ingeniería remota reliability & maintenance engineering system

Ingeniería RemotaIngeniería RemotaReliability & Maintenance Reliability & Maintenance Engineering SystemEngineering System

Centro de Desarrollo de Gestión Centro de Desarrollo de Gestión Empresarial S.A.Empresarial S.A.

En el marco de contribuir con el mejoramiento permanente de la función mantenimiento de manera de asegurar el cumplimiento de los resultados del negocio, es necesario que el mantenimiento tenga una evolución en su gestión que no se limite sólo a aspectos asociados con su ejecución sino también en el ámbito táctico y estratégico, para lo que el desarrollo de la Ingeniería de Confiabilidad cobra una relevancia significativa. Para cumplir con éxito este desafío, se requiere la captura oportuna y rigurosa de los datos, la generación de información, la gestión del conocimiento a través de la modelación y el análisis, para el mejoramiento continuo y el control por medio de la auditoria permanente.

El objetivo del modelo de Ingeniería Remota es capturar, recuperar y validar los datos originados por las intervenciones de mantenimiento, a partir de los registros físicos y digitales que se disponen y validarlos a través de su modelación y análisis con la plataforma R-MES, así como también la generación de reportes con kpi´s sistémicos en las dimensiones históricas y probabilísticas para la identificación de oportunidades de mejora tanto en el ámbito de la gestión como a nivel de proyectos de inversión.

Los objetivos específicos son:

-Analizar la estructura de los sistemas productivos y de los códigos de identificación de los equipos según la definición en el sistema de gestión del mantenimiento.

-Analizar y validar la base de datos obtenida, a través de la plataforma R-MES.

-Incorporar a las bases de datos de la empresa de acuerdo a sus normativas y formatos de manera de disponer de información que permita su procesamiento.

-Apoyar la Ingeniería de Confiabilidad y auditar su desarrollo y logros en beneficio del negocio.

-Establecer un procedimiento con herramientas que permita, facilite y asegure el registro adecuado de los datos, de manera de contribuir a superar la actual cultura organizacional en lo que se refiere a la poca rigurosidad y disciplina en la captura y gestión de los datos.

- Apoyar la Ingeniería de Confiabilidad a través de la identificación de oportunidades de mejora en base a los kpi´s sistémicos generados por la plataforma R-MES.

Reliability & Maintenance Engineering System

Reliability & Maintenance Engineering SystemEste servicio de Ingeniería Remota tiene como alcance orientarse a la gestión de los datos, de manera de asegurar que estos sean capturados y registrados de manera eficiente y confiables para desarrollar la Ingeniería de Confiabilidad a través de la plataforma R-MES, así como también realizar análisis tanto históricos como probabilísticos para la obtención de kpi`s sistémicos para la identificación de oportunidades

De acuerdo a la experiencia de CGS en procesos de implementación de Ingeniería de Confiabilidad Remota, se plantea brindar un servicio integral de asistencia, que abarque el aseguramiento de la calidad de los datos, la emisión de reportes de kpi´s y la participación como facilitadores en reuniones de análisis, con especialistas de procesos, de los resultados tendientes a identificar oportunidades de mejora.

Para la activación del servicio de Ingeniería Remota, se debe realizar previamente el proceso de diagramación lógica funcional que representa la seguridad de funcionamiento del proceso a estudiar.

de mejora en base al período de análisis definido por la cantidad de datos disponibles que permitan definir alternativas de gestión (nula inversión o baja inversión relativa / corto a mediano plazo) o proyectos de ingeniería (mediana a alta inversión relativa / mediano a largo plazo)

Descripción del desarrollo del servicio de Ingeniería Remota

Modelamiento de Plantas mediante análisis de bloques de confiabilidad (RBD):

La plataforma R-MES permite modelar instalaciones de plantas industriales, a través de diagramas de bloques de confiabilidad que representan de manera fiel la seguridad de funcionamiento de los sistemas productivos. Se consideran las configuraciones lógicas de Serie, Paralelo, Stand By, Fraccionamiento y Redundancia Parcial que permiten diagramar de manera lógica funcional todo proceso productivo en sus distintos niveles.

El proceso de modelación podría tardar aproximadamente 3 semanas dependiendo de la cantidad de equipos constituyentes del proceso a diagramar.

•Datos históricos incompletos• Incorrecta imputación de datos históricos•Multiplicidad de sistemas de registro•No existe un control de cambios realizados

•Datos históricos completos•Datos históricos correctamente imputados•Datos históricos ingresados sólo en la base de datos formal•Datos disponibles en formato digital•Control de cambios realizados

•No existe estandarización de métricas y criterios para cálculo de kpi`s•Dificultad para determinar la validez de los kpi`s• Indicadores clave sólo a nivel de equipos o familias de equipos•Dificultad para identificar focos de pérdida•Se requiere una alta dedicación para el cálculo de indicadores

•La estandarización de métricas y criterios permite que los kpi`s sean válidamente comparables en el tiempo y entre áreas (benchmark)•Los resultados son auditables, conservando la base de datos con la que fueron calculados•Análisis sistémicos para la identificación de equipos críticos, en las dimensiones de confiabilidad, mantenibilidad, y costos (directos y de oportunidad)•Mayor eficiencia en la obtención de reportes implica mayor tiempo disponible para análisis de ingeniería de confiabilidad

•Espectro limitado de reportes•Kpi`s básicos y aproximados con bajo nivel de desagregación•Alta dedicación para la elaboración de reportes

•Amplia gama de reportes sistémicos en las dimensiones históricas y probabilísticas•Kpi`s desde las unidades básicas (equipos) hasta las unidades complejas (líneas, complejos, plantas)•Bajo tiempo para la obtención de reportes•Análisis de gestión de activos con una

visión parcial de la situación de los procesos•La organización de mantenimiento prácticamente no participa de proyectos de mejora de los procesos a nivel genético (reemplazo o redundancias)

•Visión sistémica lo que permite la identificación de oportunidades de mejora•Análisis desde un enfoque general a lo particular lo que permite tomar acciones de mejoramiento sobre los procesos


A partir de las fuentes de datos formales de la empresa, relacionadas con las áreas de mantenimiento y operaciones, se establecen procedimientos tendientes al aseguramiento de la calidad y completitud de los datos. En resumen consiste en la auditoría permanente del adecuado registro de las novedades observadas en las plantas y su correspondiente carga a los sistemas de gestión con los que cuente la empresa (ej. SAP, Ellipse, etc.).

Base de datos con campos completos

para realizar análisis IC

Reportes sistémicos de kpi´s de

mantenimiento en las dimensiones

históricas y probabilísticas

Ranking de oportunidades de

mejora identificadas (políticas,

dinamización de planes,

mantenibilidad, etc.)Leer más… Leer más…

Reliability & Maintenance Engineering SystemPlataforma que a partir de los datos levantados permite calcular los kpi`s tanto reales (control-dimensión histórica) como proyectados (forecast-dimensión probabilística) lo que permite identificar los principales focos de pérdida actuales y potenciales. La plataforma cuenta con una interfaz directa que permite su alimentación automática desde el módulo PM de SAP.

A través de la plataforma R-MES se generan reportes con kpi`s sistémicos (históricos y probabilísticos) de las plantas en estudio con las siguientes frecuencias: Reporte Básico Semanal, Reporte Histórico Mensual y Reporte Probabilístico Trimestral. Los reportes difieren en su contenido dependiendo del alcance de los análisis a realizar (Semanal-Operativo; Mensual y Trimestral-Táctico).

Se motiva la realización de reuniones de trabajo mensuales orientadas a identificar oportunidades de mejora en base a los kpi`s sistémicos generados por la plataforma R-MES en el corto (planes de mantenimiento), mediano (políticas de mantenimiento) y largo plazo (modificaciones genéticas de planta).

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•Fuente de Información I Datos Mantenimiento Sistema SAP Mantenimiento

•Fuente de Información II Datos Operaciones Sistema PI System Operaciones

•Base Datos Sistema R-MES

fecha Hora Inicio Duración Aviso GPL P T Costo Equipo

Modo de

Falla

Parte Objeto Síntoma

Nº Orden Impacto

Det. Sistema

16-01-08 12:00 1,86 M2 E013 PT2 1211 BBAS60000 MF001 Z007 08 11646 1 1 ó 0

18-01-08 07:00 5,75 M2 E016 PT1 3120 MOTE6012 MF203 Z001 2 11637 1 1 ó 0

19-01-08 09:00 3,50 M4 E014 PT3 2500 MRED6036 -1 -1 -1 11636 1 1 ó 0

20-02-08 10:00 4,2 DO D D 0 VALV6025 -1 -1 -1 D 1 1 ó 0

Formato dataFecha;Hora ;Duración;Aviso;GPL;PT;Costo;Equipo;MododeFalla ;ParteObjeto;SíntomaAvería;NºOrdien;Impacto;Det.Sistema

Es común que los datos históricos tanto de mantenimiento como de operaciones presenten errores e inconsistencias por lo que es necesario revisarlos y corregirlos previo a su utilización para el análisis de confiabilidad de las instalaciones y de los equipos. Por lo anterior se requiere de un ingeniero en terreno enfocado exclusivamente a la captura, validación y registro de los datos históricos generados por las intervenciones de mantenimiento y las detenciones operacionales.


Formato Base de Datos IC/R-MES

Tupla es un conjunto de datos ordenados correspondientes a la intervención de un equipo, subsistema o sistema. Las tuplas leídas por la plataforma R-MES tiene la siguiente estructura:

SGL: Sistema Gestión de Línea

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• Reliability & maintenance Engineering System (R-MES) es un plataforma informatizada para la optimización de la gestión y el mantenimiento de los activos físicos durante todo el ciclo de vida bajo la lógica de la seguridad operacional (Confiabilidad, mantenibilidad y Disponibilidad)

• R-MES es un sistema integral, riguroso y de fácil uso que permite la gestión de la mantención desde un punto de vista ingenieril para cualquier configuración sistémica

• Funcionalmente, permite desarrollar análisis históricos y probabilísticos de la Confiabilidad y Disponibilidad de sistemas productivos complejos, complementados con módulos de alto valor agregado que permiten desarrollar y dinamizar los planes maestros de mantención ajustados a la realidad propia de la empresa, así como simular y sugerir mejoramientos genéticos en plantas productivas, la evaluación de reemplazo de equipos y la gestión de repuestos estratégicos.

• En síntesis, R-MES es una plataforma para la implementación y el desarrollo de la Ingeniería de Mantenimiento que apoya no sólo en la etapa de ejecución del mantenimiento sino también en la mantenibilidad de proyectos.


Histogramas Intervenciones

Generación de Datos BenchmarkFabricante

Distribuciones ExponencialWeibull

Confiabilidad – MTBFMantenibilidad – MTTRDisponibilidadCosto de la Falta

RodajeVida UtilDesgaste


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A través de la plataforma R-MES se generan reportes con indicadores clave de proceso (kpi´s) sistémicos (históricos y probabilísticos) de las plantas en estudio con las siguientes frecuencias: Reporte Básico Semanal, Reporte Histórico Mensual y Reporte Probabilístico Trimestral.

Reporte Básico Semanal

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Disponibilidad/Utilización diariaDisponibilidad/Utilización/Productividad

Reporte Histórico Mensual


Disponibilidad/UtilizaciónDisponibilidad/Utilización/ProductividadIndicadores estadísticosAnálisis de Costos de FaltaDiagramas de ParetoMix de MantenimientoDiagrama de Pareto de Modos de FallaGráfico de Dispersión de Modos de Falla

Reporte Trimestral Probabilístico


Curvas de Confiabilidad de EquiposPronósticos de Indicadores Clave de MantenimientoAnálisis de Costos de Falta Probables

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Reporte Básico Semanal

•Disponibilidad/Utilización diaria:Reporte a nivel de planta, líneas principales, subsistemas y equipos con los indicadores diarios de disponibilidad (A) y utilización (U) de la última semana cerrada.

•Disponibilidad/Utilización/Productividad: Informe que permite la determinación de los tiempos disponibles, utilizados y la velocidad media diaria de procesamiento de la planta. Este informe permite determinar las horas disponibles no utilizadas de la planta, así como los períodos de sobrecarga y subutilización de la misma.

Se genera un reporte que indica, para cada orden de trabajo y aviso, que el proceso de imputación de data histórica no ha cumplido con los requisitos para el desarrollo de IC; es decir, cuando no se han completado satisfactoriamente los campos requeridos. No obstante al reporte mencionado, los datos faltantes deben ser correctamente imputados por parte de CGS o la empresa cliente según corresponda.Complementariamente se crea un registro diario de las detenciones operacionales de la planta en base de datos de Excel o Access, que permitan obtener indicadores de Utilización y Rendimiento de los activos físicos.

Lo anterior supone necesariamente la definición de todos los campos de información básicos (Tuplas de Información) para el correcto desarrollo de IC.


Entregables:

•Reportes semanales de detenciones por mantenimiento y operacionales de la planta.

•Reportes que indiquen para cada orden de trabajo y aviso los campos de información faltantes.

•Carga de intervenciones de mantenimiento desde los reportes al Sistema de gestión que cuente la empresa cliente (ej. SAP/PM).

•Base de datos de detenciones operativas de la planta.

ContrControlarolarControControlarlar

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ReportesR-MES

Reporte Histórico Mensual

•Disponibilidad/UtilizaciónReporte a nivel de planta, líneas principales, subsistemas y equipos con los indicadores diarios de disponibilidad (A) y utilización (U) en intervalos diarios y resumen mensual, Identificando los equipos que provocaron las detenciones.

•Disponibilidad/Utilización/ProductividadInforme que permite la determinación de los tiempos disponibles, utilizados y la velocidad media diaria de procesamiento de la planta y resumen mensual. Este informe permite determinar las horas disponibles no utilizadas de la planta, así como los períodos de sobrecarga y subutilización de la misma.•Indicadores Estadísticos: Informe de los indicadores claves de proceso Tiempo Medio entre Fallas (MTBF), Tiempo Medio de Reparación (MTTR), Tiempo Medio entre Detenciones (MTBS). Estos indicadores serán acumulados de 12 meses para poder reflejar la tendencia en estos.

•Análisis de Costos de FaltaInforme del impacto económico de las detenciones de equipos sobre la planta, lo que permite la identificación de equipos críticos.


•Diagramas de ParetoLos diagramas de Pareto representan los tiempos de duración de las detenciones y número de detenciones de equipos por tipo (Mantenimiento Programado, Mantenimiento Correctivo, Detención Operacional) y Especialidad (Mecánica, Eléctrica e Instrumental).

•Gráfico de Dispersión de Modos de FallaPara los equipos críticos se elabora un gráfico de dispersión de modos de falla considerando las variables de N° de fallas y tiempos medios de reparación asociados a cada modo de falla. Esto permite diferenciar que modos tienen un comportamiento Crónico (Alta frecuencia Relativa), Agudo (Altos Tiempos de Reparación Relativos), ambos o se encuentran bajo control.

ProyeProyectarctarProyecProyectartar

ReportesR-MES

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Reporte Probabilístico Trimestral

•Curvas de Confiabilidad de EquiposEntrega información relevante de la probabilidad de buen funcionamiento de un equipo en función del tiempo.

•Pronósticos de Indicadores Clave de MantenimientoConsiste en la proyección de los indicadores de Tiempo Medio entre Fallas (MTBF), Tiempo Medio de Reparación (MTTR) y Disponibilidad (A) de los equipos y sistemas de la planta en estudio.

•Análisis de Costos de Falta ProbablesPermite pronosticar los equipos que tendrán un mayor impacto económico, considerando la variable de pérdida de producción valorizada por indisponibilidad del equipo/sistema.

La frecuencia de este reporte es trimestral dada la acumulación de datos necesarios para la entrega de indicadores fiables. En este sentido es recomendable tener un historial de a lo menos 18 intervenciones correctivas para equipos principales para que los resultados probabilísticos sean representativos.

MejorMejorararMejoraMejorarr

Pronóstico de la disponibilidad de equipos y sistemas. Análisis de Montecarlo para determinar la distribución de probabilidad de la disponibilidad.

Valorización del tiempo indisponible de la planta dada su configuración lógico funcional, disponibilidad y mantenibilidad sistémica (MTBF y MTTR).

ReportesR-MES

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Ingeniería de Confiabilidad

... técnicamente y economicamente el sistema de mantenimiento desarrollado, también a través benchmarking con relidades de referencia

... el mantenimiento a través de la selección de las políticas (preventiva, correctiva, mejorativa), la individualización de las condiciones técnico-económicas optimas para la sustitución, la estandarización de los ciclos de trabajo


Corto Corto PlazoPlazoMediano Mediano PlazoPlazoLargo Largo PlazoPlazo

MejorMejorararMejoraMejorarr

ContrControlarolarControControlarlar

ProyeProyectarctarProyecProyectartar

... el sistema a través de un enfoque integrado en tres indicadores principales: confiabilidad, mantenibilidad y logistica de los repuestos y materiales técnicos

Respecto a las capacitaciones se considera realizar:

• Capacitación de Ingeniería de Confiabilidad. Conceptual.

• Capacitación del Sw R-MES asociado a Ingeniería de Mantención. Conceptual

• Capacitación a nivel de usuario del Sw R-MES. Aplicada.


“C o n s t r u y e n d o v a l o r p a r a e l n e g o c i o a t r a v é s d e l a I n g e n i e r i z a c i ó n d e l M a n t e n i m i e

n t o”

Se presenta una visión teórico-práctica en el desarrollo de la gestión y mantenimiento de activos a través de la Ingeniería de Confiabilidad, entregando el conocimiento junto al desarrollo y utilización de nuevos instrumentos y metodologías que soporten adecuadamente las decisiones a nivel estratégico, táctico y operativo dentro de la empresa.

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Ejecución del Ejecución del MantenimientoMantenimiento

Optimización de Gestión de Activos

Cuidado y Seguridad de las Personas

Cuidado y Seguridad del Medioambiente

Plan Matriz

Equipos Emergencia

Ingeniería de Ingeniería de ConfiabilidadConfiabilidad

ProducciónProducción

Gestión

ProyectaProyectarr MAFEC

Causa-Efecto

Equipos

Sw IC

SAP

InfoPMS

Sistema Gestión

Sistema

Equipos

Mejora Instalaciones

Políticas

Mission Time

Mejora Gestión

Mejoramiento Continuo



I.- Diagramación Lógico Funcional

Para el correcto desarrollo de la actividad se cuenta con la participación de un Ingeniero Especialista que a partir de los árboles de estructuras técnicas (de SAP), Flow-Sheet y visitas técnicas, desarrolla el diagrama de bloques de confiabilidad con los códigos de equipo que permitirán la posterior carga de las bases de datos con los avisos de detenciones, ya sean operativas o por mantenimiento. El nivel de desagregación de las plantas será hasta el nivel equipo, considerando aquellos que resulten críticos en diagramas independientes considerando sus subsistemas y partes principales.

De acuerdo al diagrama conceptual el plan de acción para la correcta ejecución consiste en las siguientes etapas principales

II.- Captura de Información

En cuanto a la captura de información se complementan dos fuentes de información relevante:

•Sistema de gestión de la empresa cliente (ej. SAP/PM) para rescatar las ordenes y avisos de intervenciones asociadas al mantenimiento.

•Sistema de operaciones (ej. PI System) para rescatar información de producción y operacional.

Una vez rescatados los parámetros básicos requeridos, se propone la realización de una reunión multidisciplinaria (Operación/Mantenimiento) de 45 min diarios que permita dilucidar si las detenciones corresponden a eventos Operacionales o de Mantenimiento de la Planta, además de codificar y clasificar las fallas en las categorías (Modo de falla, Parte Objeto, Síntoma) de acuerdo a los catálogos definidos para cada equipo.


III.- Carga de Datos y Obtención de Indicadores

Posteriormente se realiza la configuración de las bases de datos, carga en R-MES y obtención de los indicadores a través del sistema. En este punto se tienen dos etapas: en la primera se alimentará el sistema con bases de datos locales (Excel) y en una segunda etapa la información de Mantenimiento será capturada directamente por la interfaz SAP/PM – R-MES, esto permite automatizar la carga de datos al sistema y reducir notablemente los tiempos para la emisión de reportes.

Respecto de los reportes serán emitidos de acuerdo a las frecuencias determinadas en las bases, lo que permite identificar focos de mejora, de acuerdo a distintas variables de análisis: Costos de Falta, Costos de Mantenimiento, Mejora en el Rendimiento, etc.; En definitiva las variables a analizar determinan el (los) equipo(s) críticos de la Planta, los cuales serán analizados en detalle.

Reportes Probabilísticos

•Criticidad (Costo falta, (A), MTBF)•Disponibilidad Inherente•Confiabilidad (Mission Time)•Etapa del Ciclo de Vida •Costo Falta Sistémico

Reportes Históricos

•General•Disponibilidad y Utilización•MTBF, MTTR, MTBS•Mix MP/MC•Paretos, N° Inter., Dur.. Inter•Dispersión (Agudo, Crónico, Crítico)

V.- Análisis de Mejoramientos Genéticos

También se incorpora como evaluación de opciones de mejora, a través de la simulación de incorporación de redundancia o reemplazo de equipos en las plantas en estudio. El análisis determina si es económicamente factible de desarrollar una modificación genética de las plantas, contrastando la disminución de los costos de la falta (pérdida de producción valorizada) con la inversión requerida para materializarla. Lo anterior está orientado a la mantenibilidad de procesos.

Adicionalmente para elementos con un riesgo de falla creciente se determinan los tiempos óptimos de intervención que minimizan el costo directo de mantenimiento a través de una aplicación de políticas de mantenimiento a edad constante.

IV.- Análisis de Equipos Críticos

El análisis de equipos críticos consiste una gama de herramientas orientadas a identificar opciones de mejora. Dentro de la metodología se propone tratar a los equipos como si fueran una Planta, es decir configurar un Diagrama Lógico funcional desagregado considerando dos niveles al interior de los equipos (Subsistemas – Componentes), lo que permita identificar los elementos y partes que inciden de mayor manera en los indicadores de los equipos críticos. Este análisis se complementa con diagramas de pareto y gráficos de dispersión de modos de falla que permiten orientar mejoras vía confiabilidad o mantenibilidad de los equipos.


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Disponibilidad / Utilización• Incorpora el efecto de detenciones operacionales.• Facilita el Análisis de series de tiempo y brecha de los indicadores de Disponibilidad y Utilización.• Permite al usuario definir el período e intervalos de análisis (ej: un año en métrica mensual).• Permite el desarrollo de gráficos y visualización de la brecha entre disponibilidad y utilización.


Disponibilidad Histórica• Facilita el Análisis de series de tiempo y brecha de los indicadores de Disponibilidad y Utilización.• Permite al usuario definir el período e Intervalos de análisis (ej: un año en métrica mensual).


Grilla Utilización/Disponibilidad• Facilita el Análisis de series de tiempo y brecha de los indicadores de Disponibilidad y Utilización.• Permite al usuario definir el período e intervalos de análisis (ej: un año en métrica mensual).Reporte General•Permite visualizar de manera comparativa los KPI, en distintos períodos de análisis, respecto a uma fecha ingresada por el usuario: Week Today: Semana al día. Week: Semana Cerrada. Month Today: Mes al día. Month: Mes Cerrado. Year Today: Año al día. Year: Año Cerrado.• Generación de un Reporte Imprimiblecon los indicadores claves: TTM: Tiempo para Mantener. Número de Eventos. Disponibilidad / Utilización. MTBF, MTBS, MTTR.

Diagrama Pareto (N° Interv.)•Permite jerarquizar el impacto de los equipos y subsistemas, en función del tiempo y frecuencia de las detenciones.•El usuario puede establecer las detenciones a considerar en los gráficos de Pareto, según las clases: Mantención Correctiva Eléctrica. Mantención Correctiva Mecánica. Mantención Correctiva Instrumental. Mantención Preventiva. Detención Operacional•Incluye la curva acumulativa porcentual,en escala secundaria.


Gráfico de Dispersión• Permite clasificar los modos de falla en agudos, crónicos y mixtos para determinar mejoras vía Confiabilidad o Mantenibilidad del Equipo.•Entrega la tendencia del Modo de Fallasobre el equipo, determinando el impactode políticas de mejora adoptadas.•Comparación de períodos vigentes ycerrados: Semanal. Mensual. Anual.

Criticidad Permite monitorear los indicadores claves de Disponibilidad (A) y Costos de la Falta (Cf), de acuerdo a rangos establecidos por el usuario. El sistema de alerta se configura como “semáforo” de acuerdo a las definiciones:• Rango Critico: Rojo.• Rango Aceptable: Amarillo.• Rango Optimo: Verde


Indicadores Estadísticos• Incorpora indicadores claves de proceso (KPI) en su dimensión estadística (MTBF, MTTR y MTBS).• Incluye el Análisis de series de tiempo de los indicadores MTBF, MTTR y MTBS.• Permite al usuario definir el período e intervalos de análisis (ej: un año en métrica mensual).• Permite el desarrollo de gráficos y tendencias de los indicadores al nivel deseado por el usuario (Equipo,Subsistema, Planta).

Mix MC v/s MP (N° - hrs.)• Permite visualizar gráficamente los mix de mantenimiento correctivo v/s preventivo, para los equipos y subsistemas seleccionados.• Incorpora las dimensiones de frecuencia y duración de las detenciones.• Incluye en los gráficos el número y porcentaje relativo, de cada categoría de las intervenciones de mantenimiento.


Pareto Modos de Falla• Facilita el Análisis de implementación de RCM al disminuir los tiempos asociados al análisis funcional, de falla funcional y definición de modos de falla.• Orienta al equipo mantenedor paradefinir las acciones mejorativas.


Confiabilidad• Permite visualizar gráficamente las curvas de confiabilidad a nivel sistémico, es decir, a nivel de equipos, subsistemas y sistemas.• Reporte de indicadores probabilísticos.• Permite mediante estudio previo la dinamización de los planes de mantenimiento, ya que el Sw R-MES en sus análisis considera el concepto de la etapa en el ciclo de vida de los activos físicos.

Dinamización de los planes de mantenimiento

• El equipo lleva un Tiempo Corrido T1, desde la finalización de su última intervención.

• La próxima intervención del equipo es a las TMP [hrs] desde su última puesta en marcha.

• La probabilidad de que el equipo sobreviva hasta las TMP [hrs] dado que lleva un tiempo corrido de T1 [hrs] está dada por P(TMP/T1).

• El resultado de P(TMP/T1) representa la probabilidad de que se cumpla el Plan de Mantenimiento Preventivo del equipo.

El análisis probabilístico permite establecer comparaciones de confiabilidad (R(t)) entre diferentes equipos constituyentes de subsistemas o sistemas y/o también entre equipos de características similares. Lo anterior corresponde a un análisis de características sistémicas. Esta aplicación permite realizar simulaciones de cambios genéticos sobre los procesos en estudio.



Permite la evaluación de estrategia de mantenimiento que minimiza los costos directos de mantenimiento determinado en MIX óptimo entre intervenciones de tipo correctivas y preventivas. El análisis probabilístico entrega la confiabilidad del equipo, subsistema y/o sistema en un momento determinado, también la disponibilidad inherente, los costos de la falta, la etapa del ciclo de vida, tasa de falla, etc.

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Inicio estudio CGSLa razón principal por la que se produce la diferencia del promedio de intervenciones de mantenimiento entre los meses de Diciembre y Octubre de 2008 radica en que se ha generado un procedimiento más riguroso de imputación del dato, asignándose éste a las ubicaciones técnicas de los equipos constituyentes de los sistemas productivos y no a las ubicaciones técnicas de nivel superior. Esto genera calidad del dato.

Reliability & Maintenance Engineering SystemEl aumento en los registros de intervenciones de mantenimiento no tiene que ver directamente con un aumento de fallas ni tareas

Reliability & Maintenance Engineering SystemLa vinculación entre la información del Libro de Novedades Diarias y el SAP se presenta en el gráfico a continuación. Para el 2007 el porcentaje de vinculación es del 10% mientras que para el 2008 es de 34,9%. En promedio la vinculación para el periodo 2007-2008 es de 26%.

Como observación adicional se tiene el hecho del aumento de avisos tipo M2 en los registros de SAP en el año 2008 en comparación al año 2007.

Si bien es cierto este aumento puede estar explicado por un mejoramiento en la imputación de datos (se tiende a registrar la totalidad de la información), aún persiste la baja vinculación.

Hoy en día el Libro de Novedades Diarias sólo contiene las averías que ocasionan la detención

de la planta, por lo que al hacer una comparaciónentre estas averías y las contenidas en los registros SAP se debiera encontrar un porcentaje de vinculación cercano al 100%.

Esta situación refleja una oportunidad de mejora clara que repercute directamente en la fidelidad del registro del dato de mantenimiento, e impacta ciertamente en la certeza de los indicadores generados y en las decisiones tomadas a partir de éstos.

Cabe destacar que de acuerdo a la revisión de la base de datos obtenida desde el sistema SAP, se advierte un nivel alto de completitud de los datos, por lo que los esfuerzos debieran focalizarse mayoritariamente en la vinculación entre los datos del Libro de Novedades Diarias y los registros de avisos del SAP.

ConfiabilidadDatosProcedimientos

fallascontrol

MantenimientoNúm

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Valo

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ingeniería remota reliability & maintenance engineering system

Documents

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