

eco compatibles, en seco y libre de residuos técnicos. El

término dióxido de carbono comprimido es la fase de CO2

licuado a través de presión, una fase muy crítica de dióxido

de carbono en donde se encuentran contenidos disolventes

con muy buenas características que pueden compararse con

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numerosos elementos contaminantes como grasas y aceites.

El CO2 super crítico se caracteriza por contar con una baja

viscosidad y una tensión interfacial baja por lo que posee

una capacidad de penetración mejorada Esto permite la lim-

pieza de componentes realizados en metal, plástico, vidrio

y cerámica con geometrías complejas, como por ejemplo

con pequeñas perforaciones, huecos estrechos y porosidad.

Dependiendo de la fase el dióxido de carbono neutral no

contaminante es utilizado en procesos con una temperatura

comprendida entre los 15 y los 31 grados centígrados. Por

lo que el prodedimiento es también adecuado para el trata-

miento de materiales sensibles a altas temperaturas. Como

el CO2 es sublime de forma inmediata a la presión ambiental

los componentes son inmediatamente secados después de

realizar el procedimiento de limpieza. Gracias al paso direc-

to a la fase gaseosa no quedarán restos de disolvente sobre

los componentes y los materiales de desecho no generarán

problemas secundarios.

Limpieza con energía congelada

El Dióxido de carbono líquido es utilizado también como

agente limpiador con pulverizador de CO2 congelado en

forma de finos cristales de nieve. Debido a la interacción

entre la química, la energía térmica y las propiedades me-

cánicas del CO2 congelado no tóxico ni inflamable, elimina

partículas y películas contaminadas sin dejar rastro, inclu-

so de zonas particulares de las zonas de funcionamiento

como los puntos de contacto. Como el procedimiento de

limpieza es de naturaleza seca no son utilizados procesos in-

tensos de energía seca. La tecnología permite una limpieza

manual o automatizada cumpliendo con los requisitos que

sean necesarios en las diferentes aplicaciones. El proceso es

adecuado, por ejemplo, para eliminar los residuos duros de

quemaduras de las inscripciones realizadas con láser que se

aplican sobre objetos de valor como relojes para proteger

la marca.

Limpieza y activación en un solo paso

Plasmas, es decir, mezclas de gases de átomos, moléculas,

iones y electrones libres permiten el tratamiento eficaz de

superficies en el campo de la óptica, joyería y producción

de relojes. Existen dos tecnologías disponibles: En el caso

de baja presión del plasma, el tratamiento se lleva a cabo

en cámaras cerradas con vacío parcial. Esto hace posible

tratar piezas con formas complicadas como productos a

granel o partes individuales. Pueden utilizarse durante el

proceso diferentes gases. La segunda alternativa consiste

AmsonicLa pulizia chimica a umido a ultrasuoni, con l’uso di solventi, alcoli modificati o soluzioni acquose, ha un vasto campo di applicazione nella produzione di orologi, occhiali e gioielli, specialmente nella pulizia fine. Fonte dell’immagine: Amsonic

AmsonicLe nettoyage chimique par voie humide aux ultrasons, avec utilisa-tion de solvants, alcools modifiés ou solutions aqueuses, a un vaste champ d’application dans la production de montres, lunettes et bijoux, notament en termes de nettoyage fin.Source de la photo: Amsonic

AmsonicWet chemical ultrasonic cleaning with aqueous media provides for a broad field of application in the production of watches, eyewear and jewellery, especially when it comes to fine cleaning tasks.Image Source: Amsonic

AmsonicLa limpieza química húmeda por ultrasonidos con un medio acuo-so proporciona un amplio campo de aplicación dentro de la pro-ducción de relojes, elementos de óptica y joyería, sobretodo si se trata de una tarea de limpieza delicada. Imagen de la fuente: Amsonic


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en fuentes de plasma situadas en línea compatibles que

funcionan gracias a la presión atmosférica. Estas incluyen

descargadores tradicionales con barrera así como un sis-

tema de plasma con boquilla. En estos sistemas, la descar-

ga es realizada en la tobera de plasma dirigiéndose a la

superficie tratada a través de aire comprimido.

La superficie es limpiada y a la vez se activa mientras se

realiza el tratamiento con plasma. Esta doble función se

basa en una reacción física y química generada dentro del

proceso: los iones contenidos en el plasma son capaces de

absorber grandes cantidades de energía y por lo tanto son

capaces de eliminar la contaminación de las superficies

tal y como es realizado por los procesos de chorreado de

rango nanométrico.

Las especies reactivas como los radicales de oxígeno son

capaces de eliminar la contaminación orgánica, como

aceites y grasa a través del llamado “quemado en frío”

entrando en una relación química sobre la superficie. Esto

da como resultado un aumento de la tensión superficial

que mejora los resultados en los procesos de unión, recu-

brimiento e impresión.

ParTs2CLeaN – ferIa INTerNaCIONaL de PrOdUCCIóN de PIezas INdUsTrIaLes y PrOdUCTOs

Para La LImPIeza¿Qué tecnología para la limpieza puede utilizarse para obtener el grado requerido de limpieza de una forma eficaz y desarro-llada? ¿Cuál es el potencial de los procedimientos especiales en lo que se refiere a la limpieza y a la activación? parts2clean proporciona las respuestas a estas y a otras preguntas sobre la limpieza de componentes y de sus superficies. La 10º Feria Internacional de producción de piezas industriales y productos para la limpieza de superficies se celebrará en el recinto ferial de Stuttgart (Alemania) del 23 al 25 de Octubre del 2012. El programa de exposición abarca temas como la presentación de sistemas, procesos y medios comunicación, contenedores, porta piezas, tecnología manual, procesos automáticos, tec-nología para la limpieza de espacios interiores, seguro de ca-lidad, métodos de pruebas, procedimiento de análisis de tra-tamiento y disposición, taller de limpieza, protectores contra la corrosión temporal, preservación, empaque, investigación y literatura técnica. Se llevará a cabo un adicional forum de expertos en dos idiomas (Inglés/Alemán). Para mayor informa-ción y ver la lista previa de expositores visitar la página web www.parts2clean.com.

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Technologies

BesT Finishing anD suPerFinishing la Best Finishing s.r.l.

(Gessate, Mi, Italia), agen-

te per l’Italia e distributore dei

prodotti rem surface engi-

neering, leader mondiale dei

processi di superfinitura con

prodotti chimicamente acce-

lerati, da oltre 20 anni si occu-

pa di trattamenti superficiali

dei metalli tramite vibrofinitu-

ra fornendo consulenza tecni-

ca, soluzioni e processi, im-

pianti e macchine, prodotti e

inserti.

Grazie alla continua ricerca di

prodotti sempre più perfor-

manti sono stati messi a punto

una serie di nuovi prodotti

che, ai risultati già eccellenti

garantiti dagli attuali prodotti,

aprono una nuova frontiera

nel campo specifico in quanto

consentono di ottenere super-

fici con bassissima rugosità e

quindi con una riflettenza ec-

cezionale. Questa finitura può

essere applicata a vari tipi di

metalli, dal titanio all’acciaio

inossidabile e dalle leghe a

memoria di forma alle super

leghe. Sono stati affrontati e

risolti temi e applicazioni mol-

to complesse raggiungendo

risultati qualitativamente rag-

guardevoli e limiti di assoluta

eccellenza a beneficio delle

prestazioni e delle caratteristi-

che finali dei pezzi trattati. La

Best Finishing dispone di un la-

boratorio prove molto attrez-

zato e di una sala metrologica

con strumentazione ai massi-

mi livelli ed è a disposizione

per eseguire prove e campio-

nature gratuite per dimostrare

l’efficacia del processo.

depuis plus de 20 ans, Best finishing s.r.l. (Gessate,

Milan, Italie), agent pour l’Italie et distributeur des pro-

duits rem surface engineering, leader mondial des pro-

cédés de superfinition à l’aide de produits chimiquement ac-

célérés, s’est spécialisée dans les traitements de surface des

métaux par vibrofinition, domaine dans lequel elle propose

une assistance technique, des solutions et des process, des

installations et des machines et, enfin, des produits et des

inserts.

L’étude permanente de produits toujours plus performants

a permis de mettre au point une série de nouvelles propo-

sitions qui, au-delà des résultats déjà excellents garantis par

les produits d’ores et déjà disponibles, ouvrent une nouvelle

voie dans ce domaine spécifique car il devient ainsi possible

d’obtenir des surfaces de très faible rugosité et donc extrê-

mement brillantes. Cette finition peut être appliquée sur dif-

férents métaux, du titane à l’acier inox en passant par les

alliages à mémoire de forme et les super alliages.

L’étude d’applications et la résolution de problèmes extrême-

ment complexes ont permis d’atteindre des résultats de très

haut niveau sur le plan qualitatif et de repousser les limites

des prestations et des caractéristiques au bénéfice d’un ren-

du exceptionnel.

Best Finishing dispose d’un atelier d’essai particulièrement

bien équipé et d’une salle métrologique dotée d’instruments

high tech, et se tient à la disposition de tous pour effectuer

des essais et réaliser des échantillons gratuitement afin de

démontrer l’efficacité de ses procédés.

Best Finishing s.r.l. (Ges-

sate, MI, Italy), agent for

Italy and product distributor

for rem surface engineer-

ing, world leader in superfin-

ishing processes with chemi-

cally accelerated products, has

been involved with the surface

treatment of metals using vi-

bratory finishing for over 20

years, providing technical con-

sultancy, solutions and proc-

esses, systems and machines,

products and inserts.

Thanks to the continuous

search for ever more efficient

products, a series of new

products has been devel-

oped, based on the already

excellent results guaranteed

by the current products,

opening up a new frontier in

this specific field, making it

possible to achieve surfaces

with very low levels of rough-

ness and therefore with an


Technologies

exceptional reflection factor.

This finish can be applied to

various types of metals, from

titanium to stainless steel,

from shape-memory alloys to

super alloys.

Very complex issues and ap-

plications have been ad-

dressed and resolved, reach-

ing remarkable results in

terms of quality and limits of

absolute excellence, benefit-

ing the performance and final

characteristics of the pieces

treated.

Best Finishing has a very

well-equipped testing labo-

ratory and a metrology room

with instruments at the high-

est levels and is available for

free testing and sampling on

your components to demon-

strate the effectiveness of

the process.

Best finishing s.r.l. (Gessate, Mi, Italia), agente de Italia

y distribuidor de productos rem surface engineering,

líder mundial en procesos de acabados con productos quími-

camente acelerados, se ocupa desde hace más de 20 años de

los tratamientos de superficies metálicas a través del acabado

por vibración aportando asesoramiento técnico, soluciones,

procesos, sistemas, máquinas, productos y filetes insertos.

Gracias a la continua búsqueda de productos con mejores

resultados se han puesto a punto una serie de nuevos pro-

ductos que, a los excelentes resultados garantizados por

nuestros actuales productos, abren una nueva frontera en

el campo específico ya que permiten obtener superficies con

una baja rugosidad y por lo tanto con una reflectancia excep-

cional. Este tipo de acabado puede ser aplicado a diferentes

tipos de metales, que va del acero inoxidable y aleaciones con

memoria de forma a las superaleaciones. Se han afrontado

y resuelto temas y aplicaciones muy complicados alcanzando

resultados con una calidad óptima y con límites excelentes

de las prestaciones y de las características finales de las piezas

tratadas. Best Finishing dispone de un laboratorio de pruebas

muy equipado y de una sala de metrología con instrumenta-

ción con los más altos niveles que se encuentra a su disposi-

ción para realizar pruebas y muestras gratuitas sobre deter-

minados detalles para demostrar la eficacia del proceso.

Siete distributori, agenti, rappresentanti, responsabili delle vendite sul mercato italiano?

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Cleaning anD CoaTing in The oPTiC inDusTry Fisa, con oltre 25 anni di

esperienza nel lavaggio a

ultrasuoni, al servizio dell’in-

dustria ottica, produce un

gamma completa di impianti,

processi chimici e strumenti

specifici per quasi tutte le esi-

genze produttive di supporti

trasparenti quali: lenti oftal-

miche e solari, dispositivi di

sicurezza, schermi, visiere,

ecc.

Per i laboratori ottici, Fisa pre-

senta una linea completa di

macchine per il trattamento

superficiale:

• linea Cs Lavaggio dopo la

lavorazione superficiale di

lenti sia organiche che mine-

rali, prima del controllo visivo

o dei trattamenti di coating

• linea CC Preparazione su-

perficiale, dip-coating e poli-

merizzazione di lenti organi-

che. La linea CC introduce un

nuovo concetto di modularità

nei processi di Hard-Coating

ed è progettata per garantire

la massima facilità di manu-

tenzione

•linea CV Lavaggio finale

prima dei processi di deposi-

zione dell’Anti-Riflesso

Nel campo della produzione

di massa Fisa offre alla sua

clientela soluzioni “chiavi in

mano” per tutti i processi di

lavaggio e di coating.

• linea mC Lavaggio di stam-

pi in vetro per la produzione

di lenti CR39 o ad Alto Indice

con processi che utilizzano

agenti chimici acidi o semiac-

quosi.

• linea mr Linee automati-

che di lavaggio ad ultrasuoni.

Sono impianti studiati per la

eliminazione di residui di mo-

nomero nei processi di produ-

zione della lente.

• linea CCB Linee automati-

che di Hard-Coating che com-

prendono tutte le fasi di pre-

parazione superficiale,

coating, pre-polimerizzazio-

ne e polimerizzazione finale

in forni in linea. Elevata flessi-

bilità, con produttività da

1.000 a 10.000 lenti/ora.

Oltre agli standard produttivi

sopra indicati, Fisa presenterà

al MIDO la sua più recente in-

novazione: Il modulo di

Flow-Coating.

Questo modulo è in grado di

applicare un coating su un

solo lato della parte da tratta-

re, grazie ad un braccio di ro-

bot dotato di una o più ugel-

li. Il modulo si integra

perfettamente nelle linee di

coating Fisa (CCFB), in un

contesto totalmente auto-

matizzato.

Un impianto equipaggiato

con due moduli di flow-coa-

ting è in grado per esempio

di trattare entrambi i lati di un

supporto trasparente, appli-

cando all’interno uno strato

di vernice anti-fog e all’ester-

no uno strato anti-scratch.

Fisa ha il piacere inoltre di pre-

sentare l’unità dPU (Diagno-

stic and Processing Unit), ora

disponibile su tutta la sua

gamma di macchine. La DPU

è un innovativo sistema di

monitoraggio e di controllo

dei parametri critici del pro-

cesso, per prevenirne even-

tuali deviazioni dai valori

standard e generale allarmi in

real-time in caso di anomalie

di processo. L’unità consente

inoltre il comando manuale

di tutti i dispositivi dell’im-

pianto, grazie al suo display

Touch-screen.Nelle macchine

di coating, la DPU può inte-

grare l’AUTOCOAT 200: il si-

stema integrato di controllo

in linea dei parametri della

vernice.

Fisa offre alla sua clientela

non solo macchine di lavaggi

e di coating, ma anche un si-

stema completo di processo

che comprende: macchine,

trasduttori ad ultrasuoni

multifrequenza, robot lineari

studiati espressamente per la

camera bianca, trattamento

dell’acqua di rete, sistemi di

demineralizzazione, tratta-

mento dei reflui, attrezzature

dedicate ed agenti chimici di

lavaggio.

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Technologies

avec plus de 25 ans d’expérience dans le lavage aux ul-

trasons au service de l’industrie optique, fisa produit

une gamme complète d’installations, de procédés chimi-

ques et d’instruments spécifiques destinés aux producteurs

de supports transparents tels que : verres ophtalmiques et

solaires, dispositifs de sécurité, écrans, visières, etc.

A l’intention des laboratoires optiques, Fisa présente une

ligne complète de machines pour le traitement de surface:

• Ligne Cs Lavage après usinage de surface de verres or-

ganiques et minéraux, avant contrôle visuel ou traitements

de coating

• Ligne CC Préparation de surface, dip-coating et poly-

mérisation de verres organiques. La ligne CC introduit un

nouveau concept de modularité dans les procédés de Hard-

Coating et est conçue pour garantir un maximum de facilité

au niveau de la maintenance

• Ligne CV Lavage final

avant les procédés de dé-

position de l’Antireflet

Dans le domaine de la

production de masse, Fisa

offre à sa clientèle des so-

lutions “clé en main”pour

tous les procédés de lavage

et de coating.

• Ligne mC Lavage des

moules en verre pour la

production de verres CR39 ou à haut indice moyennant

des process faisant appel à des agents chimiques acides ou

semi-aqueux.

• Ligne mr Lignes automatiques de lavage aux ultrasons.

Il s’agit d’installations conçues pour éliminer les résidus de

monomère dans les process de production des verres.

• Ligne CCB Lignes automatiques de Hard-Coating com-

prenant toutes les phases de préparation de surface, coa-

ting, pré-polymérisation et polymérisation finale en fours

en ligne. Haute flexibilité, productivité de 1.000 à 10.000

verresi/heure.

Au-delà des unités décrites ci-dessus, Fisa présentera au

MIDO sa plus récente innovation: le module de flow-

Coating.

Ce module est en mesure d’appliquer un coating sur une

seule face de la partie à traiter, grâce à un bras robotisé doté

d’un ou plusieurs gicleurs. Le module s’intègre parfaitement

aux lignes de coating Fisa (CCfB), dans un contexte entiè-

rement automatisé.

Une installation équipée de deux modules de flow-coating

peut par exemple traiter les deux faces d’un support trans-

parent, en appliquant à l’intérieur une couche de vernis

anti-fog et à l’extérieur une couche anti-scratch.

Fisa a également le plaisir de présenter l’unité dPU (dia-

gnostic and Processing Unit), désormais disponible sur

toute sa gamme de machines. La DPU est un nouveau sys-

Linea CS20 + CC20: Lavaggio dopo lavorazione superficiale e Hard-Coating in linea

Ligne CS20 + CC20: Lavage après usinage de surface et Hard-Coa-ting en ligne

Model CS20 + CC20: Automatic line for cleaning after surfacing and in line Hard-coating

Línea CS20 + CC20: Lavado después de la elaboración superficial y Hard-Coating en línea.

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Technologies

With over 25 years of ex-

perience at the service

of the cleaning industry, Fisa

produces a complete range of

equipment, processing chem-

icals and specific tools for al-

most all the production re-

quirements of transparent

substrates, such as ophthal-

mic and sun lenses, safety de-

vices, screens, visors etc.

For Rx Labs Fisa presents a

complete range of equipment

for the optical laboratories:

• Cs line Cleaning of min-

eral and organic lenses after

surfacing in only one process

and prior to visual inspection

or coating treatment

• CC line Surface prepara-

tion, dip-coating and cure .

The CC line introduces a new

concept of modular machines

used for hard-coating process

of lenses and it is specially de-

signed for optimal maintain-

ability.

• CV line Ultimate cleaning

prior to vacuum AR treat-

ment

Also in the range of Mass Pro-

duction Fisa offers its custom-

er turnkey cleaning and coat-

ing process solutions:

• mC line Cleaning of glass

molds. Specific configura-

tions are available for CR39

and HI glass molds, using spe-

cific acid or semi-acqueous

processes.

• mr line Fully automated

cleaning ultrasonic cleaning

lines. Designed to remove

monomer residues from the

surface of casted lenses and

parts.

• CCB line Full automated

Hard-Coating lines including

surface preparation, dip-coat-

ing and pre-cure phases and

in-line final curing tunnel.

Flexible capacities available,

ranging from 1000-10000

lenses/hour

Besides the significant pro-

duction so far indicated , now

Fisa presents at MIDO its lat-

est innovation: the Flow

Coating module.

This module coats one single

side of the parts to be treated

using a robotic arm equipped

with several nozzles. This

module is fully integrated in

the coating lines (CCFB) in a

totally automated process.

A machine equipped with two

flow-coating modules, for ex-

ample, can treat each side of

a transparent substrate, by ap-

plying anti-fog coating on the

inside and anti-scratch coating

on the outside.

Fisa is also pleased to present

the dPU (diagnostic and

Processing Unit) now avail-

able on all Fisa machines. DPU

is a new and innovative sys-

tem to monitor and control all

critical process parameters, to

prevent their deviation and to

generate real-time warnings

in case of any process issue.

The system also allows full

control of all devices from the

Touch-screen HMI and can in-

tème de monitorage et de contrôle des paramètres critiques

du process en vue de prévenir toute déviation éventuelle

des valeurs standards et qui génère des alarmes en temps

réel en cas d’anomalie. Cette unité permet également de

commander manuellement tous les dispositifs de l’installa-

tion grâce à son écran tactile. Sur les machines de coating,

la DPU peut intégrer l’AUTOCOAT 200 : le système intégré

de contrôle en ligne des paramètres du vernis.

Fisa offre à ses clients des machines de lavage et de coating

mais aussi un système complet comprenant des machines,

des transducteurs aux ultrasons multifréquence, des robots

linéaires spécialement conçus pour la chambre blanche, le

traitement de l’eau, des systèmes de déminéralisation, de

traitement des eaux usées, des équipements dédiés et des

agents chimiques de lavage.

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fisa, con más de 25 años de experiencia en el lavado

por ultrasonidos al servicio de la industria óptica, pro-

duce una gama completa de sistemas, procesos químicos

e instrumentos específicos para casi todas las exigencias de

producción de soportes transparentes como por ejemplo:

lentes oftalmológicas y de sol, dispositivos de seguridad,

pantallas, viseras, etc.

Para los laboratorios ópticos, Fisa presenta una línea com-

pleta de máquinas para el tratamiento superficial:

• Linea Cs Lavado después de la elaboración superficial de

lentes, tanto orgánicas como minerales, antes del control

visual o de los tratamientos de recubrimiento

• Linea CC Preparación superficial, dip-coating y polimeri-

zación de lentes orgánicas. La línea CC introduce un nuevo

concepto de modularidad en los procesos de Hard-Coating

y ha sido diseñada para garantizar la máxima facilidad de

mantenimiento.

• Linea CV Lavado final antes de los procesos de deposición

del Antirreflejo

En el campo de la producción de masa, Fisa ofrece a su

clientela soluciones “llave en mano” para todos los procesos

de lavado y de coating.

• Línea mC Lavado de moldes de vidrio para la produc-

ción de lentes CR39 o de alto Índice, con procesos que usan

agentes químicos ácidos o semi-acuosos.

• Linea mr Líneas automáticas de lavado por ultrasonido.

Son sistemas estudiados para la eliminación de residuos de

monómero en los procesos de producción de la lente.

• Línea CCB Líneas automáticas de Hard-Coating que com-

prenden todas las fases de preparación superficial, coa-

ting, pre-polimerización y polimerización final en hornos

en línea. Elevada flexibilidad, con productividad de 1.000 a

10.000 lentes/hora.

Además de los estándares de producción arriba indicados,

Fisa presentará en MIDO su más reciente innovación: El

módulo de flow-Coating.

Este modelo puede aplicar un recubrimiento sobre un sólo

lado de la parte a tratar gracias a un brazo de robot dotado

de una o varias boquillas. El módulo se integra perfecta-

mente en las líneas de coating Fisa (CCfB), en un contexto

totalmente automatizado.

Un sistema equipado con dos módulos de flow-coating

puede, por ejemplo, tratar ambos lados de un soporte

transparente, aplicando en su interior una capa de barniz

anti-fog y en la parte exterior una capa anti-scratch.

Fisa tiene el agrado, además, de presentar la unidad dPU

(diagnostic and Processing Unit), ahora disponible en

toda su gama de máquinas. La máquina DPU es un sistema

innovador de monitorización y control de los parámetros crí-

ticos del proceso para prevenir posibles desviaciones de los

valores estándares y, en general, alarmas en tiempo real en

caso de anomalías de proceso. La unidad permite, además,

el mando manual de todos los dispositivos de la instalación,

gracias a su pantalla táctil. En las máquinas de recubrimien-

to, DPU puede integrar el AUTOCOAL 200: el sistema inte-

grado de control en línea de los parámetros de la barniz.

Fisa ofrece a su clientela no sólo máquinas de lavado y de

coating, sino también un sistema completo de proceso que

comprende: máquinas, transductores por ultrasonidos mul-

ti-frecuencia, robot lineales estudiados expresamente para

la cámara blanca, tratamiento del agua de red, sistemas

de desmineralización, tratamiento de las aguas residuales,

equipos dedicados y agentes químicos de lavado.

tegrate the AUTOCOAT 200:

the complete on-line varnish

control for coating machines.

Fisa offers its customers not

only cleaning, surface prepa-

ration or coating equipment,

but an all-inclusive system that

takes into account all aspects

of the project, including ma-

chinery, exclusive Fisa multiple

frequency ultrasounds, linear

robots expressly designed by

Fisa for clean room applica-

tions, tap water treatment, DI

water closed-loop reprocess-

ing, waste management and

specific production tooling as

well as the necessary custom

designed process chemicals.

22

FlexiBle inline ProDuCTion PlaTFormnel corso della primavera

2012, Hauzer techno

Coating (Venlo, Paesi Bassi)

ha lanciato la Hauzer metal-

liner, una nuova piattaforma

di produzione flessibile in li-

nea per l’applicazione della

tecnologia di rivestimento al

plasma. Integrata in un im-

pianto di produzione total-

mente automatizzato, la Hau-

zer Metalliner può combinare

un’elevata produttività con ri-

vestimenti uniformi e riprodu-

cibili nei settori creativi di mer-

cati come la gioielleria,

l’orologeria e l’ottica.

Jeroen Landsbergen spiega

perché la creazione di una

piattaforma di rivestimento in

linea sia stata una scelta logi-

ca per Hauzer Techno Coa-

ting, l’esperto di soluzioni di

rivestimento creative. “I rive-

stimenti al plasma possono

aggiungere funzionalità tra

cui la durezza, la riduzione del

logorio e dell’attrito, la prote-

zione contro la corrosione e la

resistenza agli sfregamenti in

molti prodotti diversi. Tutta-

via, il prezzo per questi rivesti-

menti deve essere contenuto

in modo da potere realizzare

prodotti competitivi. Dal 1983

ad oggi, Hauzer ha acquisito

molta esperienza nella costru-

zione di macchine dosatrici

robuste e solide per la produ-

zione di massa, e pertanto la

creazione di una piattaforma

di produzione in linea per il ri-

vestimento di prodotti bidi-

mensionali e tridimensionali è

stata una scelta logica. Il mer-

cato si evolve e noi vogliamo

tenere il passo utilizzando la

nostra forza di produttori

creativi.”

impianto di Produzione to-

talmente automatizzato

La Hauzer Metalliner è una

soluzione in linea che può es-

sere integrata in un impianto

di produzione totalmente au-

tomatizzato, garantendo la

perfetta tracciabilità dei pro-

dotti. La macchina presenta

un design elegante e consen-

te l’applicazione delle tecno-

logie di rivestimento al pla-

sma in un unico Mealliner.

Ulteriori aggiornamenti delle

tecnologie sono sempre pos-

sibili. Il design modulare con-

sente di espandere la produt-

tività anche in un secondo

momento. Ad esempio, è

possibile iniziare con cinque

camere di processo e succes-

sivamente aumentare fino a

dieci camere se le necessità di

produzione lo richiedono.

Inoltre, la soluzione in linea

garantisce tempi di funziona-

mento più lunghi e da costi di

proprietà ridotti.

team di Progetto Creativo

La produzione del Metalliner è

stata possibile grazie alla com-

binazione dell’impegno del

team di progetto creativo di

Hauzer e di fornitori dedicati.

In questo modo è stato possi-

bile ottenere una macchina in

grado di garantire eccezionali

livelli di produttività in diversi

mercati, utilizzando diverse

tecnologie e creando opportu-

nità per società che mai prima

d’ora avevano pensato ai rive-

stimenti al plasma e ai vantag-

gi che ne derivano. Personaliz-

zazione, produzione di massa

e flessibilità sono tutti termini

direttamente riconducibili al

Metalliner e Hauzer prevede

che questa macchina introdur-

rà importanti cambiamenti nel

settore dei rivestimenti al pla-

sma bi e tridimensionali e nei

relativi mercati.

au printemps 2012, Hauzer Techno Coating (Venlo,

Pays-Bas) a lancé Hauzer metalliner, une nouvelle

plateforme de production flexible en ligne ciblée sur la tech-

nique de revêtement au plasma. Intégrée dans une unité de

production entièrement automatisée, Hauzer Metalliner allie

une productivité élevée et des revêtements uniformes et re-

productibles dans les secteurs aussi créatifs que la bijouterie,

l’horlogerie et l’optique.

Jeroen Landsbergen nous explique pourquoi la création

d’une plateforme de revêtement en ligne a été un choix

logique pour Hauzer Techno Coating, le spécialiste des mé-

thodes de revêtement créatives. “Les revêtements au plas-


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in the spring of 2012 Hau-

zer techno Coating (Ven-

lo, The Netherlands)

launched a new flexible in-

line production platform for

plasma coating technology,

the Hauzer metalliner. In-

tegrated in a fully automated

production plant, the Hauzer

Metalliner can combine high

productivity with uniform

and reproducible coatings in

decorative markets such as

jewellery, watch making and

eyewear.

Jeroen Landsbergen explains

why the step to an inline

coating production platform

was a logical one for Hauzer

Techno Coating, the expert

in decorative coating solu-

tions. “Plasma coatings can

add functionalities, such as

hardness, wear and friction

reduction, corrosion protec-

tion and scratch resistance to

many different products. But

the price for these coatings

must be as low as possible in

order to manufacture com-

petitive products. Since 1983

Hauzer gained a lot of expe-

rience in building robust, sta-

ble batch machines for mass

production, so the step to an

inline production platform

for coating two dimensional

and even three dimensional

products was a logical one.

The market moves forwards

and we like to stay ahead by

fully using our strength as a

creative equipment manu-

facturer.”

ma apportent de réels plus tels que dureté, diminution de

l’usure et du frottement, protection contre la corrosion et

résistance aux frictions pour différents produits. Toutefois, le

prix de ces revêtements doit être contrôlé afin de préserver

la compétitivité des produits traités. Depuis 1983, Hauzer a

engrangé une énorme expérience dans la construction de

machines doseuses robustes pour la production de masse,

expérience qui a tout naturellement débouché sur la mise

au point d’une plateforme de production en ligne pour le

revêtement de produits bidimensionnels et tridimension-

nels. Le marché évolue et nous voulons évoluer avec lui en

nous basant sur notre force de producteurs créatifs.”

Unité de Production entièrement automatisée

Hauzer Metalliner est une solution en ligne pouvant être inté-

grée dans une unité de production entièrement automatisée

de façon à garantir la totale traçabilité des produits. Il s’agit

d’une machine au design élégant qui permet d’appliquer les

techniques de revêtement au plasma en un seul Metalliner.

Sans compter que des mises à jour sont toujours possibles.

Son design modulaire permet aussi d’accroître la production

dans un deuxième temps. On peut par exemple commencer

avec cinq chambres de process puis augmenter jusqu’à dix

chambres si les nécessités de production l’exigent. De plus,

la solution en ligne assure des temps de fonctionnement plus

longs et des coûts réduits.

equipe de Projet Créatif

La production du Metalliner a été possible grâce aux efforts

conjugués de l’équipe de projet créatif Hauzer et de fournis-

seurs spécialisés. Ceci a permis d’obtenir une machine capa-

ble de garantir des niveaux de productivité exceptionnels sur

différents marchés, en faisant appel à différentes techniques,

et en autorisant ainsi des sociétés qui n’avaient encore jamais

pensé aux revêtements au plasma et aux avantages qui en

dérivent à envisager d’en bénéficier. Personnalisation, pro-

duction en masse et flexibilité sont des mots qui s’appliquent

directement au Metalliner et Hauzer prévoit que cette ma-

chine apportera d’importants changements dans le domaine

des revêtements au plasma bi et tridimesionnels et sur les

marchés correspondants.


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Fully automated

Production Plant

The Hauzer Metalliner is an in-

line solution, which can be in-

tegrated in a fully automated

production plant with guaran-

teed traceability of products.

The design of the machine is

smart, enabling the use of

multiple plasma coating tech-

nologies together in one Met-

alliner. Upgrades of technolo-

gies are afterwards always

possible. The modular design

makes it possible to expand

the productivity even at a later

time. Starting with five process

chambers for example and

growing to ten chambers

when production needs to be

scaled up. Furthermore, the

inline solution is characterized

by high uptime and low cost

of ownership.

Creative equipment

Building team

The production of the Met-

alliner has been a combined

effort of Hauzer’s creative

project team together with

dedicated suppliers. The re-

sult is a machine that can be

productive in many differ-

ent markets, using many

different technologies and

creating opportunities for

companies that never

thought about plasma coat-

ings and their advantages

before. Tailor-made, mass

production and flexibility

are all terms that directly re-

late to the Metalliner and

Hauzer expects that this

machine can make a change

in two and three dimension-

al plasma coating and their

markets.

en la primavera del 2012 Hauzer Techno Coating (Ven-

lo, Países Bajos) lanzó al mercado una nueva plataforma

de producción en línea de tecnología de revestimiento con

plasma:Hauzer metalliner. Integrada por completo en una

planta de producción automatizada, la Hauzer Metalliner

puede combinar una alta productividad con el revestimiento

uniforme y reproducible de mercados decorativos como son

el de la joyería, la producción de relojes y la óptica.

Jeroen Landsbergen explica por qué el paso a una platafor-

ma de producción de revestimiento en línea fue una lógica

para Hauzer Techno Coating, el experto en aplicaciones de-

corativas de revestimiento. “Los recubrimientos de plasma

pueden añadir funcionalidades como la reducción de la

dureza, el desgaste y la fricción, protección contra la corro-

sión y la resistencia al rayado de diferentes productos. Pero

el precio de estos productos debe ser lo más bajo posible

con el fin de fabricar productos competitivos. Desde 1983

Hauzer ha ganado mucha experiencia en la construcción de

máquinas de grandes dimensiones y a la vez estables para

la producción en masa, por lo que pasó de una plataforma

de producción en línea para el revestimiento con dos di-

mensiones y en algunos casos incluso tridimensionales. El

mercado está en continua evolución, y por ello, nos gusta

mantenernos a la vanguardia gracias al poder que tenemos

como fabricante de equipos creativos.”

Planta de Producción Completamente automatizada

Hauzer Metalliner es una solución en línea,que puede ser

integrada en una planta de producción totalmente auto-

matizada con trazabilidad garantizada de los productos. El

diseño de la máquina es inteligente, lo que permite poder

utilizar múltiples tecnologías de recubrimiento por plasma

en un único Metalliner. Las actualizaciones de la tecnolo-

gía son después siempre posibles. Su diseño modular hace

posible ampliar la productividad incluso posteriormente. A

partir de cinco cámaras de proceso, por ejemplo, legando

incluso a diez cámaras cuando requiere ser ampliado. Ade-

más, esta solución en línea se caracteriza por su elevado

tiempo de actividad y su bajo coste de propiedad.

equipo Creativo de funcionamiento en equipo

La producción de Metalliner ha sido un esfuerzo en conjunto

del equipo de producción de Hauzer en colaboración con sus

proveedores. El resultado ha sido una máquina que puede

producir en diferentes mercados, utilizando diferentes tec-

nologías y creando oportunidades para compañías que no

conocían hasta entonces la tecnología de recubrimiento con

plasma y sus ventajas. Realizado a medida, producción en

masa y flexibilidad son todos los términos que pueden rela-

cionarse directamente con Metalliner Hauzer que tiene sus

expectativas en que la máquina pueda realizar un cambio en

dos o tres dimensiones de recubrimiento con plasma y de sus

mercados.


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Doc_QR_7170_210x297mm:Layout 1 19-10-2010 10:13 Pagina 1

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VaCuum washing anD Drying line For FinisheD glassesnovatec s.r.l. (San Mar-

tino di Lupari, PD, Ita-

lia), marchio specializzato

nella progettazione, sviluppo

e installazione di impianti per

il trattamento delle superfici,

ha messo a punto una linea

“altamente tecnologica” per

il lavaggio di occhiali finiti.

Novatec S.r.l. ha iniziato il

proprio percorso di sviluppo

nel 1993 e grazie alla costan-

te ed entusiasta ricerca del-

l’ottimizzazione ha realizzato

una tipologia di impianto

compatto e funzionale: l’ap-

plicazione di ultrasuoni di ul-

tima generazione a doppia

frequenza permette il lavag-

gio degli occhiali senza alcu-

na sollecitazione meccanica e

senza quindi pregiudicare la

qualità del risultato finale. Al-

le successive fasi di risciacquo

segue un sistema di asciuga-

tura sottovuoto che garanti-

sce un’asciugatura omoge-

nea anche su grandi volumi

di prodotto.

La nuova linea di lavaggio

consente di ottenere indiscu-

tibili benefici, sia sul piano

della qualità che dei consumi,

quali tempi di asciugatura ri-

dotti rispetto ai tradizionali si-

stemi basati su forni a ricirco-

lo di aria calda o su sistemi a

centrifuga, eliminazione del

rischio di eventuali deforma-

zioni o rotture delle monta-

ture e delle lenti e, non da

ultimo, un’altissima produt-

tività.

Produzione oraria:

n° 8 Cesti contenenti

90 occhiali (“da sole”)

n° 8 Cesti contenenti

150 occhiali (“in metallo”)

Produzione giornaliera:

più di 5000 occhiali da sole al

giorno con una produzione

minima di 8 ore

più di 9000 occhiali in metallo

al giorno con una produzione

minima di 8 ore

Inoltre Novatec S.r.l. offre so-

luzioni innovative per le fasi di

lavorazione intermedie come

lavaggio e dip-coating delle

lenti, verniciatura ed essicca-

zioni delle montature.

Novatec s.r.l. (San Martino di Lupari, Padoue, Italie),

marque spécialisée dans la conception, le développe-

ment et l’installation d’unités pour le traitement des surfa-

ces, a mis au point une ligne high tech pour le lavage des

lunettes finies. L’essor de Novatec S.r.l. a débuté en 1993

et, grâce à des efforts constants et non moins enthousias-

tes visant à optimiser ses résultats, a réalisé un type d’unité

compacte et fonctionnelle faisant appel à des ultrasons de la

dernière génération à double fréquence pour laver les lunet-

tes sans aucune contrainte mécanique et donc sans nuire à

la qualité du résultat final. Les phases successives de rinçage

sont suivies des opérations de séchage sous vide qui assurent

un séchage homogène, y compris sur les gros volumes. La

nouvelle ligne de lavage offre ainsi des avantages indiscuta-

bles, tant sur le plan de la qualité que des consommations:

temps de séchage réduit par rapport aux systèmes tradition-

nels basés sur les fours à l’air chaud en circuit fermé ou sur

les systèmes centrifuges, élimination du risque éventuel de

déformation ou de rupture des montures et des verres et, last

but not least, productivité élevée.

Production horaire:

8 Paniers contenant 90 paires de lunettes (“solaires”)

8 Paniers contenant 150 paires de lunettes (“en métal”)

Production journalière:

plus de 5000 paires de lunettes

solaires/jour avec une production minimum de 8 heures

plus de 9000 paires de lunettes en métal/jour avec

une production minimum de 8 heures

Par ailleurs, Novatec S.r.l. offre des solutions innovantes

pour les phases d’usinage intermédiaires comme le lavage

et le dip-coating des verres ou encore le vernissage et le

séchage des montures.


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novatec s.r.l. (San Mar-

tino di Lupari, PD, Italy),

a brand specialised in the de-

sign, development and instal-

lation of surface treatment

systems, has developed a “hi-

tech” line for washing fin-

ished glasses.

Novatec S.r.l. started its jour-

ney in 1993 and, thanks to

the ongoing, enthusiastic

search for optimisation, it has

created a compact, function-

al type of system: the applica-

tion of latest generation dual

frequency ultrasounds ena-

bles glasses to be washed

without any mechanical stress

and therefore without com-

promising the quality of the

final result. Subsequent rinse

stages are followed by a vac-

uum drying system that guar-

antees homogeneous drying,

even with large product vol-

umes. The new washing line

achieves indisputable bene-

fits, in terms of both quality

and consumption, such as

faster drying times compared

to traditional systems based

on furnaces with recirculating

hot air or centrifugal systems,

eliminating any risk of defor-

mation or breakage of the

frames or lenses and, last but

not least, ensuring extremely

high productivity.

Hourly production:

8 x drums containing 90 pairs

of glasses (“sunglasses”)

8 x drums containing 150

pairs of glasses (“metal”)

daily production:

more than 5000 pairs of sun-

glasses a day with minimum

production lasting 8 hours

more than 9000 pairs of met-

al glasses a day with mini-

mum

production lasting 8 hours

Novatec S.r.l. also offers inno-

vative solutions for intermedi-

ate processing stages, such as

washing and dip-coating

lenses and painting and dry-

ing frames.

Novatec s.r.l. (San Martino di Lupari, PD, Italia), mar-

ca especializada en el diseño, desarrollo e instalación

de sistemas para el tratamiento de superficies, ha realizado

una línea “altamente tecnológica” para realizar el lavado de

gafas acabadas.

Novatec S.r.l. ha iniciado su desarrollo en el año 1993 y gra-

cias a la constante y entusiasta búsqueda de optimización de

sus productos ha realizado un tipo de sistema compacto y

Sistemi di verniciatura ed essiccazioneSystèmes de vernissage et de séchagePainting and drying systemsSistemas de pintado y secado

funcional: la aplicación de ultrasonidos de última generación

con doble frecuencia permite lavar gafas sin ninguna osci-

lación mecánica y por lo tanto sin perjudicar la calidad del

resultado final. A las sucesivas fases de enjuague le sigue un

sistema de secado al vacío que garantiza un secado homogé-

neo incluso sobre grandes volúmenes de producto. La nueva

línea de lavado permite obtener indiscutibles beneficios, sea

sobre el plano de calidad que de consumo, como tiempos

de secado reducido con respecto a los tradicionales sistemas

basados en hornos con recirculación de aire caliente o en sis-

temas con centrifugación, eliminación del riesgo de posibles

deformaciones o ruptura de las monturas y lentes, y desde el

primer momento una elevada productividad.

Producción horaria:

8 Cestos que contienen 90 gafas (“de sol”)

8 Cestos que contienen 150 gafas (“de metal”)

Producción diaria:

más de 5000 gafas de sol al día con una producción mínima

de 8 horas

más de 9000 gafas de metal al día con una producción

mínima de 8 horas

Además Novatec S.r.l. ofrece soluciones innovadoras duran-

te las diferentes fases de producción intermedia como el

lavado y polimerización de las lentes, pintado y secado de

las monturas.


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Pre-galVaniC ViBraTory Finishingenvironmentally sustainable processes at competitive costs

by Paolo Redaelli

rollwasch italiana s.p.a.

la finitura in massa delle

superfici metalliche, in al-

tre parole burattatura e vibro-

finitura, sta attraversando

un’interessante fase di rinno-

vamento.

Le chiavi di lettura di questa fa-

se sono almeno due: impatto

ambientale fortemente ridot-

to e decisivo contenimento dei

costi legati a questi processi.

Gli interpreti di questa fase so-

no almeno due: un media di

finitura innovativo (alias: pre-

formato abrasivo), denomina-

to QF e una serie di processi

denominati miCrOFlUid,

entrambi brevettati (patent

pending – I).

Iniziamo dai risultati, ossia da

quanto sin qui affermato, rela-

tivamente all’impatto ambien-

tale fortemente ridotto e al de-

cisivo contenimento dei costi e

vediamo come ci si arriva.

Un primo passo è stato com-

piuto con la nuova tecnologia

offerta dai preformati abrasivi

o anche media di finitura de-

nominati QF.

Questa tipologia di media, il

cui nome completo è “Quat-

trofinish”, è anticonvenzio-

nale e di non immediata assi-

milabilità. Si presenta infatti

subito con qualche “disagio”,

essendo il prezzo di vendita

maggiore rispetto ai media

ceramici e plastici ampiamen-

te conosciuti. Tuttavia il ghiac-

cio iniziale di questo nuovo

prodotto, più tecnico che

commerciale, è presto trasfor-

mabile in acqua tiepida. E’ in-

fatti sufficiente metterne un

sacco in una macchina dove si

consumano abitualmente

media convenzionali per ac-

corgersi che i nuovi media QF

hanno una durata straordina-

ria che arriva, mediamente,

attorno alle dieci volte, se non

oltre, rispetto ai normali “ce-

ramici” e “plastici” conosciu-

ti sul mercato.

Ma, in pratica, qual’è il vantag-

gio di utilizzo di questi nuovi

media?

La risposta arriva da una inno-

vativa serie di processi, deno-

minati MICROFLUID che sono

in grado di agire in simbiosi

con i media QF, generando il

grado di abrasività e il livello di

finitura desiderati. I processi

MICROFLUID si basano sul-

l’additivazione automatica da

parte di semplici dispositivi di

dosaggio, di composti abrasi-

vi in gel, nell’ambito della va-

sca del vibratore. Il gel è già

autonomamente provvisto di

una propria “scorta micro idri-

ca”, in grado di svolgere

l’azione “bagnante” compiu-

ta da quantitativi molto più

elevati di acqua, nei processi

classici (per esempio in quelli

dove si utilizza acqua corrente

e plastici, oppure ceramici, ac-

qua e un po’ di additivo chimi-

co liquido).

Durante i processi MICRO-

FLUID una minuscola pompa

dosatrice provvede ad alimen-

tare piccole gocce d’acqua,

opportunamente ripartite nel

tempo, assicurando anche nei

cicli di lunga durata il mante-

nimento di una micro umidità,

essenziale per mantenere la

parte abrasiva dei composti in

gel sempre aderente alla su-

perficie dei media e, quindi,

sempre attiva sulle superfici

dei metalli sottoposti a vibro-

finitura.

In una fase finale di breve du-

rata, interviene un risciacquo

che, grazie alla formulazione

dei composti MICROFLUID,

assicura una detersione com-

pleta e rapida dei pezzi me-

tallici.

Ove richiesto, una volta eva-

cuata l’acqua dalla macchina

(fase di drop-out), può suben-

trare una fase automatica di

asciugatura ad aria calda,

compatibile con le caratteristi-

che “non abrasive” di alcuni

tipi di media QF, permettendo

quindi ad una sola macchina a

vibrazione di effettuare finitu-

ra, risciacquo e asciugatura,

seguita dallo scarico automa-

tico o manuale dei pezzi a fine

ciclo, in base al modello di

macchina impiegata.

Da questo principio di sviluppo

del processo MICROFLUID na-

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scono interessanti risvolti per

l’utente finale:

EFFICIENZA DEL PROCESSO -

Comparando un processo

classico con un processo MI-

CROFLUID, i risultati vengono

mediamente raggiunti a parità

di tempo. In alcuni casi, con

tempi simili, le superfici leviga-

te con processi MICROFLUID

possono risultare lievemente

migliori, più lisce e fini. Non è

sui tempi di processo quindi

che si basano le differenze tra

questi nuovi processi e quelli

classici.

CONSUMO IDRICO - I consu-

mi di acqua nei processi MI-

CROFLUID rispetto ai processi

convenzionali vengono ridotti

mediamente nell’ordine di 8

– 10 volte, anche di più (più è

lungo il processo e più è eleva-

to il contenimento idrico). Par-

lando di un paio di cicli al gior-

no di una macchina da 600 lt.

di capacità che lavora 18-20

ore/giorno, i consumi si posso-

no spostare da 1200 lt/die a

150 lt/die c.ca.

FILTRAZIONE “SS” - I solidi so-

spesi, che in un processo clas-

sico sono difficilmente tratte-

nibili da un semplicissimo

sacco filtro, poiché si riempi-

rebbe d’acqua in poche ore

rendendo vana l’impresa, in

un processo MICROFLUID so-

no molto facilmente filtrabili,

essendo il liquido addotto irri-

levante e potendo quindi dre-

nare con calma durante il tem-

po stesso del ciclo. Nel

favorire la filtrazione dei solidi

sospesi a monte, troveremo a

valle solo acqua con inquinan-

ti prevalentemente in soluzio-

ne acquosa. Il costo di tratta-

mento di questi reflui sarà

molto più contenuto rispetto

agli stessi reflui saturi di SS, in-

fine anche il volume da tratta-

re sarà ridotto della massa cor-

rispondente agli SS trattenuti

a monte.

CONTENIMENTO DEI FANGHI

- I fanghi derivanti dal consu-

mo dei media è molto conte-

nuto. Parallelamente, il costo

di utilizzo dei nuovi media QF,

indipendentemente dal prez-

zo iniziale più alto, è quasi

sempre inferiore del 50%-

70% rispetto ai media con-

venzionali. I minori fanghi pro-

dotti determinano, di

conseguenza, minori costi di

smaltimento.

RIDUZIONE DEI “SOTTOMI-

SURA” - Le frequenze con cui

i normali media si usurano ge-

nera problemi di selezione

non indifferenti che, con i

nuovi media QF a lunga dura-

ta, si riducono notevolmente.

RIDUZIONE DEI COSTI DI TRA-

SPORTO E STOCCAGGIO -

Con un consumo dei media ri-

dotto mediamente di dieci

volte è possibile parlare di una

drastica riduzione dell’impatto

ambientale sui trasporti e, ov-

viamente, sui relativi costi. In-

fine, anche lo stoccaggio sarà

conseguentemente ridotto.

RIDUZIONE DEI COSTI DI MA-

NODOPERA - In vari processi

articolati, ad esempio la sba-

vatura grossolana di un corpo

fuso con media ceramici, se-

guito da una levigatura fine

con media plastici, seguito da

un’asciugatura finale compor-

ta, nel caso di articoli delicati

da scaricare con pick-up ma-

nuale, l’intervento dell’opera-

tore per prelevare i manufatti

dal vibratore carico di media

Macchina Orbital RWO-D-330-MF-AIR completa di consolle coman-di e stazione per il dosaggio automatico dei composti Microfluid, serie Abragel.Machine Orbital RWO-D-330-MF-AIR équipée d’une console de commande et d’une station de dosage automatique des composés Microfluid, série Abragel.Orbital RWO-D-330-MF-AIR machine complete with control conso-le and automatic dispensing station for Microfluid compounds from the Abragel series.Máquina Orbital RWO-D-330-MF-AIR compuesta por una consola de mandos y una estación para la dosificación automática de los compuestos Microfluid, de la serie Abragel.

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La finition en masse des surfaces métalliques, à savoir

le blutage et la tribofinition, traverse une intéressante

phase de renouvellement.

Les clés de lecture de cette phase sont au moins au nombre

de deux: impact sur l’environnement fortement réduit et

baisse considérable des coûts liés à ces procédés.

Quand aux interprétations, on en dénombre également

deux minimum: un média de finition innovant (alias : préfor-

mé abrasif) baptisé QF et une série de procédés dénommés

mICrOfLUId, tous deux brevetés (patent pending – I).

Commençons par les résultats relatifs à l’impact sur l’envi-

ronnement et à la diminution des coûts et voyons comment

cela est possible.

Première étape: la nouvelle technologie offerte par les pré-

formés abrasifs mais aussi les médias de finition QF.

Ce type de média, dont l’appellation complète est “Quat-

trofinish” est anticonventionnel et peut-être un peu dif-

ficile à appréhender au premier abord. De fait, il présente

quelques “inconvénients”, sachant que son prix de vente est

supérieur à ceux des médias céramiques et plastiques habi-

tuels. Toutefois, la glace est vite rompue car ce nouveau pro-

duit, plus technique que commercial, dévoile vite tout son

potentiel. Il suffit en effet d’en mettre dans une machine en

lieu et place des médias traditionnels pour s’apercevoir que

les QF ont une durée extraordinaire qui est moyennement

dix fois supérieure, sinon plus, à celle des “céramiques” et

des “plastiques’” largement répandus sur le marché.

Mais, pratiquement parlant, quel avantage retire-t-on de

l’utilisation de ces nouveaux médias?

La réponse est donnée par une série de procédés innovants,

dénommés MICROFLUID, capables d’agir en symbiose avec

les médias QF en générant le degré d’abrasivité et le niveau

de finition souhaitée. Les procédés MICROFLUID se basent

sur l’additivation automatique, par de simples dispositifs de

dosage, de composés abrasifs en gel dans la cuve du vibreur.

Le gel est en soi doté de sa propre “réserve micro hydrique”

en mesure d’assurer l’action “mouillante” qui, dans le cadre

des procédés classiques, nécessite de très grosses quantités

d’eau (association d’eau courante et de médias plastiques ou

céramiques, d’eau et d’un peu d’additif chimique liquide).

Dans le process MICROFLUID, une minuscule pompe doseu-

se se charge d’apporter de petites gouttes d’eau à interval-

les opportuns afin de maintenir, y compris en cas de cycles

de longue durée, une micro humidité essentielle pour que

la partie abrasive des composés en gel continue d’adhérer

à la surface des médias et donc continue d’être active à la

surface des métaux soumis à la tribofinition.

Lors d’une phase finale de courte durée, les pièces font en-

suite l’objet d’un rinçage qui, grâce à la formulation des

composés MICROFLUID, assure une détersion complète et

rapide des pièces métalliques.

Après évacuation de l’eau de la machine (phase de drop-

out), on peut aussi, si nécessaire, prévoir une phase auto-

matique de séchage à l’air chaud, compatible avec les ca-

ractéristiques “non abrasives” de certains types de média

QF, permettant ainsi à une seule machine d’effectuer la

finition, le rinçage et le séchage des pièces, le tout suivi du

déchargement automatique ou manuel de ces dernières en

fin de cycle, en fonction du modèle de machine utilisée.

Ceci étant, les procédés MICROFLUID ouvrent d’intéressants

ceramici per poi caricarli nel vi-

bratore con i media plastici.

Poi necessita un ulteriore inter-

vento dell’operatore per prele-

vare i manufatti dal vibratore

carico di media plastici per poi

caricarli nel vibratore di asciu-

gatura. Con la tecnologia MI-

CROFLUID è possibile acqui-

stare un solo vibratore al posto

di tre, i processi intermedi tra

una macchina e l’altra sono

automatici, ovvero il primo gel

(pompato in automatico) svol-

gerà la funzione abrasiva mol-

to aggressiva paragonabile a

un ceramico, il secondo gel

(pompato in automatico) svol-

gerà la funzione abrasiva levi-

gante paragonabile a un pla-

stico, il risciacquo accurato

seguito da sgocciolatura e

asciugatura automatici rende-

rà i pezzi all’operatore finiti e

asciutti a fine ciclo.

E’ anche possibile adeguare

impianti esistenti, semplice-

mente completandoli con una

stazione di dosaggio, una con-

solle comandi adeguata e

un’unità con sacco filtro.

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horizons à l’utilisateur final:

EFFICACITE DU PROCEDE – Lorsqu’on compare un procédé

classique et un procédé MICROFLUID, les résultats sont ob-

tenus, en moyenne, dans un même laps de temps. Dans

certains cas, les surfaces polies avec les procédés MICRO-

FLUID peuvent s’avérer légèrement plus lisses et plus fines, à

temps d’usinage égal. Mais ce n’est pas sur le facteur temps

que reposent les différences entre ces nouveaux procédés

et les procédés classiques.

CONSOMMATION D’EAU – la consommation d’eau des

process MICROFLUID est 8 à 10 fois inférieure, voire plus,

(plus le process est long et plus les économies d’eau sont

importantes) à celle des procédés conventionnels. Exemple

: pour une machine de 600 litres qui effectue deux cycles/

jour et travaille 18 à 20 heures/jour, la consommation peut

baisser de 1200 litres/jour à 150 litres/jour.

FILTRAGE “SS” - Les solides en suspension qu’un simple sac

filtrant a du mal à retenir dans un procédé classique car il

se remplirait d’eau en quelques heures, rendant l’entreprise

vaine, sont facilement filtrables dans un process MICRO-

FLUID puisque le liquide rajouté est minime et peut donc

tranquillement être drainé pendant la durée du cycle. En

favorisant le filtrage des solides en suspension en amont, il

ne reste en aval que de l’eau et des produits polluants en

solution aqueuse pour la plupart. Le coût du traitement de

ces eaux usées sera largement moindre que celui du trai-

tement de ces mêmes eaux usées saturées de solides en

suspension, sachant par ailleurs que le volume à traiter sera

beaucoup moins important, une grande partie des solides

en suspension ayant déjà été retenue en amont.

LIMITATION DES BOUES - Les boues engendrées par la

consommation des médias sont extrêmement limitées. En

parallèle, le coût d’utilisation des nouveaux médias QF, in-

dépendamment de leur prix de départ plus élevé, est pres-

que toujours 50 à 70% moins élevé que celui des médias

traditionnels. La quantité de boues engendrée étant moin-

dre, les coûts liés à leur écoulement diminuent également.

REDUCTION DE L’USURE - La rapidité avec laquelle les mé-

dias normaux s’usent engendre des problèmes de sélection

conséquents qui, avec les nouveaux médias QF longue du-

rée, sont considérablement réduits.

REDUCTION DES COUTS DE TRANSPORT ET DE STOCKAGE

– Une consommation en moyenne dix fois moins importan-

te des médias se traduit par une réduction des transports,

et donc par un moindre impact sur l’environnement, mais

aussi par une diminution des coûts correspondants. Enfin, le

stockage s’en trouve également diminué.

REDUCTION DES COUTS DE MAIN-D’OEUVRE – En présence

d’une succession de process – ébavurage grossier d’un corps

moulé à l’aide de médias céramiques, suivi d’un polissage fin

à l’aide de médias plastiques, suivi d’un séchage final – les

articles délicats doivent être déchargés manuellement par

un opérateur qui doit prélever les pièces du vibreur conte-

nant les médias céramiques pour les mettre dans le vibreur

contenant les médias plastiques et enfin dans le vibreur de

séchage. Grâce à la technique MICROFLUID, un seul vibreur

suffit, puisque que les process intermédiaires entre une ma-

chine et l’autre sont automatiques : le premier gel (pompé

en automatique) exerce une fonction abrasive extrêmement

agressive (identique à celle d’un céramique), le second gel

(pompé en automatique) exercera une fonction abrasive

Esempio di corpo valvola levigato con processo Microfluid, classico esempio di finitura pregalvanicaCorps de soupape poli moyennant le procédé Microfluid, exemple classique de finition prégalvaniqueExample of valve body smoothed using the Microfluid process, a classic example of pre-galvanic finishingEjemplo de cuerpo de la válvula pulido con el proceso Microfluid, clásico ejemplo de acabado pregalvánico

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mass finishing of metal

surfaces, in other

words tumble finishing and

vibratory finishing, is going

through an interesting phase

of renewal.

There are at least two inter-

pretations for this stage:

greatly reduced environmen-

tal impact and decisive con-

tainment of costs related to

these processes.

There are at least two leading

players in this stage: an innova-

tive finishing medium (i.e. a

preformed abrasive), called QF,

and a series of processes called

miCrOFlUid, both patented

(patent pending – I).

Let’s start from the results, i.e.

what has been said so far, in

terms of the greatly reduced

environmental impact and de-

cisive containment of costs

and let’s see where we arrive.

A first step was taken with the

new technology offered by

the preformed abrasives or al-

so finishing media called QF.

This type of media, whose full

name is “Quattrofinish”, is

unconventional and not im-

mediately assimilated. It

starts off, in fact, with a cer-

tain “inconvenience”, as the

sale price is greater than the

well-known ceramic and plas-

tic media. Nevertheless, the

initial ice for this new product,

more technical than commer-

cial, is soon transformed into

warm water. It is, in fact, suf-

ficient to put a bag in a ma-

chine where conventional

media are normally con-

sumed to realised that the

new QF media are extraordi-

narily durable, lasting around

ten times longer, if not more,

than the normal “ceramics”

and “plastics” known on the

market.

But, in practice, what is the

advantage of using these

new media?

The answer comes from an in-

novative series of processes,

known as MICROFLUID,

which are able to act in sym-

biosis with the QF media,

generating the degree of

abrasiveness and the level of

finish desired. MICROFLUID

processes are based on simple

dispensing devices adding

abrasive compounds in gel

form automatically in the vi-

brator tank. The gel features

its own “micro water sup-

ply”, able to perform the

“wetting” effect carried out

by much greater amounts of

water in traditional processes

(for example when using run-

ning water and plastics, or ce-

ramics, water and a little liq-

uid chemical additive).

During the MICROFLUID

processes, a tiny metering

pump feeds small drops of

water, suitably spaced over

time, also ensuring that in

longer cycles, micro humidity

is maintained, essential for

ensuring the abrasive part of

the gel compounds remains

adherent to the surface of

the media and, therefore, al-

ways active on the metal sur-

faces undergoing vibratory

finishing.

In a final, shorter, stage, rins-

ing takes place which, thanks

to the formulation of the MI-

CROFLUID compounds, en-

sures fast, complete cleaning

of the metal parts.

Where required, once the wa-

ter has been evacuated from

the machine (drop-out stage),

an automatic drying stage

may take over with hot air,

compatible with the “non-

abrasive” characteristics of

certain types of QF media,

thereby enabling a single vi-

bratory machine to perform

finishing, rinsing and drying,

followed by automatic or

manual unloading of the

parts at the end of the cycle,

according to the machine

model used.

This development principle of

the MICROFLUID process has

interesting implications for

the end user:

PROCESS EFFICIENCY - Com-

paring a conventional process

to a MICROFLUID process,

the results are achieved on av-

erage in the same time. In

some cases, with similar

times, surfaces smoothed us-

ing MICROFLUID processes

may be slightly better,

smoother and finer. The dif-

ferences between these new

processes and conventional

ones are not therefore based

on process times.

WATER CONSUMPTION -

Water consumption in MI-

CROFLUID processes com-

pared to conventional

processes is on average 8-10

times less, maybe even less

(the longer the process, the

polissante (comparable à celle d’un plastique) et, enfin, un

rinçage soigné suivi d’un égouttage et d’un séchage auto-

matiques rendront les pièces finies et sèches en fin de cycle.

Il est également possible d’adapter les installations exis-

tantes simplement en les dotant d’une station de dosage,

d’une console de commande appropriée et d’une unité à

sac filtrant.

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greater the water savings).

Considering a couple of cy-

cles a day with a machine

with a 600 litre capacity

working 18-20 hours a day,

consumption may range

from about 1200 l/day to

150/l day.

“SS” FILTRATION - In a MI-

CROFLUID process, suspend-

ed solids which, in a conven-

tional process, are difficult to

contain in a simple filter bag,

as this fills up with water in

just a few hours, defeating

the purpose, are much easier

to filter, as the liquid being fed

is irrelevant and can therefore

drain calmly during the cycle

itself. In encouraging the fil-

tration of suspended solids

upstream, downstream, we

find only water with pollut-

ants, mainly in an aqueous so-

lution. The cost of treating

this wastewater will be much

lower compared to the same

wastewater saturated with

SS, and the volume to be

treated will also be reduced

by the mass corresponding to

the SS retained upstream.

CONTAINMENT OF SLUDGE -

Sludge arising from media

consumption is very low. In

parallel, the cost of using the

new QF media, regardless of

the higher initial price, is al-

most always 50% -70% low-

er than conventional media.

The smaller amount of sludge

produced therefore results in

lower disposal costs.

REDUCED “UNDERSIZES” -

The frequency with which

normal media suffer wear

generates not indifferent se-

lection problems which, with

the new long-lasting QF me-

dia, are considerably re-

duced.

REDUCED TRANSPORTATION

AND STORAGE COSTS - With

media consumption reduced

by an average of ten times,

we can talk about a drastic re-

duction in the environmental

impact on transportation and,

obviously, on the related

costs. Storage will also be re-

duced as a result.

REDUCED COST OF LABOUR

- In various articulated proc-

esses, for example the coarse

deburring of a body cast with

ceramic media, followed by

fine smoothing using plastic

media, followed by final dry-

ing, in the case of articles re-

quiring delicate unloading

with manual pick-up, opera-

tor intervention is necessary in

order to remove the articles

from the vibrator filled with

ceramic media to then load

them into the vibrator with

plastic media. Additional op-

erator intervention is required

to remove the articles from

the vibrator filled with plastic

media and then load them in-

to the drying vibrator. With

MICROFLUID technology, it is

possible to purchase a single

vibrator instead of three. The

intermediate processes be-

tween one machine and the

next are automatic, i.e. the

first gel (pumped automati-

cally) has a very aggressive

abrasive effect, comparable

to a ceramic, the second gel

(pumped automatically) has a

smoothing abrasive effect,

comparable to a plastic and

careful rinsing following by

automatic dripping and dry-

ing will provide the operator

with dry, finished parts at the

end of the cycle.

It is also possible to adapt ex-

isting systems, by simply

completing them with a dis-

pensing station, a suitable

control console and a unit

with filter bag.

Esempio di gruppi mixer in ottone levigati con processo MicrofluidExemple de groupes mixer en cuivre polis moyennant le procédé MicrofluidExample of brass mixer units smoothed using the Microfluid processEjemplo de grupos mezcladores de latón pulidos con el proceso Microfluid

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el acabado en masa de las superficies metálicas, en otras

palabras tamizado y acabado por vibración, está atrave-

sando una interesante fase de renovación.

Las claves de lectura de esta fase son dos: reducido impacto

ambiental e importante reducción de los costes relacionados

con estos procesos.

Los interpretes de esta fase son al menos dos: un media de

acabado innovador (llamado también preformado abrasivo),

denominado QF y una serie de procesos denominados mI-

CrOfLUId, ambos patentados (patent pending – I).

Iniciemos por los resultados, es decir, desde los puntos ante-

riormente citados: el reducido impacto ambiental y la impor-

tante reducción de los costes, y veamos a donde llegamos.

Un primer paso ha sido realizado con la nueva tecnología

ofrecida por los preformados abrasivos o por medias de aca-

bado denominados QF.

Esta tipología de media, cuyo nombre completo es “Quat-

trofinish”, es anti convencional y no de inmediata asimila-

bilidad. De hecho se presenta inmediatamente con algún

“fallo”, y posee un precio de venta mayor con respecto a

los media cerámicos y plásticos tan conocidos. A pesar del

hielo inicial con el que fue acogido el nuevo producto, más

técnico que comercial, rápidamente este fue roto. De hecho

basta con introducir un saco en una máquina en donde se

consuman habitualmente media convencionales para darse

cuenta que los nuevo media QF poseen una duración ex-

traordinaria, alrededor diez veces superior, con respecto a

las “cerámicas” y “plásticos” normales conocidos sobre el

mercado.

Pero, ¿cuál es la ventaja de utilizar estos nuevos media?

La respuesta llega de una innovadora serie de procesos, de-

nominados MICROFLUID que son capaces de actuar en sim-

biosis con los media QF, generando el grado de abrasión y el

nivel de acabado que se deseen. Los procesos MICROFLUID

se basan en la aditivación automática por parte de simples

dispositivos de dosificación, compuestos abrasivos en forma

de gel, en la zona de la cubeta del vibrador. El gel se en-

cuentra provisto de forma autónoma de un “repuesto micro

hidráulica”, capaz de realizar una acción “de mojado” reali-

zada por cantidades elevadas de agua, durante los procesos

clásicos (por ejemplo en aquellos en donde se utiliza agua

corriente y plásticos, o incluso cerámica, agua y un poco de

aditivo químico líquido).

Durante los procesos MICROFLUID una minúscula dosifica-

dora se encarga de alimentar con diminutas gotas de agua,

repartidas tempisticamente de forma adecuada, asegurando

incluso en ciclos de larga duración el mantenimiento de una

micro humedad esencial para mantener la parte abrasiva de

los compuestos de gel siempre adherentes a la superficie de

los media, y por lo tanto, siempre activa sobre las superficies

de los metales sometidos al acabado por vibración.

En una fase final de breve duración, interviene el enjuagado,

que gracias a la fórmula de los compuestos MICROFLUID,

asegura una limpieza completa y rápida de las piezas me-

tálicas.

En donde sea necesario, una vez evacuada el agua de la má-

Macchina Orbital RWO-D-330-MF-AIR per processi Microfluid, completa di dispositivo per asciugatura finale dei pezzi lavoratiMachine Orbital RWO-D-330-MF-AIR pour procédés Microfluid, équipée d’un dispositif de séchage final des pièces traitéesOrbital RWO-D-330-MF-AIR machine for Microfluid processes, complete with device for final drying of the processed partsMáquina Orbital RWO-D-330-MF-AIR para procesos Microfluid, compuesta por un dispositivo para el secado final de las piezas trabajadas.

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quina (fase de drop-out), puede a su vez sub entrar una fase

automática de secado con agua caliente, compatible con las

características “no abrasivas” de algunos tipos de media QF,

permitiendo por lo tanto a una sola máquina con vibración

realizar el acabado, el enjuague y el secado, seguida de la

descarga automática o manual de las piezas de final de ciclo,

en base al modelo de máquina utilizada.

De este principio de desarrollo del proceso MICROFLUID na-

cen interesantes resultados para el usuario final:

EFICACIA DEL PROCESO - Comparando un proceso clásico

con un proceso MICROFLUID, los resultados son mediana-

mente alcanzados utilizando el mismo tiempo. En algunos

casos, utilizando un tiempo similar, las superficies pulidas con

procesos MICROFLUID pueden resultar levemente mejores,

más lisas y finas. Por lo tanto no es en los tiempos de proceso

en donde se encuentran las diferencias entre estos nuevos

procesos y aquellos clásicos.

CONSUMO HIDRÁULICO - El consumo de agua en los proce-

sos MICROFLUID con respecto a los procesos convencionales

son reducidos de 8 – 10 veces, e incluso más (más largo es

el proceso y mayor es la contención hidráulica). Hablando de

un ar de ciclos al día de una máquina de 600 lt. de capacidad

que trabaja 18-20 horas/día, los consumos pueden cambiar

de1200 lt/día a 150 lt/día apróx.

FILTRACIÓN “SS” - Los elementos sólidos suspendidos, que

en un proceso clásico son difíciles de retener en un simple

saco de filtrado, ya que se llenaría de agua en pocas horas

invalidando la función, en un procesoMICROFLUID son en

cambio fáciles de filtrar, ya que el líquido adoptado es irre-

levante y por lo tanto puede drenar con calma durante el

mismo tiempo del ciclo. Al favorecer la filtración de los só-

lidos suspendidos en la parte superior, encontraremos en la

parte inferior agua con elementos contaminantes sobretodo

en solución acuosa. El coste del tratamiento de estos residuos

será inferior con respecto a los mismos residuos saturados de

SS. También el volumen a tratar de la masa correspondiente

a los SS retenidos en la parte inferior será inferior.

CONTENCIÓN DE BARROS - Los barros que derivan del con-

sumo de los media es muy reducido. A la vez, el coste de

uso de los nuevos media QF, independientemente del precio

inicial más alto, es casi siempre inferior del 50%-70% con

respecto a los media convencionales. A menor porcentaje de

barro producido menores serán los costes de eliminación.

REDUCCIÓN DE LOS “A MEDIDA” - Las frecuencias con la

que los media normales se desgastan genera problemas de

selección, que con los nuevos media QF de larga duración, se

reducen de manera importante.

REDUCCIÓN DE LOS COSTES DE TRANSPORTE Y DE ALMA-

CENAMIENTO - Con un consumo de los media reducido

medianamente diez veces, es posible hablar de una drástica

reducción del impacto ambiental en transporte y obviamente

en relación con sus costes. Por último, incluso el almacena-

miento será de consecuencia reducido.

REDUCCIÓN DE LOS COSTES DE MANO DE OBRA - En los

diferentes procesos articulados, por ejemplo, el desbarbado

grueso de un cuerpo fundido con media cerámicos, seguido

de un pulido realizado con media plásticos, seguido de un

secado final que comporta, en el caso de artículos delicados

para descargar con un recogedor manual, la intervención por

parte del operador para extraer los manufacturados del vi-

brador cargado con media cerámicos ara después cargarlos

sobre el vibrador que contiene los media plásticos. Después

requiere una posterior intervención del operador ara extraer

los manufacturados del vibrador cargado con media plásticos

para después cargarlos en el vibrador de secado. Con la tec-

nología MICROFLUID es posible adquirir un solo vibrador en

lugar de tres, los procesos intermedios entre una máquina y

la otra son automáticos, o bien el primer gel (bombeado en

automático) desarrollará una función abrasiva muy agresiva

comparable con una cerámica; el segundo gel (bombeado en

automático) realizará la función abrasiva pulidora compara-

ble con un plástico, un enjuague cuidadoso seguido de un

proceso de goteado y secado automático devolverá al opera-

dor las piezas acabadas y secas al final del ciclo.

También es posible adecuar los sistemas existentes, simple-

mente completándolos con una estación de dosificación,

una consola de mandos adecuada y una unidad con saco

de filtrado.

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Technologies

ulTrasoniC Cleaning sysTems Presente sul mercato del

lavaggio ecologico indu-

striale da alcuni decenni, Ul-

trasuoni industrial

engineering (Milano, Italia)

sta mettendo a punto nuovi

sistemi di pulitura ultrasonica

destinati al settore ottica, len-

ti tecniche, lenti di ingrandi-

mento, prismi speciali, visiere,

display, parti di apparecchia-

ture scientifiche utilizzate per

la ricerca fisica e molecolare,

pulizia preliminare e definitiva

nelle fasi di sublimazione, de-

corazione e incisione delle su-

perfici di componenti di pre-

gio sottoposti a stampaggio,

vaporizzazione, galvanizza-

zione o verniciatura e rivesti-

mento con superfici di coper-

tura riflettenti.

L’attuale produzione com-

prende una gamma completa

di lavatrici ad ultrasuoni e di

moduli destinati a operare

qualsiasi tipo di trattamento

High Tech che possa essere ri-

chiesto da un impianto mo-

dulabile.

Alcuni esempi:

- Risciacquo idrocinetico ac-

qua aria.

- Lavaggio pulse sweep con

degas automatico digitale

- Passivazione neutra

- Colorazione, decolorazione,

flating

- Trattamenti di asciugatura a

IR e a UV

- Asciugatura ad aria microfil-

trata ventilata a circuito erme-

tico

- Decapaggio e sgrassature

dedicate

- Moduli di trattamento pro-

gettati con caratteristiche su

misura e su specifica tecnica

dell’utenza

Un particolare riguardo

l’azienda lo investe nella pro-

duzione di macchine per la

pulizia di stampi di settori par-

ticolari quali il Mould Label-

ling etichettatura veloce, il

Mould Decoration, l’ Insert

Moulding per geometrie 3D,

e il lavaggio di matrici di stam-

paggio per la Retroiniezione

che è di norma utilizzata per

pezzi per interni auto di gran-

de superficie.

In questi settori l’offerta del-

l’azienda riveste importanze

che includono lo studio e la

progettazione degli accessori

e dell’automazione interna

delle macchine che sono a

moduli allineabili sino a for-

mare impianti e cicli di tratta-

mento di elevata precisione e

rendimento qualitativo su pic-

cole e medie produzioni.

Le lavatrici ad ultrasuoni sono

disponibili con taglie da 2, 3 ,

5, 6, 10, 16, 25, 35, 50, 80,

100 e 200 litri per esigenze

piccole e medie, quindi per la

pulitura e i passaggi di parti e

volumi di media entità.

Le macchine ad ultrasuoni di

taglia superiore da 250, 350,

500, 700 e 1.000 litri utili inter-

ni sono invece idonee al tratta-

mento di superfici e volumetrie

più grandi, complesse e, in ge-

nere, anche pesanti.

ULTRASUONI I.E. fornisce al

cliente completa assistenza

pre e post installazione im-

pianti di lavaggio, macchine e

ultrasuoni di produzione inte-

ramente italiana, prodotti e

additivi di pulizia, sgrassatura

e altro certificati dai propri la-

boratori chimici consociati nel

gruppo Ultrasuoni Group.

Accessori per la filtrazione

spinta e la demineralizzazio-

ne, per il pompaggio e lo stoc-

caggio liquidi in continuo, per

il controllo chimico digitale

(qualità, grado di salinità e

acidità, presenza di residui so-

lidi disciolti, ecc.) e additivi

ecologici specifici sono forniti

e studiati singolarmente risol-

ti per la singola esigenza di

ogni produttore industriale.

Présent sur le marché du lavage écologique industriel de-

puis plusieurs dizaines d’années, Ultrasuoni Industrial

engineering (Milan, Italie) est en train de mettre au point

de nouvelles unités de nettoyage par ultrasons destinées aux

secteurs de l’optique, verres techniques, loupes, prismes spé-

ciaux, visières, écrans, composants d’instruments scientifiques

Mod. 200 lt. Mod. 100 lt.

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utilisés pour la recherche physique et moléculaire, nettoyage

préliminaire et définitif en phase de sublimation, décoration

et gravure des surfaces de composants haut de gamme sou-

mis à estampage, vaporisation, galvanisation ou laquage et

revêtement de surface avec des finitions réfléchissantes.

La production actuelle comprend une gamme complète de

machines à laver par ultrasons et de modules destinés à ef-

fectuer tous les traitements high tech susceptibles d’être de-

mandés par une installation modulable.

Quelques exemples :

- Rinçage hydrocinétique eau air.

- Lavage pulse sweep avec dégazage automatique digital

- Passivation neutre

- Coloration, décoloration, flating

- Traitements de séchage aux IR et aux UV

- Séchage à l’air microfiltré ventilé en circuit hermétique

- Décapage et dégraissage dédiés

- Modules de traitement conçus sur mesure et en fonction

des spécifications techniques des utilisateurs

Ultrasuoni Industrial Engineering s’intéresse de près à la pro-

duction de machines de nettoyage des moules utilisés dans

des secteurs particuliers tels que le Mould Labelling étique-

tage rapide, le Mould Decoration ou encore l’Insert Moulding

pour géométries 3D, et le lavage des matrices de moulage

pour la Rétroinjection habituellement utilisée pour les pièces

des intérieurs de voitures de grande dimension.

Dans ces différents secteurs, elle se charge de l’étude et de

la conception des accessoires et de l’automation interne des

machines composées de modules alignables de façon à ob-

tenir des unités et des cycles de traitement à haute précision

et haut rendement qualitatif sur de petites et moyennes pro-

ductions.

Les machines à laver aux ultrasons sont disponibles dans les

versions 2, 3 , 5, 6, 10, 16, 25, 35, 50, 80, 100 et 200 litres,

à savoir pour le nettoyage et le passage de pièces et de volu-

mes de petite à moyenne dimension.

Les machines aux ultrasons de taille supérieure - 250, 350,

500, 700 et 1.000 litres utiles internes – permettent quant à

elles de traiter des surfaces et des volumes plus importants,

complexes et, en règle générale, lourds.

ULTRASUONI I.E. fournit à ses clients une assistance pré et

post installation complète de ses unités de lavage, machines

aux ultrasons entièrement fabriquées en Italie, produits et

additifs de nettoyage, dégraissage et autres certifiés par les

laboratoires chimiques du Groupe Ultrasuoni. Des accessoi-

res pour le filtrage poussé et la déminéralisation, le pompage

et le stockage des liquides en continu, le contrôle chimique

digital (qualité, taux de salinité et d’acidité, présence de rési-

dus solides dissous, etc.) et des additifs écologiques spéciaux

peuvent être fournis et étudiés au coup par coup en fonction

des exigences spécifiques de chaque producteur industriel.

On the industrial environ-

mentally-friendly clean-

ing market for several dec-

ades, Ultrasuoni Industrial

Engineering (Milan, Italy) is

developing new ultrasonic

cleaning systems for the opti-

cal industry, technical lenses,

magnifying glasses, special

prisms, visors, displays, parts

of scientific equipment used

for physical and molecular re-

search, preliminary and final

cleaning during the sublima-

tion, decoration and engrav-

ing of surfaces of valuable

components subjected to

pressing, vaporisation, galva-

nisation or painting and coat-

ing with reflective surfaces.

Current production includes a

full range of ultrasonic clean-

ing machines and modules

designed to operate any type

of high-tech treatment that

can be required of a modular

system.

Some examples:

- Hydrokinetic water/air rins-

ing.

- Pulse sweep cleaning with

automatic digital degassing

- Neutral passivation

- Dyeing, discoloration, flat-

ting

- IR and UV drying treatments

- Airtight circuit ventilated mi-

crofiltered air drying

- Dedicated pickling and de-

greasing

- Treatment modules designed

with characteristics custom-

ised according to the user’s

technical specifications

The company is especially fo-

cused on the production of

mould cleaning machines for

special sectors such as fast

Mould Labelling, Mould Dec-

oration, Insert Moulding for

3D shapes

and mould die washing for In-

Mould Labelling which is typ-

3�

ically used for parts for car in-

teriors with a large surface

area.

In these sectors, the important

services the company offers in-

clude the study and design of

the accessories and internal

automation of the machines,

in the form of modules that

can be aligned to form high

precision systems and treat-

ment cycles with a high level

of quality of small and medi-

um production.

The ultrasonic cleaning ma-

chines are available with sizes

of 2, 3, 5, 6, 10, 16, 25, 35,

50, 80, 100 and 200 litres for

small and medium require-

ments, therefore for cleaning

and passing through medium-

sized parts and volumes.

The larger ultrasonic machines

with 250, 350, 500, 700 and

1,000 litre usable internal siz-

es, on the other hand, are suit-

able for treating surface areas

and volumes that are larger,

more complex and, in general,

also heavier.

ULTRASUONI I.E. provides cus-

tomers with full pre- and post-

installation assistance, wash-

ing systems and ultrasonic

machines produced entirely in

Italy, cleaning and degreasing

products and additives and

other products certified by its

associated chemical laborato-

ries in the Ultrasuoni Group.

Accessories for forced filtra-

tion and demineralisation, for

pumping and continuous liq-

uid storage, for digital chemi-

cal control (quality, salinity and

acidity, presence of residual

dissolved solids etc.) and spe-

cific ecological and additives

are provided and studied indi-

vidually, designed for the spe-

cific needs of each industrial

manufacturer.

Presente en el mercado del lavado ecológico industrial

desde hace algunas décadas, Ultrasuoni Industrial Engi-

neering (Milán, Italia) está poniendo a punto nuevos siste-

mas de limpieza ultrasónica destinados al sector de la óptica,

lentes técnicos, lupas, prismas especiales, viseras, pantallas,

partes de aparatos científicos usados para la investigación

física y molecular, limpieza preliminar y definitiva en las fa-

ses de sublimación, decoración y grabado de superficies de

componentes valiosos sometidos a moldeo, vaporización,

galvanización o barnizado y recubrimiento con superficies de

cobertura reflectantes. La producción actual comprende una

gama completa de lavadoras por ultrasonidos y de módulos

destinados a operar cualquier tipo de tratamiento High Tech

que pueda requerirse para un sistema modular.

Algunos ejemplos:

- Enjuague hidrocinético agua aire.

- Lavado pulse sweep con desgasificación automática digital

- Pasivación neutra

- Coloración, decoloración, flating

- Tratamientos de secado en IR y a UV

- Secado de aire microfiltrado ventilado de circuito her-

mético

- Decapado y desengrasado dedicados

- Módulos de tratamiento diseñados con características a me-

dida y bajo especificación técnica del usuario

La empresa pone una atención particular a la inversión en la

producción de máquinas para la limpieza de moldes de sec-

tores particulares como el Mould Labelling etiquetado rápido,

el Mould Decoration, el Insert Moulding para geometrías en

3D, y el lavado de matrices de moldeo para la retroinyección

que, generalmente, se la utiliza para piezas para interiores de

autos de gran superficie.

En estos sectores la oferta de la empresa recubre aspectos

importantes que incluyen el estudio y el diseño de los acceso-

rios y de la automatización interna de las máquinas que son

del tipo de módulos alineables hasta formar sistemas y ciclos

de tratamiento de elevada precisión y rendimiento cualitativo

en pequeñas y medianas producciones.

Las lavadoras por ultrasonido están disponibles con dimen-

siones de 2, 3 , 5, 6, 10, 16, 25, 35, 50, 80, 100 y 200 litros

para pequeñas y medianas exigencias, por lo tanto, para

la limpieza y el paso de partes y volúmenes de mediana

magnitud.

Las máquinas de ultrasonido de tamaño superior a 250, 350,

500, 700 y 1.000 litros útiles internos son, en cambio, ade-

cuadas para el tratamiento de superficies y volumetrías más

grandes, complejas y, en general, también pesadas.

ULTRASUONI I.E. proporciona al cliente una asistencia com-

pleta pre y post-instalación de sistemas de lavado, máquinas

y ultrasonidos de producción totalmente italiana, productos

y aditivos de limpieza, desengrasado y otros, certificados por

sus propios laboratorios químicos asociados en el grupo Ul-

trasuoni Group.

Se suministran y estudian individualmente accesorios para

la nanofiltración y la desmineralización, para el bombeo y el

almacenamiento de líquidos en continuo, para el control quí-

mico digital (calidad, grado de salinidad y acidez, presencia

de residuos sólidos disueltos, etc) y aditivos ecológicos especí-

ficos para cada exigencia de cada productor industrial.


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mDm: low-ConsumPTion maChines For washing meTal eyewear ComPonenTsOggi le aziende del set-

tore dell’occhialeria ri-

chiedono ai fornitori di minu-

teria metallica dei pezzi finiti

non solo lavorati con estrema

precisione, ma anche perfet-

tamente puliti e sgrassati.

L’affidamento del lavaggio a

terzi è una soluzione molto

costosa per le minuterie mec-

caniche – società general-

mente di piccole dimensioni

– in quanto il lavaggio viene

considerato come una condi-

zione della qualità del pro-

dotto finito e non figura tra

i costi coperti dal cliente.

UniOn spa (Sala Bologne-

se, BO, Italia), società leader

nella progettazione e nella

vendita di macchine per il la-

vaggio a secco e a solventi,

che alcuni anni fa ha creato

una divisione Degreasing

specializzata nella produzio-

ne di macchine per il lavag-

gio di pezzi metallici dell’in-

dustria meccanica (dal

settore aeronautico a quello

della componentistica per

abbigliamento), ha progetta-

to mdm, una serie di mac-

chine di lavaggio a solvente

che compattano in un picco-

lo volume standard qualitati-

vi solitamente propri di mac-

chine dalle dimensioni

maggiori e dai costi più ele-

vati, rispondendo alle esi-

genze del settore della mec-

canica di precisione,

caratterizzato dalla lavora-

zione di pezzi molto piccoli e

da una disponibilità di spazi

ridotti. Grazie alle dimensio-

ni contenute (1,70 metri di

larghezza per 1,70 di profon-

dità e 2 di altezza) e alle tec-

nologie impiegate, la mac-

china MDM permette di

risolvere il problema degli

spazi e di ridurre i costi di ge-

stione.

Il lavaggio è uno step fonda-

mentale per la consegna di

un pezzo finito di elevata

qualità. I pezzi escono infatti

dalla lavorazione sporchi di

oli o acqua emulsionata, di

paste di lucidatura e di micro-

trucioli di metallo, residui che

se rimanessero sulla superfi-

cie comprometterebbero il ri-

sultato dei successivi tratta-

menti. Il grado di pulizia e di

sgrassatura dei pezzi è richie-

sto dal cliente proprio sulla

base delle lavorazioni cui do-

vranno essere sottoposti,

molte delle quali, come ad

esempio la verniciatura o i

trattamenti galvanici, per

un’ottima riuscita necessita-

no di pezzi perfettamente

puliti e sgrassati.

Le macchine MDM possono

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avere da uno fino a otto ce-

stelli, in grado di contenere

un carico di 50 chili per ciclo

ciascuno. Nel caso di pezzi

particolarmente delicati il ce-

stello subisce solo un moto

oscillatorio, per evitare shock

meccanici che potrebbero

danneggiarli. Il ciclo di lavag-

gio dura una dozzina di mi-

nuti: comincia con una fase

di prelavaggio a spruzzo per

l’eliminazione dello sporco

superficiale, seguita da una

fase di lavaggio ad immersio-

ne con impiego della tecno-

logia sottovuoto (al fine di

evitare la creazione di bolle

d’aria nei fori ciechi, che im-

pedirebbero il contatto del

solvente con la superficie

metallica interna ai fori) e de-

gli ultrasuoni (al fine di po-

tenziare l’azione meccanica

di lavaggio) e da una fase di

lavaggio a vapori di solvente

per l’eliminazione dello spor-

co residuo, e termina con

una fase di asciugatura (faci-

litata dal calore incamerato

dai pezzi nella fase prece-

dente), nella quale è utilizza-

ta ancora la tecnologia sot-

tovuoto al fine di eliminare il

solvente residuo anche dai

fori ciechi. La macchina, a cir-

cuito chiuso, è dotata di un

sistema di filtri a carboni at-

tivi autorigeneranti per la de-

purazione dell’aria interna,

che permette l’eliminazione

degli odori dalla camera di la-

vaggio e dai pezzi finiti e la

minimizzazione delle emis-

sioni, i cui valori risultano di

gran lunga inferiori ai limiti

previsti dalla direttiva euro-

pea COV sulle emissioni di

Composti Organici Volatili

conseguenti all’uso di sol-

venti.

La pulizia dei pezzi dell’indu-

stria meccanica richiede la-

vaggi molto aggressivi, per i

quali viene utilizzato come

solvente il percloroetilene su-

perstabilizzato, riscaldato

per migliorarne l’efficacia. Al

termine di ciascun ciclo di la-

vaggio la macchina effettua

la rigenerazione del solvente,

che viene filtrato e distillato,

ovvero depurato dai residui

solidi e oleosi, e riutilizzato

per i lavaggi successivi.

L’occupazione di spazi limita-

ti, la riduzione dei costi di ge-

stione grazie al basso consu-

mo energetico permesso

dall’impiego della tecnologia

sottovuoto, l’eliminazione

degli odori e la minimizzazio-

ne delle emissioni sono fat-

tori che fanno di MDM la mi-

gliore macchina disponibile

sul mercato per il lavaggio

dei pezzi dell’industria della

meccanica di precisione.

aujourd’hui, les entreprises du secteur lunetier exigent

de leurs fournisseurs de pièces détachées métalli-

ques qu’elles soient usinées avec une extrême précision

mais aussi livrées parfaitement propres et dégraissées.

S’agissant de petites entreprises, la plupart desdits four-

nisseurs sous-traitent le lavage à des tiers, ce qui s’avère

une solution très coûteuse car le lavage en question est

considéré comme partie intégrante de la qualité du pro-

duit fini et ne figure donc pas parmi les coûts supportés

par le client.

Leader dans la conception et la vente de machines de la-

vage à sec et aux solvants, UNION spa (Sala Bolognese,

Bologne, Italie) qui, depuis quelques années, a créé une

division Degreasing spécialisée dans la fabrication de

machines de lavage des pièces métalliques de l’industrie

mécanique (du secteur aéronautique à celui des compo-

sants vestimentaires), a mis au point mdm, une série de

machines de lavage aux solvants qui allient dans un petit

volume standard des qualités habituellement réservées

aux machines de plus grande taille et plus coûteuses, ré-

pondant ainsi aux attentes du secteur de la mécanique de

précision, où les pièces à usiner sont très petites et où le

manque de place se fait cruellement sentir. Grâce à ses

dimensions limitées (1,70 m de large sur 1,70 m de pro-

fondeur et 2 m de haut) et à son contenu technologique,

la série MDM permet de résoudre les problèmes d’espace

et de réduire les coûts de gestion.

Le lavage est un maillon fondamental de la chaîne de la

qualité. De fait, après usinage, les pièces présentent des

traces d’huile ou d’eau émulsionnée, de pâtes de brillan-

tage et de microcopeaux de métal, bref de résidus qui,

s’ils ne sont pas éliminés, risquent de compromettre le

résultat des traitement successifs. Un réel degré de pro-

preté et de dégraissage des pièces est donc exigé par le

client, car cela conditionne fortement les usinages qu’el-

les devront pour la plupart subir par la suite, comme le

vernissage ou les traitements galvaniques, qui nécessitent

des pièces parfaitement propres et dégraissées.

Les machines MDM peuvent être dotées de huit paniers

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au plus, capables de contenir une charge de 50 kilos cha-

cun. En présence de pièces particulièrement délicates, le

panier n’est soumis qu’à un mouvement oscillatoire afin

d’éviter tout choc mécanique susceptible de les endom-

mager. Le cycle de lavage dure une douzaine de minutes

et se déroule comme suit : 1) phase de prélavage par va-

porisation visant à éliminer la saleté superficielle; 2) phase

de lavage par immersion selon la technologie sous-vide

(afin d’éviter la création de bulles d’air dans les orifices

aveugles qui empêcheraient le contact du solvant avec

la surface métallique à l’intérieur des orifices) et des ul-

trasons (afin d’accentuer l’action mécanique de lavage);

3) phase de lavage aux vapeurs de solvant pour éliminer

la saleté résiduelle; 4) phase de séchage (facilitée par la

chaleur emmagasinée par les pièces lors de la phase pré-

cédente) avec la technologie sous vide afin d’éliminer le

solvant résiduel dans les orifices aveugles. La machine, qui

fonctionne en circuit fermé, est équipée d’un système de

filtres aux charbons actifs autorégénérants pour l’épura-

tion de l’air interne, qui permet l’élimination des odeurs

de la chambre de lavage et des pièces finies ainsi que la

minimisation des émissions, dont les valeurs sont large-

ment inférieures aux limites prévues par la directive euro-

péenne COV sur les émissions de Composés Organiques

Volatiles générées par l’utilisation des solvants.

Le nettoyage des pièces de l’industrie mécanique exige

des lavages très agressifs qui font appel à des solvants

comme le perchloréthylène superstabilisé, réchauffé pour

une action accrue. A la fin de chaque cycle de lavage, la

machine effectue la régénération du solvant, qui est filtré

et distillé, donc épuré des résidus solides et huileux, et

réutilisé lors des lavages successifs.

L’encombrement limité, la réduction des coûts de gestion

grâce à une faible consommation d’énergie conséquente

à l’utilisation de la technologie sous-vide, l’élimination

des odeurs et la minimisation des émissions sont autant

de facteurs qui font de MDM la meilleure machine dispo-

nible sur le marché pour le lavage des pièces de l’industrie

de la mécanique de précision.

today, companies in the

eyewear sector require

suppliers of small metal com-

ponents to provide finished

components that are not only

processed with extreme pre-

cision but also perfectly clean

and degreased. Using third

parties to wash the parts is a

very expensive solution for

small metal components -

generally small companies -

as washing is considered a

condition of the quality of the

finished product and does

not feature among the costs

covered by the customer.

UniOn spa (Sala Bolognese,

BO, Italy), leader in the design

and sale of dry cleaning and

solvent cleaning machines

which, a few years ago, cre-

ated a Degreasing division

specialised in the production

of machines for washing met-

al components for the me-

chanical industry (from the

aeronautical sector to the sec-

tor producing components

for clothing), has designed

mdm, a series of solvent

cleaning machines that pack

the high quality of larger,

more expensive machines into

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Technologies

smaller models, responding to

the requirements of the preci-

sion mechanics sector, charac-

terised by processing very

small parts and reduced avail-

ability of space. Thanks to the

small dimensions (1.70 m

wide, 1.70 m deep and 2 m

high) and the technologies

used, the MDM machine

solves space-related problems

and reduces running costs.

Washing is a fundamental

step in delivering a high qual-

ity finished component. The

components leave processing

covered in oil or emulsified

water, polishing pastes and

small metal chips, residues

which, if they remained on

the surface, would compro-

mise the result of further

processing. The degree of

cleaning and degreasing of

the components is required

by the customer on the basis

of the processes they must

undergo, many of which,

such as painting or galvanic

treatments, require compo-

nents to be perfect cleaned

and degreased in order to en-

sure an excellent result.

MDM machines may have be-

tween one and eight drums,

able to contain a load of 50

kilos for each cycle. In the

case of particularly delicate

components, the drum un-

dergoes one oscillatory mo-

tion only, to prevent mechan-

ical shocks that could damage

the components. The wash-

ing cycle lasts about twelve

minutes: it starts with a pre-

washing spray stage to re-

move surface dirt, followed

by an immersion washing

stage using vacuum technol-

ogy (in order to prevent air

bubbles forming in the dead

holes, which would prevent

the solvent from coming into

contact with the metal sur-

face inside the holes) and ul-

trasounds (in order to en-

hance the mechanical

washing effect) and by a

washing stage using solvent

vapours to remove residual

dirt, and ends with a drying

stage (facilitated by the heat

taken from the components

in the previous stage), in

which vacuum technology is

still used in order to remove

residual solvent from the

dead holes. The machine,

with a closed circuit, is

equipped with a system of

self-regenerating activated

carbon filters to purify the in-

ternal air, which allows the

elimination of odours from

the washing chamber and the

finished components and

minimises emissions, whose

values are far lower that the

Hoy en día las empresas del sector óptico requieren a

los distribuidores de pequeños accesorios metálicos de

las piezas no solo una elaboración con extrema precisión,

sino también perfectamente pulidos y desengrasados. Con-

fiar el lavado a terceros es una solución muy costosa para

los pequeños accesorios - sociedades generalmente de pe-

queñas dimensiones - ya que el lavado es considerado como

una condición de calidad del producto acabado y no figura

entre los costes cubiertos por el cliente.

UNION spa (Sala Bolognese, BO, Italia), sociedad líder en

el diseño y venta de máquinas para el lavado en seco y con

disolventes, que algunos años atrás ha creado la división

Degreasing, especializada en la producción de máquinas

para el lavado de piezas metálicas de industria mecánica

(del sector aeronáutico al de componentes para el textil),

ha diseñado mdm, una serie de máquinas para el lavado

con disolventes que compactan en un pequeño volumen

estándar de calidad que normalmente son alcanzados por

máquinas con mayores dimensiones y de precio más eleva-

do, cumpliendo de este modo con las exigencias del sector

de la mecánica de precisión, caracterizado por la elabo-

ración de piezas muy pequeñas y por la disponibilidad de

limits envisaged by the European VOC Directive on Volatile Or-

ganic Compound emissions resulting from the use of sol-

vents.

Cleaning mechanical industry components requires very ag-

gressive washing, therefore super-stabilised perchloroethylene

is used as a solvent, heated to improve its efficiency. At the end

of each washing cycle, the machine regenerates the solvent,

which is filtered and distilled, i.e. purified of its solid and oily

residues, and re-used for subsequent washes.

The limited occupation of space, the reduction in running costs

due to low energy consumption thanks to the use of vacuum

technology, the elimination of odours and the minimisation of

emissions are factors that make MDM the best machine avail-

able in the market for washing components for the precision

mechanics industry.

44

espacios reducidos. Gracias a sus pequeñas dimensiones

(1,70 metros de ancho por 1,70 de profundidad y 2 de al-

tura) y a la tecnología utilizada, la máquina MDM permite

resolver el problema de espacio así como reducir los costes

de gestión.

El lavado es un paso fundamental en la entrega de una

pieza acabada de elevada calidad. Las piezas salen de la

elaboración manchadas con aceite o con agua emulsiona-

da, por pastas de abrillantado y por pequeñas virutas de

metal, todos ellos residuos que si permanecieran sobre la

superficie comprometerían el resultado de los ulteriores

tratamientos. El grado de limpieza y de desengrasado de

las piezas es solicitado por el cliente en base a las elabo-

raciones a las que deberán someterse, como por ejemplo,

el barnizado o los tratamientos galvánicos que para una

óptima obtención requieren piezas perfectamente limpias

y desengrasadas.

Las máquinas MDM pueden contar de uno a ochos cestos,

capaces de contener una carga de 50 kilos por cada uno.

En el caso que se trate de piezas particularmente delica-

das, el cesto realiza solamente un movimiento oscilante,

para evitar impactos mecánicos que podrían dañarlos. El

ciclo de lavado dura unos doce minutos: inicia con una

fase de lavado previo por pulverización para eliminar la

suciedad superficial, seguida por una fase de lavado por

sumergido utilizando una tecnología al vacío (con el fin de

evitar la creación de burbujas

de aire en los orificios ciegos,

que impedirían el contacto

del disolvente con la super-

ficie metálica interna de los

orificios) y de los ultrasonidos

(con el fin de potenciar la ac-

ción mecánica de lavado) y

por una fase de lavado con

vapores de disolvente para

eliminar la suciedad restante,

para finalizar con una fase de

secado (facilitada por el calor

contenido en las piezas de la fase anterior), en la que es

aún utiliza la tecnología al vacío con el fin de eliminar el

disolvente restante, incluso de los orificios ciegos. La má-

quina, con el circuito cerrado, está dotada por un sistema

de filtros con carbonos activos autoregenerantes para la

depuración de aire interno, que permite eliminar los olores

de la cámara de lavado y de las piezas acabadas, así como

la reducción de emisiones, cuyos valores resultan muy in-

feriores con respecto a los límites previstos por la directiva

europea COV de emisiones de Compuestos Orgánicos Vo-

látiles en relación con el uso de disolventes.

La limpieza de las piezas de industria mecánica requiere

lavados muy agresivos, para los que es utilizado como di-

solvente el percloroetileno super estabilizado, que es ca-

lentado para mejorar su eficacia. Al final de cada ciclo de

lavado la máquina realiza la regeneración del disolvente,

que es filtrado y destilado, o bien depurado por los resi-

duos sólidos y aceitosos, y reutilizado para realizar sucesi-

vos lavados.

La ocupación de espacios limitados, la reducción de los

costes de gestión gracias al bajo consumo energético per-

mitido `por el uso de la tecnología al vacío, la eliminación

de olores y la reducción de las emisiones, son factores que

hacen que MDM sea la mejor máquina disponible sobre

el mercado, para el lavado de piezas provenientes de la

industria mecánica de precisión.

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Components for optimum use of ultrasound

eFFiCienT Cleaning ProCess For numerous aPPliCaTionsgli ultrasuoni si rivelano

insostituibili quando è

necessario pulire pezzi o inte-

ri gruppi di geometria e con-

figurazione molto complessa.

In tale contesto, i requisiti

sempre più severi in fatto di

pulizia e superfici sempre più

sensibili presuppongono pro-

cedimenti di lavaggio precisi

e finemente calibrati. Gli in-

novativi generatori e trasdut-

tori di ultrasuoni di Weber

Ultrasonics gmbH (Karl-

sbad-Ittersbach, Germania)

consentono di adattare con

estrema esattezza il processo

di lavaggio ai requisiti richiesti

e garantiscono la rimozione

efficiente e accurata di impu-

rità particellari o stratiformi.

Il lavaggio con ultrasuoni pro-

duce risultati affidabili, ripro-

ducibili, rapidi e non invasivi

per il materiale trattato e può

essere appositamente modu-

lato in funzione del grado di

pulizia richiesto. Ciò indipen-

dentemente dal tipo di conta-

minazioni da asportare, siano

esse in forma di particelle co-

me trucioli e polveri, o residui

di lavorazione aderenti al pez-

zo come olii, emulsioni, agen-

ti separatori o impronte digita-

li. L’azione pulente degli

ultrasuoni si sviluppa al meglio

in un bagno di lavaggio dove

il ricorso a sostanze chimiche e

la durata del trattamento pos-

sono essere spesso ridotti an-

che di molto. Il lavaggio con

ultrasuoni fa valere i suoi van-

taggi in numerose applicazioni

specialmente nell’industria au-

tomobilistica e nel suo indotto,

nell’industria meccanica, in

quella delle rubinetterie e dei

sanitari, nell’ottica, nella mec-

canica di precisione, nell’oro-

logeria, nella galvanotecnica,

nell’elettronica, nelle tecnolo-

gie microscopiche, nel fotovol-

taico, nella produzione di cir-

cuiti stampati, nelle operazioni

di riparazione e manutenzione

e in diversi altri settori.

la modalità di azione

degli ultrasuoni

La tecnica di lavaggio si avva-

le del fenomeno fisico della

cavitazione: un generatore

crea segnali elettrici ad una

determinata frequenza e li

trasmette a dei trasduttori tu-

bolari o piatti che li converto-

no in onde sonore, propagate

a loro volta attraverso un flui-

do di lavaggio. Le onde di

pressione acustica sono carat-

terizzate da un andamento si-

nusoidale nel quale, ad una

fase di sovrappressione segue

una fase di repentino abbas-

samento della pressione. In

seguito all’elevata intensità

del fenomeno vengono a for-

marsi all’interno del liquido,

nella fase di abbassamento

locale di pressione, delle mi-

croscopiche cavità a forma di

bolla. Queste bolle implodo-

no al sopraggiungere della fa-

se di aumento della pressio-

ne, liberando onde di energia

meccanica di notevole inten-

sità. Le onde microscopiche di

impatto generate all’interno

del liquido rimuovono mecca-

nicamente le contaminazioni

particellari o stratiformi aspor-

tandole dal pezzo trattato. Ta-

le procedimento risulta molto

efficace non solo su superfici

lisce, ma anche su pezzi di

geometria complessa conte-

nenti ad es. riporti, fori ciechi,

scanalature e cavità, e su su-

perfici strutturate.

la frequenza giusta

è un fattore decisivo

per ottenere i risultati

auspicati

Le onde sonore sono genera-

te da un generatore che tra-

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sforma la normale frequenza

di rete di 50-60 Hz in oscilla-

zioni ad alta frequenza. La fre-

quenza degli ultrasuoni è un

aspetto fondamentale quan-

do si vuole definire le caratte-

ristiche di un sistema di lavag-

gio. In generale vige la

seguente regola: più bassa è

la frequenza, maggiore è

l’energia liberata dalle onde

acustiche. Con una frequen-

za troppo bassa si rischiereb-

be di danneggiare il pezzo

trattato, specialmente nel ca-

so di pezzi delicati, mentre

con una frequenza troppo al-

ta si potrebbero non ottenere

i risultati di pulizia desiderati.

Di seguito sono riportati i va-

lori di riferimento per la scelta

della frequenza giusta:

25 - 40 kHz

Pulizia da particelle, grassi e

olii di superfici dure e non lu-

cidate, ad es. nella galvano-

tecnica, nell’industria auto-

mobilistica e nelle operazioni

di manutenzione.

40 - 120 kHz

Lavaggio fine, lavaggio di su-

perfici porose e lucidate, la-

vaggio di gioielli e meccani-

smi per orologi, elementi

ottici come lenti, strumenti

medici e dentistici.

da 250 kHz

Pulizia non distruttiva di su-

perfici sensibili e finemente

strutturate, come ad es. wa-

fer, componenti della tecno-

logia micro e nanospcopica,

nell’industria dei semicondut-

tori, nella tecnica LCD e nel

fotovoltaico.

Grazie ad un ampio ventaglio

di componenti innovativi, We-

ber Ultrasonics, uno dei pro-

duttori leader a livello mondia-

le, offre la possibilità di

adattare il processo di lavag-

gio esattamente a ogni speci-

fica esigenza. La gamma dei

componenti comprende i ge-

neratori digitali di ultrasuoni

sOniC digital con frequen-

ze da 25 a 250 kHz, e genera-

tori modulari di 1 MHz e 500

kHz UltrasOniC miCrO

Cleaning (UMC) con gene-

razione digitale della frequen-

za. La soluzione ideale per esi-

genze di lavaggio flessibili

dove siano richieste onde so-

nore con frequenze differen-

ziate è rappresentata dai ge-

neratori modulari sOniC

digital mUlti, in grado di

emettere fino a tre frequenze

diverse. Grazie alla generazio-

ne e la regolazione digitali del-

la frequenza, i generatori di ul-

trasuoni di Weber Ultrasonics

si distinguono per un’eroga-

zione di frequenza, di ampiez-

za e di potenza molto costan-

ti. La potenza emessa dai

generatori può essere modu-

lata senza soluzione di conti-

nuità su un livello tra il 50 e il

100 % (in via opzionale anche

dal 10 al 100%). I generatori

di ultrasuoni sono inoltre ca-

ratterizzati da un rendimento

elevato, ingombri ridotti, un

comando semplice ed intuiti-

vo e funzioni appositamente

sviluppate per garantire la

massima sicurezza di processo

e di funzionamento.

Configurare il sistema di

lavaggio alle specifiche

esigenze

Oltre alla frequenza, è la po-

tenza degli ultrasuoni a ricopri-

re un ruolo importante all’in-

terno delle vasche di lavaggio.

In generale si ottengono buoni

risultati di pulizia con una po-

l lavaggio con ultrasuoni risponde in maniera efficiente, economi-ca e riproducibile alle esigenze di pulizia più elevate in molteplici applicazioni dei settori di attività più svariati.

Le lavage aux ultrasons répond de façon efficace, économique et répétitive aux exigences des fabricants en matière de nettoyage, et ce dans les secteurs d’activité les plus disparates.

With countless applications in the most diverse of sectors, ultraso-nic cleaning allows strict cleanliness requirements to be met effi-ciently, reproducibly and in an environmentally friendly manner.

El lavado con ultrasonidos responde de manera eficaz, económica y reproducible incluso en aquellas exigencias de limpieza más ele-vadas sobre múltiples aplicaciones de diferentes sectores.

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tenza 8-10 Watt per litro pre-

sente nella vasca. Il trasferi-

mento delle onde sonore ha

luogo tramite appositi sistemi

oscillanti detti trasduttori. An-

che in questo caso Weber Ul-

trasonics offre soluzioni otti-

mali in relazione alla potenza

Les ultrasons s’avèrent irremplaçables lorsqu’il est né-

cessaire de nettoyer des pièces ou des séries entières

de géométrie et de configuration très complexes. Dans ce

contexte, les critères toujours plus sévères en matière de

propreté et l’existence de surfaces de plus en plus sen-

sibles exigent des procédés de lavage précis et finement

calibrés. Les nouveaux générateurs et transducteurs d’ul-

trasons Weber Ultrasonics gmbH (Karlsbad-Ittersbach,

Allemagne) permettent d’adapter avec beaucoup d’exac-

titude le procédé de lavage aux critères exigés et d’assurer

l’enlèvement efficace et soigné des impuretés particulaires

ou stratiformes.

Le lavage aux ultrasons donne des résultats fiables, ré-

trasmessa nelle vasche. Si trat-

ta dei trasduttori tubolari sO-

nOPUsH e sOnOPUsH

mOnO Hd, dei trasduttori ad

immersione SONOSUB, di-

sponibili anche nella versione

multifrequenza, e i trasduttori

a piastra sOnOPlate. Il tra-

Prodotti WeberProduits WeberWeber product group Productos Weber

sduttore tubolare sOnOPU-

sH mOnO Hd è ad esempio

idoneo all’uso anche nelle

condizioni più gravose per la

sua elevata resistenza alla tem-

peratura (fino a 95° attivo, fino

a 120° inattivo) indipendente-

mente dalla durata di inseri-

mento. Inoltre è caratterizzato

da un irraggiamento circolare

molto efficace e dal 20 % di

potenza generata in più rispet-

to agli altri trasduttori conven-

zionali di stessa lunghezza. Per

evitare una contaminazione

indiretta dei pezzi nelle vasche

di lavaggio e di risciacquo da

parte di residui che potrebbero

accumularsi sui trasduttori

stessi, gli incapsulamenti dei

trasduttori ad immersione SO-

NOSUB sono saldati con tec-

nologia al laser. In tal modo si

ottengono non solo una de-

formazione ridottissima e l’in-

variabilità delle quote ma an-

che cordoni di saldatura piatti

di elevata precisione e resisten-

za. Per impianti con limiti di

spazio si sono dimostrati idea-

li i sistemi oscillanti SONOPLA-

TE, per la loro facoltà di essere

montati sul lato esterno del

contenitore per mezzo di telai

saldati o pressati. Weber Ultra-

sonics mette a disposizione i

trasduttori SONOSUB e SO-

NOPLATE in una versione resi-

stente alle alte temperature,

ad es. per l’utilizzo in ambien-

ti ad alto punto di ebollizione,

come ad es. gli idrocarburi.

La combinazione ottimale tra

generatori di ultrasuoni e si-

stemi oscillanti consente di

ottenere risultati con il grado

di pulizia predefinito, in ma-

niera efficiente, razionale in

termini economici e riprodu-

cibile.

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pétitifs, rapides et non invasifs pour le matériau traité et

peut être modulé en fonction du degré de propreté re-

quis. Ceci est indépendant du type de contamination à

éliminer, que cette dernière se présente sous forme de

particules – copeaux et poussières – ou de résidus d’usina-

ges – huiles, émulsions, agents séparateurs ou emprein-

tes digitales. Le nettoyage aux ultrasons est d’autant plus

efficace qu’il est effectué dans un bain de lavage où le

recours à des substances chimiques et la durée du traite-

ment peuvent être considérablement réduits. Il a de nom-

breuses applications, surtout dans l’industrie automobile

et annexes, l’industrie mécanique, la robinetterie et les

sanitaires, l’optique, la mécanique de précision, l’horloge-

rie, la galvanotechnique, l’électronique, les technologies

microscopiques, le photovoltaïque, la production de cir-

cuits imprimés, les opérations de réparation et de mainte-

nance ainsi que plusieurs autres secteurs.

Le mode d’action des ultrasons

La technique de lavage fait appel au phénomène physi-

que de la cavitation : un générateur engendre des signaux

électriques à une fréquence donnée et les transmet à des

transducteurs tubulaires ou plats qui les convertissent

en ondes sonores, qui se propagent à leur tour à travers

un fluide de lavage. Les ondes de pression acoustique se

caractérisent par un mouvement sinusoïdal où la phase

de surpression est suivie d’une phase de baisse soudaine

de pression. En phase de baisse de pression, l’intensité

du phénomène engendre des cavités microscopiques en

forme de bulles à l’intérieur du liquide.

Ces bulles implosent en phase d’augmentation de pres-

sion, libérant des ondes d’énergie mécanique de forte in-

tensité. Les ondes microscopiques d’impact engendrées à

l’intérieur du liquide éliminent mécaniquement les conta-

minations particulaires ou stratiformes présentes sur la

pièce traitée. Ce procédé s’avère extrêmement efficace

sur les surfaces lisses, mais aussi sur les pièces de géomé-

trie complexe présentant, par exemple, des incrustations,

des orifices aveugles, des rainures et des cavités, ainsi

que sur les surfaces structurées.

Choisir la bonne fréquence est un facteur décisif pour

obtenir les résultats attendus

Les ondes sonores sont engendrées par un générateur qui

transforme la fréquence normale fournie par le réseau élec-

trique (50-60 Hz) en oscillations haute fréquence. La fré-

quence des ultrasons est l’une des caractéristiques fonda-

mentales d’un système de lavage. En général, la règle est la

suivante : plus la fréquence est basse, plus l’énergie libérée

par les ondes sonores est élevée. Une fréquence trop fai-

ble risque d’endommager la pièce traitée, surtout si elle est

fragile; avec une fréquence trop élevée, en revanche, on

risque de ne pas obtenir le degré de propreté souhaité. Voici

les valeurs de référence permettant de choisir la bonne fré-

quence :

25 - 40 kHz Elimination des particules, graisses et

huiles présentes sur des surfaces dures et non polies, com-

me c’est le cas en galvanotechnique, dans l’industrie auto-

mobile et les opérations de maintenance.

40 - 120 kHz Lavage fin, lavage de surfaces poreuses

et polies, lavage de bijoux et de mécanismes horlogers, de

composants optiques tels que verres, instruments médicaux

et dentaires.

da 250 kHz Nettoyage non destructif de surfaces

sensibles et finement structurées telles que wafers, compo-

sants de la technologie micro et nanoscopique, pièces de

l’industrie des semi-conducteurs, technique LCD et secteur

photovoltaïque.

Grâce à un large éventail de composants innovants, Weber

Ultrasonics, un des producteurs leaders à l’échelle mon-

diale, offre la possibilité d’adapter le procédé de lavage

à ses propres exigences. Il propose en effet les généra-

teurs digitaux d’ultrasons sONIC dIgITaL (fréquence de

25 à 250 kHz) et les générateurs modulaires de 1 Mhz

et 500 kHz ULTrasONIC mICrO CLeaNINg (UMC) à

génération digitale de fréquence. Ceux dont les attentes

en matière de lavage ne cessent d’évoluer trouveront en

revanche dans les générateurs modulaires sONIC dIgI-

TaL mULTI la solution idéale à leurs problèmes puisqu’ils

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peuvent émettre jusqu’à trois fréquences différentes. Do-

tés d’un dispositif de génération et de réglage digital de la

fréquence, les générateurs d’ultrasons Weber Ultrasonics

émettent des fréquences d’ampleur et de puissance ex-

trêmement constantes. La puissance émise par les géné-

rateurs peut être modulée sans solution de continuité sur

un niveau qui varie entre 20 et 100% (entre 10 et 100%

en option). Les générateurs d’ultrasons sont également

caractérisés par un rendement élevé, un encombrement

réduit, une commande simple et intuitive et des fonctions

spécialement développées pour assurer un maximum de

sécurité et d’efficacité.

Configurer le système de lavage en fonction des

exigences spécifiques

Au-delà de la fréquence, la puissance des ultrasons joue

aussi un rôle important. En général, une puissance de 8 à 10

Watts par litre permet d’obtenir de bons résultats à l’intérieur

des cuves de lavage. Le transfert des ondes sonores se fait

par l’intermédiaire de systèmes oscillants spéciaux appelés

transducteurs. Dans ce cas aussi, Weber Ultrasonics propose

des solutions adéquates en fonction de la puissance trans-

mise dans les cuves. Il s’agit des transducteurs tubulaires

sONOPUsH et sONOPUsH mONO Hd, des transducteurs

par immersion sONOsUB (dont il existe aussi une version

multifréquences) et des transducteurs à plaque sONOPLa-

Te. Le transducteur tubulaire sONOPUsH mONO Hd, par

exemple, peut aussi être utilisé en conditions difficiles en

vertu de sa haute résistance à la température (jusqu’à 95°

actif, jusqu’à 120° inactif), indépendamment de la durée de

fonctionnement. De plus, il se caractérise par un rayonne-

ment circulaire très efficace et fournit une puissance 20%

supérieure aux autres transducteurs de même longueur.

Pour éviter toute contamination directe des pièces dans les

cuves de lavage et de rinçage par les résidus susceptibles

de s’accumuler dans les transducteurs, les capsulages des

transducteurs par immersion SONOSUB sont soudés au la-

ser. De cette façon, la déformation est ultra limitée et les

dimensions invariables, et les cordons de soudage plats, ex-

trêmement précis et résistants. Les systèmes oscillants SO-

NOPLATES se sont avérés parfaits sur les installations souf-

frant d’un manque de place, car ils peuvent être montés sur

le côté extérieur du conteneur à travers des châssis soudés

ou moulés. Weber Ultrasonics propose également les trans-

ducteurs SONOSUB et SONOPLATE dans une version qui

résiste aux températures élevées pouvant être utilisée, par

exemple, en présence de produits à point d’ébullition élevé,

comme les hydrocarbures.

L’association optimale entre les générateurs d’ultrasons et

les systèmes oscillants permet d’obtenir le degré de propre-

té attendu de façon efficace, rationnelle sur le plan financier

et répétitive.

I trasduttori a piastra SONOPLATE HT e ad immersione SONOSUB HT dispongono di elementi oscillanti ottimizzati non solo incollati alla membrana ma in più anche collegati a vite.Les transducteurs à plaque SONOPLATE HT et par immersion SONOSUB HT disposent d’éléments optimisés collés à la membrane mais aussi fixés à l’aide de vis.The SONOPLATE HT and SONOSUB HT plate and submersible transducers employ performance-optimised transducer elements, which are not only glued, but also screwed onto the diaphragm.Los transductores con plancha SONOPLATE HT y por sumergido SONOSUB HT disponen de elementos oscilantes mejorados que no se encuentran solamente pegados a la membrana sino también atornillados.

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When it comes to clean-

ing complex work-

pieces and complete assem-

blies, ultrasound is quite

simply indispensable. Howev-

er, stricter cleanliness require-

ments and increasingly sensi-

tive substrates require ever

more precise process coordi-

nation. With the innovative

ultrasonic generators and

transducers from Weber Ul-

trasonics gmbH (Karlsbad-

Ittersbach, Germany), the

cleaning process can be opti-

mally matched to require-

ments. This guarantees both

efficient and gentle removal

of film-like and particulate

contamination.

Ultrasonic cleaning allows de-

fined levels of cleanliness to

be met reliably, reproducibly,

quickly and in a way that is

gentle on materials. Regard-

less of whether particulate

soiling such as swarf/dust or

film-like contamination such

as machining emulsion/oil

residue, separating agents or

finger prints need to be re-

moved, ultrasound holds the

key. The cleaning effect is

achieved using a tank of liq-

uid, whereby the use of chem-

icals can often be reduced

and the treatment time sig-

nificantly shortened. Ultra-

sonic cleaning is therefore the

cleaning process of choice for

many applications in the au-

tomotive and supply industry,

the mechanical and plant en-

gineering sector, the fitting/

fixtures and sanitary facility

industry, the field of optics

and precision mechanics, the

watch and clock-making in-

dustry, the fields of electro-

plating, electronics, micro-

technology and photovoltaics,

the semiconductor industry,

the field of maintenance and

many other sectors.

How ultrasonic

cleaning works

The cleaning effect is based on

the physical principle of cavita-

tion. An ultrasonic generator

emits electrical signals at a cer-

tain frequency which are then

transferred to the liquid as

waves of ultrasound via a rod-

style or plate transducer. The

sonic pressure is characterised

by an interplay of positive and

negative pressure (vacuum).

As a result of the high inten-

sity, microscopic bubbles form

in the vacuum phases which

then implode in the subse-

quent overpressure phase, re-

leasing shock waves with con-

siderable energy densities.

This also triggers microflows in

the liquid, which separate and

clean away films and particu-

late matter from the compo-

nents being cleaned. The proc-

ess not only works on smooth

surfaces, but also on work-

pieces with complex ge-

ometries, blind boreholes, un-

dercuts, cavities, recesses and

raised structures.

the key to achieving

the desired cleaning

result is selecting

the right frequency

The sound waves are pro-

duced by a generator, which

converts the standard mains

frequency of 50 or 60 Hz into

high-frequency oscillations.

When designing a cleaning

system, choosing the right ul-

trasonic frequency is a key cri-

terion. In general, it applies

that the lower the frequency,

the higher the energy released

by the ultrasonic waves. If the

frequency is too low, this can

damage sensitive cleaning ob-

jects, while an excessive fre-

quency leads to a substandard

cleaning result. The reference

values when selecting the ul-

trasonic frequency are:

25 - 40 kHz

Cleaning of particles, greases

and oils from hard, unpol-

ished surfaces, such as appli-

cations in the fields of electro-

plating, the automotive

industry and maintenance.

40 - 120 kHz

Fine cleaning, cleaning of po-

rous and polished surfaces,

jewellery and watch parts,

optical components such as

lenses, as well as dental and

surgical instruments.

Above 250 kHz

Non-destructive cleaning of

finely structured and sensitive

surfaces, such as wafers and

components in the fields of

micro and nanotechnology,

the semiconductor industry,

LCD technology and photo-

voltaics.

As one of the world’s leading

manufacturers, Weber Ultra-

sonics offers a wide range of

innovative ultrasonic compo-

nents that allow the cleaning

process to be matched per-

fectly to specific requirements.

Its portfolio encompasses the

digital ultrasonic generators

sOniC digital with frequen-

cies of 25 to 250 kHz and the

module generators Ultra-

sOniC miCrO Cleaning

(UMC) with digital 1 MHz and

500 kHz frequency genera-

tion. sOniC digital mUlti

module ultrasonic generators

are ideal for cleaning tasks

which require multiple fre-

quencies, as they can be used

to generate up to three differ-

ent frequencies. Thanks to

their digital frequency genera-

tion and control, the ultrason-

ic generators from Weber Ul-

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trasonics provide an extremely

high consistency of frequency,

amplitude and output. The

power output can be infinitely

adjusted between 50% and

100% (optionally between

10% and 100%). Their high

efficiency, compact design,

convenient operation and so-

phisticated features ensure

maximum process and opera-

tional reliability, giving the ul-

trasonic generators an edge

over the competition.

designing a

requirements-based

cleaning system

Alongside frequency, the ul-

trasonic output emitted into

the cleaning tank plays an im-

portant part. As a general rule,

a power output of 8 to 10

watts per litre of tank volume

allows a good cleaning result

to be achieved. The sound

waves are transmitted using

transducer systems. With its

sOnOPUsH and sOnO-

PUsH mOnO Hd rod trans-

ducers, SONOSUB submersi-

ble transducers (also available

as multifrequency transduc-

ers) and sOnOPlate plate

transducers, Weber Ultrason-

ics offers solutions which en-

sure optimum ultrasonic out-

put into the tanks. Boasting an

active temperature resistance

of up to 95°C (inactive up to

120°C), the sOnOPUsH

mOnO Hd rod transducer is

also suitable for deployment in

the toughest conditions, de-

pending on the ON time. Un-

like conventional rod-style

transducers, it also produces

20% more power output at

the same beam length and

consistent omnidirectional

sonic distribution. In order to

prevent transducer elements

re-contaminating or soiling

the cleaning and rinsing tanks,

the housing of the sOnOsUB

submersible transducer is la-

ser-welded. This innovative

welding technique means that

the ultrasonic transducer

housing can be manufactured

with a dimensional accuracy

and lack of distortion not pos-

sible with any other welding

method, thereby creating a

significantly higher quality,

stronger, yet smooth and clean

welded joint. The SONOPLATE

transducer systems, which are

attached to the outside of the

container using a welded or

press-on mounting frame, are

ideal for applications where

space comes at a premium.

Weber Ultrasonics also offers

its SONOSUB and SONOPLATE

transducers in an HT version

for high-temperature applica-

tions, such as cleaning proc-

esses with high-boiling hydro-

carbons.

Optimum matching of ultra-

sonic generator and trans-

ducer system allows effective

cleaning systems to be real-

ised that comply with defined

cleanliness specifications in a

cost-effective and reproduci-

ble way.

Los ultrasonidos se consideran insustituibles cuando es

necesario limpiar piezas o grupos enteros con una geo-

metría y una configuración muy compleja. En tal contexto,

los requisitos, cada vez más severos en relación con la lim-

pieza y de superficies cada vez más sensibles presuponen el

uso de procesos de lavado precisos y calibrados muy delica-

damente. Los innovadores generadores y transductores de

ultrasonidos Weber Ultrasonics gmbH (Karlsbad-Ittersba-

ch, Alemania) permiten adaptar con extrema exactitud el

proceso de lavado a los requisitos necesarios y garantizan la

eliminación suficiente y cuidada de impurezas provenientes

de partículas o de la estratificación

El lavado con ultrasonido produce resultados fiables, re-

producibles, rápidos y no invasivos para el material tratado

y puede ser modulado en función del grado di limpieza

requerido. Es decir, independientemente del tipo de con-

taminación que se desea eliminar, sea esta en forma de

partículas, virutas y polvo, o residuos provenientes de la

elaboración adheridos a la pieza como aceites, emulsio-

nes, agentes separadores o huellas digitales. La acción lim-

piadora de los ultrasonidos se desarrolla del mejor modo

en un baño de lavado en donde el recurrimiento a sustan-

cias químicas y la duración del tratamiento pueden ser a

menudo muy reducidas. El lavado con ultrasonido hace

ver sus ventajas en numerosas aplicaciones, especialmente

en las industrias: automovilística y aquella en relación con

la misma, en la industria mecánica, en la de la grifería y

sanitarios, en la óptica, en la mecánica de precisión, en

la relojera, en la galvanotécnica, en la electrónica, en las

tecnologías microscópicas, en la del fotovoltaicos, en la de

producción de circuitos impresos, en las operaciones de

reparación y mantenimiento, y en otros muchos sectores

e industrias.

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Technologies

La modalidad de acción de los ultrasonidos

La técnica del lavado utiliza el fenómeno físico de la cavi-

tación: un generador crea señales eléctricas a una determi-

nada frecuencia y las transmite a transductores tubulares o

plano que los convierten en ondas sonoras propagadas a

su vez a través de un líquido de lavado. Las ondas de pre-

sión acústica se caracterizan por un seguimiento sinusoidal

en el que, a una fase de sobrepresión, le sigue una fase

de repentina disminución de la presión. Después de la ele-

vada intensidad del fenómeno se forman en el interior del

líquido, durante la fase de disminución local de la presión,

una serie de microscópicas cavidades con forma de burbuja.

Estas burbujas explotan al alcanzar la fase de aumento de

la presión, liberando ondas de energía mecánica de notable

intensidad. Las ondas microscópicas de impacto generadas

en el interior del líquido eliminan de forma mecánica la con-

taminación generada por partículas o estratos extrayéndolas

de la pieza tratada. Este procedimiento es muy eficaz no

solamente sobre superficies lisas, sino también sobre pie-

zas de geometría complicada que contienen por ejemplo

reportes, agujeros ciegos, acanaladuras y cavidades, y sobre

superficies estructuradas.

La frecuencia justa es un factor decisivo para obtener

resultados deseados

Las ondas sonoras son generadas por un generador que

transforma la frecuencia normal de red de 50-60 Hz en os-

cilaciones de alta frecuencia. La frecuencia de los ultraso-

nidos es un aspecto fundamental cuando se desea definir

las características de un sistema de lavado. En general está

vigente la siguiente regla: más baja es la frecuencia y mayor

es la energía liberada por las ondas acústicas. Con una fre-

cuencia muy baja podría dañarse la pieza tratada, especial-

mente en el caso que se trate de piezas delicadas, mientras

que con una frecuencia muy alta podrían no obtener los

resultados de limpieza que se desean. A continuación se

muestran los valores de referencia para seleccionar la fre-

cuencia adecuada:

25 - 40 kHz Limpieza de partículas, grasas y aceites

54

de superficies duras y no brillantes, p. ej en la industria

galvanotécnica, en la industria automovilística y en las

operaciones de mantenimiento.

40 - 120 kHz Lavado final, lavado de superficies po-

rosas y brillantes, lavado de joyas y de mecanismos para

relojes, elementos ópticas como lentes, e instrumentos

médicos y dentales.

de 250 kHz Limpieza no destructiva de superficies

sensibles y finamente estructuradas, como p.ej wafer,

componentes de tecnología micro y nanoscópica, en la

industria de los semi conductores, en la técnica LCD y en

el sector fotovoltaico.

Gracias a un amplio abanico de componentes innova-

dores, Weber Ultrasonics, uno de los productores líder

a nivel mundial, ofrece la posibilidad de adaptar el pro-

ceso de lavado a cada tipo de exigencia. La gama de

componentes comprende los generadores digitales de

ultrasonido sONIC dIgITaL con una frecuencia com-

prendida de 25 a 250 kHz, y generadores modulares

de 1 MHz y 500 kHz ULTrasONIC mICrO CLeaNINg

(UMC) con generación digital de la frecuencia. La solu-

ción ideal para exigencias de lavado flexibles en donde

se requieran ondas sonoras con frecuencias diferencia-

das está representada por los generadores modulares

sONIC dIgITaL mULTI, capaces de emitir hasta 3 ti-

pos de frecuencia diferentes. Gracias a la generación

y a la regulación digital de la frecuencia, los genera-

dores de ultrasonido de Weber Ultrasonics se distin-

guen por una erogación de frecuencia, de amplitud y

de amplitud muy constantes. La potencia emitida por

los generadores puede ser modulada sin solución de

continuidad en un nivel situado entre el 50 y el 100 %

(opcional también del 10 al 100%). Los generadores de

ultrasonido además están caracterizados por un eleva-

do rendimiento, dimensiones muy reducidas, un man-

do simple e intuitivo, y por funciones adecuadamente

desarrolladas para garantizar la máxima seguridad de

proceso y de funcionamiento.

Configurar el sistema de lavado

a las exigencias específicas

Además de la frecuencia, es la potencia de los ultrasonidos la

que desempeña un papel importante en el interior de las cubetas

de lavado. En general se obtienen buenos resultados de limpieza

con una potencia situada entre los 8-10 Watt por litro presente

en la cubeta. La transferencia de las ondas sonoras tiene lugar

a través de los adecuados sistemas oscilantes de los transducto-

res. También en este caso Weber Ultrasonics ofrece soluciones

óptimas en relación con la potencia transmitida en las cubetas.

Se trata de transductores tubulares sONOPUsH y sONOPUsH

mONO Hd, de transductores por sumergido SONOSUB, dispo-

nibles también en la versión multi frecuencia, y los transductores

con plancha sONOPLaTe. El transductor tubular sONOPUsH

mONO Hd está indicado para ser utilizado incluso en condi-

ciones difíciles debido a su elevada resistencia a la temperatura

(hasta 95° activo, hasta 120° inactivo) independientemente de la

duración de la introducción. Además está caracterizado por una

irradiación circular muy eficaz, y por el 20 % de potencia gene-

rada demás con respecto a otros transductores convencionales

con la misma longitud. Para evitar una contaminación indirecta

de las piezas en las cubetas y de enjuague por parte de residuos

que podrían acumularse sobre los mismos transductores, las en-

capsulaciones de los transductores por sumergido sONOsUB

se encuentran saldados con tecnología láser. De este modo se

obtienen no solo una deformación muy reducida y una total in-

variabilidad de las medidas, sino también cordones de soldadura

plano con una elevada precisión y resistencia. Para sistemas con

límites de espacio se han mostrado ideales los sistemas oscilan-

tes SONOPLATE, debido a su facultad de ser montados sobre el

lado externo del contenedor a través de bastidores soldados o

prensados Weber Ultrasonics pone a su disposición los transduc-

tores SONOSUB y SONOPLATE en una versión resistente a las

altas temperaturas, p. ej. para ser utilizadas en ambientes con un

elevado punto de ebullición como son p. ej los hidrocarburos.

La perfecta combinación entre los generadores de ultrasoni-

dos y los sistemas oscilantes permite obtener resultados con un

grado de limpieza predefinido, de manera eficaz, racional en

térmicos económicos y reproducible.


Technologies

Tech

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via Negroli, 51 - 20133 Milano - Italia tel. (+39) 02.73.00.91 - fax (+39) 02.71.73.46MorpurgoCommunications a department of Edizioni Ariminum

MORPURGOcommunications

MORPURGOcommunications

Il vostro ufficio stampa per il mondo dell’ottica

Your press officefor the Optical World

56

New Machinery & Equipment

Precision equipment for jewellery La FAIMOND Srl (Arcu-

gnano, VI, Italia), da oltre

30 anni nel settore della mec-

canica di precisione e nell’au-

tomazione, si è specializzata

nella costruzione di macchi-

ne e attrezzature per il setto-

re della diamantatura di og-

getti preziosi e non.

Ora l’azienda presenta una

macchina transfer - FT Se-

ries - a tavola rotante CNC

per produzione di piccoli par-

ticolari meccanici in alti volu-

mi e alta precisione.

Si basa su di un concetto mo-

dulare a 4, 5 o 6 stazioni e

può essere equipaggiata con

un numero di assi massimo di

20.

Ognuno dei 5 moduli di lavo-

ro disponibili è programma-

bile in modo indipendente

dagli altri, permettendo di

svolgere operazioni multiple

in modo completamente au-

tonomo.

Una tavola rotante cn trasfe-

risce i pallets Erowa da

un’unità all’altra, equipag-

giata individualmente con

una morsa di tenuta del pal-

let. La precisione di posizio-

namento è garantita dal si-

stema di serraggio Erowa,

assicurando una ripetibilità

dell’ordine di 2 micron. L’as-

soluta indipendenza tra la ta-

vola ed i moduli di lavoro as-

sicura una lavorazione

precisa e termicamente sta-

bile FT Series può essere

equipaggiata con un sistema

di carico/scarico pezzi in au-

tomatico e con un sistema di

controllo qualità ed integrità

del pezzo stesso, permetten-

do una produzione continua

non presidiata e senza inter-

ruzioni.

Ogni macchina si può confi-

gurare con differenti opzioni

mandrino e moduli di lavoro

multiasse sia orizzontali che

verticali, in base alle esigenze

di produzione.

Il formato compatto delle

macchine FT series occupa

uno spazio a terra molto limi-

tato (meno di 4mq) ed il de-

sign ergonomico facilita ogni

tipo di operazione di messa a

punto e di interazione uomo-

macchina.Tech

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2 FAIMOND Srl (Arcugnano, VI, Italie), qui travaille dans le

domaine de la mécanique de précision et de l’automa-

tion depuis plus de 30 ans, s’est spécialisée dans la construc-

tion de machines et de matériel utilisés pour diamanter des

métaux, précieux ou pas.

Aujourd’hui, elle présente une machine transfert – FT Series

– à table tournante CNC permettant de fabriquer de petites

pièces mécaniques en grande quantité et avec beaucoup de

précision.

CARATTERISTICHE TECNICHE:

Controllo numerico: CNC FANUC 31i modello AAlimentazione richiesta: 400 V, 50/60 Hz, 20 kWArea di ingombro richiesto: 12 [mq] sistema di livellamentosu 3 puntiPeso approssimativo: 3000 [kg]Numero di stazioni: 6Numero stazioni max di lavoro: 5

COMANDO ASSIMotori AC digitali con viti a ricircolo di sfereAvanzamenti rapidi: 20 [m/min]Risoluzione: 0,001[mm]CORSE ASSIX: 100 [mm]Y: 100 [mm]Z: 180 [mm]C: 360 [°]

PALLETSSistema di trasferimento rotante su 360[°]Tempo di cambio pallets: 2[s]

Diametro tavola rotante: 650[mm]Dimensione massima pezzo lavorabile: 100 x100 x100 [mm]

OPZIONI- Elettromandrino orizzontale- Teste alternative porta utensili per foratura / fresatura- Impianto di nebulizzazione aria / olio- Impianto automatico di evacuazione trucioli- Sistema di carico-scarico pezzi robotizzato- Presetting utensili- Tele assistenza

ELETTROMANDRINO DI LAVOROPotenza in servizio: S1 4 [kw]Velocità massima: 32000 [giri/min]Raffreddamento forzato a liquidoEncoder per maschiatura rigidaAttacco albero elettromandrino HSK 32 C

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Cette machine est modulable en fonction du nombre de

stations (4, 5 ou 6) et peut être équipée d’un nombre d’axes

pouvant aller jusqu’à 20.

Chacun des 5 modules de travail disponibles peut être pro-

grammé indépendamment des autres, ce qui permet d’ef-

fectuer de multiples opérations en toute autonomie.

Une table tournante à commande numérique transfère les

palettes Erowa d’une unité à l’autre, respectivement dotée

d’un dispositif de maintien desdites palettes. La précision

du positionnement est garantie par le système de serrage

Erowa, qui assure une répétitivité de l’ordre de 2 microns.

L’indépendance totale entre la table et les modules est syno-

nyme de précision et de stabilité thermique.

La FT Series peut être équipée d’un système de chargement/

déchargement automatique des pièces ainsi que d’un sys-

tème de contrôle de la qualité et de l’intégrité de la pièce,le

tout garantissant une production continue et sans interrup-

tion en l’absence de tout opérateur.

En fonction des exigences da la production, chaque ma-

chine peut être configurée différemment en termes de

mandrins et de modules de travail (multiaxes, horizontaux

ou verticaux).

Grâce à leur format compact, les machines FT Series pren-

nent très peu de place au sol (moins de 4 m²) et leur design

ergonomique facilite toutes les opérations de mise au point

et d’interaction homme/machine.

CARACTERISTIQUES TECHNIQUES :

Contrôle numérique : CNC FANUC 31i modèle AAlimentation requise : 400 V, 50/60 Hz, 20 kWEmplacement requis : 12 m² système de nivellement sur 3 pointsPoids approximatif : 3000 kgNombre de stations : 6Nombre max. de stations de travail : 5

COMMANDE AXESMoteurs AC digitaux à vis à recirculation de billesAvancements rapides : 20 [m/min]Précision : 0,001[mm]COURSES AXESX: 100 [mm]Y: 100 [mm]Z: 180 [mm]C: 360 [°]

PALETTESSystème de transfert rotatif sur 360[°]

Temps de changement de palettes: 2[s]Diamètre table tournante : 650[mm]Dimension maximum pièce usinable : 100 x100 x100 [mm]

OPTIONS- Electromandrin horizontal- Têtes porte outils pour forage / fraisage- Dispositif de nébulisation air / huile- Dispositif automatique d’évacuation des copeaux- Système robotisé de chargement-déchargement des pièces- Presetting outils- Téléassistance

ELECTROMANDRIN DE TRAVAILPuissance en service : S1 4 [kw]Vitesse maximum : 32000 [tours/min]Refroidissement forcé liquideEncoder pour taraudage rigideFixation arbre électromandrin HSK 32 C

FAIMOND Srl (Arcugna-

no, VI, Italy), has more

than 30 years of experience in

high precision mechanical en-

gineering and automation.

Through the years the com-

pany has focused on building

machinery and tools for the

diamond faceting of jewellery

and other items.

The company has now intro-

duced a CNC rotary table

transfer machine - FT Series

- for the production of small

mechanical parts in high vol-

umes and with maximum

precision.

The unit is based on a modu-

lar concept with 4, 5 or 6 sta-

tions and can be equipped

with a maximum of 20 axes.

Each of the 5 available work

modules can be programmed

independently of the others,

thus allowing for multiple op-

erations to be carried out in

complete autonomy.

A CN rotary table transfers

the Erowa pallets from one

unit to the next, each of which

is individually equipped with

a pallet-gripping vice. The po-

sitioning accuracy is guaran-

teed by the Erowa clamping

system, which ensures a re-

peatability of 2 microns. The

complete independence of

the table and the work mod-

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ules ensures precise and ther-

mally stable machining.

The FT Series can be equipped

with an automatic piece load-

ing/unloading system, as well

as with a quality and integrity

control system for the piece

itself, thus allowing for con-

tinuous and unsupervised

production with no interrup-

tions.

Each machine can be config-

ured with different spindle

options and multi-axis work

modules, both horizontal and

vertical, based on the produc-

tion requirements.

The FT series machines occu-

py a limited amount of floor

space (less than 4 square me-

ters) thanks to their compact

size, while their ergonomic

design facilitates all types of

adjustment operations and

operator-machine interac-

tions.

FAIMOND Srl (Arcugnano, VI, Italia), desde más de 30

años en el sector de la mecánica de precisión y de la au-

tomatización, se ha especializado en la construcción de má-

quinas y equipos para el sector de la diamantación de objetos

preciosos y no.

Ahora la empresa presenta una máquina transfer - FT Series -

con mesa giratoria CNC para la producción de pequeños de-

TECHNICAL SPECIFICATIONS:

Numerical control unit: CNC FANUC 31i model ARequired power supply: 400 V, 50/60 Hz, 20 kWEncumbrance area: 12 [m2] 3-point levelling systemApproximate weight: 3000 [kg]Number of stations: 6Max. number of work stations: 5

AXIS CONTROLDigital AC motors with ball screwsRapid advancement: 20 [m/min]Resolution: 0.001[mm]AXIS TRAVELX: 100 [mm]Y: 100 [mm]Z: 180 [mm]C: 360 [°]

PALLETS360[°] rotating transfer system

Pallet change time: 2[s]Rotating table diameter: 650[mm]Maximum piece size: 100 x100 x 100 [mm]

OPTIONS- Horizontal electro-spindle- Alternative tool holder heads for drilling / milling- Air / oil spray system- Automatic chip removal system- Robotic system for automatic piece loading/unloading- Tool presetting- Remote support

ELECTRO-SPINDLEOperating power: S1 4 [kw]Maximum speed: 32000 [rpm]Forced liquid coolingEncoder for rigid tappingHSK 32 C electro-spindle shaft attachment

talles mecánicos en altos volúmenes y una elevada precisión.

Se basa en un concepto modular con 4, 5 o 6 estaciones y

puede ser equipada con un número máximo de 20.

Cada uno de los 5 módulo de trabajo disponibles puede pro-

gramarse de modo independiente de los otros permitiendo

poder realizar operaciones múltiples de modo completamen-

te autónomo.

Una mesa giratoria transfiere los pallets Erowa de una unidad

a la otra, equipada de modo individual con una morsa de su-

jeción del pallet. La precisión de colocación está garantizada

por el sistema de apriete Erowa, asegurando una repetibili-

dad del orden de 2 micron. La absoluta independencia entre

la mesa y los módulos de trabajo asegura una elaboración

precisa y térmicamente estable FT Series puede ser equipada

con un sistema de carga/descarga de piezas de modo auto-

mático y con un sistema de control de calidad e integridad

de la misma pieza, permitiendo una producción continua sin

necesidad de ser vigilada y sin interrupciones.

Cada máquina puede configurarse con diferentes opciones

de mandril y de módulos de trabajo multi eje sea horizontales

que verticales, en base a las exigencias de producción.

El formato compacto de las máquinas FT series ocupa un es-

pacio en tierra muy reducido (menos de 4 m2) y su diseño er-

gonómico facilita todo tipo de operación de puesta a punto

y de interacción entre el hombre y la máquina.

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS:

Control numérico: CNC FANUC 31i modelo AAlimentación requerida: 400 V, 50/60 Hz, 20 kWÁrea de espacio requerida: 12 [m2] sistema de nivelaciónsobre 3 puntosPeso aproximado: 3000 [kg]Número de estaciones: 6Número de estaciones máx. de trabajo: 5

CONTROL DE EJESMotori AC digitales con tornillo con recirculación esféricoAvances rápidos: 20 [m/min]Resolución: 0,001[mm]RECORRIDO DE LOS EJESX: 100 [mm]Y: 100 [mm]Z: 180 [mm]C: 360 [°]

PALLETSSistema de transferencia giratorio a 360[°]Tiempo de cambio de pallets: 2[s]Diámetro de la mesa giratoria:

650[mm]Dimensiones máximas de la pieza que debe trabajarse: 100 x100 x100 [mm]

OPCIONES- Mandril eléctrico horizontal- Cabezales alternativos porta herramientas para la perforación / fresado- Sistema de nebulización de aire / aceite- Sistema automático de evacuación de virutas- Sistema robotizado de carga-descarga de piezas - Pre ajuste de herramientas- Servicio de asistencia telefónica

MANDRIL ELECTRÓNICO DE TRABAJOPotencia de funcionamiento: S1 4 [kw]Velocidad máxima: 32000[rev/min]Enfriamiento forzado en líquidoCodificador para roscado rígidoAcoplamiento del eje del mandril eléctrico HSK 32 C

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Balls machine La Macchina per palline

sciolte (e catena) da tu-

bo FB12 della T.V.N. S.r.l.

(Monte San Savino, AR, Ita-

lia) è stata opportunamen-

te realizzata per ottenere

una produzione in conti-

nuo.

Studiata e costruita con

tecniche e componenti che

permettono, anche dopo

anni, la loro intercambiabi-

lità.

La macchina è dotata di lu-

brificazione forzata, di di-

spositivi di sicurezza e di

protezioni fisse e mobili al

fine di garantire la sicurezza

dell’operatore. Il cambio e

la messa a punto delle at-

trezzature è semplice e ve-

loce.

La macchina FB12 è fornita

in optional completa di Ca-

bina Silente realizzata se-

condo le normative in vigo-

re.

- Diametro max palline

12 mm.

- Diametro min. palline

3 mm.

- Produzione palline

70 pz./min.

- Potenza 1,5 KW.

La fraiseuse FB12 della T.V.N. S.r.l. (Monte San Sa-

vino, AR, Italie) a opportunément été réalisée pour

obtenir une production en continu.

De plus, elle a été conçue et construite à partir de tech-

niques et de composants qui, même plusieurs années

plus tard, restent interchangeables.

Elle est dotée d’un système de lubrification forcée, de

dispositifs de sécurité et de protections fixes et amovi-

bles afin d’assurer la sécurité de l’ouvrier.

La substitution et le réglage des équipements sont sim-

ples et rapides.

En option, la FB12 peut être équipée d’une Cabine Si-

lencieuse conforme à la règlementation en vigueur.

- Diamètre max billes 12 mm.

- Diamètre min. Billes 3 mm.

- Production billes 70 pièces/min.

- Puissance 1,5 KW.

The FB12 Machine for indi-

vidual balls (and chain) from

tube by T.V.N. S.r.l. (Monte San

Savino, AR, Italy) has been suit-

ably studied to obtain a produc-

tion in continuous.

Machine studied and construct-

ed by using techniques and

components that allow their in-

terchange ability years later also.

The machine is equipped with

forced lubrication, with safety

devices, fixed and movable pro-

tections to assure the security of

the operator man.

Replacement and setting up of

equipments is simple and fast.

The FB12 machine is supplied in

optional complete with silent

cabin realized according to the

regulations in force.

- Max diameter of balls 12

mm.

- Min. diameter of balls 3 mm.

- Production 70 balls/1 min’.

- Installed horse power 1,5 KW.

La Máquina para bolitas sueltas (y cadena) de tubo FB12 de

la firma T.V.N. S.r.l. (Monte San Savino, AR, Italia) ha sido

realizada para tener una producción en continuo.

Esta máquina ha sido estudiada y construida con técnicas y

componentes que permiten, incluso después de años, su inter-

cambiabilidad.

La máquina cuenta con una lubricación forzada, con dispositi-

vos de seguridad y de protecciones fijas y móviles, que permiten

garantizar una total seguridad al operador. El cambio y la pues-

ta a punto de los equipos es simple y rápido.

La máquina FB12 está compuesta, de modo opcional, por una

Cabina Insonorizada realizada cumpliendo con las normativas

vigentes.

- Diámetro máx bolas 12 mm.

- Diámetro mín bolas 3 mm.

- Producción bolas 70 uni./min.

- Potencia 1,5 KW.

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Ma Series automatic Crushing Mills Violi Srl (Monte San Sa-

vino – AR, Italia è impe-

gnata da vent’anni nella pro-

gettazione e realizzazione di

macchinari industriali per il

recupero di metalli preziosi e

non, attraverso la creazione

di una gamma completa di

mulini di frantumazione au-

tomatici ad alta produttività.

I campi applicativi sono innu-

merevoli e spaziano da quel-

li tipici delle lavorazioni orafe

al recupero di zinco da ossidi

di fusione, ai platinoidi con-

tenuti nei catalizzatori esau-

sti delle marmitte, all’oro e

all’argento presenti negli

scarti di schede e componen-

ti elettronici. I materiali da

trattare vengono ridotti in

polvere finissima di granulo-

metria appropriata per esse-

re sottoposta a successive la-

vorazioni di affinazione. Il

principio di funzionamento è

estremamente semplice: un

rotore, costruito in materiale

speciale anti usura, viene ca-

ricato manualmente attra-

verso un boccetta laterale da

un operatore; questa fase

può essere resa automatica

grazie ad una coclea moto-

rizzata e temporizzata che lo

alimenta in modo opportuno

per garantire sempre una re-

sa ottimale. Successivamen-

te, il rotore viene azionato

permettendo alle sfere in

ghisa in esso contenute di

impattare sul materiale e

frantumarlo per ottenere

una polvere che, filtrata da

una rete opportunamente di-

mensionata, defluisce attra-

verso un’apposita bocchetta.

Ad intervalli regolari ed im-

postabili l’impianto inverte il

senso di rotazione scarican-

do i grossami in modo auto-

matico attraverso una bocca

laterale posizionata sul lato

opposto a quella di carico. La

qualità dei materiali utilizzati

rendono i mulini Violi serie

MA prodotti estremamente

affidabili mentre le soluzioni

tecniche adottate, special-

mente nella realizzazione del

rotore, sono tali da garantire

produttività elevate anche su

materiali estremamente duri

come la ceramica.

La gamma dei mulini Violi è

poi completata dalla serie

manuale 60P, 80P e 120P per

applicazioni produttive stan-

dard. Modelli speciali e di ca-

pacità superiore possono es-

sere studiati per soddisfare

specifiche richieste.

Depuis vingt ans, Violi Srl (Monte San Savino – AR,

Italie) travaille à la conception et à la réalisation de

machines industrielles pour la récupération des métaux,

précieux ou pas. Elle propose une gamme complète de

moulins broyeurs automatiques à rendement élevé, utili-

sés dans de nombreux domaines : usinages d’orfèvrerie,

récupération du zinc après fusion des oxydes, des plati-

noïdes contenus dans les pots catalytiques usés, de l’or

et de l’argent présents dans les déchets des cartes et des

composants électroniques. Les matériaux à traiter sont ré-

duits en une poudre très fine de grunolométrie appropriée

avant de subir d’ultérieures opérations d’affinage. Le prin-

cipe de fonctionnement est extrêmement simple : un rotor,

construit dans un matériau spécial anti usure, est chargé

manuellement par un opérateur à travers un orifice latéral;

cette étape peut être automatisée grâce à une vis d’Ar-

chimède motorisée et temporisée qui l’alimente de façon

appropriée afin de garantir un rendement optimal. Le rotor

est ensuite actionné de façon que ses sphères en fonte

entrent en contact avec le matériau et le broient en une

poudre fine qui, filtrée à travers une grille, descend à tra-

vers une goulotte prévue à cet effet. A intervalles réguliers

et programmables, la machine inverse le sens de rotation

et décharge les grossami en automatique à travers une

ouverture latérale située sur le côté opposé de l’ouverture

de chargement. La qualité des matériaux utilisés font des

moulins Violi série MA des produits extrêmement fiables.

Par ailleurs, les solutions techniques adoptées, notamment


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au niveau de la réalisation du rotor, permettent de garantir

une productivité élevée, y compris en présence de maté-

riaux aussi durs que la céramique.

La gamme des moulins Violi comprend également les ma-

chines manuelles 60P, 80P et 120P pour les productions

standards. Enfin, des modèles spéciaux et de capacité su-

périeure peuvent être étudiés pour répondre à des attentes

particulières.

Violi srl (Monte San

Savino – AR, Italy) has

been designing and manu-

facturing industrial machin-

ery for the recovery of both

precious and non-precious

metals for over twenty years,

offering a comprehensive

range of highly-efficient au-

tomatic crushing mills. The

fields of application are count-

less, and range from typical

goldsmithery applications to

the recovery of zinc from fu-

sion oxides, the recovery of

the platinoids contained in

the exhausted catalysts from

mufflers, as well as the recov-

ery of the gold and silver

present in the scrap materials

from electronic components

and circuit boards. The mate-

rials to be treated are reduced

to a fine powder, with a par-

ticle size that’s suitable for the

subsequent refining process-

es. The operating principle is

quite simple: a rotor, which is

made from a special anti-

wear material, is manually

loaded through a lateral

opening by an operator; this

stage can be rendered auto-

matic thanks to the use of a

motorized and timed auger,

which feeds the unit in such a

way so as to constantly en-

sure an excellent yield. The ro-

tor is subsequently activated,

thus causing the cast iron

balls inside to impact the ma-

terial and crush it into a fine

powder which, once filtered

through a properly sized

screen, flows out of the ma-

chine through the appropri-

ate opening. The system re-

verses its direction of rotation

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Violi Srl (Monte San Savino – AR, Italia encargada

desde hace veinte años en el diseño y realización de

maquinaria industrial para la recuperación de metales pre-

ciosos y no preciosos, a través de la creación de la gama

completa de molinos de reducción automáticos de alta

productividad. Los campos de aplicación son numerosos y

se separan de aquellos típicos de los trabajos de orfebrería

en la recuperación del zinc de los óxidos de fusión, en los

platinoides contenidos en los catalizadores agotados de los

silenciadores, en el oro y plata que se encuentran presentes

en los descartes de tarjetas y componentes electrónicos. Los

materiales que deben tratarse son reducidos en polvo muy

fino con una granulometría adecuada para ser sometida a

ulteriores trabajos de afinación. El principio de funciona-

miento es extremadamente simple: un rotor, fabricado en

material especial anti desgaste, es cargado manualmente

a través de una botella lateral por un operador; esta fase

puede ser automatizada gracias a un sinfín motorizado y

temporizado que lo alimenta de manera adecuada para ga-

rantizar siempre un óptimo rendimiento. A continuación,

el rotor es accionado permitiendo a las esferas de aleación

que se encuentran contenidas en el mismo impactar sobre

el material y reducirlo para obtener polvo que, filtrado por

una red de adecuadas dimensiones, fluye a través de una

boquilla. A intervalos regulares y configurables el sistema

invierte el sentido de rotación descargando las partes más

gruesas de modo automático a través de una boca lateral

que se encuentra situada sobre el lado opuesto de aquella

de descarga. La calidad de los materiales utilizados hacen

que los molinos Violi serie MA producidos sean extrema-

damente fiables mientras que las soluciones técnicas adop-

tadas, especialmente en la realización del rotor, son tales

como para garantizar una alta productividad incluso sobre

materiales extremadamente duros como la cerámica.

La gama de los molinos Violi es completada por la serie ma-

nual 60P, 80P y 120P para aplicaciones de producción es-

tándar. Modelos especiales y de capacidad superior pueden

ser estudiados para satisfacer necesidades específicas.

at regular and configurable

intervals and automatically

discharges the material

through an opening on the

side opposite to the material

intake opening. Thanks to the

use of high quality materials,

MA series Violi mills offer ex-

ceptional reliability, while the

adopted technical solutions,

above all those used for the

construction of the rotor, en-

sure maximum productivity,

even for extremely hard ma-

terials like ceramics.

The range of Violi mills also in-

cludes the manual 60P, 80P

and 120P series, for standard

production applications. Spe-

cial models with higher capac-

ities can be designed in order

to meet specific demands.

Tech InternationalTecnology, research and development, raw materials, machinery, systems, equipment, components, finishes and service.

The first magazine for industry Since 1992 it is the first and only review with worldwide distribution devoted to the eyewear, jewelry and watch-making industries.Texts in Italia, French, English and Spanish

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Neg

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EDIZIONI ARIMINUM Srl

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la tecnica della termoformatura da lastra. Semplicità nelle

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L’integrazione di un robot consente di automatizzare e ottimizzare tutte le fasi

del processo di produzione. L’isola modulare agganciabile all’ Infila anime

tradizionale può essere proposta in diverse varianti a seconda delle esigenze del cliente

e quindi rappresenta la soluzione ideale per poter produrre in modo automatico, ove necessario, anche

su una macchina manuale. Grazie alle dimensioni minime, l’impiego del robot è consentito anche in condi-

zioni di spazio estremamente limitato.

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