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INDICE
1. INTRODUCCIÓN.
2. SOLDADURA ELÉCTRICA.
3. TIPOS DE SOLDADURA.
SOLDADURA SMAW.
SOLDADURA TIG.
SOLDADURA MIG.
SOLDADURA SWA.
SOLDADURA SEMIAUTOMATICA.
SOLDADURA MECANIZADA.
4. CARACTERÍSTICAS DE CADA TIPO DE SOLDADURA.
5. APLICACIONES DE CADA TIPO DE SOLDADURA.
6. TIPOS DE ELECTRODOS.
7. CONCLUSIÓN.
8. BIBLIOGRAFÍA.
INTRODUCCIÓN
En la investigación realizada se estudia que es la soldadura el cual es un
proceso metalúrgico, por eso entender como los metales se comportan
durante su producción y fundición es conocer los fundamentos de la
soldadura. La mayoría de los procesos de soldadura, al igual que en la
fundición de metales, requieren la generación de altas temperaturas para
hacer posible la unión de los metales envueltos. No obstante se plasmaran
los tipos de soldaduras conjunto con sus características, la forma de emplear
y los tipos de electrodos que se usan en cada tipo de soldadura.
SOLDADURA ELECTRICA
Uso de la electricidad como fuente de energía para la unión metálica,
la cual no requiere de material de aporte.
La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la
unión de dos piezas de un material, usualmente logrado a través de
la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se
puede agregar un material de aporte(metal o plástico), que al fundirse forma
un charco de material fundido entre las piezas a soldar (el baño de
soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le
denomina cordón. A veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo
presión por sí misma, para producir la soldadura. Esto está en contraste con
la soldadura blanda y la soldadura fuerte , que implican el derretimiento de
un material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un
enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.
TIPOS DE SOLDADURA
1. SOLDADURA SMAW
La característica más importante de la soldadura con electrodos
revestidos, en inglés Shield Metal Arc Welding (SMAW) o Manual Metal Arc
Welding (MMAW), es que el arco eléctrico se produce entre la pieza y un
electrodo metálico recubierto. El recubrimiento protege el interior del
electrodo hasta el momento de la fusión. Con el calor del arco, el extremo del
electrodo se funde y se quema el recubrimiento, de modo que se obtiene la
atmósfera adecuada para que se produzca la transferencia de metal fundido
desde el núcleo del electrodo hasta el baño de fusión en el material base.
Además, los aceros AWS en soldadura sirven para soldaduras de baja
resistencia y muy fuertes. Estas gotas de metal fundido caen recubiertas de
escoria fundida procedente de la fusión del recubrimiento del arco. La escoria
flota en la superficie y forma, por encima del cordón de soldadura, una capa
protectora del metal fundido.
Como son los propios electrodos los que aportan el flujo de metal fundido,
será necesario reponerlos cuando se desgasten. Los electrodos están
compuestos de dos piezas: el alma y el revestimiento.
El alma o varilla es un alambre (de diámetro original 5,5 mm) que se
comercializa en rollos continuos. Tras obtener el material, el fabricante lo
decapa mecánicamente (a fin de eliminar el óxido y aumentar la pureza) y
posteriormente lo trefila para reducir su diámetro.
El revestimiento se produce mediante la combinación de una gran
variedad de elementos (minerales varios, celulosa, mármol, aleaciones, etc.)
convenientemente seleccionados y probados por los fabricantes, que
mantienen el proceso, cantidades y dosificaciones en riguroso secreto.
La composición y clasificación de cada tipo de electrodo está regulada
por AWS (American Welding Society), organismo de referencia mundial en el
ámbito de la soldadura.
Este tipo de soldaduras pueden ser efectuadas bajo corriente tanto
continua como alterna. En corriente continua el arco es más estable y fácil de
encender, y las salpicaduras son poco frecuentes; en cambio, el método es
poco eficaz con soldaduras de piezas gruesas. La corriente alterna posibilita
el uso de electrodos de mayor diámetro, con lo que el rendimiento a mayor
escala también aumenta. En cualquier caso, las intensidades de corriente
oscilan entre 10 y 500 amperios.
El factor principal que hace de este proceso de soldadura un método
tan útil es su simplicidad y, por tanto, su bajo precio. A pesar de la gran
variedad de procesos de soldadura disponibles, la soldadura con electrodo
revestido no ha sido desplazada del mercado. La sencillez hace de ella un
procedimiento práctico; todo lo que necesita un soldador para trabajar es una
fuente de alimentación, cables, un portaelectrodo y electrodos. El soldador
no tiene que estar junto a la fuente y no hay necesidad de utilizar gases
comprimidos como protección. El procedimiento es excelente para trabajos
de reparación, fabricación y construcción. Además, la soldadura SMAW es
muy versátil. Su campo de aplicaciones es enorme: casi todos los trabajos de
pequeña y mediana soldadura de taller se efectúan con electrodo revestido;
se puede soldar metal de casi cualquier espesor y se pueden hacer uniones
de cualquier tipo.
Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido
no se presta para su automatización o semi automatización; su aplicación es
esencialmente manual. La longitud de los electrodos es relativamente corta:
de 230 a 700 mm. Por tanto, es un proceso principalmente para soldadura a
pequeña escala. El soldador tiene que interrumpir el trabajo a intervalos
regulares para cambiar el electrodo y debe limpiar el punto de inicio antes de
empezar a usar un electrodo nuevo. Sin embargo, aun con todo este tiempo
muerto y de preparación, un soldador eficiente puede ser muy productivo.
El proceso de soldadura por arco es uno de los más usados y abarca
diversas técnicas. Una de esas técnicas es la soldadura por arco con
electrodo metálico revestido (SMAW, por sus siglas en inglés), también
conocida como soldadura por arco con electrodo recubierto, soldadura de
varilla o soldadura manual de arco metálico.
Se trata de una técnica en la cual el calor de soldadura es generado
por un arco eléctricoentre la pieza de trabajo (metal base) y un electrodo
metálico consumible (metal de aporte) recubierto con materiales químicos en
una composición adecuada (fundente).
En la siguiente figura se puede visualizar el proceso.
Todos los elementos que participan en la soldadura SMAW cumplen
una función importante:
EL ARCO:
El comienzo de todo proceso de soldadura por arco es precisamente
la formación del arco. Una vez que este se establece, el metal de aporte y el
fundente que lo recubre empiezan a consumirse. La fuerza del arco
proporciona la acción de excavar el metal base para lograr la penetración
deseada. Este proceso continúa a medida que la soldadura se ensancha y el
electrodo avanza a lo largo de la pieza de trabajo.
EL METAL DE APORTE:
Al derretirse, forma gotas que se depositan sobre la pieza de trabajo
dando lugar al charco de soldadura, que llena el espacio de soldadura y une
las piezas en lo que se denomina una junta de soldadura.
EL FUNDENTE:
Se derrite junto con el metal de aporte formando un gas y una capa
de escoria, que protegen el arco y el charco de soldadura. El fundente limpia
la superficie metálica, suministra algunos elementos de aleación a la
soldadura, protege el metal fundido contra la oxidación y estabiliza el arco.
La escoria se retira después de la solidificación.
APLICACIONES Y UTILIDADES DE LA SOLDADURA SMAW
Por razones de mayor productividad, calidad y rentabilidad, el proceso
SMAW se ha ido reemplazando gradualmente. Sin embargo, la capacidad
del proceso SMAW para lograr soldaduras en zonas de acceso restringido
significa que todavía encuentra un uso considerable en ciertas situaciones y
aplicaciones.
La construcción pesada, tal como en la industria naval, y la soldadura
“en campo” se basan en gran medida en el proceso SMAW. Y aunque dicho
proceso encuentra una amplia aplicación para soldar prácticamente todos los
aceros y muchas de las aleaciones no ferrosas, se utiliza principalmente para
unir aceros, tales como aceros suaves de bajo carbono, aceros de baja
aleación, aceros de alta resistencia, aceros templados y revenidos, aceros de
alta aleación, aceros inoxidables y diversas fundiciones. El proceso SMAW
también se utiliza para unir el níquel y sus aleaciones y, en menor grado, el
cobre y sus aleaciones, aunque rara vez se utiliza para soldar aluminio.
Ventajas
Equipo simple, portátil y de bajo costo
Aplicable a una amplia variedad de metales, posiciones de soldadura
y electrodos
Posee tasas de deposición del metal relativamente altas
Adecuada para aplicaciones en exteriores
Desventajas:
El proceso es discontinuo debido a la longitud limitada de los
electrodos
Por tratarse de una soldadura manual, requiere gran pericia por parte
del soldador
La soldadura puede contener inclusiones de escoria
Los humos dificultan el control del proceso
2. SOLDADURA TIG
El objetivo fundamental en cualquier operación de soldadura es el de
conseguir una junta con la misma característica del metal base. Este
resultado sólo puede obtenerse si el baño de fusión está completamente
aislado de la atmósfera durante toda la operación de soldeo. De no ser así,
tanto el oxígeno como el nitrógeno del aire serán absorbidos por el metal en
estado de fusión y la soldadura quedará porosa y frágil. En este tipo de
soldadura se utiliza como medio de protección un chorro de gas que impide
la contaminación de la junta. Tanto este como el siguiente proceso de soldeo
tienen en común la protección del electrodo por medio de dicho gas. La
soldadura por electrodo no consumible, también llamada soldadura
TIG (siglas de Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un
electrodo permanente que normalmente, como indica el nombre, es de
tungsteno.
Este método de soldadura se patentó en 1920 pero no se empezó a
utilizar de manera generalizada hasta 1940, dado su coste y complejidad
técnica.
A diferencia de las soldaduras de electrodo consumible, en este caso
el metal que formará el cordón de soldadura debe ser añadido externamente,
a no ser que las piezas a soldar sean específicamente delgadas y no sea
necesario. El metal de aportación debe ser de la misma composición o
similar que el metal base; incluso, en algunos casos, puede utilizarse
satisfactoriamente como material de aportación una tira obtenida de las
propias chapas a soldar.
La inyección del gas a la zona de soldeo se consigue mediante una
canalización que llega directamente a la punta del electrodo, rodeándolo.
Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (se funde a
3410 °C), acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo
apenas se desgasta tras un uso prolongado. Es conveniente, eso sí, repasar
la terminación en punta, ya que una geometría poco adecuada perjudicaría
en gran medida la calidad del soldado. Respecto al gas, los más utilizados
son el argón, el helio y mezclas de ambos. El helio, gas noble inerte (de ahí
el nombre de soldadura por gas inerte), es más usado en los Estados
Unidos, dado que allí se obtiene de forma económica en yacimientos de gas
natural. Este gas deja un cordón de soldadura más achatado y menos
profundo que el argón. Este último, más utilizado en Europa por su bajo
precio en comparación con el helio, deja un cordón más triangular y que se
infiltra en la soldadura. Una mezcla de ambos gases proporcionará un cordón
de soldadura con características intermedias.
La soldadura TIG se trabaja con corrientes continua y alterna. En
corriente continua y polaridad directa, las intensidades de corriente son del
orden de 50 a 500 amperios. Con esta polarización se consigue mayor
penetración y un aumento en la duración del electrodo. Con polarización
inversa, el baño de fusión es mayor pero hay menor penetración; las
intensidades oscilan entre 5 y 60 A. La corriente alterna combina las ventajas
de las dos anteriores, pero en contra da un arco poco estable y difícil de
cebar.
La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la
obtención de cordones más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a
la corrosión que en el resto de procedimientos, ya que el gas protector
impide el contacto entre el oxígeno de la atmósfera y el baño de fusión.
Además, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales ferrosos y
no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con las
deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar. Otra ventaja de
la soldadura por arco en atmósfera inerte es la que permite obtener
soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y
proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al
soldador ver claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que
repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordón obtenido
es por tanto de un buen acabado superficial, que puede mejorarse con
sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en los
costes de producción. Además, la deformación que se produce en las
inmediaciones del cordón de soldadura es menor.
Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo
continuo de gas, con la subsiguiente instalación de tuberías, bombonas, etc.,
y el encarecimiento que supone. Además, este método de soldadura requiere
una mano de obra muy especializada, lo que también aumenta los costes.
Por tanto, no es uno de los métodos más utilizados sino que se reserva para
uniones con necesidades especiales de acabado superficial y precisión.
CARACTERÍSTICAS DE LA SOLDADURA TIG
No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza posterior
en la soldadura.
No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de
aporte a través del arco.
Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin
distorsión.
Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa,
el área de soldadura es claramente visible.
El sistema puede ser automatizado, controlando mecánicamente la
pistola y/o el metal de aporte.
APLICACIONES DE LA SOLDADURA TIG
Soldeo de la primera pasada de tuberías de aceros aleados, aceros
inoxidables y aleaciones de Níquel.
Soldeo de equipos de Al, Ti y aleaciones de Ni.
Soldeo de tubos a la placa de los intercambiadores de calor
Soldeo interno de reactores de urea en acero inoxidable y Ti.
TIPO DE
ELECTRODOCORRIENTE APLICACIONES
PROPIEDADES DE
SOLDADURA
WL15 - GOLD plus(1,5 % de óxido de lantano, dorado)
CA/CC
Aceros no aleados y de baja aleación
Aceros inoxidables
Aleaciones de aluminio
Aleaciones de magnesio
Aleaciones de titanio
Aleaciones de níquel
Aleaciones de cobre
Muy buenas propiedades de encendido y reencendido.
Larga vida útil Muy buena
estabilidad del arco apropiado como sustituto de WT20
WL20(2,0 % de óxido de lantano, azul)
CA/CC Aceros no aleados y de baja aleación
Aceros inoxidables
Aleaciones de aluminio
Aleaciones de magnesio
Aleaciones de titanio
Aleaciones de níquel
Muy buenas propiedades de encendido y reencendido, particularmente con altas intensidades
Larga vida útil Muy buena
estabilidad del arco
apropiado como sustituto
Aleaciones de cobre
de WT20
WC20(2,0 % de óxido de cerio, gris)
CA/CC
Aceros no aleados y de baja aleación
Aceros inoxidables
Aleaciones de aluminio
Aleaciones de magnesio
Aleaciones de titanio
Aleaciones de níquel
Aleaciones de cobre
Muy buenas propiedades de encendido y reencendido con bajas intensidades
Larga vida útil Muy buena
estabilidad del arco
apropiado como sustituto de WT20
W(100 % tungsteno, verde)
CA
Aleaciones de aluminio
Aleaciones de magnesio
Muy buena estabilidad del arco
Menores propiedades de encendido y reencendido que los electrodos dopados
Nuestra gama comprende electrodos de soldadura con longitudes de
150 mm y 175 mm. Nuestros diámetros estándar: 1,0 1,6 2,0 2,4 3,0 3,2
4,0 y 4,8 mm.
3. SOLDADURA MIG
Este método resulta similar al anterior, con la salvedad de que en los
dos tipos de soldadura por electrodo consumible protegido, MIG (Metal Inert
Gas) y MAG (Metal Active Gas), es este electrodo el alimento del cordón de
soldadura. El arco eléctrico está protegido, como en el caso anterior, por un
flujo continuo de gas que garantiza una unión limpia y en buenas
condiciones.
En la soldadura MIG, como su nombre indica, el gas es inerte; no
participa en modo alguno en la reacción de soldadura. Su función es proteger
la zona crítica de la soldadura de oxidaciones e impurezas exteriores. Se
emplean usualmente los mismos gases que en el caso de electrodo no
consumible: argón, menos frecuentemente helio, y mezcla de ambos.
En la soldadura MAG, en cambio, el gas utilizado participa de forma
activa en la soldadura. Su zona de influencia puede ser oxidante o reductora,
ya se utilicen gases como el dióxido de carbono o el argón mezclado
con oxígeno. El problema de usar CO2 en la soldadura es que la unión
resultante, debido al oxígeno liberado, resulta muy porosa. Además, sólo se
puede usar para soldar acero, por lo que su uso queda restringido a las
ocasiones en las que es necesario soldar grandes cantidades de material y
en las que la porosidad resultante no es un problema a tener en cuenta.
El uso de los métodos de soldadura MIG y MAG es cada vez más
frecuente en el sector industrial. En la actualidad, es uno de los métodos más
utilizados en Europa occidental, Estados Unidos y Japón en soldaduras de
fábrica. Ello se debe, entre otras cosas, a su elevada productividad y a la
facilidad de automatización, lo que le ha valido abrirse un hueco en la
industria automovilística. La flexibilidad es la característica más sobresaliente
del método MIG / MAG, ya que permite soldar aceros de baja aleación,
aceros inoxidables, aluminio y cobre, en espesores a partir de los 0,5 mm y
en todas las posiciones. La protección por gas garantiza un cordón de
soldadura continuo y uniforme, además de libre de impurezas y escorias.
Además, la soldadura MIG / MAG es un método limpio y compatible con
todas las medidas de protección para el medio ambiente.
En contra, su mayor problema es la necesidad de aporte tanto de gas
como de electrodo, lo que multiplica las posibilidades de fallo del aparato,
además del lógico encarecimiento del proceso.
La soldadura MIG/MAG es intrínsecamente más productiva que la
soldadura MMA, donde se pierde productividad cada vez que se produce una
parada para reponer el electrodo consumido. Las pérdidas materiales
también se producen con la soldadura MMA, cuando la parte última del
electrodo es desechada. Por cada kilogramo de electrodo revestido
comprado, alrededor del 65% forma parte del material depositado (el resto es
desechado). La utilización de hilos sólidos e hilos tubulares ha aumentado
esta eficiencia hasta el 80-95%. La soldadura MIG/MAG es un proceso
versátil, pudiendo depositar el metal a una gran velocidad y en todas las
posiciones. El procedimiento es muy utilizado en espesores delgados y
medios, en fabricaciones de acero y estructuras de aleaciones de aluminio,
especialmente donde se requiere un gran porcentaje de trabajo manual. La
introducción de hilos tubulares está encontrando cada vez más, su aplicación
en los espesores fuertes que se dan en estructuras de acero pesadas.
La soldadura MIG/MAG es intrínsecamente más productiva que la
soldadura MMA donde se pierde productividad cada vez que se produce una
parada para reponer el electrodo consumido. El uso de hilos sólidos y
tubulares han aumentado la eficiencia de este tipo de soldadura hasta el
80%-95%.
La introducción de hilos tubulares es particularmente favorable para la
producción de estructuras pesadas donde se necesita de una gran
resistencia de soldadura.
La soldadura por gas inerte de metal (MIG) utiliza un electrodo de
metal que sirve como material de relleno para la soldadura y se consume
durante la soldadura.
El argón es también el gas primario utilizado en la soldadura MIG, a
menudo mezclado con dióxido de carbono.
La soldadura MIG fue desarrollada para metales no ferrosos, pero se
puede aplicar al acero.
CARACTERISTICAS
Se puede soldar en todas las posiciones
Ausencia de escoria para retirar
Buena apariencia o acabado (pocos salpicados)
Poca formación de gases contaminantes y tóxicos
Soldadura de buena calidad radiográfica
Soldadura de espesores desde 0,7 a 6 mm sin preparación de bordes
Proceso semiautomático o automático (menos dependiente de la
habilidad de operador)
Alta productividad o alta tasa de metal adicionado (principal ventaja)
Las principales bondades de este proceso son la alta productividad y
excelente calidad; en otras palabras, se puede depositar grandes
cantidades de metal (tres veces más que con el proceso de electrodo
revestido), con una buena calidad.
APLICACIÓN
El proceso MIG / MAG se puede utilizar para el soldeo de todos los
materiales (Aceros al carbono, Inoxidables, Aluminio...)
El electrodo es continuo, lo que aumenta la productividad por no tener que
cambiar de electrodo y la tasa de deposición es elevada. Se pueden
conseguir velocidades de soldeo mucho más elevadas que con electrodos
revestidos.
Se trata un proceso de fácil aplicación que nos permite el soldeo en cualquier
posición. Se pueden realizar soldaduras largas sin empalmes entre
cordones. No se requiere eliminar ninguna escoria, puesto que no existe.
Por otro lado, se trata de un equipo mas costoso, de mayores dimensiones y
que requiere instalación de gas lo que hace que se restringa su uso a
espacios industriales interiores.
4. SOLDADURA SWA.
La soldadura por arco sumergido (SAW) es un proceso de soldadura
por arco. Originalmente desarrollado por la Linde - Unión Cabida Company.
Requiere una alimentación de electrodo consumible continua, ya sea sólido o
tubular (fundente). La zona fundida y la zona del arco están protegidos de la
contaminación atmosférica por estar "sumergida" bajo un manto de flujo
granular compuesto de oxido de calcio, dióxido de silicio, óxido de
manganeso, fluoruro de calcio y otros compuestos. En estado líquido, el flux
se vuelve conductor, y proporciona una trayectoria de corriente entre el
electrodo y la pieza. Esta capa gruesa de flux cubre completamente el metal
fundido evitando así salpicaduras y chispas, así como la disminución de la
intensa radiación ultravioleta y de la emisión humos, que son muy comunes
en la soldadura manual de metal por arco revestido (SMAW).
La SAW puede operarse tanto en modo automático como mecanizado,
aunque también existe la SAW semi-automática de pistola (portátil) con
emisión de flujo de alimentación a presión o por gravedad.
El proceso normalmente se limita a las posiciones de soldadura plana
u horizontal (a pesar de que las soldaduras en posición horizontal se hacen
con una estructura especial para depositar el flujo). Los índices de depósito
se aproximan a 45 kg/h comparado con aproximadamente 5 kg/h (máximo)
para la soldadura manual de metal por arco revestido (SMAW). Aunque el
rango de intensidades usadas normalmente van desde 300 a 2000
A, también se utilizan corrientes de hasta 5000 A (arcos múltiples).
Ya sea simple o múltiple (2 a 5) existen variaciones del alambre del
electrodo en el proceso. La SAW utiliza un revestimiento en el electrodo de
cinta plana (p. e. 60 mm de ancho x 0,5 mm de espesor). Se puede utilizar
energía CC o CA, aunque la utilización de combinaciones entre ambas son
muy comunes en los sistemas de electrodos múltiples. Las fuentes de
alimentación más utilizadas son las de voltaje constante, aunque los
sistemas actuales disponen de una combinación de tensiones constantes
con un detector de tensión en el cable alimentador.
La soldadura por arco sumergido se puede aplicar en tres modos
distintos automático, semiautomático y mecanizado
5. SOLDADURA SEMIAUTOMATICA.
Se realiza con una pistola soldadora de mano que suministra tanto el
fundente como el electrodo. El electrodo es impulsado por un alimentador de
alambre y el fundente por medio de una tolva.
6. SOLDADURA AUTOMATICA
Se efectúa con equipo que realiza la operación de soldadura sin que
un operador tenga que vigilar y ajustar continuamente los controles.
7. SOLDADURA MECANIZADA
Se emplea equipo que realiza toda la operación de soldadura bajo la
vigilancia de un operador que coloca el trabajo en su posición inicial.
APLICACIÓN
La soldadura por arco sumergido ha encontrado su principal aplicación
en los aceros suaves de baja aleación, aunque con el desarrollo de
fundentes adecuados el proceso se ha usado también para el cobre,
aleaciones a base de aluminio y titanio, aceros de alta resistencia, aceros
templados y revenidos y en muchos tipos de aceros inoxidables. También se
aplica para recubrimientos duros y reconstrucción de piezas. Es un método
utilizado principalmente para soldaduras horizontales de espesores por
encima de 5mm, en los que las soldaduras sean largas y rectas. Pueden
soldarse espesores hasta doce milímetros sin preparación de bordes
mientras que con preparación de bordes el espesor máximo a unir es
prácticamente ilimitado.
El propio cabezal de soldadura puede moverse sobre el trabajo en un
vehículo autopropulsado ó en un puente ó el trabajo se hace girar bajo el
cabezal de soldadura estacionario.
Este método es ampliamente utilizado, tanto para soldaduras a tope
como en rincón, en construcción naval e industrias de recipientes a presión,
estructuras metálicas, tubos y tanques de almacenaje; para esta última
finalidad se utilizan máquinas especiales autopropulsadas, con un dispositivo
para contener el fundente, para soldar las costuras circulares en plaza.
TIPOS DE ELECTRODOS
SOLDADURA DE ACEROS AL CARBONO Y BAJA ALEACIÓN:
- AWS 6010: Electrodo celulósico de buena penetración en toda posición. Muy buen
desempeño en soldaduras verticales y sobre cabeza. Aplicaciones: cañerías, tuberías,
estructuras, cascos de barcos, tanques, calderas, recipientes a presión, etc.
- AWS 6011: Electrodo celulósico de buena penetración en toda posición. Se puede
emplear con corriente alterna y puede ser aplicado sobre acero contaminado, oxidado o
pintado. Aplicaciones: tubos de acero con o sin costura, calderas, condensadores,
intercambiadores, recipientes a presión y en general en cordones de raíz y soldaduras
de filete.
- AWS 6013: Electrodo rutílico para uso general en aceros comunes. Tiene buen
encendido, un arco suave con muy buen desprendimiento de escoria y terminación.
Aplicaciones: carpintería metálica, carrocerías, filete de perfiles, espesores delgados en
general y todas las aplicaciones donde se debe cuidar la terminación. Es el mas
utilizado en chapa fin y filete.
- AWS E7016: Diseñado para trabajar con corriente alterna, es un electrodo básico de
bajo hidrógeno especial para trabajar aleaciones con alto contenido de azufre y fósforos.
Tiene una penetración media y calidad radiográfica. Aplicaciones: cañerías y
contenedores de alta presión.
- AWS E7018-1: Electrodo con polvo de hierro en el revestimiento, de aro suave y
estable, permite soldadura limpia, uniforme y con excelentes propiedades mecánicas en
el metal depositado. Aplicaciones: estructuras, recipientes y tuberías bajo esfuerzos
mecánicos, aceros de uso naval.
- AWS E7024: Electrodo de alto rendimiento para posición plana y horizontal, mediana
penetración, alta eficiencia, alta velocidad de trabajo. Aplicaciones: estructuras que
requieren calidad radiográfica, rapidez y rendimiento.
SOLDADURA DE HIERRO FUNDIDO:
- AWS Ni-CI: Electrodo con núcleo de Ni puro y revestimiento básico grafítico, ideal para
reparaciones de fundición gris tanto en frío como en caliente. Material maleable y fácil
de maquinar Diseñado para brindar un excelente desempeño en múltiples pasadas.
- AWS Ni-Fe-CI: Electrodo base níquel balanceado con hierro, especial para soldadura
de fundición gris, fundición maleable y nodular, tanto en frío como en caliente. Máxima
calidad de juntas de gran espesor y restricción de movimientos.
SOLDADURA DE ACEROS INOXIDABLES:
- AWS E308L-16: Es un electrodo rutílico básico para aceros inoxidables austeniticos
(301, 302, 304, 308). Tiene bajo aporte de carbono y es aplicable en la industria
alimenticia, química medicinal y petrolera.
- AWS E316-L16: Electrodo rutílico-básico para soldadura de acero inoxidable 316L o
equivalentes. Resistente a la corrosión severa intrangular. Se aplica en industrias
químicas, textil, papelera y en tanques a presión.
- AWS E310-16: Electrodo con revestimiento básico para soldar aceros refractarios del
tipo 25% Cr – 20% Ni. También apto para soldaduras de aceros ferriticos con 6-25% de
Cr.
SOLDADURA DE RECUBRIMIENTOS DUROS:
- DIN E1-350: Electrodo para combatir el rozamiento íntermetálico, deja un deposito
mecanizable con herramientas de acero rápido. Recomendado para reconstrucción de
piezas de orugas, material en trenes rodantes, engranajes, ejes, eslabones, cilindros y
rodillos de apoyo en hornos.
- DIN EG-55R: Electrodo recomendado para la protección y recuperación de piezas con
rozamiento íntermetálico con muy buena resistencia a la abrasión e impactos. Apto para
recargar cuchillas de niveladoras, recuperación de maquinaria minera, palas de arrastre,
zanjadoras y cortafríos.
- DIN E10-60RZ: Electrodo rutílico resistente al desgaste por abrasión severa y al
rozamiento. Al tener alto Cr es apto para trabajar en altas temperaturas (680°C)
Recomendado para protección de martillos de molienda, mandíbulas, conos, rodillos y
camisas.
- DIN E10-60RZ: Electrodo básico, con gran duración y resistencia al impacto.
Recomendado en cilindros de trituración de materiales, bombas centrífugas, tornillos
sinfín, etc.
SOLDADURA DE METALES NO FERROSOS:
- AWS CuSn-C: Electrodo que deposita bronce fosforoso, apto para unir bronces y
latones, bronces con aceros y con hierro fundido. Recomendado para recubrir
superficies y reducir el desgaste íntermetálico, corrosión al agua marina y la cavitación.
- AWS Cu: Electrodo básico utilizado en uniones y recargues de piezas de cobre
electrolítico y desoxidado. Recomendado para espesores mayores a 5mm
(Precalentándose la pieza a 600°C)
- AWS E4043: Electrodo de aluminio aleado al 5% de Si. Apto para juntas de aluminio
puro, aleado y sus combinaciones. Comúnmente utilizado en reparación de defectos,
fisuras en piezas de aluminio. Se recomienda precalentar entre 150 y 250°C espesores
mayores a 10mm.
CONCLUSIÓN
En la investigación realizada se puede apreciar las diferentes tipos de
soldadura, y los principales pasos con las que se emplean, no obstante
incluye también las técnicas de la soldadura según el trabajo que se deba
realizar, es oportuno si se va a manipular la soldadura tener el conocimiento
del manejo de estas.
BIBLIOGRAFIA.
WWW. SOLDADURA YCORTE.COM.VE
WWW.CEBORA.IT
WWW.WIKIPEDIA.COM.VE
WWW.TECNOLOGIA-TECNICA.COM.AR