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Equation Chapter 1 Section 1

Proyecto Fin de Carrera Ingeniería Aeronáutica Intensificación: Infraestructura del Transporte Aéreo

Descripción del proceso de pintura de pértiga de carga para repostaje en vuelo

Autor: Jesús Sampedro Muñoz

Tutor: Luis Valentín Bohórquez Jiménez

Dep. Ingeniería Mecánica y Fabricación Escuela Técnica Superior de Ingeniería

Universidad de Sevilla

Sevilla, 2018

Descripción del proceso de pintura de pertiga de carga para repostaje en vuelo

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Proyecto Fin de Carrera Ingeniería Aeronáutica

Intensificación: Infraestructura del Transporte Aéreo

Descripción del proceso de pintura de pértiga de

carga para repostaje en vuelo

Autor:

Jesús Sampedro Muñoz

Tutor:

Luis Valentín Bohórquez Jiménez

Profesor Contratado Doctor

Dep. Ingeniería Mecánica y Fabricación

Escuela Técnica Superior de Ingeniería

Universidad de Sevilla Sevilla, 2018


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Proyecto Fin de Carrera: Descripción del proceso de pintura de pértiga de carga para repostaje en vuelo

Autor: Jesús Sampedro Muñoz

Tutor: Luis Valentín Bohórquez Jiménez

El tribunal nombrado para juzgar el Proyecto arriba indicado, compuesto por los siguientes miembros:

Presidente:

Vocales:

Secretario:

Acuerdan otorgarle la calificación de:

Sevilla, 2017

El Secretario del Tribunal


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A mi familia


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Agradecimientos

Quisiera agradecer a Luis Valentín Bohorquez, tutor del presente proyecto fin de carrera, su ayuda y sus consejos tanto para la realización del proyecto como para su defensa. Asimismo, me gustaría reseñar y agreder la enorme paciencia mostrada.

También quiero agradecer a mis padres y mi hermana la ayuda facilitada a nivel personal, para la realización tanto de este proyecto como de todas aquellas asignaturas cursadas durante mi formación academica, sin sus muestras de confianza no hubiera sido posible superar los problemas presentados durante mi formación.

Jesus Sampedro Muñoz

Sevilla, 2018


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Índice

Agradecimientos ........................................................................................................................................... ix

Índice ............................................................................................................................................................ xi

ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................................................................ xv

ÍNDICE DE FIGURAS ......................................................................................................................................... xvii

1 Introducción .......................................................................................................................................... 1

2 Instalaciones de pintura ......................................................................................................................... 3 2.1 DESCRIPCIÓN EN PLANTA ........................................................................................................................... 4

2.1.1 Sala de preparación y mezcla ............................................................................................................. 4 Dimensiones de la sala de mezclas ............................................................................................. 4 Funcionamiento ........................................................................................................................... 4 Descripción de los equipos.......................................................................................................... 4

2.1.2 Área de preparación de elementos a pintar ...................................................................................... 5 Dimensiones del área de preparación ....................................................................................... 5 Funcionamiento: .......................................................................................................................... 5 Descripción de los equipos.......................................................................................................... 5

2.1.3 Cabina de pintura. ............................................................................................................................... 6 Dimensiones de la cabina ............................................................................................................ 7 Funcionamiento ........................................................................................................................... 7 Descripción de los equipos.......................................................................................................... 7

3 Equipos de proteccion individual ........................................................................................................... 9 3.1 ROPA DE PROTECCIÓN CONTRA PRODUCTOS QUIMICOS ..................................................................... 10 3.2 GUANTES DE PROTECCIÓN ....................................................................................................................... 13 3.3 EQUIPOS DE PROTECCIÓN RESPIRATORIA ............................................................................................... 14

3.3.1 Parámetros y características de los sistemas de protección respiratoria. .................................... 14 3.3.2 Sistemas de protección respiratorias filtrantes ............................................................................... 16

Dispositivos filtrantes contra partículas y aerosoles. .............................................................. 17 Dispositivos filtrantes contra gases y vapores. ........................................................................ 17 Dispositivos filtrantes contra partículas, gases y vapores. ..................................................... 17 Marcado de filtros. .................................................................................................................... 18

3.3.3 Sistemas de protección respiratoria aislante .................................................................................. 19 Equipos de línea de aire ............................................................................................................ 19 Equipos autónomos ................................................................................................................... 19 Criterios para la selección de equipos de protección respiratoria ......................................... 20

3.3.4 Tipos de piezas faciales ..................................................................................................................... 20

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Cuartos de mascaras o medias mascaras. ............................................................................... 20 Mascaras completas. ................................................................................................................. 21 Comprobaciones de ajuste ....................................................................................................... 21 Ensayos de ajuste ...................................................................................................................... 21 Media mascara 3M serie 6000 ................................................................................................. 22 Mascara completa 3M serie 6000 ............................................................................................ 25

4 Proceso de pintura ............................................................................................................................... 33 4.1 PROCESO ESPECIAL DE PINTURA Y APLICACIONES DE LOS SISTEMAS DE ACABADO ORGÁNICOS. .... 34

4.1.1 Certificación del proceso de pintura ................................................................................................ 34 4.1.2 Certificación del personal ................................................................................................................. 37

Requisitos para otorgar la certificación ................................................................................... 37 Descripción del proceso para otorgar la cualificación. ........................................................... 37

4.2 REQUISITOS DE LAS INSTALACIONES, EQUIPOS DE PINTURA Y MATERIALES ...................................... 40 4.2.1 Instalaciones ...................................................................................................................................... 40 4.2.2 Equipos para la aplicación de pintura .............................................................................................. 43

Pistolas convencionales: ........................................................................................................... 43 Pistolas HVLP (High Volumen Low Pressure): ......................................................................... 43 Ajustes ........................................................................................................................................ 44

4.2.3 Materiales .......................................................................................................................................... 45 4.2.4 Mantenimiento de instalaciones de pintura y equipos de aplicación de pintura ........................ 45

4.3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PINTURA ............................................................................................... 48 4.3.1 Introducción ....................................................................................................................................... 48 4.3.2 Preparación y acondicionamiento de superficies. .......................................................................... 48 4.3.3 Aplicación de acabados orgánicos ................................................................................................... 48

Clasificación de acabados orgánicos ........................................................................................ 48 Preparación de materiales ........................................................................................................ 49

4.4 REQUISITOS DE CALIDAD .......................................................................................................................... 50 4.4.1 Control de materiales........................................................................................................................ 50

Fecha de caducidad ................................................................................................................... 50 Condiciones de mezcla y tiempo de vida: ............................................................................... 51 Condiciones ambientales: ......................................................................................................... 53 Viscosidad de la mezcla ............................................................................................................. 55

4.4.2 Control del proceso ........................................................................................................................... 56 Cumplimentación de Orden de Fabricación. ........................................................................... 56 Realización de ensayos ............................................................................................................. 57

4.4.3 Control del registro de resultados.................................................................................................... 57

5 Proceso de pintura pértiga repostaje en vuelo. ................................................................................... 59 5.1 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y LAS CONDICIONES EN LAS QUE LO RECIBIMOS ................................ 60 5.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PINTURA ............................................................................................... 64 5.3 DESCRIPCIÓN DE LAS PINTURAS EMPLEADAS ........................................................................................ 69

5.3.1 A12139-C0001-STD14001 (Primer CA7002) .................................................................................... 69 5.3.2 A12390-C0001-STD17001/17501 (TOP COAT CA8220) ................................................................. 69

5.4 DESCRIPCIÓN PORMENORIZADA DE LAS DISTINTAS FASES QUE CONSTITUYEN EL PROCESO DE PINTURA. ................................................................................................................................................................ 71

5.4.1 Fases I y II del proceso de pintura. ................................................................................................... 71 Enmascarado y preparación superficial del elemento ........................................................... 71 Preparación de mezcla, aplicación y secado de la imprimación ............................................ 74 Preparación de mezcla, aplicación y secado de esmalte (Top Coat) ..................................... 76

5.4.2 Intercambio de puntos duros ........................................................................................................... 78 5.4.3 Fase III del proceso de pintura ......................................................................................................... 78

Preparación superficial ............................................................................................................. 79 Preparación de mezcla, aplicación y secado de esmalte (Top Coat) ..................................... 79

5.5 REQUISITOS DE CALIDAD .......................................................................................................................... 80


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5.5.1 Requisitos de calidad a cumplir mediante el control del proceso. ................................................ 80 5.5.2 Realización de ensayos sobre probetas. .......................................................................................... 80

Realización de probetas. ........................................................................................................... 80 Realización de ensayos sobre probetas de control de eficacia. ............................................. 81 Realización de ensayos sobre probetas para control de aplicación de pintura sobre el

elemento. 84 5.5.3 Realización de ensayos sobre el elemento ...................................................................................... 87 5.5.4 Registros de calidad ........................................................................................................................... 88

6 Conclusiones ........................................................................................................................................ 89

7 Anexos ................................................................................................................................................. 91 7.1 ANEXO I. ENSAYO DE UNIFORMIDAD Y PRECISION DE LA CABINA DE PINTURA/SECADO. ................. 92

7.1.1 Ensayo de uniformidad de la cabina de pintura/secado ................................................................ 92 Sondas de temperatura ............................................................................................................. 92 Distribución de sondas de temperatura .................................................................................. 92 Proceso de medición. ................................................................................................................ 93 Rangos de temperatura a controlar. ........................................................................................ 93 Lapso de uniformidad. ............................................................................................................... 93 Inercia térmica. .......................................................................................................................... 94

7.1.2 Ensayo de precision del Sistema de medición de temperatura de la cabina de pintura/secado. 94 7.1.3 Inspecciones periódicas .................................................................................................................... 94

7.2 ANEXO II. FICHAS PMP .............................................................................................................................. 96 7.2.1 Fichas de Mantenimiento Preventivo de nivel I .............................................................................. 96 7.2.2 Fichas de mantenimiento preventivo nivel II .................................................................................. 98 7.2.3 Registros ........................................................................................................................................... 101

7.3 ANEXO III. INSTRUCCIONES DE FABRICACIÓN GENÉRICAS ................................................................... 104 7.4 ANEXO IV. INSTRUCCIONES DE FABRICACIÓN ESPECIFICAS ................................................................. 111 7.5 ANEXO V. ORDEN DE FABRICACIÓN (OF) ............................................................................................... 126

Bibliografia ................................................................................................................................................. 132


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ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 3-1. Tipos de transmisión y frecuencia central 11

Tabla 3-2. Factores de protección según sistemas de protección respiratoria 15

Tabla 3-3. Tipos de filtros de particulas, gases y vapores 16

Tabla 3-4. Aplicaciones de distintos tipos de Filtros. 24

Tabla 3-5. Filtros compatibles con la mascara completa serie 6000 y sus aplicaciones. 28

Tabla 4-1. Requisitos y conocimientos teóricos y prácticos exigidos. 37

Tabla 4-2. Nivel lumínico mínimo exigido según RD y NORMAS UNE 42

Tabla 4-3. Requisitos luminicos s/RD 42

Tabla 4-4. Clasificación de las instalaciones en función de la uniformidad de Tª. 46

Tabla 5-1. Distribución de puntos duros apoyados sobre picaderos permitidas para la sustentación del elemento 65

Tabla 5-2: Viscosidad permitida según copa empleada 75

Tabla 5-3: Condiciones de Tª y humedad relativa admisisbles para la aplicación de primer. 75

Tabla 5-4: Tiempo de secado en función de la Tª 76

Tabla 5-5: Proporciones de mezcla en partes por volumen 76

Tabla 5-6: Viscosidad permitida según la copa empleada 77

Tabla 5-7: Tiempo de vida de la mezcla en función de la Tª 77

Tabla 5-8: Condiciones de Tª y humedad amisible para la aplicación de Top Coat. 77

Tabla 5-9: Tiempos de secado en función de la temperatura. 77

Tabla 5-10: Intervalo de espesor permitidos para cada tipo de pintura. 82

Tabla 5-11: Clasificación de los resultados del ensayo de adherencia. 83

Tabla 5-12: Intervalo de espesores admisibles sobre probetas de aluminio. 84

Tabla 5-13. Defectos superficiales de pintura. 87

Tabla 6-1. Clases de instalaciones térmicas en función del intervalos de Tª permitido. 94

Tabla 6-2. Periodicidad de ensayos para instalaciones térmicas de clase III. 95


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ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 3-1. Diagrama de selección del tipo de traje a emplear en función de distintos parámetros 10

Figura 3-2. Guantes bicolor químico 87-900 13

Figura 3-3. Tipos de dispositivos filtrantes 16

Figura 3-4 Pictograma de identificación de filtros. 18

Figura 3-5. Marcado de un Filtro A2B2E2K2P3. 18

Figura 3-6. Clasificación de sistemas de protección respiratoria aislante. 19

Figura 3-7. Media mascara 3M 23

Figura 3-8. Conexión tipo bayoneta para filtros 23

Figura 3-9. Mascara completa 3M 26

Figura 3-10. Plataforma 603 27

Figura 3-11. Retenedor 501 27

Figura 3-12. Filtro 5911, 5925 y 5935. 27

Figura 3-13. Retenedor 502 28

Figura 3-14. Combinación de filtros para gases y vapores y filtros de partículas. 28

Figura 4-1. Diagrama de flujo del proceso de certificación 36

Figura 4-2. Flujo de cualificación de un operario para la operativa de pintura. 39

Figura 4-3. Disposición de nuestra planta 40

Figura 4-4: Termohidrografo en sala de mezcla. 41

Figura 4-5. Componentes de la pistola aerografica 44

Figura 4-6. Etiqueta de identificación. 50

Figura 4-7. Hoja de control de mezcla 52

Figura 4-8. Armario de control de cabina de pintura y sala de preparación de elementos. 53

Figura 4-9. Control cabina de pintura 53

Figura 4-10. Control sala de preparación de elementos 54

Figura 4-11. Registro de humedad y temperatura medida por las sondas ubicadas en la cabina. 54

Figura 4-12. Registrador (3+1) temperatura y humedad relativa. 55

Figura 4-13. Copa ISO 55

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Figura 4-14. Copa Ford 56

Figura 4-15. Copa Zhan 56

Figura 5-1. Elementos salientes del carenado 60

Figura 5-2. Soporte para instalación de descargador eléctrico 60

Figura 5-3. Gomas de sellado 61

Figura 5-4. Eje de acero para instalación de aletas 61

Figura 5-5. Descripción de puntos duros 62

Figura 5-6. Fijación punto duro LH 62

Figura 5-7. Fijación punto duro RH 63

Figura 5-8. Picadero regulable sobre cuna abatible 64

Figura 5-9. Util de sustentación y transporte 64

Figura 5-10. Diagrama de flujo (alternativa I) 66

Figura 5-11. Diagrama de flujo (alternativa II) 67

Figura 5-12: Enmascarado del orificio anterior y posterior del elemento 72

Figura 5-13: Enmascarado de zonas sobre las que instalaremos tapas que iran en acompañamiento junto al elemento. 72

Figura 5-14: Enmascarado de los ejes de acero sobre los que situaremos las aletas del Boom-Mast. 72

Figura 5-15: Elementos exteriores a enmascara 73

Figura 5-16: Enmascarado de la zona colindante al punto duro nº 2. 73

Figura 5-17: Enmascarado de la zona colindante al punto duro nº 3. 74

Figura 5-18: Enmascarado zona colindante al punto duro nº6. 74

Figura 5-19. : Plantilla de Glaspack para identificación de carenas. 79

Figura 5-20: Probetas de material compuesto para el control de eficacia del proceso. 81

Figura 5-21. Probetas metálicas para el control de aplicación de pintura sobre el elemento 81

Figura 5-22: Enrejado s/ISO 2409 83

Figura 5-23: Medidor de espesores. 85

Figura 5-24. Esquema de ejecución del ensayo de adherencia. 88

Figura 6-1. Ejemplo de distribución de sondas de Tª 93


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1 INTRODUCCIÓN

l proyecto que vamos a desarrollar tiene como objetivo la descripción de toda la operativa necesaria para llevar a cabo la aplicación de pintura final sobre la pertiga de carga para respostaje en vuelo.

El proyecto ha sido estructurado en 7 capítulos, incluida la presente introducción, a través de los cuales se detallarán todos los aspectos relevantes para la realización del proceso descrito. A continuación, realizaremos una breve presentación de los contenidos a tratar en cada uno de los capítulos.

En el segundo capitulo realizaremos una descripción de las instalaciónes de las cuales disponemos para la realización del proceso de aplicación de pintura. En dicha descripción recogeremos las dimensiones de las distintas áreas, su funcionamiento y los equipos que las constituyen, entre los que se encuentran el equipo filtrante, de ventilación, iluminación, …; tambien incluiremos las principales características de los citados equipos. Dichas instalaciones deben cumplir los requisitos fijados por la normativa aplicable para la realización de las distintas operaciones que engloban el proceso objeto del presente proyecto.

La descripción de los equipos de protección individual necesarios para llevar a cabo las distintas operaciones que constituyen el proceso de pintura la realizaremos en eltercer capitulo. Dichos equipos proporcionarán a los empleados las condiciones de seguridad necesarias ante los distintos materiales empleados durante la ejecución del mismo. En función de las características de estos materiales seleccionaremos aquellos equipos que mejor nivel de protección proporcionen. Tendremos que emplear ropa de protección, guantes y equipos de protección respiratoria.

En el cuarto capitulo realizaremos una descripción de los distintos requerimientos necesarios para poder llevar a cabo la ejecución del proceso de pintura. En el primer apartado de este cuarto capítulo, realizaremos una definición de dicho proceso como proceso especial, indicando las distintas aplicaciones de los acabados orgánicos. Posteriormente postularemos los requisitos que deben cumplir instalaciones, equipos y materiales. En el tercer apartado realizaremos una descripción de las distintas operaciones que forman parte del proceso de aplicación de acabados órganicos. En el último apartado del cuarto capítulo detallaremos los requisitos de calidad exigidos, entre los que se encuentran, el control de materiales, control de proceso y el control de registro de resultado.

Durante el quinto capítulo particularizaremos el proceso de pintura descrito anteriormente para el producto objeto del presente proyecto. Realizando una descripción pormenorizada de las distintas pinturas a emplear, las distintas fases definidas para la realización del proceso, asi como los equipos y materiales auxiliares necesarios.

Las conclusiones a las cuales hemos llegado tras la realización del presente proyecto serán recogidas en el sexto capítulo. Mediante dichas conclusiones intentaremos reflejar la consecución de los objetivos marcados.

Por ultimo, en el séptimo capitulo anexaremos distintos documentos, que nos permitirán realizar una descrpción pormenorizada de aspectos que consideramos relevantes para la correcta realización del proceso descrito.

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2 INSTALACIONES DE PINTURA

n el presente apartado enumeraremos las distintas áreas que constituyen las instalaciones en las cuales se realizan todas las operaciones que forman parte del proceso de pintura objeto del presente proyecto.

Para cada una de estas áreas, detallaremos sus dimensiones y realizaremos una descripción tanto de su funcionamiento como de los distintos equipos que forman parte de las mismas. Tambien recogeremos las principales características técnicas de estos equipos.

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Instalaciones de pintura 4

2.1 Descripción en planta

Las instalaciones de pintura están constituidas por dos áreas de preparación, dos cabinas de pintado y secado y tres pequeños habitáculos, entre los que se encuentra el Box de mezcla, box de sellante y área de preparación de pintura.

2.1.1 Sala de preparación y mezcla

A continuación detallaremos de la forma mas pormenorizada posible las características mas significativas de la sala de preparación y mezcla de pinturas.

Dimensiones de la sala de mezclas

• Dimensiones del área:

Largo: 2480mm

Ancho: 3605mm

Alto interior: 2470mm

Alto exterior: 2510mm

• Dimensiones de la puerta:

Ancho: 900mm

Alto: 2210mm

Funcionamiento

El área de preparación y mezcla de pintura está constituida por un grupo extractor de rodete centrífugo, cuya finalidad es la aspiración de aire procedente del exterior. Dicho aire entra en el box a través de unas rejillas de ventilación situadas en la parte inferior de paneles y puerta.

También forma parte del sistema de ventilación una pantalla con filtro cuya misión es filtrar el aire antes de pasar por el ventilador y realizar puntualmente pequeñas pruebas de pintura.

Descripción de los equipos

• Grupo extractor. Compuesto por un ventilador centrífugo con una potencia de 0,25kw, se encuentra situado en el exterior del box, sobre la parte superior de este y reúne las siguientes características técnicas:

Nº de grupos: 1

Caudal de aire efectivo: 2100m3/h

Nº de ventiladores: 1 doble

Presión total: 800mm c.a.

Potencia motriz instalada: 0,33CV

Renovaciones aire interior: 100r/h

• Iluminación. El sistema de iluminación está formado por una pantalla estanca de 2x58W, sobre la parte superior del box, la cual proporciona una luz neutra de alto rendimiento cromático. A continuación, detallamos sus principales características técnicas:

Potencia instalada: 116 w.

Intensidad lumínica: 800 lux.

Alimentación eléctrica en fase: 220/380 trifásica.


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Alimentación eléctrica en alumbrado: 50Hz-220V Monofásica.

El sistema de ventilación e iluminación del box se arrancan de forma simultánea mediante un interruptor estanco situado en el exterior del box.

• Filtros de la pantalla aspirante. La pantalla aspirante está situada en una esquina del Box, compuesto por un filtro cuya misión es la de retener las impurezas que arrastra el ventilador y retener pintura en el supuesto caso de hacer pruebas en el interior. Presenta las características técnicas que indicamos a continuación:

Superficie filtrante: 1,5m2

Tipo de filtro: laminares

Poder de retención según norma ASHRAE: 85-97%

Capacidad de acumulación: 3000gr/m2

Caudal de aire nominal: 5000m3/h.m2

Tª de servicio: 150ºC

Clasificación al fuego: F1-Autoextinguible

Velocidad de paso del aire: 0,40m/s

2.1.2 Área de preparación de elementos a pintar

Dimensiones del área de preparación

Largo interior: 14.000mm

Largo exterior: 14.310mm

Ancho: 5.160mm

Alto interior: 5.320mm

Alto exterior: 6.480mm

El área de preparación se aísla del resto del recinto mediante un par de puertas correderas plegables. Estando totalmente plegadas, nos permite el acceso de todos aquellos productos que no superen los 4.000mm de anchura y los 4200m de altura.

Funcionamiento:

El área de preparación está constituida por dos Grupo Extractores, encargados de aspirar el aire del área de trabajo y expulsarlo al exterior. El aire aspirado puede expulsarse por completo al exterior, en cuyo caso el aire que aspiran los grupos procede de la nave donde está instalada el área; o ser recirculado al plenum superior para ser nuevamente aspirado por los grupos extractores.


• Grupo extractor. Ubicados en un lateral del área de preparación con objeto de maximizar la superficie útil. Dichos grupos se encuentran en el interior de un robusto bastidor forrado con chapa de acero galvanizada-lacada, aislando de esta manera el ruido que provoca en su funcionamiento.

Las turbinas encargadas de aspirar el aire del interior del área se encuentran montadas sobre dos cojinetes de caucho encargados de absorber las posibles vibraciones generadas durante el funcionamiento de las mismas. Se trata de turbinas de alto rendimiento equilibradas dinámica y estáticamente.

Son accionadas mediante un motor con una potencia de 12.5 C.V. y un par de 1465 r.p.m.


Detallaremos las características técnicas del equipo filtrante y de ventilación de cada uno de los grupos extractores:

Equipo de ventilación:

Caudal de aire efectivo: 66000 m3/h (33000 x 2)

Nº de ventiladores: 1 doble

Ventilador centrifugo de doble aspiración: media presión

Presión total: 100mm c.a.

Potencia motriz instalada: 25 CV (12,5 X 2)

Rumorosidad en el interior de la zona: 75-80 Db

Velocidad del aire (en recirculación): 0,26m/s

Equipo filtrante: El equipo filtrante trabaja en dos etapas o fases de desarrollo.

1ª etapa (PAINT-STOP):

Superficie filtrante: 12,5 m2

Tipo de filtro: Laminar

Poder de retención: 92% pintura, 85% laca, 97% esmalte

Capacidad de acumulación: 3000g/m2


Temperatura de servicio: 100ºC

Clasificación al fuego: F-1 Auto extinguible

2ª etapa (SINTETICO):

Superficie filtrante: 12,5 m2

Tipo de filtro: Laminar

Poder de retención: 85% norma ASHRAE

Capacidad de acumulación: 700g/m2


Temperatura de servicio: 100ºC

Clasificación al fuego: F-1 Auto extinguible

• Iluminación. El sistema de iluminación está compuesto por 14 pantallas de tono luz de día (potencia: 5X58w). Dichas pantallas se encuentran ubicadas en los laterales superiores de la cabina en posición inclinada.

Proporciona una intensidad lumínica de 1200 Lux.

Alimentación trifásica en fase 220/380

Alimentación eléctrica en alumbrado: 50 Hz-220V (Monofásica)

• Compuerta de recirculización:

2.1.3 Cabina de pintura.

En la cabina de pintura realizaremos tanto el proceso de aplicación de pintura como el secado de la misma cuando sea necesario acelerar este proceso por cuestiones técnicas o con objeto de maximizar el área de ocupación de la misma.


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Dimensiones de la cabina

Largo interior: 14000mm

Largo exterior: 14310mm

Ancho: 5160mm

Alto interior (obra civil): 5320mm

Alto exterior: 6480mm

Funcionamiento

Funcionamiento Fase de Pintado

El proceso de pintura se realiza con la compuerta de reciclaje abierto (aire del exterior).

El aire es aspirado desde el exterior mediante la succión de dos turbinas situadas sobre el generador y antes de pasar por el quemador de la vena de aire, encargado calentar y homogeneizar la temperatura de dicho caudal de aire, sufre un primer filtro. A continuación, el aire pasa a través de plenum de distribución hasta los humidificadores donde adquieren el grado de humedad programado. Una vez tenemos el aire a la temperatura y humedad requerida lo llevamos a través de un nuevo plenum de distribución hasta la cabina de pintura en la cual realizará un barrido vertical. Antes de pasar a la cabina y tras atravesar el plenum de distribución el aire es filtrado mediante unos microfiltros, de esta forma minimizamos las posibles particular contaminantes presentes en el aire que atraviesa la cabina de pintura.

Durante el barrido vertical el aire es contaminado debido a los residuos de la pulverización de la pintura, dicho aire ha de ser descontaminado antes de ser devuelto a la atmosfera para ello es filtrado a través de unos filtros situados en el suelo de la cabina. Posteriormente y con la ayuda de grupos extractores es conducido a través de los conductos adecuados hacia el exterior. Durante este trayecto el sire pasa un segundo filtro con fin de conseguir el grado de pureza requerido según normativa internacional.

Funcionamiento Fase de Secado

Durante la fase de secado el aire empleado realiza un circuito cerrado, siendo recirculado. Para ello configuramos la cabina de forma que la compuerta de reciclaje permanezca cerrada.

El recorrido del aire es idéntico al realizado durante la fase de pintado, la diferencia se establece tras pasar por los filtros de suelo de la cabina, en este momento se canaliza a través del generador sin salir al exterior de la cabina. Durante este proceso los grupos extractores encargados de expulsar el aire hacia el exterior de la cabina permanecen apagados. Es importante señalar que en torno al 10% del caudal de aire empleado procede del exterior. Mediante la recirculación del aire conseguimos alcanzar una temperatura de hasta 80ºC.


• Grupo generador: Situado en la parte lateral de la cabina, sobre un robusto bastidor de perfilería estampada y doble chapa de acero galvanizada. Se encuentra aislado térmica y acústicamente por medio de una capa de fibra de vidrio.

Un par de turbinas equilibradas estática y dinámicamente, apoyadas sobre cojinetes con objeto de absorber las vibraciones y accionadas mediante un motor con sistema de transmisión de correas trapezoidales, proporcionan el caudal de aire necesario. El motor desarrolla una potencia de 25 C.V. con un máximo de 1465 r.p.m.

• Grupos extractores: Tenemos un total de cuatro grupos extractores. Sobre el bastidor en el cual se encuentran alojados cada uno de estos cuatro grupos extractores se sitúan dos ventiladores helicoidales accionados mediante un motor.


La transmisión entre el motor y el ventilador se lleva a cabo mediante dos correas trapezoidales.

• Iluminación: El sistema de iluminación está compuesto por un total de 30 pantallas. Situadas en posición vertical, en ambos laterales de la cabina, se encuentran 16 pantallas de tono “Luz día”, cada una de las cuales suministra una potencia de 2x58w.

En la parte superior de la cabina en posición inclinada y en ambos laterales de la misma hay instaladas un total de 12 pantallas de 5x58w y 2 pantallas de 5x36w, todas ellas con tono “Luz día”.

• Humidificadores: En cada una de las cabinas tenemos cuatro humidificadores (2 pares distintos) sobre los cuales se sitúan los paneles humectantes y los separadores de gotas.

Uno de los pares de los humidificadores está formado por cuatro paneles humectantes sus respectivos separadores de gota, mientras que los 2 humidificadores del segundo par lo integran cinco paneles humectantes y cinco separadores de gotas

Las dimensiones de los paneles humectantes son las siguientes:

- Ancho: 600 mm

- Alto: 1500 mm

- Grueso: 100 mm

El filtro de los separadores de gotas tiene unas dimensiones de (1570x610) mm

• Balsas de agua: El agua necesaria por los humidificadores es bombeada desde una balsa de agua presente en cada una de las cabinas, mediante una bomba centrifuga, con una potencia de 0,75cv (trifásica).

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3 EQUIPOS DE PROTECCION INDIVIDUAL

os operarios encargados de realizar las distintas operaciones del proceso de pintura, deben utilizar las prendas de protección (gafas, trajes, guantes,…) que garanticen su bienestar, las cuales serán definidas por un técnico de seguridad, mediante la evaluación del riesgo que

supone para la salud las distintas operaciones que se realicen. Dichas prendas son de uso obligatorio.

Asimismo, y pese a emplear elementos de protección, debemos intentar minimizar el tiempo de exposición a vapores y gases desprendidos durante la realización de las operaciones.

L

Equipos de proteccion individual 10

3.1 Ropa de protección contra productos quimicos

Tienen como función evitar el contacto entre los distintos productos químicos empleados y la piel, controlando de esta forma el riesgo de exposición, siempre y cuando no se haya podido controlar mediante otras alternativas.

Para determinar de forma ordenada el tipo de ropa de protección nos basaremos en el diagrama presentado en la Figura 3.1, conforme la Nota Técnica de Protección 929, proporcionada por el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el trabajo y realizada en base al Real Decreto 374/200.

Figura 3-1. Diagrama de selección del tipo de traje a emplear en función de distintos parámetros

Las siglas PB hacen referencias a trajes que presentan una protección parcial del cuerpo, del inglés Partial Body.

A continuación, mostramos una relación entre los distintos tipos de traje y las normas de requisitos, en las cuales se expone las especificaciones a cumplir en un determinado traje.

Evaluación del riesgo (RD 374/2001)

¿Existe riesgo por exposición del cuerpo a productos químicos peligrosos?

No es necesaria ropa de protección

¿Está el producto químico en forma de gases o vapores?

¿Está el producto químico en forma de partículas o fibras?

¿La exposición es a un líquido con presión en

forma de chorro?

¿La exposición es a un líquido pulverizado? ¿La exposición es a

posibles salpicaduras de un líquido?

Usar trajes de Tipo 1 ó 2 (UNE EN 943-1)

Usar trajes de Tipo 5 (UNE EN 13942-1)

Usar trajes de Tipo 3 (UNE EN 14605)

Usar trajes de Tipo 4 (UNE EN 14605).

Usar trajes de Tipo 6 (UNE EN 13034)

¿La exposición es a posibles salpicaduras

de un líquido?

¿La exposición es a un líquido con presión en forma de chorro o a un líquido pulverizado?

Usar prendas 3[PB] ó 4[PB] (UNE EN 14605)

Usar prendas 6 [PB] (UNE EN 13034)

EXPOSICIÓN TOTAL DEL CUERPO

EXPOSICIÓN PARCIAL DEL CUERPO (piernas, brazos, etc)

SÍ

N

N

SÍ

SÍ

N

N

SÍ

SÍ

SÍ

SÍ

SÍ

N

N


11

Tabla 3-1. Tipos de transmisión y frecuencia central

Tipo de trajes Normas de Requisitos

1a/1b. Contra gases y vapores. Hermético

1c. Contra gases y vapores. Hermético y a presión positiva

2. Contra gases y vapores. No Hermético y a presión positiva

UNE EN 943-1:2003

1a-ET. Contra gases y vapores: Hermético, destinado a equipos

de emergencia

1b-ET. Contra gases y vapores. Hermético, destinado a equipos

de emergencia

UNE EN 943-2:2002

3. Contra líquidos en forma de chorro UNE EN 14605:2005+A1:2009

4. Contra líquidos pulverizados UNE EN 14605:2005+A1:2009

5. Contra partículas sólidas en suspensión UNE EN 13982-1:2005

6. Contra líquidos en forma de salpicaduras UNE EN 13034:2005+A1:2009

PB [3] y PB [4] : Protección parcial del cuerpo. Material del

tipo 3 y 4

UNE EN 14605:2005+A1:2009

PB [6] : Protección parcial del cuerpo. Material del tipo 6 UNE EN 13034:2005+A1:2009

En función de lo expuesto en el anterior diagrama, para la aplicación de pintura será necesario el empleo de un traje Tipo 4. Este tipo de traje ofrece la protección necesaria a la exposición de finas partículas de líquidos, los cuales son pulverizados, y en las que la totalidad del cuerpo está en contacto con el producto. El fabricante puede recomendar además el uso de prendas adicionales, como botas, guantes, e indicará en el folleto con qué combinación de EPI se ha alcanzado la hermeticidad requerida.

Las uniones y cremalleras no requieren un alto nivel de protección, debido a que la presión alcanzada en un pulverizado no es elevada en comparación con la presión generada por un chorro de líquido. Los trajes que empleamos contaran con una cremallera de doble cursor cubierta con tapeta.

En este tipo de trajes, se valora la resistencia a la penetración de un líquido pulverizado o “spray”. Debido a lo cual lo someteremos a un ensayo, conocido como “ensayo del spray”, en el cual se pulveriza mediante cuatro boquillas cada una de las cuales emite aproximadamente 1 litro de líquido pulverizado durante 60”. Los líquidos empleados se corresponderán con los productos químicos indicados por el fabricante, representativos del uso al que se destina el traje. Estos trajes pueden ser de una pieza o de dos piezas llevadas simultáneamente.

A continuación, detallamos algunas características de los trajes seleccionados:

• Trajes constituidos por una sola pieza con capucha. • Elásticos en cintura, puños y tobillos.


• Ligera tela microscópica con alta capilaridad. • Panel trasero transpirable, facilitando la transpiración del usuario.

Los trajes que empleamos también presentan protección tipo 5, contra partículas sólidas en suspensión. Su hermeticidad se verifica mediante un “ensayo de fuga hacia el interior” que determina la resistencia a la entrada, a través del traje, de un aerosol de partículas finas. Se trata de trajes generalmente desechables, y en la mayoría de los casos se emplean con equipos de protección adicionales, como guantes, botas, protección respiratoria, etc., que no forman parte integral del traje pero que se usan combinados.

Es importante indicar que, en adicción a lo expuesto anteriormente, los trajes empleados presentan una barrera para las partículas radiactivas, conforme a la EN 1073-2; y protección antiestética, según la EN 1149-1.


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3.2 Guantes de protección

Los guantes bicolor proporcionan protección adicional a la facilitada por los trajes de buzo. Las características más significativas son las siguientes:

Compuesto pesado de látex y neopreno que ofrece una protección eficaz contra productos químicos. Está compuesto por un doble revestimiento exterior, lo que duplica su eficacia; y presenta textura de rombos, proporcionando un agarre firme de objetos secos y mojados. Revestimiento interior de algodón, disminuyendo el riesgo de irritación de la piel.

Figura 3-2. Guantes bicolor químico 87-900

Estas características confieren al guante una gran resistencia a todo tipo de productos químicos, tales como sales, detergentes, acetonas, …. y muy duraderos.

Se recomienda el uso de estos guantes para distintas aplicaciones tales como: montaje aeronáutico, fabricación de baterías, procesos químicos, Electrónica, …


3.3 Equipos de protección respiratoria

La finalidad de este tipo de equipos es proporcionar la protección de las vías respiratorias del usuario cuando este se encuentra sometido a atmosferas peligrosas, en las que las concentraciones de sustancias peligrosas, o los niveles de oxígeno presentes crean una o varias de las condiciones detalladas a continuación:

Riesgos inmediatos o diferidos para la vida (por ejemplo, cuando se trabaja con asfixiantes).

• Efectos graves e inmediatos para la salud. • Efectos graves para la salud diferidos en el tiempo. • Imposibilidad del operario de abandonar dicha atmosfera hacia una zona de seguridad en caso

de un mal funcionamiento del equipo.

Un SPR (Sistema de protección respiratoria) cumple su función cuando tiene la capacidad de reducir la exposición al riesgo hasta niveles aceptables. A continuación, definiremos distintos parámetros empleados para conocer el rendimiento de los equipos de protección respiratoria (apartado 1.3.1).

Los sistemas de protección respiratorias pueden clasificarse en sistemas aislantes, independientes del medio en el que se realiza la operación (apartado 1.3.3); ó sistemas filtrantes, dependiente del medio ambiente (1.3.2).

3.3.1 Parámetros y características de los sistemas de protección respiratoria.

En este apartado describiremos, según la norma UNE-EN 529 las principales características con las que deben contar todos los sistemas de protección respiratoria. Algunas de estas características nos permitirán conocer la capacidad de cada uno de estos equipos y, por lo tanto, si son adecuados o no para los distintos ambientes a los que nos enfrentaremos.

Cualquier adaptador facial debe ser hermético, con objeto de evitar la inclusión de partículas contaminantes presentes en el ambiente en el interior de las vías respiratoria. Un mal ajuste en la cara del usuario o un mal funcionamiento o colocación de algunos de los elementos que lo constituyen, tales como válvulas, conectores, etc., pueden provocar falta de hermeticidad en el equipo de protección (válvulas de exhalación o inhalación, conectores, roscas, etc.).

Como penetración o fuga (P) se define como el cociente entre la concentración de contaminantes en el interior de la pieza facial C1 y en el ambiente C0.

� = ��

�

En este caso consideramos el ambiente o zona de respiración como el espacio, exterior a la pieza facial del equipo de protección respiratoria, abarcado por una circunferencia de 0,3m de radio, teniendo como centro el punto intermedio de la línea que une las orejas del usuario.

A través del Factor de Protección (FP), conoceremos la concentración ambiental frente a la cual nuestro sistema de protección es eficaz.

Se define como el inverso de la penetración o fuga:

�� = ��

�

El resultado de multiplicar dicho Factor de Protección por el Límite de Exposición máximo permitido, entendiéndose como tal la concentración media de una sustancia peligrosa en la zona de respiración del trabajador en un periodo de referencia determinado, nos indicará la concentración máxima de contaminantes en el ambiente frente a la cual nuestro equipo de protección es eficaz.


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Definiremos el Factor de Protección Nominal (FPN) como un parámetro inversamente proporcional al porcentaje máximo de fuga hacia el interior, permitido en las distintas normas europeas para un equipo de protección respiratoria de una determinada clase. Se trata de un valor teórico, frente al cual debemos tomar ciertas precauciones.

�� =100

%� � �� ℎ�� (��ú� ��!��"� ��#��)

El Factor de protección asignado (FPA) nos indica el nivel de protección respiratoria que, de manera realista, puede esperarse en el lugar de trabajo para un 95% de los usuarios formados y empleando un equipo de protección respiratoria en buen estado ajustado de forma correcta.

En la siguiente tabla recogemos los distintos factores de protección asignados en algunos países para distintos sistemas de protección respiratoria. Para los sistemas que no tienen un valor del Factor de protección específico, la restricción vendrá dada por el factor de protección Nominal.

Tabla 3-2. Factores de protección según sistemas de protección respiratoria

Descripción Clase FPN FPA en distintos países

FINLANDIA ESPAÑA UK

Mascarilla auto filtrantes para

partículas.

FFP1 4 4 4 4

FFP2 12 10 10 10

FFP3 50 20 20 20

Media mascaras con filtros.

P1 4 4 4 4

P2 12 10 10 10

P3 48 - - 20

Mascaras completas.

P1 5 4 4 4

P2 16 15 15 10

P3 1000 500 500 40

Equipos aislantes con línea de

aire comprimido.

Mascara completa 2000 1000 1000 40

Media mascara 200 - - -

Equipos aislantes autónomos

de circuito de aire abierto

comprimido

Demanda a presión

positiva 2000 - - 2000

Demanda a presión

negativa 2000 - - 40

Equipos aislantes autónomos

de circuito de cerrado, de

oxígeno nitrógeno comprimido

2000 500 500 -


3.3.2 Sistemas de protección respiratorias filtrantes

Se autoriza su empleo en atmósferas en las cuales tengamos como mínimo un 17% en volumen de oxígeno y cuando la concentración de contaminantes, en la zona de inhalación pueda ser reducida hasta niveles admisibles, en caso contrario emplearemos sistemas aislantes.

Los equipos de protección respiratoria filtrantes están constituidos por dos componentes, una pieza facial y uno o varios filtros.

• Las piezas faciales transportan el aire no contaminado a la zona de la boca y la nariz del portador de la misma, existiendo una amplia gama de piezas faciales, con importantes limitaciones. El funcionamiento de las piezas faciales herméticas (máscaras autofiltrantes, cuartos de máscara, medias máscaras y máscaras completas) se fundamentan en que la estanquidad entre la máscara y la cara del operario sea correcta. Este tipo de piezas faciales se pueden emplean por igual tanto para equipos filtrantes y aislantes (se describirán en el apartado 3.3.4).

• Los filtros pueden garantiza protección frente a partículas (filtro de partículas), gases y vapores (filtros antigases) y frente a partículas, gases y vapores (filtros combinados). Una de las limitaciones de los distintos tipos de filtros es el rango de concentraciones para los cuales puede garantizar una correcta protección. Dicho rango viene definido por el fabricante de los filtros.

Los dispositivos filtrantes se clasifican en función del estado físico de los elementos contaminantes frente a los cuales nos proporcionan protección, en función de lo cual emplearemos un tipo de filtro u otro, según el siguiente esquema.

Figura 3-3. Tipos de dispositivos filtrantes

En la siguiente tabla recogemos el tipo de filtro y su color, en función de la sustancia frente a la cuál nos proporcionan protección:

Tabla 3-3. Tipos de filtros de particulas, gases y vapores

SUSTANCIA TIPO DE FILTRO COLOR

Partículas P Blanco

Gases y vapores orgánicos con

puntos de ebullición > 65 ºC A Marrón

Dispositivos filtrantes

Contra particulas y aerosoles

Contra gases y vapores Contra particulas, gases y vapores

Filtro contra particulas y

adaptador facial

Mascarilla autofiltrante

contra particulas

Filtro contra gases y vapores

y adaptador facial

Mascarilla autofiltrante contra gases y vapores

Mascarilla autofiltrante

contra particulas, gases y vapores

Filtro mixto y adaptador

facial


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Gases y vapores orgánicos con

puntos de ebullición < 65 ºC AX (De uso único). Marrón

Gases y vapores inorgánicos

(excluyendo CO2) B Gris

Dióxido de azufre y vapores

ácidos E Amarillo

Amoniaco y derivados orgánicos

del amoniaco K Verde

Mercurio

Hg (Incorpora un filtro P3 y el

máximo tiempo de uso está en

torno a las 50h.).

Rojo-Blanco

Óxidos de nitrógeno NO (incorpora un filtro P3, de uso

único). Azul-Blanco

Filtro frente a sustancia específicas SX (marcado con el nombre del

compuesto químico)

Violeta, violeta-blanco (si se

combina con filtro de partículas)

Dispositivos filtrantes contra partículas y aerosoles.

Los dispositivos filtrantes frente a partículas y aerosoles están formados por un entrabado de fibras plásticas, cuyo objetivo es retener los elementos contaminantes. Se conocen con el nombre de filtros tipo P y existen tres niveles, en función de su eficacia:

• P-1: Filtros de baja eficacia

• P-2: Filtros de media eficacia

• P-3: Filtros de alta eficacia

Dispositivos filtrantes contra gases y vapores.

En el caso de filtros contra gases y vapores el material filtrante será carbón activo, el cual someteremos a distintos tratamientos en función del contaminante que tengamos que retener, distinguiéndose los distintos tipos de filtro:

Para la protección contra las vías respiratorias en ambientes donde tengamos gases y vapores también podremos emplear una combinación de dos o más de los filtros anteriores, cumpliendo los requisitos de cada uno por separado. A excepción de los filtros SX.

Todos los filtros definidos anteriormente pueden clasificarse en las siguientes tres clases, en función de su capacidad:

• Clase 1: Filtros de baja capacidad.

• Clase 2: Filtros de media capacidad.

• Clase 3: Filtros de alta capacidad.

Dispositivos filtrantes contra partículas, gases y vapores.

A los filtros empleados como protección contra partículas, gases y vapores se les denomina combinados, donde la parte filtrante es la suma de los dos tipos de filtros definidos anteriormente. Dentro de este grupo se engloban los filtros especiales:

• NO-P3: Contra óxidos de nitrógeno


• Hg-P3: Contra mercurio

Marcado de filtros.

Todos los filtros deben de llevar en su marcado como mínimo, una serie de características y especificaciones:

1. Identificación del fabricante o suministrador.

2. El número y la fecha de la norma.

3. La marca CE en equipo comercializados en la Unión Europea. Con dicha marca se asegura que el equipo cumple con los requisitos de la Directiva Europea 98/686/CEE. Junto a dicha marca debe aparecer el Organismo Notificado que le ha realizado el último control de calidad de la producción.

4. Tipo, clase y código de color conforme lo dispuesto en la tabla 3.

5. Información suministrada por el fabricante

6. Año y mes de caducidad.

7. Condiciones de almacenamiento.

8. Dirección circulación del aire en el interior del filtro, en caso de ser combinados.

5.Véase informa-ción suministrada por el fabricante.

6. Caducidad. 7. HR máxima de almacenamiento.

7. Intervalo Tª de

Almacenamiento.

8.Dirección de circulación del aire.

Figura 3-4 Pictograma de identificación de filtros.

A continuación, y a modo de ejemplo presentamos el marcado de un filtro A2B2E2K2P3 (Figura 2.5), en el cual se muestran todas las características y especificaciones descritas anteriormente:

Figura 3-5. Marcado de un Filtro A2B2E2K2P3.

En el marcado podemos observar que se trata de un filtro de alta eficacia ante partículas (P3) y que además proporciona protección frente a gases y vapores orgánicos, con independencia de su punto de ebullición, e inorgánicos. También protege frente a atmosferas con presencia de gases y vapores ácidos, como por ejemplo el dióxido de azufre.

Debe conservarse o almacenarse en un lugar cuya temperatura se encuentre entre -10ºC y 60ºC, con una humedad relativa inferior al 70%. Su fecha de caducidad es diciembre del 2014 y se ha


19

comercializado en la comunidad europea (marca CE).

3.3.3 Sistemas de protección respiratoria aislante

Los equipos de protección respiratoria aislante se caracterizan por proporcionar al usuario aire respirable o gas respirable (aire u oxígeno comprimido, por ejemplo) desde una fuente no contaminada. Está formado por dos componentes, un adaptador facial y una fuente independiente del medioambiente.

• Podremos emplear piezas faciales herméticas, aplicables tanto para los sistemas de protección respiratoria filtrantes como para los aislantes; ó piezas faciales no herméticas (Capuchas, cascos, pantallas, trajes) que no podrán emplearse en los sistemas filtrantes. Están fundamentados, tal y como hemos comentado anteriormente, en el suministro de un caudal tal que impida la entrada de contaminantes en la pieza facial cuando el usuario respira o se mueve.

• La fuente, un generados de oxigeno, por ejemplo; o el contenedor, como por ejemplo una botella de gas; independientes del medioambiente debe ser capaz de suministrar aire o gas respirable no contaminado, siendo la calidad del aire suministrado superior o igual al mínimo indicado en la EN 12021.

Se clasifican según el siguiente esquema:

Figura 3-6. Clasificación de sistemas de protección respiratoria aislante.

Donde se distinguen inicialmente dos tipos de dispositivos en función de la forma en la que llega el aire al usuario:

Equipos de línea de aire

El aire respirable llega al usuario a través de una manguera. Dichos dispositivos pueden ser de aire fresco o con línea de aire comprimido.

Equipos autónomos

En este caso la fuente de aire o gas respirable es portada por el usuario. Estos equipos a su vez se dividen en dispositivos de circuito abierto, en los cuales el aire exhalado por el usuario no se descarga

Dispositivos aislantes

Con manguera de

aire fresco

Con linea de aire

comprimido

Autónomo

No asistido Asistido

Manual Con

ventilador

A demanda

con presión

positiva

A flujo

continuo

Circuito

abierto

Aire compr. a

demanda con

presión positiva

Aire compr. a

demanda con

presión negativa

Circuito

cerrado

Oxigeno

comprimido

Oxígeno

líquido

Generador

de oxígeno

A demanda

con presión

negativa


a la atmosfera; y dispositivos de circuito cerrado, el aire exhalado se regenera en el interior del equipo.

Criterios para la selección de equipos de protección respiratoria

El equipo de protección frente a las vías respiratorias lo seleccionaremos en función de riesgo al que nos exponemos, atendiendo también a otros factores tales como el ambiente en el que vamos a emplear el equipo de protección, el tipo de trabajo que vamos a realizar y las características fisiológicas del usuario.

En el caso de tener que seleccionar el equipo de protección más adecuado entre varios equipos de la misma clase y tipo, podremos aplicar distintos criterios de selección:

• Requisitos del sistema de protección

- El factor de protección: Buscamos que sea lo mayor posible.

- La resistencia a la respiración: Seleccionaremos aquel sistema de protección que nos facilite la respiración.

- La máxima capacidad de protección o eficacia de filtración.

• Requisitos relacionados con el usuario:

- Características faciales que impidan o dificulten el ajuste, tales como barba, patillas, bigotes, …

- Empleo de gafas u otro tipo de EPI’s que dificulten o impidan un correcto ajuste del adaptador facial.

- El empleo de elementos que no sean EPI’s y también alteren el correcto ajuste del adaptador facial.

• Requisitos ergonómicos:

- Equipos lo más ligero posibles.

- Equipos que generen las menores interferencias visuales y acústicas posibles.

- Arnés de cabeza que resulten lo más cómodo posible, con un sistema de fijación fácilmente regulable, manteniendo el adaptador facial ajustado correctamente durante la realización de la tarea.

3.3.4 Tipos de piezas faciales

Las piezas faciales se clasifican, en función de las zonas de la cara que nos protegen, en cuartos de mascaras, medias mascaras y mascaras completas en función de las zonas de la cara para las que nos ofrezcan protección.

Cuartos de mascaras o medias mascaras.

Un cuarto de mascara es una pieza facial que protege nariz y boca, mientras que la media mascara también nos cubre la barbilla. El aire pasa a través de los filtros, cuando estas piezas faciales se emplean como parte de un equipo filtrante, impulsado bien por el esfuerzo respiratorio del usuario mediante la inhalación, o bien mediante un motoventilador en el caso de equipos asistidos. El aire exhalado se elimina mediante válvulas de exhalación.


21

Mascaras completas.

Este tipo de piezas faciales proporcionan protección a barbilla, boca, nariz y ojos. Al igual que en el caso de cuartos de mascaras y medias mascaras, el flujo de aire a través de los filtros puede estar originado por la inhalación del usuario o por la contribución de equipos asistidos (motoventiladores). También disponemos de válvulas de exhalación.

La mayoría de las mascaras disponen de una mascarilla interior, cuyo objetivo es reducir la re-inhalación del CO2 exhalado. De esta forma, conseguimos aumentar la comodidad y disminuir el empañamiento del visor.

Los tres tipos de mascaras mencionados pueden emplearse con sistemas de protección respiratoria aislante y mantienen su posición mediante cintas ajustables, al tratarse de piezas faciales herméticas.

Todas las piezas faciales ofrecen un nivel de protección óptimo cuando no existen fugas, las cuales pueden deberse a fallos en la propia pieza facial, como la presencia de suciedad en las válvulas de exhalación; o a un mal ajuste sobre la cara del usuario, debido a un ajuste facial dañado.

Las piezas faciales deben ajustar correctamente al usuario, pero teniendo en cuenta que una misma talla facial no va a quedar bien a todos los usuarios, éstos deberían conocer la forma de comprobar el ajuste, siendo esta una característica esencial para una correcta selección de la pieza facial y su uso diario.

A continuación, describiremos distintos métodos de evaluación del ajuste de una pieza facial, los cuales se clasifican en dos categorías: comprobaciones de ajuste y ensayos de ajuste.

Comprobaciones de ajuste

Es una evaluación sencilla y rápida del ajuste de una pieza facial, la cual ya ha sido seleccionada para un usuario mediante un método de ensayo de ajuste, basada en la opinión del usuario. Se realizan antes del uso del equipo siendo posible no percibir las fugas pequeñas.

3.3.4.3.1 Comprobaciondeajusteporpresionnegativa

Se utiliza para piezas faciales de ajuste hermético. Hay que ajustar la pieza facial según las indicaciones de fabricante, a continuación, se bloquea la entrada de aire y se inhala suavemente hasta que la pieza facial se hunda ligeramente; mantener la respiración durante 10 segundos, en caso de no producirse fugas, la pieza facial permanece hundida durante varios segundos; si la pieza facial no permanece hundida, reajustar las bandas de sujeción y volver a ensayar. Si no somos capaces de conseguir un ajuste satisfactorio, el usuario no debe utilizar el equipo.

3.3.4.3.2 Comprobaciondeajusteporpresionpositiva

Es un tipo de comprobación a realizar en mascaras autofiltrantes o medias mascaras sin válvulas. Ajustar la pieza facial siguiendo las instrucciones definidas por el fabricante, cubrir el elemento filtrante con las manos y exhalar con fuerza: en caso de detectar fugas de aire por los bordes de la pieza facial, reajustar la pieza y las bandas de sujeción y realizar nuevamente la comprobación. En caso de no conseguir el ajuste necesario, ese usuario no debe emplear el equipo respiratorio.

Ensayos de ajuste

3.3.4.4.1 Ensayodeajustescualitativos

Es un método empleado para detectar fugas cuando las sustancias a ensayar se caracterizan por un determinado olor o sabor, el usuario estará expuesto a una atmosfera que contenga un agente de ensayo adecuado, la cual se puede conseguir mediante cámaras especialmente adaptadas para crear una atmosfera localizada en la que poder realizar el ensayo. Se puede emplear para mascarillas, medias mascaras y mascaras completas.

Este método no es adecuado si queremos alcanzar un alto factor de protección, siendo recomendable realizar un ensayo cuantitativo.


En caso de que el usuario detecte la sustancia que se está ensayando, hay que reajustar la pieza facial y realizar nuevamente el ensayo.

Antes de realizar este tipo de ensayo y para que sea eficaz tendremos que conocer la sensibilidad de la persona al agente a ensayar cuando la concentración de este en el ambiente es baja, puesto en caso de no serlo puede no tener la capacidad de detectar pequeñas fugas.

3.3.4.4.2 Ensayosdeajustecuantitativos

En este apartado desarrollaremos distintos métodos mediante los cuales obtenemos un valor del ajuste de la pieza facial.

• Método en cámara de ensayo

Este ensayo es sensible a todo tipo de fuga, se emplea para medir el ajuste y proporciona un valor numérico.

Se fundamenta en la medición de la concentración en la cámara de ensayo y en el interior de la pieza facial. El valor obtenido es personal para el usuario y la pieza facial empleada.

• Método fuera de cámara de ensayo

Este tipo de ensayo lo realizamos mediante métodos alternativos, realizados a través de equipos portátiles, se trata de equipos comercialmente disponibles.

Se caracterizan por ser fáciles de realizar y bastante económicos en comparación con el método en cámara de ensayo.

• Método de conteo de partículas.

La realización de este ensayo se fundamenta en la comparativa entre el número de partículas que entran en la pieza facial y el número de partículas en el exterior de dicha pieza. Esta comparación se realiza mientras que el usuario realiza un número determinado de ejercicios.

Las partículas objeto de recuento pueden ser ambientales o un aerosol generado.

Media mascara 3M serie 6000

El respirador de media máscara 3M serie 6000 es una alternativa que ofrece calidad a bajo coste. Se emplean combinados con dos filtros ligeros acoplados con ajuste de tipo bayoneta. También podemos usarlos con un sistema de suministro de aire 3M serie 200 proporcionando mayor flexibilidad y confort.

3.3.4.5.1 Caracterısticas

A continuación, definimos las principales características de la media mascara 3M serie 6000:

• Equipo ligero y bien balanceado.

• Sistema flexible: Se pueden emplear tanto con filtros para gases y vapores, y filtros para partículas; como con el sistema de suministro de aire S-200.

• Pieza facial no alergénica.

• Facilidad de uso.

• Existen distintos tamaños clasificados por colores:

• Media mascara 6100, talla pequeña (gris claro).

• Media mascara 6200, talla mediana (gris)

• Media mascara 6300, talla grande (gris oscuro).

Requieren un mantenimiento mínimo

• Económico


23

3.3.4.5.2 Componentesymaterialesdefabricacion

A continuación, detallamos los distintos componentes que constituyen la media mascara 3M. Señalaremos las principales características de cada uno de estos componentes y los materiales empleados para su fabricación:

• Pieza facial: Está fabricado por un elastómero termoplástico de gran ligereza (82g.) que nos proporciona una gran comodidad durante largos periodos de trabajo.

Figura 3-7. Media mascara 3M

• Arnés de cabeza: Tiene un diseño compatible con otros equipos de protección 3M. Lo constituye una banda de nuca ajustable con cierre rápido y dos bandas de cabeza. Todas estas bandas están fabricadas con elastómero de poliéster y algodón. Las juntas de ajuste de las mismas se fabrican en caucho de silicona.

• Válvulas de inhalación y exhalación fabricados con poliisopreno sintético y caucho de silicona respectivamente.

• Carcasa de los filtros: La media mascara está constituida por dos filtros laterales, que se ajustan mediante conexión tipo bayoneta a una carcasa de poliestireno. Se trata de un tipo de conexión rápida, fácil, pues permite un ajuste inmediato entre el filtro y la pieza facial; y segura, mediante un cierre sonoro nos cercioramos de la correcta posición entre los filtros y la pieza facial.

Figura 3-8. Conexión tipo bayoneta para filtros


Los dos filtros proporcionan un peso equilibrado, ayudan a mejorar el campo de visión y reducen la resistencia a la respiración.

• Peso máximo del producto, incluido los filtros, es de 355 gramos.

3.3.4.5.3 Utilizacion

Las piezas faciales 3M serie 6000 puede emplearse con gran variedad de filtros:

• Filtros de gases y vapores - Los filtros de la serie 6000 se acoplan directamente a la media máscara serie 6000. Pueden utilizarse en concentraciones de hasta 10 veces el límite de exposición o 1000 ppm según el menor valor. No debemos utilizar este tipo de filtros con bajas propiedades de advertencia (ausencia de sabor u olor).

• Filtros de partículas - Los filtros de partículas de la serie 2000 se acoplan también directamente a la pieza facial de media máscara serie 6000. Los filtros 5911, 5925 y 5935 pueden utilizarse por sí solos con la plataforma 603 y el retenedor 501.

• Combinación de filtros para gases, vapores y partículas - La serie 5000 pueden utilizarse con los filtros para gases y vapores de la serie 6000 (excepto los filtros 6098 o 6099) utilizando el retenedor 501.

3.3.4.5.4 Aplicaciones

Tal y como hemos señalado en el apartado anterior la semimascara 6000 puede emplearse contra distintos tipos de agentes contaminantes, en base a lo cual seleccionaremos el filtro mas adecuado. A continuación, presentamos una tabla en la cual detallamos distintos tipos de filtros, compatibles con este modelo de semimascara, y sus aplicaciones industriales.

Tabla 3-4. Aplicaciones de distintos tipos de Filtros.

FILTRO AGENTE CONTAMINANTE APLICACIONES

5911P1

5925P2

5935P3

2125P2

2135P3

Partículas (polvo fino y nieblas): se emplean en concentraciones iguales o inferiores a 4 veces el límite de exposición.

Los filtros 5925 y 2125 pueden usarse en ambientes, en los cuales las concentración de partículas contaminantes sea hasta 10 veces el límite de exposición.

Industria farmacéutica

Construcción

Agricultura

Carpintería

Trabajo con materiales cerámicos.

2128P2 Partículas en concentraciones que no superen 10 veces el límite de exposición.

Vapores orgánicos y gases ácidos por debajo del límite de exposición.

Cerveceras

Procesos químicos

Contaminación atmosférica

Operaciones de soldadura.


Gases ácidos por debajo del límite de exposición.

Proceso químicos

Industria del papel


Farmacéutica

Amianto

6051/6055 A1/A2

Vapores orgánicos Fabricación y mantenimiento de aeronaves.


25

Fabricación de automóviles y buques.

Fabricación y utilización de pinturas, tintes, barnices, resinas y adhesivos.

6054 K1 Amoniaco y derivados orgánicos. Fabricación y mantenimiento de equipos de refrigeración.

Productos agroquímicos.

3.3.4.5.5 Conservaciondelrespiradordemediamascara,mantenimientoyalmacenamiento.

Para una adecuada conservación de la media mascara serie 6000 es necesario limpiar el respirador después de cada periodo de utilización, según la siguiente secuencia de operaciones:

1- Retirar tanto los filtros de partículas como los filtros para gases y vapores.

2- Limpiar la pieza facial sumergiéndola en una disolución limpiadora con agua templada (Tª<50ºC). En caso de ser necesario es posible añadir un detergente neutro.

3- Aclarar en agua templada y dejar secar en atmósfera no contaminada a Tª ambiente.

Es imprescindible realizar una inspección del estado de los distintos componentes que constituyen la semimascara, especialmente las válvulas de exhalación y el asiento de los filtros, antes de cada uso. Aquellos componentes que hayan sufrido algún tipo de daño o se encuentren deteriorados deben ser reemplazados.

El respirador debe ser almacenado unas vez limpio y seco, en un área que no contenga contaminante alguno.

Mascara completa 3M serie 6000

El respirador de máscara completa 3M serie 6000 es una alternativa que ofrece flexibilidad y economía. Se utiliza en combinación con dos filtros ligeros que se acoplan mediante un ajuste tipo bayoneta. El respirador puede también utilizarse con el sistema de suministro de aire 3M serie 200 proporcionando de esta manera mayor flexibilidad y confort.

3.3.4.6.1 Caracterısticas

A continuación, detallaremos las principales características de la máscara completa de la serie 6000:

• Equipo ligero y bien balanceado gracias al posicionamiento de dos filtros uno a cada lado de la pieza facial de silicona.

• Sistema flexible: Se puede emplear como sistema de protección respiratoria frente a partículas, gases y vapores; gracias a que nos permite su combinación con distintos tipos de filtros. También es posible su uso combinado con el sistema de suministro de aire S-200.

• Amplio campo de visión. La pantalla que incorpora la máscara completa aumenta el campo de visión, a la vez que ofrece resistencia frente a sustancias químicas y al rayado.

• Requiere un mantenimiento mínimo y es un sistema económico.

• Se clasifican en tres tamaños identificados por colores:

o Mascara 6700, talla pequeña (gris claro).

o Mascara 6800, talla mediana (gris).

o Mascara 6900, talla grande (gris oscuro).


3.3.4.6.2 Componentesymaterialesdefabricacion

En la siguiente figura se muestran las distintas partes que constituyen una máscara completa 3M, las cuales pasamos a describir a continuación.

Figura 3-9. Mascara completa 3M

• Pieza facial completa: Pieza facial elastomerica recubriendo por completo la pantalla completa. Se caracteriza por ser extremadamente ligera, 400g aproximadamente.

• Pantalla completa: constituida por una lente de policarbonato, resistente a impactos y ralladuras. La pantalla completa nos proporciona un amplio campo de visión.

• Válvula de exhalación: Se caracterizan por su alta ventilación, facilitando la respiración y disminuyendo la resistencia a la exhalación. La alta ventilación que ofrece este tipo de válvulas, fabricadas en caucho de silicona, disminuyen la acumulación de calor y humedad, generando un entorno más higiénico.

• Arnés de cabeza con cuatro puntos de suspensión: Los cuatro puntos de suspensión facilitan la colocación y retirada de la máscara. El ajuste de la máscara se llevará a cabo mediante bandas ajustables fabricadas en caucho de silicona.

• Conexión de filtros: La máscara completa serie 6000 se emplea en combinación con dos filtros que se acoplan lateralmente mediante un ajuste de tipo bayoneta a una carcasa de poliestireno. La situación lateral de estos filtros equilibra el peso de la máscara, cuyo máximo (incluido los filtros) no superará los 678 gramos.

3.3.4.6.3 Utilizacion

La máscara completa 3M serie 6000 puede combinarse con gran variedad de filtros, permitiéndonos obtener una adecuada protección respiratoria frente a distintos tipos de agentes contaminantes.

Combinada con filtros de gases y vapores, los cuales se acoplan de forma directa a la máscara completa.

Para obtener protección frente a partículas podemos acoplar directamente a la máscara completa los filtros de la serie 2000. También es posible emplear los filtros 5911, 5925 y 5935 con la plataforma 603 (figura 3-10) y el retenedor 501 (figura 3-11).

Pieza facial completa

Pantalla completa

Conexión de filtros

Valvula de exhalación

Arnes con 4 puntos de suspensión


27

Figura 3-10. Plataforma 603

Figura 3-11. Retenedor 501

Figura 3-12. Filtro 5911, 5925 y 5935.

Nos permite emplear de forma combinada filtros para gases, vapores y partículas. Así, por ejemplo, pueden emplearse filtros para partículas de la serie 2000 con los filtros para gases y vapores de la serie 6000 junto al adaptador 502. También podemos combinar, utilizando el retenedor 501, los filtros de la serie 6000, con los filtros para partículas 5911, 5925 y 5935.


Figura 3-13. Retenedor 502

Figura 3-14. Combinación de filtros para gases y vapores y filtros de partículas.

3.3.4.6.4 Aplicaciones

Tal y como hemos señalado en el apartado anterior la máscara 6000 puede emplearse contra distintos tipos de agentes contaminantes, en base a lo cual seleccionaremos el filtro más adecuado. A continuación, presentamos una tabla en la cual detallamos distintos tipos de filtros, compatibles con este modelo de máscara, y sus aplicaciones industriales.

Tabla 3-5. Filtros compatibles con la mascara completa serie 6000 y sus aplicaciones.

FILTRO AGENTE CONTAMINANTE APLICACIONES

6051/6055 Vapores orgánicos - Empleo de pinturas convencionales.

- Fabricación de automóviles.

- Fabricación y mantenimiento de aeronaves.

- Construcción naval.

- Fabricación de pinturas, barnices, adhesivos y resinas.

Filtro para gases y vapores (serie 6000)

Retenedor 501

Filtro para particulas (5911, 5925 ó 5935)


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6054

Vapores de amoniaco y derivados - Operaciones de fabricación y mantenimiento de equipos de refrigeración.

- Empleo de productos agroquímicos.

6057

Vapores orgánicos, gases inorgánicos y gases ácidos

- Empleo de pinturas convencionales.





- Protección frente a procesos electrolíticos.

- Operaciones de limpieza con ácidos.

- Metal Pickling.

- Grabado de planchas metálicas.

6059

Vapores orgánicos, gases inorgánicos, gases ácidos y amoníaco



- Fabricación y mantenimiento de aeronaves.



- Protección frente a procesos electrolíticos


- Metal Pickling.


- Operaciones de fabricación y mantenimiento de equipos de refrigeración.


6075 (EN141 A1) + Formal-

dehído

Vapores orgánicos y formaldehído






- Laboratorio y hospitales

6098 Vapores orgánicos y partículas (con pto. de ebullición inferior a 65°C).

- Industria química

6099 Vapores orgánicos, gases inorgánicos, gases ácidos y amoníaco







- Protección frente a procesos electrolíticos.


- Metal Pickling.


- Operaciones de fabricación y mantenimiento de equipos de refrigeración.


- Actividades con generación de partículas

La máscara completa serie 6000 puede emplearse combinada con distintos tipos de filtros, ofreciendo de esta forma protección frente a distintos agentes contaminantes y para varias concentraciones:

La máscara completa serie 6000 junto con el filtro 5911 protege en concentraciones, de aerosoles sólidos y líquidos de base agua, que superen 4 veces el límite de exposición.

La máscara completa serie 6000 combinada con los 5925, 2125 o 2128 protege en concentraciones de partículas inferiores a 16 veces el límite de exposición.

La máscara completa serie 6000 junto con los filtros 5935, 2135, 2136 o 2137 protege en concentraciones de partículas inferiores a 200 veces el límite de exposición.

La máscara completa serie 6000 combinada con los filtros 2128 o 2137 protege contra ozono en concentraciones de hasta 10 veces el límite de exposición. También se emplean frente a olores desagradables por debajo del límite de exposición.

La máscara completa serie 6000 junto con los filtros 2128 o 2136 puede utilizarse contra gases ácidos en concentraciones por debajo del límite de exposición.

La máscara completa serie 6000 junto con el filtro 6075 protege contra vapores orgánicos y formaldehido en concentraciones de hasta 10 veces el límite de exposición.

3.3.4.6.5 Conservaciondelrespiradordemediamascara,mantenimientoyalmacenamiento.

Para la adecuada conservación de la máscara completa, entre otras recomendaciones se encuentra la limpieza de la misma después de cada uso:

1. Retirar los filtros y la pieza buco-nasal.

2. Retirar también, si fuese necesario, el adaptador central, el sello fácil y la pantalla.

3. Limpiar y desinfectar la pieza facial mediante inmersión en una solución limpiadora neutra. En caso de ser necesario frotar las distintas superficies con un cepillo suave.

4. Sumergir el respirador en una disolución de amoniaco o de hipoclorito sódico (50 ppm de cloro) para su desinfección.

5. Aclarar en agua templada y dejar secar a una Tª<50ºC en una atmosfera no contaminada.

Los componentes del respirador, válvulas de exhalación y el asiento del filtro deben ser inspeccionado al principio de cada uso, en caso de estar dañados o deteriorados debemos proceder a su sustitución.

Una vez limpio, almacenar el respirador en Tª ambiente en zona seca protegida de contaminantes atmosféricos.


31

Evitar la utilización de disolventes fuertes que puedan dañar la pantalla de la máscara, fabricada en policarbonato.

3.3.4.6.6 Limitaciones

En el aparatado anterior se han indicado las distintas aplicaciones industriales para las cuales la máscara completa 6000 nos ofrece una protección adecuada, en función de los contaminantes asociados a las distintas actividades industriales y la concentración de los mismos en el área de trabajo.

En este apartado detallaremos las distintas limitaciones, técnicas y funcionales de este sistema de protección:

1. El respirador no suministra oxígeno por lo que no debemos emplearlos en atmosferas pobres de oxígeno, considerando como tales aquellas en las que la concentración de oxigeno sea inferior al 17%.

2. No emplear el respirador contra contaminantes con baja detectabilidad, a menos que lo hagamos combinado con un sistema de suministro de aire, o que representen un peligro potencial contra la vida o la salud. Tampoco se aconseja su uso contra aquellos productos químicos que en contacto con filtros químicos puedan generar elevados calores de reacción.

3. No emplear en ambientes en los cuales no se conozca la concentración de los agentes contaminantes.

4. No realizar ningún tipo de modificación en el sistema de protección.

5. En contacto con elementos faciales, tales como barba o patillas anchas, puede presentarse limitaciones al sellado de la pieza facial, impidiendo una correcta protección frente a los distintos agentes contaminantes.

6. En caso de producirse alguna de las siguientes situaciones, se recomienda salir del área de trabajo y dejar de emplear el equipo de protección respiratoria hasta su evaluación.

• Se ha dañado alguna parte del sistema.

• Se hace difícil o aumenta la resistencia a la respiración.

• Sufre mareos o molestias

• Nota el olor, sabor o la irritación producida por las sustancias contaminantes

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4 PROCESO DE PINTURA

n primer lugar, realizaremos una breve introducción del proceso de pintura y las distintas aplicaciones de los acabados orgánicos, así como la importancia de estos.

A continuación, detallaremos los distintos requisitos concernientes a equipos, instalaciones y materiales a emplear durante el proceso, para posteriormente, realizar una descripción pormenorizada de las dos principales fases que constituyen el proceso de pintura: Acondicionamiento de superficies y aplicación de acabados orgánicos.

Por último, indicaremos los requisitos de calidad a cumplir durante la ejecución del proceso.

E

Proceso de pintura 34

4.1 Proceso especial de pintura y aplicaciones de los sistemas de acabado orgánicos.

El proceso de pintura es un proceso especial, siendo considerado como tal, todo proceso cuyo resultado no puede ser verificado de forma íntegra mediante la inspección y realización de ensayos del producto. Las posibles deficiencias ocasionadas durante la realización de alguna de las operaciones que constituyen el proceso de pintura serán evidenciadas tras la puesta en funcionamiento del producto.

Debido al carácter especial del proceso de pintura, será necesario estar certificados para la realización del mismo, conforme a los requisitos establecidos en el apartado 4.1.1.

Todas y cada una de las tareas que se encuadran dentro de la operativa de pintura deben ser realizadas por personal certificado, conforme lo dispuesto en el apartado 4.1.2.

También deben estar certificadas las instalaciones en las cuales vamos a realizar las operaciones incluidas en el proceso, para lo cual tendremos que acreditar que nuestras instalaciones cumplen con una serie de requisitos, recogidos en el apartado 4.2.

Los sistemas de acabado orgánico se emplearán con distintas finalidades que a continuación pasamos a detallar:

1. Protección frente a la corrosión debido a las condiciones ambientales a las que se encuentran expuestos los distintos elementos durante su tiempo de servicio, así como frente a los distintos fluidos químicos empleados en el avión.

2. Protección mecánica durante fases de montaje y labores de mantenimiento.

3. Aislar eléctricamente algunas partes del avión según requerimientos de fabricación.

4. Dotar al avión de algunas funciones específicas. Tales como resistencia a la fricción, a la erosión, …

4.1.1 Certificación del proceso de pintura

La certificación del proceso de pintura será aprobada por el cliente, o en su defecto por un organismo competente en base al flujo definido en la figura 4-1.

Evaluación del proceso: Mediante la evaluación del proceso realizaremos una comparativa entre las operaciones realizadas en la empresa a certificar y lo solicitado en las especificaciones para la operativa de pintura.

La comparativa abarcará tanto la secuencia de operaciones seguidas durante el proceso de pintura como los distintos parámetros a controlar durante el mismo, tales como temperatura, humedad, tiempo de vida de los materiales empleados, hora y fecha de aplicación, …

La evaluación, en función de las necesidades y la información de la que dispongamos, puede realizarse en base a una auditoria de proceso, una evaluación documental, una comprobación de autoevaluación, …; con independencia del procedimiento en el que nos basemos para realizar dicha evaluación, en ella deben quedar reflejados los siguientes aspectos:

• Planos, normas y especificaciones aplicables a personal, equipos e instalaciones.

• Análisis de materiales.

• Análisis de equipos: Se analizan los equipos empleados para la conservación de los materiales, encargados de mantenerlos en las condiciones de temperatura y humedad exigidos; para la mezcla y aplicación de los productos, agitadores mecánicos, pistolas,…; para el enmascarado de aquellas zonas o elementos indicados en planos o especificaciones; para el control del proceso, se verificará que los datos recogidos por estos elementos están conforme a la normativa aplicable y que la calibración de los mismos es conforme.

• Seguimiento del proceso de pintura: Identificación de las principales características del


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proceso, tales como viscosidad de la mezcla, fecha y hora de realización, temperatura y humedad de aplicación, fecha y hora de aplicación, espesor de la capa de pintura, temperatura y tiempos de secado, etc; y evidencias del control de las mismas. También incluiremos los resultados del proceso obtenidos sobre el producto o sobre probetas, las no conformidades internas detectadas, los índices de calidad y la satisfacción del cliente.

• Evidencia del personal certificado y el método de certificación (descrito en el apartado 4.1.2)

A partir de los datos recogidos en la evaluación del proceso, realizaremos un Informe de Evaluación, en el cual se expondrán las desviaciones detectadas respecto a lo exigido en las distintas normas y especificaciones aplicables.

En caso de no existir desviaciones se concederá la certificación, si por el contrario se detectan desviaciones, el organismo encargado de conceder la certificación presentará el Informe de Desviaciones.

A partir de este momento tendremos un plazo de 15 días naturales para presentar las Acciones correctoras y contenedoras para dar solución a las desviaciones detectadas. Si dichas acciones no son aprobadas tenderemos que desestimar estas acciones y plantear nuevas acciones o mantenerlas y proponer acciones complementarias hasta que se acepten las acciones propuestas. Una vez contemos con esta aprobación, contaremos con un periodo de tres meses para llevar a cabo la implementación de las acciones y registrar las evidencias de dicha implementación.

Una vez sean aprobadas las evidencias registradas se concederá la certificación del proceso de pintura.


Figura 4-1. Diagrama de flujo del proceso de certificación

El proceso de pintura, al ser un proceso especial, será auditado al año siguiente de concederse la certificación y en función del resultado obtenido se definirá el plazo para la próxima auditoria del proceso, no superando nunca los 3 años; si el resultado es inferior al mínimo exigible puede retirarse la certificación.

EVALUACIÓN DEL PROCESO

EXISTEN DESVIACIONES

PREPARACIÓN INFORME AUDITORIA

PROPUESTA DE ACCIONES PARA CORREGIR

LAS DESVIACIONES

SE APRUEBAN LAS ACCIONES PROPUESTAS

PRESENTACIÓN INFORME DE DESVIACIONES

SE CONCEDE LA CERTIFICACIÓN

NO

SI

SOLICITUD INFORME DE IMPLEMENTACIÓN DE ACCIONES

Y REGISTRO DE EVIDENCIAS

SE APRUEBAN LAS EVIDENCIAS REGISTRADAS

SI

NO

NO

SI


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4.1.2 Certificación del personal

La certificación se realizará de forma individual y para una determinada operativa, la cual engloba todas aquellas tareas necesarias para llevar a cabo la ejecución total de la operación.

En el caso de la operativa de pintura, las tareas que componen dicha operativa solo podrán ser realizadas por personal certificado, no permitiéndose la ejecución ni firma en la Orden de Fabricación (OF) por personal no certificado.

Requisitos para otorgar la certificación

Para poder llevar a cabo las tareas que engloban una operativa se definen unos requisitos previos, unos conocimientos teóricos y pácticos que se detallan, para la operativa de pintura, en la tabla 6. Mediante la certificación, garantizamos que el operario encargado de realizar las tareas que constituyen una determinada operativa cumple los requisitos y conocimientos definidos.

Tabla 4-1. Requisitos y conocimientos teóricos y prácticos exigidos.

OPERATIVA Requisitos previos Conocimientos teóricos Conocimientos prácticos

Pintura Curso de pintura.

Certificación de montaje de estructuras aeronáuticas.

Conocimientos sobre mezclas.

Conocimientos sobre acabados superficiales.

Control de tiempos de secado y curado acelerado.

Aplicación de acabados orgánicos.

Manejo de elementos de medida (balanzas, medidor de espesores, …

Manejo de Fichas técnicas de Pintura (FTP).

Preparación de superficies.

Manejo de pistolas neumáticas, brochas y pinceles, horno (control de Tª y HR),…

Dentro de los requisitos mínimos exigidos al personal destinado a la aplicación de imprimaciones y pintura final de producto, está la realización de un curso de pintura, dentro del cual es necesario que se aborden tanto contenidos teóricos como prácticos:

• Contenidos teóricos: Interpretación de planos y fichas técnicas de pintura, tiempos de secado, control y uso de material con tiempo de vida y requisitos de aceptación (ensayo de adherencia, espesor, acabado superficial, …)

• Contenidos prácticos: Limpieza y preparación superficial de materiales metálicos y compuestos, realización de mezclas, manejo de balanzas, pistolas, hornos para el secado acelerado, cumplimentación de la documentación necesaria y uso de EPI’s.

Descripción del proceso para otorgar la cualificación.

La cualificación de un operario para la operativa de pintura sigue el flujo definido en la figura 4-2, que detallamos a continuación:

En primer lugar y ante el comienzo de la operativa de pintura, el departamento de producción definirá aquellas tareas para las cuales necesita certificar al operario. Una vez definidas estas operaciones, el departamento de ingeniería de calidad solicitará al comité de acreditación, mediante la presentación de un dossier en el cual se recojan las principales características del operario, la certificación de aquellos operarios necesarios para realizar las distintas operaciones que engloban el proceso de pintura y que han sido definidas por el departamento de producción.

Será responsabilidad del comité de acreditación la definición de los contenidos a tratar en las


formaciones teóricas y prácticas, así como la organización de las distintas pruebas y la designación de los evaluadores de las mismas, los cuales reportarán al comité de acreditación los registros de valoración.

La definición de estos contenidos, se realizará conforme los requisitos presentes en las normas correspondientes a cada operativa. El comité de acreditación puede estar constituido por personal de la misma empresa a la cual pertenece el operario a certificar, o por personal externo.

Dicho comité de acreditación se encargará de gestionar estas solicitudes en base a los siguientes parámetros:

1. El cumplimiento de los requisitos previos por parte de los operarios, que se pondrá de manifiesto en el Dossier elaborado por Ingeniería de calidad.

2. Los resultados obtenidos por los operarios en los cuestionaros, pruebas practicas...; así como la valoración de los evaluadores. Siendo condición necesaria que el operario a certificar participe en las formaciones definidas y que supere las pruebas teóricas y prácticas.

El departamento de RRHH se encargará de recopilar las evidencias de que el operario reúne todas las condiciones descritas anteriormente y lanzará un flujo de firmas, para la autorización por parte de los miembros del departamento de producción y calidad que constituyen el comité de acreditación.

Las certificaciones tienen un periodo de vigencia, teniendo que comenzar el proceso de recertificación con una antelación mínima de tres meses al vencimiento de la misma. En este caso también será el comité de acreditación quien se encargue de otorgar la recertificación por el mismo periodo especificado en la certificación, siempre y cuando se mantengan las condiciones objetivas (requisitos por operativa) y de apreciación.

En caso de que el operario certificado no realice un desempeño de la operativa durante un periodo superior a doce meses o lo haga repetidamente de forma insatisfactoria, bajo el criterio de un superior, se podrá requerir un curso de reciclaje, o incluso decidir cancelar la certificación de forma inmediata, pese a no haberse cumplido el periodo de vigencia de la misma.


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OPERARIO

Comienzo de actividad.

RESPONSABLE DE PRODUCCIÓN

Define las operaciones a realizar por el operario.

DPTO DE INGENIERIA DE CALIDAD

Se encarga de realizar la solicitud de certificación

para el operario, en caso de ser necesario.

COMITE DE CERTIFICACIÓN

Es el comité responsable de realizar la planificación de las formaciones teóricas y prácticas que han de recibir los empleados, en función de la operativa y las distintas pruebas a realizar.

DTO. DE RRHH

Tendrá la responsabilidad de recopilar las evidencias necesarias, archivarlas y lanzar el flujo de firmas necesarias para aprobar la certificación.

FLUJO DE FIRMAS

1ª FIRMA 2ª FIRMA 3ª FIRMA

DPTO. RRHH DPTO. CALIDAD DPTO. PRODUCCIÓN

OPERARIO

Se concede la certificación para la realización y firma de las tareas de la operativa

Figura 4-2. Flujo de cualificación de un operario para la operativa de pintura.


4.2 Requisitos de las instalaciones, equipos de pintura y materiales

4.2.1 Instalaciones

Las áreas en las cuales tendrán lugar las operaciones de aplicación de acabados orgánicos deben contar con los medios necesarios para asegurar el bienestar del personal que trabaje en ellas y mantener todos los parámetros a controlar dentro de los límites exigidos.

Con objeto de cumplir con los requisitos de seguridad e higiene, las instalaciones deben de contar con:

• Un número suficiente de tomas de tierra: Deben estar conectadas a tierra aquellas estanterías en las cuales se encuentren ubicadas las pinturas, así como la mesa en la cual se realizan las mezclas de pintura y la medida de viscosidad de las mismas; del mismo modo, antes de comenzar con el proceso de preparación superficial o aplicación de pintura las masas estáticas de los distintos elementos a pintar deben estar conectadas a tierra.

• Un adecuado sistema de protección contra incendios: para conocer los requisitos mínimos exigidos respecto al sistema de prevención de incendio conforme al RD 2267/2004: Reglamento de seguridad contra incendio en establecimientos industriales; tendremos que clasificar nuestras instalaciones en base a dos parámetros:

o Nivel de riesgo intrínseco (NRI): Se determinará el NRI para cada sector ó área de incendio dentro del establecimiento industrial, entendiendo por “sector de incendio” el espacio cerrado delimitado por elementos resistentes al fuego durante un periodo de tiempo determinado. En nuestro caso y debido al tipo materiales que almacenamos y empleamos, en cada sector de incendio de la nave de pintura tendremos un riesgo intrínseco alto.

o Configuración y ubicación con el entorno: Nuestra instalación industrial es de Tipo C, al ocupar totalmente un edificio y estando el edificio más próximo a una distancia superior a 3m, no existiendo ningún elemento entre ellos susceptible de propagar un incendio (Figura 4-3).

Figura 4-3. Disposición de nuestra planta

Establecido que nuestras instalaciones de pintura son de Tipo C y tienen un riesgo alto pasaremos a detallar los distintos elementos que componen el sistema de protección contra incendios:

• Tendremos instalados una distribución de extintores, de forma que el recorrido horizontal desde cualquier punto del sector de incendio hasta uno de los extintores es inferior o igual a 15 metros, por lo que dispondremos un total de 5 extintores: 2 situados en los laterales de la


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nave de pintura, en zona común; 2 junto a los cuadros eléctricos, uno al lado de cada uno; y uno más en una zona cercana al box de preparación de mezclas de pintura y sellante.

• Tendremos asimismo un sistema de alumbrado de emergencia en caso de incendio, al tratarse de un área en el cual pueden trabajar 10 o más empleados

Al tratarse de un área con un Riesgo Alto de incendio disponemos de dos salidas alternativas, siendo la distancia máxima de los recorridos de evacuación desde cualquier punto de la nave de pintura igual o inferior a 25 metros, conforme lo dispuesto en el RD 2267/2004.

• Un sistema de climatización, que permita mantener las condiciones ambientales exigidas en las distintas áreas o salas del recinto de pintura, en función de las operaciones a realizar y los medios adecuados para el control y registro de estas condiciones: Los medios empleados en las cabinas de pintura se especificaran en el apartado 4.4.1.3: para las salas de mezcla de pintura emplearemos termohigrómetros.

Figura 4-4: Termohidrografo en sala de mezcla.

Los termohigrómetros nos permiten conocer la temperatura ambiental, la humedad relativa y el punto de rocío a través de un sensor incorporado en el propio instrumento.

• Sistemas de ventilación que permita la renovación del aire existente en el interior de cada uno de los habitáculos del área de pintura: En la cabina de pintura será necesario la renovación del volumen completo del aire un mínimo de 10 veces por hora, siendo el aire a introducir previamente filtrado por elementos que impidan el paso de partículas mayores a los 10μm; en los boxes de preparación y mezcla de materiales, tendremos que realizar entre 30 y 50 renovaciones por hora del aire.

Todas estas zonas deben mantener sus puertas o ventanas cerradas mientras se llevan a cabo las operaciones de mezcla y aplicación o secado de los acabados orgánicos, para evitar la entrada de cualquier elemento contaminante.

• Sistema de iluminación que se adapte a los requisitos de la actividad que vayamos a desarrollar teniendo en cuenta los siguientes aspectos:

o La exigencia visual de las tareas a desarrollar en cada operativa, según los niveles recogidos en el RD 486/1997.


o Los posibles riesgos para la salud y la seguridad de los operarios que sean dependientes de las condiciones visuales.

Siempre que sea posible trataremos de alcanzar los requisitos visuales mediante luz natural, y en caso de no ser suficiente, podremos complementar la iluminación mediante iluminación artificial. Se recomienda que dichas fuentes de iluminación artificial tengan una “temperatura de color” comprendida entre los 4000 y 5000 grados Kelvin, lo que proporciona una tonalidad compatible con la luz natural. Si no disponemos de elementos con dicha “temperatura de color” emplearemos iluminación artificial, siendo complementada con iluminación localizada cuando se requieran niveles de iluminación muy altos en zonas concretas o para la realización de determinadas tareas.

En la siguiente tabla realizamos una comparativa entre los niveles lumínicos mínimos exigidos por el RD y las NORMAS UNE, en función de la exigencia y categoría de la tarea respectivamente:

Tabla 4-2. Nivel lumínico mínimo exigido según RD y NORMAS UNE

REAL DECRETO NORMAS UNE

Exigencias de la

Tarea

Nivel mínimo

requerido (Lux)

Categoría de la

Tarea

Nivel mínimo

recomend. (Lux)

Bajas 100 D (fácil) 200

Moderadas 200 E (normal) 500

Altas 500 F (difícil) 1.000

Muy altas 1.000 G (muy difícil) 2.000

H (complicada) 5.000

Para el caso de la aplicación de acabados orgánicos y tratamientos superficiales nos regiremos según los requisitos recogidos en el Real Decreto, según el cual se trata de una tarea con una alta exigencia lumínica (ver tabla 4-2), teniendo que alcanzar los valores indicados en la tabla 4-3:

Tabla 4-3. Requisitos luminicos s/RD

LUGAR O ACTIVIDAD Em UGR Ra

Pintado y tratamientos superficiales 500 25 80

Donde:

Em: Se define como el nivel medio de iluminación lumínica mantenido sobre el área de trabajo.

UGR: Índice unificado de deslumbramiento.

Ra: Índice de rendimiento de color, suministrado por el fabricante. Su valor máximo es de 100.

Adicionalmente a la intensidad lumínica exigida, existen otra serie de requisitos que cumplir:

• La distribución lumínica será lo más uniforme posible, evitando la existencia de variaciones bruscas en el interior de la zona de operación.

• Evitaremos deslumbramientos directos, producidos por fuentes de luz natural o artificial de alta luminancia; o indirectos, generados por superficies reflectantes situados en la zona de realización de la operativa o en las proximidades de la misma.

• No utilizaremos fuentes de luz que alteren la percepción de profundidad o distancia entre


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objetos presentes en la zona de trabajo

Por último, tenemos que destacar que los sistemas lumínicos a emplear en la cabina de pintura deben estar cualificados como sistemas ATEX, debido a que la cabina de pintura es considerada como una atmosfera explosiva.

4.2.2 Equipos para la aplicación de pintura

En este apartado describiremos las características de los equipos empleados para la aplicación de pintura. Existen distintos métodos para la aplicación de pintura en el sector aeronáutico, sistemas asistidos por aire, sin aire, HVLP ó Electrostáticos. Los sistemas compatibles con el producto serán especificados por el proveedor dentro de las especificaciones del mismo. Dentro de la amplia gama de equipos que existen en el mercado, solo podremos emplear aquellos que se encuentren referenciados en las correspondientes FTP’S.

En el sector aeronáutico y para superficies lisas predomina el empleo de pistolas aerográficas, similares a las empleadas en el sector automovilístico. Este tipo de pistola han ido evolucionado al mismo tiempo que las pinturas empleados en el sector, con el objetivo de adaptarse a la mismas, aportando un valor añadido en lo que al impacto económico y ambiental se refiere; asimismo, han permitido mejorar la calidad de acabado de forma progresiva mejorando los niveles de satisfacción del cliente.

El funcionamiento de estas pistolas se fundamenta en la conversión de la pintura liquida en finísimas partículas atomizadas que serán pulverizadas sobre el producto formando una película lisa y homogénea.

A continuación, detallaremos el funcionamiento de la mismas y las diferencias existentes entre los distintos tipos presentes en el mercado. La elección se fundamentará en el tipo de pintura que aplicar, siendo frecuente la utilización de distintas pistolas para las distintas capas de pintura.

Pistolas convencionales:

En este tipo de pistola la pintura presente en el depósito de carga es arrastrada mediante una corriente de aire comprimido. En función de la posición de dicho depósito distinguiremos entre pistola de gravedad, estando el deposito situado en la parte superior y pistola de succión, en la cual el deposito se sitúa en la zona inferior. La pistola de gravedad permite un aprovechamiento del producto mayor que la pistola de succión, y además son más cómodas en la aplicación.

Las pistolas convencionales trabajan con una presión de entrada de 3,5 bares y una presión de salida de aproximadamente 2 bares, esta alta presión de salida presenta el inconveniente de un elevado rebote de pintura y por tanto una baja tasa de transferencia del producto, en torno al 33%, sin embargo, requieren un bajo volumen de aire pues trabajan por presión. Esta baja transferencia del producto es la principal desventaja de la aplicación de pintura con pistolas convencionales frente a otros sistemas de aplicación.

Esta alta presión de salida ocasiona una mayor atomización del producto, permitiendo la aplicación de productos con una viscosidad elevada con una buena calidad de acabado, convirtiendo estas pistolas en las más polivalentes, por su capacidad para aplicar cualquier tipo de pintura.

Pistolas HVLP (High Volumen Low Pressure):

Se caracterizan por una baja presión de salida en su boca (0,7 bares). Este hecho ocasiona una menor atomización como consecuencia del consumo de elevados volúmenes de aire. El sistema de aplicación de pintura con pistolas HVLP está constituido por una turbina que genera un caudal de aire muy voluminoso; un tubo, a través del cual transferiremos el caudal de aire generado y una pistola HLVP.

Las principales ventajas que presentan las pistolas HLVP frente a las pistolas convencionales son las siguientes

• Mejor acabado superficial: Un recubrimiento más uniforme de las superficies a pintar,


debido a la disminución del efecto rebote como consecuencia de la menor presión de salida del fluido.

• Menor consumo de pintura: la menor presión de pulverización ocasiona una disminución de la niebla generada durante la aplicación y en consecuencia una mejora de la tasa de transferencia de aproximadamente un 30%. La tasa de transferencia alcanzada mediante el sistema HVLP se establece en torno al 65%, oscilando en función de la dilución de la pintura.

• Disminución del impacto ambiental: La mejora en la tasa de transferencia en el proceso de aplicación, implica una disminución de la emisión de material a la atmosfera y en consecuencia de la cantidad de residuos. Asimismo, esta disminución de la emisión de material alivia el coste de mantenimiento de las cabinas de pintura y generando una atmosfera menos agresiva para la salud de los pintores.

• Disminución del tiempo de secado: El tiempo de secado disminuye debido al aumento de temperatura del aire al ser calentado por la turbina. En ciertos casos será posible incluso la aplicación de una secunda capa de pintura, en caso de ser necesario, sin esperar al secado completo de la primera.

La mejora en el acabado y la uniformidad del mismo, es el factor determinante para la elección de este tipo de sistema de aplicación de pintura, máxime teniendo en cuenta los exigentes requisitos de calidad que nos aplican.

El principal inconveniente de estas pistolas es que no es posible emplear productos cuya viscosidad sea elevada. De forma general no se obtiene un buen acabado superficial cuando la viscosidad de la pintura se sitúa por encima de los 20 segundos.

Ajustes

Tanto las pistolas convencionales como las HLVP disponen de tres reguladores: regulador de aguja, encargado de dosificar el producto; regulador de amplitud, que nos permite controlar la amplitud del abanico y regulador de presión de aplicación, utilizado para manejar la presión de salida de la pistola. A través de estos reguladores podremos fijar las condiciones óptimas de aplicación, con objeto de adecuarnos a la pintura empleada y al elemento sobre el cual la aplicaremos.

Figura 4-5. Componentes de la pistola aerografica

COMPONENTES DE LA PISTOLA AEROGRÁFICA

1 Casquillo 4 Aguja

2 Pico 5 Regulador de aguja

3 Bafle 6 Cuerpo de pistola

1

6

5

4

3 2


45

El regulador de producto fija el retroceso máximo de la aguja cuando apretamos el gatillo de la pistola, ajustando la cantidad de pintura que pasa por el pico de la misma, de forma que si lo abrimos al máximo anulamos su efecto, controlándose la aplicación de la pintura mediante el gatillo; mientras que si lo cerramos totalmente impide el paso de la pintura con independencia de la posición del gatillo.

Pico y aguja se diseñan conjuntamente no pudiendo emplearse de forma independiente, algunos fabricantes de forma excepcional están empleando una aguja común para distintos picos. Al conjunto formado por pico, aguja y casquillo se le denomina kit de pulverización y su elección dependerá de la viscosidad del producto que vayamos a emplear. Siendo mayores cunato mayor sea la viscosidad d el producto a aplicar.

Una adecuada selección de este kit es fundamental para evitar imperfecciones durante el proceso de aplicación de pintura, asi por ejemplo si elegimos un tamaño mayor del adecuado, estaremos aplicando mas pintura de la necesario, aumentando el riesgo de que se descuelgue e incluso pudiendo modificar el color de la mezcla.

El regulador de amplitud o abanico nos permitirá determinar el patrón de pulverización, cuanto más abramos dicho regulador mayor será la amplitud de la huella de pulverización, mientras que al cerrarla disminuimos el área pulverizada aumentando la concentración de pintura y obteniendo por tanto un acabado más basto y de menor calidad. La concentración de pintura en una misma área puede dar lugar a la aparición de descuelgues.

Referente al regulador de presión indicaremos que este determina la presión del aire que llega al pico de la pistola; al disminuir la presión se reduce la cantidad de producto aplicado, la atomización del mismo y el efecto rebote sobre la pieza. La menor atomización del producto provoca que la partícula que se deposita sobre la pieza sea más gruesa y en consecuencia tengamos un acabado menos fino. Al aumentar la presión, mejoramos el acabado pues conseguimos una mayor atomización del material, pero disminuimos la tasa de transferencia del mismo.

4.2.3 Materiales

Los materiales orgánicos empeados deben ser los indicados en la documentación aplicable (plano, lista de partes, …) y encontrarse dentro de los materiales recogidos en las distintas especificaciones que aplican al proceso. Tambien debemos de tener en cuenta que todas las pinturas que forman parte del esquema de pintura deben pertenecer al mismo fabricante y que este sea proveedor cualificado.

Los materiales auxiliares empleados también deben estar recogido dentro de la especificación, siendo su fabricante un proveedor autorizado. Asimismo, en caso de no tener stock del material definido tenemos la posibilidad de emplear un material alternativo definido en las distintas especificaciones aplicables.

Los materiales con tiempo de vida deben ser empleados antes de que dicho tiempo concluya, en caso de que se haya superado dicho tiempo tendremos que apartar para su uso aquellos elementos que se encuentren caducado. El tiempo de vida de estos elementos es posible ampliarlo mediante la recalificación de los mismos, para lo cuallos distintos elementos deberán ser ensayo.

Si los ensayos de recalificación son conformes podremos emplear los materiales recalificados durante el tiempo de vida otorgado tras la recalificación; en caso de que las muestras ensayadas no superen los ensayos de recalificación, procederemos a inutilizar los materiales recalificados.

4.2.4 Mantenimiento de instalaciones de pintura y equipos de aplicación de pintura

En este apartado enumeraremos y detallaremos las distintas comprobaciones, ensayos, calibraciones, …; a realizar de forma periódica con el objetivo de que tanto las instalaciones en las cuales tienen lugar las distintas operaciones que constituyen el proceso de pintura, como los equipos para la aplicación de pintura empleados cumplan todos los requerimientos exigidos.

Las mencionadas comprobaciones serán realizadas según lo recogido en el plan de mantenimiento


preventivo (PMP). En dicho plan se recogen una serie de fichas en las que se describen distintas operaciones a realizar tanto por los pintores como por personal de mantenimiento (Niveles I y II), así como la periodicidad con las que tendremos que realizarlas; mientras que en el nivel III se englobaran las operaciones a realizar mediante el proceso de calibración.

La definición de todas estas operaciones, así como su periodicidad será definida por el departamento de Ingeniería de Calidad con objeto de cumplir con todos los requisitos exigidos por el cliente.

Tal y como ya hemos indicado el PMP estará constituido por tres niveles:

El Nivel I recoge aquellas operaciones a realizar tanto antes de comenzar la operativa de pintura como después de finalizar la misma y será realizada por el personal cualificado para tal operativa. Estas operaciones suelen estar relacionadas con operaciones de limpieza e inspección visual.

En el Nivel II englobaremos todas aquellas tareas que serán realizadas por el personal de mantenimiento. Este tipo de tareas son de carácter técnico y será realizado por personal cualificado.

En el Nivel III se detallan las comprobaciones del proceso de calibración. El proceso de calibración solo puede ser realizado por empresas que cuenten con la cualificación necesaria. Dicha cualificación será otorgada por el cliente o por los organismos competentes.

El departamento de ingeniería de calidad se encargará de definir las características a medir durante el proceso de calibración, así como su precisión y sensibilidad en función de las exigencias de los distintos clientes.

Durante el proceso de calibración de la cabina de pintura y secado se ensayan las siguientes características:

• Uniformidad de temperatura

• Capacidad lumínica

• Cantidad de aire en el ambiente

• Limpieza del aire

Con el resultado obtenido se elabora un informe de calibración, que permitirá al departamento de Ingeniería de Calidad realizar una evaluación del mismo y definir las acciones necesarias, en caso de detectar alguna desviación.

Mediante el ensayo de uniformidad de temperatura podremos evaluar y clasificar la instalación térmica y determinar si cumple los requisitos de temperatura exigidos por el cliente. En la siguiente tabla se muestra la clase de una instalación en función de la uniformidad de la temperatura medida durante la realización del ensayo.

Tabla 4-4. Clasificación de las instalaciones en función de la uniformidad de Tª.

Clases de instalación Limites de temperatura

(uniformidad y radiación)

I ±2.8ºC

II ±5ºC

III ±8ºC

IV ±14ºC

V ±28ºC


47

En el Anexo I describiremos respectivamente el procedimiento seguido para la realización del ensayo de uniformidad de la temperatura en la cabina de pintura.

Todos los datos, defectos, discrepancias, …; recogidas durante la realización de las operaciones enumeradas en el PMP, serán registradas con objeto de definir las acciones necesarias para su resolución.

En el Anexo II incluiremos las distintas fichas del PMP, tanto las del nivel I como las de nivel II, así como la ficha para el registro de datos.


4.3 Descripción del proceso de pintura

4.3.1 Introducción

Las distintas operaciones a realizar durante el proceso de pintura y la secuencia a seguir estarán recogidas en la orden de fabricación (OF), estando en concordancia con las distintas especificaciones de pinturas aplicables. Dicha orden acompañara al producto a lo largo del proceso de fabricación.

Las operaciones recogidas en la Orden de Fabricación, serán descritas de forma pormenorizada en las Instrucciones de Fabricación (IF), las cuales albergan toda la información necesaria para que los operarios puedan ejecutar las operaciones.

Las instrucciones de Fabricación se dividen en dos tipos:

IF Genéricas (Ver anexo III): En estas fichas definimos las condiciones de almacenamiento, mezcla, aplicación, etc, de las distintas pinturas que aplicaremos a lo largo del proceso; Los datos recogidos en estas instrucciones genéricas deben ser concordantes con los recogidos en las distintas FTP.

IF Específicas (Ver anexo IV): En las instrucciones de fabricación específica se describirán las distintas operaciones necesarias para el proceso de aplicación de acabado orgánico y pueden englobarse en los dos siguientes conceptos:

• Preparación y acondicionamiento de superficies.

• Aplicación de acabados orgánicos.

Dependiendo del material sobre el cual realizamos la aplicación de pintura, así como el acabado orgánico que empleemos, se establecen pequeñas diferencias en la realización de las operaciones.

4.3.2 Preparación y acondicionamiento de superficies.

Antes de la aplicación de los distintos acabados orgánicos debe llevarse a cabo la limpieza y el acondicionamiento de los materiales sobre los cuales vamos a realizar dicha aplicación.

En primer lugar y siempre que se identifique en la documentación del producto, procederemos a enmascarar aquellas zonas del elemento sobre las cuales no aplicaremos acabados orgánicos. Dichas zonas serán enmascaradas antes de comenzar con el proceso de limpieza y acondicionamiento y no finalizará hasta que el proceso de pintura haya finalizado.

La limpieza de las superficies dependerá del tipo de material, aluminio y sus aleaciones, titanio, aceros inoxidables, aceros al carbono, fibra de vidrio, fibra de carbono, …; y se ejecutará acorde a las distintas especificaciones.

Una vez las superficies se encuentren limpias aplicaremos los tratamientos superficiales requeridos en la documentación del producto. En el caso de que estos se encuentren ya aplicados y si se han superados los tiempos de demora definidos entre el acondicionamiento y la aplicación de los acabados orgánicos pasaremos a reactivar dichas superficies con objeto de conseguir una adecuada adherencia de los acabados orgánicos.

4.3.3 Aplicación de acabados orgánicos

Clasificación de acabados orgánicos

Los acabados orgánicos se clasifican de forma general en tres grandes grupos:

Wash Primer: Se trata de un acabado empleado para generar una base adherente adecuada para la posterior aplicación de la Imprimación adecuada.

Sus condiciones de aplicación vendrán recogidas en las distintas fichas técnicas (FTP).

Con carácter general podemos indicar que este producto no es permitido sin la aplicación de un recubrimiento superior y no se empleará sobre superficies en las cuales la temperatura de servicio


49

supere los 150ºC.

Imprimaciones: Existen distintos tipos de imprimación. La selección dependerá de las propiedades que queramos proporcionar al producto en base a las condiciones de servicio.

También debemos de tener en cuenta a la hora de seleccionar el tipo de imprimación la forma de suministro, los costes, las condiciones de almacenamiento y las condiciones de aplicación y secado, recogidas en las FTP.

Top Coat: Se aplican sobre superficies previamente imprimadas, presentando estas un carácter suave, uniforme y teniendo que estar completamente limpias.

Al igual que en caso del Wash Primer y de las imprimaciones las condiciones de aplicación vendrán recogidas en las distintas FTP.

Preparación de materiales

Antes de la aplicación de los acabados orgánicos correspondientes llevaremos a cabo una serie de operaciones de preparación de los mismos. Estas operaciones se realizarán en el Box de mezcla.

Los materiales que vamos a emplear estarán constituidos por uno o varios componentes; el disolvente, en caso de tener que emplearse no será considerado como tal.

• Materiales compuestos por un solo componente

En primer lugar, llevamos el material a la temperatura de la sala de mezcla, para esto dejaremos el material ubicado en la sala de mezcla unas 24h. Antes del momento en el cual operaremos con él. Posteriormente lo removemos o agitamos durante un corto periodo de tiempo, comprendido entre 5 y 10 minutos. En caso de ser necesario añadiremos el diluyente indicado en la FTP hasta alcanzar la viscosidad requerida.

• Materiales compuestos por dos o más componentes

Los componentes de este tipo de materiales se atemperarán y agitarán por separado, de la misma forma que realizamos en el caso de los materiales constituidos por un solo componente. Posteriormente realizaremos la mezcla de los distintos componentes, según las proporciones recogidas en la FTP.

El acabado final del producto presenta una gran sensibilidad a la homogeneidad del material, por lo que se considera una operación fundamental en el proceso de pintura, teniendo que prestar una especial atención y cuidado a la misma.

Antes de comenzar con la aplicación de los materiales constituidos por más de un componente, debemos dejar que transcurra un tiempo, denominado Tiempo de reacción previa. Durante este tiempo agitaremos la mezcla repetidamente, dando lugar el comienzo de la reacción de polimerización entre los distintos componentes.

Transcurrido este tiempo mediremos la viscosidad de la mezcla y la ajustaremos mediante la adicción de disolvente hasta conseguir los valores definidos.


4.4 Requisitos de calidad

El departamento de calidad será el encargado de asegurar que se cumplen todos los requisitos que a continuación detallamos. Indicar que dichos requisitos son de carácter general, pudiendo el cliente mantenerlos o exigir nuevos requisitos.

4.4.1 Control de materiales

Se verificará que los materiales empleados son los definidos en el proceso de pintura y que estos cumplen con todos y cada uno de los requisitos exigidos:

Fecha de caducidad

Los materiales empleados, debido bien a su constitución o bien a sus componentes se degradan con el tiempo, perdiendo las características para las que han sido fabricados. Esto hará que tengan un tiempo de vida limitado, entendiendo como tal, el tiempo máximo definido por el fabricante durante el cual el producto conserva sus características.

Al tratarse de productos con tiempo de vida, durante su recepción debemos asegurar que los materiales recibidos no han superado la fecha de caducidad (será facilitada por el proveedor del producto mediante los correspondientes certificados de conformidad), identificarlos y realizar un registro de los mismos que nos permita realizar un seguimiento de su tiempo de vida durante las distintas fases de almacenaje y uso.

La identificación del producto se realizará mediante una etiqueta en la cual se recogerán los siguientes campos:

1. Vale de entrada (VE): SE trata de un número secuencial que asignaremos al recepcionar un producto.

2. Part Numbert (P/N): Designación del producto.

3. Cantidad.

4. Lote de fabricación: Nos lo facilita el proveedor en la documentación del producto ó material a recepcionar.

5. Ubicación (siempre y cuando esté predefinida).

6. Fecha de caducidad: fecha a partir de la cual el proveedor no asegura que el producto mantenga sus propiedades y características.

7. Descripción: En este apartado y siempre y cuando lo consideremos necesario podremos realizar una breve descripción del producto identificado.

ETIQUETA DE IDENTIFICACIÓN

VE:

LOTE: P/N:

F. CADUCIDAD: Ubicación:

Descripción:

SELLO DE APROBACIÓN

Figura 4-6. Etiqueta de identificación.


51

La etiqueta de identificación deberá estar sellada por el departamento de recepción, en caso de no ser así no podremos proceder al almacenaje o uso de la misma.

Dicha etiqueta se pegará en el producto y lo acompañará desde el momento de su recepción hasta su consumo y/o inutilización, asegurando que en todo momento es perfectamente legible.

Tal y como hemos señalado anteriormente todos los datos presentes en la etiqueta de identificación, quedaran registrados, de esta forma podremos conocer de fácilmente aquellos productos cuya fecha de caducidad está próxima, para su retirada o recalificación en caso de considerarlo oportuno.

En caso de que se haya superado el tiempo de vida del producto podremos realizar una recalificación del mismo El proceso de recalificación, engloba todos los ensayos necesarios para garantizar que el producto no ha perdido las condiciones necesarias para su uso aeronáutico, y en base a estos se define un nuevo periodo de validez, prolongando el tiempo o inutilizando los productos sometidos a los mismos.

La recalificación solo debe realizarse en caso de extrema necesidad y siempre estará supeditada a la aprobación del cliente.

Condiciones de mezcla y tiempo de vida:

Se verificará que la mezcla de los distintos materiales se ha realizado en las condiciones definidas en las FTP y que se ha procedido a su aplicación dentro del tiempo definido según estas mismas FTP. Las mezclas suelen tener un tiempo de vida bastante limitado y relacionado con la temperatura ambiente.

Cada vez que se prepare una mezcla de pintura y con la finalidad de asegurar que se cumplen las condiciones señaladas en el párrafo anterior, será responsabilidad del pintor cumplimentar la hoja de control de mezcla (Figura 4-6), en la cual se indicará:

1. Nº de mezcla: Será un número secuencial formado por un total de 6 dígitos seguidos de un guion y los dos últimos dígitos del año. Así, por ejemplo, el Nº de la primera mezcla de pintura preparada en 2014 será 000001-14, mientras que la de 2015 será 000001-15. El número de mezcla se reinicia anualmente.

2. P/N: Indicaremos el P/N de la pintura que mezclamos.

3. Lote/V.E. y proporciones: registraremos el lote ó vale de entrada de los distintos componentes de la mezcla. Dichos datos vendrán especificados en la etiqueta de identificación de cada producto. También indicaremos las proporciones de cada uno de los productos empleadas para realizar la mezcla.

4. Fecha de caducidad del lote: De esta forma ratificamos la validez del producto. Al igual que en el caso de anterior vendrá indicado en la etiqueta de identificación del producto a emplear.

5. Tiempo de agitación mecánica.

6. Fecha, hora de inicio y hora de finalización del proceso de mezclado.

7. Tiempo de reposo ó inducción.

8. Viscosidad de la mezcla: Se indicará el tipo de copa en la cual se ha medido la viscosidad, y el tiempo obtenido.

9. Temperatura y humedad en el box de pintura ó recinto en el cual se realiza el proceso de mezcla.

10. Fecha y hora de caducidad de la mezcla: Solo se registrará la fecha cuando no coincida con la fecha de realización de la misma.

Por último, el pintor que ha realizado la mezcla y ha rellenado la hoja de control deberá firmar, siendo responsable de los datos registrados.

Proceso de pintura

52

Nº de mezcla

P/N Lote/V.E Proporción Fecha Caducidad

Tiempo agitación mecánica

Fecha mezcla

H. Inicio

Mezcla

H. final

Mezcla

Tiempo

Reposo

Temp (ºC)

Humedad

relativa

Viscosidad Copa viscosimétrica

Fecha/Hora

caducidad

Operario

BASE

CAT.

DIS.

BASE

CAT.

DIS.

BASE

CAT.

DIS.

BASE

CAT.

DIS.

BASE

CAT.

DIS.

Figura 4-7. Hoja de control de mezcla

53

Condiciones ambientales:

Se asegurará que las condiciones ambientales, temperatura y humedad relativa, en la cabina de pintura se encuentran en todo momento dentro del rango permitido para la aplicación de los diferentes tipos de materiales. Estos rangos vienen especificados en las distintas FTP’s.

La temperatura y humedad de la cabina para las distintas fases del proceso de pintura serán seleccionadas mediante el armario de mandos de la misma (Figura 4-7).

Figura 4-8. Armario de control de cabina de pintura y sala de preparación de elementos. Dicho armario contiene los mandos para controlar el funcionamiento de las cabinas de pintura y las áreas de preparación superficial de elementos, según las figuras 4-8 y 4-9.

Figura 4-9. Control cabina de pintura


Figura 4-10. Control sala de preparación de elementos

La uniformidad de estos dos parámetros en el interior de la cabina se verificará mediante distintas sondas de temperatura y humedad. El número de sondas necesarias dependerá de las dimensiones de la cabina, en nuestro caso al tener una longitud superior a los 10 metros necesitaremos al menos cuatro. Dichas sondas estarán ubicadas en el interior de la cabina de pintura y se calibrarán anualmente. Los datos se recogerán de forma continua en el tiempo y quedarán registrados, tal y como se muestra en la siguiente figura.

Figura 4-11. Registro de humedad y temperatura medida por las sondas ubicadas en la cabina.

Como podemos observar de la imagen las gráficas de las sondas son coincidentes, lo que nos asegura la uniformidad de los parámetros que estamos controlando.


55

El cuadro de mandos cuenta con un visualizador (3+1) en el cual aparece la temperatura de tres de estas sondas y el valor medio de la humedad relativa tomada por las cuatro sondas existentes.

Figura 4-12. Registrador (3+1) temperatura y humedad relativa.

Viscosidad de la mezcla

Se comprobará que la mezcla realizada cumple con los valores de viscosidad definidos para cada producto. La viscosidad es un parámetro fundamental en el comportamiento de las pinturas, tanto durante el proceso de fabricación como en su aplicación. Un correcto control de este parámetro dará lugar a una mejor utilización de la pintura.

La medida de la viscosidad se realiza mediante copas viscosimétricas, midiendo el tiempo necesario para fluir a través de un orificio de unas características determinadas. Se expresa normalmente en segundos.

Existen distintos tipos de copa viscosimétricas, copas Zahn, ISO y FORD, las cuales a su vez se subdividen en función del diámetro del orificio de salida del fluido. El proceso de medición se llevará a cabo según lo dispuesto en las especificaciones ISO 2431, ASTM D1200 y ASTM 4212 para las copas ISO (figura 4-12), Ford (figura 4-13) y Zhan (figura 4-14) respectivamente.

Figura 4-13. Copa ISO


Figura 4-14. Copa Ford

Figura 4-15. Copa Zhan

En función de la clase y el tipo de copa definida para medir la viscosidad, los intervalos temporales permitidos variaran. Para ajustar la viscosidad de la mezcla, en caso de ser necesario, adicionaremos el diluyente especificado por el fabricante, siempre y cuando este en concordancia con lo indicado en la FTP.

Existen ocasiones en las cuales no está permitido el uso de diluyente, en este caso tendremos que jugar con la temperatura a la cual se encuentra la mezcla. La viscosidad depende de la temperatura, aumentando conforme esta disminuye.

Después de cada uso, la copa debe limpiarse con el disolvente de la pintura y secar con papel absorbente.

4.4.2 Control del proceso

Controlaremos el proceso de pintura mediante la cumplimentación de la O.F. y la realización de ensayos sobre probetas.

Cumplimentación de Orden de Fabricación.

En la Orden de Fabricación (OF), mencionada en el apartado 4.3, se incluyen como operaciones aquellas actividades destinadas a controlar los parámetros o resultados del proceso de aplicación de acabados orgánicos.

En dicha orden se recogen todos los datos de trazabilidad necesarios para la fabricación de un determinado producto. En caso de existir alguna discrepancia, también se recogerá en dicha orden. Las OF incluirá una lista de componente, con todos los materiales que deben emplearse en la fabricación y tendrán un número de referencia, el cual seguirá un orden secuencial.


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Una vez se efectúe el cierre de la OF, tras haber finalizado el proceso de fabricación y las operaciones de inspección, se archivará la misma con objeto de poder mantener la trazabilidad.

La OF acompañará al producto a lo largo del proceso de fabricación (Anexo V), teniendo que ser cumplimentada con aquellos datos que se soliciten en la misma, por los operarios que lleven a cabo cada una de las operaciones contenidas en la orden.

Realización de ensayos

Cuando la cadencia de los elementos sea elevada realizaremos ensayos mensualmente; en caso de tener una baja cadencia, será Ingeniería de Calidad quien defina la periodicidad con la cual se realizan los ensayos sobre las probetas.

Las características de las probetas, material, tamaño, nº... estarán definidas en distintas especificaciones en función del tipo de material sobre el que vayamos a realizar la aplicación de pinturas. De la misma forma se indicarán los distintos ensayos que tenemos que realizar sobre dichas probetas.

A continuación, detallaremos los ensayos que con carácter general se realizan sobre dichas probetas:

Espesor: Se verificará que los espesores de las distintas capas de pintura se encuentran dentro del intervalo definidos en las FTP’s correspondientes a cada tipo de imprimación o Top-coat.

Adherencia: El ensayo de adherencia verificará que la resistencia de la capa de acabado orgánico a desprenderse de la superficie de la probeta es adecuada. La realización del ensayo se efectuará conforme a lo dispuesto en la especificación ISO 2409.

El ensayo de adherencia puede realizarse en húmedo o en seco, y teniendo que alcanzar distintos grados de adherencia.

Reticulación: Se realizará sobre la zona imprimada de las probetas realizadas.

4.4.3 Control del registro de resultados

Todos los resultados de las distintas mediciones y controles realizados sobre materiales, productos, procesos, … deberán estar debidamente registrados y archivadas, para en caso de ser necesarios poder acceder a ellos.

59

5 PROCESO DE PINTURA PÉRTIGA REPOSTAJE EN VUELO.

n este capítulo particularizaremos el proceso de pintura definido anteriormente para el producto objeto del presente proyecto.

El esquema de pintura definido está constituido por una imprimación epoxi y un acabado (top coat) semi brillante. Sobre dicho acabado identificaremos el nombre cada una de las carenas con un segundo top coat también semibrillante. Los dos Top Coats empleados pertenecen a la misma familia, siendo el segundo de ellos más oscuro.

Todas las pinturas que forman parte del esquema deben pertenecer al mismo fabricante.

En primer lugar, apartado 5.1, realizaremos una breve descripción del estado en el cual se recibe el producto. Seguidamente, en los apartados 5.2 y 5.3, describiremos respectivamente la secuencia de operaciones que constituyen el proceso de pintura completo y las distintas pinturas empleadas a lo largo del mismo.

En el apartado 5.4, pormenorizaremos las dos primera fases definidas y esquematizadas en el apartado 5.2, y en las que se incluyen entre otras la limpieza y acondicionamiento de superficies, la preparación de las distintas pinturas empleadas, su aplicación y los tiempos de secado definidos.

Por último, en el apartado 5.5, señalaremos los requisitos de calidad a cumplir tanto por el producto como por el proceso de aplicación de la pintura.

E

Proceso de pintura pértiga repostaje en vuelo.

60

5.1 Descripción del producto y las condiciones en las que lo recibimos

En este primer apartado, tal y como hemos mencionado anteriormente realizaremos una descripción del producto a pintar, incluyendo los distintos elementos que lo constituyen.

La pértiga de carga está formada por una viga telescópica alojado en el interior de una estructura cilíndrica, con base elíptica, de aluminio, sobre la cual se atornilla un carenado de material compuesto (fibra de vidrio), un total de 34 carenas que proporcionan al elemento la robustez y ligereza necesaria para realizar las operaciones para las cuales ha sido fabricado. Las distintas carenas también se encuentran atornilladas entre sí.

Dicho carenado se encuentra abierto en sus extremos y presenta 4 vaciados a lo largo del mismo, sobre la parte superior, de los cuales sobresalen los elementos que a continuación mostramos (figura 5-1):

Figura 5-1. Elementos salientes del carenado

También sobre la parte superior del elemento encontraremos, sobre la zona más alejada de la unión del elemento al fuselaje, un soporte destinado a la instalación de un descargador eléctrico (ver figura 5-2); y sobre la zona más cercana de la unión del elemento a la aeronave, un par de gomas de sellado, las cuales no podrán ser pintadas (ver figura 5-3).

Figura 5-2. Soporte para instalación de descargador eléctrico

LATERAL LOAD TRACK

HOIST CABLE ATTACHMENT HOIST CABLE ATTACHMENT

SHOCK ABSORBER BODY


61

Figura 5-3. Gomas de sellado

Asimismo, en cada uno de los laterales encontraremos un vaciado circular realizado en las carenas en la cual se ha insertado un eje de acero, y una junta de goma para cubrir el gap existente entre esta y los bordes del vaciado presente en las carenas, sobre dicho eje se fijarán dos aletas que se enviarán en acompañamiento junto a la pértiga.

Figura 5-4. Eje de acero para instalación de aletas

Sobre la estructura circular de aluminio encontraremos un total de seis puntos duros, tres en cada uno de los laterales del elemento, empleados para el izado del boom Mast y su sustentación sobre el útil de pintura. Los mencionados puntos se encuentran unidos al elemento mediante un tornillo de métrica 8 situado en el centro del mismo.


62

Además de las dos aletas mencionadas anteriormente, también acompañara al elemento dos tapas desmontables de fibra de carbono sobre las cuales aplicaremos el mismo esquema de pintura definido para el elemento objeto del presente proyecto. Ambas tapas se atornillarán al elemento una vez que este haya sido instalado sobre el avión, debido a que unos de los taladros sobre los cuales las atornillamos se emplea también para la instalación de uno de los puntos duros, tal y como podemos ver en las siguientes imágenes.

Figura 5-6. Fijación punto duro LH

PUNTO DURO

TORNILLO DE UNIÓN CON EL ELEMENTO (METRICA 8)

SALIENTE SITUADO EN LOS PUNTOS DUROS PARA SUSTENTACIÓN DEL

ELEMENTO SOBRE EL UTIL DE TRANSPORTE Y PINTURA

HEVILLA SOBRE LA QUE SE ENGANCHA LA ESLINGA PARA

EL IZADO DEL ELEMENTO.

Figura 5-5. Descripción de puntos duros


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Figura 5-7. Fijación punto duro RH

El producto lo recibiremos ya con una primera imprimación aplicada, la cual será diferente en función del tipo de superficie.


64

5.2 Descripción del proceso de pintura

En este apartado realizaremos una descripción general de la secuencia de operaciones que constituyen el proceso completo de pintura. Antes de comenzar con la descripción de dicha secuencia de operaciones realizaremos una introducción sobre el sistema de sustentación empleado para la realización del proceso. Debido a las particularidades del elemento y del sistema de sustentación diseñado, no podremos realizar la aplicación de las distintas capas que constituyen el esquema de pintura en una sola pasada.

Tal y como se ha comentado en la descripción del elemento este lleva instalados 6 puntos duros, los cuales se encuentran distribuidos a lo largo del elemento coincidiendo con unos picaderos de altura regulable y situados obre unas cunas abatibles (ver figura 5-8) situadas a ambos lados de 3 de los carros (ver figura 5-9) que forman parte del útil de sustentación y transporte empleado para la realización del proceso de pintura y sobre las que descansaran los puntos duros.

Para la sustentación del elemento no es necesario que los 6 puntos duros se encuentren apoyados sobre los picaderos, pudiendo prescindir de alguno de estos apoyos, pero cumpliendo siempre alguna de las configuraciones de la tabla 10.

Picadero Cuna abatible

CARRO 1 CARRO 2 CARRO 3

CARRO TRASERO

PUNTOS DUROS

ESTRUCTURA DE UNIÓN

Figura 5-8. Picadero regulable sobre cuna abatible

Figura 5-9. Util de sustentación y transporte


65

Tabla 5-1. Distribución de puntos duros apoyados sobre picaderos permitidas para la sustentación del elemento

PUNTOS DUROS

1 2 3 4 5 6

x x x x

x x x x

x x x x x

x x x x x

x x x

x x x

Conocidas las distribuciones permitidas y con el objetivo de minimizar el número de pasadas a realizar para aplicar cada una de las capas al completo sobre el elemento decidimos que el elemento a lo largo del proceso sería sustentado mediante las configuraciones nº 5 y 6. Lo que nos permitirá aplicar cada una de las capas que constituyen el esquema de pintura, sobre el elemento al completo en dos fases.

Tras definir la configuración del sistema de sustentación empleada para la realización del proceso; realizaremos, en los siguientes apartados, una descripción pormenorizada de cada una de las operaciones que constituyen el proceso objeto de presente proyecto.

En esta secuenciación de operaciones, debemos de tener en cuenta que el proceso de pintura, tal y como hemos definido en el apartado anterior, se realizará en distintas fases, planteando dos posibles alternativas resumidas en los siguientes diagramas de flujo (figuras 5-10 y 5-11); en ambas el proceso se divide en tres fases, sin embargo en la primera de las alternativas, contaremos con dos fases intermedias en los cuales realizaremos un intercambio de los puntos duros sobre los que se sustenta el elemento, mientras que en la segunda de ellas solamente realizamos una fase intermedia. También debemos de tener en cuenta que si seguimos la primera de las alternativas debemos enmascarar el elemento hasta en tres ocasiones mientras que en la segunda alternativa solo contamos con dos procesos de enmascarado.


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Figura 5-10. Diagrama de flujo (alternativa I)

ENMASCARADO DEL PRODUCTO

PREPARACIÓN SUPERFICIAL

APLICACIÓN DE PRIMER

INTERCAMBIO DE PUNTOS DUROS QUE SUSTENTAN EL ELEMENTO

ENMASCARADO DE AQUELLAS ZONAS QUE YA HAN SIDO IMPRIMADAS

ENMASCARADO DE AQUELLAS ZONAS SOBRE LAS QUE SE HA APLICADO EL TOP COAT

PREPARACIÓN SUPERFICIAL DE AQUELLAS ZONAS QUE NO HAN SIDO IMPRIMADAS.

APLICACIÓN DE TOPCOAT SOBRE ZONAS QUE SE ENCUENTRAN IMPRIMADAS


APLICACIÓN DE TOP COAT


PREPARACIÓN DE LA MEZCLA

TIEMPO SECADO A LA CINTA



TIEMPO SECADO A LA CINTA


TIEMPO SECADO PARA APLICACIÓN DE ACABADO

POSICIONAMIENTO DE PLANTILLAS PARA IDENTIFICACIÓN DE CARENAS

FIJACIÓN Y ENMASCARADO DE PLANTILLAS

APLICACIÓN DE TOP COAT (2º TOP COAT, GRIS OSCURO)



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ENMASCARADO DEL PRODUCTO

PREPARACIÓN SUPERFICIAL


ENMASCARADO DE AQUELLAS ZONAS QUE YA HAN SIDO PINTADAS



APLICACIÓN DE TOP COAT






PREPARACIÓN SUPERFICIAL DE AQUELLAS ZONAS QUE NO HAN SIDO PINTADAS


APLICACIÓN DE TOPCOAT

POSICIONAMIENTO DE PLANTILLAS PARA IDENTIFICACIÓN DE CARENAS

FIJACIÓN Y ENMASCARADO DE PLANTILLAS


APLICACIÓN DE TOPCOAT (2º TOP COAT, GRIS OSCURO)

Figura 5-11. Diagrama de flujo (alternativa II)


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Con el objetivo de optimizar el proceso, disminuyendo el intercambio de puntos duros y manipulando el elemento lo menor posible, en la medida de las posibilidades que nos facilita el útil de pintura, eligiremos seguir el flujo descrito en la alternativa II.

Una vez definida la secuencia de operaciones a realizar dentro de las dos posibilidades que se han planteado pasamos a describirla. El proceso seguido se define en tres fases, las dos primeras fases comprenden el proceso de pintura (Imprimación y Top Coat) sobre el elemento, mientras que en la tercera fase se acomete la identificación (mediante un segundo Top Coat con una tonalidad más oscura, para que la identidad sea fácilmente legible) de las distintas carenas que componen la pértiga de carga.

Entre las dos primeras fases, realizaremos un intercambio de los puntos de izado sobre los que se sustenta el elemento, pasaremos de la configuración nº 5, según la cual el elemento se sustenta en los puntos duros 1, 4 y 5; a la configuración nº 6, sustentándose el elemento mediante los puntos duros 2, 3 y 6.


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5.3 Descripción de las pinturas empleadas

Las pinturas requeridas se recogerán en la documentación aplicable y se designarán conforme a un código numérico, en el cual se especificarán distintas características del producto empleado.

Código numérico: AXXXXX - CXXXXX - STD1XXXX

Con dicho codigo numérico, se designará tambien a la F.T.P. en la cual se especifique las condiciones de mezcla, aplicación, secado y curado de la pintura a la que designa. Asimismo, indicar que el código numérico empleado no se corresponde con la designación comercial, determinada por el proveedor del producto.

En caso de que no exista una instrucción técnica de pintura, nos basaremos en los requerimientos proporcionados por el fabricante en la hoja técnica del producto (datasheet).

El esquema de pintura recogido en la documentación está constituido por las siguientes pinturas:

A12139-C00001-STD14001 (Primer expoxi green)

A12390-C00001-STD17001 (Top Coat grey semi-gloss)

A12390-C00001-STD17501 (Top Coat grey semi-gloss)

5.3.1 A12139-C0001-STD14001 (Primer CA7002)

El CA7002 es una imprimación epoxi de dos componentes, base y activador, con cromatos. Tiene una baja proporción de compuestos orgánicos volatiles (VOC) y un alto contenido en solidos y presenta una coloración verde semibrillante, <24 unidades al medir con un brillometro y un angulo de iluminación de 60º.

Se trata de una imprimación diseñadas para la pintura interior y exterior de aeroestructuras.

Dentro de sus propiedades destacan las siguientes:

• Capacidad anticorrosiva.

• Excelente resistencia frente a compuestos fluidos.

• Mantiene sus características inhibidoras durante amplios periodos de tiempo.

• Compatible con topcoats acrílicos, epoxis y poliuretanos.

• Tiempo de vida de 12 meses desde su fabricación siempre y cuando se almacene a una temperatura emprendida entre 5ºC y 35ºC.

5.3.2 A12390-C0001-STD17001/17501 (TOP COAT CA8220)

Se define como un esmalte de poliuretano semibrillante, entre 15 y 45 unidades al medir con un brillometro y un angulo de iluminación de 60º, diseñado para la aplicación sobre superficies exteriores de la aeronave.

A continuación, definimos las principales características que hacen de este producto especialmente idóneo para la pintura exterior de aeronaves:

• Alta resistencia frente a lubricantes, aceites, fluidos hidráulicos, …

• Buen brillo y adecuada retención de color.

Material del recubrimiento orgánico requerido.

Estándar(STD) donde se especifica el color del recubrimiento. El código numérico comienza por 1 y está constituido por un total de 5 dígitos.

Se indica la especificación de compra.


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• Compatible con todo tipo de equipos de pulverización.

• Aplicable en un amplio rango de condiciones.

• Presenta una temperatura de servicio que alcanza desde un mínimo de -54ºC hasta un máximo de 175ºC.

Es un esmalte bicomponente, base y activador, con un alto contenido en sólidos (un máximo de 420g/l en volátiles orgánicos). El componente Base CA8221, presenta un contenido en sólidos no superior a 482g/l; mientras que el activador CA8200B, presenta un contenido en sólidos máximo de 206g/l.

Durante el proceso de pintura definido emplearemos dos esmaltes de esta misma familia, con distinta coloración. El A12390-C00001-STD17001 es un acabado gris claro, mientras que el A12390-C85285-STD17501, es un gris más oscuro, cercano al negro y que emplearemos para la identificación de las carenas del elemento y las distintas indicaciones que necesitamos marcar sobre dicho elemento.


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5.4 Descripción pormenorizada de las distintas fases que constituyen el proceso de pintura.

En los distintos aparatados de este epígrafe pormenorizaremos las operaciones que constituyen cada una de las fases definidas y esquematizadas en el apartado 5.2 y cuya realización completaran el proceso de pintura objeto del presente proyecto.

5.4.1 Fases I y II del proceso de pintura.

En este primer apartado describiremos las dos primera fases del proceso, las cuales son iguales en su ejecución, diferenciándose solo las partes del elemento sobre las que se realizan. Tal y como se describió anteriormente la sustentación del elemento en el útil de pintura condiciona la ejecución de estas dos primeras fases, existiendo entre ellas una fase intermedia en la cual realizaremos un cambio de puntos duros, sobre los cuales se sustenta el elemento.

Una vez definidas las configuraciones de puntos duros sobre las que se sustentará el elemento, tuvimos que delimitar las áreas del elemento sobre las que realizar la primera y segunda fase del proceso descrito. Inicialmente, se consideró la posibilidad de pintar todo el elemento excepto una región colindante a los puntos duros sobre los cuales se sustenta el elemento en el útil empleado para la pintura del mismo. Sin embargo, la aplicación de distintas mezclas de pintura en zonas de pequeñas dimensiones puede generar un impacto visual en lo que se refiere a la tonalidad de la pintura aplicada.

Teniendo en cuenta este posible impacto visual, y con objetivo de disminuir lo máximo posible dicho impacto decidimos emplear zonas de mayores dimensiones, delimitadas por los cordones de sellante aplicados sobre el elemento, en su estructura metálica. Dichas zonas serán enmascaradas para evitar la aplicación y pulverizado de pintura sobre las mismas.

Estas dos primeras fases del proceso están constituidas por las mismas operaciones, entre las que se incluyen la preparación superficial del elemento, la preparación de las mezclas, su aplicación y secado.

Enmascarado y preparación superficial del elemento

El elemento lo recibiremos con una imprimación previa, que será distinta para material metálico y compuesto. El tiempo transcurrido desde la imprimación de estas superficies hasta el momento en el cual comencemos el proceso de pintura determinará la preparación superficial a realizar sobre el elemento.

En el caso que nos aborda y teniendo en cuenta que han transcurrido más de 72 horas desde la imprimación de las superficies procederemos de la siguiente manera:

En primer lugar, reactivaremos la superficie exterior del elemento, mediante un lijado suave con Scotch-Brite. Posteriormente, procederemos a limpiar la superficie reactivada con trapos de algodón impregnados en alcohol isopropílico (I.P.A.), con el fin de eliminar las partículas generadas durante el lijado. Es fundamental secar la superficie, antes de la evaporación del I.P.A., con trapos de algodón secos.

Tenemos que garantizar que el tiempo transcurrido entre el acondicionamiento superficial del elemento y la aplicación del Primer no supere los 60 minutos, en caso contrario tendremos que repetir el proceso de limpieza y reactivación del elemento.

Antes de realizar el acondicionamiento superficial del elemento, según lo detallado anteriormente y teniendo en cuenta el escaso tiempo de demora entre la limpieza del elemento y la aplicación del Primer, enmascararemos tanto todas las aberturas del elemento, así como todos aquellos elementos que no tengamos que pintar y que a continuación detallamos.

En primer lugar, enmascararemos los dos orificios de la parte anterior y posterior del elemento, conforme lo indicado en la Figura 5-12; así como la superficie del elemento sobre las cuales se instalarán las tapas que enviamos en acompañamiento (incluidas las cunas de sellante).


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Posteriormente enmascararemos todos los elementos instalados sobre la pértiga de repostaje, así como los vaciados generados para su instalación (ver figuras 5-14 y 5-15).

Figura 5-12: Enmascarado del orificio anterior y posterior del elemento

Figura 5-13: Enmascarado de zonas sobre las que instalaremos tapas que iran en acompañamiento junto al elemento.

Figura 5-14: Enmascarado de los ejes de acero sobre los que situaremos las aletas del Boom-Mast.


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Durante el proceso de enmascarado también protegeremos las gomas de sellante situadas en la parte superior del elemento y el soporte sobre el cual se instalará el descargador eléctrico, incluidos en la descripción del elemento realizado en el apartado 5.1.

Tal y como hemos señalado en la descripción del elemento este se sustenta mediante distintos puntos duros no permitiendo la aplicación continua de las distintas capas de pintura sobre toda la superficie del elemento, en esta primera fase enmascararemos la zona colindante a los puntos duros.

Esta primera fase del proceso la realizaremos teniendo el elemento apoyado sobre los puntos duros 2, 3 y 6, por lo que procederemos a realizar el enmascarado de aquellas zonas colindantes a dichos puntos duros, estando delimitados por los cordones de sellante más cercanos a los citados puntos.

2

Figura 5-15: Elementos exteriores a enmascara

Figura 5-16: Enmascarado de la zona colindante al punto duro nº 2.


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Figura 5-17: Enmascarado de la zona colindante al punto duro nº 3.

Una vez finalizado el proceso de enmascarado del elemento, procederemos a realizar la preparación superficial de todas aquellas zonas que no han sido enmascaradas, según lo descrito en el inicio del apartado.

Una vez finalizado los procesos de enmascarado y preparación superficial tenemos al elemento listo para la aplicación de pintura.

Preparación de mezcla, aplicación y secado de la imprimación

A continuación, detallamos los distintos pasos para la realización de la mezcla de pintura. El primer CA7002 está compuesto por dos componentes: Base CA7002 (4012/3600) y catalizador CA7002B (0612/9000).

La preparación de la mezcla la realizaremos en su box, tal y como se definió en el apartado 2.1.1. Antes de comenzar el proceso debemos asegurarnos que las condiciones de temperatura y humedad existentes en el interior del box e indicadas en el termohidrografo habilitado se encuentran dentro de los intervalos permitidos (ver tabla 11).

Para la correcta realización de la mezcla es necesario añadir el catalizador a la base hasta alcanzar las proporciones por volumen exigidas, 2 unidades de base por cada unidad de catalizador. Agitar de forma continua hasta conseguir una mezcla homogénea.

Una vez finalizada la mezcla y antes de su uso debemos de comprobar que la viscosidad de la misma se encuentra comprendida dentro de los valores indicados en la tabla 11 para las distintas copas viscosimétricas, no siendo requerido tiempo de inducción ninguno.

6

Figura 5-18: Enmascarado zona colindante al punto duro nº6.


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Tabla 5-2: Viscosidad permitida según copa empleada

COPA VISCOSIMETRICA INTERVALO DE TIEMPO(s)

ISO 3 53-72

ISO 4 24-34

ZHAN 2 21,5-26

FORD 4 15-16

Para la medición de la viscosidad emplearemos una copa Zhan 2. Se trata de una copa viscosimétrica de acero inoxidable con un pequeño orificio perforado en la base de la copa y con un asa para su manipulación. Existen 5 especificaciones de copa Zhan, clasificadas desde Zhan 1 hasta Zhan 5, cuanto mayor sea la viscosidad de líquido a medir mayor será el número de la copa Zhan recomendada. Sumergiremos la copa Zahn dentro del líquido y mediremos el tiempo transcurrido desde que se saca hasta que esta se vacía completamente a través del orificio presente en la base de la copa, esta medición se realizará con cronometro con una precisión decimal. La unidad de medida de la viscosidad es el centistoke, aunque en su uso ordinario empleamos el tiempo en segundos como medida de la misma. Existen tablas de conversión entre las dos unidades para cada una de las copas Zhan empleadas, las cuales se suministran junto a las copas viscosimétricas.

Al igual que cualquier otro instrumento de medida la copa debe ser calibrada periódicamente en función de su aplicación. En nuestro caso esta se realiza anualmente.

Una vez medida la viscosidad de la mezcla y encontrándose esta dentro del rango de valores especificados podemos proceder a realizar la aplicación de la misma, sin necesidad de esperar tiempo de inducción alguno. Justo antes de la aplicación de la mezcla es necesario que se agite y se filtre a través de un matiz comprendido entre 150 y 400µm.

El tiempo de vida de la mezcla es de dos horas, con unas condiciones de temperatura comprendidas entre 21 y 25ºC y con una humedad relativa superior al 35%, pero que no supere el 75%.

Antes de la aplicación del Primer tendremos que verificar que las condiciones ambientales en la cabina de pintura se encuentran dentro de los intervalos indicados en la tabla 12.

Tabla 5-3: Condiciones de Tª y humedad relativa admisisbles para la aplicación de primer.

Parámetros ambientales Intervalos admisibles

Temperatura 15ºC-35ºC

Humedad relativa 35%-75%

Emplearemos una boquilla de 1,4mm, con una presión de aire comprendida entre 2 y 4 bares. Comprobaremos que el aire empleado no está contaminado y que la boquilla no se encuentra obstruida por ninguna partícula. Estas comprobaciones se realizan mediante la proyección de un chorro de aire con la pistola empleada contra un espejo. Dicha comprobación se realizará cada vez que vayamos a realizar aplicación de pintura.

Aplicaremos una capa de pintura, que consiste en dos manos cruzadas a 90º. Se permite la aplicación tanto mediante pistola aerográfica como mediante el sistema HLVP. Al tratarse de un primer sobre el que posteriormente aplicaremos un acabado tomamos la decisión de realizar la imprimación mediante una pistola convencional.

Tras la aplicación del primer tendremos que esperara al secado del mismo según los tiempos recogidos en la tabla 13.


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Tabla 5-4: Tiempo de secado en función de la Tª

Tiempo (Tª ambiente) Tiempo (60ºC)

Secado al polvo 3h -

Secado a la cinta 5-6h. -

Secado para aplicación de acabado 4h mínimo

72h máximo

-

Secado Total 72h 30´

Curado 168h (7 días)

En el caso de optar por el secado acelerado, debemos dejar secar las piezas a Tª ambiente durante al menos 30 minutos antes de introducirlas en el horno.

Preparación de mezcla, aplicación y secado de esmalte (Top Coat)

En este apartado describiremos los pasos a seguir para la mezcla, aplicación y secado del esmalte de poliuretano definido en el esquema de pintura a emplear. Dicho esmalte debe ser aplicado sobre una capa limpia y seca de imprimación (Primer), en nuestro caso CA7002.

Desde la finalización de la aplicación del primer y según los datos recogidos en la tabla 13, tendremos que esperar como mínimo un periodo de 4 horas, siempre y cuando dicho secado se efectúe a Tª ambiente, si optamos por el secado acelerado tendremos que esperar al menos 1h, 30’ antes de meter el elemento al horno y 30’ dentro de este.

Si el tiempo transcurrido desde la aplicación del primer hasta la aplicación del acabado supera las 48h. deberemos de realizar nuevamente la reactivación de la superficie, mediante un suave matizado de la superficie imprimada con Scotch-Brite, para posteriormente realizar una limpieza con disolvente orgánico y secar con trapos blancos de algodón antes de la evaporación del disolvente.

Al tratarse de un esmalte bicomponente, tal y como hemos descrito anteriormente tendremos que realizar la mezcla de estos componentes según las indicaciones recogidas en la normativa aplicable, en caso de no estar definidas en dicha normativa, podremos basarnos en las proporcionadas por el fabricante en la datasheet del producto.

En primer lugar, tendremos que atemperar los componentes a mezclar, para lo cual los mantendremos durante al menos 24 horas antes de la mezcla en un ambiente cuya temperatura oscile entre los 13ºC y los 25ºC.

Antes de mezclar ambos componentes debemos agitar bien el componente base, dicha agitación puede ser realizada de forma manual o mecánica. Posteriormente y sin dejar de agitar añadiremos el catalizador a la base según las proporciones de la tabla 14.

Una vez finalizada la adicción del catalizador al componente base tendremos que mantener la agitación durante al menos unos 10 minutos, con el objetivo de obtener una mezcla homogénea.

Tabla 5-5: Proporciones de mezcla en partes por volumen

Componentes Partes por volumen

Base (CA8221) 3

Catalizador (CA8220B) 1

Tras finalizar el proceso de mezcla y antes de la aplicación de la misma procederemos a medir su viscosidad. Al igual que en caso del Primer mediremos la viscosidad de la mezcla con una copa viscosimétrica Ford Nº4. El


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resultado obtenido debe encontrarse dentro del rango recogido en la tabla 15.

Tabla 5-6: Viscosidad permitida según la copa empleada

Copa Viscosimetrica Viscosidad (segundos)

FORD 4 0 – 30

El tiempo de vida de la mezcla dependerá de la temperatura a la cual se encuentre la mezcla y se encuentra especificadas en la siguiente tabla.

Tabla 5-7: Tiempo de vida de la mezcla en función de la Tª

Temperatura 13ºC<T<28ºC T>29ºC

Tiempo de vida 4 HORAS 3 HORAS

Tal y como hemos mencionado anteriormente el acabado lo aplicaremos sobre una capa de Primer 7002. Cumpliendo los tiempos de secado del mismo, la aplicación el acabado debe comenzar al menos 4 horas después de la aplicación del mencionado Primer.

Con objeto de agilizar los tiempos de realización de las distintas operaciones, en esta segunda parte del proceso, mantendremos las zonas enmascaradas, aplicando el acabado sobre todo el producto a excepción de las áreas del elemento que han sido enmascarada al encontrarse en su interior los puntos duros sobre los que se sustenta el elemento en el útil de pintura.

Antes de comenzar el proceso de aplicación debemos comprobar que las condiciones ambientales del área de pintura se encuentran dentro del rango definido en la tabla 17. Asimismo, debemos asegurar que durante el periodo de aplicación estos parámetros no alcanzan valores fuera de los permitidos.

Tabla 5-8: Condiciones de Tª y humedad amisible para la aplicación de Top Coat.

Parámetros ambientales Intervalos admisibles

Temperatura 15ºC-35ºC

Humedad relativa 35%-75%

Aplicaremos una capa de acabado, consistente en la aplicación de dos manos cruzadas a 90º. La aplicación del acabado lo realizaremos mediante un sistema HLVP, también podríamos utilizar un sistema convencional, al igual que empleamos para la aplicación del Primer, pero al tratarse de un Top Coat optamos por emplear este sistema aumentando la calidad del acabado. Para tal aplicación emplearemos una boquilla cuyo diámetro de salida este comprendido entre 1,4 y 1,8mm.

Una vez finalicemos el proceso de aplicación procederemos a realizar el secado de la pintura, respetando los tiempos que a continuación mostramos.

Tabla 5-9: Tiempos de secado en función de la temperatura.

Tiempo (Tª ambiente) Tiempo (>49ºC)

Secado a la cinta 7h 4h

Secado Duro 12h -

Curado 7 días 24h (49ºC)

Entendiendo por Secado Duro el momento en el cual es posible la aplicación de la yema del dedo pulgar sobre


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la pintura ejerciendo una fuerte presión y girandolo 180º sin que se observe ninguna huella en la superficie.

5.4.2 Intercambio de puntos duros

Una vez finalizada la aplicación de Top-Coat sobre las superficies del elemento que no se encontraban enmascaradas y superado el tiempo de secado a la cinta, procederemos a desenmascarara aquellas zonas de elemento que debiendo ser pintadas se encuentran enmascaradas, para posteriormente proceder al intercambio de puntos duros.

En primer lugar, elevaremos las cunas sobre las que se asientan los puntos duros 1, 4 y 5, para posteriormente y una vez este el elemento sustentado por todos los puntos duros liberar los puntos 2, 3 y 6 sobre los que se ha sustentado la pértiga en la primera fase del proceso de pintura.

Tras el intercambio de puntos duros comenzará la segunda fase del proceso objeto del presente proyecto. Esta segunda fase estará constituida por las mismas operaciones que las realizadas en la primera fase, detalladas en los puntos 5.4.1.1, 5.4.1.2 y 5.4.1.3; y se emplearan los mismos materiales, diferenciando solo las zonas sobre las que ejecutaremos el conjunto de operaciones que constituyen esta segunda fase. Dichas zonas serán complementarias a las afectadas en la primera fase.

Al tratarse de zonas localizadas, no enmascararemos el elemento al completo, sino únicamente las zonas próximas al perímetro de las zonas a pintar, evitando de esta forma el pulverizado de dichas zonas durante la aplicación de pintura en esta segunda fase.

Una vez finalizada las dos primeras fases del proceso, procederemos a desenmascarar el elemento al completo y situaremos los 6 puntos duros para mayor fiabilidad en lo que a la sustentación del elemento se refiere.

5.4.3 Fase III del proceso de pintura

En este apartado detallaremos el proceso a seguir para realizar la identificación de todas las carenas de material compuesto que forman parte del elemento. Tal y como hemos comentado con anterioridad, dichas carenas son desmontables, por lo que surgió la necesidad de identificarlas, para facilitar su trazabilidad en caso de que se requiera el desmontaje de la misma durante la vida útil del elemento.

Conforme lo descrito en la documentación recibida dicha identificación se realizará mediante la aplicación de un Top Coat de la misma familia que el empleado sobre el elemento, pero con una tonalidad más oscura. En la documentación facilitada se define tipo de letra, tamaño de la fuente, ubicación, … pero no los medios auxiliares necesarios para realizar la identificación.

La definición de estos medios la realizamos teniendo en cuenta que en esta última fase del proceso ya se ha realizado la aplicación del acabado final sobre el elemento.

La identificación sobre las distintas carenas las realizaremos mediante plantillas. Teniendo en cuenta la forma curva de las carenas, tendremos que realizar las plantillas de un material flexible que pueda ajustarse de forma adecuada a la superficie. La primera posibilidad que se planteo fue emplear plantillas de vinilo, la principal ventaja que presenta este tipo de plantillas es su flexibilidad y adherencia, evitando que existan pequeñas fugas de Top-Coat por capilaridad entre la plantilla y el elemento; sin embargo, presenta el problema de que al despegarse del elemento pueden dejar restos de adhesivo sobre este y que se trata de plantillas desechables, no pudiendo reutilizarse con el consiguiente impacto económico que esto supone.

Estos inconvenientes, originaron que se planteara la opción de emplear plantillas de glaspack, reutilizables. Estas plantillas presentan flexibilidad suficiente para ajustarse a la superficie del elemento, teniendo que fijarse al mismo mediante elementos auxiliares, empeorando la adherencia, pero evitando la posibilidad de contaminar la superficie del elemento con restos de adhesivos, además estas plantillas permiten el curado acelerado no admisible para las plantillas de vinilo. Debido a las características indicadas anteriormente se tomó la decisión de fabricar plantillas de glaspack para la realización de esta tercera fase del proceso. La fijación de estas plantillas al elemento la realizaremos mediante cinta de carrocero, por lo que se solicitó que la distancia entre la identificación y el borde de la plantilla fuera de 50mm longitudinal y transversalmente, tal como se indica en la siguiente figura.


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El estilo de letra utilizado es Glaser stencil, con un tamaño de 13. La identificación será realizada de forma que sea posible su lectura siguiendo la dirección de vuelo.

Una vez definido los materiales auxiliares a emplear, tuvimos que tomar la decisión de elegir la herramienta para aplicación de pintura que mejor se adaptase a los materiales definidos y a las condiciones del elemento.

Al tratarse de zonas localizadas y de pequeñas dimensiones a aplicar sobre un elemento sobre el cual ya se ha aplicado el Top-Coat final, se consideró conveniente elegir una herramienta cuyo pulverizado fuese lo menor posible, limitando de esta forma la zona a enmascarar. Asimismo, teniendo en cuenta que la adherencia de las plantillas a emplear se conseguirá mediante elementos auxiliares, es aconsejable para el proceso el empleo de una herramienta cuya presión de aplicación sea lo menor posible. Teniendo en cuenta estos condicionantes se tomó la decisión de emplear aerógrafos para la aplicación del Top-Coat.

De esta forma y tras las decisiones tomadas la identificación de las carenas se realizará mediante la aplicación con aerógrafos del Top Coat definido en plano sobre plantillas de poliuretano. En los siguientes apartados detallaremos las distintas operaciones a realizar para llevar a cabo la identificación indicada.

Preparación superficial

La preparación superficial dependerá del tiempo transcurrido entre la aplicación del Top-Coat y la identificación de las carenas.

Según lo especificado en el punto 4.4.1.3 (tabla 18) el tiempo de secado para la aplicación de acabado oscila entre 30’ y 45’, sin embargo, el tiempo de secado a la cinta es de 7 horas, por lo cual no podremos realizar la identificación de las carenas, hasta transcurridas 7 horas desde la aplicación de Top-Coat. Si la identificación se realiza durante las 24 horas posteriores a la aplicación del acabado, y siempre y cuando el elemento haya estado ubicado en una zona no contaminada, no es necesaria ningún tipo de preparación superficial; en caso contrario sería necesario la limpieza de la superficie con un trapo blanco de algodón impregnado en alcohol isopropílico.

Preparación de mezcla, aplicación y secado de esmalte (Top Coat)

Al tratarse de un Top-Coat de la misma familia que el empleado sobre la imprimación para la pintura completa del elemento las distintas operaciones que se engloban en este apartado se realizarán según lo descrito en el apartado 5.4.1.3. del presente capitulo.

50mm

50mm

50mm

50mm

13

Figura 5-19. : Plantilla de Glaspack para identificación de carenas.


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5.5 Requisitos de calidad

En este ultimo apartado definiremos los requisitos de calidad exigidos por el cliente y que el departamento de Calidad debe garantizar, tanto durante la realización del proceso, mediante una serie de herramientas de control; como tras la finalización del mismo, mediante la realización de ensayos y la medición de distintos parámetros.

Dichos requisitos serán establecido en función a la documentación aportada y la normativa aplicable, en caso de discrepancia entre ambos prevalecera los requisitos recogidos en la documentación del producto.

5.5.1 Requisitos de calidad a cumplir mediante el control del proceso.

Antes del uso del material, debemos asegurar que estos se encuentran dentro de su tiempo de vida y que ha sido almacenado cumpliendo las condiciones ambientales exigidas, asimismo comprobaremos que dichos materiales estan adecuadamente identificados con la etiqueta mostrada en el apartado 4.4.1.1 (figura 4-5).

Posteriormente y conforme vayamos mezclando los distintos componentes de cada una de las pinturas aplicables, procederemos a cumplimentar el registro de control de mezcla (figura 4-6), lo que nos permitirá asegurar que las distintas mezcla se han realizado conforme lo establecido en las FTP’s. En los apartados 5.4.1.1 y 5.4.1.2 se encuentran recogidos los valores de viscosidad, proporciones, temperatura, humedad, tiempo de vida, …, permitidos y que deberan cumplir las mezclas realizadas para que calidad permita su utilización.

En la orden de fabricación, tendremos que recoger una serie de datos, que nos permitiran trazar las mezclas empleadas para la realización de cada una de las operaciones en las que se solicite su utilización. Debe ser verificado por parte del departamento de calidad que existe un campo para la recogida de dichos datos dentro de la orden de fabricación y que han sido cumplimentados correctamente.

Asimismo también es de obligado cumplimiento la existencia de campos para la recogida de datos sobre las condiciones ambientales, fecha y hora de aplicación de las distintas pinturas. De esta forma podra ser verificado que la mezcla ha sido aplicada dentro de su tiempo de vida y segun las condiciones ambientales definidas.

Por ultimo y una vez finalizado el proceso de pintura tendremos que verificar que todas las operaciones recogidas en la orden de fabricación han sido realizadas y firmadas por personal certificado.

En el caso de que alguno de no cumplir alguno de los anteriores puntos tendriamos que proceder a la aperture de una no conformidad, en la cual se ponga de manifiesto el gap detectado entre los requisites exigidos y los valores obtenidos.

Antes de la finalización d ela orden de fabricación, debemos asegurar que las no conformidades abiertas durante el transcurso del proceso se encunetran cerradas.

5.5.2 Realización de ensayos sobre probetas.

Como parte del control del proceso realizaremos una seríe de ensayos que nos permitiran verificar la correcta ejecución del proceso de aplicación de acabados orgánicos. Dentro de los ensayos a realizar distinguiremos entre aquellos que forman parte del control de eficacia del proceso y aquellos que se incluyen dentro del control de fabricación del elemento.

Realización de probetas.

Al tratarse de un elemento que presenta superficies metálicas y de material compuesto, tendremos que realizar dos tipos de probetas: probetas de material compuestos, para garantizar el control de eficacia sobre el proceso; y probetas metálicas, para el control de los acabados orgánicos aplicados sobre el elemento.

Teniendo en cuenta que el cliente exige la entrega de un elemento por trimestre, el departamento de calidad definió para el control de eficacia del proceso la realización de una serie de ensayos sobre las probetas realizadas antes de comenzar el proceso de aplicación de pintura sobre cada uno de los elementos a pintar. Dichas probetas tendran unas dimensiones planas de 350x125mm, y un espesor que estará comprendido entre 1 y 3mm. El material a emplear será el mismo que el empleado para la fabricación de las carenas (fibra de carbono) que forman parte del elemento, y serán suministradas, por el fabricante de las mismas.


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En la siguiente figura (medidas en mm) mostramos las probetas a realizar para el control de eficacia del proceso.

Tal y como se ha señalado anteriormente, para el control de la aplicación de pintura sobre el elemeto emplearemos probetas de aluminio 2024T3, con un acabado superficial alodiado o anodizado, según el esquema descrito en la figura 5-21.

En los siguientes apartados definiremos los ensayos a realizar sobre las probetas pintadas y los requisitos que deben cumplir para otorgar conformidad al proceso realizado.

Realización de ensayos sobre probetas de control de eficacia.

En el presente apartado enumeraremos y describiremos los ensayos a realizar sobre las probetas de control de

Zona alodiada o anodizada

Zona con Primer (A12.139*14001)

Zona con acabado superficial

(A12.390*STD17001)


(A12.390*STD17501)

Figura 5-20: Probetas de material compuesto para el control de eficacia del proceso.

350

100

100

100

50

100

350

100

100

100

50

75

Zona alodiada o anodizada

Zona con Primer (A12.139*STD14001)


(A12.390*STD17001)


(A12.390*STD17501)

Figura 5-21. Probetas metálicas para el control de aplicación de pintura sobre el elemento


82

eficacia definidas, asi como el número de probetas a realizar y las determinaciones sobre cada una de ellas para los distintos ensayos.

5.5.2.2.1 Inspeccionvisual

Realizaremos una inspección visual de todas las probetas destinadas a la realización de los ensayos recogidos en los siguientes sub-apartados.

A traves de dicha inspección verificaremos un buen acabado superficial, continuo y uniforme, sin la presencia de defectos detectable a la vista tales como granulaciones, “piel de naranja”, descuelgues, …; teniendo que ser además suaves al tacto.

5.5.2.2.2 Mediciondeespesor

La medición de espesor será el ultimo de los ensayos que realizaremos y se efectuará mediante microscopia de cada una de las secciones que podemos distinguir al seccionar longitudinalmente la probeta, según el metodo de corte transversal recogido en en la especificación ISO 2808. Según el método 6A de dicha especificación realizaremos un corte perpendicular al recubrimiento de forma que podamos medir el espesor de pelicula mediante el empleo de un microscopio.

Para la realizacion del ensayo es necesario disponer de un miscroscopio que ofrezca un contraste de imágen óptimo, con un campo de vision que corresponda desde 1,5 hasta 3 veces el espesor de la pelicula y un dispositivo de medida que garantice una precisión mínima de 1µm.

Los valores obtenido deben encontrarse dentro de los límites definidos en las FTP (fichas técnicas de pintura) de las distintas pinturas empleadas y mostrados en la siguientes tabla:

Tabla 5-10: Intervalo de espesor permitidos para cada tipo de pintura.

Pintura Espesor mínimo (mm) Espesor maximo (mm)

PRIMER CA 7002B 15 25

TOP COAT CA8221 (1) 40 55

(1) El espesor de la capa de Top Coat será igual para los dos top-coat empleados, tal y como se define en la FTP aplicable.

5.5.2.2.3 Reticulacion.

Determinaremos la reticulación de la imprimación aplicada mediante la realización de dicho ensayo sobre las secciones de las probetas imprimadas. Procederemos a empapar una pastilla de algodon de aproximadamente 3mm de diametro y 0,5mm de altura con 2 o 3cc de metil-etil-cetona. Posteriormente y durante unos 30 o 40 segundo frotaremos el algodon empapado sobre la superficie de la probeta con una presión moderada, efectuando al menos 50 pasadas dobles.

Tras realizar los distintos pasos indicados en el parrafo anterior no debe quedar al descubierto la superficie imprimada, siendo admissible una ligera coloración del algodón o decoloración de la probeta, no siendo estos casos motivo de rechazo.

Si la pintura se disuelve facilmente, es posible que el curado no haya sido suficiente por lo que procederemos a realizar el ensayo sometiendo a las probetas a un ciclo de curado de 4 dias a 20ºC o 10 horas a 60ºC.

5.5.2.2.4 Adherencia(cross-cut)

Realizaremos ensayos de adherencia tanto en seco como en húmedo, según lo descrito en la especificación ISO 2409.

Según dicha especificación el ensayo será realizado sobre 3 probetas, con 3 determinaciones sobre cada una de ellas, debiendo existir una separación entre ellas y con los bordes de la probeta de al menos 5mm. Antes de la realización del ensayo las probetas deben haber estado a temperatura ambiente durante al menos 168 horas desde la aplicación de la pintura sobre las mismas.


83

El ensayo se realizará a una temperatura de 23±2ºC y con una humedad relativa de 50±5%. Antes de la realización del ensayo las probetas deben haber sido atemperadas a las condiciones de realización del ensayo durante un periodo de al menos 16h.

Realizaremos 6 inciciones perpendiculares entre si, formando un enrejado, siendo la separación entre cada una de ellas de 2mm, según la siguiente figura.

Posteriormente procederemos a retirar cualquier resto de pintura desprendido en el área delimitada por las incisiones. La retirada de estos pequeños fragmentos debe realizarse según alguno de los métodos recogidos en la especificación, debiendo estar previamente acordados con el cliente. En nuestro caso, eliminaremos los poables fragmentos mediante el método del cepillado, consistente en pasar suavemente una brocha, varias veces en ambos sentidos de cada una de las diagonales del enrejado.

Mediante la evaluación del ensayo clasificaremos la superficie en alguna de las categorías presente en la tabla 21. La evaluación se establecera mediante comparación con las ilustraciones praton, recogidas en la tabla 21.

Tabla 5-11: Clasificación de los resultados del ensayo de adherencia.

Grado Descripción de la superficie de enrejado. Aspecto visual del área de enrejado tras la realización del ensayo

0 Bordes de incisiones lisos sin que se haya desprendido ninguno de los cuadrados que define el enrejado.

1 Se han generado ligeros despendimiento en las intersecciones de las incisiones, no superando el área afectada el 5% del área total de enrejado.

2 Desprendimientos en bordes e intersecciones de las incisiones. El aréa afectada se encuentra entre el 5 y el 15% del total.

Figura 5-22: Enrejado s/ISO 2409


84

3 Despendimiento parcial o total en grandes bandas a lo largo de los bordes de las incisiones o en distintas partes de los cuadrados delimitados por dichas incisiones. Porcentualmente el área afectada se encunetra entre el 15 y el 30%.

4 El recubrimiento se ha desprendido de forma similar a la que lo hace en grado 3, pero teniendo un área afectada superior al 35%.

5 Tenemos un porcentaje de desprendimiento superior al 65% del área enrejada.

-

Con objeto de realizar una adecuada evaluación del ensayo, examinaremos el área afectada bajo una buena luz, empleando una lente de aumento en caso de ser necesario. Iremos girando la probeta durante el periodo de observación, evitando realizar esta en una única dirección.

Para el ensayo de adherencia en seco se exige que el recubrimiento cumpla los requisitos exigidos en el grado 0; mientras que, para el ensayo de adherencia en húmedo, el cual será realizado tras la inmersión en agua a una temperatura de 23±2ºC, durante un periodo de 14 dias (s/ISO 2812-2), se exige un grado 1.

Realización de ensayos sobre probetas para control de aplicación de pintura sobre el elemento.

El control de aplicación de pintura sobre el elemento se lleva a cabo mediante la realización de una serie de ensayos sobre el producto que serán descritos en el apartado 5.5.3, sin embargo no es posible realizar sobre este el ensayo de espesor, necesario según los requerimientos del cliente, motivo por el cual realizaremos probetas metálicas según lo descrito en el apartado 5.5.2.1.

Previo a la realización del ensayo de espesor evaluaremos el aspecto visual de dichas probetas, verificndo que presenten un acabado continuo y uniforme, sin imperfecciones perceptibles a la vista, tales como granulaciones, “piel de naranja”, descuelgue…; ademas de garantizar que son suaves al tacto.

5.5.2.3.1 Ensayodeespesor

En el presente subapartado definiremos el método mediante el cual verificaremos si los espesores de las distintas capas que conforman el esquema de pinturan cumplen con los valores especificados en la F.T.P y recogidos en la siguiente tabla:

Tabla 5-12: Intervalo de espesores admisibles sobre probetas de aluminio.

Pintura Espesor mínimo (µm) Espesor maximo (µm)

PRIMER CA 7002B 15 25

TOP COAT CA8221 55 80

TOP COAT CA8221 (2º Top-coat) 95 135

Debemos tener en cuenta que los valores señalados son los resultantes de sumar los espesores de las distintas capas del esquema de pintura.

En función del principo físico en el que se fundamenten existen dos tipos de equipos empleados para realizar la


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medición de espesores: equipos de tipo magnético y equipos de corrientes inducidas.

Dentro de los clasificados como equipos de tipo magnético distinguiremos entre aquellos que fundamentan la medición en la atracción magnética entre un imán y una capa de recubrimiento ó la superficie metálica bajo el recubrimiento; y aquellos que se fundamentan en el flujo magnético que discurre a través del recubrimiento orgánico y la superficie metálica sobre la que se ha aplicado dicho recubrimiento.

Los equipos de medida basados en corrientes inducidas, estan constituidos por una sonda encargada de inducir una corriente de Foucault a traves de la pieza, determinandose el espesor del recubrimiento mediante la impedancia aparente obtenida.

En nuestro caso al tratarse de espesores pequeños tomamos la decision de emplear corrientes inducidas para la realización del ensayo, mediante el equipo de medición de espesores mostrados en la siguiente figura.

Figura 5-23: Medidor de espesores.

Antes de la realización del mismo procederemos a realizar un ajuste de la sonda y el equipo de medida, para lo cual emplearemos una serie de patrones de refrencia, laminas libres de grietas, deformaciones… o cualquier otro defecto superficial que pueda provocar un alteración en el proceso de calibración del equipo.

El espesor de las laminas empleadas como patrones de referencia debe ser del mismo orden que el del recubrimiento que vamos a medir. Dichas laminas se situarán sobre una superficie metálica de características magneticas y electricas similares a la del substrato metálico sobre el cual hemos realizado la aplicación de pintura. En nuestro caso el citado ajuste lo realizaremos empleando como patrones de referencia láminas de 20 y 50µm situadas sobre las zonas de las probetas en las cuales no se ha aplicado ningún recubrimiento orgánico.

Antes de realizar dicho ajuste inicial debemos examinar la sonda y verificar que se cumplen los siguientes aspectos:

- La sonda no presenta daños

- El cable de comunicación entre sonda y equipo no presenta daños.

- No existe desgaste en la superficie de la sonda que pueda afectar a la medición a realizar.

- La superficie de la sonda se encuentra protegida para evitar posibles daños.

Tras la comprobación de la sonda procederemos a realizar dicho ajuste mediante la medición en varios puntos del patrón, verificando que el espesor medido presenta una desviación inferior a 5% ó 2,5 µm, tomando la condición menos restrictiva.


86

Una vez realizado este ajuste inicial de sonda y equipo y antes de comenzar con el ensayo, verificaremos que la pieza/probeta sobre la cual vamos a realizar la medición de espesor no presenta falta de pintura, sobreespesor, descuelgues, … ó cualquier otra imperfección que pueda alterar la medición a realizar. Asimismo también tendremos que verificar que la superficie del recubrimiento cuyo espesor vamos a medir se encuentra limpia y libre de objetos extraños que puedan impedir un correcto contacto entre sonda y superficie.

Tras efectuar todas las comprobaciones descritas anteriormente, procederemos a realizar el ensayo. El mismo debe realizarse punto a punto a traves de cada una de las distintas secciones de las áreas correspondientes a las distintas películas secas al tacto. Tendremos que realizar la medición en al menos 3 puntos para cada una de las secciones, resgistrando el valor medio de las tres mediciones realizadas. La sonda debe situarse perpendicular a la superficie de la pieza, aplicandose una ligera presión sobre la misma, intentando evitar cualquier desplazamiento de la misma sobre la superficie.

Durante el proceso de medición de espesores, tendremos que repetir el ajuste realizado en intervalos de 15 minutos aproximadamente, no pudiendo sobrepasarse en ningún momento un intervalo de 2h. entre ajustes. En caso de que en alguno de estas comprobaciones se observa una desviación en la medida realizada superior a 2,5µm o al 5% del valor nominal empleado para la calibración, todas las piezas inspeccionadas desde la última revisión deben ser reinspeccionadas.

Tanto el ajuste inicial del equipo, como las sucesivas comprobaciones deben ser realizadas en las mismas condiciones de temperatura que las mediciones.

El equipo, la sonda y los patrones de refrencia empleados para realizar el ensayo de medición de espesores de los recubrimientos orgánicos debe estra calibrado y certificado. La certificación inicial es realizada por el fabricante, el cual emite un certificado de conformidad.

Posteriormente y durante su tiempo de vida el equipo debe ser calibrado con una periodicidad anual, quedando registrada cualquier tipo de desviación detectada durante dicho proceso, así como la reparación realizada en caso de ser necesaria. Dicha periodicidad anual para su calibración, puede verse afectada aumentando o disminuyendose en función d elos resultados obtenidos anteriormente.

5.5.2.3.2 Determinaciondebrillo

Al tratarse de un acabado final sobre superficie exterior y de una pintura semibrillante, se requiere por parte del cliente la medición del brillo especular, definiéndose como la relación de flujo luminioso que es reflejado por un objeto en dirección especular respecto al reflejado por un vidrio con un índice de refracción de 1.567 en dirección especular.

La relación definida dependerá del angulo de incidencia del flujo luminoso generado por la fuente, pudiendo este ser de 20º, 60º u 85º. Siendo el más común el de 60º, empleándose un ángulo de incidencia de 20º para conseguir una mejor diferenciación en el caso de peliculas de pintura de brillo alto, superior a a las 70 unidades a 60º; y el de 85º para obtener esta mejor diferenciación en el caso de películas de pintura d ebajo brillo, inferior a las 10 unidades a 60º.

Para definir la escala de brillo especular, se asigna el valor 100 unidades al vidrio negro pulido tomando como referencia, para los angulos de incidencia definidos, 20, 60 y 85º.

En nuestro caso, tenemos un requisito de brillo especular de 60 unidades a 60º.

Para la medición del brillo en las probetas realizadas emplearemos un brillometro, el cual consiste en un emisor de luz, el cual dirige a traves de una lente un haz de luz sobre la superficie a ensayar; y un receptor constituido por una lente, un diafragma y una celula fotoeléctrica que recibe el cono de luz reflejada.

Los ejes de luz deben ser proyectado con un angulo de 20º±0,1º, 60º±0.1º ó 85º±0.1º respect a la normal de la superficie a ensayar. La anchura del área iluminada debe ser significativamente mayor de las posibles irregularidades de la misma, considerandose como acceptable un valor de 10mm.

Por ultimo, indicar que la suma de los posibles errores de emisor y receptor no debe provocar un error de lectura superior a una unidad de brillo.


87

5.5.3 Realización de ensayos sobre el elemento

Mediante la realización de ensayos sobre el producto cerraremos el ciclo de ensayos necesarios para garantizar la correcta realización del proceso de aplicación de pintura, cumpliendo con todos los requisitos especificados por el departamento de calidad para garantizar los requerimientos del cliente.

El ciclo de calidad se cerrará con los registros de calidad que detallaremos en el apartado 5.5.4.

En los siguientes subapartados enumeraremos los ensayos definidos por el departamento de garantia de calidad.

5.5.3.1.1 Inspeccionvisual

La inspección visual del elemento debe realizarse perpendicularmente a la superficie del mismo a una distancia igual o mayor a 1m desde la misma. Asimismo debe ser realizada en el interior de

Realizaremos inspección visual del acabado organico aplicado a lo largo de toda la superficie del elemento, evidenciando la ausencia de los defectos recogidos en la tabla 5-13

Tabla 5-13. Defectos superficiales de pintura.

Defecto Descripción

Piel de naranja Defecto superficial según el cual el acabado presenta una serie de hoyuelos pequeños semejantes a la superficie exterior de una naranja.

Carreras Variaciones del espesor de pintura generando en el acabado superficial la apariencia de carreras/ríos.

Microburbujas Defecto superficial en el cual pequeñas burbujas de aire, vapores,… quedan atrapadas bajo capas de pintura.

Ausencia de pintura Defecto caracterizado por la falta de pintura en zonas localizadas

Pelado Separación de una o más capas del esquema de pintura de las inferiores en áreas localizadas.

Presencia de inclusiones Partículas extrañas en las capas de pintura.

Blistering Deformaciones convexas generadas por la desolvatación local de alguno de los constituyentes de una capa de pintura.

Cracking Aparición de discontinuidades en las capas de pintura.

Crazing Finas grietas superficiales repartidas sobre la superficie, semejantes al cracking, siendo estas últimas mas profundas y amplias.

Flaking Defecto por el cual la película de pintura se desprende en forma de pequeños fragmentos, debidos principalmente a la formación de grietas.

Cissing Imperfecciones en la pintura en forma de platillos.

Misting Asentamiento de pequeñas partículas sobre la superficie generando un área mate.

5.5.3.1.2 Controldeadherencia

Sobre el producto determinaremos la adherencia del esquema de pintura mediante la realización de ensayos en seco y en húmedo sin rayado.

Antes de la realización de los ensayos de adherencia tendremos que asegurar que las superficies están secas,


88

según los tiempos de secado definidos en las F.T.P. y limpias. La limpieza superficial la realizaremos mediante la utilización de trapos de algodón limpios y secos y alcohol isopropílico.

Para el ensayo de adherencia en seco emplearemos cinta adhesiva, cuya adhesividad debe estar comprendida entre 6 y 7,5 N/cm, de una pulgada de ancho. Situaremos aproximadamente una longitud de 150mm de cinta sobre la superficie a ensayar, presionándola con un rodillo de goma de aproximadamente 2kg, mediante dos pasadas sucesivas. Dejaremos una longitud aproximada de 50mm de cinta de adherencia sin pegar a la superficie, sujetaremos dicho extremo y tiraremos bruscamente de él en un ángulo comprendido entre 45 y 90º según la siguiente figura.

Figura 5-24. Esquema de ejecución del ensayo de adherencia.

Para la realización del ensayo de adherencia en húmedo, una vez se haya realizado la limpieza superficial según lo indicado anteriormente, situaremos sobre la superficie a ensayar un parche de algodón de 80mmm de diámetro y entre 3 y 4 mm de espesor, humedecido por completo en agua destilada. Posteriormente, se procederá a cubrir el parche con una lamina de plático y el conjunto se fija a la superficie con cinta adhesiva.

Transcurrido un periodo de 24 horas, en las cuales el parche debe haberse mantenido constantemente húmedo, despegaremos el conjunto y lo secaremos, para una vez transcurrido 2 minutos realizar el ensayo con cinta adhesiva de 1” de ancho y con una adhesividad de entre 6 y 7,5N/cm, siguiendo el procedimiento descrito para el ensayo de adherencia en húmedo.

Una vez se haya despegado la cinta, tendremos que realizar un examen exhaustivo de la zona, cualquier levantamiento de la capa de acabado, bien sea tras el ensayo de adherencia en seco o en húmedo indicará que la adherencia no es satisfactoria.

5.5.4 Registros de calidad

Toda la documentación generada durante la realización del proceso de aplicación de pintura debe ser registrada y debidamente almacenada. Tanto el registro como el almacenamiento de dicha documentación es responsabilidad del departamento de calidad, el cual debe asegurar la correcta cumplimentación y elaboración de la documentación requerida.

Dicha documentación esta comprendida entre otros documentos por la orden de fabricación, debidamente cumplimentada; los informes de los ensayos realizados, en los cuales se evidenciará la conformidad de los mismos; las no conformidades generadas durante la realización del proceso, las cuales deben estar cerradas antes del cierre del OF,…

La documentación debe permanecer almacenada durante la vida útil del producto, no pudiendo destruirse en ningún caso antes de que este deje de operar.

89

6 CONCLUSIONES

n lo que respecta a las conclusiones de la memoria, tendríamos que distinguir entre la generada como solución al requerimiento planteado y las generadas para solucionar los problemas u oportunidades de

mejora surgidos durante el desarrollo y ejecución del proceso objeto de la presente memoria.

El proyecto desarollado surge ante la necesidad de pintar una pértiga de carga para repostaje en vuelo, conforme a una serie de requerimiento. En base a dicha necesidad se genera un proceso de pintura capaz de satisfacer la mencionada necesidad conforme los requerimientos exigidos y con un alto grado de satisfacción por parte del cliente, siendo esta la principal conclusión del proyecto desarrollado. Añadir que dentro de las distintas posibilidades planteadas, la adoptada es aquella que nos proporciona una mejor calidad de acabado, minimizando el tiempo empleado para la mismas, al tener que realizar un menor intercambio de puntos duros.

Para la realización de las distintas operativas que constituyen dicho proceso, surgieron una seríe de problemas, cuyas soluciones se han detallado a lo largo del proyecto y que a continuación enumeramos:

• Tal y como se ha mencionado anteriormente, al ser considerado la aplicación de pintura como un proceso especial, fue necesario obtener la certificación del proceso, asi como, certificar al personal encargado de su realización. La obtención de la mencionada certificación, permitirá poder concurrir a futuras posibilidades de cargas de trabajo para la operativa de pintura.

• Con el objetivo de satisfacer los exigentes requisitos definidos por el cliente, se define el empleo de pistolas HVLP en lugar de las pistolas convencionales empleadas tradicionalmente. El empleo de estas pistolas nos proporcionó un mejor acbaado superficial y un importante ahorro de material.

• Por último y ante la necesidad de identificación de las carenas sobre la pintura final, se concluyo que de las distintintas posibilidades planteadas las plantillas de Glaspack eran la mejor solución posible. Este tipo de material, debido a su flexibilidad, permite una adecuada adaptación a la superficie, y una perfecta conservación de la misma. El conocimiento sobre dicho material nos ofrecerá la posibilidad de realizar procesos de rotulación de forma eficiente ante futuras necesidades.

E

91

7 ANEXOS

En los siguientes anexos detallaremos algunos conceptos que se han indicado a lo largo del presente proyecto, pero que no han sido desarrollados durante la descripción del mismo.

Anexo I. ENSAYOS DE UNIFORMIDAD Y PRECISIÓN DE LA CABINA DE PINTURA.

Anexo II. FICHAS PMP (Nivel I y II)

Anexo III. INSTRUCCIONES DE FABRICACIÓN GENERICAS

Anexo IV. INSTRUCCIONES DE FABRICACIÓN. ESPECIFICA

Anexo V. ORDEN DE FABRICACIÓN (OF)

Anexos

92

7.1 Anexo I. Ensayo de uniformidad y precision de la cabina de pintura/secado.

El objetivo de este anexo es la descripción pormenorizada del ensayo de uniformidad de temperatura y de precisión de una instalación térmica, como es el caso de las cabinas de pintura/secado. Dichos ensayos se realizarán conforme la norma internacional AMS2750.

Mediante el ensayo de uniformidad de temperatura, descrito en el apartado 6.1.1, podremos evaluar y clasificar la instalación térmica, y de esta forma determinar si reúne los requisitos exigidos por el cliente.

Mediante el estudio de precisión, indicado en el apartado 6.1.2, del sistema de medida de temperatura de nuestra instalación térmica, verificaremos que este cumple con los requisitos exigidos para la clase asignada.

En el apartado 6.1.3 definiremos la periodicidad con la que tendremos que realizar los ensayos indicados en el presente anexo.

7.1.1 Ensayo de uniformidad de la cabina de pintura/secado

Antes de comenzar el ensayo de uniformidad realizaremos una verificación previa en la cual mediante una inspección visual comprobaremos que todos los elementos funcionan correctamente y que no existe ninguna incidencia que puede generar errores de medida.

En los subapartados 6.1.1. y 6.1.2 describiremos las sondas a instalar para la realización del ensayo asi como la distribución de las mismas dentro de la instalación térmica. En el subapartado 6.1.3 detallaremos el proceso de medición, mientras que en los subapartados comprendidos entre el 6.1.4 y el 6.1.6 describiremos las cararterísticas térmicas a controlar durante el ensayo, que son respectivamente los distintos rangos de temperatura, el lapso de uniformidad y la inercia térmica.

Sondas de temperatura

Para la realización del ensayo de uniformidad de temperatura necesitamos la utilización de sondas de temperatura calibradas, las cuales bien pueden ser termopares o termoresistencias, en función de la temperatura y precisión requeridas. Los datos medidos por las distintas sondas serán recogidos en intervalos temporales fijados mediante dispositivos indicadores de temperatura.

El número de sondas de temperatura necesarios para la realización del ensayo dependerá de las dimensiones del área objeto del ensayo y del número de zonas de control. Para las instalaciones de aire forzado necesitaremos un mínimo de 9 sondas, a las que iremos añadiendo sondas de 5 en 5 por cada zona de control adicional.

En nuestras instalaciones exigiremos la presencia de un total de 14 sondas.

Distribución de sondas de temperatura

Las sondas deben distribuirse de la forma más uniforme posible, similar a lo mostrado en la figura 6-1. La distribución final dependerá del numero de sondas empleadas y debe incluirse un esquema como el mostrado en el informe del ensayo a realizar.


93

Figura 7-1. Ejemplo de distribución de sondas de Tª

Cada una de las sondas empleadas deben de estar perfectamentem identificada.

Proceso de medición.

El proceso de medición se realizará siguiendo los siguientes pasos:

En primer lugar, se llevará a cabo la colocación de los termopares de ensayo según la distribución definidas. En caso de que sea necesario mantener la puerta de la instalación abierta durante la colocación d elos termopares, debemos asegurar que el tiempo sea el mínimo posible y que no exista un gap importante respecto al empleado para la introducción de la carga de trabajo media diaria.

Posteriormente calentaremos la instalación hasta la temperatura de consigna, registrando la temperatura de los termopares cada 2 minutos desde antes que el primer termopar (el más caliente) alcance la tolerancia mínima de temperatura y hasta que los termopares de control (pertenecientes a la instalación) y ensayo se estabilizan, alcanzando la tolerancia mínima de temperatura. Este registro de temperatura nos permitirá conocer el lapso de temperatura (apartado 6.1.5) y la inercia térmica (apartado 6.1.6) de la instalación.

Tras calcular la inercia térmica y el lapso de uniformidad, y estando la temperatura en el interior de la instalación estabilizada seguiremos registrando los valores de temperatura de ensayo y de la instalación durante 30 minutos ó 5 ciclos, no siendo el intervalo entre cada uno de los ciclos superior a 5 minutos.

Posteriormente compararemos las temperaturas registradas en las sondas de control y de ensayos instaladas adyacentes a las primeras, determinando así tanto la capacidad de las sondas de proceso como la uniformidad de temperatura en el interior de la instalación.

Si las desviaciones detectadas entre ambos tipos de sondas en los puntos de referencia son superiores a la tolerancia establecida para la clase de la instalación procederemos a recolocar las sondas de control y repetiremos el ensayo de uniformidad.

Rangos de temperatura a controlar.

Dentro del rango de trabajo de la instalación se realizaran ensayos de uniformidad para distintos rangos de temperatura.

Nuestra instalación alcanza una temperatura máxima de 93ºC (200F) y realizaremos un ensayo inicial a las temperaturas de consigna de 60ºC y 80ºC y a temperatura ambiente comprendida entre 20ºC y 35ºC.

Adicionalmente, en caso de ser necesario para algún proceso específico, realizaremos un ensayo de uniformidad a la temperatura de consigna de dicho proceso.

Lapso de uniformidad.

Se define el lapso de uniformidad como el tiempo transcurrido desde que el primer termopar alcanza la temperatura de consigna hasta que el último termopar (el más frio) alcanza la temperatura mínima dentro de la

Anexos

94

tolerancia permitida.

Se considerará que la instalación es conforme si dicho intervalo de tiempo no supera los 10 minutos.

Inercia térmica.

La inercia térmica se define como la diferencia entre la máxima temperatura alcanzada por alguno de los termopares de ensayo instalados y la temperatura de consigna. Dicho valor no debe sobrepasar los límites definidos en la siguiente tabla en función de la clase de la instalación térmica.

Tabla 7-1. Clases de instalaciones térmicas en función del intervalos de Tª permitido.

Clase de instalación Limites de temperatura

(uniformidad y radiación)

I ± 2,8ºC

II ± 5ºC

III ± 8ºC

IV ± 14ºC

V ± 28ºC

Nuestra instalacion será clase III.

Mediante esta prueba se verifica que en ningún punto de la instalación se registra una sobre temperatura una vez alcanzada la temperatura de consigna y estando en funcionamiento el control de temperatura, debido a la inercia térmica.

7.1.2 Ensayo de precision del Sistema de medición de temperatura de la cabina de pintura/secado.

Mediante la realización del ensayo de precisión del sistema de medición de temperatura de la instalación térmica evaluaremos la capacidad del sistema para cumplir los requisitos exigidos para la clase asignada.

Para la realización del ensayo introduciremos una sonda (termopar) calibrada con la precisión suficiente a una distancia inferior a 75mm de cada una de los sensores térmicos con los que cuenta la instalación en su zona de trabajo.

Posteriormente compararemos las lecturas efectuadas por ambas sondas, teniendo que encontrarse la diferencia entre los valores registrados dentro de los límites permitidos para la clase asignada a la cabina de pintura/secado. En nuestro caso la diferencia, en valor abosulto, entre los registros de ambas sondas no puede superar los 8ºC

7.1.3 Inspecciones periódicas

La cabina de pintura se someterá con la periodicidad definida a los ensayos de uniformidad y precisión. Mediante la realización periódica de dichos ensayos podremos asegurar que la cabina se mantiene en la clase asignada y verificar las posibles variaciones de su estado térmico.

El intervalo entre comprobaciones dependerá de la clase de la instalación térmica, para instalaciones de clase III la periodicidad de los ensayos será la siguiente:


95

Tabla 7-2. Periodicidad de ensayos para instalaciones térmicas de clase III.

Ensayo Periodicidad

Uniformidad de Tª (TUS) Trimestral

Precisión del sistema Trimestral

Anexos

96

7.2 Anexo II. Fichas PMP

En este segundo anexo incluiremos y describiremos las fichas del PMP, en las cuales se recogen las tareas a reaizar y la periodicidad de las mismas; asi como, los distintos registros a cumplimentar mediante los cuales obtendremos la trazabilidad de las comprobaciones realizadas y las posibles discrepancias detectadas.

La designación de estas fichas sigue la siguiente nomenclatura donde: MPI / II / III, indica el nivel del mantenimeinto preventivo; y los tres últimos digitos indican un número secuencial.

En el apartado 6.2.1 recogeremos las fichas de nivel I del PMP, las cuales serán realizadas por los operarios de pintura. En el apartado 6.2.2. incluitremos las fichas de nivel II, que seran realizadas por el personal de mantenimiento

Por ultimo y para finalizer en el apartado 6.2.3 incluiremos los registros a cumplimentar al realizar las tareas recogidas en las fichas detalladas en los apartados anteriores.

7.2.1 Fichas de Mantenimiento Preventivo de nivel I

A continuación mostraremos la ficha de mantenimiento preventivo de nivel I, en las cuales se muestran las operaciones a realizar por los pintores para una corrceta conservación de las pistolas de pintura.


97

FICHA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

DESIGNACIÓN INDICE

MPI-001 A

DESCRIPCIÓN: CARACTERISTICAS DE MAQUINA Y TAREAS DE MANTENIMIENTO. Pág 1

de 1 Preparado por: J. Sampedro Revisado por: Resp. Mantenimiento

DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO

MAQUINA: PISTOLAS DE PINTURA

CARACTERISTICAS-:

MARCA: SAGOLA SAGOLA

MODELO: CLASSIC PRO GRAVEDAD 4500 EXTREME

TIPO: CONVENCIONAL (GRAVEDAD) HVLP

DESCRIPCIÓN DE LAS TAREAS PERIODICIDAD

1 Limpiar la pistola (desmontar si fuera necesario) utilizando disolvente de limpieza o MEK.

Despues de cada uso

OBSERVACIONES

1 La limpieza de la pistola debe ser registrada después de cada uso en la hoja de registro de datos.

2 En caso de anomalía, danos o roturas avisar al responsable de mantenimiento.

Anexos

98

7.2.2 Fichas de mantenimiento preventivo nivel II

En este apartado incluimos la ficha de mantenimiento preventivo de nivel II en la cual se detalla las tareas a realizar por el departamento de mantenimiento y la periodicidad de las mismas.


99


DESIGNACIÓN INDICE

MPII-001 A




MAQUINA: CABINA DE PINTURA

CARACTERISTICAS-:

MARCA: LAGOS

MODELO: MA-2-25/25-VENA AIRE

POTENCIA TOTAL 54 KW

REN. AIRE INTERIOR 340r/h

VEL. AIRE CABINA VACIA 0,48m/s


1 Revisar estado de los filtros del suelo MENSUAL

2 Ajustar mecanismos de cierre de la puertas MENSUAL

3 Verificar el buen estado de los cristales de la puerta así como su correcta fijación. MENSUAL

4 Sustituir lámparas de señalización, en cuadro eléctrico, fundidas y mecanismos que presenten roturas.

BIMESTRAL

5 Engrasar los rodamientos de los ejes de grupos generadores BIMESTRAL

6 Medir nivel de iluminación en 15 puntos del interior de la cabina. El nivel debe ser ≥ 800 lx

TRIMESTRAL

OBSERVACIONES

1 En caso de rotura del cristal de la puerta montar metacrilato de 6mm.

2 En caso de no alcanzar el nivel de iluminación requerido proceder a la reparación de la instalación de alumbrado. Anotar valores en plano de registro de datos.

Anexos

100


DESIGNACIÓN INDICE

MPII-001 A




MAQUINA: CABINA DE PINTURA

CARACTERISTICAS-:

MARCA: LAGOS

MODELO: MA-2-25/25-VENA AIRE

POTENCIA TOTAL 54 KW

REN. AIRE INTERIOR 340r/h

VEL. AIRE CABINA VACIA 0,48m/s


7 Comprobar el funcionamiento de los grupos extractores y tensión de las correas SEMESTRAL

8 Sustituir pre-filtro de entrada de aire al generador ANUAL

9 Sustituir filtros del techo ANUAL

10 Limpiar la bandeja recogeaguas y tuberías perforadas de los paneles humectadores. ANUAL

11 Comprobar estado y tensión de las correas de los motores de los generadores ANUAL

OBSERVACIONES

1 Cambiar el agua del depósito antes de poner en marcha el humectador para o contaminar el circuito una vez limpio


101

7.2.3 Registros

En este último apartado del Anexo II recogeremos los distintos registros que se tendran que cumplimentar por parte del personal que realiza las distintas tareas recogidas en las fichas de Mantenimiento Preventivo. A continuación enumeraremos los mencionados registros:

Hoja de registro de datos: En dicha hoja se recogen las tareas realizadas, el operario que las ha realizado y la fecha en la cual han sido realizadas. Asimismo tambien se indicará la ficha del PMP en la cual se describen las tareas verificadas.

Aquellas tareas que deben ser verificadas antes del uso de cada instalación, herramienta, equipo… no serán recogidas en estas hojas de registro.

Plano de registro de datos: Se emplea de forma complementaria a la hoja de registro para indicar las zonas de la cabina d epintura en la cual se ha llevado a cabo la medición de luminosidad y los valores obtenidos en cada una de estas.

Anexos

102


DESIGNACIÓN INDICE

HR-001 A

DESCRIPCIÓN: HOJA DE REGISTRO DE DATOS Pág 1


MAQUINA / INSTALACIÓN

CABINA DE PINTURA FICHA VERIFICADA MPII-001

OPERARIO FECHA COMENTARIOS PUNTOS CHEQUEADOS

1 2 3 4 5 6

7 8 9 10 11

1 2 3 4 5 6

7 8 9 10 11

1 2 3 4 5 6

7 8 9 10 11

1 2 3 4 5 6

7 8 9 10 11


103


DESIGNACIÓN INDICE

HR-002 A

DESCRIPCIÓN: HOJA DE REGISTRO DE DATOS Pág 1


MAQUINA / INSTALACIÓN

CABINA DE PINTURA FICHA VERIFICADA MPII-001

OPERARIO FECHA FIRMA

Anexos

104

7.3 Anexo III. Instrucciones de Fabricación Genéricas

En este tercer anexo incluiremos las instrucciones de fabricación genéricas de las pinturas empleadas para la realización del proceso objeto del presente proyecto. En dichas instrucciones se recogerán las características operativas principales de los acabados empleados, tales como, proporciones de mezcla, viscosidad, nº de capas, tiempos de secado y curado, …

A continuación, enumeras las instrucciones genéricas que vamos a presentar.


105

INSTRUCCIÓN DE FABRICACIÓN DESIGNACIÓN INDICE

IFG-BOOM-001 A

DESCRIPCIÓN: PRIMER A12.139-C0001-STD14001 Pág 1

Preparado por: Ing. de Fabricación Revisado por: Ing. de Calidad de 3

Fecha de creación: 10/08/2017 Fecha última modificación 10/08/2017

1. PREPARACIÓN SUPERFICIAL

El primer sera aplicado sobre superficies imprimadas, que deberán ser debidamente acondicionadas en función del tiempo transcurrido desde la imprimacion de las mismas:

- Si el tiempo transcurrio desde la imprimación es inferior a 24 h., no será necesario ningún tipo de preparación sobre las superficies no contaminadas, en caso de que exista una ligera contaminación proceder a limpiar con Alcohol isopropilico (IPA)

- Si el tiempo transcurrido es superior a 24 horas e inferior a 72, proceder a limpiar toda la superficie con IPA.

- En caso de que el tiempo transcurrido supere las 72 horas, reactivar la superficie con un ligero matizado con Scotch-Brite y limpiar posteriormente con IPA.

2. REALIZACIÓN DE LA MEZCLA

Nota: Emplear de forma obligatoria mascarillas y guantes de Latex durante la preparación de la pintura.

- Atemperar los materiales en una sala cuya temperatura se encuentre entre 18 y 25ºC y agitarlos por separado.

- Anadir el catalizador a la base agitando continuamente hasta conseguir una mezcla homogenea. Las proporciones de los distintos componentes se indican en la siguiente tabla:

Componentes Designación Proporciones (en volumen)

Base CA7002 (4012/3600) 2

Catalizador CA7002B (0612/9000) 1

- El tiempo de vida de la mezcla será de 2 horas a una Tª comprendida entre 21 y 25ºC.

- Ante de su uso agitar la mezcla y filtrar con un tamiz de 150 a 400 µm.

Una vez realiza la mezcla, el pintor debe cumplimentar el registro de control de mezcla, rellenando los siguientes campos:

- Nº de mezcla

- P/N.

- Lote/V.E. y proporciones de los componentes.

- Fecha de caducidad del lote.

- Tiempo de agitación mecánica.

- Fecha, hora de inicio y hora de finalización del proceso de mezclado.

Anexos

106


IFG-BOOM-001 A




- Tiempo de reposo ó inducción.

- Viscosidad de la mezcla: Se indicará el tipo de copa en la cual se ha medido la viscosidad, y el tiempo obtenido.

- Temperatura y humedad en el box de pintura.

- Fecha y hora de caducidad de la mezcla.

3. MEDICIÓN DE LA VISCOSIDAD

Realizar la medida de la viscosidad, verificando que se encuentra dentro del rango de valores permitidos.

Copa Intervalo de viscosidad (s)

FORD Nº4 16.5 – 20

ISO Nº4 24 – 34

ZAHN Nº2 21,5 – 26

En caso necesario añadir catalizador hasta ajustar la viscosidad.

Nota: La medida de la viscosidad es responsabilidad de pintor que efectua la mezcla.

4. APLICACIÓN DE PINTURA

Comprobar, antes de la aplicación de pintura que se cumplen las condiciones ambientales exigidas:

- Tª: 15÷35º C

- HR: 35÷75 %


107


IFG-BOOM-001 A




Se define la aplicación de una única capa de pintura, constituida por dos manos cruzadas a 90º, para la cual emplearemos una pistola aerográfica convencional (gravedad), con una boquilla de 1,4mm y una presión de aplicación de entre 2 y 4 bares.

5. SECADO

Los tiempos de secado aplicable son los siguientes:

Tiempo (Tª ambiente) Tiempo (60ºC)

Secado al polvo 3h -

Secado a la cinta 5-6h. -

Secado para aplicación de acabado 4h mínimo

72h máximo

-

Secado Total 72h 30´

Curado 168h (7 días) -

- ESPESOR DE PELICULA SECA

El espesor de pelicula seca debe estar comprendido entre 15 y 25 µm

Anexos

108


IFG-BOOM-002 A

DESCRIPCIÓN: TOP-COAT A12.390-C0001-STD17XXX Pág 1



1. PREPARACIÓN SUPERFICIAL

El Top Coat A-12.390 solo será aplicado sobre superficies imprimadas con A-12.139 tras un adecuado acondicionamiento superficial, en función del tiempo transcurrido desde la aplicación de la imprimación:

- Si el tiempo transcurrio desde la imprimación es inferior a 24 h., no será necesario ningún tipo de preparación sobre las superficies no contaminadas, en caso de que exista una ligera contaminación proceder a limpiar con Alcohol isopropilico (IPA).

- Si el tiempo transcurrido supera las 24 horas hay que reactivar la superficie con Scotch-Brite y posteriormente limpiar con Alcohol isopropilico.

Nota: En caso de que el elemento imprimado no esten ubicado en un area libre de agente contaminantes se consideraran superficies contaminadas una hora despues desde la limpieza con I.P.A.

2. REALIZACIÓN DE LA MEZCLA

Nota: Emplear de forma obligatoria mascarillas y guantes de Latex durante la preparación de la mezcla.

- Los materiales deben ser atemperados en una sala cuya temperatura ambiente este comprendida entre 18 y 23ºC. Posteriormente deben ser agitados por separado.

- Para realizar la mezcla añadir el catalizador a la base mientras agitamos de forma continua hasta conseguir una mezcla homogenea según las proporciones definidas:

Componentes Designación Proporciones (en volumen)

Base CA8221 3

Catalizador CA8220B 1

- El tiempo de reacción previa será de 30 minutos.

- El tiempo de vida de la mezcla será de 4 horas a una Tª comprendida entre 21 y 25ºC. Por encima de 29º el tiempo de vida de la mezcla se reducirá a 3h.

Una vez realiza la mezcla, el pintor debe cumplimentar el registro de control de mezcla, rellenando los siguientes campos:

- Nº de mezcla

- P/N.

- Lote/V.E. y proporciones de los componentes.

- Fecha de caducidad del lote.

- Tiempo de agitación mecánica.

- Fecha, hora de inicio y hora de finalización del proceso de mezclado.


109


IFG-BOOM-002 A




- Tiempo de reposo ó inducción.

- Viscosidad de la mezcla: Se indicará el tipo de copa en la cual se ha medido la viscosidad, y el tiempo obtenido.

- Temperatura y humedad en el box de pintura.

- Fecha y hora de caducidad de la mezcla.

3. MEDICIÓN DE LA VISCOSIDAD

La medición de la viscosidad de la mezcla la realizaremos a traves de una copa viscosimetrica FORD Nº4, teniendo que obtener un resultado que se encunetre dentro del siguiente intervalo:

Copa Intervalo de viscosidad (s)

FORD Nº4 ≤ 20

Nota: La medida de la viscosidad es responsabilidad de pintor que efectua la mezcl

4. APLICACIÓN DE PINTURA

Antes de realizar la aplicación de pintura tenemos que asegurar que se cumplan las siguientes condiciones ambientales:

- Tª: 15÷35º C

- HR: 35÷75 %

Nota: Las condiciones deben garantizarse durante todo el proceso de aplicación.

Anexos

110


IFG-BOOM-002 A




Se define la aplicación de una única capa de pintura, constituida por dos manos cruzadas a 90º, para la cual emplearemos un sistema HVLP, con una boquilla cuyo diametro debe estar comprendido entre 1,4mm y 1,8mm.

5. SECADO

Los tiempos de secado aplicable son los siguientes:

Tiempo (Tª ambiente) Tiempo (49ºC*)

Secado a la cinta 7h. 4h.

Secado duro** 12h

Curado 168h (7 días) 24h.

(*) Esperara una hora a T.A. antes de meter en estufa.

(**)Secado Duro, momento en el cual es posible la aplicación de la yema del dedo pulgar sobre la pintura ejerciendo una fuerte presión y girandolo 180º sin que se observe ninguna huella en la superficie.

- ESPESOR DE PELICULA SECA

El espesor de pelicula seca debe estar comprendido entre 40 y 50 µm

ATENCIÓN: Las distintas pautas e indicaciones recogidas en esta Intrucción de fabricación genérica será aplicable para los acabados A12.390-C0001-STD17001 y A12.390-C0001-STD17501


111

7.4 Anexo IV. Instrucciones de Fabricación Especificas

En el cuarto anexo se recogen las instrucciones de fabricación a través de las cuales realizaremos una descripción de las distintas fases que constituyen el proceso de pintura, lo que proporcionará al operario, junto a las fichas genéricas recogidas en el Anexo III, las instrucciones necesarias para la correcta ejecución del proceso. Dichas instrucciones han sido recogidas en las 3 fichas especificas recogidas en la siguiente tabla:

Denominación Descripción

IFE-BOOM-001 Fase I

IFE-BOOM-002 Fase II

IFE-BOOM-003 Fase III

Mediante la IFE-BOOM-001 y 002, describiremos las dos primeras fases del proceso, las cuales son iguales en su ejecución, tal y como se ha definido en el apartado 5.4.1; la IFE-BOOM-002, incluye una descripción de los pasos a realizar para el intercambio de puntos duros entre Fase I y II. Por ultimo, en la IFE-BOOM-003, describiremos la fase III del proceso, en la cuales llevaremos a cabo la identificación de todas y cada una de las carenas que forman parte del elemento.

Anexos

112


IFE-BOOM-001 A

DESCRIPCIÓN: FASE I Pág 1



Puntos duros a liberar antes de comenzar el proceso de pintura.

Una vez tengamos el elemento sobre el útil de pintura liberar los puntos duros 1, 4 y 5, quedando el elemento sustentado en el útil por los puntos duros 2, 3 y 6.

Para liberar los puntos duros procederemos a bajar los picaderos sobre los que se sustenta según la siguiente secuencia de operaciones.

1. Abrir picadero y bajarlo. 2. Quitar pasadores y abatir apoyos.


113


IFE-BOOM-001 A




Desatornillar los puntos duros que no vayamos a emplear para la sustentación del elemento en esta primera fase.

PUNTO DURO

TORNILLO DE UNIÓN CON EL ELEMENTO (METRICA 8)

ATENCIÓN: EN NINGÚN MOMENTO DURANTE EL PROCESO DE PINTURA, PODEMOS PRESCINDIR DEL APOYO TRASERO.

MUY IMPORTANTE: EL UTIL PARA PINTADO DEL TAIL-BOOM SOLO ASEGURA SU ESTABILIDAD PARA DETERMINADAS COMBINACIONES DE APOYOS DE LOS PUNTOS DUROS DE ESTE. NO FIJAR EL TAIL-BOOM POR TRES PUNTOS DE APOYO CUALESQUIERA, SOLO POR LOS INDICADOS EN ESTA F.I.

A

VISTA A

Anexos

114


IFE-BOOM-001 A




Enmascarar aquellos elementos que no puede ser pintados y que a continuación se detallan.

Enmascarar la zona interior trasera del Tail-Boom

Enmascarar los sellos de goma

Zona a enmascarar

No pintar áreas de Titanio o acero inoxidable.


115


IFE-BOOM-001 A




SHOCK ABSORBER BODY

HOIST CABLE ATTACHMENT

UPLOCK

FITTING PIN

LATERAL

LOAD TRACK

Enmascarar el orificio delantero del Tail-Boom

Enmascarar la base de los descargadores estáticos presentes en el Tail-boom. El soporte que no se ha de enmascarar si debe ser pintado.

IMPORTANTE: Enmascarar tanto los elementos que salen del Boom-Mast como los vaciados realizados en el elemento.

Anexos

116


IFE-BOOM-002 A




3

Cunas de sellante

Enmascarar la zona metálica de Boom sobre la cual se instala el punto duro 3 y que se encuentra limitada por los carenados superior e inferior y por las cunas de sellantes indicadas.

2

Enmascarar la zona colindante a los puntos duros 2 y 6, sobre los cuales se sustenta el elemento en esta primera fase del proceso.

Las zonas a enmascarar estarán delimitadas por el carenado inferior y superior, asi como por los cordones de sellantes más próximos a los puntos duros 2 y 6.

Carenado inferior

Carenado superior


117


IFE-BOOM-001 A




6

Carenado inferior

Carenado superior

Enmascarar las zonas del Tail-Boom sobre las que situaremos las tapas que vienen en acompañamiento (realizar el enmascarado en ambos lados del producto).

2

Para la realización de la primera fase enmascararemos el punto duro número 2.

El punto duro numero 1 estará desinstalado en esta primera fase

1

Anexos

118


IFE-BOOM-001 A




Realizar la preparación superficial de todas las zonas no enmascaradas del elemento, realizar la mezcla de Primer y tras la comprobación de viscosidad realizar la aplicación del mismo según las indicaciones de la Intrucción de fabricación genérica del primer, IFG-BOOM-001.

ATENCIÓN: Cumplimentar el registro de control de mezcla.

ATENCIÓN: No proceder a desenmascarar el elemento hasta que hayan transcurrido al menos 7 horas desde el momento en el cual se finalizó la aplicación del Top-Coat.

Desenmascarar aquellas zonas del elemento colindantes a los puntos duros que han sido desinstalados. Verificar que para el resto de enmascarados permanecen en buen estado, en caso de encontrar alguno deteriorado proceder a restaurarlo y si es necesario eliminar el enmascarado y volver a restaurarlo.

Transcurridas al menos 6 horas desde la finalización de la aplicación del Primer, proceder a la mezcla y aplicación del Top Coat, según las pautas marcadas en la Instrucción de fabricación genérica, IFG-BOOM-002.

ATENCIÓN: Cumplimentar el registro de control de mezcla.


119


IFG-BOOM-002 A

DESCRIPCIÓN: FASE II Pág 1



Antes de comenzar con esta segunda fase del proceso, verificar que se ha realizado el intercambio de puntos duros, quedando el elemento sustentado para esta segunda fase en las posiciones 2, 3 y 6.

Puntos duros sobre los que se sustenta el elemento en esta segunda fase.

CUIDADO: Para el intercambio de puntos duros seguir la siguiente secuencia de operaciones:

1. Instalar los puntos duros 2, 3 y 6, que habían sido desinstalados antes de comenzar la fase I del proceso.

2. Desinstalar los puntos duros 1, 4 y 5 sobre los que se ha sustentado el elemento para la realización de la fase I.

Durante todo el proceso de aplicación de acabado superficial, fases I II y II el apoyo trasero del Boom es imprescindible.

Verificar que los distintos elementos que no deben ser pintados se encuentran correctamente enmascarados.

Enmascarar las zonas colindastes a las áreas del elemento que no hayan sido pintabas, para evitar así que les alcance el espolvoreado durante la aplicación del esquema de pintura en las zonas indicadas.

Anexos

120


IFE-BOOM-002 A




6

Zona del Tailboom sobre la que se ha aplicado Primer y Top-Coat en la fase I.

¡¡Atención!!: Si se considera que dicha zona puede verse afectada por el espolvoreado ocasionado durante la aplicación de pintura en la zona a pintar en esta segunda fase, proceder a su enmascarado.

Zona sobre la que tendremos que aplicar Primer y Top-Coat en la fase II.

3

Prepara superficialmente la zona a pintar, realizar la mezcla y proceder a aplicar el primer según las indicaciones de la IFG-BOOM-001.


121


IFE-BOOM-002 A




Tras la aplicación del primer, dejar secar durante un mínimo de 4horas.

En caso de que la aplicación del acabado no vayamos a a realizarla antes de las 72 horas siguientes a la aplicación del primer, tendremos que proceder de la siguiente manera:

1º - Reactivar la superfice mediante un ligero matizado con Scotch-Brite.

2º - Limpiar la superficie matizada con alcohol isopropílico y trapos blancos de algodón.

3º - Aplicar un ligero velo de primer y dejar secar durante 4 horas.

En caso de que la aplicación se realice antes de esas 72 horas, y habiendo trasncurrido mas de 24 horas desde la aplicación del Primer, realizaremos únicamente los dos primeros pasos; si el tiempo transcurrido es inferior a 24 horas no será necesario ningún tipo de preparación superficial a menos que detectemos algún resto de grasa y suciedad en cuyo caso lo eliminaremos limpiando la superficie con alcohol isopropílico y trapos blancos de Algodón.

Realizar la mezcla según las indicaciones de la IFG-BOOM-002.

ATENCIÓN: Cumplimentar el registro de mezclas.

Dejar secar durante al menos 7 horas a temperatura ambiente, posteriormente proceder a desenmascarar el elemento al completo. Si fuese necesario, sería posible realizar un curado acelerado a 49ºC, disminuyendo el tiempo para desenmascarar el elemento hasta las 4 horas.

Tras desenmascarar el elemento procederemos a situar los puntos duros que hemos desinstalado para que fuese posible la ejecución de la fase II del proceso. Una vez instalados sobre el elemento procederemos a elevar los apoyos y subir los picaderos hasta su tope, quedando el elemento sustentado por sus 6 puntos duros, mas el apoyo trasero, que ha permanecido instalado y así seguirá durante la ejecución completa del proceso.

Anexos

122


IFG-BOOM-003 A

DESCRIPCIÓN: FASE III Pág 1



IDENTIFICACIÓN DE CARENAS

910AB 920AB 920AL 930AB

910AR 920AR 920AT 930AT

910AT 920BB 920BL 930BB

910BB 920BR 920BT 930BL

910BL 920CB 920CL 930BR

910BR 920CR 920CT 930CB

910CL 920DB 920DL 930DB

910CT 920DR 920EB 930DL

910DT 920EL 920ER 930DR

920ET 920FL 930EL

920FR 920FT 930ER

920GL 920GR

920GT 920HL

920HR 920JL

920JR 920KL

920LL 920LR

Antes de comenzar con la fase III del proceso, chequearemos que la aplicación del acabado se ha realizado sobre todo el elemento y que este se ha desenmascarado por completo. Tambien confirmaremos que se encuentra apoyado sobre los 6 puntos duros y el apoyo trasero.

Verificar que están todas las plantillas necesarias para la identificación de las carenas que componen el elemento según el listado que aparece a continuación.

Chequear que las plantillas no presentan daños, prestando especial atención a que no se haya agrietado el contorno de las letras y números que forman parte de las distintas identificaciones.


123


IFE-BOOM-003 A




Chequear que las plantillas no presentan daños, prestando especial atención a que no se haya agrietado el contorno de las letras y números que forman parte de las distintas identificaciones.

En primer lugar, tenemos que determinar el posicionamiento de cada plantilla sobre las distintas carenas del elemento, para lo cual tendremos en cuenta las siguientes indicaciones:

- La posición de la plantilla debe permitir que esta sea visible y legible.

- La plantilla se debe situar sobre una superficie plana, en caso de que no sea posible intentaremos que la curvatura de la zona sobre la que se situa sea lo menor posible. La flexibilidad del material nos permitirá que la plantilla se adapte a la forma de la carena.

- Evitaremos situar las plantillas sobre cualquier elemento protuberante, tales como tornillos, arandelas, cordones de sellante, …

Enmascarar la zona colindante a la plantilla para evitar que el posible espolvoreado durante la aplicación del Top-Coat alcance al resto de la superficie de la carena.

Una vez determinada la posición de las plantillas procederemos a fijarlas al elemento siguiendo los siguientes pasos:

- Fijar dos de los contornos de la plantilla a la superficie del elemento mediante cinta de adherencia de 1” de ancho, situando aproximadamente la mitad de la cinta sobre la plantilla y la otra mitad sobre el elemento. Los dos contornos a fijar deben ser perpendiculares entre sí.

- Una vez fijados estos dos extremos, efectuar con rodillo dos pasadas sobre la plantilla en direccones perpendiculares, eliminando cualquier posible oclosión que haya podido quedar entre la plantilla y la superficie de la carena.

- Fijar los dos contornos restantes.

Realizar la mezcla del Top-Coat A-12.290-C0001-STD17501 y proceder a aplicar el primer según las indicaciones de la IFG-BOOM-001.

Cumplimentar el registro de mezclas

Anexos

124


IFE-BOOM-001 A




Aplicar con Aerografo una capa de pintura, entendiendo como tal, dos manos a 90º. Realizar la aplicación a una distancia aproximada de 20cm.

Desenmascarar la zona adyacente a la plantilla.

Dejar secar el Top-coat durante 7h. a Tª ambiente. Transcurrido este tiempo retirar las plantillas, para lo cual despegaremos la cinta del cortorno de la misma y posteriormente la propia plantilla.

Limpiar las plantillas con disolvente, eliminando los posibles restos de pintura que hayan quedado sobre la misma. Verificar que no han sufrido ningún daño y almacenarlas hasta el siguiente montaje.


125


IFE-BOOM-001 A




En las dos figuras anteriores podemos ver la identificación de las distintas carenas que forman parte del elemento.

Anexos

126

7.5 Anexo V. Orden de fabricación (OF)

En el quinto y ultimo anexo del presente documento presentaremos la orden de fabricación creada, en la cual se recoge el conjunto de operaciones para la pintura de la pertiga de carga, conforme los planos y normas aplicables. Cada una de las operaciones recogidas en la oden de fabricación debera ser firmada por un operario cualificado, el cual ademas debera rellenar todos aquellos datos solicitados en la orden, que aseguren la trazabilidad de materiales, mezcla, instalaciones, … empleadas durante el proceso de pintura.


127

PROCESO

Indice: Pag: 1 de 5

A F. Creación:10/08/2017

F. Modificación:

Programa: PERTIGA DE CARGA (BOOM)

Sec Op Descripción Firma Observaciones

0D01 1 DOCUMENTACIÓN APLICABLE:

INSTRUCIONES DE FABRICACIÓN GENERICAS:

IFG-BOOM-001

IFG-BOOM-002

INSTRUCCIONES DE FABRICACIÓN ESPECIFICAS:

IFE-BOOM-001

IFE-BOOM-002

IFE-BOOM-003

OD01 2 NORMAS APLICABLES:

FICHAS TECNICAS DE PINTURA:

FTP-A12139-C0001-STD14001

FTP-12.390-C0001-STD17XXX

0U01 3 UTILES APLICABLES:

UT01-BOOM-001

PL01-BOOM-910AB

PL01-BOOM-910AR

PL01-BOOM-910AT

PL01-BOOM-910BB

PL01-BOOM-910BL

PL01-BOOM-910BR

PL01-BOOM-910CL

PL01-BOOM-910CT

PL01-BOOM-910DT

PL01-BOOM-920AB

PL01-BOOM-920AR

PL01-BOOM-920BB

PL01-BOOM-920BR

PL01-BOOM-920CB

Anexos

128

PROCESO

Indice: Pag: 2 de 5


F. Modificación:




PL01-BOOM-920CR

PL01-BOOM-920DB

PL01-BOOM-920DR

PL01-BOOM-920EL

PL01-BOOM-920ET

PL01-BOOM-920FR

PL01-BOOM-920GL

PL01-BOOM-920GT

PL01-BOOM-920HR

PL01-BOOM-920JR

PL01-BOOM-920LL

PL01-BOOM-920AL

PL01-BOOM-920AT

PL01-BOOM-920BL

PL01-BOOM-920BT

PL01-BOOM-920CL

PL01-BOOM-920CT

PL01-BOOM-920DL

PL01-BOOM-920EB

PL01-BOOM-920ER

PL01-BOOM-920FL

PL01-BOOM-920FT

PL01-BOOM-920GR

PL01-BOOM-920HL

PL01-BOOM-920JL

PL01-BOOM-920KL

PL01-BOOM-920LR

PL01-BOOM-930AB

PL01-BOOM-930AT

PL01-BOOM-930BB

PL01-BOOM-930BL


129

PROCESO

Indice: Pag: 3 de 5


F. Modificación:




PL01-BOOM-930BR

PL01-BOOM-930CB

PL01-BOOM-930DB

PL01-BOOM-930DL

PL01-BOOM-930DR

PL01-BOOM-930EL

PL01-BOOM-930ER

OM01 5 MATERIALES APLICABLES:

A12.139-C0001-STD14001 (PRIMER)

A12.390-C0001-STD17001 (TOP COAT)

A12.390-C0001-STD17501 (TOP COAT)

OI01 10 COMPROBACIÓN DE COMPONENTES:

Realizar la verificación del elemento, para asegurar la ausencia de golpes o deformaciones.

Verificar que los cordones de sellante aplicados entre las carenas del elemento no presentan defectos tales como porosidades, hundimientos, sobreespesores,…; que se vean potenciados tras la aplicación de la pintura.

OP01 20 REALIZAR FASE I:

Realizar las operaciones de la primera fase del proceso siguiendo la instruccion de fabricación IFE-BOOM-001

Anotar para A12.139-C0001-STD14001

Nº MEZCLA:___________________________

FECHA DE APLICACIÓN: _______________

HORA DE APLICACIÓN: ________________

Anexos

130

PROCESO

Indice: Pag: 4 de 5


F. Modificación:



OP01 20 Anotar para A12.390-C0001-STD17001

Nº MEZCLA:___________________________



0P01 30 REALIZAR FASE II:

Realizar las operaciones de la segunda fase del proceso siguiendo las indicaciones de la IFE-BOOM-002.


Nº MEZCLA: ___________________________




Nº MEZCLA: ___________________________



OP01 40 REALIZAR FASE III:

Realizar las operaciones de la tercera fase del proceso siguiendo las indicaciones de la IFE-BOOM-003.

Anotar para A-12.290-C0001-STD17501

Nº MEZCLA: ___________________________



OI01 50 REALIZAR INSPECCIÓN:

Realizar inspección sobre el elemento,


131

PROCESO

Indice: Pag: 5 de 5


F. Modificación:



OI01 50 incluyendo los ensayos a realizar sobre el mismo.

Realizar inspección sobre las probetas de eficacia y control de proceso.

0I01 60 REGISTRAR DOCUMENTACIÓN:

Anexar a la orden de producción el resultado de los ensayos realizados en laboratorio y registrar si ahan sido o no conformes a continuación.

Ensayos sobre el elemento:

• Inspección visual: OK KO

Adherencia: OK KO

Ensayos sobre probetas de control de eficacia (probetas de compuesto):

• Inspección visual: OK KO

• Medición de espesores: OK KO (adjuntar informe de laboratorio)

• Reticulación: OK KO (adjuntar informe de laboratorio)

• Adherencia: OK KO (adjuntar informe de laboratorio)

Ensayos sobre probetas de control de aplicación de pintura (probeta metalica):

• Control de espesor: OK KO

• Det. de brillo: OK KO

Bibliografia

132

BIBLIOGRAFIA

• Real Decreto (RD) 374/2000: Protección sobre la salud y seguridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados con los agentes químicos durante el trabajo.

• Real Decreto (RD) 2267/2004: Reglamento de Seguridad Contra Incendios en los establecimientos industriales.

• Real Decreto (RD) 486/1997: Disposiciones mínimas de Seguridad y Salud en los Lugares de Trabajo.

• Nota Técnica de protección (NTP) 929: Ropa de protección contra productos químicos.

• Nota Técnica de protección (NTP) 831: Disposiciones mínimas de Seguridad y Salud en los Lugares de Trabajo.

• Nota Técnica de protección (NTP) 831: Disposiciones mínimas de Seguridad y Salud en los Lugares de Trabajo.

• UNE-EN 529: Equipos de protección respiratoria, recomendaciones sobre selección, uso, cuidado y mantenimiento.

• ISO 2409: Pinturas y barnices. Ensayo de corte por enrejado

• ISO 2808: Pinturas y barnices. Determinación del espesor de pelicula

• ISO2812-2: Paints and varnishes. Determination of resistance to liquids.

• ISO 2431: Pinturas y Barnices. Determinación del tiempo de flujo empleando copas de flujo

• AMS 2750: Pirometry

• Hoja técnica guantes bicolor 87-900

• Hoja técnica respiradores media mascara serie 6000 (3M).

• Hoja técnica mascara completa serie 6000 (3M).

• Hoja técnica DesoprimeTM CA7002 (PPG)


133

• Hoja Tecnica DesathoneR HS CA8200

ingeniería aeronáutica intensificación: infraestructura...

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