proyectos grandes notables

ASTEC INDUSTRIES, INC.

PROYECTOS GRANDES NOTABLESAlrededor del mundo

Astec Industries, Inc. fue fundada en 1972 con la visión de aplicar ideas creativas y tecnología avanzada

en la industria de los equipos de construcción, reforzada por una cultura corporativa renombrada

por poner el servicio al cliente en primer lugar. Basada en Chattanooga, Tennessee, Astec Industries

es una corporación única en posición de utilizar toda la pericia y las especialidades de cada una de

las compañías individuales para diseñar y crear un proyecto completo. La amplia experiencia y el

conocimiento de la familia completa de compañías de Astec Industries la habilita para aceptar proyectos

de gran alcance, eligiendo las mejores tecnologías y combinándolas para satisfacer sus necesidades.

www.astecindustriesinc.com

PROYECTOS GRANDES NOTABLESAlrededor del mundo

FOTO DE PORTADA: PROYECTO DE REPRESA DERINER, Provincia de Artvin, TurquíaFOTO DE TAPA TRASERA: QUINTA PISTA DE ATERRIZAJE DEL AEROPUERTO DE ATLANTA, Atlanta, GA, EE.UU.


Contenido

Asphalt Commander 02Cabinda Gulf Oil Ltd. 04Terminal de asfalto en Rockmart 05All American Asphalt 06Inland Aggregates 08Banks Construction 09Aeropuerto de Atlanta - Quinta pista de aterrizaje 10APAC Wedowee 12Carmeuse Group 13Akdaglar 14

Tilcon - Millington 16Stoneco - Ottawa Lake 17Martin Marietta - Bahama Rock 18Matrimar 20Barsanti 21ERG Co. - Represa Deriner 22Martin Marietta - Jones Mill 24Proyecto Brunei 25

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PROYECTOS GRANDES NOTABLES

FOTO DE ABAJO: PROYECTO DE CARMEUSE GROUP, Cedarville, Michigan, EE.UU.

ASPHALT COMMANDERCalentadores de asfalto líquido

Océano Atlántico cerca de Charleston, Carolina del Sur, EE.UU.

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Tres calentadores provistos por Heatec, Inc. mantienen la carga de este buque tanque a una temperatura de 270°F (232°C) o superior. La carga del buque es de casi 8 millones de galones (33 360 toneladas) de asfalto líquido. El barco, llamado Asphalt Commander, pertenece a y es administrado por Sargeant Marine, Inc., de Coral Springs, Florida.

El barco se ilustra aquí acercándose al puerto de Charleston, Carolina del Sur, en su primer viaje con asfalto líquido. El barco transporta 185 000 barriles de asfalto que cargó en Curaçao, cerca de Venezuela.

Los calentadores de asfalto están instalados en un gran compartimiento vertical que se puede ver directamente detrás de la cabina de navegación y la chimenea principal. Heatec diseñó, construyó y ayudó a instalar los calentadores. Los ingenieros y técnicos de Heatec configuraron los calentadores y permanecieron abordo durante el primer viaje.

Los calentadores funcionan con combustible diesel o combustibles pesados y proveen 15 millones de BTU/hora. Los calentadores, fabricados e instalados por Heatec, Inc., hacen circular líquido a través de 22 millas (35,4 km) de tubería en catorce compartimientos llenos con asfalto líquido.

ASPHALT COMMANDER

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Heatec ha construido una cantidad de calentadores Convectec para uso por parte de Cabinda Gulf Oil Limited, una subsidiaria de Chevron Corporation, en sus pozos petroleros de Angola. Estos calentadores son extraordinariamente grandes y se venden a más de 1,5–2 millones de dólares estadounidenses cada uno. Heatec también ha producido muchas versiones más pequeñas de estos calentadores para una variedad de industrias.

Los calentadores producidos para Cabinda se utilizan para calentar el petróleo crudo mientras se transporta de los campos de producción de ultramar hasta sus refinerías en tierra. El petróleo crudo fluye a través de los serpentines de los intercambiadores de calor, que son calentados exclusivamente por gases de convección para evitar altas temperaturas de superficie. El petróleo crudo es altamente sensible a las altas temperaturas de superficie, que pueden ser un problema con la energía radiante producida por la llama de un quemador. Los calentadores elevan la temperatura del petróleo crudo a aproximadamente 120°F (48,8°C), reduciendo su viscosidad de manera que pueda ser distribuido fácilmente dentro de la refinería. El petróleo crudo fluye por cada calentador a una velocidad de aproximadamente 3000 gal/min (11 355 l/min).

El calentador Convectec se utiliza en las industrias petroquímica, química, automotriz y de fabricación. Se utiliza para calentar agua, gases, petróleo crudo, fluidos térmicos y líquidos viscosos. El calentador también se usa para calentar líquidos criogénicos tales como el gas natural licuado (LNG), amoníaco líquido y nitrógeno. Las capacidades fluctúan de 3 millones a 125 millones de BTU/h.

Cabinda Gulf Oil Limited C.W. Matthews - Terminal de asfalto en RockmartCalentadores de petróleo crudo ConvectecTM - República de Angola


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C.W. Matthews Contracting Company de Marietta, Georgia contrató a Heatec, Inc. y a Astec, Inc. para asistir en la construcción de una terminal de asfalto en Rockmart, Georgia. La terminal suministrará asfalto líquido a las 27 plantas de mezcla de asfalto caliente que pertenecen a y son administradas por Matthews en Georgia. Matthews produjo más de 5,5 millones de toneladas (5 millones de toneladas métricas) de mezcla de asfalto caliente en el año 2008.

Cuando se complete la obra, la terminal tendrá 11 tanques de almacenamiento de asfalto capaces de almacenar 415 000 barriles de asfalto, que es igual a 17,4 millones de galones ó 70 000 toneladas (63 636 toneladas métricas). La primera fase de construcción incluye 8 tanques y se completó recientemente en julio de 2009.

El asfalto se entrega a la terminal por ferrocarril. La terminal puede descargar 20 vagones simultáneamente. Camiones cisternas entregan el asfalto a las plantas de mezcla de asfalto caliente. Un bastidor de carga doble puede llenar dos camiones simultáneamente a una velocidad de 500 gal/min (1892 l/min).

Los enormes tanques de asfalto son calentados por aceite caliente que circula por serpentines instalados en las bases de los tanques. La tubería para asfalto y las válvulas son calentadas por aceite caliente y vapor que circula por tuberías a lo largo del recorrido.

Cabinda Gulf Oil Limited C.W. Matthews - Terminal de asfalto en RockmartTerminal de asfalto líquido - Rockmart, GA, EE.UU.

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ALL AMERICAN ASPHALTPlanta de mezcla de asfalto

Anaheim, California, EE.UU.

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Astec, Inc. y Heatec, Inc. se asociaron con All American Asphalt para diseñar esta instalación en Anaheim, California. All American agregó estas instalaciones como parte de su plan estratégico para establecerse en zonas metropolitanas principales situadas geográficamente para proveer un servicio eficaz a los contratistas de la zona.

Estas instalaciones se construyeron alrededor de un mezclador de tambor Double Barrel® de Astec de 10 x 50 pies (3 x 15,2 m) capaz de procesar material reciclado al 50%, una cámara de filtros con ciclón horizontal y cinco silos de almacenamiento New Generation de 200 toneladas (181 toneladas métricas). También se incluyen ocho tolvas cubiertas de alimentación en frío de 800 toneladas (727 toneladas métricas). Un transportador de 500 pies (152 m) mueve los agregados de una cantera cercana hasta el mezclador de tambor Double Barrel.

Debido al precio elevado de los bienes raíces en dicha zona, se incorporaron muchas funciones verticales para condensar el espacio total ocupado por las instalaciones. Estas funciones incluyen un elevador vertical en caliente y dos tanques Heatec de almacenamiento de cemento asfáltico líquido de 35 000 galones (132 500 litros).

Estas instalaciones tienen capacidad nominal de 600 toneladas/h (545 toneladas métricas/h), pero con el bajo contenido humedad del agregado de la zona, la planta ha excedido dicha capacidad, con una producción de casi 650 toneladas/h (590 toneladas métricas/h). La planta también está equipada con un precipitador electrostático para recoger las emisiones de humo azul que pudieran emanar de los silos y el túnel. Estas funciones sensibles al medioambiente ayudaron a All American Asphalt a cumplir con las exigentes normas ambientales del estado de California.

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Astec, Inc. y KPI-JCI se juntaron para diseñar una planta que pudiera configurarse para maximizar la producción de agregados de hormigón de menos de 20 mm x más 5 mm de un depósito que comúnmente incluye 75-80% de material de menos de 5 mm. Se invirtieron aproximadamente dos años en planificar el diseño de la planta de 1212 toneladas/h (1100 toneladas métricas/h) para Inland Aggregates, un proveedor importante de todo tipo de agregados cribados, triturados, lavados y livianos.

Los envíos de equipos se efectuaron durante todo el verano de 2007 e incluyeron alimentadores de banda, transportadores, tolvas de alimentación/compensación, depósitos de clasificación y lavadores de troncos de KPI; una trituradora de cono y plataformas de cribado de JCI; y un conjunto eléctrico de Astec. La planta se puso en marcha en el otoño de 2008.

Inland Aggregates (Una división de HeidelbergCement Group)

Banks Construction

Planta procesadora de agregados - Winnipeg, Manitoba, Canadá


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Banks Construction necesitaba una forma de mover y apilar más agregado y descargar los vagones de manera rápida. Para satisfacer esa necesidad, Kolberg-Pioneer, Inc. (KPI-JCI) proporcionó una tolva/alimentador de descarga para los vagones, un transportador inclinado y un transportador elevado. La tolva/puesto de descarga para los vagones incluye una tolva inclinada a 60° con vibradores para impedir que el agregado se adhiera a las paredes. Un transportador de 36 pulg (91 cm) ayuda a recolectar el material para el transporte subsiguiente al transportador de alimentación. El transportador está diseñado para mover hasta 1000 toneladas (909 toneladas métricas) de agregado por hora.

El transportador de alimentación es de aproximadamente 225 pies (68,5 m) de largo y es de instalación parcialmente subterránea. El transportador elevado fijo es de 36 pulg (91 cm) de ancho. El sistema se construyó para acarrear material entre los cinco sitios de apilado de agregado con una distancia total de 550 pies (167,6 m). Un canal de descarga con compuerta manual permite la descarga del agregado a cualquier lado del transportador. Un canal especial en el extremo final del transportador elevado permite la alimentación de material directamente a un apilador radial que se encuentra a 25 pies (7,6 m) más allá del sitio de apilado. Las pilas se ubican sobre una superficie pavimentada inclinada para drenar el agua de los agregados que alimentan la planta de asfalto. Esta práctica reduce efectivamente el costo de secado y aumenta las velocidades de producción.

Inland Aggregates (Una división de HeidelbergCement Group)

Banks ConstructionPlanta procesadora de agregados - Charleston, Carolina del Sur, EE.UU.

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PROYECTO DE QUINTA PISTA DE ATERRIZAJE DEL

AEROPUERTO DE ATLANTA Planta de trituración y cribado

Atlanta, GA, EE.UU.

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Tres compañías (C.W. Mathews Contracting, APAC-Georgia, Inc. y Thrasher Trucking Company, Inc.) se juntaron para el proyecto de quinta pista de aterrizaje del aeropuerto de Atlanta. La pista de 9000 pies (2743 m) cruza sobre la carretera interestatal 285 y requirió una estructura de túnel de 1100 pies (335 m) de ancho. Esta compleja instalación fue capaz de mover 26 millones de yardas cúbicas de tierra y piedras en un período de dos años. Astec Industries, Inc., a través de sus entidades operativas, suministró los equipos de carga y descarga de materiales para el proyecto.

Este proyecto requirió desplazar tierra y piedras hasta cinco millas (ocho km) antes de ejecutar la nivelación y compactación del suelo. Un experto estimó que tomaría cinco millones de viajes ida y de vuelta para mover la cantidad requerida de material de a un camión lleno a la vez. Para acelerar el proyecto Astec Industries diseñó una forma de mover todo el material por tierra mediante transportadores. El concepto implicó la instalación de dos trituradoras fi jas, dos trituradoras portátiles, cuatro plantas de cribado reubicables, ocho depósitos de descarga y un sistema de recarga de material. También implicó el uso de un sistema transportador por tierra de cinco millas (ocho km) de largo.

La tierra y la roca de granito se recogieron de varias canteras y fosos de suministro en la zona. El material se cribaba y trituraba antes de cargarlo en el sistema transportador por tierra. Cuando el material llegaba al otro extremo, se descargaba. El sistema se diseñó para descargar aproximadamente 6000 toneladas por hora (5818 toneladas métricas por hora), pero excedió dicha capacidad llegando a veces a procesar 7500 toneladas por hora (6818 toneladas métricas por hora).

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El sitio APAC Wedowee requirió un sistema para producir seis productos diferentes: pedraplén, roca para drenaje, arena artificial densa y agregados lavados y clasificados. Para esta nueva instalación, Telsmith, Inc. proporcionó las estructuras modulares, los equipos de trituración y cribado, al igual que el diseño de la planta, la disposición de las pilas de materiales, los diseños del cimiento y la supervisión durante el proceso de construcción. Los transportadores, el túnel, los controles eléctricos y la construcción de la planta fueron hechos por proveedores locales. El sitio terminado es capaz de producir 500 toneladas/h (454 toneladas métricas/h).

APAC - Wedowee Carmeuse GroupPlanta procesadora modular - Wedowee, Alabama, EE.UU.

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APAC - Wedowee Carmeuse GroupPlanta procesadora modular - Cedarville, Michigan, EE.UU.

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Carmeuse contrató a Telsmith, Inc. para diseñar una planta modular para una cantera establecida de suministro de piedra para hornos de caliza y la industria del acero. Con esta nueva instalación, Carmeuse fue capaz de reducir los costos de acarreo, pudo cribar y dejar los materiales finos en la cantera y funcionar más eficazmente con menos mantenimiento. El concepto modular también permite a la instalación reubicarse en la cantera.

Telsmith suministró un sistema de trituración de dos etapas, ubicado en el foso, para producir hasta 1500 toneladas/h (1363 toneladas métricas/h) de piedra con tamaño nominal de menos de 3 pulg (7,6 cm). El cliente instaló un transportador adicional de 2000 pies (609 m) por tierra para transportar las piedras hasta el sitio de apilado existente y sistema ferroviario de carga.

Telsmith suministró las estructuras modulares, los equipos de trituración y cribado, los transportadores (KPI-JCI), al igual que el diseño de la planta, la disposición de las pilas de materiales, los diseños del cimiento y la supervisión durante la construcción. El cableado de los controles eléctricos y la construcción de la planta fueron hechos por proveedores locales.

AKDAGLARPlanta procesadora de agregados

Estambul, Turquía

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AKDAGLARTelsmith, Inc. y Kolberg-Pioneer, Inc. (KPI-JCI) colaboraron para diseñar y construir una planta que pudiera incrementar la producción y reducir el tiempo improductivo y los costos de operación en la cantera de Akdaglar en las afueras de Estambul, Turquía. La nueva planta fue diseñada para triturar granito a 550 toneladas métricas por hora y producir agregados de construcción en tamaños de 38 mm x 0, 38 mm x 23 mm, 23 mm x 13 mm, 13 mm x 5 mm, y 5 mm x 0. La nueva planta empezó a funcionar a principios del año 2007.

Telsmith y KPI contribuyeron con un VGF de 48 pulg x 20 pies (1,2 m x 6 m) de Telsmith, una trituradora de mandíbulas 3648 de Telsmith, una zaranda de plataforma doble Vibro-King de 6 pies x 16 pies (1,8 m x 4,8 m) de Telsmith, una trituradora 52S (H) Gyrasphere de Telsmith, una trituradora 52FC (H) Gyrasphere de Telsmith, zarandas de terminación de plataforma triple Specmaker de 8 pies x 20 pies (2,4 m x 6 m) de Telsmith y trituradoras VSI autógenas 4500 de KPI. Los detalles de ingeniería, el acero estructural, los transportadores y controles eléctricos se obtuvieron localmente.

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La planta Tilcon-Millington tenía un suministro de cinco años de reservas de rocas ubicadas debajo de una planta existente. El diseño de la planta existente hacía poco práctica su reubicación y una planta portátil probablemente tendría dificultades para satisfacer el requerimiento de producción de 1000 toneladas/h (909 toneladas métricas/h).

Tilcon contrató a Telsmith, Inc. para diseñar, suministrar y construir un sistema de trituración modular para producir cinco productos diferentes incluyendo roca para drenaje, arena artificial densa y agregados clasificados.

La planta modular se eligió por su capacidad para poder instalarla y ponerla en servicio rápidamente, y luego reubicarla a otro sitio después de cinco años a un costo económico.

Tilcon - Millington StonecoPlanta procesadora modular - Millington, New Jersey, EE.UU.

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La planta de Ottawa Lake había excavado todas las reservas en el lado sur de la carretera y necesitaba reubicarse en el lado norte para acceder a nuevas reservas. Se predijo que la nueva planta produciría mayor volumen de productos más limpios y de más alta calidad que la planta antigua.

Telsmith, Inc. suministró el diseño de la planta, las estructuras modulares, los equipos de trituración y cribado, los centros de control de motores, la disposición de las pilas de materiales, los diseños del cimiento y la supervisión de la construcción. Los transportadores, los controles eléctricos y la construcción de la planta fueron hechos por proveedores locales.

Tilcon - Millington StonecoPlanta procesadora modular - Ottawa Lake, Michigan, EE.UU.

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MARTIN MARIETTA BAHAMA ROCKPlanta procesadora de agregados

Freeport, Bahamas

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MARTIN MARIETTA BAHAMA ROCK

La planta Bahama Rock de Martin Marietta produce agregados para el envío marítimo a los Estados Unidos. El grupo de agregados y minería de Astec diseñó, construyó, instaló y puso en funcionamiento la planta. Astec, Inc. suministró los controles y el software.

Esta instalación es uno de los diseños de planta modular de Astec. Produce 1200 toneladas/h (1090 toneladas métricas/h) en el lado primario y 1200 toneladas/h (1090 toneladas métricas/h) en el lado secundario, más todo lo anexo.

Entre los componentes clave se incluyen dos trituradoras de impacto, una trituradora de impacto con eje vertical, tres zarandas, instalaciones de lavado incorporadas y transportadores.

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La planta Matrimar en Cerralvo, México necesitaba duplicar la producción de 2425 toneladas/h (2200 toneladas métricas/h) a 4850 toneladas/h (4400 toneladas métricas/h). Para logra eso, se planificaba instalar una nueva planta junto a la planta existente. Ambas plantas funcionarían en forma separada. Telsmith, Inc. fue contactado para diseñar el flujo del proceso para triturar piedra de caliza a 2425 toneladas/h (2200 toneladas métricas/h). Los equipos para este proyecto incluyeron un alimentador de bandeja, una zaranda vibradora, un trituradora de impacto primaria, una criba de tierra de plataforma doble, zarandas de plataforma triple Vibro-King y zarandas de terminación de plataforma doble Vibro-King, y cuatro zarandas de alta frecuencia de AMS.

Matrimar BarsantiPlanta de trituración y cribado - Cerralvo, México

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El contratista español Barsanti instaló y maneja una planta trituradora para CVG - Ferrominera en Venezuela. Barsanti contrató a Telsmith, Inc. para diseñar el flujo del proceso y para proveer los equipos clave de la planta, que tritura rocas minerales fácilmente desmenuzables. La instalación cuenta con un alimentador de placas para servicio severo de Kolberg-Pioneer, Inc. y una zaranda vibradora de Telsmith, una trituradora de mandíbulas Iron Giant, una trituradora de cono secundaria, dos trituradoras de cono terciarias, dos zarandas de plataforma triple Vibro-King y cuatro zarandas de terminación de plataforma triple Vibro-King. La planta terminada funciona a una velocidad de producción de 1466 toneladas/h (1330 toneladas métricas/h).

Matrimar BarsantiPlanta de trituración y cribado - Brasil

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ERG CO. - REPRESA DERINERPlanta de trituración y cribado

Provincia de Artvin, Turquía

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ERG CO. - REPRESA DERINER

Un esfuerzo cooperativo exitoso de ERG Co., Telsmith, Inc. y Kolberg-Pioneer, Inc. (KPI-JCI) resultó en una planta trituradora y una planta de hormigón que produjo un volumen mayor que el anticipado en el sitio del proyecto de la represa Deriner, ubicada en la provincia de Artvin en el Río Coruh. ERG construyó las estructuras e instaló la tubería y el cableado. KPI y Telsmith diseñaron la planta y los controles, y suministraron los componentes principales.

Desde su completación, la planta ha producido un promedio de 1100 toneladas/h (1000 toneladas métricas/h). Los componentes incluyen depósitos de arena, sinfines de arena, trituradoras de impacto con eje vertical de KPI, controles eléctricos y un sistema de automatización.

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Astec Industries, Inc. diseñó dos estructuras de torre modulares equipadas con transportadores de KPI-JCI y cribas de alta frecuencia de Astec Mobile Screens capaces de producir 150 toneladas/h (136 toneladas métricas/h) de material de 9/16 x 0 pulg sin el uso de agua. Los productos fabricados son asfalto fragmentado y arena artificial.

La planta cuenta con un sistema de carga de vagones de ferrocarril diseñado para cargar a una velocidad de 2000 toneladas/h (1818 toneladas métricas/h). Una tolva alimentadora de 75 toneladas (68 toneladas métricas) permite alimentar material desde tres lados. El material se alimenta a una velocidad de 2000 toneladas/h (1818 toneladas métricas/h). El material luego se transfiere a uno de dos silos de 120 toneladas (108,8 toneladas métricas) de Astec, Inc. Los silos están montados sobre rieles de ferrocarril y mientras el material llena un silo, el otro se descarga en un vagón. Astec, Inc. proporcionó los controles del sistema para automatizar el llenado de los silos y la descarga de la cantidad correcta en cada uno de los vagones.

Martin Marietta - Jones Mill El proyecto de BruneiPlanta procesadora de agregados - Jones Mill, Arkansas, EE.UU.

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El consorcio Sungai Bera Remediation Joint Venture (SBRJV) trabajó con Astec Inc. para diseñar y construir un sistema térmico para este proyecto de remediación. La aplicación específica incluye un proyecto de tratamiento de residuos de un yacimiento petrolífero donde se pudieron remediar exitosamente lagunas de residuos de una planta petrolera. El proyecto involucró un sitio donde se produce petróleo y gas en la ribera oeste del Río Sungai Bera en Brunei. En este sitio, hay tres fosas grandes, que han sido utilizadas para el desecho temporal de residuos de petróleo. Estas fosas cubren una área de aproximadamente 6 hectáreas (15 acres).

El consorcio eligió un tipo indirecto de tecnología térmica para producir materiales tratados/procesados térmicamente y condensado recuperado. El condensado se reenvió normalmente al proceso de destilación de la refinería para reciclaje. Los volúmenes totales que se procesaron térmicamente fueron aproximadamente 80 000 metros cúbicos.

Además, se transportaron otros materiales hasta la instalación desde campos petroleros fuera del sitio. Esto resultó en aproximadamente 35 000 barriles de producto de petróleo recuperado. La velocidad media de tratamiento ha sido de 240 toneladas métricas por día, con velocidades medias de 12 toneladas métricas por hora. La instalación utilizó los materiales sólidos tratados para reconstruir las lagunas previamente contaminadas. Como un paso final, al terminarse la excavación, el tratamiento térmico y el relleno se restauró la vegetación en el sitio. El proyecto se completó más rápidamente que lo esperado, en sólo 22 meses.

Martin Marietta - Jones Mill El proyecto de BruneiProyecto de remediación de residuos de refinería - Brunei

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ASTEC INDUSTRIES, INC.

1725 Shepherd Road • Chattanooga, Tennessee EE.UU. • 423.899.5898 • www.astecindustries.com

Grupo de agregados y mineríaKolberg-Pioneer, Inc. (KPI-JCI)Johnson Crushers International, Inc. (KPI-JCI)Telsmith, Inc.Breaker Technology LtdAstec Mobile Screens, Inc.Osborn Engineered Products, SA (Pty) Ltd

Grupo de pavimentación con asfalto móvilRoadtec, Inc.Carlson Paving Products, Inc.

Otros gruposPeterson Pacific Corp.Astec Australia Pty Ltd

Grupo de asfaltoAstec, Inc.Dillman EquipmentHeatec, Inc.CEI Enterprises, Inc.

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