rapport pfe final (1)

FACULTE DES SCIENCES ET TECHNIQUES DE TANGER

DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE

LICENCE GENIE INDUSTRIEL

‘‘Gestion/Recyclage des effluents chargés en pâtes et émaux’’

Réalisé au sein de : JACOB DELAFON

Réalisé par : AIT BENAISSA Abderrahim.

ABERTAL Anass.

Encadrant de la F.S.T : Mr. BEN ABDELLAH Abdelatif.

Dc. CHORAK Aicha

Encadrant de l’Entreprise : Mr. OUACHCHAM Hicham.

Membres de Jury: Mr. BEN ABDELLAH Abdelatif.

Dc. CHORAK Aicha

Mlle. FAKRI Nadia.

Mr. ATABI Hicham.

Année Universitaire : 2013/2014

Gestion/Recyclage des effluents chargés en pâte et émaux 2

DEDICACE

A nos parents

A nos frères et sœurs

A toute la famille

Au corps professoral

Aux responsables et personnels de JACOBE DELAFON

A tous nos amis

Nous vous dédions ce modeste travail symbole de nos profondes

reconnaissances

Veuillez agréer l’expression de nos hautes considérations et nos

profonds respects.


REMERCIEMENT

Nous rendons grâce à Dieu pour nous avoir donné la santé, l’intelligence, et la sagesse et durant

toutes ces années d’études, et nous a placé les personnes adéquates pour nous guider.

Nous témoignons notre profonde gratitude et nos expressions de reconnaissance à notre professeur

encadrant de l’FSTT Mr. BEN ABDELLAH Abdellatif, pour ses conseils et l’intérêt remarquable

qu’il a apporté à notre projet en n’épargnant ni son temps ni ses efforts.

Nous remerciions également la Doctorante CHAROK Aicha pour l’aide et les conseils concernant

les missions évoquées dans ce rapport, qu’elle nous a apporté lors des différents suivis.

Notre gratitude s’adresse également à l’équipe de recherche scientifique spécialisée dans le recyclage

des eaux usées, dirigée par Mr. LAAMYEM Abdelghni de l’Université Chouaib Doukkali.

Il nous est également agréable d’exprimer nos vifs remerciements à l’ensemble du corps professoral

du département génie industriel (GID) pour les efforts qu’ils ne cessent de déployer afin de nous

assurer la meilleure formation.

Nos sincères remerciements vont également à:

Mr. GHRIOUI Mohamed directeur des ressources humaines pour avoir bien voulu nous

accueillir au sein de la société JACOB DELAFON.

A Notre encadrant professionnelle Mr. OUACHCHAM Hicham pour son encadrement qu’il

n’a cessé de nous prodiguer malgré ses occupations et ses responsabilités.

A Mr. SBAH Chef d’équipe de service préparation des émaux et Mr. BACHAR Chef

d’équipe de service préparations pâtes vitreous pour ses précieux conseils.

A toute l’équipe de JACOB DELAFON (les chefs des départements, les chefs d’équipes, les

opérateurs …)

Je remercie vivement tous les membres du jury pour avoir accepté de juger notre travail.

A tous ceux qui de près ou de loin nous ont aidés dans la réalisation de ce projet de fin d’études , nous

tenons à leur témoigner toute notre gratitude.


Table des matières

DEDICACE…………………………………………………………………………….2

REMERCIEMENT……………..………………………………………………………3

Résumé…………………………..……………………………………………..………6

Table d’abréviation……………………………………………………………...……...7

Liste des figures..…………………………………………………………………...…..8

Liste des tableaux………………………………………….………………..……….....9

Introduction générale….………………………………….…………………………...10

CHAPITRE I : Organisme d’Accueil …….…………………………………………..10

I.1 Introduction :.……………..……………………….……………...12

I.2 Jacob Delafon France : ……...…………………………………....12

I.3 Jacob Delafon Maroc :..……….………………………….……....13

I.4 Les tâches dans L’entrepris :….…….….…………………………16

I.5 Présentation de Service des préparations des pâtes et Emaux…....19

I.6 Définitions ………………………………………...........................21

CHAPITRE II : Conduite de Projet …………………………………………………..25

I. Introduction :…………………………………………………………...…26

II. Présentation de la problématique : ………………………………………26

II.1 Introduction : ………..………………………………..…............26

II.2 Définition du problème :…. .…………………………………….27

III. Cahier des charges fonctionnel ……..………………………………..…27

III.1 Les Acteurs du Projet : …………………………………….......27

III.2 Contexte du Projet : …………………………………………….28

III.3 Besoin Exprimé : ……………………………………………….28

III.4 Bête a cornes: ……………………………...……...…………....28

III.5 Planning du projet :…………………………………………..…29

IV. Présentation des Outils et ressources :………………………………...........29

IV.1 La démarche DMAIC :…………………………….……….......30

IV.2 Diagramme de Pareto : ………………………………….……...31

IV.3 Diagramme d’Ishikawa : ……………………………………….32


CHAPITRE III : Diagnostic et Voies d’Amélioration ……………………..34

I. Introduction :……………………………………………………….35

II. Application de la démarche DMAIC : …...……………………….35

II.1 La phase « Définir ………………..…………………….35

II.2 La phase « Mesurer » ……………...……........................35

II.3 La phase « Analyser » ……………..…….......................37

II.4 La phase « Innover» ………………..……….................46

II.5 La phase « Contrôler» ………………...………………..50 Conclusion et Perspective ……………………………………...………………..……52

webographie …………………………………………………………………………..53

ANNEXE……………………………………………………………………………...54


Résumé

Dans le but de réduire le problème de bouchage des égouts et minimiser le coût engendré,

l’entreprise JACOB DELAFON s’est donnée comme objectif de mettre des solutions simple et

applicable afin de recycler et faire une bonne gestion des effluents.

Ce projet se base sur l’identification de la quantité des eaux usées jetées dans les égouts au cours

de fabrication. Ainsi notre mission se base dans un premier temps sur la localisation des points

rouges c'est-à-dire les égouts qui se bouchent souvent. Cela nous permettra par la suite de proposer

des voies d’améliorations pour résoudre ce problème.

En premier lieu, nous avons commencé par un diagnostic approfondi de l’existant, qui se résume

dans deux étapes « Définir » et «Mesurer » de la démarche DMIAC. L’étape « analyser » nous a

permit de faire une analyse approfondie des causes racines derrière la problématique « bouchage des

égouts ».

Ensuite, à travers la phase I.P. « Improuve Performance » de la méthode DMAIC, nous avons pu

proposer des actions correctives et aussi préventives

Puis, nous avons élaboré un suivi C.P. « Control Performance » pour la démarche mise en place.

Cette étape de maintien et d’amélioration est la plus délicate afin d’atteindre l’objectif établi pour ce

projet.


Table d’abréviation

JDM Jacob Delafon Maroc

JDT Jacob Delafon Tanger

PPV Préparation de Pâte Vitreous

PPE Préparation des Pâtes et émaux

PE Préparation des Emaux

EM Emaillage Vitreous

CV Coulage Vitreous

GG Gros Grés

PG Préparation Grés

MP Matière Première

FIFO First In First Out

QSE Qualité Sécurité environnement

PF Produit Fini


Liste des figures

Figure 1 : Organigramme de JACOB DELAFON Tanger – JDT.

Figure 2 : Principe d’émaillage en cabine.

Figure 3 : Organigramme du département PPE.

Figure 4 : Principe générale de préparation d’une pâte céramique porcelaine.

Figure 5 : Processus de fabrication des produits céramiques sanitaire.

Figure 6 : Bête a cornes du projet.

Figure 7 : Diagramme de GANTT.

Figure 8 : les services concernés par le problème de bouchage des égouts.

Figure 9 : l’écart entre la situation actuelle et la situation souhaitée.

Figure 10 : Méthode DMAIC.

Figure 11 : Diagramme Ishikawa (5M).

Figure 12 : pourcentage de taux de rejet.

Figure 13 : Diagramme de Pareto.

Figure 14 : localisation des égouts d’usine.

Figure 15 : pourcentage de poussière jetée par gamme.

Figure 16 : Tamisage des émaux.

Figure 17 : les six citernes de service CV.

Figure 18 : Tube de déversement.

Figure 19 : Vanne de cuve.

Figure 20 : Perte de jus de broyage après l’ouverture de la vanne.

Figure 21 : Diagramme d’Ishikawa.

Figure 20 : Teste de filtrage.

Figure 21 : utilisation d’un bac pour stocker le refus tamis.

Figure 22 : lieu d’installation de cuve de stockage de l’eau chargé en pâte.

Figure 23 : utilisation d’une Raccord a pression.

Figure 24 : l’utilisation de tube a pression d’air.


Liste des tableaux

Tableau 1 : Historique de l’entreprise.

Tableau 2 : les plus de l’entreprise.

Tableau 3 : Description de la démarche DMAIC.

Tableau 4 : définition et formulation du problème « QQOQCCP ».

Tableau 5 : Taux de rejet par chaque service.

Tableau 6 : Humidité de rejet de refus tamis des émaux.

Tableau 7 : densité et refus tamis des différentes gammes.

Tableau 8 : Quantité de poussière jeté dans les égouts par jour.

Tableau 9 : Quantité de poussière jeté dans les égouts par jour.

Tableau 10 : Plan d’action.


Introduction Générale

Les eaux usées industrielles sont très différentes des eaux usées domestiques. Leurs caractéristiques

varient d'une industrie à l'autre. En plus de matières organiques, azotées ou phosphorées, elles

peuvent également contenir des produits toxiques, des solvants, des métaux lourds, des

micropolluants organiques, des hydrocarbures. Certaines d'entre elles doivent faire l'objet d'un

prétraitement de la part des industriels avant d'être rejetées dans les réseaux de collecte. Elles sont

mêlées aux eaux domestiques que lorsqu'elles ne présentent plus de danger pour les réseaux de

collecte et ne perturbent pas le fonctionnement des usines de dépollution, l’objet de notre travail

concerne les effluents chargés en pâtes et émaux jetés dans les égouts.

Dans le cadre de notre formation de licence Génie Industriel (GID) à la faculté des sciences et

techniques de Tanger, nous avons réalisé un stage de deux mois pour « projet de fin d’études » au

sein de la société JACOB DELAFON Tanger.

Ceci a fait l’objet de notre projet de fin d’études au sein du département «Préparation Pâte et

Emaux». Ainsi, dans le présent rapport, détaille les travaux effectués, et qui sont reparti en trois

grandes parties:

Le premier chapitre : « Présentation de l’organisme d’accueil ». Ce dernier donne une

présentation de l’entreprise ainsi que du département dans lequel nous avons effectués

notre stage de fin d’études.

Le deuxième chapitre : « Conduite de projet ». Dans ce chapitre, nous présentons le cahier de

charge, l’objectif, les méthodes et outils utilisés.

Le troisième chapitre : « Diagnostic et voies d’amélioration ». Dans ce dernier chapitre, nous

présenterons l’application de la démarche DMAIC. Nous l’avons décrit d’une façon détaillée

en présentons le diagnostic, afin de détecter les services les plus critiques qui se résume dans

deux étapes « Définir » et «Mesurer » de la démarche. L’étape « analyser » nous a permit de

réaliser une analyse approfondie des causes racines derrière la problématique « bouchage des

égouts ». Ensuite, à travers la phase I.P. « Improuve Performance » de la méthode DMAIC,

nous avons pu proposer des voies d’amélioration.

Puis, nous avons élaboré un suivi C.P. « Control Performance » pour la démarche mise en

place.


CHAPITRE I : Présentation de

l’entreprise


I.1 Introduction :

Dans ce chapitre on présente :

la société JACOB DELAFON comme étant l’organisme d’accueil,

les différents services de la société,

le service PPE l’équipe avec lequel nous avons travaillé.

I.2 Jacob Delafon France :

Dans cette section nous donnerons un bref rappel historique de la création de Jacob Delafon, suivi

d’une présentation des différentes gammes et produits offerts par l’entreprise. Nous citerons par la

suite les différents sites de production de l’entreprise à l’échelle internationale, pour terminer enfin

avec une brève présentation du GROUPE KOHLER détenteur actuel de JACOB DELAFON.

I.1.1 Historique :

1889 : Création par Messieurs Emile JACOB et Maurice DELAFON des

Etablissements Jacob et Delafon, spécialisés dans la production et la commercialisation

des robinetteries sanitaires,

1889 : L'entreprise acquiert l'usine de Belvoye qui développe un nouveau produit le

"granit porcelaine"

1901 : L'entreprise Jacob Delafon est crée. La production démarre en 1914. La société

fait des investissements pour augmenter la productivité 1926 : La société construit une fonderie et développe notamment des baignoires en

fonte émaillée.

1967 : L'usine de Reims est créée. Elle produit de nouvelles gammes de robinetterie. 1973 : Création d'une deuxième usine en France produisant des équipements

sanitaires en céramique émaillée à Brive. 1978 : Naissance de la filiale marocaine de JACOB DELAFON ; les premiers

sanitaires sortis de l’usine datent de 1980. 1986 : La société Jacob Delafon entre dans le groupe "KOHLER".

Tableau 1 : Historique de l’entreprise.

I.1.2 Produits et gammes offertes

La société JACOB DELAFON conçoit, fabrique et commercialise des produits homogènes pour

salles de bains. Elle propose robinetterie, lavabos, meubles, vasques, plan vasques, WC, bidet, lave-

mains, douche, bain, et balnéothérapie. L’entreprise fabrique les pièces sanitaires en céramique ; il

existe deux types de pièces :

- les pièces en porcelaine* : lavabos, colonnes, bidets, cuvettes, réservoir…

http://www.kohler.com/


- les pièces en grès* : éviers et receveurs de douches.

Douze gammes sont proposées par Jacob Delafon sur le marché des sanitaires ; chacune

représente un style différent pour satisfaire tous les goûts des clients.

I.1.3 Jacob Delafon à l’international :

Le siège social de Jacob Delafon se trouve à Paris ; la société est présente dans plusieurs sites de

production avec deux dépôts à Brive et Belvoye. Elle est également présente en Espagne avec une

usine à Saragosse, en Russie ; et enfin au Maroc avec une usine de production à Tanger et une

direction commerciale à Casablanca.

I.1.4 Le groupe KOHLER :

Créé en 1873 ; le groupe est une référence mondiale dans le monde du sanitaire. Il opère

également dans la fabrication et la distribution des meubles et articles pour cuisines et salles de bains,

de groupes électrogènes ainsi que dans la gestion d’intérêts dans l’immobilier et l’hôtellerie.

KOHLER France fait partie des trois premiers acteurs de la salle de bains en France. Grâce à

Néomediam surtout, il pouvait déjà revendiquer la première place sur le marché du bain. Grâce à

Jacob Delafon, la quatrième sur le marché de la céramique et de la robinetterie. Et, enfin grâce à la

complémentarité entre Jacob Delafon et Sanijura, une position de numéro 1 dans le meuble de salle

de bains. Le groupe Jacob Delafon/Kohler réalise actuellement un chiffre d’affaire annuel de plus de

20 milliards de dirhams. Il est présent dans les quatre coins du monde : Amérique (Arkansas,

Alabama, Texas…), Afrique (Maroc, Egypte), Europe (Ecosse, France…), Asie (Taiwan, Chine)…

I.3 Jacob Delafon Maroc :

Dans cette section nous présenterons Jacob Delafon MAROC (JDM) ainsi que son mode

d’organisation.

I.3.1 Présentation de la société :

JACOB DELAFON est située dans la zone industrielle Tanger-Mghogha. Elle est construite sur

une superficie de 10 hectares et demie dont 30000 m2 couverts. C’est une société anonyme au capital

social de 29,4 millions de DH. Elle est spécialisée dans le domaine de l'industrie de céramique

sanitaire et est considérée comme une grande entreprise à l’échelon régional et national, avec un


effectif de 400 personnes. L’entreprise a atteint une capacité de production annuelle de 800 000

pièces et cherche à dépasser prochainement le seuil d’un million de pièces produites annuellement.

Elle réalise un chiffre d’affaire annuel d’environ 100 Millions DH, reparti comme suit : 70% à

l’export et 30% pour le marché local. Ses principaux fournisseurs et clients sont à l’étranger. Elle est

également confrontée au phénomène de concurrence.

L’usine et l’administration de l’entreprise sont situées sur le même site et sont interdépendantes.

Seul le service commercial est détaché de ce site et se trouve à dans la ville de Casablanca (capitale

économique du royaume). Ce service est assuré par une équipe de vingt personnes qui sillonnent le

pays sans relâche à la recherche de nouvelles opportunités de développement. On trouve, par ailleurs,

sur ce site un show room ouvert au public. On en retrouve d’autres dans les villes de Rabat (capitale

du pays), de Casablanca et de Marrakech. L’usine dispose de plusieurs services (que je présenterai

de façon plus ample dans la deuxième partie de ce rapport) et ont tous un rapport client fournisseur

avec les autres services ce qui facilite énormément la communication entre les individus de

l’entreprise.

La législation et la réglementation sont celles en vigueur au Maroc. La société dispose de la

CNSS, de la CIMR (régime de retraite) et de la mutuelle. Comme toute entreprise moderne, JACOB

DELAFON dispose aussi d’un médecin du travail.

I.3.2 Les produits fabriqués par l’entreprise :

JDM commercialise deux types de produits : les produits fabriqués au Maroc et les produits

importés. Les produits importés et vendus sur le marché local sont les baignoires et jacuzzis ainsi que

les accessoires. Les produits fabriqués au Maroc et commercialisés sur le marché local ou à l’étranger

sont ceux de l’unité VITREOUS : lavabos, colonnes, bidets, cuvettes, réservoirs, laves mains, sièges

à la turque, urinoirs et vasques ; et ceux de l’unité GRES : éviers et receveurs de douche à poster et à

encastrer ainsi que les bacs à laver.


I.3.3 Les plus de l’entreprise :

les produits

un catalogue de plusieurs milliers de références pour

répondre à toutes les attentes d’aménagement des espaces

eau de la maison

l’appartenance à un groupe

international

le groupe Jacob Delafon/Köhler offre un soutien

technologique, humain, logistique et financier permanent

la qualité

en 1992 J.D.M. a obtenu le label NF (AFNOR). Depuis

1997, un système d’assurance qualité été créé et a permis

à l’entreprise d’obtenir plusieurs certifications ISO

le partenariat avec les

professionnels

accompagnant le développement du secteur, J.D.M. met

en place des actions régulières de formation des

professionnels du bâtiment et du sanitaire. Un

département prescriptions et chantiers a été créé pour

accompagner les professionnels dans le choix des

matériels, et les sensibiliser sur les critères de qualité.

Tableau 2 : les plus de l’entreprise


I.3.4 Organisation de la société :

JDT est structurée comme suit :

Figure 1 : Organigramme de JACOB DELAFON Tanger – JDT

I.4 Les tâches dans l’entreprise :

I.4.1 Observation des différents services.

Les deux premières semaines on a effectué un travail d’observation et compréhension afin de

préparer les activités des deux semaines suivantes. En effet, durant cette première phase on a passé

un jour dans chaque service de l’entreprise afin de comprendre toute la chaîne industrielle de cette

entreprise. Ainsi, j’ai passé un jour dans chacun des services suivant :


-le modelage : dans ce service, on fabrique des moules qui sont faits à partir d’une pièce appelée

«mère de moules » ou «matrice ». Celle ci est elle-même construite à partir d’une pièce fictive

tracée suivant un plan effectué par le département d’Ingénierie de Jacob Delafon en France. Cette

matrice est faite spécialement de résine et de gel qui sont importés d’Allemagne et de France.

La pâte de plâtre, obtenue à partir d’un mélange d’eau et de plâtre dans les proportions bien

déterminées est coulée dans la matrice. Au bout de 25 minutes, temps nécessaire à la solidification du

plâtre, on procède à l’extraction du moule. Il est ensuite introduit dans un séchoir pendant 4 à 7 jours

afin de pomper l’humidité existante dans le moule.

-le coulage : Il s’agit du remplissage des moules par la barbotine. On distingue deux sortes de

chantier : les chantiers manuels où le remplissage des moules se fait manuellement et les chantiers

verticaux qui sont semi-automatique où le remplissage des moules se fait à travers des tubes placés

dans les moules. Un système de ventilation est prévu pour absorber l’humidité existante dans les

pièces.

Les différentes tâches réalisées par l’opérateur sont : le drainage, le coulage, le temps de prise, le

vidage, le temps de raffermissement, le démoulage, le percement et la pré finition. Après le

raffermissement, les pièces passent au séchoir où elles séjournent 16 heures. Le principe réside dans

l’augmentation progressive de la température accompagnée d’une diminution du taux d’humidité.

-l’émaillage et le four : l’émaillage se fait dans une tournette à huit pièces : l’ouvrier reste à sa

cabine, ce sont les pièces qui viennent à lui. A l’aide de pistolets à pression il applique deux couches

d’émail, la première est destinée à boucher les trous, les deux autres couches servent à la coloration.

Suite à l’émaillage, les pièces sont disposées sur des palettes d’enfournement et acheminées vers le

grand four sur des chariots automatisés montés sur une chaîne

émailleur

Figure 2 : Principe d’émaillage en cabine

Enfournement

pièces émaillées.

Chariots de

pièces à émailler

Tournette


Une fois les pièces introduites au four, une salle de contrôle annexe permet d’assurer le suivi du

processus de cuisson de l’extérieur : des capteurs disposés dans le tunnel sont directement reliés à un

tableau de bord dans la salle de contrôle.

Notons que la phase de cuisson est très importante dans le processus de fabrication, puisque c’est

l’action de la chaleur qui va donner à la matière toutes ses propriétés définitives. Les pièces émaillées

sont introduites dans le four sur des wagons à une cadence déterminée; la durée de la cuisson est de

14 heures.

-le triage : Les pièces cuites passent ensuite sur une chaîne de tri au service triage. Les pièces sont

contrôlées et testées. Elles ont trois destinations possibles : la casse, la réparation ou le magasin

produit fini.

1/les pièces sont bonnes, elles sont emballées au service conditionnement et destinées au

magasin produits finis.

2/ Les pièces sont défectueuses mais réparables, là, trois cas se présentent :

La pièce est réparée à froid avec résine en cas de fissures ;

La pièce est réparée à chaud, en cas de trou ou de gerce à la cuisson avec l’émail de réparation puis,

passage à nouveau à la cuisson;

La pièce est réparée à froid en cas de déformation, à l’aide de la technique de meulage, c’est à dire

redonner à la pièce son équilibre.

3/ Les pièces sont défectueuses et irréparables, elles sont rejetées et sont destinées à la casse

où elles sont broyées afin de récupérer la matière première.

-l’assurance qualité : Ce service a pour fonction de mettre l'ensemble des moyens de contrôle qui

permettent de vérifier si le produit fabriqué correspond aux spécifications attendues. Le résultat de

cette fonction peut conduire à procéder à des reprises afin de remédier aux défauts détectés.

Le but de l'assurance qualité est d'assurer la stabilité de la qualité de la production à un

niveau fixé dans le cadre de la politique de qualité de l'entreprise.

-le laboratoire : est responsable de la préparation de la barbotine (vitreous ou grès), pâte utilisée pour

le coulage des pièces. Elle est réalisée à partir de l’argile brute et de la chamotte (50 %- 50 %) selon

un processus bien défini en passant dans des broyeurs ou des délayeurs et des tamiseurs. Il a aussi


pour fonction de contrôler toutes les matières premières entrant dans l’usine. C’est aussi dans le

laboratoire qu’on fabrique l’émail et la coloration des pièces.

-le magasin produit fini : il a trois activités principales :

1) la réception des produits finis du service conditionnement où les pièces sont emballées

selon les commandes ;

2) la livraison aux clients. C’est ici que les camions récupèrent les commandes pour l’export

ou les commandes locales enregistrés par le service commercial à Casablanca.

3) l’accueil des pièces importées (négoce) qui permet à JDM de proposer à ses clients

marocains une gamme de produits de luxe (robinetterie, baignoires…).

On retrouve deux genres de stock dans le magasin produit fini :

Stock dormant : c’est la société qui importe des pièces de la société–mère après avoir pris commande

auprès de ses clients;

Stock tournant : sans commande préalable la société importe ces pièces pour approvisionner le

Magasin en fonction de commandes prévisibles. En ce qui concerne les sorties, le Magasin de PF

fonctionne en FIFO*.

I.5 Présentation de Service des préparations des pâtes et émaux :

Figure 3 : Organigramme du département PPE.

Chef de service PPE

M.Ouachcham

Chef d'équipe PE M.Sbah

Chef d'équipe PPV M.Bachar


I.5.1 Préparation des pâtes vitreous :

Stockage des matières premières

Les matières premières sont conditionnées soit dans des big bag ou sacs. L'opérateur du tracteur

(une chargeuse frontale) prélève les matières premières des box et les décharge dans les trémies. Ces

matières sont acheminées par élévateurs à godets vers les Broyeurs et les déliteurs.

Pesage des matières premières

Les composants pour barbotine pour produits en vitréous ou en grès fin sont prélevés au moyen

d'extracteurs des silos et pesés ; après, ils sont déchargées sur un tapis roulant et envoyées soit aux

broyeurs pour les matières dures, soit aux turbo déliteurs pour les matières moins dure ou bien qui

sont facile a solubilisé.

La préparation des barbotines de coulage est ensuite réalisée en trois phases :

Phase 1 : Jus de Broyeur

La première phase consiste à faire le broyage humide de la silice et de feldspath plus l’eau dans un

broyeur d'une capacité de 6 tonnes pour les deux autres des matières sèches pendant 6 a 7 heures ;

après broyage, nous prenons un échantillon pour vérifier son refus tamis afin d’être stocké dans les

cuves.

Phase 2 : Jus d’Argile

Cette deuxième phase consiste à délayer les argiles plus l’eau dans un turbo dérayeur d'une

capacité de 11 tonnes pendant 5 a 6 heures ; le jus d'argile obtenu est tamisé 125 microns et stocké

ensuite dans deux cuves pour la préparation barbotine vitréous.

Phase 3 : Pâte Finale

Cette dernière phase consiste à mélanger dans un turbo dérayeur pendant une heure à une heure et

demi le jus de broyage et le jus argile délayée avec l’addition de kaolin pour la barbotine vitréous et

kaolin plus chamotte pour la barbotine grès fin.

A savoir que les barbotines de deux produits sont préparées séparément.


1 2 3

Figure 4 : Principe générale de préparation d’une pâte céramique porcelaine.

I.5.2 Préparation des émaux :

Après la réception des matières premières nous mélangeons dans un broyeur les matière de la

phases 1 pendant une durée du temps bien déterminé, ensuite nous ajoutons des autres composants

de la phases 2 qui sont fins sur le broyage de la phase 2, dans la dernière phase nous mélangeons

le broyage de la phase 2 avec le Kaolin dans un déliteur, l’émail obtenu est tamisé à l’aide d’un

tamis vibrant il passe immédiatement dans un déferrage (pour enlevé les matériaux ferreux) pour

être stocké dans des cuves. Cette opération nous donne ce qu’on appelle l’émail vierge.

Le service PPE reçoit l’émail récupéré, il se traite puis il se tamise pour passer dans un

déferrage puis le stocker dans des autres cuves.

Après l’obtention de l’émail vierge et l’email récupérer, nous mélangeons ces deux derniers

dans un déliteur, l’émail obtenu est tamisé à l'aide d'un tamis vibrant avec une ouverture de

mailles de 250 microns pour le stocker comme une matière finale prête a l’utilisation dans le

service d’émaillage.

I.6 Définitions :

Grès : Produit céramique, composé d'argile et de sable. La pâte de grès cuite vers 1280°C subit une

vitrification qui lui donne une grande dureté. C'est le matériau inaltérable le plus ancien du à l'homme

connu sur notre planète.

Jus d’argile Jus de Broyage

Kaolin

Déliteur


Porcelaine : Céramique à pâte non poreuse, vitrifiée, translucide découverte par les Chinois.

Mélange de kaolin, feldspath et quartz cuit en dégourdi à 960°C puis avec couverte en grand feu

entre 1300 et 1400°C.

Retrait : Rétrécissement de la pâte lors des opérations de séchage et cuisson. On distingue le retrait

de séchage du au départ de l'eau de façonnage, le retrait de cuisson du au tassement de la pâte sous

l'effet des transformations physico-chimiques de la cuisson (déshydratation, décarbonatation,

vitrification, etc...) et le fluage, retrait du aux forces gravitationnelles sur la pâte à chaud.

Vitréous : Pâte vitrifiée, non translucide obtenue par cuisson oxydante à 1280-1300°C. Émaillage

sur biscuit ou sur dégourdi, ou mono cuisson. Utilisé pour céramiques culinaires, sanitaires.

Email : est un enduit vitrifiable posé à la surface d'une céramique afin de la durcir, de la

rendre imperméable ou de la décorer.

Barbotine : est une pâte fluide utilisée:

pour le collage entre elles des parties d'une céramique avant cuisson (anses, becs...)

pour les pièces coulées dans un moule.

Refus : partie de l'échantillon qui n'est pas passée à travers les mailles du tamis

http://fr.wikipedia.org/wiki/Enduit

http://fr.wikipedia.org/wiki/C%C3%A9ramique

http://fr.wikipedia.org/wiki/Imperm%C3%A9able

http://fr.wikipedia.org/wiki/C%C3%A9ramique_mochica


Réception MP

Livraison des moules

Livraison d’émail

Rebut Casse

A réparer à chaud

Bonne/ A réparer à froid

Livraison client

Figure 5 : Processus de fabrication des produits céramiques sanitaire

Préparation pâte

Coulage pièce

Séchage

Emaillage

Cuisson F1/F2

Triage &

conditionnement

Stockage magasin

produits finis

Modelage &

Coulage des moules

Préparation émaux


Conclusion

Ce chapitre introductif a été consacré essentiellement à la présentation de l’environnement dans

lequel notre projet de fin d’études a été effectué.


Chapitre II : Conduite de Projet


I.Introduction :

À ce stade, le but est de déterminer le périmètre du projet et sa faisabilité, c’est-à-dire de définir le

besoin et la problématique à résoudre, l’équipe de projet, ses objectifs, et la démarche de

management suivie pour la réussir.

II. La présentation de la problématique :

II.1 Introduction :

Bien avant de se lancer dans la problématique il est bien recommandé d’étudier les détails de la

situation actuelle par une explication des différents flux en global.

Figure 8 : les services concernés par le problème de bouchage des égouts.

Description du schéma :

Dans les différents services « PPV, PE, EV » il y a une quantité très importante des effluents et

des déchets qui se jettent directement dans les égouts sans aucun traitement après ils prennent une

direction vers le filtre presse.

Parmi les déchets qui se jettent dans les égouts et qui posent un problème de bouchage dans ces

services on a :

PPV : nettoyage des tamis, perte du jus de broyage lors du transfert vers les déliteurs.


PE : le refus tamis dut au nettoyage des tamis, nettoyage des futs+déferreurs.

EV : finition des pièces, nettoyage du robot.

II.2 Définition du problème :

Gestion/Recyclage des effluents chargés en Pâtes et émaux : c’est un projet où on doit penser à

faire une bonne gestion et un recyclage si c’est possible des effluents et des déchets jetés dans les

égouts des différentes zones d’usine : Service Pâte Vitreous, Service Emaillage Vitreous, Préparation

des émaux…

Figure 9 : l’écart entre la situation actuelle et la situation souhaitée

III. Cahier des charges fonctionnel :

III.1 Les Acteurs du Projet :

Maître d’ouvrage :

Le maître d’ouvrage est l’Entreprise –JACOBE DELAFON TANGER– le projet a été

Proposé par le service PPE.

Maître d’œuvre :

Le maître d’œuvre est LA FACULTE DES SCIENCES ET TECHNIQUES DE TANGER,

représentée par Mr. AIT BENISSA Abderrahim et Mr. ABERTAL Anass, étudiants en licence génie

industriel.

Tuteur pédagogique : Mr. : Professeur Abdelatif BENABDELAH, Dc. Aicha CHAROK de LA

FACULTE DES SCIENCES ET TECHNIQUES DE TANGER.

Tuteur technique : Mr. Hicham OUACHCHAM.


III.2 Contexte du Projet :

Ce projet sera mené dans le cadre du projet de fin d’études programmé en dernière année de la

licence en Génie Industriel de la FST de Tanger. L’objectif principal est de réaliser un projet complet

en situation professionnelle.

III.3 Besoin Exprimé :

Afin d’atteindre l’excellence industrielle, JACOB DELAFON a emprunté la voie de la bonne gestion

et le recyclage des effluents. Pour cela, les responsables ont jugé que la réduction de problème de

bouchage des égouts est une nécessité incontournable. Ce projet vient répondre à ce besoin en

suivant une démarche d’amélioration.

III.4 Bête à cornes :

Le diagramme Bête à cornes est un outil de représentation graphique en analyse de la valeur. Il s’agit d’un

outil graphique mettant en relation les trois questions fondamentales entourant la création d’un produit :

- A qui le produit rend-il service ?

- Sur quoi le produit agit-il ?

- Dans quel but ?

Figure 6 : schéma de Bête a cornes du projet.


III.5 Planning prévisionnel du projet :

Le planning ci-dessous représente les tâches à exécuter par semaine tout au long de la durée du

projet :

Figure 7 : Diagramme de GANTT

IV. Présentation des méthodes et outils :

Nous avons utilisé des outils/méthodes d’ingénierie afin de ressortir les faiblesses et proposer des voies

d’amélioration :

1 / DMAIC, est une méthode de résolution de problème de tel façon elle nous

permettra de proposer des améliorations qu’ont pour but d’augmenter la performance

l’efficacité et l’efficience de tous les acteurs participants aux processus.

2/ Diagramme Pareto, est un moyen simple pour classer les phénomènes par ordre

d’importance.

3/ Le Diagramme de causes et effets ou diagramme d'Ishikawa Kaoru Ishikawa

(synonyme : diagramme en arêtes de poisson). Diagramme permettant d'examiner les

causes profondes des problèmes.


IV.1 La démarche DMAIC :

Figure 10 : La méthode DMAIC

Le tableau suivant nous donne une description générale sur la démarche DMAIC :

Les étapes

Objectifs/taches

Résultats

Outils principales

Définir

Définir le projet : les gains attendus pour le client, pour l’entreprise, le périmètre du projet les responsabilités

Charte du projet Cartographie générale du processus Planning et affectation des ressources

QQOQCCP Cartographie SIPOC

Mesurer

Définir et valider

les moyens de mesure. Mesurer les variables de sortie, les variables d’état et les variables d’entrée du processus. Collecter les données.

Cartographie détaillée du

processus Capacité des moyens de mesure Capacité du processus

Analyse

processus, Analyse des 5M Matrice

Causes/Effets

Analyser

Analyser les données. Établir les relations entre les variables d’entrée et de sortie du processus.

Identifier les variables clés du processus.

Etablissement de la preuve statistique Compréhension du processus

Statistique descriptive Statistique différentielle Plans d’expériences

Innover

Imaginer des solutions. Sélectionner les pistes de progrès les plus prometteuses. Tester les améliorations.

Détermination des caractéristiques à mettre sous contrôle

Méthode de créativité Vote pondéré Plans d’expériences AMDEC

Contrôler

Mettre sous contrôle

la solution retenue. Formaliser le processus

Rédaction de modes

opératoires Cartes de contrôle

Auto-maîtrise

Tableau 3 : Description de la démarche DMAIC.


Elaboration des questions « DMAIC » : Définir :

Quel est l’objectif du projet ?

Quel est le champ d’application (matériel et processus) ?

Quels sont les principales exigences ?

Mesurer :

Quels sont les moyens et les mesures dont on dispose ?

Quelles sont les références ?

Est-ce qu’on mesure les choses dont on a besoin ?

Quelles sont les mesures à recueillir et comment faire ?

Est-ce que les moyens de mesures utilisés sont calibrés ?

Analyser :

Quels sont les processus et les matériaux les plus critiques ?

Quelles sont les causes racines et les impacts ?

Qui sont les responsables ?

Innover :

Quels sont les meilleures solutions qu’on peut mener ?

Quel est l’impact de ces changements ?

Quels sont les paramètres des facteurs qu’on doit améliorer ?

Comment ça va fonctionner après ?

Contrôler :

Qui sont les responsables qui vont assurer le maintien ?

Qu’est ce qu’on va mesurer pour maintenir la performance ?

Comment on va assurer le suivi de tous les processus sur les différents niveaux ?

IV.2 Diagramme de Pareto :

Le diagramme de Pareto, également connu sous le nom de la loi des 80/20 est une méthode

d’optimisation et de résolution de problème très connue dans le milieu industriel.

De façon générale, on s’aperçoit que dans la plupart des situations, 80% des conséquences sont

entraînées par 20% des causes. Rapporté à la maintenance, cela signifie que 80% des arrêts

d’équipements vont être causés par seulement 20% des causes de pannes référencées. Seulement,

pour arriver à de telles conclusions, une analyse préliminaire est nécessaire.


IV.3 Diagramme d’Ishikawa :

Figure 11 : Diagramme Ishikawa (5M)

Définition : C’est un outil qui permet à identifier les causes d’un problème. On a une vision globale des causes

génératrices d’un problème avec une représentation structurée de l’ensemble des causes qui

produisent un effet. Il y a une relation hiérarchique entre les causes et on est en mesure d’identifier

les racines des causes d’un problème.

Le diagramme d’Ishikawa (ou diagramme en arête de poisson, diagramme cause-effet ou 5M) permet

de limiter l’oubli des causes et de fournir des éléments pour l’étude des solutions . Cette méthode

permet d’agir sur les causes pour corriger les défauts et donner des solutions en employant des

actions correctives.

Les étapes de construction de diagramme : Étape 1 : « Définir clairement le problème »

Placer une flèche horizontale, pointée vers le problème.

Étape 2 : « Classer les causes recherchées en grandes familles »

Matière : matière première, fourniture, pièces, ensemble, qualité, …

Matériel : machines, outils, équipement, maintenance, … recense les causes qui ont pour origine les

supports techniques et les produits utilisés.

Main d’œuvre : directe, indirecte, motivation, formation, absentéisme, expérience, problème de

compétence, ….

Milieu : environnement physique, lumière, bruit, poussière, localisation, aménagement,

Température, législation, ….


Méthode : instructions, manuels, procédures, modes opératoires utilisés, ….

Ou peut ajouter aux 5M deux critères supplémentaires (Management et Moyens financiers) pour obtenir

les 7M.

Étape 3 : « Flèches secondaires »

Ces flèches secondaires correspondent au nombre de familles de causes identifiés. Il faut les raccorder à

la flèche horizontale. Chaque flèche identifie une des familles de causes potentielles.

Étape 4 : « Minis flèches »

Les causes rattachées à chacune des familles sont inscrits sur des mines flèches. Il faut avoir Toutes les

causes potentielles.

Étape 5 : « Finalisation »

Il faut rechercher parmi les causes potentielles les causes réelles du problème. Il faut agir dessus, les

corriger en proposant des solutions.

Les avantages de cet outil :

Permettre de décomposer une situation ou un problème selon plusieurs dimensions.

Décentrer le point de vue de ceux qui font le diagnostic.

Constituer un outil de dialogue ou diagnostic partagé entre acteurs.

Exemple :


Chapitre III : Diagnostic et Voies d’Amélioration


I. Introduction :

Ce chapitre a pour finalité ultime de fournir un plan d’action pour la mise en place des solutions.

Nous avons présenté dans ce qui suit les différentes étapes de la démarche DMAIC. Dans cette

démarche on va faire un diagnostic où nous avons utilisé pour cela les outils Pareto/Ishikawa.

II. Application de la démarche de DMAIC

DMAIC est une méthode de résolution des problèmes dont l’acronyme formé des mots anglais :

Define/Measure/Analyze/Improve/Control.

II.1 La phase « Définir » :

Dans cette étape on répond aux questions suivantes :

Quel est l’objectif du projet ?

Quel est le champ d’application (matériels et processus) ?

L’étape « définir », qui est la première étape de la démarche DMAIC, permet de Définir les

besoins des clients et préciser les objectifs à atteindre et cadrer le projet. Elle permet de définir le

périmètre du projet, les attendus, les ressources et délais nécessaires.

Détermination et formulation du problème (QQOQCCP) :

Dans le cadre de la formulation du problème, et dans l’objectif de concentrer les efforts, il est

nécessaire de mener un travail de classification et de délimitation, parce qu’il s’est apparu impossible

de travailler sur l’ensemble de toutes les catégories dans un même projet, pour cela nous avons

adopté le QQOQCCP dans un tableau afin de bien cadrer cette problématique.

Quoi ?

De quoi s’agit-il ? Bouchage des égouts

Qui ?

Qui est concerné par le problème ? Les services : PPV, PE, EV

Où ?

Où se passe le problème ? Dans les différents regards d’usine surtout

dans les zones rouges

Quand ?

Quand apparaît-le problème ? D’une façon périodique

Comment ?

Comment se déroule la situation ? Dans les différents services d’usine, le

rejet issu de nettoyage des postes va

directement dans les égouts, et qui va

s’accumuler après, pour poser a la fin un

problème de bouchage des égouts


Combien ?

Combien est ça valeur ? 108kg

Pourquoi ?

Pourquoi résoudre

ce problème ?

Eviter le bouchage des égouts

Réduire la consommation d’eau et les

pertes de matières

Tableau 4 : définition et formulation du problème « QQOQCCP ».

II.2 La phase « Mesurer »

Après la définition de notre problème (La phase 1), on passe maintenant à la deuxième la phase de

cette démarche. « Mesurer ». L’objectif de cette phase consiste à rassembler les informations (les

faits) a fin identifier les zones les plus critique et cela a l’aide de l’outil Pareto.

Le tableau suivant représente un extrait du taux de rejet de chaque service par jour (voir annexe1)

Rang Service Rejet Solide

(Kg) Taux de rejet

Cumul de

rejet solide % cumulé

1 PPV 4832 48.75 4832 48.75

2 EV 2544 25.66 7376 74.41

4 PPG 1416 14.28 8792 88.7

5 PE 1120 11.30 9912 100

Total 9912 100

Tableau 5 : Taux de rejet par chaque service.

D’après le tableau précédent on a déduit le graphe suivant :

Figure 12 : Taux de rejet


Nous constatons que les services PPV, EV représente respectivement 49%, 26% du taux de rejet,

d’où l’ampleur importante de ces services au niveau du problème de bouchage des égouts.

A l’aide du tableau 5, nous pouvons établir le diagramme de Pareto suivant :

Figure 13 : Diagramme de Pareto

D’après le graphe précédent, il est bien clair que 77% du taux de rejet est causé par 22% des causes des

services PPV, EV donc d’après l’analyse du graphe, il apparait que le rejet issu de ces derniers sont les

plus critiques. Alors, pour cela on a donné la priorité a ces deux services « PPV, EV » pour étudier les

raisons qui sont derrières notre problème « Bouchage des égouts ».

II.3 La phase « Analyser »

Dans cette phase « analyser » on va essayer de discriminer l’essentiel de l’accessoire, l’important

du secondaire, afin de focaliser nos efforts sur les vraies causes de notre problème.

0

20

40

60

80

100

120

PPV EV PPG PE

Taux de Rejet

% Cumulé


a) Etude de schéma des égouts d’usine :

Après un travail sur terrain (quatre jours) nous avons réalisé une étude schématisée des égouts

d’usine, puis localisé chaque regard pour trouver ceux qui ne posent aucun problème de bouchage

des égouts et d’autres qui posent un problème.

Figure 14 : localisation des égouts d’usine

Les regards qui posent un problème au niveau de Bouchage.

Les regards qui ne posent aucun problème.

On se basant sur ce schéma, nous avons numéroté les cinq regards qui vont être le champ de notre

travail.


1/ le Premier regard placé dans le même service « EV » :

Problème :

Après émaillage, quelques débris d’émail finissent par être déposés au-dessous du robot dans un

bassin. Pour s’en débarrasser, l’utilisation de l’eau s’avère nécessaire. Ce mélange (émail+ eau) se

transforme après 24H en un gel solide qui bouche les égouts d’assainissement.

Figure 16 : la vanne du robot d’émaillage vitreous

2/ le Deuxième regard situé dans le service Emaillage Vitreous « EV » :

Problème :

La poussière due au lavage et la finition des pièces (cuvette, réservoir, lavabo...) qui devient une

boue après d’être mélangé avec l’eau, pose un problème de bouchage dans le dernier regard situé à

l’émaillage vitreous.

Figure 20 : seau rempli de la poussière due à la finition des pièces


Analyse :

Pour savoir l’impact direct de ce problème « finition et lavage des pièces » sur le bouchage des

égouts.

Nous avons établi une expérience à l’aide d’un seau d’eau d’onze litres, l’opérateur a lavé douze

pièces. Ensuite nous avons pris un échantillon de 100ml pour calculer la densité et le refus tamis on

utilisant deux équations :

Le tableau sous-dessous représente la densité et le poids sec des différentes gammes :

Pièce par Gamme Densité g/ml Poids sec (g/100ml)

Siège 1013 0.2 Colonne 1002 Négligeable Vasque 1007 0.1

Cuvette 1016 0.3

Bidet 1007 0.1

Lave mains 1005 0.1

Lavabo 1007 0.11

Réservoir 1004 0.09

L’arrénoire 1002 Négligeable

Cuvette Suspendu 1014 0.2

Tableau 8 : densité et refus tamis des différentes gammes.


Figure 15 : pourcentage de poussière jetée par gamme

Nous avons calculé la quantité de boue pour douze pièces à fin de déduire la quantité total qui se

jette dans les égouts par jour.

Pièce par Gamme Nbr. Des pièces

lavées par jour

Quantité de boue

(g)

Siège 317 580.11 Colonne 350 Négligeable Vasque 139 121.03 Cuvette 896 2500 Bidet 71 121.03

Lave mains 103 121.03 Lavabo 438 437

Réservoir 476 382.9 L’arrénoire 63 Négligeable

Cuvette Suspendu 101 184.83

Tableau 9 : Quantité de boue jeté dans les égouts par jour.


3/ le troisième regard situé au service préparation des émaux « PE » :

Problème :

Le rejet de refus tamis issu de tamisage des émaux qui va directement dans les égouts après

chaque opération de nettoyage.

Figure 16 : Tamisage des émaux

Analyse :

Pour trouver le poids sec de ce refus nous avons établi une expérience qui a durée trois jours.

Nous avons calculé d’abord le poids humide de ce refus, après nous avons pris un échantillon de

500g et on l’a mis dans un four (laboratoire) pour une durée de 24heure.

Cette étape nous a donné la quantité de l’eau trouvé dans ce rejet (humidité) a fin de déduire le

poids sec.

Le tableau suivant présente l’humidité et le poids sec de ce refus :

Jour Poids Humide

(kg)

Humidité

(%)

Poids Sec

(kg)

1 75 21 59.25

2 65 21 51.35

3 80 21 63.20

Tableau 6 : l’humidité et le poids sec de refus tamis des émaux.


4/ le quatrième regard placé au service Préparation Pâtes Vitreous « PPV » :

Problème :

La réception de l’eau chargée en pâte issu de nettoyage des citernes qui va directement dans les

égouts placés à coté des cuves de stockage de la barbotine vitreous.

Figure 17 : les six citernes du service CV Figure 18 : Tube de déversement

Analyse :

Pour connaitre la quantité de l’eau chargé en pâte qui se verse chaque jour dans les égouts nous

avons fait une étude avec des calcules bien précis :

Dans le service PPV, nous utilisons un peu prés deux tonnes par jour pour la récupération du

déchet.

Nous avons utilisé deux paramètre pour calculé la quantité de l’eau utilisé dans le nettoyage des

citernes : le débit de l’eau et le temps du nettoyage.

La moyenne du débit que nous avons trouvé pendant trois jours c’est 1.7 litres par seconde.

Le temps moyen du nettoyage des six citernes pendant trois jours c’est 25 minutes.

Nous avons déduit après la quantité de l’eau utilisée :

Q.eau= 22 x 60 x 1.7 = 2266 litres


Le tableau suivant représente la densité et le refus tamis pendant trois jours

Jour Densité Refus Tamis

1 1050 0.22

2 1070 0.15

3 1075 0.35

Moyenne 1065 0.24

Tableau 7 : Densité et Refus tamis de l’eau de nettoyage des citernes.

Nous avons pu calculer la quantité totale (eau + la barbotine) c'est-à-dire l’eau chargée en pâte on

utilisant la relation suivante :

C’est-à-dire, dans chaque 100ml = 0.1 litre de l’eau chargée en pâte il y a 10.42 g de barbotine

donc dans 2266 kg on aura 211.9 kg de la barbotine.

Alors la quantité de l’eau chargée en pâte est : 2266 + 211.9 = 2477.9 un peu prés de 2500 Kg.

5/ le cinquième regard placé dans le même service « PPV » :

Problème :

Perte de jus de broyage stocké dans les cuves de stockage au moment d’ouverture des vannes.

Figure 19 : Vanne de cuve


Figure 20 : Perte de jus de broyage après l’ouverture de la vanne

b) Diagramme d’Ishikawa :

Notre projet nous a demandé une présence constante sur terrain. Cela nous a mené à observer

quelques anomalies qui engendre le problème de bouchage des égouts.

Ce schéma nous permettra de détecter les problèmes liés au bouchage des égouts .

Figure 21 : Diagramme d’Ishikawa


II.4 La phase « Innover»

La phase Innover de la démarche DMAIC est stimulée par les techniques de créativité qui

permettent de trouver des solutions innovantes dans un délai réduit. Alors cette partie est dédiée pour

élaborer un plan d’action pour attaquer les causes racines traitées dans la partie précédente.

Plan d’action

Action Quoi ? Où ? Pour quoi ? Comment ? Quand ?

1 Le déversement

de l’eau chargé

en émail

EV Gestion/Recyclage Système de Filtrage

Deux fois par

semaine

2

La poussière due

au lavage et la

finition des

pièces

EV Gestion Un double système

Filtration+décantation ---

3

Le rejet de refus

tamis issu de

nettoyage des

tamis

PE Gestion des

effluents/déchets.

Mettre a disposition un

bac pour le stockage de

ce refus tamis

A la fin de

chaque poste

4

L’eau chargée

en pate issu de

nettoyage des

citernes de

service Coulage

vitreous

PPV Recyclage

installation d’une cuve

pour le stockage de cette

eau

---

5

Perte de Jus de

broyage au

moment

d’ouverture des

vannes des

cuves de

stockage

PPV Recyclage

- Faire un bac au-

dessous de la vanne

avant l’opération de

déblocage

- Raccord à pression

d’air

Au moment

d’ouverture des

vannes

6

(Méthode

Préventive)

La précipitation

de la pâte et

d’émail dans les

regards d’usine

Tous les

services Gestion

L’injection d’un tube a

pression d’air dans les

regards bouchés

---

Tableau 10 : Plan d’action.


Solution proposé pour service Emaillage Vitreous :

Démarche 1 :

Le but de notre travail est d’apporter une solution à ce problème, pour cela, nous étions amenés à

traiter l’émail liquide et voir la possibilité du filtrage.

Après recherche et concertation, une équipe de recherche scientifique spécialisée dans le

recyclage des eaux usées, dirigée par le Prof. Abdelghni Laamyem de l’Université Chouaib Doukkali

(UCD) a accepté d’analyser quelques échantillons afin d’apporter une solution optimal de recyclage.

Après une dizaine de jour de travail de laboratoire, l’équipe d’UCD a fait un exploit et a réussi à

trouver une solution pour le recyclage de l’émail liquide.

Pour des raisons de confidentialité, l’équipe d’UCD n’a pas divulgué le secret de la méthode

utilisée.

Figure 20 : Teste de filtrage.

Démarche 2 :

Le processus de cette démarche repose sur le faite d’utiliser un double système : la décantation

plus le filtrage

Nous proposons à utiliser des bassins, c'est-à-dire a la fin de chaque opération de la finition,

l’opérateur met l’eau dans un bassin isolé.

Et après chaque fin de poste nous avons ajouté a ce bassin de Sulfate d’alumine a fin que l’eau

usée soit décanté, c'est-à-dire la séparation de l’eau avec la boue.


Après une demi-heure on ouvre la vanne pour que l’eau passe dans un filtre ce dernier va d’être

changé et nettoyé chaque fois que l’eau ne puisse pas passer.

Solution proposé pour le service Préparation des émaux :

Notre objectif c’est d’éviter le rejet de refus tamis issu tamisage des émaux qui va directement

dans les égouts après le nettoyage, nous proposons comme solution de Mettre à disposition aux

opérateurs un bac pour le stockage de ce refus qui sera évacué en fin de chaque poste travail.

Figure 21 : utilisation d’un bac pour stocker le refus tamis


Solution proposé pour service préparations pâtes vitreous :

Démarche 1 :

Pour L’eau chargée en pâte utilisé pour le nettoyage des citernes de service Coulage vitreous nous

proposons l’installation d’une cuve pour stocker cette eau à coté des cuves de jus de broyage vitreous

avec une capacité de 8 tonnes.

Figure 22 : lieu d’installation de cuve de stockage de l’eau chargé en pâte

Démarche 2 :

Ce qui concerne la perte de Jus de broyage au moment d’ouverture des vannes des cuves de

stockage nous proposons deux démarches qui sont supplémentaire :

La première démarche consiste à brancher un raccord à pression d’air dans le sens contraire de

circulation. Ce dernier va pousser toute le jus de broyage bloqué au niveau des vannes à l’intérieur

des cuves, comme ça on n’aura pas une perte de jus de broyage

Deuxièmement, dans le cas ou le raccord à pression ne peut pas pousser à l’intérieur le jus de

broyage bloqué dans les vannes, on va utiliser la méthode de déblocage manuel a l’aide d’une tige.

Ainsi il y aura une partie qui va tomber dans le sol, pour cela nous proposons à faire des bassins au

dessous des vannes.


Figure 23 : utilisation d’une Raccord a pression

La solution proposée pour tous les services (Méthode Préventive) :

La deuxième démarche que nous avons proposé c’est une solution générale que nous pouvons

l’appliquer dans les différents services d’usine « une méthode préventive ».

Lorsque l’eau dépasse le niveau des égouts on va injecter un tube à pression d’air qui va nous

aider a évité la précipitation de la pâte ou d’émail (Bouchage des égouts). Ainsi la circulation de

l’eau dans les égouts va rester normale.

Figure 24 : l’utilisation de tube a pression d’air


II.5 La phase « Contrôler»

Pour chaque chantier mis en œuvre dans le cadre d’une démarche DMAIC, l’étape

« Contrôler » permet de :

- valider les recommandations formulées lors de l’étape « Améliorer ».

- mettre en œuvre ces recommandations.

- définir les modalités de mesure de l’efficacité des recommandations .

Implémentation du plan d’action :

Parmi les premières solutions qui sont été mis en place :

1. Le stockage de refus tamis résultant de tamisage des émaux dans un bac.

2. L’installation d’une cuve de 8 tonnes dans le service PPV pour le stockage de l’eau

chargée en pate qui vient de service CV.

3. L’utilisation de raccord a pression d’air et un bassin au-dessous des vannes de stockage

de jus de broyage au service PPV au moment d’ouverture de ces derniers.

Avant d’appliquer les trois solutions le taux de rejet humide total d’usine est : 10853kg.

Après l’application de ces trois solutions nous avons éliminé le rejet dans les services : PPV 2208kg,

PE 75kg.

Ainsi le taux de rejet humide total va diminuer jusqu'à 20% (8685kg)

Et si nous ajoutons l’application des deux autres solutions qui sont validé et en cours de

construction :

On a estimé que nous pouvons réduire ce taux total à 35.7% (7751kg).

Réduction de 35.7%

La valeur de rejet actuel : 10853 kg

La valeur atteinte : 7751 Kg


Conclusion et Perspective

Actuellement, JDT favorise toutes les démarches qui sont susceptibles à faire une

gestion/recyclage des effluents à fin de diminuer le problème de bouchage des égouts.

Notre Objectif dans ce projet réalisé au sein du département préparation des pâtes et émaux

« PPE » est de trouver des bonnes pratiques de la gestion des effluents et mettre en place le recyclage

« si c’est possible ».

l’application de la démarche DMAIC était le support de cette étude qui nous a permis de bien

connaître la situation actuelle en déployant les outils diagramme de Pareto et Ishikawa pour

déterminer les objectifs prédéfinis.

D’abord on a fait l’étude du schéma d’usine pour localiser les zones rouges (les égouts qui se

bouchent souvent) « Annexe 2 ».

Et en se basant sur l’outil diagramme Pareto on a donné la priorité à deux services qui sont les

plus critiques : Service Préparation Pâtes Vitreous et Service Emaillage vitreous.

Enfin pour voir l’impact de se qu’on a réalisé nous avons calculé le bilan de rejet d’usine avant de

proposer les cinq actions « Annexe 1 ». Nous avons pu démineur ce taux de rejet jeté dans les égouts

à 35.7%.

Actuellement les applications sont prêtes à être exploitées. Ceci permettra de dire que nous avons

atteint l’objectif fixé par cette étude.

En conclusion, notre stage nous a permis de mettre en œuvre des compétences scolaires,

professionnelles et humaines dans un sujet intéressant.


Webographie

http://www.innovation.public.lu/fr/index.html

http://www.atelier-poterie.fr/

http://smart2000.pagesperso-orange.fr/

http://www.innovation.public.lu/fr/index.html

http://www.atelier-poterie.fr/

http://smart2000.pagesperso-orange.fr/


Annexe1

rapport pfe final (1)

Documents

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effluents chargs

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jacobe delafon

ben abdellah abdelatif