sistema micro-screen manual de...

P/N 59614D0A

Este manual es para sistemas que utilizan módulosde control USDINT... o USCD...

Sistema MICRO-SCREEN™

Manual de instrucciones

– Versión europea –

2 – SISTEMA MICRO-SCREEN – MANUAL DE INSTRUCCIONES – VERSIÓN EUROPEA

Índice

1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31.1 Introducción al Sistema MICRO-SCREEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31.2 Aplicaciones y Limitaciones de los Sistemas MICRO-SCREEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6

2. Especificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .72.1 Componentes del sistema MICRO-SCREEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .72.2 Numeración de tipos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9

2.2.1 Recambios y accesorios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .113. Instalación y alineación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14

3.1 Consideraciones sobre la Instalación Mecánica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .143.1.1 Distancia de Seguridad Mínima . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14

3.1.1.1 Aproximación Normal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .163.1.1.2 Aproximación Paralela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .183.1.1.3 Aproximación en Diagonal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19

3.1.2 Protección Física . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .223.1.3 Orientación de Emisor y Receptor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .233.1.4 Superficies Reflectoras Adyacentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .243.1.5 Uso de Espejos angulares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .253.1.6 Instalación de múltiples Sistemas MICRO-SCREEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .263.1.7 Procedimiento de Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27

3.2 Instalación Eléctrica y cableado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .323.2.1 Cableado del interruptor de reposición de llave . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .343.2.2 Cableado del interruptor de paro de emergencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .343.2.3 Acoplamiento de Emisor y Receptor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .343.2.4 Alimentación del Sistema (conexión temporal) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .353.2.5 Verificación Inicial del Sistema MICRO-SCREEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .353.2.6 Conexiones de relé de salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .383.2.7 Alimentación del Sistema (conexión permanente) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .403.2.8 Relé de supervisión Auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .403.2.9 Conexiones accesorias en la regleta de terminales TB2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .413.2.10 Entrada de prueba remota . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41

3.3 Configuración del Módulo de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .423.3.1 Supresión Flotante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .433.3.2 Supresión exacta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .443.3.3 Auto Encendido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .45

3.4 Procedimiento de Verificación y Alineación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .463.4.1 Alineación Optica del Sistema MICRO-SCREEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .463.4.2 Verificación de la Puesta en Servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50

4. Instrucciones de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .524.1 Protocolo de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .524.2 Necesidades de verificación periódica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .524.3 Funcionamiento normal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .534.4 Indicadores de Estado Operativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .544.5 Pantalla de Diagnóstico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .564.6 Condiciones de Cierre y Reposiciones de Llave . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .564.7 Fiabilidad del Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .57

5. Resolución de averías y mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .585.1 Resolución de condiciones de anomalía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .585.2 Efectos de ruidos eléctricos y ópticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .605.3 Reparaciones y mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .60

5.3.1 Prueba y sustitución de fusible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .605.3.2 Circuito controlador y relé/fuente de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .605.3.3 Limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .615.3.4 A Realizar en cada puesta en marcha, cambio de turno y cambio de configuración de la máquina . . . . . . . . . . .625.3.5 A realizar a intervalos de seis meses (bianual) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .63

6. Glosario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .647. Declaración de conformidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .68

Introducción

SISTEMA MICRO-SCREEN – MANUAL DE INSTRUCCIONES – VERSIÓN EUROPEA – 3

Detection Zone

QD

7,6 m Cable

Supplied Test Piece(3 Diameters are Suppliedwit Control Module)

Emisor

Cable (2) de desconexiónrápida QDU-5..C

Interruptor de reposición conllave (suministrado con el módulo) Módulo

de control

Zona de detección

Cable de alimentación(suministrado porel usuario)

Receptor

Indicadores de estadoen 3 lados del receptormás ventana del módulode control

Conector QD,cable flexible de conexiónQD de 300 mm o cableintegral sin terminación de 7,6 m

Pieza de pruebasuministrada(se suministran 3 diámetroscon el módulo de control)

Rotaciónde ± 30º

Haces de lazona de detección

Prensa deembutir

Pieza de trabajo

Haces desupresión exacta

Haces de la zonade detección

Prensa deembutir

Pieza de trabajo

Figura 1a. Supresión flotante

Figura 1b. Supresión exacta

Figura 2. Sistema Banner MICRO-SCREEN: emisor, receptor, módulo decontrol y dos cables de interconexión

1. Introducción

1.1 Introducción al Sistema MICRO-SCREEN

El Sistema MICRO-SCREEN de Banner es una cortina de luz optoelectrónica de modoopuesto controlada por microprocesador. Está diseñado para su uso como disposi-tivo de protección de punto de trabajo y está especialmente adaptado a la maquinariade pequeña producción.

El circuito Banner basado en microprocesador establece un alto nivel de fiabilidad decontrol. El sistema MICRO-SCREEN tiene un diseño de “redundancia diversa”, en elque dos microprocesadores de diferente diseño, dirigidos desde dos juegos deinstrucciones distintos, examinan de forma constante todo el sistema, incluidos ellosmismos. Los Sistemas Banner MICRO-SCREEN han sido exhaustivamente revisadossegún el criterio FMEA (“Modo de Fallos y Análisis de Efectos”) para establecer ungrado de seguridad extremadamente alto según el cual ningún componente, nisiquiera en caso de avería, provocará fallo alguno que suponga un peligro.

En funcionamiento típico, si cualquier parte del cuerpo de un operario (o cualquierobjeto opaco) de un tamaño mayor al predefinido entra en el área protegida de lamáquina, se abrirán los relés de salida del Sistema MICRO-SCREEN. Los contactosde los relés de salida están conectados con los elementos de control primario de lamáquina protegida (MPCEs) que se encargarán de detener inmediatamente sumovimiento. Los relés de salida disponen de contactos solidarios para una mayorfiabilidad de control.

La característica de supresión flotante del Sistema MICRO-SCREEN permite elmovimiento de múltiples piezas de trabajo a través de la cortina en cualquier punto.Con la supresión flotante CONECTADA, se ignoran los objetos con una sección trans-versal inferior a 7,6 mm, 20,3 mm o 45,7 mm (dependiendo de la configuración)(véase Figura 1a). Con la supresión flotante DESCONECTADA, el tamaño de detecciónde objetos mínimo garantizado es de 19 mm (o 31,8 mm, en el caso de la serie V).Todos los modelos permiten la supresión flotante. Algunos modelos tambiénpermiten la supresión exacta. Esta supresión permite ignorar los objetos fijos (talescomo escuadras, fijaciones, etc.) en la zona de detección, siempre que no cambiennunca de sitio o de tamaño (véase Figura 1b).

¡ADVERTENCIA!No conecte paresmúltiples desensores a unmódulo de control.

El Sistema MICRO-SCREEN utiliza unpar de sensores conectado a unmódulo de control. La conexión depares múltiples de sensores a unúnico módulo de control puedaocasionar peligro de graves daños omuerte, y por tanto está prohibido.

Introducción


La Banner MICRO-SCREEN es una cortina luminosa modular de seguridad, dispo-nible con resolución estándar o reducida (Serie V). Cada sistema está compuesto deun emisor de la serie USE..., un receptor de la serie USR... y un módulo de control(véase Figura 2 en página 3).

Los tres componentes del Sistema MICRO–SCREEN están interconectados mediante2 cables blindados de cinco hilos. Los cables pueden disponer de conectores QD (dedesconexión rápida) en sus extremos de emisor y receptor, o bien ser integrales alemisor y receptor (véase páginas 9 y 10).

Los emisores disponen de una fila de diodos emisores de luz (LEDs) infrarroja(invisible) modulada sincronizados, situados en una compacta carcasa metálicarectangular. Los receptores tienen la correspondiente fila de fototransistores sincro-nizados. Los emisores y receptores están disponibles con 15 longitudes distintas(dependiendo de la altura de la zona de detección) que van desde los 102 mm a los1,8 m (véase páginas 9 y 10). El diseño rectangular del sensor incluye una escuadragiratoria en cada extremo para un montaje rápido y una alineación sencilla. Lossensores más largos también incluyen una o dos abrazaderas centrales comosoporte adicional. Los módulos de control y los receptores disponen de sus indica-dores LED para el estado del funcionamiento y alineación del sistema. Cada receptortiene tres indicadores de estado, visibles con claridad desde las partes frontal ylaterales. Los emisores tienen un indicador de ENCENDIDO.

Los pares de emisor/receptor con una longitud entre 102 a 1219 mm pueden estarseparados por una distancia de 150 mm a 9 m. Los pares de emisor/receptor con unalongitud entre 1422 a 1892 mm pueden estar separados por una distancia de150 mm a 6 m. El alcance máximo se reduce si se utilizan los espejos angulares(véase alineación en página 49). Este ancho y alto definen lo que se concoce comozona de detección.

La capacidad mínima de detección de objetos es igual al objeto de diámetro mínimoque la cortina de luz puede detectar de forma fiable dentro de la zona de detección.La capacidad mínima de detección de objetos afecta a la distancia mínima permisibleentre la zona de detección de la cortina de luz y el punto de riesgo más cercano (ladistancia mínima de seguridad). Véase Sección 3.1.

La capacidad mínima de detección de objetos es de 19 mm para sensores de serieestándar, y de 31,8 mm para sensores de serie V cuando no se utiliza la supresión.

El módulo de control dispone de una salida de desconexión o bien de una de encla-vamiento. Los controladores con salida de desconexión reinician los relés de salidatan pronto como la zona de detección está despejada. Los controladores con salidade enclavamiento necesitan una clave para reiniciar los relés de salida después deuna interrupción de la zona de detección. El módulo de control está alimentado por24 V cc o bien por 110/240 V ca dependiendo del tipo de módulo (véase tabla enpágina 10). El módulo de control reconoce automáticamente la longitud de la parejade sensores a los que está conectado – no necesita programarse.

La característica seleccionable de Auto Encendido hace innecesaria una reposición dellave en el encendido del sistema para aquellas aplicaciones donde una reposición dellave es difícil de realizar y el Auto Encendido es permisible.

El módulo de control contiene un circuito de alimentación (para alimentar al contro-lador y al emisor y receptor) con los relés de salida de contactos solidarios, y uncircuito controlador por microprocesador para controlar la lógica de detección. UnaPantalla de Diagnóstico de dos dígitos situada en el circuito controlador por micro-procesador (visible a través de una ventana transparente en la tapa del módulo decontrol) identifica cualquiera de las 13 condiciones posibles de anomalía, así comoel número total de haces cortados.

El controlador también está preparado para conectar un interruptor opcional de Parode Emergencia (E-Stop). La reposición del sistema después de un paro de

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Introducción


emergencia, una condición de fallo o en el encendido del sistema se consigueutilizando un interruptor de reposición con llave, que se suministra con cada módulode control.

Los circuitos del emisor y receptor están diseñados para cumplir con severas normasde resistencia a la vibración. Cada emisor, receptor y módulo del Sistema MICRO-SCREEN está serializado y ha sido sometido en fábrica a exhaustivas pruebas deenvejecimiento.

Cualquier emisor y receptor (de igual longitud y resolución) del Sistema MICRO-SCREEN puede utilizarse conjuntamente con cualquier módulo de control.

Para consultar los esquemas de dimensiones del Sistema MICRO-SCREEN, véasepáginas 28 – 31. Para consultar las especificaciones, véase páginas 7 y 8.

Los componentes del Sistema MICRO-SCREEN pueden adquirirse individualmente, ocomo conjunto. La lista de componentes puede encontrarse en las páginas 9 – 11.

BS 6491 (British StandardsAssociation)Requisitos Generales para Sistemas deSeguridad Electrosensibles paraMáquinas Industriales.

EN 292-1Seguridad de Maquinaria – ConceptosBásicos, Principios Generales para elDiseño Parte 1: Terminología Básica,Metodología.

EN 292-2Seguridad de Maquinaria – ConceptosBásicos, Principios Generales para elDiseño Parte 2: Principios Técnicos yEspecificaciones.

EN 294Seguridad de Maquinaria – Distanciasde Seguridad para Prevenir que lasExtremidades Superiores Alcancen lasZonas de Peligro.

EN 418Seguridad de Maquinaria –Dispositivos de Paro de Emergencia,Aspectos Funcionales – Principios deDiseño.

EN 574Seguridad de Maquinaria –Dispositivos de Control de Dos Manos– Aspectos Funcionales – Principios deDiseño.

EN 811Seguridad de Maquinaria – Distanciasde Seguridad para Prevenir que lasExtremidades Inferiores Alcancen lasZonas de Peligro.

EN 954-1Seguridad de Maquinaria – PartesRelacionadas con la Seguridad de losSistemas de Control.

EN 999Seguridad de Maquinaria – La Posicióndel Equipamiento Protector en Relacióncon las Velocidades de Aproximaciónde los Miembros del Cuerpo Humano.

EN 1050Seguridad de Maquinaria – Principiosde Valoración de Riesgos.

EN 1088Seguridad de Maquinaria –Dispositivos de EnclavamientoAsociados con Protecciones –Principios para Diseño y Selección.

IEC 60204-1Equipamiento Eléctrico de MáquinasParte 1: Requisitos Generales.

IEC 60529Grados de Protección Proporcionadospor los Recintos.

IEC 60947-1Conmutador de Baja Tensión – NormasGenerales.

IEC 60947-5-1Conmutador de Baja Tensión –Dispositivos de Circuito de ControlElectromecánico.

IEC 61496Seguridad de Maquinaria –Equipamiento de ProtecciónElectrosensible.

Normas europeas aplicables a los SistemasMICRO-SCREEN

Introducción


1.2 Aplicaciones y Limitaciones de los SistemasMICRO-SCREEN

Los Sistemas MICRO-SCREEN se utilizan típicamente en las siguientes aplicaciones:• Prensas hidráulicas y neumáticas• Moldeadoras• Equipamiento de producción automatizada.

Los Sistemas MICRO-SCREEN NO deben utilizarse con la siguiente maquinaria:• Cualquier máquina que no pueda pararse inmediatamente después de que se haya

aplicado una señal de paro, como por ejemplo maquinaria embragada de carrerasimple (conocidas también como de “revolución completa”).

• Cualquier máquina con tiempo de respuesta de máquina y rendimiento de paradainadecuado o anómalo.

• Cualquier máquina que expulse materiales o piezas a través de la zona de detección

Los Sistemas MICRO-SCREEN no deben utilizarse en entornos que puedan afectarnegativamente a la eficacia de un sistema de detección fotoeléctrico. Por ejemplo,productos químicos o fluidos corrosivos o niveles anormalmente altos de humo opolvo, que si no se controlan pueden disminuir la eficacia de los Sistemas BannerMICRO-SCREEN.

¡ADVERTENCIA!Si no se siguen correctamente todos los procesos de montaje,instalación, conexión y control, el Sistema MICRO-SCREEN nopuede proporcionar la protección para la que fue diseñado. Elusuario es responsable del cumplimiento de toda la legislación

nacional e internacional y de todos los estándares aplicables a la instalacióny al uso de este sistema de control en cualquier aplicación concreta.

MICRO-SCREEN es un dispositivo de protección de máquinas. Su capacidad pararealizar esta función depende de la idoneidad de la aplicación, de la instalacióneléctrica y mecánica correcta del Sistema MICRO-SCREEN y de la conexión a lamáquina a proteger.

Hay que leer cuidadosamente la Sección 3 antes de instalar el SistemaMICRO-SCREEN. Si no se siguen las instrucciones según lo señalado en laSección 3 pueden producirse lesiones graves o fatales.

El usuario es el responsable único de asegurar que el Sistema Banner MICRO-SCREEN ha sido instalado y conectado a la máquina protegida por personas cuali-ficadas de acuerdo con este manual y de acuerdo con la norma EuropeaEN 61496. Les rogamos consulten también esa norma para encontrar la defini-ción de persona cualificada, o ver la Sección 4.1 de este manual.

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Especificaciones


Especificaciones de sensor MICRO-SCREEN

Separación de emisor/receptor: Emisores y receptores de 102 a 1219 mm: entre 150 mm y 9 mEmisores y receptores de 1422 a 1829 mm: entre 150 mm y 6 m

Capacidad mínima de detecciónde objetos:

Serie estándar:19,1 mm con supresión flotante

desactivada31,8 mm con supresión flotante de

1 haz activada44,5 mm con supresión flotante de

2 haces activada

Serie V:31,8 mm con supresión flotante

desactivada57,5 mm con supresión flotante de

1 haz activada82,6 mm con supresión flotante de

2 haces activada

Tiempo de respuesta: Cortinas de luz: menos de 38 ms (todas las longitudes)Paro de emergencia (E-Stop): menos de 15 ms

Intervalo de autoverificación: 20 ms

Inmunidad luz ambiente: > 10.000 lux en ángulo de incidencia de 5º

Inmunidad luz estroboscópica: Totalmente inmune según establece la prEN 61496-2

Elementos del emisor: LEDs infrarrojos; emisión máxima a 880 nm

Indicadores de estado:

Emisor: indicador verde para fuente de alimentación conectada.Receptor: indicadores de estado rojo, amarillo y verde con las mismas funciones que losdel módulo de control (véanse especificaciones del módulo de control). El amarillotambién indica alineación. Los indicadores son visibles en los tres lados de la basedel receptor.

Carcasa:Emisor y receptor:

Tamaño: véase Figura 24 en página 29Material: aluminio, con acabado pintado de poliéster amarillo; cubierta acrílica de lente Clase de protección: IP65

Equipamiento de montaje:

El emisor y el receptor son suministrados con un par de escuadras de montaje (más unaabrazadera central para emisores y receptores de entre 711 mm y 914 mm de largo, ydos abrazaderas centrales para los de 1016 mm y superiores). Las escuadras de montajeson de acero con acabado de zinc cromado negro laminado en frío de calibre 13.

2. Especificaciones

2.1 Componentes del sistema MICRO-SCREEN

Especificaciones


Especificaciones del módulo de control MICRO-SCREEN

Humedad relativa: 95% máximo (sin condensación)

FMEA* ensayado: Según los requisitos de la IEC 61496-1 – *Failure Mode and Effects Analysis

Cables:

Entrada de prueba:Los terminales deben estar cerrados durante un mínimo de 0,05 segundos con el fin degarantizar una señal de entrada de prueba. El dispositivo de conmutación utilizado debeser capaz de conmutar 15-50 V cc entre 20 y 100 mA.

Carcasa:

Controlador DIN USDINT...:Tamaño: véase Figura 26,

página 31Material: policarbonato negroClase de protección: IP20

Calibre de fusible: 24 V cc: 2 A, 250 V ca (3 AG o 5 x 20 mm fusión lenta)115 V ca: 1 A, 250 V ca / 230 V ca: 0,5 A, 250 V ca

Requisitos de alimentacióndel sistema:

24 V cc ± 15%, 10% rizado máx., 1,5 A máx.115/230 V ca ± 15%; (50/60 Hz), 55 VA

Indicadores de estado:

Módulo de control y receptor:rojo = BLOQUEADO rojo intermitente = ANOMALIAverde = LIBRE verde intermitente = SUPRES. CONECTADAamarillo = REPOSICIÓN amarillo doble interm. = esperando la reposición manual

con llave después del encendidoamarillo interm. sencilla = ALINEACIÓN;

El ritmo de parpadeo aumenta con el número de haces sensores cerrados;amarillo sólido cuando el área alineada y definida está libre.

Emisor: tiene indicador de estado verde para indicar alimentación ACTIVADA

Indicador de diagnóstico: Pantalla numérica de dos dígitos que indica la causa de las condiciones de anomalía y eltotal de los haces cortados (véase Figura 47 en página 59).

Controles y ajustes:

Reposición con llave de las condiciones de anomalía del sistema.Interruptores de selección de supresión flotante e interruptores de programación desupresión exacta.Interruptores de Auto Encendido ACTIVADO-DESACTIVADO.

Entrada del interruptor de parode emergencia:

El interruptor de paro de emergencia debe ofrecer dos contactos normalmente cerradosy ser capaz de conmutar 50 mA @ 30 V cc. Paro funcional de categoría 0 según EN 418,categoría de seguridad 4 según EN 954-1.

Relé auxiliar de supervisión: Relé de láminas; 125 V ca o V cc máx., 500 mA máx. (10 VA máximo, carga resistiva).

Configuración de salida:(FSD1, FSD2 y SSD)

Relés de contactos solidarios, 250 V ca máx., 4 A máx., (carga resistiva). Vida mecánica10.000.000 de operaciones (mínimo). Vida eléctrica (a carga máxima admisible total)100.000 opraciones (típico). Se recomienda la supresión del arco al conmutar cargasinductivas. Véase Figura 34 en página 39.

Temperatura de funcionamiento: De 0 a +50 °C

Controlador metálico para usos industriales USCD...:Tamaño: véase Figura 25, página 30Material: caja de acero soldado con acabado de

pintura en polvo de poliéster negroClase de protección: IP64

Emisores y receptores con cables integrales: Los cables tienen una longitudde de 7,6 my 8,1 mm de diámetro. Los conductores son de calibre 20. Los cables están blindados yenvainados con PVC. Emisores y receptores con Desconexión Rápida (QD) integral: Lossensores disponen de un cable de 300 mm de largo, terminado en un acoplamientometálico flexible con un adaptador QD Euro-style de 5 contactos o bien un adaptador QDEuro-style integral de 5 contactos. Los cables blindados de acoplamiento de 5 conductoresse piden de forma independiente y están disponibles con las siguientes longitudes: 4,5 m;7,6 m y 15 m. NOTA: Debe contactar con fábrica cuando la longitud de cable exceda los15 m. Utilice exclusivamente Cables Banner, que incorporan un “conductor dobletrenzado” para alcanzar la inmunidad de ruido en las líneas de comunicación de datosRS485. La utilización de otros cables puede provocar bloqueos por “interferencias”.

Especificaciones


2.2 Numeración de tipos

Los Sistemas MICRO-SCREEN se venden como equipos que incluyen: un módulo decontrol, un emisor y un receptor de igual longitud y resolución, equipamiento demontaje de emisor y receptor, y dos cables. Pude elegir entre conectores de desco-nexión rápida integrales o conectores de 300 mm de desconexión rápida más cablesde acoplamiento en una de las tres longitudes disponibles, o cables de 7,6 mintegrales sin terminación. Los cables son intercambiables entre el emisor y elreceptor siempre que dispongan de la misma clase de conectores. Véase el Catálogode Productos de seguridad de maquinaria Banner para acceder a una lista completade los equipos disponibles. Los componentes también están disponibles individual-mente (véanse las siguientes tablas).

Tamaño mínimo de detección de objetos = 19 mm

Zona dedetección

Número dehaces

Modelos concable y descone-

xión rápida

Modelos concable integral de

7,6 m

Modelos condesconexión

rápida integral

102 mm 8 USE424YP2USR424YP2

USE424YIUSR424YI

USE424YUSR424Y


USE824YIUSR824YI

USE824YUSR824Y


USE1224YIUSR1224YI

USE1224YUSR1224Y


USE1624YIUSR1624YI

USE1624YUSR1624Y


USE2024YIUSR2024YI

USE2024YUSR2024Y


USE2424YIUSR2424YI

USE2424YUSR2424Y


USE2824YIUSR2824YI

USE2824YUSR2824Y


USE3224YIUSR3224YI

USE3224YUSR3224Y


USE3624YIUSR3624YI

USE3624YUSR3624Y

1016 mm 80 USE4024YP2USR4024YP2

USE4024YIUSR4024YI

USE4024YUSR4024Y

1118 mm 88 USE4424YP2USR4424YP2

USE4424YIUSR4424YI

USE4424YUSR4424Y

1219 mm 96 USE4824YP2USR4824YP2

USE4824YIUSR4824YI

USE4824YUSR4824Y

30 496 2330 496 24

30 496 2130 496 22

30 496 1930 496 20

30 496 1730 496 18

30 496 1530 496 16

30 496 1330 496 14

30 496 1130 496 12

30 496 0930 496 10

30 496 0730 496 08

30 496 0530 496 06

30 496 0330 496 04

30 496 0130 496 02

Número deident.

30 425 2230 425 23

30 425 2030 425 21

30 425 1830 425 19

30 425 1630 425 17

30 425 1430 425 15

30 425 1230 425 13

30 425 1030 425 11

30 425 0830 425 09

30 425 0630 425 07

30 425 0430 425 05

30 425 0230 425 03

30 425 0030 425 01

Número deident.

30 551 5730 551 58

30 551 5530 551 56

30 551 5330 551 54

30 551 5130 551 52

30 551 4930 551 50

30 551 4730 551 48

30 551 4530 551 46

30 551 4330 551 44

30 551 4030 551 41

30 551 3830 551 39

30 551 3630 551 37

30 551 3430 551 35

Número deident.

Emisores (E) y receptores (R) MICRO-SCREEN de Serie Estándar

Especificaciones


Zona dedetección

Número dehaces

Modelos concable y descone-

xión rápida

Modelo con cableintegral de

7,6 m

Modelos condesconexión

rápida integral


USE2412YIUSR2412YI

USE2412YUSR2412Y


USE3212YIUSR3212YI

USE3212YUSR3212Y

1016 mm 40 USE4012YP2USR4012YP2

USE4012YIUSR4012YI

USE4012YUSR4012Y

1219 mm 48 USE4812YP2USR4812YP2

USE4812YIUSR4812YI

USE4812YUSR4812Y

1422 mm 56 USE5612YP2USR5612YP2

USE5612YIUSR5612YI

USE5612YUSR5612Y

1626 mm 64 USE6412YP2USR6412YP2

USE6412YIUSR6412YI

USE6412YUSR6412Y

1829 mm 72 USE7212YP2USR7212YP2

USE7212YIUSR7212YI

USE7212YUSR7212Y

Módulo decontrol Desconexión Enclavamiento 4 FSDs Supresión

exactaRail DIN24 V cc

Acero110/230

V ca

USDINT-1T2 • •

USDINT-2T2 • • •

USCD-1T2 • •

USCD-2T2 • • •

USDINT-1T4 • • •

USDINT-2T4 • • • •

USDINT-1L2 • •

USDINT-2L2 • • •

USDINT-1L4 • • •

USDINT-2L4 • • • •

30 513 1230 513 13

30 513 1030 513 11

30 513 0830 513 09

30 544 5830 544 59

30 544 5630 544 57

30 544 5430 544 55

30 544 5230 544 53

Número deident.

30 513 1830 513 19

30 513 1630 513 17

30 513 1430 513 15

30 544 6630 544 67

30 544 6430 544 65

30 544 6230 544 63

30 544 6030 544 61

Número deident.

30 551 7130 551 72

30 551 6930 551 70

30 551 6730 551 68

30 551 6530 551 66

30 551 6330 551 64

30 551 6130 551 62

30 551 5930 551 60

Número deident.

30 555 99

30 555 97

30 541 78

30 541 76

30 555 91

30 555 89

30 512 24

30 512 25

30 497 85

30 485 36

Númerode ident.

Tamaño mínimo de detección de objetos = 32 mm

Emisores (E) y receptores (R) MICRO-SCREEN de Serie V

Módulos de control MICRO-SCREEN

Especificaciones


* No es necesario para sensores con cable integral de 7,6 m** Contacte con el departamento de aplicaciones de fábrica para obtener informa-

ción sobre longitudes de cables superiores a 15 m.E-mail: [email protected]

Número de modelo

QDU-515C Cable de 4,5 m, conectorrecto QD, un cable por sensor 30 463 91

QDU-525C Cable de 7,6 m, conectorrecto QD, un cable por sensor 30 463 92

QDU-550C Cable de 15 m**, conectorrecto QD, un cable por sensor 30 463 93

Número de ident.Descripción

Número demodelo Número de ident.Descripción

MGA-K-1 Llave de recambio 30 285 13

MGA-KSO-1 Llave de contacto 30 301 40

STP-2 Pieza de prueba especificada, 19,1 mm dia. véase p.37 30 390 26



USMB-1 Equipamiento de montaje para un emisor o receptor 30 500 00

USDA-RM-1 Placa de fuente de alimentación/placa de relé de repuesto, módulos de control DIN con2 salidas 30 500 01

USDAB-1 Placa de controlador de repuesto para módulo de control USDINT-1T2/-1T4 30 500 02

USDAB-2 Placa de controlador de repuesto para módulo de control USDINT-2T2/-1T4 30 500 03

USAB-1 Placa de controlador de repuesto para módulo de control USCD-1T2 30 515 93

USAB-2 Placa de controlador de repuesto para módulo de control USCD-2T2 30 515 94

USDA-RM-2 Placa de fuente de alimentación/placa de relé de repuesto, módulos de control DIN con4 salidas 30 557 07

USDAL-1 Placa de controlador de repuesto para módulo de control USDINT-1L2/-1L4 30 556 24

USDAL-2 Placa de controlador de repuesto para módulo de control USDINT-2L2/-1L4 30 556 26



(dos necesarios por sistema)*

Cables

2.2.1 Recambios y accesorios

Recambios para Sistemas MICRO-SCREEN

Especificaciones


L1

53,8 mm

L2

Y

50,8 mm

72,9 mm

Tornillo M4 x 10 mm(se suministran 8)

4 x perno

PosteH

Base

Área reflec-tora Y

AlturaL2

165 mm 191 mm

267 mm 292 mm

356 mm 381 mm

457 mm 483 mm

411 mm

513 mm

559 mm 584 mm

660 mm 686 mm

762 mm 787 mm

864 mm 889 mm

818 mm

919 mm

615 mm

716 mm

965 mm 991 mm

1067 mm 1092 mm

MontajeL1

221 mm

323 mm

1168 mm 1194 mm

1270 mm 1295 mm

1224 mm

1326 mm

1021 mm

1123 mm

Número deidentificación

30 431 62

30 431 63

30 431 64

30 431 65

MSM12A

MSM16A

30 431 66

30 431 67

30 431 68

30 431 69

MSM28A

MSM32A

MSM20A

MSM24A

30 431 70

30 431 71

Modelo deespejo

MSM4A

MSM8A

30 431 72

30 431 73

MSM44A

MSM48A

MSM36A

MSM40A

Alturade

soportemm

Longituddel espejo

mm (2)

610 102 a 305

1067 102 a 711102 a 610

1676 102 a 1219102 a 1219

Longituddel sensor

mm (2)

102 a 406

102 a 914102 a 813

102 a 1219102 a 1219

Longituddel sensor

mm (1)

102 a 305

2134 102 a 1219102 a 1219 102 a 1829102 a 1829

Númerode ident.

30 431 74

30 431 75MSA-S42-1

30 431 76MSA-S66-1

Modelo desoporte

MSA-S24-1

30 523 97MSA-S84-1

Longituddel espejo

mm (1)

102 a 203

Espejos angulares de Serie MSM

Soportes de Serie MSA

(1) Escuadras exteriores(2) Escuadras interiores (véase también Figura 24, página 29)

Documentación

La siguiente documentación se suministra con cada módulo de control del SistemaMICRO-SCREEN. Pueden disponer de copias adicionales sin cargo alguno.

Manual de instrucciones para Sistemas MICRO-SCREEN: p/n 59614(este manual)

Tarjeta de procedimiento de verificación (diario): p/n 59615

Tarjeta de procedimiento de verificación (semianual): p/n 59616

Especificaciones


Longitud desensor MICRO-

SCREEN

Número demodelo de

protección delente

Longitudprotección de

lente

Número deidentificación

102 mm USS4 112 mm 30 551 16

203 mm USS8 213 mm 30 551 17

305 mm USS12 315 mm 30 551 18

406 mm USS16 416 mm 30 551 19

508 mm USS20 518 mm 30 551 20

610 mm USS24 620 mm 30 551 21

711 mm USS28 721 mm 30 551 22

813 mm USS32 823 mm 30 551 23

914 mm USS36 924 mm 30 551 24

1016 mm USS40 1026 mm 30 551 25

1118 mm USS44 1128 mm 30 551 26

1219 mm USS48 1229 mm 30 551 27

1422 mm USS56 1432 mm 30 551 28

1626 mm USS64 1636 mm 30 551 29

1829 mm USS72 1839 mm 30 551 30

GARANTÍALos productos de Banner Engineering Corp. tienen una garantía de un año contradefectos de fabricación. Banner Engineering Corp. reparará o cambiará, sin cargoalguno, cualquier producto fabricado que considere defectuoso en el momento desu devolución a fábrica durante el período de garantía. Esta garantía está limitadanecesariamente a la calidad de los materiales y factura en los Sistemas MICRO-SCREEN, tal como se suministran al comprador original. La instalación, el funcio-namiento y el mantenimiento correctos del Sistema MICRO-SCREEN sonresponsabilidad del usuario desde la recepción del sistema. Esta garantía nocubre daños o responsabilidades causados por el uso incorrecto del SistemaMICRO-SCREEN. Esta garantía reemplaza cualquier otra garantía expresa oimplícita.

Protecciones de lente MICRO-SCREEN

Instrumento de alineación Láser LAT-1

Instrumento láser de haz visible autónomo para alineación de cualquier par deemisor/receptor. Incluye material retroreflectivo y dos bridas de montaje. Número demodelo LAT-1, número de identificación 30 521 50.

¡ADVERTENCIA!Cuando es previsible laposibilidad de que losespacios adyacentes ala zona de detección

de la MICRO-SCREEN sean mayoresque el acceso permitido por la ODC ala zona de peligro, se debe:

1) reducir los espacios de acuerdo alo establecido en la ODC, o

2) utilizar las dimensiones delespacio de acceso como ODCteórico del MICRO-SCREEN, o

3) colocar protección adicional paraevitar acceso sin detección.

Las aberturas existentes en protec-ciones fijas deben cumplir con loestablecido en EN 294.

Para MICRO-SCREEN sin enclava-miento:Cuando sea posible que una personapueda interponerse entre la cortinade luz y la máquina, hay que colocarelementos adicionales, por ejemplocortinas de luz de seguridad adicio-nales, con el fin de detectar a unapersona que pudiera estar situada enla zona de peligro.

Instalación y alineación


3. Instalación y alineación

Aplicación Correcta

El Sistema MICRO-SCREEN debe utilizarse solamente para proteger maquinaria quees capaz de detener su movimiento inmediatamente tras la recepción de una señal deparo y en cualquier punto de su ciclo de máquina.

El Sistema MICRO-SCREEN no debe utilizarse con maquinaria embragada de carreraúnica (conocida también como de “revolución completa”), ya que este tipo de maqui-naria no es capaz de parar de manera inmediata.

Los Sistemas MICRO-SCREEN tampoco deben ser utilizadas en algunos otros tiposde maquinaria. Entre éstos se incluye cualquier máquina con tiempo de respuestainadecuado o anómalo, y cualquier máquina que expulse materiales o piezas a travésde la zona de detección.

Los Sistemas MICRO-SCREEN no deben utilizarse en un entorno que es probable queafecte negativamente a la eficacia de un sistema de captación fotoeléctrico. Porejemplo, fluidos o productos químicos corrosivos o niveles anormalmente altos dehumo o polvo pueden perjudicar la eficacia del Sistema MICRO-SCREEN.

3.1 Consideraciones sobre la Instalación Mecánica

Los dos factores que influyen en el esquema de la instalación mecánica del SistemaMICRO-SCREEN son:• Distancia de seguridad• Protección fija.

3.1.1 Distancia de Seguridad Mínima

El Sistema MICRO-SCREEN debe ser capaz de reaccionar con la suficiente rapidezcuando se inserta una mano u otro objeto en la zona de detección, para enviar unaseñal de paro a la máquina protegida antes de que el objeto o la mano alcancen elpunto de peligro más cercano de la máquina.

La distancia de seguridad es la distancia más corta desde la línea central del haz dela zona de detección hasta el punto de peligro accesible más cercano.

La distancia de seguridad real exigida depende de varios factores, incluyendo lavelocidad de la mano (u objeto), el tiempo de respuesta total (del que existen varioscomponentes de tiempo de respuesta), y el factor de profundidad de penetración quese deriva de la Capacidad de Detección de Objeto (ODC) de MICRO-SCREEN.

Si existiera una norma CEN “C” para el tipo de máquina en que se está instalando elMICRO-SCREEN, utilizar la mayor de las distancias de seguridad especificadas poresa norma o la distancia de seguridad calculada utilizando la fórmula incluida en laEN 999.

!



Es posible acceder a la Zona de Peligro de tres maneras. La mínima distancia deseguridad dependerá de la dirección de aproximación:Aproximación normal: ej.: Cortina verticalAproximación paralela: ej.: Cortina horizontalAproximación en diagonal.

El MICRO-SCREEN puede estar también montado de manera que pueda girar entre lahorizontal y la vertical. En tales circunstancias hay que respetar las distancias deseguridad de la aproximación Normal y la Paralela. Si hay que utilizar una combina-ción de cortinas, la distancia de seguridad de cada una de ellas debe calcularse utili-zando la fórmula relativa a tal dispositivo.

Aproxim

ación

Distancia de seguridad

Zonade peligro

Figura 3. Ejemplos de Aproximación Normal

Figura 4. Ejemplo de Aproximación Paralela

Aproximación


30º

Punto de detecciónmás exterior

Zonade peligro

Figura 5. Ejemplos de Aproximación en Diagonal

Aproximación

Zona de peligro

Distancia deseguridad

Apro

xim

ació

n

Zonade peligro



AproximaciónZona

de peligro


30º

Aproximación


Zonade peligro



Figura 6. Aproximación Normal

3.1.1.1 Aproximación Normal

Para aproximación normal la EN 999 establece la fórmula siguiente:

S = K x T + C

S = la Distancia de Seguridad en milímetros: desde la zona de peligrohasta la línea central de la zona de detección. La distancia deseguridad mínima admisible es de 100 mm, (175 mm para aplica-ciones no industriales) de acuerdo al valor calculado.

K = la máxima velocidad estándar de la mano en milímetros porsegundo de acuerdo a la EN 999.K = 2000 mm/s para valores de S entre 100 mm y 500 mmSi S > 500 mm entonces K puede reducirse a 1600 mm/s pero Sdebe permanecer > 500 mm.

T = el tiempo de respuesta total de la máquina. El tiempo entre lainiciación física del dispositivo de seguridad y el paro de lamáquina o la eliminación del riesgo. Esto puede desglosarse endos partes: Ts y Tr donde T = Ts + Tr

Ts = el tiempo de respuesta de la máquina medido entre la aplicación dela señal de paro emitida por el MICRO-SCREEN y el paro real de lamáquina o la eliminación del peligro (incluyendo tiempos de parode todos los elementos de control aplicables, y medidos a máximavelocidad de máquina). Ts se mide normalmente mediante undispositivo medidor de tiempo de paro. Si se utiliza el tiempo deparo de máquina especificado, recomendamos añadir por lomenos un 20% como factor de seguridad para compensar eldeterioro del sistema embrague/freno.

Tr = el tiempo de respuesta del Sistema MICRO-SCREEN: 0,038 s

C = la distancia adicional en milímetros, basada en el movimiento de lamano u objeto hacia la zona de peligro antes de la actuación deldispositivo de seguridad.Si la ODC (Object Detection Capability) no es superior a 40 mm:C = 8 (d - 14) pero no inferior a 0 donde d = la ODC del dispositivoen milímetros.Esto da como resultado:

Programa desupresiónflotante

Sensores estándar

Capacidad dedetección de

objeto

Ken mm

Cen mm

DESCONECTADO 41

Haz de 1 31,8 mm 2000 o 1600 143

Haz de 2 44,5 mm 1600 850

19,1 mm 2000 o 1600

Sensores de serie V

Capacidad dedetección de

objeto

Ken mm

Cen mm

31,8 mm 2000 o 1600 143

57,5 mm 1600 850

82,6 mm 1600 850

NOTA: Cuando el uso de la supresión flotante aumenta la ODC hastahacerla superior a 40 mm, los valores en la fórmula para K y C son:K = 1600 mm/sC = 850 mm

¡ADVERTENCIA!Para aplicaciones en entornos no industriales consulte laEN 999, Sección 6.1.1. Para tales aplicaciones, la velocidad deaproximación K debe ser de 2000 mm/s y deben añadirse almenos 75 mm a la distancia de seguridad mínima calculada.



¡ADVERTENCIA!La medición del tiempo de paro (Ts) debe incluir el tiempo derespuesta de todos los dispositivos o controles que reaccionanpara parar la máquina. Si no se incluyen todos los dispositivos,la distancia de seguridad calculada (S) será demasiado corta. Estopuede ocasionar daños graves o fatales.

!

¡ADVERTENCIA!Cuando sea posible el acceso a la zona de peligro por la partesuperior de la MICRO-SCREEN, la altura mínima del hazsuperior no debe ser inferior a los valores expresados en laEN 294 y EN 811 o hay que instalar dispositivos de seguridadadicionales para impedir tal acceso.

!

!

Ejemplo: Cálculo de la Distancia de Seguridad (S)

La fórmula utilizada para calcular la distancia de seguridad es:

S = K x (Ts + Tr) + C

A continuación presentamos un ejemplo que muestra el modo de utilización de lafórmula anterior para calcular la distancia de seguridad (S). Utilizaremos estosnúmeros para las variables en la fórmula:

K = 2000 mm/s para valores de S entre 100 mm y 500 mmSi S > 500 mm entonces K puede reducirse a 1600 mm/s pero S debepermanecer > 500 mm

Ts = 0,170 segundos (el tiempo total de paro de la máquina ejemplo, especifi-cado por el fabricante de la máquina)

Tr = 0,038 segundos (el tiempo de respuesta especificado del SistemaMICRO-SCREEN)

C = 41 mm (véase tabla en página 16)Reemplazar los números de la fórmula del siguiente modo:

S = K x (Ts + Tr) + C

S = 2000 x (0,170 x 1,2* + 0,038) + 41 = 525 mm

En este ejemplo S > 500 mm, por lo tanto podemos volver a calcular la distancia deseguridad utilizando 1600 mm/s

S = 1600 x (0,170 x 1,2* + 0,038) + 41 = 428,2 mm

Ya que S ahora ha resultado menor a 500 mm, hay que establecer la distancia deseguridad en 500 mm.

Por lo tanto, en este ejemplo, el emisor y el receptor MICRO-SCREEN deben estarmontados de modo que ninguna parte de la zona de detección esté a menos de500 mm de la zona de peligro accesible más próxima en la máquina protegida.

* 20% factor de seguridad (véase Ts en página 16)



Figura 7. Aproximación paralela

Sensores estándar Sensores de Serie V

ODC Hmin ODC Hmin

DESCONECTADO 19,1 mm 0 mm 31,8 mm 0 mm

1 haz 31,8 mm 0 mm 57,5 mm 262,5 mm

2 haces 44,5 mm 67,5 mm 82,6 mm 639 mm

Supresiónflotante

¡PRECAUCIÓN!Si la altura de la instalación es superior a 300 mm (200 mm paraaplicaciones no industriales) existe peligro de acceso no detectadoaccidental por debajo de la MICRO-SCREEN. Hay que tener encuenta este dato en la valoración de riesgos.

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Ejemplo: Cálculo de la distancia mínima de seguridad:

Seguidamente presentamos un ejemplo que muestra el modo de utilización de lafórmula anterior para calcular la(s) distancia(s) de seguridad (S). Utilizaremos estosnúmeros para las variables en la fórmula:

K = 1600 mm/s

Ts = 0,170 segundos (el tiempo de paro total de la máquina ejemplo, especificadopor el fabricante de la máquina)

Tr = 0,038 segundos (el tiempo de respuesta especificado del SistemaMICRO-SCREEN)

H = 900 mm

3.1.1.2 Aproximación Paralela

La distancia de seguridad mínima desde la zona de peligro al hazexterior depende, de alguna manera, de las capacidades de detección deobjeto de la cortina de luz y de la parte de cuerpo detectada, es decir, laaltura de la cortina de luz por encima del plano de referencia.

La distancia de seguridad debe calcularse utilizando la fórmula:

S = K x T + C donde:

K = 1600 mm/s

T = tiempo de respuesta total de la máquina; T = Ts + TrC = 1200 mm - 0,4 H pero no menos de 850 mm donde

H = es la altura de instalación de la cortina de luz en milímetros.Esta es la distancia entre el plano de referencia (el suelo) y la líneacentral del haz de la zona de detección. La altura de la instalacióndebe ser como máximo 1000 mm.

La EN 999 también especifica la altura mínima permisible de la instala-ción dependiendo de la ODC (Capacidad de Detección de Objeto) de lacortina de luz. La siguiente tabla muestra estos valores como unafunción del tipo de MICRO-SCREEN y selección de la supresión flotante.



Figura 9. Aproximación en diagonal

Figura 8. Ejemplo de distancia mínima deseguridad

Aproximación


30º


Zonade peligro

30º

Aproximación


Zonade peligro

Figura 10. Ángulo de aproximación < 30º Figura 11. Ángulo de aproximación > 30º

Reemplazar los números en la fórmula del siguiente modo:

S = K x (Ts + Tr) + C

C = (1200 - 0,4 x 900) = 840 mm

C no puede ser inferior a 850 mm, por tanto se utilizan 850 mm

S = 1600 x (0,170 x 1,2* + 0,038) + 850 mm = 1237,2 mm

El espacio libre máximo permisible entre el haz más cercano y lamáquina es de 75 mm (según prEN 693)

En esta máquina puede utilizarse el MICRO-SCREEN de 1422 mm. Porotra parte, puede utilizarse un MICRO-SCREEN menor si se coloca unaprotección horizontal entre el MICRO-SCREEN y la máquina.

* 20% factor de seguridad

3.1.1.3 Aproximación en Diagonal

Si se instala el MICRO-SCREEN de modo que el ángulo de aproximacióna la zona de detección esté en ± 5° de la aproximación proyectada,entonces no se considerará como aproximación en diagonal y seaplicará la fórmula correspondiente, es decir, normal o paralela.

En los MICRO-SCREENs que estén colocados en ángulos superiores a± 5° respecto a la dirección de aproximación, el usuario deberá tener encuenta el riesgo asociado con los métodos de aproximación y utilizar lafórmula apropiada.

A modo de guía, los ángulos de aproximación inferiores a 30° se consi-derarán como aproximación paralela y los ángulos de aproximaciónsuperiores a 30° se considerarán como aproximación normal.

Cuando un MICRO-SCREEN con aproximación en diagonal se consideracomo de aproximación paralela, la fórmula de distancia mínima deseguridad debe aplicarse al haz más alejado del riesgo y debe utilizar laaltura de ese haz hasta un máximo de 1000 mm. Cuando se utilizasupresión, el rayo inferior debe ser superior que la altura mínima de lainstalación. (Véase tabla en página 18).



Figura 12. Dispositivos de posición dual

Figura 13. Dispositivos múltiples

Dispositivos de Posición Dual

Puede resultar ventajoso montar el MICRO-SCREEN de modo quepueda girarse para aproximación normal o paralela. Se aplicarán lasdistancias de seguridad mínimas para ambas condiciones. El eje derotación debe estar en el punto en que pueden alcanzarse ambos requi-sitos (no tiene que ser necesariamente el último rayo).

Utilización de dispositivos múltiples

Para un MICRO-SCREEN sin enclavamiento donde sea posible situarseentre la cortina de luz y la máquina, debe colocarse un dispositivosensor de presencia suplementario, como por ejemplo una cortina deluz de seguridad horizontal, con el fin de detectar una persona situadaen la zona de peligro. Banner ofrece un controlador dual para facilitaresta aplicación. El MDSDINT-1T2 permite conectar dos Sistemas MINI-SCREEN a un mismo controlador y consigue un importante ahorroeconómico sin reducir la seguridad.

¡ADVERTENCIA!La supresión flotante aumenta el factor de profundidad de intru-sión. Siempre que se utilice supresión flotante debe volver acalcularse la distancia de separación.



Punto depeligro

Zona dedetección


Figura 14. Distancia de seguridad

!

¡ADVERTENCIA!Es posible que una superficie muy reflectora (como por ejemplouna superficie de máquina o una pieza de trabajo brillante)refleje la luz captada alrededor de un objeto en el área dedetección, evitando de ese modo que el objeto sea detectado.

Esta condición potencialmente peligrosa se descubre utilizando la prueba deactivación según lo descrito en el procedimiento de verificación de puesta enservicio (Sección 3.4.2), el procedimiento de alineación (Sección 3.4.1) y losprocedimientos de verificación periódica (Secciones 5.3.4 y 5.3.5). Para informa-ción adicional, consultar la Sección 3.1.4 en superficies reflectoras adyacentes.

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Protecciónfija

Zona dedetección

Protecciónfija

Figura 15. Ejemplo de protección fija

¡ADVERTENCIA!El punto de opera-ción solamente debeser accesible através de la zona de

detección. Hay que instalar barrerasmecánicas (pantallas, barras, etc.), odispositivos sensores de presenciasuplementarios (protección suple-mentaria), en los puntos en que seanecesario, para evitar que cualquierpersona penetre en el espacio entrela zona de detección y el punto deoperación. El uso de barrerasmecánicas para este fin recibe elnombre de “protección fija o rígida”.No deben existir espacios vacíosentre la protección fija y los bordesde la zona de detección. Lasaberturas existentes en el material deprotección física deben cumplir estoscriterios (véase EN 294). Hay queutilizar dispositivos sensores depresencia de seguridad suplementa-rios si el espacio entre la zona dedetección y el punto de peligro máscercano es lo suficientemente grandecomo para permitir que una personase sitúe cerca del Sistema MICRO-SCREEN sin ser detectada. El incum-plimiento de estos criterios puedeocasionar daños graves o fatales.

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3.1.2 Protección Física

La norma EN 999 exige que “todas las áreas de entrada al punto de operación noprotegidas por el dispositivo de captación de presencia deben estar protegidas deotro modo”. El punto de peligro debe ser accesible solamente a través de la zona dedetección. Ello significa que las barreras mecánicas (pantallas, barras, etc.) o dispo-sitivos de captación de presencia suplementarios (protección suplementaria) debenestar instalados allí donde sea necesario, para evitar que cualquier persona puedaacceder por alguna parte a la zona de detección y al interior del punto de peligro,cuando se utiliza un MICRO-SCREEN sin enclavamiento, y evitar de ese modo quecualquier persona se sitúe entre la zona de detección y el punto de peligro. El uso debarreras mecánicas a este fin se denomina “protección fija o rígida” (ver la ADVER-TENCIA siguiente y la Figura 15).

No deben existir espacios vacíos entre la protección fija y los bordes de la zona dedetección que sean superiores a la ODC del MICRO-SCREEN (Capacidad de Detec-ción de Objeto). También, la EN 294 establece una relación entre la distancia de labarrera de protección fija desde el punto de operación y el tamaño permisiblemáximo de aberturas en esa barrera. Las aberturas existentes en el material deprotección fija deben cumplir estos criterios.



Figura 16. Orientación Incorrecta de Emisor y Receptor

Figura 17. Orientación correcta de emisor y receptor

Emisor

Receptor

a) Extremos de cable apuntando en direccionesopuestas. Problema: vacíos en la zona de detección.

Emisor

Receptor

a) Ambos extremos de cablehacia abajo.

Emisor

Receptor

b) Ambos extremos de cablehacia arriba.

Emisor

Receptor

c) Orientado en paralelo al suelocon ambos extremos de cableapuntando en la mismadirección.

Emisor

Receptor

¡ADVERTENCIA!Los emisores y receptores del Sistema MICRO-SCREEN debeninstalarse con sus extremos correspondientes apuntando en lamisma dirección (es decir, ambos extremos cableados “haciaarriba”, ambos extremos cableados “hacia abajo”). Si no se hace

así se perjudicará el rendimiento del Sistema MICRO-SCREEN y la protección seráincompleta. Véase la Figura 16. El incumplimiento de esta advertencia puedeprovocar lesiones graves o fatales.

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3.1.3 Orientación de Emisor y Receptor

Es absolutamente necesario que el emisor y el receptor estén montados de tal formaque estén perfectamente en paralelo entre sí y alineados en un plano común conambos extremos de cable apuntando en la misma dirección. No instalar nunca elemisor con su extremo de cable orientado en oposición al extremo del cable delreceptor, ya que podría causar vacíos en la cortina de luz a través de los cualespodrían pasar objetos no detectados (ver Figuras 16 y 17).

El emisor y el receptor pueden orientarse en un plano horizontal o en cualquierángulo entre horizontal y vertical. Asegurarse siempre de que la pantalla de luz cubretotalmente todo acceso al punto de riesgo que no está ya protegido por una protec-ción fíja u otro medio de protección suplementaria.

b) Emisor y receptor no están en paralelo entre sí.Problema: ganancia reducida.



Zona de peligro

Superficie reflectora

Emisor

Distancia de separación emisor/receptor

Dirección deaproximación

Protección fija

Eje óptico

Distancia depunto muerto

Receptor

Angulo dedivergencia

Figura 18. Ejemplo de una situación con una superficie reflectora cerca de la zona de detección

3.1.4 Superficies Reflectoras Adyacentes

Una superficie reflectora adyacente a la zona de detección puede desviar uno o máshaces de la cortina de luz alrededor de un objeto que se encuentra en la zona dedetección. En el peor de los casos, un objeto puede atravesar la zona de detecciónsin ser detectado. Una superficie reflectora puede ser una parte de la máquina o lapieza de trabajo y puede incluir metal o plástico brillantes, o superficies con pinturabrillante.

Por este motivo, debe respetarse una distancia de punto muerto mínima A, de modoque los haces procedentes de la cortina de luz no puedan ser desviados. Una sencillafórmula calcula la distancia de punto muerto A, que se deriva de la distancia deseparación emisor/receptor y del ángulo de divergencia del Sistema MICRO-SCREEN(véase Figura 18).

A (en m) = distancia emisor/receptor (en m) x 0,07

Como ejemplo, supongamos que la distancia de separación emisor/receptor es de5,5 m; entonces la distancia de punto muerto A se calculará del siguiente modo:

A = 5,5 x 0,07 = 0,385 m o 385 mm

NOTA: Este cálculo no debe confundirse con el cálculo de la distancia mínima deseguridad descrito en la Sección 3.1.1.

Cuando sea posible, las superficies reflectoras que son adyacentes a la zona dedetección deben cubrirse con un material mate. Cuando esto no sea posible (comopor ejemplo en una pieza de trabajo reflectora), el soporte del sensor debe incluir unelemento de limitación del campo de visión del receptor o del abanico de luzprocedente del emisor.

3.1.5 Uso de Espejos angulares

Los sensores MICRO-SCREEN pueden utilizarse con uno o másespejos angulares. El uso de espejos angulares reduce algo la separa-ción máxima especificada entre emisor/receptor. Banner suministraespejos angulares y soportes. Consulte la página 12 del manual ocontacte con su representante local para obtener información.



Emisor

Receptor

Espejo

Figura 19. No utilizar nunca los Sensores MICRO-SCREEN en un modo retro-reflectivo

¡ADVERTENCIA!El Sistema MICRO-SCREEN no está diseñado para utilización enmodo retro-reflectivo donde los sensores están montadosadyacentes entre sí y la luz procedente del emisor rebota directa-mente al receptor mediante un espejo u otra superficie reflectora.

No usar en ningún caso sensores MICRO-SCREEN en un modo retro-reflectivo,según se ilustra en la Figura 19. La detección no es fiable en ese modo y puedeocasionar lesiones graves o fatales.

!

¡PRECAUCIÓN!Siempre que se descubra una condición con superficies reflec-toras, eliminar la(s) reflexión(es) problemática(s).

• Si es posible, volver a colocar los sensores para desplazar lascortinas de haces de luz de la(s) superficie(s) reflectora(s). Si se vuelven acolocar los sensores, hay que mantener por lo menos la distancia de seguridadexigida (Sección 3.1.1).

• De lo contrario, pintar o cubrir la superficie brillante perturbadora parareducir su reflexión.

• Utilizar la prueba de activación para verificar que estos cambios han eliminadola(s) reflexión(es) problemáticas. (Sección 3.4.1, página 46).

NOTA: Si la pieza de trabajo es especialmente reflectora y se sitúa cerca de lacortina, realizar la prueba de activación con la pieza de trabajo brillante colocadaen su lugar.

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Los rayos desviados por las superficies reflectoras se descubren mediante la pruebade activación según se describe en el procedimiento de verificación inicial (Sección3.4.2), el procedimiento de alineación (Sección 3.4.1) y los procedimientos de verifi-cación periódicos (Secciones 5.3.4 y 5.3.5).

Emisor

Emisor

Receptor

Receptor



Emisor

Emisor

Receptor

Receptor

Figura 20. Ejemplos de instalaciones incorrectas de múltiples Sistemas MICRO-SCREEN

Figura 21. Instalación de múltiples sistemas MICRO-SCREEN; alternar emisores y receptores para evitar la interferenciaóptica

Emisor

Receptor

Receptor

Emisor

Emisor

Emisor

Receptor

Receptor

Emisor

Emisor

Receptor

Receptor

3.1.6 Instalación de múltiples Sistemas MICRO-SCREEN

Siempre que dos o más pares de emisor y receptor de los Sistemas MICRO-SCREENsean adyacentes entre sí existe potencialmente la posibilidad de que se produzcainterferencia óptica entre sistemas. Para minimizar la interferencia óptica serecomienda alternar emisores y receptores, según se muestra en la Figura 21.

Cuando se instalan tres o más sistemas en línea, puede producirse interferenciaóptica entre aquellos pares de sensores que tengan sus lentes de emisor y receptororientados en la misma dirección. En esa situación, la interferencia óptica puedecontrolarse montando esos pares de sensores exactamente en línea entre sí dentrodel mismo plano, o añadiendo una barrera mecánica de luz entre los pares.

Emisor

Emisor

Receptor

Receptor

M6 Keps Nut (3 or 4)*

Washer Head (3 or 4)*

Tuerca Keps M6 (3 o 4)*

Superficiede montaje

Brida demontajecentral*

Abrazaderas*

Emisoro receptor

Cabeza de arandelahexagonalPhillips/ranuradaM6 x 19 mm (3 o 4)*

Cabeza hexagonalranurada M3 x 7 mm

con arandela decompresión (5)

Tornillo M3

Escuadrade

montaje(2)

(RecommendedTorque:

1 to 1,5 Nm)

(2)

M6 x 19 mmPhillips/slottedHex Washer Head

Tuerca Keps M6 (2)

Superficiede montaje

Escuadra demontaje (2)

Emisor oreceptor

Cabeza hexagonalranurada

M3 x 7 mm con arandelade compresión (4),

(par torsor recomendado:entre 1 y 1,5 Nm)

Cabeza de arandelahexagonalPhillips/ranuradaM6 x 19 mm



Figura 22. Montaje de emisor y receptor

3.1.7 Procedimiento de Montaje

Montaje del sensor

Los emisores y receptores del sistema Banner MICRO-SCREEN son pequeños,ligeros y de fácil manejo durante el montaje. Las escuadras de montaje (suminis-tradas) permiten ± 30 grados de rotación para una sencilla alineación.

El emisor y el receptor tienen que montarse paralelos entre sí con sus centros aline-ados. IMPORTANTE: Los extremos de conector de ambos detectores deben apuntaren la misma dirección (véanse Figuras 16 y 17 en página 23).

Montar las escuadras de emisor y receptor utilizando los pernos y tuercas Keps M6(suministrados); véase Figura 22. Los pernos estándar pueden reemplazarse (yeliminar los aisladores de vibración) en situaciones en que el emisor y el receptor noestán sujetos a fuerzas de choque o vibración. Aunque los circuitos internos delemisor y receptor son capaces de resistir grandes fuerzas de impulso, los aisladoresde vibración amortiguan las fuerzas de impulso y evitan posibles daños producidospor vibración resonante del conjunto de emisor o receptor.

Emisores y receptores entre 102 y 914 mmEquipamiento de montaje MICRO-SCREEN(suministrado con cada emisor y receptor)

Emisores y receptores entre 1016 y 1829 mm*Equipamiento de montaje MICRO-SCREEN(suministrado con cada emisor y receptor)

* Los sensores de 1016 a 1219 mm incluyen una brida central y abraza-deras que deben situarse en el centro tomando como referencia lalongitud del sensor.Los sensores de 1422 a 1829 mm incluyen dos bridas centrales y abraza-deras que deben situarse a 1/3 de la longitud del sensor tomando comoreferencia cada uno de los extremos (como se muestra en la figura).

NOTA: Las escuadras de sensores MICRO-SCREEN están diseñadas para ser montadasdirectamente en soportes de la Serie MSA(página 12), utilizando el equipamientosuministrado con los soportes.



10,7 mm12,7 mm

15,7 mm23,2 mm

26,7 mm

27,2 mm

ø15,2 mm 2x R 6,4 mm

2x ø4,8 mm14,0 mm

15,7 mm31,87 mm20,0 mm

7,1 mm

5,8 mm

42,4 mm

2,3 mm

Las ranuras disponen de orificiospara los tornillos M3(suministrados) y permitenuna rotación de ±30º

Material: acero laminado en fríoAcabado: negro, metalizado de cinc,

baño cromado

Radio de curvatura mínimo

Figura 23. Dimensiones de las escuadras de Montaje de Emisor y Receptor

Montar el emisor y el receptor en sus escuadras y colocar las lentes rojas de las dosunidades una directamente frente a la otra. Medir desde uno o más planos dereferencia (por ejemplo, el suelo de construcción) hasta el/los mismo(s) punto(s) enel emisor y el receptor para verificar su alineación mecánica. (Si las unidades estáncolocadas exactamente en vertical u horizontal respecto al suelo, resulta útil un nivelde carpintero para verificar la alineación). Un dispositivo de alineación láser LAT-1(30 521 50), una regla o un cordel tendido entre los sensores también ayuda en lacolocación. Verificar también “a simple vista” la alineación visual. Realizar todos losajustes mecánicos finales necesarios, y apretar manualmente los tornillos de laescuadra. En la Sección 3.4.1 se proporciona un procedimiento de alineacióndetallado.

Montaje de la brida central

Las bridas de montaje centrales deben utilizarse para proporcionar una mayor estabi-lidad a los sensores de mayor longitud. Los sensores de 1016 a 1219 mm sesuministran con una brida central que debe colocarse en el centro tomando comoreferencia la longitud del sensor. Los sensores de 1422 a 1829 mm se suministrancon dos bridas centrales que deben colocarse a 1/3 de la longitud del sensortomando como referencia cada uno de los extremos del sensor. Remítase a laFigura 22 en página 27 para los siguientes pasos.

1) Abra la abrazadera y ajústela sobre la parte posterior del sensor para que de esemodo quede fijada de forma segura sin bloquear ningún haz.

2) Comprima el separador de espuma y deslice la abrazadera a lo largo del montantedel sensor para alinearla con la brida de montaje central tal como se muestra enel dibujo de la página 27. Las abrazaderas se suministran con tres orificios demontaje separados para permitir todo tipo de configuraciones de montaje.

3) Fije la abrazadera con la brida central utilizando el tornillo M3 suministrado.

4) Afloje todos los tornillos de montaje del sensor, alinee los sensores y apriete almáximo los tornillos extremos. Por último, apriete el tornillo M3 que une laabrazadera a la brida de montaje central.



Figura 24. Dimensiones de montaje de emisor y receptor y posición de la zona de detección

Modelos estándar Longitud decarcasa L1

Distancia entre los orificios de la escuadraL2 L3Modelos de Serie V Zona de

detección YEmisor USE424Receptor USR424 137 mm 171 mm 108 mm 102 mm

Emisor USE824Receptor USR8244 239 mm 273 mm 209 mm 203 mm




Emisor USE2412Receptor USR2412











Emisor USE5612Receptor USR5612Emisor USE6412Receptor USR6412Emisor USE7212Receptor USR7212

1458 mm 1491 mm 1427 mm 1422 mm

1661 mm 1694 mm 1631 mm 1626 mm

1864 mm 1897 mm 1834 mm 1829 mm

Y

27,9 mm

17,0 mm

L1

L2(Zona de detección)

L3

25,4 mm 31,8 mm

Con escuadra de montaje hacia “fuera” Con escuadra de montaje hacia “dentro”



BANNER ENGINEERING CORPORATION

222,3 mm

7,9 mm (4)

152,4 mm (2)

101,6 mm (2)

210 mm

244 mm210 mm

84 mm

Figura 25. Dimensiones del módulo de control y posición de los orificios de montaje para USCD...

Conducir los cables blindados del emisor y receptor (mediante código de cableadolocal para cables de control baja tensión V cc) hacia la ubicación de montaje delcontrolador. (NOTA: Sólo para controladores de caja metálica de uso industrial: loscables de emisor y receptor deben conducirse hasta los orificios de paso de cable delmódulo de control más próximos a la regleta de bornes TB3; véase Figura 29 enpágina 32 y Figura 30 en página 33).

Se utiliza el mismo tipo de cable tanto para el emisor como para el receptor (serequieren dos cables por sistema). Es posible cortar la longitud de los cables alefectuar la instalación. Las longitudes de cable de emisor y receptor no deben superarlos 16 m (cada uno). No recortar los cables hasta tener la certeza de que se hanconducido todos los cables correctamente (véanse Figuras 30 y 31 en página 33). Enlos puntos de conexión al controlador la pantalla del cable puede eliminarse o retor-cerse conjuntamente con el hilo de drenaje para fijación a la regleta de bornes.

Montaje del módulo de control

Para el módulo de control de montaje en raíl DIN USDINT..: Hay que montar elcontrolador en un armario adecuado que pueda cerrarse y el interruptor de llave quese suministra con el sistema debe estar montado en una ubicación adecuada. Estaubicación debe elegirse de modo que se asegure una visión sin obstáculos de lazona de riesgo cuando se utiliza el interruptor de llave, o deben proporcionarsemedios adicionales (p. ej. esteras de seguridad o cortinas de luz de seguridad)para detectar a una persona situada en el área protegida.

Para los controladores de caja metálica de uso industrial USCD...: Montar la caja decontrol en una ubicación conveniente que esté libre de grandes esfuerzos y vibraciónde gran amplitud. El controlador debe estar montado en una ubicación que propor-cione una visión sin obstáculos de la zona de riesgo. La Figura 25 proporcionainformación sobre los orificios de montaje.

Deben configurarse todos los controladores antes de la verificación y utilizacióninicial. La configuración del controlador se realiza en la hilera de interruptores DIPsituados en el borde del módulo controlador (véanse Figuras 35 y 36 en página 42).El controlador detectará automáticamente la longitud del emisor y del receptor yajustará su tiempo de respuesta en correspondencia.



115,0 mm

81,0 mm

107,0 mm

97,0 mm5,0 mm

5,5 mm

70,0 mm

4,5 mm6,5 mm

Ranura para tornillos (2)M3,5 x 0,6 mm

Figura 26. Dimensiones del módulo de control y ubicaciones de los orificios demontaje para USDINT...

ø 8,1 mmmáx.

Emisor yreceptor

Radio de curvatura mínimoR 13 mm

Figura 27. Dimensiones del espacio para cable

Llaves

Junta tórica

Interruptor reposición de llave

dia. 19 mm

Arandelade presión

Tuerca hexagonal

Material suministrado:

Tornillo de cabeza ComboM3,5 x 0,6 mm (2)Arandelas M3,5 mm (2)Tuercas M3,5 x 0,6 mm (2)

Par recomendado:

Tornillos de montaje: de 1,8 a 2,25 NmTornillos de terminal: 0,5 Nm

¡ADVERTENCIA!El interruptor de reposición de llave debe estarmontado fuera del área protegida en una ubicaciónque proporcione una visión sin obstáculos del totaldel área protegida o deben proporcionarse disposi-

tivos adicionales (p. ej. esteras de seguridad o cortinas de luz deseguridad) para detectar a una persona situada en el área protegida.Además, el interruptor de reposición de llave NO podrá alcanzarsedesde el interior del área protegida. El incumplimiento de estanorma puede ocasionar lesiones graves o fatales.

!

Figura 28. Montaje de interruptor de reposición de llave, módulosde control USDINT...



50,8 mm

25,4 mm

25,4 mm

25,4 mm

25,4 mm

22,4 mm

32 mm

19 mm

28,7 mm

44,5 mm (2)

66,8 mm

44,5 mm

41,4 mm

29,2 mm

Figura 29. Ubicaciones de las entradas de cable del módulo de control de MICRO-SCREEN (USCD...)

¡ADVERTENCIA!El conexionado eléctrico debe ser realizado por un electricistacualificado y debe cumplir con las normas nacionales. No hayque efectuar conexiones al Sistema MICRO-SCREEN distintas a lasdescritas en las Secciones de 3.2.1 a 3.2.9. La conexión de otrocableado o equipo al Sistema MICRO-SCREEN puede ocasionarlesiones graves o fatales.

!

3.2 Instalación Eléctrica y cableado

Realizar las conexiones eléctricas en el orden en que se presentan en las Seccionesde 3.2.1 hasta 3.2.9. Para todos los controladores de caja metálica de uso indus-trial: tener cuidado al abrir los orificios para entrada de cables, de modo que nose dañe el contenido de la caja de control.

Deben efectuarse las siguientes conexiones de cableado al módulo de control:• Cables de emisor y receptor (suministrados con el sistema).• Alimentación del sistema (dependiendo del tipo de módulo de control).• Conexiones de relé de salida (FSD1, FSD2 y SSD, también FSD1 y FSD2 adicionales

en algunos modelos).• Interruptor de llave (a conectar sólo con caja de control USDINT..., todas las cajas

metálicas de controlador de uso industrial tienen el Interruptor de Llave ya cableadoa la puerta frontal).

• Relé de supervisión Auxiliar y Entrada de Prueba: opcional, cableado no necesariopara operación normal.

Sólo para controlador de caja metálica de uso industrial: se suministran variasentradas de cables situadas alrededor de los laterales del módulo de control. En tantose completa el cableado descrito en las próximas secciones, seleccionar ubicacionesde paso de cables que estén más cerca de los puntos de conexión del circuito contro-lador interno a los que se quiera acceder, véase Figuras 29 (debajo) y 30 enpágina 33. NOTA: Excepto para entradas de cable de emisor y receptor (para los quese suministran pasamuros), es responsabilidad del usuario mantener el sellado IP64en todas las entradas de cable al módulo de control.

Observar que los terminales de cableado de todos los módulos de control no puedenaceptar conductores de más de 1,6 mm2. También los hilos utilizados deben poseeruna clasificación de temperatura de aislamiento de por lo menos 90 ºC.



BANNER ENGINEERING CORP.

USA (612) 544-3164

21 22

a b

24 25

SSDa b

T/RT/RCOM

27 28

FSD2a b

30 31

FSD1a b a b

c d

33 34

PE

35 36 38 39 40

18 19 2013 147 8 16 17

41 454442

FSD2c d

FSD1c d

C

LISTEDPresenceSensingDevice10Y8

0466

Contacto de salidano seguro,

AUX./ALARMA

Contactos de salidade control

de la máquina

Cables deemisor y receptor

Llave 2Llave 1Prueba 2Prueba 1

Interruptor deparo de emergencia

Sólo paraversiones

4 FSDsADVERTENCIADeben seguirse siempre

las instrucciones del manualpara conseguir un

funcionamiento fiable.

CUIDADOExiste riesgo deelectrocución.

Tabla de diagnósticoen reverso

Paro forzoso

Supr. flotante

Alineamiento

Intermitente

Reinicialización

Estabilización

Borrado

o enclavado

drenaje+ 12V cc

+ 24V cc

COMcc

Bloqueado

Power Supply Model No.

Power On

Fuse:

Supply Input:

NL

FSD1

a

b

FSD2

a

b

AUXNON-SAFETYCONTACT

TEST 1

TEST 2

Key 1

Key 2

+12VDC

DRAIN

COM

T / R

T / R

SSD1

a

b

Conexiones deparo deemergencia Módulo de relé

Interruptor115/230 V ca

Fusible

Conexionesde alimentaciónTB1

Conexionesde salida TB1

Conexión desupervisiónauxiliar TB4

Conexionesentrada remota

TB2

Módulo decontrol

Conexiones deemisor y receptor

TB3

Código de color del cable

MarrónAzulBlancoNegroNo aislado

Color Descripción+ 12 V ccComúnT/RT/RDrenaje

Figura 30. Conexiones eléctricas del Sistema MICRO-SCREEN (USCD...)

Figura 31. Conexiones eléctricas del Sistema MICRO-SCREEN (USDINT...)

Código de color del cable

Color Descripción ContactoMarrónAzulBlancoNegroNo aislado

+ 12 V ccComúnT/RT/RDrenaje

1617181920

Pantalla trenzadaunida al cable

Lámina de blindajeunida al cable

Hilo de drenajeno aislado

NOTA: El “hilo de drenaje” es el hilo noaislado trenzado situado entre la pantallatrenzada y la lámina de blindaje. Éstaúltima debe eliminarse en el punto en elque los hilos salen del cable. La pantallatrenzada se tiene que eliminar o bienretorcer con el hilo de drenaje para suconexión al terminal 20.

Preparación de cables deemisor y receptor

12

34

Interruptor de paro de emergencia(suministrado por usuario)

Conexión deinterruptor de paro

de emergencia(en la parte superior

del módulo de control)



3.2.1 Cableado del interruptor de reposición de llave

Modelos USDINT...El cable debe ser suministrado por el usuario. Se recomienda cable blindado y/oconductor para cables de tierra independiente. Los hilos del interruptor de reposición dellave se conectan a los terminales 13 y 14 del módulo de control (Figura 31 en página 33).Con controladores de enclavamiento el interruptor de la llave de reinicialización tambiénse utiliza para reinicializar el circuito de enclavamiento. Su localización de montaje escrítica. Debe montarse fuera del área protegida y en una localización que proporcioneuna visión despejada del área protegida completa, incluyendo todos los puntospeligrosos. Además, NO debe ser posible el acceso al interruptor de llave de reiniciali-zación desde el interior del área protegida.

3.2.2 Cableado del interruptor de paro de emergencia

El módulo de control MICRO-SCREEN ofrece un circuito de entrada para conexión deun interruptor opcional de paro de emergencia suministrado por el usuario (en losterminales del 33 al 36 para módulos de control USDINT... y en los terminales del 1al 4 para módulos de control USCD...). Tal como se muestra en las Figuras 30 y 31en página 33, el interruptor de paro de emergencia debe disponer de contactosindependientes que estarán cerrados cuando el interruptor esté en la posición deRUN (armado o desconectado). Una vez armado, el interruptor de paro deemergencia debe desconectar mecánicamente ambos contactos pasando a estarabiertos. El interruptor puede colocarse de nuevo en la posición de contacto cerradoúnicamente por medio de una acción intencionada tal como el cierre por torsión,tracción, desbloqueo, etc. Además la EN 60204-1, Sección 10.7 especifica lossiguientes requisitos:• Los dispositivos de detención de emergencia deben estar ubicados en toda estación

de control de operador y en otras estaciones operativas donde la parada deemergencia sea necesaria.

Consulte la EN 418 para información sobre los requisitos de los dispositivos de parode emergencia.

Conecte los dos polos del interruptor de paro de emergencia tal como se muestra enlas Figuras 30 y 31. Deben utilizarse los dos contactos del interruptor de paro deemergencia. Los interruptores se muestran en las Figuras 30 y 31 en su posición de“preparado” con ambos contactos cerrados. Los interruptores de paro deemergencia múltiples conectados a un módulo deben utilizar una conexión en serie(véase Advertencia en página 35).

3.2.3 Acoplamiento de Emisor y Receptor

Para controladores de caja metálica de uso industrial USCD...:Los cables de emisor y receptor requieren dos orificios de paso de cables del módulode control. Se suministran dos pasamuros junto a cada módulo de control para laentrada de los cables de emisor y receptor. Los cables de emisor y receptor seconectan en la regleta de bornes TB3 (Figura 30). Conducir los cables a través de losorificios de paso de cable más cercanos a la regleta de bornes TB3.

Sólo la utilización de cables Banner de la Serie QDU (véase pág. 11) asegura lacomunicación fiable de datos entre el módulo de control y los sensores. Emparejar losterminales codificados por color de la regleta de bornes TB3 con los colores de loscables en cada cable de 5 conductores. Realizar una doble verificación del cableado.Un cableado incorrecto puede producir daños en los componentes. En el interior delos propios sensores MICRO-SCREEN no existen ajustes o conexiones de usuario.

NOTAS:

1) Deben cumplirse los requisitos deparo de emergencia contenidos enEN 418 y EN 60204-1. Algunas aplica-ciones pueden necesitar requisitosadicionales. El usuario debe consultartodas las regulaciones relacionadas ylas normas C aplicables.

2) Se suministran puentes para losterminales y deben instalarse si no seutiliza un interruptor de paro deemergencia (en los terminales del 33al 36 para módulos de controlUSDINT... y en los terminales 1 a 4para módulos de control USCD...).

3) Se requiere una reposición de llavedespués del rearme (cerrar) delinterruptor de paro de emergencia(véase Sección 4.6).

4) Los contactos “a/b” y “c/d” delinterruptor de paro de emergenciadeben abrirse simultáneamente, deotra forma se producirá unaanomalía.



¡ADVERTENCIA!Cableado delinterruptor de parode emergencia.

• Siempre que dos o más interrup-tores de emergencia estén conec-tados al mismo módulo de controlMICRO-SCREEN, los contactos delos correspondientes polos de cadainterruptor tienen que estar conec-tados en serie. Esta combinación enserie se conecta posteriormente a larespectiva entrada del módulo. Noconectar nunca los contactos de losinterruptores múltiples de paro deemergencia en paralelo a lasentradas del módulo de controlMICRO-SCREEN. La conexiónparalela de dos o más interruptoresde emergencia a un módulo decontrol MICRO-SCREEN perjudica lacapacidad de verificación de contactodel módulo y crea una situación deinseguridad que puede ocasionarlesiones graves o fatales.

• También, cuando se utilizan dos omás interruptores de paro deemergencia, cada uno de ellos debeser accionado (activado) individual-mente, posteriormente rearmado ydebe reiniciarse el módulo decontrol MICRO-SCREEN. Estopermite al módulo de controlcomprobar cada interruptor y sucableado para detectar posiblesfallos. De no probarse cadainterruptor individualmente, puedendarse fallos no detectados quepueden crear una situación inseguraque llegue a ocasionar daños graveso fatales. Esta prueba debe realizarsemediante revisiones periódicas(véase Sección 5.3.4 y 5.3.5).

• La función de paro de emergenciade este módulo de control no seráefectiva si los contactos de cualquiercircuito de conmutación se conectanen paralelo con los contactos FSD.

!

¡PRECAUCIÓN!Para controladores de caja metálica de uso industrial USCD...

Existe peligro de descargas eléctricas cuando el sistema MICRO-SCREEN recibe alimentación y la puerta del módulo de control está

abierta. Cerrar la tapa del módulo de control antes de efectuar este procedi-miento de verificación.

Para el módulo de control de montaje DIN USDINT...:Los cables de emisor y receptor deben conducirse hasta los terminales 16, 17, 18, 19y 20 en el lado inferior derecho del módulo de control (véase Figura 31 en página 33).Emparejar los terminales codificados por color con los colores de los hilos conduc-tores en cada cable de 5 conductores. Realizar una doble verificación del cableado.Un cableado incorrecto puede producir daños en los componentes. En el interior delos propios sensores MICRO-SCREEN no existen ajustes o conexiones de usuario.

3.2.4 Alimentación del Sistema (conexión temporal)

Utilizando una conexión temporal, puede efectuarse la prueba del funcionamiento delSistema MICRO-SCREEN en su posición de montaje final, antes de acoplarlo a loselementos de control de la máquina.

Tal como se muestra en la Figura 34 (página 39), las líneas de alimentación al contro-lador se conectan a través de los contactos del monitor MPCE de la máquina prote-gida. Sin embargo, no hay que cablear a los MPCEs en este momento. En lugar deello, conectar temporalmente la alimentación directamente a los terminales L y N dela regleta de bornes TB1 del módulo de control (para todos los controladores de cajametálica de uso industrial), o aplicar la alimentación V cc a los terminales 38(+24 V cc) y 39 (común V cc) (para módulos de control USDINT...). Conectar la tomade tierra en las terminales correspondientes. Ello permitirá la verificación del SistemaMICRO-SCREEN, por sí mismo, antes de efectuar conexiones de alimentaciónpermanente a través de los contactos de supervisión de la máquina protegida. Seefectuará la conexión de alimentación permanente después de realizar la verificacióninicial del Sistema MICRO-SCREEN, que se detalla en la Sección 3.2.7.

Hay que tomar nota de que con el fin de realizar el Procedimiento de VerificaciónInicial en el módulo de control USDINT..., es también necesario cablear el interruptorde llave suministrado a los terminales 13 y 14 del módulo de control de montaje DIN.Recomendamos utilizar un cable blindado o cableado independiente en una conduc-ción conectada a tierra. Ver también la Sección 3.2.1.

3.2.5 Verificación Inicial del Sistema MICRO-SCREEN

Este procedimiento de verificación inicial debe realizarlo una persona competente.Debe realizarse después de conectar el emisor y el receptor (Sección 3.2.3) y laalimentación temporal (Sección 3.2.4) a la caja de control del MICRO-SCREEN, peroantes de que el Sistema MICRO-SCREEN se conecte a la máquina a controlar.

Rogamos estudien la Sección 3.4.2 de la página 50 para conocer la definición depersona competente.

Este procedimiento de verificación inicial se realiza cuando el Sistema MICRO-SCREEN se instala por primera vez y debe ser también realizado por una personacompetente siempre que se realice alguna operación de mantenimiento y modifica-ción en el Sistema MICRO-SCREEN o en la maquinaria protegida por el SistemaMICRO-SCREEN. En las Secciones 5.3.4 y 5.3.5 figura una lista de verificaciones aefectuar.



FSD1 FSD2 SSD

FSD1 FSD2 SSD

FSD1 FSD2 SSD

FSD1 FSD2 SSD

FSD1 FSD2 SSD

Aplicar alimentaciónal módulo de controlESTADO DE ANOMALIA

Girar la llave hastala posición

REPOSICION


FUNCIONAMIENTO

La Zona deDetección

estáLIBRE

La Zona dedetección

está ocupada(ACTIVACION)

Fallo Internodel Sistema(ANOMALIA)

Encendido

Reposición de llave

Funcionamiento

Fonctionnement normal Estado del Indicador Estado de reléModo de funcionamientoLIBREVerde

REPOSICIONAmarillo

BLOQUEADORojo

Rojo Verde Amarillo

Si el Auto Encendido está ACTIVADO cuando se aplica alimentación al SistemaMICRO-SCREEN, el módulo de control realizará una Reposición Automática despuésde pasar una verificación del sistema interno (no es necesaria la Reposición de Llave).En la Sección 3.3.3 se habla del Auto Encendido.

NOTA: Siempre se necesita una reposición de llave para recuperar desde una condiciónde anomalía.

Rojo* Verde** Amarillo

* Controladores cone enclavamiento: elindicador LED rojo permanecerá ACTIVADOsiguiendo una condición de enclavamientoy se desconectará después de la reposiciónde llave.** El verde parpadeará si la supresión está ACTIVADA.Rojo Verde Amarillo***

*** El amarillo estará APAGADO si se haencendido el sistema sin alineación.

Rojo Verde Amarillo

Definiciones de SímbolosIndicadorApagadoIndicador per-manentementeActivadoIndicador enparpadeo único

Indicador enparpadeo doble

AUX. MONITOR

AUX. MONITOR

AUX. MONITOR

AUX. MONITOR

AUX. MONITOR

Figura 32. Condiciones de estado de funcionamiento

Procedimiento de verificación inicial:

El Sistema MICRO-SCREEN posee tres modos operativos: ENCENDIDO, REPOSI-CION DE LLAVE y FUNCIONAMIENTO. Controle los tres LEDs de estado (rojo,amarillo y verde, situados en el panel frontal del módulo de control o el receptor) yconsulte la Figura 32.

1) Entrar en el modo ENCENDIDO aplicando alimentación al módulo de control. Conel Auto encendido desactivado, el sistema arrancará en una condición de anomalía(sólo el LED amarillo hará doble intermitencia). Con el Auto Encendido ACTIVADO, elsistema entrará automáticamente en el modo RUN (paso 3).

2) Entrar en el modo REPOSICION DE LLAVE girando la llave hasta la posiciónREPOSICION (en sentido horario). El LED amarillo del panel se iluminará permanen-temente. NOTA: Mantener el interruptor en la posición REPOSICION durante mediosegundo como mínimo. Ello proporciona el tiempo suficiente para que los micropro-cesadores realicen una rutina de verificación de diagnóstico de encendido.

3) Entrar en el modo FUNCIONAMIENTO girando la llave desde la posición REPOSI-CION hasta la posición FUNCIONAMIENTO.

Si el LED rojo (sólo) se enciende y parpadea cuando el sistema está colocado enmodo FUNCIONAMIENTO, existe una condición de anomalía interna. Ver laSección 5.1 para determinar la causa de la anomalía.

Si se encienden los LEDs rojo y amarillo, significa que la zona de detección no estálibre (uno o más haces de luz están obstruidos) o el sistema puede estar fuera de aline-ación. Esta es una condición de activación. Si así ocurriera, controlar la existencia deobstáculo(s) en la zona de detección. El LED rojo estará ACTIVADO permanentemente.



Receptor

Emisor

Pieza de PruebaEspecificada

Figura 33. Prueba de Activación delSistema MICRO-SCREEN

Piezas de prueba apropiadas para prueba de activación

Programa desupresión flotante

Emisores y receptoresde series estándar

Emisores y receptoresde serie V

Supresión flotanteDESACTIVADA

Modelo STP-2 de19,1 mm de diámetro


Supresión flotante de1 haz ACTIVADA



Supresión flotante de2 haces ACTIVADA



Deslizar la pieza de prueba especificada, muy lentamente, de arriba abajo a lo largode la zona de detección en tres recorridos: cerca de la unidad de emisor, cerca de launidad de receptor y a medio camino entre las unidades de emisor y receptor. El LEDrojo debe encenderse cuando la pieza de prueba penetra en la zona de detección, ydebe permanecer encendido mientras la pieza de prueba permanezca en la zona dedetección. Cuando se retira la pieza de prueba de la zona de detección, el LED verdedebe encenderse de modo permanente (si la supresión flotante está ACTIVADA, elLED verde parpadeará).

Si el indicador de estado verde se ENCIENDE en algún momento mientras la pieza deprueba está en la zona de detección, compruebe la existencia de superficies reflec-tantes o áreas desprotegidas mediante la utilización de la supresión exacta (véaseAdvertencia en página 21). No continúe hasta que la situación haya sido corregida.

NOTA: Para controladores con enclavamiento el LED rojo permanecerá ACTIVADOdespués de cada paso. DESACTIVELO entre un paso y otro mediante la reposición deenclavamiento (con una reposición de llave).

Si el Sistema MICRO-SCREEN supera todos los controles que se establecen en laSección 3.2.5, pasar a la Sección 3.2.6. Si el Sistema MICRO-SCREEN falla en algunode estos controles, no intente utilizarlo hasta que se haya(n) identificado y corregidoel/los fallo(s).

El LED amarillo parpadeará para indicar el número relativo de haces de luz“efectuados” (despejados); cuanto más rápido sea el ritmo de intermitencia, másrayos se “efectúan”. La pantalla numérica de dos dígitos, visible a través de unaventana en la cubierta del módulo de control MICRO-SCREEN, indicará el númerototal de haces bloqueados.

Si el Sistema MICRO-SCREEN está correctamente alineado, la supresión está correc-tamente establecida y se ha despejado la zona definida, eliminando todos los obstá-culos, los LEDs verde y amarillo deben encenderse después de haber concluido laetapa 3 (el LED verde parpadeará si la supresión está activada, pero el LED amarillodebe permanecer encendido). Si se está operando por primera vez con el SistemaMICRO-SCREEN, o si los LEDs verde y amarillo no se encienden en la etapa 3,realizar el procedimiento de alineación de la Sección 3.4.1. Cuando se tiene lacerteza de que el emisor y el receptor están correctamente alineados, fijar el emisory el receptor y repetir las etapas 1 a 3 (véase página 36).

4) Seguidamente, realizar una “prueba de activación” del MICRO-SCREEN paracontrolar la capacidad de detección de objeto utilizando las piezas de prueba especi-ficadas suministradas con el módulo de control. Para realizar la prueba de activación,el interruptor de llave debe estar en la posición FUNCIONAMIENTO, el LED amarillodebe estar activado de modo permanente y el LED verde debe estar o permanente-mente encendido (para indicar supresión DESACTIVADA) o parpadeando (paraindicar supresión ACTIVADA).



¡ADVERTENCIA!Los relés de salidadel Sistema MICRO-SCREEN deben serlos dispositivos de

interrupción final de la máquinaque se protege. No cablear nunca undispositivo intermedio (por ejemploun controlador lógico programable –PLC) entre cualquiera de los FSD y elelemento de control de la máquinaque conmuta.

La conexión de los relés de salida ala máquina protegida debe serdirecta y debe producir acción deparada inmediata.

Respetar siempre cualquier normanacional o internacional al efectuar elcorrecto cableado de los dispositivosde interrupción.

El incumplimiento de este aspectopuede ocasionar lesiones graves ofatales.

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3.2.6 Conexiones de relé de salida

Las conexiones de relé de salida se realizan en los terminales FSD1 (Dispositivo deInterrupción Final 1), FSD2 (Dispositivo de Interrupción Final 2) y SSD (Dispositivode Interrupción Secundaria) en el controlador metálico de uso industrial (Figura 30en página 33). En el módulo de control USDINT..., estos terminales están señaladoscomo 30 y 31 (FSD1), 27 y 28 (FSD2), 24 y 25 (SSD) (Figura 31 página 33). Estosrelés están alimentados (contactos cerrados) en operación normal sin obstáculos enla zona de detección. Todos los relés dejan de estar alimentados (sus contactosabiertos) en una condición de anomalía. Los relés FSD (sólo) dejan de recibir alimen-tación en una condición de activación.

El relé de salida FSD1 se conecta al Elemento de Control Primario de la Máquina 1(MPCE 1) en la máquina protegida. MPCE 1 es un elemento alimentado eléctrica-mente de la máquina protegida que controla directamente el movimiento operativonormal de la máquina de tal modo que sea el último (en tiempo) en funcionar cuandoel movimiento se inicia o se detiene. El contacto de salida del relé FSD1 debe conec-tarse, como se muestra en la Figura 34 en página 39, a la alimentación de control delElemento de Control Primario de la Máquina 1. La capacidad de interrupción del reléFSD1 es de 250 V ca máx., 4 A máx. (carga resistiva).

El relé de salida FSD2 se conecta al Elemento de Control Primario de la Máquina 2(MPCE 2) en la máquina protegida. MPCE 2 es un elemento alimentado eléctrica-mente de la máquina protegida (en un recorrido de control diferente al de MPCE 1)que controla directamente el movimiento operativo normal de la máquina protegidade tal modo que sea el último (en tiempo) en funcionar cuando el movimiento de lamáquina se inicia o se detiene. El contacto de salida del relé FSD2 debe conectarse,como se muestra en la Figura 34, a la alimentación de control del Elemento deControl Primario de la Máquina 2. La capacidad de interrupción del relé FSD2 es de250 V ca máx., 4 A máx. (carga resistiva).

Se dispone de relés FSD1 y FSD2 adicionales en algunos módulos de control.

Se utilizan muchos tipos de mecanismos distintos para parar movimientospeligrosos de la máquina. Los ejemplos incluyen sistemas de frenado mecánico,mecanismos de embrague y combinaciones de frenos y embragues. Adicionalmente,el control del esquema de frenado puede ser hidráulico o neumático.

Como resultado, los MPCEs pueden ser de diversos tipos de control, incluyendo unaamplia variedad de contactores y válvulas electromecánicas. Si la documentación desu máquina deja alguna duda sobre los puntos de conexión correctos para loscontactos de relé de salida del Sistema MICRO-SCREEN no efectuar ningunaconexión. Contacte con el fabricante de la máquina para aclaraciones respecto aconexiones a MPCEs y MSCE.

El relé de salida SSD conecta al Elemento de Control Secundario de la Máquina(MSCE) en la máquina protegida. MSCE es un elemento alimentado eléctricamentede la máquina protegida (independiente de los MPCEs) que es capaz de cortar laalimentación del desplazador primario de la pieza peligrosa de la máquina en caso deque se produzca una emergencia. Los contactos de salida del relé SSD deben conec-tarse, según se muestra en la Figura 34, al Elemento de Control Secundario de laMáquina de modo que, si se produce una condición de anomalía, se corta la alimen-tación motriz de la máquina. La capacidad de interrupción del relé SSD es de250 V ca máx., 4 A máx. (carga resistiva).

La Figura 34 muestra las conexiones de relé de salida en una situación de acopla-miento genérico. Las conexiones entre las salidas del Sistema MICRO-SCREEN y loselementos de control primario y secundario de la máquina deben estar dirigidos ydispuestos de manera que ningún fallo de línea o fallo de tierra produzca una averíade circuito o un estado potencialmente peligroso.



Arc Suppression(see wiring)

Arc Suppression(see wiring)

24

25

MPCE 3 MPCE 4

MPCE 3 MPCE 438

39

40

41

42

c

d

c

d

MPCE 1 MPCE 2

MPCE 1 MPCE 2

45

44

21

22

24

25

MPCE4

27

28

a

b MPCE2

30

31

a

b MPCE1

MPCE3

MSCE

Para diferentes módulos de control (véase tabla en página 10)L (V ca)

o+ (V cc)

N (V ca)o

Común (V cc)250 V máx.; 4 A máx.

Dispositivo deinterrupciónsecundario

SSD

Contactoauxiliar/alarma

no seguro

Circuito decontrol

de máquinaDispositivo 2

de interrupciónfinal

FSD 2

Elemento decontrol secundario

de máquina

Supresiónde arco

(véase advertencia)

Supresiónde arco


Supresiónde arco


Supresiónde arco


Supresiónde arco


Elemento 4 de controlprimario de máquina




Dispositivo 1de interrupción

final

FSD 1


final

FSD 2


final

FSD 1

SOLO PARAVERSIONES

4 FSDs

Contactos desupervisiónMPCE

Puestaa tierra

CCcomúnControlador

MICRO-SCREEN

SOLO PARAVERSIONES 4 FSDs+ 24 V cc

+ (V cc)

– (V cc)

Figura 34. Acoplamiento Genérico de Máquina, Sistema MICRO-SCREEN

¡ADVERTENCIA!Uso de los SistemasMICRO-SCREEN desalida de activaciónpara protección deperímetro.

Si se ha instalado un SistemaMICRO-SCREEN de salida de activa-ción para uso como sistema deprotección de perímetro:

• Los Elementos de ControlPrimario de Máquina (MPCEs) de lamáquina protegida deben estarcableados de modo que cualquierinterrupción de la zona de detecciónprovoque el paro inmediato delmovimiento peligroso de lamáquina protegida.

• Después de cualquier interrup-ción, el movimiento de máquinapeligroso debe poder ser iniciadoSOLO después de la activación deun interruptor de reposición.

Esta es la función de un controladorcon enclavamiento.

El interruptor de reposición debeestar ubicado fuera del área prote-gida y debe haber sido dispuesto demodo que la zona protegida puedaser observada por el operador delinterruptor durante la operación dereposición.

Si no se observa esta advertenciapodrían causarse lesiones graves ofatales.

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¡ADVERTENCIA!Deben utilizarse latotalidad de loscontactos de salidadel Sistema MICRO-

SCREEN (FSD1, FSD2 y SSD). Laconfiguración de cableado generali-zada, mostrada en la Figura 34, seproporciona solamente para ilustrarla importancia de una instalacióncorrecta. Los detalles reales delcableado de un sistema MICRO-SCREEN a cualquier máquina parti-cular son responsabilidad exclusivadel instalador y del usuario final.

!¡ADVERTENCIA!Si se utilizan supresores de arco, deben instalarse a través delas bobinas de los elementos de control de la máquina (talcomo se muestra en la Figura 34).

No instalar supresores directamente a través de los contactos de los disposi-tivos de interrupción del MICRO-SCREEN. Es posible que los supresores fallencortocircuitándose. Si se instalan directamente a través de los contactos de undispositivo de interrupción MICRO-SCREEN, un supresor cortocircuitadocrearía una condición de inseguridad, que podría ocasionar lesiones graves ofatales.

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3.2.7 Alimentación del Sistema (conexión permanente)

Después de haber completado satisfactoriamente la verificación inicial establecida enla Sección 3.2.5, las líneas de alimentación al Sistema MICRO-SCREEN deben serreconducidas a su conexión permanente a través de los contactos de superviciónMPCE de la máquina protegida. Este aspecto es importante: asegura que cualquierinconsistencia activa entre los dos MPCEs cortará la alimentación del sistema.(Véase información con respecto al cableado de verificación MPCE, antes descrito).

Para los controladores metálicos de uso industrial USCD...: La conexión de alimen-tación del sistema se efectúa en los terminales L y N (o + y -) de la regleta de bornesTB1 del módulo de control. El Sistema MICRO-SCREEN requiere 115 o 230 V ca,50/60Hz (seleccionable mediante un interruptor). Hay que realizar la conexión de treshilos (ca “línea”, ca “neutro” y tierra) a la red de alimentación ca de acuerdo a lasnormas nacionales aplicables. No hacer funcionar el Sistema MICRO-SCREEN sinuna conexión a tierra.

Para el módulo de control de montaje DIN USDINT...: La conexión de la alimentacióndel sistema está en los terminales 38 (+24 V cc) y 39 (común V cc) del módulo decontrol de montaje DIN. El terminal 40 permite la conexión a tierra. No hacerfuncionar el Sistema MICRO-SCREEN sin una conexión a tierra.

Después de haber conectado la alimentación al Sistema MICRO-SCREEN y loscontactos de relé de salida a la máquina a controlar, debe verificarse el funciona-miento del Sistema MICRO-SCREEN con la máquina protegida antes de que elsistema combinado pueda ponerse en servicio. Para hacerlo, una persona compe-tente debe realizar el Procedimiento de Verificación de Puesta en Servicio que sedetalla en la Sección 3.4.2 de la página 50.

3.2.8 Relé de supervisión Auxiliar

La acción del contacto del Relé de Supervisión Auxiliar “sigue” la acción de los relésde salida FSD1 y FSD2. El relé de Supervisión Auxiliar es un contacto de pocapotencia utilizado en funciones de control que no estén relacionadas con lasegurirad. Un uso típico es el de comunicar con un controlador lógico programable(PLC). La capacidad de interrupción del Relé de Supervisión Auxiliar es de 125 V cao cc máx., 500 mA máx. La conexión a los contactos del Relé de Supervisión Auxiliarse realiza en la regleta de bornes TB4 en los controladores de caja metálica de usoindustrial; en el módulo de control USDINT... utilizar los terminales 21 y 22.

Nota relativa al cableado de Supervisión MPCESe recomienda firmemente cablear un contacto auxiliar normalmente abierto yuno normalmente cerrado (tal como se muestra en la Figura 34 en página 39),como contactos de supervisión MPCE. Si se hace así, cualquier inconsistencia deacción entre los MPCEs cortará la alimentación del Sistema MICRO-SCREEN,provocando una condición de anomalía. El uso de contactos auxiliares MPCEcomo contactos de supervisión MPCE es necesario con el fin de mantener laredundancia. Los contactos auxiliares MPCE usados a este fin deben estar clasi-ficados en 55 VA como mínimo.

Con el fin de mantener la redundancia, los contactos de supervisión MPCEdeben estar cableados según lo descrito en la Sección 3.2.6 y en la Figura 34página 39.



3.2.9 Conexiones accesorias en la regleta de terminales TB2

Controladores de caja metálica de uso industrial USCD...

El interruptor de Llave Remoto opcional MGA-KSO-1 (ver página 11) se conecta através de los terminales LLAVE 1 y LLAVE 2 de TB2 (esquina superior izquierda delmódulo de control). Es funcionalmente equivalente al interruptor de llave del módulode control. El interruptor de llave remoto debe estar colocado en una ubicación queproporcione al operador del interruptor una visión libre de la totalidad de la zona dedetección. Recomendamos la utilización de cable blindado o cableado separado enuna conducción con toma de tierra. Véase Sección 3.2.1.

3.2.10 Entrada de prueba remota

La entrada de prueba remota se conecta a los terminales TEST 1 y TEST 2 de TB2 delmódulo de control USCD... (Figura 30, página 33), o a los terminales 7 y 8 del módulode control USDINT... (Figura 31, página 33). Al conectarse conjuntamente (cortocir-cuitarse) durante un mínimo de 50 milisegundos, estos terminales proporcionan alSistema MICRO-SCREEN el equivalente a una condición de haz BLOQUEADO, con elfin de realizar pruebas. El interruptor o dispositivo de interrupción utilizado paracortocircuitar los contactos de TEST (PRUEBA) debe poder conmutar 15 a 20 V cc aentre 20 y 100 mA cc. El uso de esta entrada es opcional ya que el sistema MICRO-SCREEN es un dispositivo de Tipo 4, de autoverificación total y no requiere deninguna señal de prueba inicial.

¡ADVERTENCIA!El interruptor dereposición de llavedebe montarse fueradel área protegida en

una ubicación que proporcione unavisión libre de la totalidad del áreaprotegida o bien deben suministrarseotros medios adicionales (p. ej.esteras de seguridad o cortinas deluz de seguridad) que detecten a unapersona situada en dicha zona.Además, el interruptor de reposiciónde llave NO debe ser accesible desdeel interior de la zona protegida. Elincumplimiento de este aspectopuede ocasionar daños graves ofatales.

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1 2 3

3 Supresión flotante (2 haces)

2 Supresión flotante (1 haz)

1 Auto EncendidoDesactivado

Activado

Pantalla de diagnóstico

Rojo – BLOQUEADO/ANOMALIAVerde – LIBRE/SUPRESIÓNAmarillo – REPOSICIÓN/ALINEACIÓN

1 Auto Encendido2 Supresión flotante (1 haz)3 Supresión flotante (2 haces)

LED de modo de programaInterruptor de programaciónPrograma (izquierda);Interruptor (derecho)de funcionamiento

Banco “A”

Banco “B”

Desacti-vado

Acti-vado

Ejemplo mostrado:Inter. 1 desactivadoInter. 2 activadoInter. 3 desactivado

{

Figura 35. Interruptores DIP de configuración en placa de controlador paraUSDINT...

3

2

1

12

3

Banco “A”Detalle de interruptor DIP

Posiciónactivado

Posicióndesactivado

(Cerrado)

(Abierto)

(Cerrado)

Ejemplo mostrado:Interruptor 1 desactivadoInterruptor 2 activadoInterruptor 3 desactivado

Pantalla dediagnóstico

Rojo – BLOQUEADO/ANOMALIAVerde – LIBRE/SUPRESIÓN

Amarillo – REPOSICIÓN/ALINEACIÓN

LED modo de programaInterruptor de programación

Programa (dentro) oInterruptor de funcionamiento (fuera)

Conexiones de interruptorde paro de emergencia(véase Sección 3.2.2)

Supresión flotante (2 haces)

Supresión flotante (1 haz)

Auto Encendido

1 Auto EncendidoBanco “B”

Banco “A”

2 Supresión flotante (1 haz)

3 Supresión flotante (2 haces)}

Figura 36. Interruptores DIP de configuración en placa de controlador paraUSCD...

3.3 Configuración del Módulo de control

Los parámetros que hay que configurar manualmente son:• Supresión flotante activada o desactivada,• Auto Encendido activado o desactivado,• Supresión exacta en algunos modelos.NOTA: El ajuste de fábrica para ambos parámetros es DESACTIVADO.

Debido a que tiene microprocesadores redundantes, el módulo de control posee dosbancos de interruptores DIP idénticos (banco A y banco B) que deben ajustarseidénticamente. Si esto no se hace se provocará una condición de anomalía al aplicaralimentación al módulo de control. La alimentación del Sistema MICRO-SCREENdebe estar siempre desactivada cuando se cambie la posición de los interrup-tores. Si se cambian los interruptores con la alimentación activada se causará unacondición de anomalía.



Haces de la zonade detección

Prensa deembutir

Pieza de trabajo

Figura 37. Supresión Flotante de2 haces

NOTA: Se supone que el objeto entraen contacto con la cortina de luz enperpendicular al plano de los haces deluz.

Programa desupresiónflotante

Sensores estándar Sensores de Serie V

Tamañomáximo delos objetos

no detectados

Capacidad dedetección deobjeto (ODC)

Tamañomáximo delos objetos

no detectados

Capacidad dedetección deobjeto (ODC)

(no aplicable) 19,1 mm 31,8 mm

1 haz 7,6 mm 31,8 mm 20,3 mm 57,5 mm

2 haces 20,3 mm 44,5 mm 45,7 mm 82,6 mm

Desactivado (no aplicable)44,5 mm

19,1 mm12,7 mm

No hay activacióncon 2 haces

cortados

Siempre detectaun objeto

de 44,5 mm

Figura 38. Capacidad de detección deobjetos (sensores estándar)

3.3.1 Supresión Flotante

Los Sistemas MICRO-SCREEN pueden estar configurados para que sean “ciegos”ante el paso de múltiples objetos de tamaño limitado a través de la zona de detec-ción. Esto resulta de utilidad en prensas y otras aplicaciones en que sean necesariasmúltiples zonas de supresión flotante (móviles o estacionarias).

NOTA: La activación de la supresión flotante se indica mediante un LED indicador deestado verde intermitente del controlador o del receptor.

La supresión flotante está basada en “cegar” grupos de uno o dos rayos de detec-ción adyacentes, lo que permitirá que parezca que cambia la posición (“flotar”) conel fin de permitir que múltiples objetos (generalmente material de piezas de trabajo)se muevan a través de la zona de detección, en cualquier punto, sin que se disparenlos relés de dispositivo de interrupción final del Sistema MICRO-SCREEN. Con lasupresión flotante activada, se ignorará cualquier bloqueo de uno o dos haces. VéaseFigura 37.

La supresión flotante elegida (ACTIVADA o DESACTIVADA) se establece a través deun par de interruptores DIP situados en el circuito de controlador en el interior delmódulo de control (véase Figura 35 y 36 en página 42). Todos los módulos de controlprecisan un mínimo de herramientas manuales (un destornillador) para ser abiertos,con objeto de evitar el acceso de personas no autorizadas a los valores de supresiónseleccionados.

Localice los interruptores de configuración de supresión flotante (FB) en los bancosA y B (véanse Figuras 35 y 36). Ajuste los interruptores de modo idéntico en ambosbancos. Preste atención a las diferencias en capacidad de detección de objeto (véaseFigura 38), factor de penetración y distancia de seguridad requerida por la cortina deluz entre ajustes (véase Sección 3.1.1). La supresión flotante hace que el SistemaMICRO-SCREEN ignore aquellos objetos con tamaños superiores a los descritos enla tabla siguiente.

NOTA: Los interruptores de supresión flotante de 1 o 2 haces en posición ACTIVADAocasionarán una anomalía.

¡PRECAUCIÓN!La supresión flotante aumenta el factor de profundidad de intru-sión (C en Sección 3.1.1). Debe volver a calcular la distancia deseguridad mínima siempre que se utilice supresión flotante. Confi-gurar siempre la supresión flotante en posición DESACTIVADAcuando no se necesite.

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Haces en cortinade luz 8 16 24 32 de 40 a 96

Número máximo dehaces en supresiónexacta

0 4 7 9 12

¡ADVERTENCIA!Si cualquier objetoque deba serignorado por lasupresión exacta él

mismo no previene completamenteel acceso a los puntos de peligro,se debe instalar una protección fijapara prevenir el acceso debido alobjeto.

Las aberturas en el material deprotección fija deben cumplir loscriterios recogidos en la EN 294.

Si no se protege con una protecciónfija cualquier apertura causada porla supresión exacta o no se respetael aumento adecuado de ladistancia de seguridad se crearáuna condición insegura que puedeocasionar lesiones graves o fatales.

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NOTAS:a) La supresión exacta debe seleccio-narse durante los cuatro minutossiguientes a la colocación del interruptorde Programa/Funcionamiento en laposición PROGRAM o se producirá unaanomalía, con lo que deberá reiniciarseel procedimiento.

b) La supresión flotante puede seleccio-narse para eliminar anomalías por inter-ferencia originados como resultado dehaces libres inestables en los bordes delos objetos fijos (véase Precaución enpágina 43).

c) Cualquier objeto fijo en la zona dedetección debe ocupar el ancho total (deemisor a receptor) de la zona de detec-ción. De otra forma, debe ser añadidauna protección fija para llenar cualquierabertura en la zona de detección creadapor la supresión exacta (véase Adver-tencia, debajo).

d) Los indicadores de estado verdesemitirán un destello para indicar el usode supresión flotante y/o exacta.

3.3.2 Supresión exacta

La supresión exacta está disponible en algunos modelos. Esta característica puedeprogramarse si los haces están bloqueados por uno o más objetos fijos. La supre-sión exacta requiere de un par emisor/receptor con 16 o más haces (véanse páginas9 y 10). La supresión exacta está limitada al 30% del total del número de haceshasta un máximo de 12 (véase tabla siguiente). Consulte con su proveedor si suaplicación necesita supresión exacta o un mayor número de haces. La programaciónde la supresión exacta implica un sencillo proceso de “enseñanza” que se lleva a caboutilizando la pantalla de diagnóstico y los interruptores de configuración (programa)situados en la placa del controlador (véanse Figuras 35 y 36, página 42).

Preparativos para la programación:

1) Eliminar toda la alimentación del módulo de control (y de la máquina a controlar,si el sistema ya está acoplado a la máquina).

2) Asegúrese de que el Auto Encendido y los interruptores de configuración de lasupresión flotante (también ubicados en la placa de control, Figuras 35 y 36) estándesactivados (OFF).

3) Asegúrese de que el interruptor de Programa/Funcionamiento (Figuras 35 y 36)está en la posición de funcionamiento (RUN).

Aplique la alimentación al módulo de control (únicamente). El indicador de estadoamarillo hará una intermitencia doble para indicar que el sistema está listo para lareposición de llave (NO realice una reposición de llave en este momento).

Mueva el interruptor de Programa/Funcionamiento en el controlador hasta laposición de PROGRAM (Figuras 35 y 36). El LED de modo de programa parpadearáy la pantalla de diagnóstico indicará el número total de haces bloqueados.

Simule cualquier vibración mecánica o choque que pudiese ocurrir en la aplicación yverifique que la lectura de los haces bloqueados permanece estable. Tome lasmedidas para eliminar cualquier haz intermitente.

Cuando haya comprobado que el número de haces bloqueados permanece estable,pulse el interruptor de programa en el controlador (Figuras 35 y 36) entre 0,5 y 2segundos y suéltelo. Si la programación ha sido aceptada, el LED de modo deprograma dejará de parpadear y se iluminará de forma estable. La programación serárechazada si el interruptor de Programa/Funcionamiento es presionado durantedemasiado tiempo o durante un tiempo demasiado corto.

Si están bloqueados demasiados haces, la programación será rechazada y la pantallade diagnóstico emitirá un error de código 10. Si ocurre esto, compruebe la alineacióndel sensor y los criterios válidos de supresión (véase tabla siguiente).

NOTA: Véanse páginas 9 y 10 para consultar el número de haces en la cortina de luz.



Gire el interruptor de Programa/Funcionamiento hasta la posición de funcionamiento(RUN). El LED de Programa/Funcionamiento se apagará.

Ahora realice una reposición de llave. Los indicadores de estado amarillos se ilumi-narán de forma permanente, y los indicadores de estado verdes emitirán luz de formaintermitente para indicar que se está utilizando la supresión. Desconecte la alimenta-ción del módulo de control y reconfigure el Auto Encendido y la supresión flotante talcomo se requieran para la aplicación. Conecte de nuevo la alimentación y realice unareposición de llave (si no se utiliza el Auto Encendido).

Para eliminar la supresión exacta, desconecte la alimentación del módulo de controly retire todos los objetos en la zona de detección. Repita los pasos de la Sección3.3.2. Véase página 59 para consultar los códigos de error (los más comunes 10, 11,12) asociados con la programación.

3.3.3 Auto Encendido

La operación normal del Sistema MICRO-SCREEN precisa de una reposición de llavecada vez que se conecte la alimentación del sistema. Esta es generalmente unarespuesta deseable ante un fallo o interrupción de alimentación, y se exige en algunasnormas de diseño. En aplicaciones en las que es difícil efectuar una reposición dellave, la característica de Auto Encendido coloca directamente el Sistema MICRO-SCREEN en modo FUNCIONAMIENTO cuando se conecta la alimentación.

El Auto Encendido se habilita o se deshabilita a través de un par de interruptores DIPsituados en la placa del controlador en el interior del módulo de control. VéanseFiguras 34 y 35 en página 42 para la ubicación de los interruptores.

Característica Auto Encendido Activada o Desactivada

NOTA: Estos interruptores DIP poseen un sellado protector en el interruptor paraasegurar la selección por defecto de fábrica (desactivado).

Localizar el interruptor de configuración Auto Encendido (Interruptor 1) en elBanco A. Si el Auto Encendido está activado: cuando se conecta la alimentación delSistema MICRO-SCREEN, el módulo de control se reiniciará automáticamentedespués de llevar a cabo y pasar una verificación interna del sistema. Si el interruptorestá desconectado, esta reinicialización será manual (mediante el interruptor dereposición de llave). Independientemente de la posición de este interruptor, siemprees necesario efectuar una reposición de llave para recuperar desde una condición deanomalía interna.

Para modificar la selección del Auto Encendido, quitar la alimentación del módulo decontrol, quitar el recubrimiento protector del interruptor 1 y colocarlo en la posiciónactivada (ON). Hay que colocar en posiciones idénticas los interruptores de losBancos A y B. Volver a conectar la alimentación al módulo de control.

¡ADVERTENCIA!El Auto Encendido noestá permitido eninstalaciones dondees posible perma-

necer sin ser detectado dentro delárea protegida.

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¡ADVERTENCIA!Uso del Auto Encen-dido.

El suministro dealimentación al Sistema MICRO-SCREEN NO debe iniciar unmovimiento peligroso de lamáquina. El circuito de control demáquina debe estar diseñado deforma que deban conectarse uno omás dispositivos de iniciación paraarrancar la máquina, después de queel MICRO-SCREEN haya sido situadoen el modo FUNCIONAMIENTO.

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¡ADVERTENCIA!Desconecte lamáquina antes derealizar la alineacióndel Sistema MICRO-SCREEN.

Mientras esté alineando el SistemaMICRO-SCREEN es posible que estétrabajando cerca de la zona depeligro de la máquina. La maquinariaa la que esté conectando el SistemaMICRO-SCREEN no debe estaroperativa en ningún momentodurante el procedimiento de alinea-ción descrito en la Sección 3.4.1.

La alineación del Sistema MICRO-SCREEN mientras la máquinapeligrosa esté operativa puedeproducir lesiones graves o fatales.

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3.4 Procedimiento de Verificación y Alineación

Estudiar todos los procedimientos de principio a fin para asegurarse de entendercada etapa antes de comenzar. Plantear todas las preguntas que pudieran surgir alrepresentante local.

La Sección 3.4.1 es un procedimiento para alineación óptica de un Sistema MICRO-SCREEN. La Sección 3.4.2 describe los procedimientos de verificación a realizar enel momento de la instalación. Rogamos tomen nota de que también existen procedi-mientos de verificación del Sistema MICRO-SCREEN diarios y bianuales, que sedescriben en las Secciones 5.3.4 y 5.3.5.

3.4.1 Alineación Optica del Sistema MICRO-SCREEN

Este procedimiento de alineación comienza a partir de la suposición de que elSistema MICRO-SCREEN ha sido alineado mecánicamente según lo descrito en laSección 3.1.7.

Para maximizar el exceso de ganancia del Sistema MICRO-SCREEN, seguir lasmedidas que a continuación apuntamos. Si existen superficies reflectoras cerca de lazona de detección, leer el paso 5 de la alineación (página 48) antes de seguiradelante, para evitar posibles problemas de reflexión. Véase también la Sección 3.1.4que se ocupa de las superficies reflectoras.

Solamente debe alinear el Sistema MICRO-SCREEN una persona competente, delsiguiente modo:

1) Desconectar la alimentación al Sistema MICRO-SCREEN y a la máquina protegida.Dejar desconectada la alimentación a la máquina protegida, y encender sólo elSistema MICRO-SCREEN.

2) El MICRO-SCREEN se encenderá en una condición de anomalía de encendido (amenos que el Auto Encendido esté ACTIVADO). Retirar todos los obstáculos de lazona de detección y volver a arrancar el Sistema MICRO-SCREEN del siguiente modo:

a) Girar el interruptor de reposición de llave hasta la posición REPOSICION (en ladirección de las agujas del reloj).

b) Dejar la llave en la posición REPOSICION durante un mínimo de 0,5 segundopara dar tiempo a que se efectúen las verificaciones internas del sistema.

c) Girar el interruptor de llave hasta la posición FUNCIONAMIENTO (en la direc-ción contraria a las agujas del reloj).

3) Después de la ejecución de la Reposición de llave (paso 2), el MICRO-SCREENindicará una condición de bloqueo o de libre:

a) Una condición BLOQUEADO está indicada por el indicador rojo iluminadopermanentemente y el indicador amarillo parpadeando a un ritmo proporcionalal número de rayos que están alineados y no bloqueados. Véase paso 4. Lapantalla de diagnóstico de 2 dígitos del módulo de control también indica elnúmero total de haces bloqueados.

b) Una condición LIBRE está indicada por el indicador rojo apagado, y los indica-dores verde y amarillo iluminados permanentemente (NOTA: El indicador deestado verde parpadeará si la supresión flotante está activada). No es necesariorealizar alineación adicional.





REPOSICION


FUNCIONAMIENTO


estáLIBRE




Encendido


Funcionamiento

Fonctionnement normal Estado del IndicadorModo de funcionamientoLIBREVerde

REPOSICIONAmarillo

BLOQUEADORojo

Rojo Verde Amarillo

Si el Auto Encendido está ACTIVADO cuandose aplica alimentación al SistemaMICRO-SCREEN, el módulo de control realizaráuna Reposición Automática después de pasaruna verificación del sistema interno (no esnecesaria la Reposición de Llave).En la Sección 3.3.3 se habla del Auto Encendido.




Rojo Verde Amarillo



Figura 39. Condiciones de LED de estado operativo

4) Una condición BLOQUEADO después de la reposición indica que uno o más de losrayos está mal alineado o interrumpido. Cuando esto ocurra:

a) Verificar cuidadosamente si existe alguna obstrucción en el recorrido de losrayos dentro de la zona de detección (cuyos límites están indicados por flechasamarillas en la cara frontal del emisor y receptor; véase Figura 24 en página 29).

b) Si la zona de detección está completamente libre de obstáculos, aflojar loscuatro tornillos M3 hexagonales que fijan el receptor a sus escuadras demontaje. Hacer girar lentamente el receptor primero hacia la derecha y luegohacia la izquierda al tiempo que se observan los indicadores LED de la base delreceptor.

c) Si el indicador verde no se ilumina, independientemente de la posición angulardel receptor, aflojar el emisor y hacer girar ambos sensores en relación entre síhasta que se ilumine el indicador verde. Fijar emisor y receptor en el centro dela zona de rotación donde los indicadores amarillo y verde están permanente-mente iluminados. (NOTA: El indicador de estado verde parpadeará siempre quela supresión flotante esté activada).

d) Si aún así el indicador verde no se ilumina, volver a verificar el montaje delsensor según lo establecido en el procedimiento de la Sección 3.1.7 y a conti-nuación volver a alinear siguiendo este procedimiento.

5) Hacer una prueba de activación del Sistema MICRO-SCREEN para determinar lacapacidad de detección de objetos utilizando la(s) pieza(s) de prueba suministradascon el módulo de control. Para realizar esta prueba, el interruptor de reposición dellave debe estar en posición FUNCIONAMIENTO y los indicadores verde y amarillo(sólo) deben estar iluminados permanentemente. (NOTA: El LED indicador de estadoverde parpadeará si la supresión flotante está ACTIVADA). Realizar una reposición dellave, si es necesario, para alcanzar esta condición (véase paso 2 en página 46).

Realizar la prueba de activación del siguiente modo:

Deslizar la pieza de prueba especificada hacia abajo a través de la zona de detecciónen tres puntos (Figura 40):a) cerca del receptor,b) cerca del emisor, yc) a medio camino entre el emisor y el receptor.

En cada caso, el indicador rojo debe encenderse y permanecer encendido durantetodo el tiempo en que la pieza de prueba esté dentro de la zona de detección. Paralos controladores con enclavamiento el LED rojo permanecerá activado hasta que sehaya realizado una reposición de llave. Debe prestarse atención y observar elindicador verde durante la prueba de activación.

El indicador verde debe iluminarse sólo cuando la pieza de prueba sea retirada de lazona de detección. Si el indicador verde se enciende en cualquier momento mientrasla pieza de prueba esté dentro de la zona de detección, la causa puede provenir de laluz reflejada del emisor al receptor por una superficie reflectora cercana (véaseSección 3.1.4 y Sección 3.3.2). Si se puede identificar una superficie reflectora,mover la zona de detección (es decir, mover los detectores) o bien la superficiereflectora. Asegúrese de mantener por lo menos la mínima distancia de seguridadrequerida (ver Sección 3.1.1). Alternativamente, tomar medidas para reducir lareflectividad de la superficie perturbadora (es decir, mediante angulación, pintura,recubrimiento, etc.). No continúe hasta que la situación haya sido corregida.

El indicador amarillo estará iluminado permanentemente si la zona de detección estálibre y parpadeará cuando la pieza de prueba se encuentre dentro de la zona de detec-ción. El indicador amarillo sólo se desactivará si la zona de detección está bloqueadacompletamente.



Receptor

Emisor


Figura 40. Prueba de activación delMICRO-SCREEN

¡ADVERTENCIA!Si el Sistema MICRO-SCREEN no responde correctamente a laprueba de activación, no intente utilizar el sistema. Esto significaque no se puede confiar en la detención del movimiento peligrosode la máquina cuando una persona u objeto penetre en la zona dedetección. Pueden ocasionarse lesiones graves o fatales.

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Separación máxima de emisor y receptor

Número de espejosangulares 1 2 3 4

Longitudes de sensordesde 102 mm a 1219 mm 8,5 m 7,8 m 7,2 m 6,7 m

Componente 1(Emisor)

Componente 4(Receptor)

Componente 3(Espejo)

Componente 2(Espejo)

Figura 41. Alineación de espejo angular

Utilización de espejos angulares

Los sensores MICRO-SCREEN pueden utilizarse con uno o más espejos angulares dela serie MSM para proteger más de un lado de un área.

La Sección 2.2.1 contiene las 12 longitudes disponibles de espejos angulares parasensores de hasta 1219 mm (véase página 12). (Los espejos angulares no estándisponibles para sensores superiores a 1219 mm). Estos cristales con recubrimientoespecular posterior tienen una eficiencia del 85%; el alcance de detección (y portanto de exceso de ganancia) se reduce al utilizar los espejos. La siguiente tabladescribe el alcance resultante cuando se utilizan en cualquier trayecto de detecciónentre uno y cuatro espejos angulares de la serie MSM.

Los espejos deben montarse de forma segura en una superficie sólida y sin vibra-ciones. Utilizando un nivel, montar el (los) espejo(s) de forma exactamente paralelaa (en el mismo plano que) los sensores, con el punto medio del espejo(s) en líneadirecta con el punto medio de la zona de detección de los sensores. Los límitessuperior e inferior de la zona de detección de los sensores MICRO-SCREEN estánindicados por los extremos de cada ventana del sensor, y están acotadas en la tablade la página 29.

Ajuste el (los) espejo(s) angular(es) de manera que el ángulo de incidencia de la luzal espejo sea igual al ángulo de reflexión del espejo. Tal como aparece en laFigura 41, observe desde detrás de uno de los sensores directamente hacia el espejo(o el primer espejo en línea). Cuando la alineación sea correcta podrá ver en el espejoel reflejo recto y centrado de la lente del otro sensor. La herramienta auxiliar de aline-ación láser, modelo LAT-1 (30 521 50) está disponible para facilitar enormemente laalineación (véase página 13).

Utilice el indicador de alineación amarillo, correspondiente al alineado de la cortina,para la alineación final. También, la pantalla de diagnóstico de dos dígitos situada enel módulo de control indicará el número total de haces bloqueados. Consulte la hojade datos (p/n 43658), suministrada con cada espejo angular de la serie MSM, paraobtener una completa información acerca de la utilización de los espejos angulares.¡ADVERTENCIA!

Utilizar con disposi-tivos de detecciónsuplementarios encaso preciso.

Para controladores sin enclava-miento: pueden utilizarse disposi-tivos suplementarios de detecciónde presencia, tales como esteras deseguridad, si cualquier espacioentre la zona de detección y unpunto de peligro es lo suficiente-mente grande para permitir que unapersona no sea detectada por elSistema MICRO-SCREEN. El incum-plimiento de esta advertenciapuede ocasionar daños graves ofatales.

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3.4.2 Verificación de la Puesta en Servicio

A realizar en el momento de la instalación

Esta verificación de puesta en servicio la debe realizar una persona competente queposea toda la información proporcionada por el fabricante sobre el Sistema MICRO-SCREEN y la máquina protegida y quien, mediante la posesión de un título o certifi-cado reconocido de formación profesional o quien, por su amplio conocimiento,formación o experiencia haya demostrado satisfactoriamente la capacidad desolucionar problemas relacionados con la instalación, la operación y el manteni-miento de protectores de máquina optoelectrónicos.

El usuario debe conservar en sus archivos una copia de los resultados de esta verifi-cación.

La persona competente debe:

1) Examinar la máquina protegida para verificar que su tipo y diseño es compatiblecon el Sistema MICRO-SCREEN. Ver en la página 6 una lista de aplicacioneserróneas.

2) Verificar que la distancia de seguridad mínima desde el punto de peligro máscercano de la máquina protegida hasta la zona de detección no es inferior a ladistancia calculada (ver Sección 3.1.1).

3) Verificar que no es posible el acceso a las partes peligrosas de la máquina prote-gida desde cualquier dirección no protegida por el Sistema MICRO-SCREEN, protec-ción fija, o protección suplementaria, y verificar que todos los dispositivos deprotección suplementaria y de protección fija están colocados en su lugar yfuncionan correctamente.

4) a) Para controladores sin enclavamiento:Verificar la imposibilidad de que una persona se sitúe entre la zona de detección ylas piezas peligrosas de la máquina protegida. O, verificar que los dispositivos dedetección de presencia suplementarios, como por ejemplo esteras de seguridad,están colocados en su lugar y funcionan correctamente.b) Para controladores con enclavamiento:Verificar que el interruptor de reposición de llave está montado fuera del áreaprotegida en una ubicación que proporcione una visión sin obstáculos del total delárea protegida o verificar que los dispositivos suplementarios de detección depresencia, tales como las esteras de seguridad, están en su lugar y funcionancorrectamente. Además, el interruptor de reposición de llave no debe ser accesibledesde el interior del área protegida.

5) Examinar las conexiones de cableado eléctrico entre los relés de salida delMICRO-SCREEN y los elementos de control de la máquina protegida para verificar losrequisitos establecidos en la Sección 3.2.6.

6) Comprobar la eficacia del Sistema MICRO-SCREEN con la alimentación activada,según lo descrito en las etapas de (a) a (d). El módulo de control del MICRO-SCREENse suministra con tres piezas de prueba especificadas. Seleccione la pieza de pruebaapropiada basándose en la configuración del sistema según la tabla de la página 51.

a) Verificar que el Sistema MICRO-SCREEN está en modo FUNCIONAMIENTO(indicadores de estado verde y amarillo encendidos). Ver la Sección 4.3 para elprocedimiento de reposición de llave. El indicador verde parpadeará si estáprogramada la supresión flotante.b) Con la máquina protegida en reposo, deslizar lentamente la pieza de pruebaespecificada de arriba a abajo a través de la zona de detección en tres puntos,prestando atención a mantener la pieza de prueba perpendicular a la zona dedetección: cerca del receptor, cerca del emisor y a medio camino entre el emisory el receptor (Figura 42 en página 51).



Receptor

Emisor


Figura 42. Prueba de activación delsistema MICRO-SCREEN

¡ADVERTENCIA!Si no es posibleverificar la totalidadde los controles depuesta en servicio, el

Sistema MICRO-SCREEN y/o lamáquina protegida no deben utili-zarse hasta que el defecto oproblema haya sido corregido(véase Sección 5). Los intentos deutilización de la máquina protegidaen tales condiciones puedenproducir lesiones graves o fatales.

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7) Pruebe el interruptor de Paro de Emergencia (si está conectado al Sistema). Conla máquina en funcionamiento, active el interruptor de Paro de Emergencia (paraabrir sus contactos). Verificar que el movimiento peligroso de la máquina de detienesin retraso aparente. Pruebe cada interruptor de Paro de Emergencia individual-mente, cuando dos o más interruptores están conectados en serie a un módulo decontrol MICRO-SCREEN. Véase Advertencia en página 35.

8) Desconectar la alimentación eléctrica del Sistema MICRO-SCREEN. Todos losrelés de salida deben desactivarse inmediatamente, y no deben ser capaces de reacti-varse hasta que vuelva a aplicarse alimentación y se realice una reposición de llave(a menos que esté activada la característica de auto encendido automático).

9) Verificar el tiempo de respuesta de paro de la máquina utilizando un instrumentodiseñado a este fin para verificar que es el mismo o inferior al tiempo de respuestadel sistema total especificado por el fabricante de la máquina. (NOTA: El departa-mento de ingeniería de aplicaciones de Banner puede recomendar el instrumentoadecuado). E-mail: [email protected]

Esto completa el Procedimiento de Verificación de Puesta en Servicio. Rogamostomen nota de que el usuario debe conservar en sus archivos una copia de los resul-tados de la verificación.














En cada caso, el indicador de estado rojo debe encenderse y permanecer ilumi-nado durante todo el tiempo en que la pieza de prueba esté dentro de la zona dedetección. Cuando se retira la pieza de prueba de la zona de detección, debe ilumi-narse el indicador de estado verde. Si el indicador verde se ilumina en cualquiermomento mientras la pieza de prueba esté dentro de la zona de detección,comprobar si existen superficies reflectoras o áreas desprotegidas creadas por lautilización de la supresión exacta. No continuar hasta que se corrija la situación.(Véase Sección 3.1.2 y 3.1.4). Para módulos de control con enclavamiento realiceuna reposición de llave después de cada paso de la pieza de prueba.c) Iniciar el movimiento de máquina de la máquina protegida y, durante elmovimiento, insertar la pieza de prueba especificada en la zona de detección (enperpendicular respecto a dicha zona). No trate de insertar la pieza de prueba enlas partes peligrosas de la máquina. Tras la inserción de la pieza de prueba enla zona de detección en cualquier momento durante el movimiento de la máquina,las partes peligrosas de la máquina deben pararse sin retraso aparente. Tras retirarla pieza de prueba de la zona de detección (para controlador con enclavamiento: ydespués de una reposición de llave de la salida de enclavamiento), verificar que lamáquina no vuelve a arrancar automáticamente y que los dispositivos de inicia-ción están activados para volver a arrancar la máquina.d) Con la máquina protegida en reposo, insertar la pieza de prueba especificada enla zona de detección y verificar que es imposible que la máquina protegida seponga en marcha mientras la pieza de prueba especificada esté dentro de la zonade detección.

Instrucciones de funcionamiento


¡ADVERTENCIA!El funcionamientodel Sistema MICRO-SCREEN y de lamáquina protegida

debe verificarse de forma periódicay regular para asegurar el funciona-miento correcto. Esto es absoluta-mente vital y necesario. Suincumplimiento puede ocasionarlesiones graves o fatales.

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4. Instrucciones de funcionamiento

Rogamos tomen nota de que esta sección es importante para aquellas personas quetrabajarán a diario con el MICRO-SCREEN para comprender correctamente el funcio-namiento del sistema.

4.1 Protocolo de seguridad

Personas Designadas y Competentes

Una persona designada puede definirse como una persona (o personas) identificaday designada por escrito por el usuario, como poseedora de la formación y la cualifi-cación necesarias para realizar un procedimiento de verificación específico.

Una persona competente puede ser identificada como una persona (o personas) que,al poseer un título o certificado reconocido de formación profesional, o que, poramplio conocimiento, formación y experiencia, haya demostrado con éxito lacapacidad de solucionar problemas relativos a la materia y al trabajo.

Los controladores de caja metálica de uso industrial USCD... MICRO-SCREEN poseenuna tapa frontal que puede cerrarse con llave y un interruptor de reposición en elpanel frontal activado por llave. Los controladores de montaje DIN USDINT... poseenuna tapa frontal que sólo puede ser retirada utilizando una herramienta (un destorni-llador). Ambos diseños cumplen con la norma EN 292-2 (Seguridad de maquinaria),Anexo A, Sección 1.4.3.

Puesto que los controladores de caja metálica de uso industrial están montadosgeneralmente cerca de la zona de peligro, hay que utilizar un bloqueo adicional paraevitar el acceso de personas no autorizadas. La llave o la combinación de estebloqueo debe estar en posesión de una persona competente. Esta persona debe sertambién competente para llevar a cabo los exámenes bianuales, las inspecciones ylos procedimientos de prueba.

La llave del interruptor de reposición (esté situado en el panel frontal de los contro-ladores de caja metálica de uso industrial, o montado remotamente en una ubicaciónconveniente cuando se usa el módulo de control de montaje DIN) debe estar a dispo-sición de una persona (o personas) designada(s). Esta persona debe ser tambiéncompetente para llevar a cabo pruebas diarias y pruebas posteriores a la reposición

4.2 Necesidades de verificación periódica

Además de las verificaciones realizadas por una persona (o personas) competente enel momento de la instalación y puesta en servicio del Sistema MICRO-SCREEN, elfuncionamiento del Sistema y la máquina protegida debe verificarse de formaperiódica y regular para asegurar un funcionamiento correcto.

Las verificaciones deben realizarse del siguiente modo:

1) por una persona designada en cada encendido del Sistema MICRO-SCREEN (usarel procedimiento de verificación 5.3.4),

2) por una persona competente después de la corrección de cada una de las condi-ciones de anomalía (utilizar el procedimiento de verificación 5.3.4),

3) por una persona designada en cada cambio de turno o cambio en la configuraciónde la máquina (usar el procedimiento de verificación 5.3.4),

4) por una persona competente dos veces al año (cada 6 meses) después de la insta-lación del Sistema MICRO-SCREEN (usar el procedimiento de verificación 5.3.5).



¡ADVERTENCIA!El Sistema MICRO-SCREEN de Bannerpuede realizar latarea para la que ha

sido diseñado sólo si, tanto elmismo como la máquina protegida,están operando correctamente,tanto separada como conjunta-mente. Es responsabilidad delusuario realizar estas verifica-ciones, de manera regular, según loestablecido en la Sección 3.4 y laSección 4.2.

Si el Sistema MICRO-SCREEN y lamáquina protegida no funcionanexactamente según lo descrito enlos procedimientos de verificación,hay que encontrar y corregir lacausa del problema antes de que elsistema vuelva a ponerse enservicio.

Si no se corrigen tales problemaspueden producirse lesiones graveso fatales.

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4.3 Funcionamiento normal

Encendido

NOTA: Durante el encendido la llave debe estar en la posición FUNCIONAMIENTO. Siestá activada la característica de Auto Encendido cuando se aplica alimentación ca occ al Sistema, el módulo de control realiza una verificación del sistema y se inicializaa sí mismo sin necesidad de una reposición de llave. Si la característica de autoencendido está desactivada cuando se aplica alimentación ca o cc al Sistema MICRO-SCREEN, es normal que se encienda en una condición de anomalía. Para preparar elSistema MICRO-SCREEN para funcionamiento después de una anomalía de encen-dido, la persona designada debe realizar una reposición de llave:

a) Girar la llave (en el sentido horario) hasta la posición REPOSICION (el indicadoramarillo se iluminará permanentemente). Esperar por lo menos medio segundo, acontinuación:

b) Girar la llave (en el sentido contrario al de las agujas del reloj) hasta la posiciónFUNCIONAMIENTO.

Si la zona de detección está libre, los indicadores verde y amarillo se encenderán (elindicador rojo se apagará). El indicador de estado verde emitirá luz intermitente si lasupresión flotante está activada.

Si el emisor y el receptor están mal alineados, se iluminará el indicador rojo. Elindicador amarillo se iluminará con parpadeo único a un ritmo que indica el númerorelativo de haces de luz establecidos. También, la pantalla de dos dígitos en el módulode control indicará el número de haces bloqueados.

Si la zona de detección está bloqueada y el emisor y el receptor están en alineación,el indicador rojo se iluminará y el indicador amarillo se iluminará con parpadeo únicoa un ritmo que indica el número relativo de rayos de luz establecidos. También, lapantalla de dos dígitos en el módulo de control indicará el número de hacesbloqueados.

Funcionamiento de supresión exacta (disponible en algunos modelos)

La característica de supresión exacta de algunos módulos de control permiteprogramar el Sistema MICRO-SCREEN para que ignore los objetos permanentes(p. ej. escuadras o fijaciones) presentes en la zona de detección. Véase página 3 paraconsultar la descripción de supresión exacta. Véase Sección 3.3.2 para informaciónsobre programación. Observe que pueden suprimirse de forma exacta hasta12 haces o hasta el 30% del total de haces en el sensor. Contacte con el departa-mento de aplicaciones de fábrica si su aplicación requiere la supresión exacta de unmayor número de haces. E-mail: [email protected]

Funcionamiento de Supresión Flotante

El Sistema MICRO-SCREEN permite la desactivación de uno o dos haces, lo quepermite el movimiento a través de la zona de detección de los objetos tales comomateriales de trabajo sin ser detectados. Véase página 3 para obtener una descrip-ción de la supresión flotante. Véase Sección 3.3.1 para obtener información de cómoactivar la supresión flotante. Observe que la utilización de la supresión flotanteaumenta la capacidad de detección mínima de objetos de la cortina de luz que a suvez necesita aumentar la distancia mínima de seguridad.

Utilización del interruptor de Paro de Emergencia

Ambos contactos de salida FSD se abren en 15 milisegundos, en respuesta a laactuación de un interruptor de Paro de Emergencia opcional. Véase Sección 3.2.2para información sobre conexionado.



VerdeRojoAmarillo

Figura 43. Indicadores de estado visi-bles en los tres lados delreceptor

Indicador Permanente Parpadeante

Verde Libre SupresiónRojo Bloqueado AnomalíaAmarillo Reposición Alineación

Véase también Figura 46, página 55.

MODEL NO. USDINT-2T2

WARNINGoperation always follow the

instructions in the manual.

For control reliable

Shock hazard may exist.

CAUTION

MICRO-SCREEN

Diagnostic Chart on Reverse Side

BANNER ENGINEERING CORP.

USA (612) 544-3164

LockoutBlankingAlignmentFLASHING

ResetSTEADY

Clear

BlockedR

C

R

LISTEDPresenceSensingDevice10Y8

0466

Pantalla dediagnóstico

Rojo

VerdeAmarillo

Figura 44. Indicadores del módulo de control USDINT...

BANNER ENGINEERING CORPORATION

RojoPantalla de diagnóstico

Verde

Amarillo

Figura 45. Indicadores del módulo de control USCD...

4.4 Indicadores de Estado Operativo

El módulo de control y el receptor poseen tres indicadores de estado operativo(véanse Figuras 43, 44 y 45): verde, rojo y amarillo. Sus indicaciones son lassiguientes:

Rojo encendido permanentemente y amarillo en parpadeo único* (BLOQUEADO):el Sistema MICRO-SCREEN se ha inicializado y está en modo FUNCIONAMIENTO,pero o bien existe una obstrucción en la zona de detección o el emisor y el receptorestán mal alineados. Los contactos FSD1, FSD2 están abiertos (sin alimentación). Elrelé SSD está cerrado (alimentado).

Un indicador de estado amarillo intermitente indica el grado de alineación del sensor.Cuanto más rápido sea el ritmo de parpadeo más rayos se “realizan” y menos rayosestán bloqueados o “no realizados”. Esta característica es de gran utilidad para laalineación de emisor/receptor (Sección 3.4.1). Cuando la alineación es correcta, laluz verde se encenderá (para unirse al amarillo) cuando se elimine el obstáculo. Si laalineación no es correcta, la luz verde permanecerá apagada cuando se elimine elobstáculo.

* Si los terminales de entrada de prueba están en cortocircuito, el indicador de estadoamarillo estará encendido permanentemente si la zona de detección está LIBRE (verSección 3.2.10).

Rojo, verde** y amarillo encendidos permanentemente (modelos de salida conenclavamiento): el Sistema MICRO-SCREEN se ha inicializado y está en modoFUNCIONAMIENTO, pero está esperando una entrada de reposición de enclava-miento. La zona de detección está libre de obstáculos y el emisor y el receptor estánalineados. Los contactos FSD1 y FSD2 están abiertos (sin alimentación). El contactoSSD está cerrado (alimentado).

Verde** y amarillo encendidos permanentemente: el Sistema MICRO-SCREEN seha inicializado y está en modo FUNCIONAMIENTO, la zona de detección está libre deobstáculos y emisor y receptor están correctamente alineados. Los contactos SSD,FSD1 y FSD2 están cerrados (alimentados).

** Un indicador de estado verde intermitente indica que la supresión flotante y/oexacta está activada.



FSD1 FSD2 SSD

FSD1 FSD2 SSD

FSD1 FSD2 SSD

FSD1 FSD2 SSD

FSD1 FSD2 SSD



REPOSICION


FUNCIONAMIENTO


estáLIBRE




Encendido


Funcionamiento

Fonctionnement normal Estado del Indicador Estado de reléModo de funcionamientoLIBREVerde

REPOSICIONAmarillo

BLOQUEADORojo

Rojo Verde Amarillo

Si el Auto Encendido está ACTIVADO cuando se aplica alimentación al SistemaMICRO-SCREEN, el módulo de control realizará una Reposición Automática despuésde pasar una verificación del sistema interno (no es necesaria la Reposición de Llave).En la Sección 3.3.3 se habla del Auto Encendido.

NOTA: Siempre se necesita una reposición de llave para recuperar desde una condiciónde anomalía.




Rojo Verde Amarillo



AUX. MONITOR

AUX. MONITOR

AUX. MONITOR

AUX. MONITOR

AUX. MONITOR

Figura 46. Condiciones de estado de funcionamiento

Rojo (sólo) ENCENDIDO e intermitente: existe una condición de anomalía debida aun problema del Sistema MICRO-SCREEN. Los contactos SSD, FSD1, FSD2 estánabiertos (sin alimentación).

Amarillo (sólo) ENCENDIDO y en doble intermitencia: un indicador amarillo endoble intermitencia indica una condición de anomalía de interrupción de alimentacióno de encendido. Estas anomalías se producen en el curso normal del encendido delSistema MICRO-SCREEN o después de una interrupción de alimentación al Sistema(a menos que el Auto Encendido esté activado; véase Sección 3.3.3). Los contactosSSD, FSD1, FSD2 y Supervisión Auxiliar están abiertos (sin alimentación).

Amarillo (sólo) ENCENDIDO permanentemente: el interruptor de llave se ha conmu-tado a la posición REPOSICION al conectar la alimentación. Los contactos FSD1,FSD2 y Supervisión Auxiliar están abiertos (sin alimentación). Los contactos SSDestán cerrados (alimentados).



4.5 Pantalla de Diagnóstico

Existe una pantalla numérica de dos dígitos, visibles a través de una ventana transparenteen la tapa del módulo de control MICRO-SCREEN, que indica un código de error corres-pondiente a la causa de la condición de fallo (anomalía). Los códigos de error estánenumerados e interpretados en la Figura 47 de la página 59. Durante la programación dela supresión exacta, esta pantalla indica el número de haces libres. Durante el funciona-miento normal, la pantalla indica el número total de haces bloqueados, incluyendo loshaces de supresión exacta. Además, el punto decimal de la pantalla parpadeará para indicarun elevado nivel de interferencia eléctrica u óptica en el área del Sistema MICRO-SCREEN.La característica de diagnóstico hace de la detección de errores una tarea sencilla.En condiciones normales de funcionamiento, y sin haces bloqueados, el dígito derechovisualizará una barra horizontal (p. ej. el segmento central de la pantalla se iluminará).

4.6 Condiciones de Cierre y Reposiciones de Llave

Una condición de anomalía del Sistema MICRO-SCREEN provoca la abertura de todoslos relés de salida, enviando una señal de paro a la máquina protegida. Se producirá unacondición de anomalía:1) Después del encendido del Sistema MICRO-SCREEN (a menos que el Auto Encen-

dido esté activado; véase Figura 46, página 55),2) Si se interrumpe la alimentación al Sistema MICRO-SCREEN (a menos que el Auto

Encendido esté activado; véase Figura 46, página 55),3) Si el interruptor de llave del módulo de control está en posición REPOSICION durante

el encendido (con Auto Encendido activado); o si el interruptor de llave se ha conmu-tado a REPOSICION mientras el sistema está en el modo FUNCIONAMIENTO,

4) Si el interruptor de Programa/funcionamiento (Figuras 35 y 36, página 42) está en laposición PROGRAM durante el encendido,

5) Si los interruptores de supresión flotante están en la posición ON (activado) cuandoel interruptor de Programa/Funcionamiento está conmutado en la posiciónPROGRAM,

6) Si ambos interruptores de supresión flotante de 1 o 2 haces están en posición ON,7) Si NO SE SELECCIONA la supresión exacta en aproximadamente 4 minutos después

de mover el interruptor de Programa/Funcionamiento a la posición PROGRAM,8) Si la supresión exacta ha sido programada, y se elimina o se mueve cualquier objeto

fijo dentro de la zona de detección,9) Si un relé FSD (Dispositivo de Interrupción Final) no se desexcita en el tiempo especi-

ficado,10) Si el relé SSD (Dispositivo de Interrupción Secundario) se ha desexcitado,11) Si las selecciones de interruptor del módulo de control no son consistentes entre sí

o si se cambian mientras el sistema está en el modo RUN,12) Si los circuitos de autoverificación del microprocesador detectan una avería de

componente dentro del propio Sistema MICRO-SCREEN,13) Si se abre uno o ambos contactos del interruptor de Paro de Emergencia.

Una condición de anomalía resultante de un fallo interno de sistema se indica mediante unindicador de estado rojo intermitente en el módulo de control y el receptor. Los indica-dores de estado verde y amarillo estarán apagados. Véase Figura 46, página 55.Las anomalías de Encendido/interrupción de alimentación son normales (Auto Encendidodesactivado, condiciones 1 y 2 anteriores, sólo el indicador de estado amarillo enparpadeo doble) y requieren una operación de reposición de llave para continuar.Condiciones de anomalía interna (de 3 a 12 anteriores) resultado de averías de compo-nentes o programación de controlador incorrectas, que deben corregirse antes de que elsistema permita continuar la operación (véase Sección 4.7). Una pantalla de diagnóstico(situada en el interior del módulo de control en la placa de controlador, y visible a travésde una ventana situada en la cubierta de la caja de control) indicará la causa del



bloqueo (Sección 5.1). Las condiciones de bloqueo interno requieren también una reposi-ción del interruptor de llave para devolver el sistema al modo FUNCIONAMIENTO. Unareposición de llave válida consiste en girar el interruptor de llave en el sentido horario hastala posición REPOSICION, manteniéndolo en esa posición durante 0,5 segundo comomínimo, retornando entonces el interruptor de llave hasta la posición FUNCIONAMIENTO.NOTA: Para controladores con enclavamiento: el Sistema requiere una reposición de llavede enclavamiento para reanudar el funcionamiento después de una condición de enclava-miento.

4.7 Fiabilidad del Control

Redundancia y autoverificaciónLos Sistemas MICRO-SCREEN cumplen con las normas europeas EN 61496-1 yprEN 61496-2, y están clasificados como Tipo 4 ESPE. Cumplen también con las normasinternacionales IEC 61496-1 e IEC 61496-2 como un Tipo 4 ESPE. Los Sistemas BannerMICRO-SCREEN deben enviar de forma fiable a una máquina protegida una señal deparo de la siguiente forma:

1) El Sistema MICRO-SCREEN debe suministrar una señal de paro a la máquina prote-gida, en el plazo de 38 milisegundos, siempre que se interrumpa la zona de detección.Con el fin de que la maquinaria protegida por el Sistema MICRO-SCREEN se pare delmodo descrito, la máquina protegida debe ser capaz de parar en cualquier punto en suciclo de máquina. Ello significa que el Sistema MICRO-SCREEN no puede ser utilizadocon ciertos tipos de maquinaria, como por ejemplo de carrera única (conocida tambiéncomo embragada en “revolución completa”) o cualquier máquina con tiempo derespuesta de máquina y funcionamiento de paro anómalos. Si existe alguna duda acercade si la máquina es o no es compatible, contacte con los ingenieros de aplicación de lafábrica Banner. E-mail: [email protected]

2) El Sistema MICRO-SCREEN debe suministrar una señal de paro a la máquina prote-gida cuando se hayan producido fallos de componente interno que comprometan laintegridad del propio Sistema MICRO-SCREEN.Este tipo de fallo de componente incluye cualquier avería interna del Sistema MICRO-SCREEN que puede evitar o retardar que los relés de salida del Sistema MICRO-SCREENentren en una condición de activación o una condición de anomalía en respuesta a unasituación que, en funcionamiento normal, entraría en una de esas condiciones. Lacapacidad del Sistema MICRO-SCREEN de enviar una señal de paro incluso cuando seha producido un fallo de componente de ese tipo depende del principio de diseño deredundancia.

La redundancia requiere que los componentes de circuito del Sistema MICRO-SCREENtengan una “copia de seguridad” de modo que, si el fallo de cualquier componente únicoevitara la acción de paro efectivo cuando esta resultara necesaria, ese componenteposea una contrapartida redundante que realice la misma función.El Sistema MICRO-SCREEN controlado por microprocesador esta diseñado con redun-dancia diversa. Los diversos componentes redundantes tienen diseños diferentes y losprogramas de microprocesador utilizados por ellos funcionan a partir de distintas seriesde instrucciones escritas por distintos programadores.La redundancia debe mantenerse durante todo el tiempo en que el Sistema MICRO-SCREEN esté operativo. Puesto que un sistema redundante ya no es redundante una vezque se haya producido el fallo de un componente, los Sistemas MICRO-SCREEN estándiseñados para estar en autoverificación continua. Un fallo de componente detectado oproducido en el interior del sistema de autoverificación causa el envío de una señal deparo a la máquina protegida y coloca al Sistema MICRO-SCREEN en una condición deanomalía.La recuperación de este tipo de condición de anomalía exige la sustitución del compo-nente averiado (para restaurar la redundancia) y una reposición de llave. En la Sección 4.6se detallan posibles causas de condiciones de anomalía. La pantalla de diagnóstico seutiliza para diagnosticar las causas internas de una condición de anomalía (Sección 5.1).

Resolución de averías y mantenimiento


¡ADVERTENCIA!Los fallos de alimen-tación u otras condi-ciones de anomalíadel Sistema MICRO-

SCREEN deben ser siempre investi-gados inmediatamente por unapersona competente.

Con la excepción de las condicionesde anomalía 1 y 2 (Figura 47,página 59), la anomalía es unaindicación positiva de un problema ydebe investigarse de inmediato.

Cualquier intento de hacerfuncionar la máquina puenteando elSistema MICRO-SCREEN espeligroso y puede provocar lesionesgraves o fatales.

!

¡PRECAUCIÓN!En el interior delmódulo de control delSistema MICRO-SCREEN existen

voltajes peligrosos siempre que elsuministro de alimentación ca a lamáquina esté conectado. Extremelas precauciones siempre que elvoltaje ca esté o pueda estarpresente.

5. Resolución de averías y mantenimiento

5.1 Resolución de condiciones de anomalía

Una condición de anomalía del Sistema MICRO-SCREEN provoca la abertura de todoslos relés de salida, enviando una señal de paro a la máquina protegida. Se producirá unacondición de anomalía:

1) Después del encendido del Sistema MICRO-SCREEN (a menos que el Auto Encen-dido esté activado; véase Figura 46, página 55),

2) Si se interrumpe la alimentación al Sistema MICRO-SCREEN (a menos que el AutoEncendido esté activado; véase Figura 46, página 55),

3) Si el interruptor de llave del módulo de control está en posición REPOSICIONdurante el encendido (con el Auto Encendido activado); o si el interruptor de llavese ha conmutado a REPOSICION mientras el sistema está en el modo FUNCIONA-MIENTO,

4) Si el interruptor de Programa/funcionamiento (Figuras 35 y 36, página 42) está enla posición de PROGRAM durante el encendido,

5) Si los interruptores de supresión flotante están en la posición ON (activado) cuandoel interruptor de Programa/Funcionamiento está conmutado en la posiciónPROGRAM,

6) Si ambos interruptores de supresión flotante de 1 o 2 haces están en posición ON,7) Si NO SE SELECCIONA la supresión exacta en aproximadamente 4 minutos después

de mover el interruptor de Programa/Funcionamiento a la posición de PROGRAM,8) Si ha sido programada la supresión exacta y se elimina o se mueve cualquier objeto

fijo dentro de la zona de detección,9) Si un relé FSD (Dispositivo de Interrupción Final) no se desexcita en el tiempo

especificado,10) Si el relé SSD (Dispositivo de Interrupción Secundario) se ha desexcitado,11) Si las selecciones de interruptor del módulo de control no son consistentes entre sí

o si se cambian mientras el sistema está en el modo FUNCIONAMIENTO,12) Si los circuitos de autoverificación del microprocesador detectan una avería de

componente dentro del propio Sistema MICRO-SCREEN,13) Si se abre uno o ambos contactos del interruptor de Paro de Emergencia.

Una condición de anomalía provoca la abertura de todos los relés de salida FSD1, FSD2y SSD, cerrando los MPCEs y MSCE de la máquina protegida. Una condición deanomalía consecuencia de una fallo interno de sistema se indica mediante el indicadorde estado rojo (sólo) parpadeando.

Las anomalías de Encendido/interrupción de alimentación (Auto Encendido desactivado,condiciones 1 y 2 anteriores, sólo el indicador de estado amarillo en parpadeo doble)son normales y requieren una operación de reposición de llave para continuar.

Utilizar el siguiente procedimiento para continuar la operación después de una interrup-ción de alimentación (condición 2):

a) Girar la llave hasta la posición REPOSICION (debe iluminarse el indicador de estadoamarillo) y esperar por lo menos medio segundo, a continuación

b) Girar la llave hasta la posición FUNCIONAMIENTO: si la zona de detección está libre yel emisor y el receptor están correctamente alineados, los indicadores verde yamarillo se iluminarán.

Si la condición de anomalía se debía a una interrupción momentánea de alimentaciónque ha sido corregida, el Sistema MICRO-SCREEN funcionará ahora normalmente.Después de la recuperación de una interrupción de alimentación, hay que realizar elprocedimiento de verificación descrito en la Sección 5.3.4.

NOTA: Para controladores con enclavamiento: el sistema requiere de una Reposición dellave de enclavamiento para reanudar el funcionamiento después de una condición deenclavamiento.



Pantalla dediagnóstico Indicador de ruido

Figura 47. Interpretación de la pantalla de diagnóstico

Diagnósticos

Númerode error Tipo de error/acción

- El Sistema está correcto

0Paro de emergencia abierto:• Revisar circuito de paro de emergencia• Sustituir controlador• Sustituir relé/suministro de alimentación

1Error de señal de relé:• Sustituir relé/fuente de alimentación• Sustituir controlador

2Error entrada de llave:• Revisar posición de llave• Reposición de llave no válida• Sustituir interruptor de llave

3 Error de controlador:• Sustituir controlador

4Error de receptor:• Revisar cable de receptor• Sustituir receptor

5Error de emisor:• Revisar cable de emisor• Sustituir emisor

6Error de comunicación:• Revisar conexiones de cables• Observar indicador de ruido• Sustituir emisor/receptor

7Error de interruptor DIP:• Revisar posición de interruptor• Sustituir controlador

8 Error de CPU:• Sustituir controlador

9Error de entrada de paro de emergencia:• Revisar circuito de paro de emergencia• Sustituir controlador• Sustituir relé/fuente de alimentación

10 Error de sistema:• Revisar haces exactos

11Error de encendido:• Revisar interruptor Program/Run

(programa/funcionamiento)

12Error de programación:• Demasiado tiempo• Supresión flotante activada (ON)

NOTA:El punto decimal intermitente indica entorno ruidoso.

Una condición de anomalía como resultado de un fallo interno delsistema se indicará mediante el parpadeo de los indicadores deestado rojos, y aparecerá en la pantalla de diagnóstico un númerode código de error. En este caso, la persona competente debeanotar el código de error e interpretar la causa del bloqueo valién-dose de la tabla de la Figura 47. La tabla de diagnóstico tambiénpuede encontrarse en el interior del módulo de control o en la partetrasera de la placa de la tapa.

El Sistema MICRO-SCREEN no funcionará si sus circuitos deautoverificación detectan un problema interno. Una reposición dellave no tendrá efecto hasta que el problema haya sido corregido.Tome las medidas correctivas correspondientes al código de errory posteriormente realice una reposición de llave. Si se requiereasistencia especializada contacte con el servicio técnico del repre-sentante local de Banner.

Si no se enciende ningún indicador de estado, puede deberse a queno llega alimentación al sistema. El LED verde en el circuito desuministro de alimentación (quitar o abrir la cubierta del contro-lador para verlo) indica la presencia (LED encendido) o ausencia(LED apagado) de alimentación en la placa de fuente de alimenta-ción. Es posible que exista alimentación en la entrada de la fuentede alimentación incluso si el LED de alimentación cc está apagado.

Para controladores de montaje DIN USDINT...:Controlar la presencia de voltaje entre los terminales +24 V cc ycomún V cc 38 y 39. Si no hay tensión, se debe a que no llegaalimentación al Sistema MICRO-SCREEN y la causa está fuera delsistema. Si están presentes los 24 V cc, desconectar la alimenta-ción al módulo de control y verificar el fusible. Si el fusible es defec-tuoso cambiarlo (Sección 5.3.1). Si el fusible es correcto, y existen24 V cc en los terminales 38 y 39, significa que se ha producido unfallo interno de alimentación.

Para controladores de caja metálica de uso industrial USCD...:Controlar muy cuidadosamente la presencia de voltaje entre losterminales L y N (o + y -) de la regleta de bornes TB1 (véaseFigura 30, página 33). Si no existe voltaje en L y N, se debe a queno llega alimentación al MICRO-SCREEN, y la causa es externa alsistema. Verificar los 12 V cc en la regleta de conexión TB3. Si noexisten 12 V cc, desconectar la alimentación del módulo de controly verificar el fusible. Si el fusible es defectuoso, cambiarlo(Sección 5.3.1). Si el fusible es correcto y los 12 V cc no estánpresentes en TB3, significa que se ha producido un fallo en lafuente de alimentación dentro del módulo de control.



¡ADVERTENCIA!Reparar el SistemaMICRO-SCREENmientras la maqui-naria peligrosa se

encuentra en funcionamiento puedeocasionar daños graves o fatales.Usted podría encontrarse trabajandocerca del área de peligro de sumaquinaria mientras repara elSistema MICRO-SCREEN. La maqui-naria a la que está conectada elSistema MICRO-SCREEN no debeestar en funcionamiento duranteeste proceso en ningún momento.

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Ruido Eléctrico y OpticoRealizar las siguientes verificacionessi el punto decimal rojo de la pantallade diagnóstico parpadea:

• Conexión deficiente entre contro-lador y conexión a tierra.

• Hilo de drenaje de emisor y/oreceptor no conectado (ver Figuras30 y 31, página 33).

• Hilos de sensor o hilos de salidacolocados demasiado cerca del hiloruidoso.

• Interferencia óptica procedente decortinas de luz adyacentes u otroselementos fotoeléctricos.

5.2 Efectos de ruidos eléctricos y ópticos

El Sistema MICRO-SCREEN está diseñado y fabricado para ser altamente inmune alruido y para operar con fiabilidad en aplicaciones industriales. Sin embargo, un fuerteruido eléctrico y/o óptico puede causar una condición de activación aleatoria. Encasos muy extremos, es posible que se produzca una anomalía. Con el fin deminimizar los efectos del ruido transitorio, el Sistema MICRO-SCREEN responderá alruido solamente si el ruido se detecta en múltiples exploraciones consecutivas. Elpunto decimal de la pantalla de diagnóstico parpadeará para indicar la presencia deruido eléctrico u óptico. Este indicador puede utilizarse para localizar fuentes de ruidoespecialmente importantes. Sencillamente observar el indicador de punto decimalmientras se paran o aíslan las fuentes sospechosas.

5.3 Reparaciones y mantenimiento

5.3.1 Prueba y sustitución de fusible

Cortar la alimentación del módulo de control y de la máquina protegida antes decontinuar.

El fusible del módulo de control del Sistema MICRO-SCREEN está colocado en unportafusibles en la placa de fuente de alimentación. El fusible es fácilmente identifi-cable después de retirar la tapa (en el módulo de control de montaje DIN USDINT...).Quitar la placa de la cubierta haciendo una ligera palanca sobre ella y extraerla utili-zando un destornillador plano u otra herramienta similar. Para controladores de cajametálica de uso industrial, consulte la Figura 30 en página 33 para conocer la ubica-ción exacta del fusible. Quitar el fusible de su soporte. Inspeccionar visualmente elfusible y/o ensayar su conductividad utilizando un multímetro o un probador decontinuidad. Se trata de un fusible de acción retardada 3 AG o 5 x 20 mm (véanseespecificaciones, página 8).

5.3.2 Circuito controlador y relé/fuente de alimentación

Los Sistemas MICRO-SCREEN están diseñados para ofrecer fiabilidad. A pesar deque normalmente no es necesario sustituir el circuito controlador o de relé/fuente dealimentación, estos componentes han sido diseñados para que puedan cambiarsecon facilidad a conveniencia del usuario. Véanse las instrucciones incluidas con elcuadro de sustitución. Para mantener la fiabilidad del control, utilizar en las susti-tuciones solamente relés con contactos solidarios suministrados por Banner.Véase página 11.

¡PRECAUCIÓN!Existen voltajes peligrosos dentro del módulo de control delSistema MICRO-SCREEN siempre que la alimentación ca que sesuministra a los elementos de control de la máquina esté activada(ON). ¡Extreme las precauciones siempre que el voltaje ca esté

o pueda estar presente! Desconecte siempre la alimentación del SistemaMICRO-SCREEN y de la máquina protegida antes de realizar las conexiones decableado o antes de sustituir cualquier componente.

El módulo de control sólo debe ser abierto o reparado por una persona compe-tente (véase Sección 4.1).



Para controladores de caja metálica de uso industrial USCD...:La placa del controlador puede extraerse del módulo controlador “balanceando”suavemente el circuito para soltarlo y deslizando a continuación la placa hasta elexterior de la caja. Para volver a instalar la placa de controlador, deslizarla hasta suubicación utilizando las guías y a continuación empujarla firmemente para colocarlatotalmente.

Los relés de salida están montados en una sola placa (Figura 30 página 33). Paraextraer la placa, quitar las tuercas hexagonales de nilón de 9,5 mm y deslizar suave-mente la placa hasta extraerla del módulo de control para desconectarla de la placaprincipal. Para volver a instalarla, presionar la placa firme y regularmente hasta elinterior de sus contactos de conexión y volver a colocar las tuercas hexagonales.Tener cuidado de no apretar demasiado.

Para controlador de montaje DIN USDINT...:Abrir haciendo una suave palanca sobre la tapa frontal utilizando un pequeño destor-nillador. Retirar cuidadosamente el cable plano de su conector. Extraer la placainterior (con los terminales 1 a 15). Mediante un destornillador, abrir el mecanismode cierre lateral que mantiene en su lugar los terminales de tornillo superior e inferior.A continuación, retirar suavemente la placa de la caja de montaje DIN. Repetir estaoperación en la placa superior (terminales 16 a 30) si fuera necesario.

La placa inferior es la placa de control de microprocesador (que contiene losinterruptores DIP y LEDs de indicación/estado), la placa superior es la placa dealimentación/relé (que contiene el fusible y los relés de salida).

No olvidar configurar los interruptores DIP de la placa del microprocesador si seefectúa una sustitución de dicha placa (véase Figura 35 página 42 para conocer lasubicaciones del interruptor DIP).

NOTA: No abrir la carcasa de emisor o receptor. El emisor y receptor no contienenelementos que puedan sustituirse en el lugar de trabajo. Si es necesario efectuarreparaciones, enviar la unidad a fábrica. El usuario no debe intentar reparar ni elemisor ni el receptor.

Contactar con el representante local para conocer las instrucciones necesarias parael envío de cualquier componente MICRO-SCREEN.

5.3.3 Limpieza

El controlador MICRO-SCREEN de montaje en raíl DIN USDINT... está fabricado enpolicarbonato negro y está clasificado IP20. Ya que debe estar montado en el interiorde un armario adecuado, no será necesaria la limpieza de este módulo.

Los controladores de caja metálica de uso industrial USCD...están clasificados IP65,y se pueden limpiar utilizando un detergente suave o un limpiacristales y un paño.Rogamos tener cuidado para evitar que penetre humedad en el módulo.

Las unidades de emisor y receptor del Sistema MICRO-SCREEN están fabricadas enaluminio con un acabado de pintura amarilla y están clasificadas IP65. Las cubiertasde lente son acrílicas. Emisores y receptores se limpian utilizando un detergentesuave o un limpiacristales y un paño. Evitar los limpiadores que contengan alcohol,ya que podrían dañar las cubiertas acrílicas de las lentes.

NOTA: En entornos agresivos recomendamos utilizar protectores de lentes, queprotegerán las lentes acrílicas del MICRO-SCREEN. Para más información rogamosconsulte la página 13 o contacte con el representante local.

¡ADVERTENCIA!Si alguna vez esnecesario sustituirpiezas, utilizarsiempre únicamente

piezas de recambio suministradaspor Banner (véase página 11). Noutilice piezas de otro fabricante. Dehacerlo así se puede perjudicar elfuncionamiento del SistemaMICRO-SCREEN y se puedenproducir lesiones graves o fatales.

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5.3.4 A Realizar en cada puesta en marcha, cambio deturno y cambio de configuración de la máquina

La verificación diaria y las verificaciones a realizar después de cambios en máquinay herramientas debe realizarlas una persona designada nombrada e identificada porescrito por el usuario. Durante períodos de funcionamiento de máquina continuos,esta verificación debe realizarse a intervalos que no superen las 24 horas. Hay queconservar una copia de los resultados de la verificación en la máquina o cerca de ella,según lo establecido en la EN 61496-1. Rogamos tomen nota de que pueden existirrequisitos legales específicos de aplicación a ciertas clases de máquinas.

La persona designada debe:1) Verificar que no es posible el acceso a las partes peligrosas de la máquina protegidadesde ninguna dirección no protegida por el Sistema MICRO-SCREEN, protecciónfísica, o protección suplementaria, y verificar que todos los dispositivos de protecciónsuplementaria y de protección fija están en su lugar y funcionan correctamente.

2) Verificar que la distancia de seguridad mínima desde el punto de peligro máscercano de la máquina protegida hasta la zona de detección no es inferior a ladistancia calculada. Ver Sección 3.1.1.

3) a) Para controladores sin enclavamiento:Asegurarse de que no sea posible que una persona se coloque entre la zona dedetección y las partes peligrosas de la máquina protegida, o asegurarse de que losdispositivos de detección de presencia suplementarios, como por ejemplo esterasde seguridad, están colocados y funcionan correctamente.b) Para controladores con enclavamiento:Verificar que el interruptor de Reposición de llave está montado fuera de la zona prote-gida en una posición que proporcione una visión sin obstáculos del total del áreaprotegida o verificar que los dispositivos de detección de presencia, tales como esterasde seguridad están en su lugar y funcionan correctamente. Además, el interruptor dereposición de llave no podrá ser accesible desde el interior del área protegida.

4) Verificar que el armario del módulo de control de la MICRO-SCREEN está cerradoy bloqueado. En el caso de controladores USDINT..., el armario en que el controladorestá montado debe estar cerrado con llave. La llave (o combinación o herramienta)del mecanismo de cierre debe estar en posesión de una persona competente.

5) Ensayar la eficacia del MICRO-SCREEN con la alimentación activada, según lodescrito en las etapas de (a) a (d), que seguidamente incluimos.

a) Verificar que el Sistema MICRO-SCREEN está en modo FUNCIONAMIENTO(indicadores de estado verde y amarillo encendidos). Véase la Sección 4.3 paraconsultar el procedimiento de REPOSICION. b) Con la máquina protegida en reposo, deslizar la pieza de prueba especificada haciaabajo a través de la zona de detección en tres puntos: cerca del receptor, cerca delemisor y a medio camino entre el emisor y el receptor (Figura 40, página 48). En cadacaso, el indicador rojo deberá encenderse y permanecer encendido durante todo eltiempo en que la pieza de prueba esté dentro de la zona de detección. Cuando seretire la pieza de detección del área definida, deberá encenderse el indicador verde(si la supresión está activada, el indicador de estado verde parpadeará). Si elindicador verde se enciende en cualquier momento mientras la pieza de prueba estédentro de la zona de detección, comprobar la existencia de superficies reflectoras oáreas desprotegidas creadas por la utilización de la supresión exacta. No continúehasta que la situación no haya sido corregida (véase Sección 3.1.2 y 3.1.4).Para controlador con enclavamiento realizar una reposición de llave cada vez quese pase la pieza de prueba.c) Iniciar el movimiento de máquina de la máquina protegida y, durante elmovimiento, insertar la pieza de prueba especificada en la zona de detección (enángulo recto respecto a la zona de detección). No tratar de insertar la pieza de pruebaen las zonas peligrosas de la máquina. Después de la inserción de la pieza de prueba

¡ADVERTENCIA!Mientras la puerta dela caja de control estéabierta existe riesgode descarga eléctrica.

Antes de continuar, verifique que elarmario está cerrado y bloqueado.



¡ADVERTENCIA!Si no es posibleverificar todos loscontroles anterior-mente establecidos,

el Sistema MICRO-SCREEN y/o lamáquina protegida no deben utili-zarse hasta que el fallo o problemahaya sido corregido (ver Sección 5).El intento de utilizar la máquinabajo estas condiciones puedeproducir lesiones graves o fatales.

NOTA: Si la pieza de trabajo es muyreflectora y se acerca mucho a lacortina, realizar la prueba de activa-ción con la pieza de trabajo brillantecolocada en su lugar.

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6) Probar el interruptor de Paro de Emergencia (si uno de estos dispositivos está conec-tado al módulo de control MICRO-SCREEN). Con la máquina en funcionamiento activarel interruptor de Paro de Emergencia (para abrir sus contactos). Verificar que elmovimiento de la máquina peligrosa se detiene sin retraso aparente. Pruebe cadainterruptor de Paro de Emergencia, individualmente, cuando dos o más interruptoresestén conectados al módulo de control MICRO-SCREEN. Véase Advertencia en página 35.

7) Revisar con cuidado para ver si hay signos de deterioro en el Sistema MICRO-SCREEN, en la máquina protegida y en sus cableados eléctricos. Si se encuentraalgún daño, hay que informar inmediatamente de ello a la dirección.

5.3.5 A realizar a intervalos de seis meses (bianual)

Esta verificación bianual debe ser realizada por una persona competente. El usuariodebe conservar una copia de los resultados del examen, la inspección y las pruebas(según lo establecido por la EN 61496-1).

La persona competente debe:1) Realizar el Procedimiento de Verificación de Puesta en Servicio de la Máquina(Sección 3.4.2). Si se ha producido cualquier disminución en la capacidad de frenadode la máquina, realizar las reparaciones de embrague/freno necesarias, reajustar lamínima distancia de seguridad convenientemente, y volver a realizar la secuencia deverificación de la Sección 3.4.2.2) Examinar y ensayar los elementos de control primario de la máquina (MPCEs)para asegurar que están funcionando correctamente y que no necesitan ni manteni-miento ni sustitución.3) Revisar la máquina protegida para asegurar que no existan otros problemasmecánicos o estructurales que puedan impedir el paro de la máquina o la operaciónde otra condición de seguridad cuando reciba la señal de hacerlo emitida por elSistema MICRO-SCREEN.4) Examinar e inspeccionar los controles y conexiones del Sistema MICRO-SCREEN paraasegurar que no se han efectuado modificaciones que afecten al sistema negativamente.














en la zona de detección en cualquier momento durante el movimiento de la máquina,las partes peligrosas de la máquina deben pararse sin retraso aparente. Después deretirar la pieza de prueba de la zona de detección (para controlador con enclava-miento; también después de una reposición de llave de la salida de enclavamiento),verificar que la máquina NO vuelve a ponerse en marcha automáticamente y que losdispositivos de iniciación están activados para volver a arrancar la máquina.d) Con la máquina protegida en reposo, insertar la pieza de prueba especificada en lazona de detección y verificar que no es posible que la máquina protegida se ponga enmarcha mientras la pieza de prueba especificada está dentro de la zona de detección.

Glosario


Los términos mostrados en cursiva en las siguientes definiciones están tambiéndefinidos en su lugar correspondiente dentro de este glosario.

Anomalía de encendido/interrupción de alimentación: se produce una condición deanomalía del Sistema MICRO-SCREEN, si el Auto Encendido está desactivado,cuando el sistema ha sido encendido (incluyendo el encendido después de un cortede la alimentación). Señalizado mediante el LED indicador de estado amarillo (solo)parpadeando. Requiere de una Reposición de Llave a realizar por una persona desig-nada.

Anomalía interna: una condición de anomalía que ocurre debida a un problemainterno del Sistema MICRO-SCREEN. Indicado por el LED indicador de estado rojo(solo) parpadeando. Requiere la atención de una persona competente.

Auto Encendido: una característica del módulo de control MICRO-SCREEN que,cuando está activada, permite el encendido del MICRO-SCREEN (y la recuperacióndesde una interrupción de alimentación) sin necesidad de una Reposición de Llave.Cuando el Auto Encendido está activado, el módulo de control MICRO-SCREEN iniciaautomáticamente los diagnósticos internos después del encendido y automática-mente reinicia el sistema si pasa la prueba de diagnóstico. Con el Auto Encendidodesactivado se hace necesaria una reposición de llave.

Autoverificación (circuitería): un circuito con la capacidad de verificar electrónica-mente que todos sus propios componentes críticos de circuito, junto con sus copiasde reserva, están funcionando de manera correcta. Los Sistemas Banner MICRO-SCREEN son autoverificados.

Capacidad de Detección de Objeto (ODC): el diámetro mínimo de objeto que unsistema de cortina de luz puede detectar de forma fiable. Los objetos de estediámetro o mayor se detectarán en cualquier parte del campo de detección. Un objetomás pequeño puede pasar inadvertido a través de la cortina de luz siempre que paseexactamente entre dos haces adyacentes. Véase también pieza de prueba especifi-cada.

Condición de activación: en modelos de salida de disparo, la respuesta del Disposi-tivo de Conmutación Final (FSD) se transmite cuando un objeto igual o mayor aldiámetro de la pieza de prueba especificada entra en la zona de detección. En unacondición de activación, los FSD1 y FSD2 se desexcitan y abren sus contactos. Unacondición de activación se elimina automáticamente cuando el objeto desaparece dela zona de detección. En la condición de disparo no se requiere una llave de reinicia-lización como en la condición de enclavamiento. Véase también Condición de encla-vamiento.

Condición de anomalía: una condición del Sistema MICRO-SCREEN que se alcanza:(1) cuando se interrumpe y se restaura su suministro de alimentación, y (2) enrespuesta a ciertas señales de fallo. Cuando ocurre una condición de anomalía, loscontactos de los FSD, SSD y el Relé de Supervisión Auxiliar del sistema MICRO-SCREEN se abren y se hace necesaria una Reposición de Llave para devolver elsistema a la condición de FUNCIONAMIENTO.

Condición de enclavamiento: en los modelos con salida con enclavamiento, larespuesta de los relés de Dispositivos de Conmutación Final (FSD) se transmitecuando un objeto igual o mayor al diámetro de la pieza de prueba especificada entraen la zona de detección. En una condición de enclavamiento, los FSD1 y FSD2 sedesexcitan simultáneamente y abren sus contactos. El enclavamiento debe ser reini-ciado después de que la zona de detección quede libre cerrando momentáneamenteel contacto, generalmente abierto, del interruptor de reposición de enclavamiento.Los contactos utilizados para reinicializar desde una condición de enclavamiento sonlos mismos que se utilizan para reinicializar desde una condición de bloqueo. Véasetambién condición de activación.

Contactos de supervisión MPCE: los contactos, normalmente abiertos o cerrados,de los MPCEs de una máquina protegida que están conectados en serie con la

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alimentación al Sistema MICRO-SCREEN. Cualquier inconsistencia de acción entrelas configuraciones de los contactos de supervisión cortarán la alimentación delSistema MICRO-SCREEN y provocarán una condición de anomalía.

Contactos solidarios: contactos de relé que están ligados mecánicamente entre sí,de manera que cuando la bobina de relé está excitada o desexcitada, todos loscontactos unidos se mueven juntos. Si un juego de contactos en el relé quedainmovilizado, no será posible mover ningún otro contacto del mismo relé. La funciónde los contactos solidarios es la de permitir al circuito de seguridad comprobar elestado del relé.Los contactos solidarios también son conocidos como “contactos cautivos”,“contactos bloqueados”, “contactos de guía forzada” o “relés de seguridad”. LosSistemas MICRO-SCREEN utilizan relés de salida con contactos solidarios.

Dispositivo de Conmutación Final (FSD): los dos relés de salida (FSD1 y FSD2) delSistema MICRO-SCREEN que responden a la intrusión en la zona de deteccióninterrumpiendo el circuito que los conecta a los Elementos de Control Primario de laMáquina (MPCEs) de la máquina protegida.

Dispositivo de Conmutación Secundario (SSD): el relé de salida del SistemaMICRO-SCREEN que, en una condición de anomalía, interrumpe el circuito que loconecta al Elemento de Control Secundario de la Máquina (MSCE).

Dispositivos de revolución total: un tipo de control mecánico dispuesto de formaque, una vez iniciado, la máquina sólo puede ser detenida cuando se ha completadoel ciclo total. Los ejemplos incluyen embragues de engrane y mecanismos similares.Los Sistemas MICRO-SCREEN Banner no pueden ser utilizados con dispositivos derevolución total.

Distancia mínima de seguridad: aquella distancia, a lo largo de la dirección deaproximación, entre la posición más exterior en la que la pieza de prueba adecuadaserá detectada y las partes peligrosas más cercanas de la máquina.

Elemento de Control Primario de Máquina (MPCE): elemento de alimentacióneléctrica, externo al Sistema MICRO-SCREEN, que controla directamente lasecuencia de funcionamiento normal de la máquina de modo que se convierte en elúltimo (en tiempo) en funcionar cuando la secuencia se ha iniciado o frenado.

Elemento de Control Secundario de la Máquina (MSCE): un elemento de control dela máquina independiente de los Elemento(s) de Control Primario de la Máquina(MPCEs), capaz de cortar la alimentación del actuador principal de las partespeligrosas de la máquina.

Emisor: el componente de emisión de luz del Sistema MICRO-SCREEN, consistenteen una fila de LEDs infrarrojos de modulación sincronizada. El emisor, junto con elreceptor (situado enfrente), forma una cortina de luz denominada zona de detección.

Estado desconectado (de Dispositivos de Conmutación Secundaria y Final): en elestado DESCONECTADO, el circuito de salida está abierto, interrumpiendo así el flujode corriente.

Estado conectado (de Dispositivos de Conmutación Secundaria y Final): en elestado CONECTADO, el circuito de salida está cerrado, permitiendo así el flujo decorriente.

Fiabilidad de control: un método para asegurar la integridad de funcionamiento delsistema de control. Los circuitos de control están diseñados y fabricados de modoque un único fallo o avería en el sistema no evita que sea aplicada a la máquina laacción de paro normal cuando sea requerida, o no crea acciones imprevistas de lamáquina, pero previene el inicio de la siguiente acción de la máquina hasta que elfallo es corregido.

FMEA (Análisis de Modo de Fallo y Efectos): un procedimiento de prueba por el cualse analizan modos potenciales de fallo en un sistema para determinar sus resultadoso efectos en el mismo. Los modos de fallo de componente que no producen efecto

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o una condición de anomalía están permitidos; los fallos que causan una condicióninsegura (fallo peligroso) no lo están. Los sistemas Banner MICRO-SCREEN han sidoprobados exhaustivamente de acuerdo a los criterios del FMEA.

Máquina protegida: la máquina cuyo punto de operación está protegido por unSistema MICRO-SCREEN, y cuyos MPCEs y MSCE están conectados a los relésFSD1, FSD2 y SSD del Sistema MICRO-SCREEN.

MODS (Tamaño Mínimo de Detección de Objeto): Véase Capacidad de Detección deObjeto (ODC).

Módulo de control: contiene el sistema de circuitos (interno al Sistema MICRO-SCREEN) que proporciona los voltajes adecuados al sistema, controla las unidadesde detección, recibe y procesa información de las unidades de detección y de losmedios de supervisión de seguridad, además de proporcionar salidas a los Disposi-tivos de Conmutación Final (FSD1 y FSD2), al Dispositivo de Conmutación Secun-dario (SSD) y al Relé de Supervisión Auxiliar.

Paro de Emergencia: la función ofrecida por el módulo de control del SistemaMICRO-SCREEN que produce una condición de anomalía cuando se activa uninterruptor de paro de emergencia (opcional). El interruptor de paro de emergencia,suministrado por el usuario, debe cumplir ciertos requisitos mecánicos y eléctricos,como se describe en la Sección 3.2.2.

Persona competente: una persona o personas que en posesión de un título recono-cido o certificado de formación profesional, o que por su extenso conocimiento,formación y experiencia ha demostrado con éxito su habilidad para solucionarproblemas relacionados con la materia y el trabajo (véase Persona designada).

Persona designada: una persona o personas identificada y designada por escrito porel propietario, como la que ha recibido la formación y la cualificación apropiadas pararealizar el procedimiento de verificación especificado (véase Persona competente).

Pieza de prueba especificada: objeto opaco de la sección mínima necesaria paracolocar el Sistema MICRO-SCREEN en una condición de activación o enclavamientocuando está insertado en cualquier parte de la zona de detección. Véase tambiénCapacidad de Detección de Objeto.

Placa de controlador: placa de circuito impreso desmontable, situada en el módulode control del sistema MICRO-SCREEN, que contiene los microprocesadores ycircuitos eléctricos relacionados.

Placa de fuente de alimentación: una placa de circuito impreso desmontable quecontiene el circuito de la fuente de alimentación y relés de salida y que está ubicadodentro del módulo de control del Sistema MICRO-SCREEN. Un LED verde en la placade fuente de alimentación se ilumina cuando existe alimentación cc en la placa.

Prensa de un solo golpe: véase Dispositivos de revolución total.

Protección fija o protección rígida: pantallas, barras u otras barreras mecánicas queprevienen el acceso de una persona a la zona de detección de un sistema MICRO-SCREEN instalado o dentro del punto de operación de la máquina protegida.

Protección suplementaria: dispositivo electrosensible de seguridad adicional, quepuede emplearse junto con medidas de protección fija, utilizado para evitar que unapersona pueda acceder por encima, por debajo o alrededor de la zona de detecciónde un Sistema MICRO-SCREEN instalado al punto de operación de la máquina prote-gida.

PSDI (Iniciación de Dispositivo de Detección de Presencia): una aplicación en laque se utiliza un dispositivo de detección de presencia para iniciar el ciclo de lamáquina. En una situación típica, un operador posiciona manualmente una pieza enla máquina para su elaboración. Cuando el operador queda fuera del área de peligro,el dispositivo de detección de presencia arranca la máquina (sin utilizar el interruptorde arranque). El ciclo de la máquina continua hasta el final y el operador puedeentones introducir una nueva pieza y comenzar otro ciclo. El dispositivo de detección

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de presencia protege continuamente la máquina. Se utiliza el modo de ruptura únicocuando la pieza es extraída automáticamente después de la operación de la máquina.Se utiliza el modo de doble ruptura cuando la pieza es insertada (al principio de laoperación) y extraída (después de la operación) por el operador.

Punto de operación: el área de la máquina protegida donde está posicionada unapieza de trabajo y sobre la que se realiza una función de máquina (es decir, cizalla-miento, moldeo, troquelado, montaje, soldadura, etc.).

Receptor: el componente receptor de luz del Sistema MICRO-SCREEN, consistenteen una fila de fototransistores sincronizados. El receptor, junto al emisor (ubicadoenfrente), crea una cortina de luz denominada zona de detección.

Redundancia diversa: una característica de diseño en la que dos componentes dediferente diseño, funcionando según instrucciones distintas (caso de componentesprogramados), revisan constantemente todos los componentes del sistema, inclu-yéndose a si mismos.

Relés de salida: los dispositivos (dentro del Sistema MICRO-SCREEN) que son utili-zados para iniciar una señal de paro de emergencia. Los relés de salida del SistemaMICRO-SCREEN (FSD1, FSD2 y SSD) utilizan contactos solidarios.

Reposición de llave: un interruptor accionado por llave utilizado para restaurar losDispositivos de Conmutación Final (FSDs) y el Dispositivo de Conmutación secun-daria (SSD) a un estado activado desde una condición de anomalía. Los controla-dores con función de enclavamiento requieren también una reinicialización cuandoestán en condición enclavamiento. También se refiere al acto de utilizar el interruptorpara reiniciar el Sistema MICRO-SCREEN.

Supervisión auxiliar o Contacto de alarma: un contacto de relé de baja capacidadde carga y no seguro situado en el Sistema MICRO-SCREEN, cuyo objetivo primarioes comunicar el estado del sistema al PLC.

Supresión: Véase Supresión Exacta y Supresión Flotante.

Supresión exacta: una característica que permite al Sistema MICRO-SCREEN serprogramado para ignorar objetos (tales como bridas o fijaciones) que estaránsiempre presentes dentro de la zona de detección, de manera que la presencia deestos objetos no cause la desconexión de los FSDs (Dispositivos de ConmutaciónFinal) del Sistema MICRO-SCREEN. Si cualquiera de los objetos fijos se mueve oelimina en la zona de detección se producirá una condición de anomalía.

Supresión flotante: una característica que permite programar el Sistema MICRO-SCREEN de manera que produzca un haz de luz intencionadamente desactivadodentro de su “cortina de luz”, que parece moverse arriba y abajo (“flotar”) con objetode permitir el movimiento de un objeto a través de la cortina de luz (zona de detec-ción) en cualquier punto de la longitud de la misma sin causar una condición deactivación o enclavamiento.

El Sistema MICRO-SCREEN ofrece supresión flotante de 1 o 2 haces para permitir amúltiples objetos (generalmente piezas de trabajo) superiores a los 20,3 mm desección moverse a través de la zona de detección sin activar los Dispositivos deConmutación Final dependiendo de la configuración (hasta 46 mm de sección paraemisores y receptores de serie V).

Tiempo de respuesta de máquina: el tiempo entre la interrupción del suministroeléctrico por los Dispositivos de Conmutación Final (FSDs) a los Elemento(s) deControl Primario de la Máquina (MPCEs) y el instante en que las partes peligrosas dela máquina alcanzan un estado seguro entrando en fase de reposo.

Zona de detección: la cortina de luz generada por el Sistema MICRO-SCREEN.Cuando la zona de detección se ve interrumpida por un objeto opaco de una secciónespecificada o mayor resulta una condición de activación (o condición de enclava-miento, dependiendo del módulo de control).


Declaración de conformidad




Fabricante: Banner Engineering Corp.Dirección: 9714 10th Ave N.

Minneapolis, MN 55441 USA

En virtud de este documento declara que: USxxxxxxxxxx (Micro-Screen),Cortina de Luz de SeguridadFotoeléctrica

- Es conforme con las disposiciones de laDirectiva de Maquinaria (Directiva 98/37/EEC), segúnsus modificaciones, y con la legislación de implantaciónnacional, y cumple con todas las RequerimientosEsenciales de Higiene y Seguridad aplicables.

- Es conforme con las disposiciones de las siguientes 89/336/EEC, 73/23/EECdirectivas de la CEE: (según las modificaciones de

92/31/EEC, 93/68/EEC y 93/465/EEC)

y que - se han aplicado los siguientes EN/IEC 61496-1, -2 (Tipo 4 ESPE)(partes/cláusulas de) IEC 61508estándares armonizados:

- se han utilizado los siguientes(partes/cláusulas de) estándares yespecificaciones técnicas nacionales:

Organismo Notificado en los EEUU: AEA Technology (UK)Certificados: #0466/98/10

#466/98/10-1#466/98/28

El abajo firmante en virtud de este documento declara que el equipo anteriormente especificado esconforme con la(s) Directiva(s) y Estándar(es) anteriormente mencionados.

Firma: _________________________________________ Roger Birnbaum 27/abril/1999Director de Calidad Fecha

#CE42007DOCA

sistema micro-screen manual de...

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