Tugas Production Planning and Inventory Control

Resume Jurnal Material Requirement Planning (MRP)

Dosen Pengampu: Ika Atsari Dewi, STP, MP

Kelas C

Kelompok 6

Oleh:

Arika Hasanah 115100301111009

Cleverina Yulie P 115100301111023

Atik Malihatin 115100301111025

Amalia Haris K 115100301111027

M Samsul Hadi 115100301111035

Diana Candra M 115100301111041

JURUSAN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

UNIVERSITAS BRAWIJAYA

MALANG

2013

Amalia Haris Kartikasari Cleverina Yulie Permatasari M Samsul Hadi

115100301111027 115100301111023 115100301111035

Atik Malihatin Arika Hasanah Diana Candra M115100301111025 115100301111009 115100301111041

Journal of Air Transport Management 10 (2004) 217–221

Short Communication

The material requirements planning system for aircraft maintenance

and inventorycontrol: a noteAdel A. Ghobbar*, Chris H. Friend

School of Engineering and Mathematical Sciences, City University London, Northampton Square, London, EC1V 0HB, UK

Abstract

Airline operators and maintenance organizations were queried regarding their maintenance and inventoryprocedures. Of 175respondents, 152 were using the reorder point system, and the remainder the material requirements planning (MRP) system. The surveywas intended to examine the experience of companies using MRP. It indicates that the aircraft parts industrytakes this system seriously. However, it is more difficult to implement in the aircraft maintenance environment than in a commercial environment, where the need for spare parts is unpredictable. But if the obstacles are understood and a sound plan is realised by good management, MRP can be successfullyimplemented, with substantial benefits.

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Pendahuluan

Suatu produk jadi, biasanya terdiri atas berbagai komponen penyusun.

Masing-masing komponen memiliki sifat dan karakteristik yang berbeda, baik

dari segi harga, ketersediaan, pola seasional, dan sifat-sifat mekanis yang

berbeda. Oleh karena itu setiap komponen perlu diatur persediaan dan

pasokannya. Selain dari segi sifat dan karakteristik, faktor lain yang menjadi

pertimbangan adalah dari permintaan konsumen. Permintaan konsumen akan

produk jadi ini nantinya akan berpengaruh pada pengelolaah pasokan komponen

bahan penyusun produk, karena kuantitas komponen penyusun akan

berpengaruh pada kuantitas produk jadi yang dapat dihasilkan. Untuk

perusahaan dengan jumlah permintaan yang tinggi, pengaturan persediaan dan

pasokan ini sangat penting karena berpengaruh pada kemampuan untuk

memenuhi kebutuhan konsumen, baikdalam hal kuantitas maupun waktunya.

Apabila perusahaan tidak mampu memenuhi permintaan tepat pada waktunya,

maka konsumen dapat saja beralih ke produk lain sehingga dapat mendatangkan

kerugian bagi perusahaan. Oleh karena itu diperlukan teknik perencanaan dan

pengendalian komponen dari suatu produk jadi yang disebut Material

Requrement Planning.

Perusahaan manufaktur telah mengontrol pasokan komponen produkya

dengan teknik reorder point (ROP). Secara bertahap mereka akhirnya menyadari

bahwa beberapa dari komponen mereka menggunakan permintaan dependen,

dan MRP berkaitan untuk mengontrol barang dependen agar lebih efektif.

Dengan demikian, MRP harus disesuaikan khususnya untuk mengelola

persediaan berkaitan dengan permintaan dependen dan penjadwalan pengisian

pesanan. Perusahaan penerbangan sering menggunakan rata-rata masa lalu,

daripada peramalan kebutuhan komponen untuk menentukan berapa banyak

pesanan dan kapan. Sistem ini sering digunakan untuk permintaan independen,

tetapi tidak untuk persediaan suku cadang penerbangan. Sehingga digunakan

survey untuk mengetahui latar belakang MRP, fitur dari MRP, dan

membandingkan sistem MRP dan ROP. Serta diselidiki sejauh mana MRP dapat

diterapkan untuk operasi penerbangan dan perawatan.

Dari 175 responden, 152 diantaranya menggunakan reorder point, dan

sisanya dengan sistem perencanaan kebutuhan bahan (MRP). Ini

mengindikasikan bahwa industri spare parts pesawat perlu dipelajari dengan

serius. Namun lebih sulit mengaplikasikan lingkungan perawatan pesawat

daripada lingkungan komersial, di mana kebutuhan spare part tidak dapat

diprediksi. Namun bila hambatan dapat dipahami dan dan opini perencanaan

direalisasikan dengan manajemen yang baik, MRP dapat diimplementasikan

dengan sukses, dengan manfaat yang signifikan

BAB II

PEMBAHASAN

2.1 MRP (Material Requirement Planning)

MRP menggambarkankuantitas dan waktu permintaan yang diperlukan

untuk memenuhi persyaratan jadwal induk. Salah satu tujuan utamanya adalah

untuk menjaga tanggal jatuh tempo agar sama dengan tanggal kebutuhan,

menghilangkan kekurangan bahan dan kelebihan stok. MRP membagi komponen

menjadi beberapa bagian, MRP juga menghubungkan setiap komponen atau

mengumpulkan setiap bagian dari komponen secara keseluruhan. MRP efektif

mengantisipasi pesanan masa depan berdasarkan fluktuasi permintaan.Dengan

kemajuan teknologi komputer, MRP telah terintegrasi dalam suatu sistem.

Dilakukan survey pada 283 perusahaan penerbangan dan yang menjawab

hanya 62%. Hal ini menunjukkan bahwa banyak perusahaan yang mencari

konsep alternatif seperti MRP. Delapan operator maskapai dan 15 organisasi jasa

pemeliharaan mengakui pelaksanaan MRP. Jumlah yang lebih besar datang dari

perusahaan yang berasal dari Eropa (72) dan Amerika Utara (43).

2.2 Penggunaan MRP

Lima belas perusahaan menggunakan sistem MRP dengan software

packages yang disediakan oleh vendor; delapan perusahaan mengembangkan

sistem in-house yang dirancang oleh konsultan. Sembilan belas perusahaan

menggunakann inventory record yang sama seperti gross requirements,

scheduled receipts, projected on-hand inventory, net requirements, planned order

receipts and planned order release. Empat perusahaan telah diperkenalkan

catatan persediaan tambahan. Delapan perusahaan menerima pernyataan

komputer, dan 15 menerima pernyataan komputer setelah melakukan

peninjauan. Tidak terdapat perusahaan yang menggunakan perhitungan manual

saja.

Dalam persaingan global pengiriman barang pesanan menjadi sangat

penting. Lead time ditentukan berdasarkan hasil negosiasi antara pembeli dan

pemasok. Tiga belas perusahaan MRP menentukan lead time berdasarkan

kesepakatan sedangkan lima perusahaan menggunakan data masa lalu,

berdasarkan pengetahuan tentang pasar dan memperbaruinya jika terjadi

perubahan.

Anderson et al. (1982) menunjukkan bahwa sebagian besar (70,4%)

pengguna MRP bekerja dalam waktu buckets mingguan. Tapi di sini hanya lima

perusahaan yang menggunakan MRP waktu buckets bulanan. Enam perusahaan

menerapkan waktu bucket mingguan karena volume barang yang terlibat, atau

biasanya waktu buckets mingguan digunakan untuk ‘short jobs’ sedangkan waktu

buckets bulanan digunakan untuk ‘longer jobs’. Dua belas perusahaan bekerja

harian karena jumlah batch permintaan yang melebihi beban kerja. Horison

perencanaan yang paling populer adalah satu tahun atau kurang, terdapat lima

perusahaan yang menggunakan horison perencanaan tiga tahunan, dan lima

perusahaan lain menggunakan horison 1-6 bulanan. Dan dua perusahaan lain

menggunakan horison dua tahunan.

Dalam melaksanakan MRP dan mengatasi permasalahannya, harus

digunakan formulasi untuk lot sizing pada program yang digunakan. Sebagian

besar perusahaan menggunakan salah satu metode berikut:

* Economic Order Quantity (12 perusahaan).

* Lot for lot techniques, merupakan teknik pemesanan yang paling sederhana

(11 perusahaan).

* Karena kuantitas pesanan tidak sesuai dengan kebutuhan, maka menyebabkan

persediaan tinggi dan persediaan berlebih (4 perusahaan).

*Periode pesanan pasokan tetap untuk sejumlah tertentu tiap periode (empat perusahaan menerapkan ini menggunakan perintah biasa terutama untuk suku cadang).* Fixed order period, yang menetapkan waktu yang tetap antara pesanan dan

jumlah pesanan yang diperlukan untuk memenuhi permintaan saat itu (3

perusahaan).

* Part-periode Algorithm (2 perusahaan).

* Least unit cost (3 perusahaan).

* Part-periode balancing (1 perusahaan).

Maintenance Organization menyatakan bahwa metode ini tidak cocok

untuk mereka, mereka menggunakan persediaan minimum dan ukuran lot yang

kecil.

Dalam hal safety stock, empat perusahaan tidak menerapkannya,

sembilan belas perusahaan yang menerapkan safety stock untuk sistem MRP

mereka. Tiga belas perusahaan menerapkan prosedur safety stock, tergantung

pada signifikansi material dan biaya. Hanya satu perusahaan yang menerapkan

metode safety stock pada semua level; enam perusahaan menerapkan safety

stock pada tingkat rendah, dan tujuh perusahaan menerapkan kontrol safety

stock terbatas untuk level akhir item (komponen).

Secara teori, kontrol safety stock dapat dihitung dari pengalaman hanya

dengan menebak atau rata-rata. Namun, sembilan perusahaan yang disurvei

menghitung dengan metode statistik; delapan perusahaan menghitung dari

pengalaman mereka sendiri, dan empat perusahaan menghitung rata-rata

dengan meninjau penggunaan sebelumnya. Tidak ada perusahaan yang

menghitung dengan cara menduga. Tiga perusahaan merupakan maintenance

organization, mereka pemesanan komponen berdasarkan kontrak yang diterima

dan tidak menggunakan safety stock.

Software Bill Of Matrial menghubungkan file BOM dengan file Inventory,

sehingga permintaan dari semua komponen akan tercatat. Hanya Sembilan belas

perusahaan yang menerapkan sistem Software BOM(6 single level, 9 multilevel,

dan 5 gabungan kedua metode) sedangkan yang lain tidak mengaplikasikan

sistem ini. Dua puluh satu perusahaan menggunakan sistem MRP regeneratif

dimana dasar penggunaannya adalah perencanaan kembali dengan sistem

regenerasi mingguan atau harian. Ini berkaitan dengan studi peneliti sebelunya

yang mana Jadwal Induk akan diperbarui mingguan dengan presentase pengguna

35-50%, yang lainnya menmperbarui beberapa hari sekali.

Perpanjangan jadwal induk untuk menangani perencanaan jangka

panjang dan penambahan data finansial dalam suatu sistem tertutup yang

disebut MRP II. Sistem ini digunakan 8 perusahaan, 11 menggunakan MRP dan

lainnya menggunakan keduanya.

Dalam hal otomatisasi, jawaban responden menunjukkan kriteria yang

tidak sama. Jawaban pertama menunjukkan tingkat otomatisasi mencapai 90-

100 % dengan ketelitian 50-80 %. Jawaban kedua menunjukkan bahwa

otomatisasi dilaksanakan pada tahap pemesanan dan reorder, akan tetapi dalam

peninjauan dan pengadaan dilaksanakan secara manual. Tiga perusahaan

menerapkan sistem otomatisasi pada item dengan biaya rendah sedangkan

untuk item biaya tinggi secara manual. Dua perusahaan yang lain menerapkan

otomatisasi penuh akan tetapi hanya pada tahap order dan reorder, sedangkan

pada tahap peninjauan dan pengadaan dilakukan secara manual. Sistem

otomatisasi yang dilakukan menggunakan Electronic Data Interchange(EDI).

Sistem otomatisasi ini memang terbukti memberi keuntungan bagi perusahaan,

namum para peneliti penilai ini terlalu ketinggala jaman.

Tiga belas perusahaan menerapkan sistem ABC berdasarkan sistem

standar penerbangan, enam perusahaan menggunakan sistem Minimum

Equipment List(MEL).Sistem ini didasarkan atasa ada tidaknya komponen serta

tidak diterapkannya lead time blocks. Tujuh perusahaan menerapkan value dan

harga unit rata-rata. Tiga perusahaan menggunakan klasifikasi A-Z dan tiga

perusahaan tidak menjawab pertanyaan untuk item ini.

Enam belas perusahaan bekerja untuk waktu yang disepakati, lima

lainnya menggunakan waktu yang disepakati sekaligus memantau

pelaksanaanya. Tidak ada perusahaan yang bekerja untuk waktu tambah tukar

yang disetujui, dan hanya dua perusahaan yang menerapkan waktu penalti. Dan

tidak ada perusahaan yang membuat kesepakatan kontrak tanpa batas.

Berikutnya di dalam survey akan ditanyakan mengenai perubahan ukuran

armada dan perubahan tipe pesawat serta ketika data historis tidak direkam.

Hasilnya adalah:

14 perusahaan menggunakan pengalaman atau data awal pabrikan untuk

menghitung data yang diperlukan.

18 perusahaan meminta produsen awal menyediakan data ketika

pengenalan pesawat jenis baru.

7 perusahaan berkonsultasi engan perusahaan lain.

2 perusahaan tidak menjawab pertanyaan ini.

2.3 Keuntungan Penerapan MRP

Dua puluh dua perusahaan merasa senang dengan hasil penggunaan

MRP, sedangkan satu perusahaan tidak mempunyai waktu untuk menilai

kelebihan system yang baru di terapkan. Sembilan belas perusahaan melihat

peningkatan layanan dan empat perusahaan yang masih menemukan manfaat

dari penggunaan MRP. Manfaat yang paling umum yaitu berkurangnya biaya

persediaan, efektivitas penjadwalan yang lebih baik, dan menghindari kurangnya

komponen. Survey juga menunjukkan manfaat lain yang tidak ditargetkan dalam

kuesioner seperti, waktu turn-arround yang lebih baik, mengurangi stok rak,

meningkatkan inventory turn, meningkatkan perputaran persediaan,

meminimalkan pengeluaran dan mengoptimalkan aliran kas.

System MRP yang gagal disebabkan oleh kurangnya komitmen

manajemen terhadap proyek dalam satu perusahaan, kurangnya pendidikan atau

pelatihan MRP bagi bagian yang harus menerapkan MRP, jadwal produksi yang

tidak realistis atau data yang tidak akurat khususnya data BOM dan data

inventory. Menurut Blood’s (1993) perusahaan yang tidak berhasil menerapkan

system MRP memiliki masalah dengan system pelaksanaanya bukan dengan

system itu sendiri.

Berdasarkan hasil survey yang dilakukan, pada enam perusahaan alasan

utama untuk tidak mewujudkan potensi yang dimiliki system MRP yaitu

kurangnya pelatihan, jadwal produksi yang tidak realistis dan data yang tidak

akurat terutama data BOM dan data persediaan. Kurangnya komitmen top

management terhadap proyek.

2.4 Diskusi

Keunikan industry maskapai mempunyai empat karakteristik pasar, yaitu

kebutuhan global untuk suku cadang, ketidakpastian permintaan, bagian yang

dapat diusut untuk alasan keamanan, dan tingginya biaya untuk bagian yang

tidak dimiliki (AOG). Ada beberapa bukti bahwa MRP dapat mengontrol

persediaan secara akurat untuk mengurangi stok penjadwalan pemeliharaan

maskapai. Dari survey, terliaht bahwa dari152 perusahaan yang menggunakan

system ROP, setengahnya merasa tidak puas dan mempertimbangkan system

MRP untuk diterapkan pada perusahaan.

Tampaknya, dibutuhkan pembagian masalah dari penggunaan MRP dalam

maskapai dengan manajemen yang timbul dari sumber teknis. Kegagalan sisem

MRP dari segi manajemen yang paling banyak mengalami kesalahan adalah dari

sisi pengetahuan pendidikan dan pelatihan system MRP baik sebelum dan

selama pelaksanaan system MRP. Sumber teknis yang paling sulit dari penerapan

MRP yaitu kesulitan meramalkan keperluan yang sulit untuk diprediksi seperti

sebagian konsumsi yang tidak terprediksi sampai sebagian keperluan yang tidak

terjadwal (dalam kondisi pemeliharaan). Ada beberapa cara untuk mengatasinya,

misalnya pembahasan dari Ghobbar dan Teman (2003) yang mendiskusikan

tentang peramalan permintaan yang berkaitan dengan perawatan proses primer.

BAB III

PENUTUP

3.1 Kesimpulan

Kesimpulannya, survey MRP menentukan bahwa perencanaan jangka

panjang di masa yang akan datang antar perusahaan bervariasi tergantung pada

jenis pekerjaan yang mereka tangani, sesuai dengan perkiraan perencanaan

mereka. Penelitian ini bermaksud untuk melihat factor yang mempengaruhi MRP

dari banyak ukuran dalam hubungannya dengan berbagai variasi permintaan.

Setelah setiap perbaikan multi level BOM diperbarui, dengan mengubah rencana

pada item terakhir, dan pembangunan BOM baru menggunakan semua data

yang tersedia dari produsen atau operator lain. Mulit level BOM efektif untuk

memperbaiki daftar pekerjaan tetapi tidak untuk pekerjaanspare part pesawat.

Penggantian suku cadang dan perbaikan bahan lain dapat dimasukkan ke dalam

struktur BOM tergantung pesanan yang diminta. Langkah ini menyediakan

peningkatan persediaan dan pengendalian biaya perbaikan selama

mengumpulkan informasi perbaikan untuk tinjauan dan analisa.