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® designates a trademark of Henkel AG & Co. KGaA or its affiliates, registered in Germany and elsewhere © Henkel AG & Co. KGaA, 2010
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PublisherHenkel AG & Co. KGaAAdhesive TechnologiesHenkelstraße 6740191 DüsseldorfGermanywww.henkel.com Editorial DepartmentMarketing Communications: Christian Scholze Caroline Sach Jutta HaagAndreas Engl ContactJutta Haag (Project lead) Phone: [email protected] Creationblösch.partner Werbeagentur GmbHwww.bloesch-partner.de
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Más información en las páginas 8 – 11.
Descubra cómo con una tradición centenaria y sólo los mejores ingre-dientes se fabrican las cocinas que eligen las celebridades.
R e v i s t a o f i c i a l p a r a c l i e n t e s L o c t i t e ® nº
6 Valiosos segundos en el Rally DakarCompruebe la eficacia de la última novedad en adhesivos. (Página 6)
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Cédric Berthod
Estimados lectores,
Una vez más, nos agrada ponerles al día sobre las últimas noticias del mundo de los adhesivos. Dada la in-mensa variedad de contextos en los que se puede utilizar Loctite®, siempre hay historias fascinantes y extraordi-narias que contar. Esta vez hemos ido hasta París para ver como se crean las cocinas más exclusivas del mundo. La Cornue de Francia es tan simbólico en el mundo de la cocina como lo son los Rolls-Royce en la carretera. También viajamos hasta Suramérica para asistir al KAMAZ Master Team durante el Rally Dakar. Su increíble éxito fue el mejor reconocimiento que podríamos esperar.
Pero los ingenieros de Loctite® no sólo se ocuparon de los potentes camiones KAMAZ durante el Rally Dakar. Loctite®, y en especial nuestro nuevo adhesivo instantáneo Loctite® 3090, contribuyó también al éxito de otros pilotos. El artículo dedicado a nuestra última creación, el Loctite® 3090, explica cómo lo conseguimos.
“Sólo la variedad puede destruir a la variedad”, ésta es la cita que aparece en nuestro informe de tendencias y que pretende describir lo que se denomina la “Tercera Revolución Tecnológica”. También se podría describir como el renacimiento de la tecnología de los adhesivos. Pienso que el autor de esta frase quiere decir que sólo una tecnología tan versátil e ingeniosa como la tecnología de la fijaciones mecánicas va a ser capaz de sustituirla. Y es en ello en lo que trabajamos cada día aquí en Loctite®.
Esto es todo por mi parte, disfruten con los casos reales sobre las aplicaciones de Loctite® que les presenta-mos y el futuro de la tecnología de los adhesivos.
Especial: Rally Dakar 2010El piloto de camión Vladimir Chagin y su KAMAZ Master Team marcan un récord absoluto en el Rally Dakar 2010.
Informe de fiabilidad 8: AMGLa fabricación de robótica de alta precisión para la industria aeroespacial conlleva la superación de grandes retos; uno de los más difíciles es la adhesión de todos sus componentes.
Informe de fiabilidad 7: La CornueVisita exclusiva a la fábrica de estas legendarias cocinas admiradas por chefs y celebridades de todo el mundo.
Sugerencias prácticasNoticias online. Descubra las nuevas posibilida-des en Unión Estructural y encuentre, en cuestión de segundos, la solución ideal a sus necesidades de adhesión.
Informe de tendenciasHay personas que sienten la curiosidad de com-binar las cosas para crear algo nuevo. Únase a nosotros en un emocionante viaje a través de la historia de las combinaciones.
Noticias sobre I+D+iDescubra cómo Henkel, con sus innovadoras soluciones de adhesión para la producción de equipos médicos, ayuda al desarrollo de la me-dicina.
En preparación.Algunos de los temas que se tratarán en la próxima edición de Loctite® at work.
Contenido
Vicepresidente y Director General Henkel Industria General Europa
Atentamente,
Cédric Berthod
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| 3Editorial
El equipo KAMAZ fue fundado hace 22 años por el fa-bricante ruso del mismo nombre. KAMAZ fabrica ve-hículos para el transporte de hormigoneras, materia-les para la construcción, productos alimenticios, etc. Los camiones KAMAZ pueden rodar en todo tipo de en-tornos climáticos y geográficos, desde zonas infranquea-bles de la taiga hasta las arenas movedizas de África, pues se diseñan para ser utilizados en condiciones extremas.
Menos peso, mejor aspectoSin perder de vista los requisitos exigidos a los camiones KAMAZ de serie y a los de rally, los ingenieros de Loctite® encontraron soluciones específicas para el equipo KAMAZ.
Mover un vehículo pesado a altas velocidades, especial-mente por terrenos difíciles, exige que el chasis del ca-
A vista de pájaro no se aprecia vida humana, pero si nos aproximamos podemos ver una estela de polvo ba-jando a toda velocidad por una gran duna. Si ampliamos la imagen un poco más, se pueden apreciar los detalles de un camión de color azul y blanco. De repente, una se-gunda estela de polvo aparece desde el otro lado de la duna. Es un Hummer que se acerca rápidamente al ca-mión, y por un momento los dos vehículos aceleran uno junto al otro a través de un desierto casi vacío.
Aunque el Rally Dakar nos ofrece una gran variedad de imágenes espectaculares, este año la foto-finish de la 7ª etapa ha sido la más destacada. En ella vemos a quien es ya una leyenda viva: Vladimir Chagin, piloto de KAMAZ, uno de los equipos de rally más importantes del mundo.
Una leyenda rusa
Felicitación del Primer Mi-nistro ...
... por el éxito histórico del Dakar 2010. Mostrando su reconocimiento al equipo KAMAZ Master ...
... por su triunfo en el rally más duro del mundo.
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|4 Especial
El ZarEl piloto de KAMAZ Vladimir Chagin ganó el Rally Dakar en su categoría en menos de 56 horas. Chagin es conocido en Rusia con el sobrenom-bre de “El Zar”, una reminiscencia de otra leyenda del deporte, el futbo-lista alemán Franz Beckenbauer, conocido como el “Kaiser” en su país.
Esta similitud no es ninguna coincidencia. Igual que Beckenbauer, los logros de Chagin en su campo son difíciles de igualar. Durante el Rally Dakar de este año, Chagin estableció un récord ganando el mayor número de etapas de una carrera. A partir de la carrera de este año, este hexacampeón del Dakar también ostenta el récord de ganar el número mayor de etapas globalmente, un éxito para KAMAZ y otro trabajo bien hecho de Loctite®.
mión tenga unas características aerodinámicas excelentes, además de una rigidez estructural optimizada. El uso del adhesivo bicomponente Terokal 5045, durante la instalación de los paneles interiores y de las to-mas de aire, contribuye al aumento de la rigidez del chasis en los ca-miones de carreras de KAMAZ. Los mecánicos del equipo no tienen que hacer soldaduras ni remaches adicionales. La utilización de adhesivos reduce el peso de los vehículos, mejora su aspecto y disminuye el con-sumo de combustible.
Durante muchos años, los productos anaeróbicos Loctite® se han uti-lizado para asegurar las uniones roscadas de los camiones de carreras KAMAZ. Los métodos de fijación mecánica tradicionales, como los pa-sadores hendidos y los pernos, provocaban problemas de corrosión y desmontaje, lo cual era crucial a la hora de competir, pues los vehícu-los de soporte técnico tenían que llevar una gran cantidad de equipos auxiliares para reparar daños menores. Los productos Loctite® asegu-ran que las piezas sean resistentes a las vibraciones y a la corrosión, y además contribuyen a reducir el peso.
Esta mentalidad abierta, esta predisposición por desarrollar y trabajar constantemente con otros fabricantes de primera clase, como Henkel, es parte del éxito de KAMAZ. La compañía tiene una historia intere-sante: establecida a mediados de los años 60 para producir vehículos de transporte pesado para las necesidades de transporte soviéticas, se ha convertido en una compañía con un gran éxito en el mercado global y que cotiza en bolsa.
El campeón absoluto Vladimir Chagin (derecha) de KAMAZ muestra con orgullo el trofeo del Dakar 2010.
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| 5|Especial
de hasta cinco milímetros. Además de las ventajas tradi-cionales (fijación en segundos, alta resistencia, aplicación limpia y precisa y línea de unión transparente) el exceso de adhesivo cura en 2-4 min. Gracias a Loctite® 3090, los especialistas de Henkel solucionaron instantáneamente una situación en la que ahorrar tiempo era crucial. Ro-dolfo Bollero pudo continuar la carrera sin perder minu-tos muy valiosos.
Soluciones rápidas para problemas urgentesHenkel lanzó el producto a principios de año, así que formaba parte del kit de herramientas de los tres ingenieros
La importancia está en los detalles, ésta fue la lección que aprendió el piloto de motocross argentino Rodolfo Bollero cuando la luz de posición de su moto se descolgó durante el Rally Dakar 2010. El pequeño detalle que po-dría haberse convertido en un auténtico problema era una simple holgura de menos de cinco milímetros, pues para poder adherir la pieza, la holgura tenía que rellenarse. Los adhesivos instantáneos convencionales no pueden relle-nar holguras y cambiar el piloto habría retrasado a Bollero.
Cuatro simples dígitos aportaron la solución: 3090. El nuevo adhesivo instantáneo Loctite® 3090 rellena holguras
Tres Charlies para Rodolfo3090, la última innovación de Loctite®, demuestra en el rally más duro del mundo lo que es capaz de hacer.
Nuevo Loctite® 3090, alta eficacia incluso en condiciones extremas.
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de Loctite® que acompañaban a la comitiva del Dakar. Los ingenieros, a los que los pilotos y mecánicos llaman cariñosamente los “Charlies Loctite®”, encontraron solu-ciones rápidas para problemas urgentes que surgieron en muchas ocasiones durante la carrera.
Con Loctite® 3090, los “Charlies”, Jean Gaborit de Francia, Martin Gonzalez y Jose Cornejo de Argentina, contaban con una auténtica innovación. El uso de adhe-sivos instantáneos proporciona grandes beneficios en tra-bajos de reparación, mantenimiento y producción indus-trial. Pueden unir la mayoría de materiales de forma segura en cuestión de segundos. En muchos casos, esto se tra-duce en un ahorro considerable de costes, pues permite prescindir del uso de caras piezas de repuesto.
Sin embargo, hasta ahora el ámbito de uso de los adhe-sivos instantáneos se ha visto limitado por el hecho de que la mayoría de ellos no pueden rellenar holguras. Los
Aplicación sencilla, curado controladoLa innovadora tecnología bicomponente funciona del siguiente modo: el endurecedor controla la velocidad y acelera el curado del producto en un marco temporal definido, con cualquier temperatura y humedad relativa. El producto se puede utilizar en una amplia variedad de sustratos, incluidos plásticos, metales, caucho, madera, piedra, cuero o tela, y es capaz de resistir una fuerza de unos 200 kg/cm2.
Es fácil de aplicar, puesto que presenta un formato en jeringa con siete boquillas mezcladoras. Estas boquillas asegu-ran una aplicación limpia y permiten dosificar la proporción correcta de cada componente. Además, la viscosidad del formato en gel permite utilizar el adhesivo para aplicaciones verticales o a una altura por encima de la cabeza.
Estas características excepcionales son las que Rodolfo Bollero pudo aprovechar en los Andes Chilenos. Con un poco de ayuda de los ingenieros de Loctite®, consiguió el puesto 31 en el Dakar de este año. Esto le convirtió en el piloto de motocross argentino que mejores resultados ha obtenido: misión cumplida, “Charlies Loctite®”, trabajo concluido.
… los tres Charlies de Loctite®, solu-cionaron problemas técnicos de todo tipo...
… en el camión de servico técnico de Loctite®, el primer lugar que hay que visitar en caso de sufrir algún daño.
Asistiendo a los pilotos...
Fiabilidad en el trabajo
Loctite® 3090
• Rellena holguras de hasta 5 milímetros.
• Fórmula en gel, no gotea.
• Permite la aplicación en vertical.
• Innovadora tecnolo-gía bicomponente.
• Excelentes caracte-rísticas de adhesión en una amplia varie-dad de sustratos.
• Práctico formato je-ringa.
adhesivos instantáneos convencionales pueden utilizarse sobre todo para piezas de ajuste apretado. Con su última creación, el Loctite® 3090, los ingenieros de Loctite® han podido superar esta limitación. Loctite® 3090 es un adhe-sivo bicomponente que amplía significativamente la gama de aplicaciones de los adhesivos instantáneos.
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| 7Valiosos segundos en el Rally Dakar
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|8 Informe de fiabilidad 7
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Cocinas de EnsueñoEl Príncipe Aga Khan, el Duque de Windsor, Jacques Chirac, Yves Saint-Laurent, Celine Dion, Madonna, Sandra Bullock, Brad Pitt, Jennifer Lopez…
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La lista de clientes de La Cornue es todo un elenco de ricos y famosos, y en sus cocinas, Loctite® hace su trabajo de forma silenciosa y con plena fiabilidad. Como dice Xa-vier Dupuy, Presidente de La Cornue: “Con los años, una clientela extraordinaria ha frecuentado La Cornue: perfec-cionistas, grandes chefs, amateurs apasionados, aristó-cratas, políticos, banqueros, artistas famosos, cantantes, estrellas de cine.”
Pero La Cornue no sólo es la favorita de ricos y famo-sos. Los comentarios de los foros online muestran que los exclusivos productos de la compañía alimentan la ima-ginación de muchas otras personas: “Mi mujer asegura que cuando ganemos la lotería me regalará una Broche Flamberge de La Cornue”, dice “scrapironchef” en el foro “chowhound”. O como escribe “Coventry Cat 86” del foro “gardenweb”: “No hay nada en el mundo igual a La Cornue Château.”
Fabricadas bajo pedido de manera artesanalDesde 1908, este prestigioso negocio familiar ha produ-cido, generación tras generación, una gama de cocinas realmente elegantes que integran las innovaciones tecnoló-gicas con un diseño único, para garantizar una capacidad culinaria sin igual a los entusiastas de la cocina. Las coci-nas Le Château y Cornuchef siguen fabricándose a mano bajo pedido, de forma artesanal, con paciencia y orgullo. O, como comenta el miembro del foro “foodnut”: “Lo ha-cen casi todo ellos mismos. Están locos, pero hacen un trabajo impresionante.”
El responsable de asegurar que cada uno de los produc-tos de La Cornue cumpla los estándares que han hecho que la compañía se convierta en una leyenda es Alain Sa-vignat, Jefe de Producción de La Cornue. Alain se encarga de todos los productos que fabrica La Cornue, y dirige a un equipo de unas 20 personas.
Explicando la función de Loctite® en la fabricación de las distintas gamas de La Cornue, dice: “Loctite® nos pro-
Cada año, más de 1.600 accesorios de las conexiones del gas se aseguran en La Cornue. La mayor flexibilidad posible y un sellado de roscas totalmente fiable son los factores decisivos por lo que se utiliza Loctite® 477.
Las superficies esmaltadas son muy vulnerables a la tensión. La aplicación de Loctite® 243 asegura la fijación de los tornillos después del curado sin ninguna tensión inicial.
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“Hola, soy Xavier Dupuy, Presidente de La Cornue desde 1985. La Cornue es una empresa familiar que heredé de mi padre, quien a su vez la había heredado del suyo. Diseño, rendimiento y fiabilidad son nuestros valores más importantes. Es por ello que sólo utilizamos materiales seleccionados por su calidad y durabilidad.”
“Hola, soy Alain Savignat, Jefe de Producción de La Cornue. Soy el responsable de todos los artículos que fabricamos, con un equipo a mi cargo de unas 20 personas. Utilizamos varios productos Loctite®, en particular Loctite® 577 para sellar las conexiones del gas y Loctite® 243 como fijador de roscas general. Lo que esperamos de los productos Loctite® es fiabilidad absoluta, especialmente en las conexiones del gas, piezas esenciales en todas nuestras cocinas. Loctite® nos proporciona algo más que productos; son nuestros socios, con quienes desarrollamos nuevos procesos para el futuro.”
porciona mucho más que productos; son nuestros so-cios, con quienes desarrollamos nuevos procesos para el futuro.”
Utilizamos varios productos Loctite®, en particular el se-llador de roscas Loctite® 577 para los accesorios de las instalaciones del gas, y Loctite® 243 como fijador de ros-cas de resistencia media. Lo que esperamos de los pro-ductos Loctite® es fiabilidad absoluta, especialmente en las conexiones del gas que son una parte vital de nues-tras cocinas.
El entorno de cocina perfectoFue Albert Dupuy, apasionado creador y gourmet, y abuelo de Xavier, quien inventó y patentó la circulación natural de aire caliente en un horno de “bóveda”.
Para conseguir una cocción al horno uniforme, los alimen-tos han de estar en un entorno sellado. El más mínimo de-talle, como la ventana de cristal, puede provocar tempe-raturas de cocción irregulares. Para lograr el entorno de cocción perfecto nuestros hornos están completamente sellados. En 2010 el horno de bóveda de La Cornue si-gue siendo único y sinónimo del estilo, la técnica y la ca-lidad en el trabajo, definición encarnada con orgullo por la marca La Cornue.
Cien años después de su antecesor, Xavier Dupuy cree que “una leyenda debe construirse cada día.” Cada año, La Cornue sella alrededor de cuatrocientos metros de tu-bos y mil seiscientas conexiones. Para montar y sellar las conexiones del gas, utilizan Loctite® 577, un sellador de roscas líquido de resistencia media. Loctite® 577 evita que las conexiones se aflojen y por tanto, cualquier fuga cau-sada por vibraciones o impactos. También permite realizar ajustes durante el montaje antes de que el producto cure.
Una musa para cada cocineroContribuyendo al arte culinario con su experiencia y su ins-piración francesa, La Cornue ofrece tres líneas principales
Xavier DupuyPresidente deLa Cornue
Alain SavignatJefe de ProducciónLa Cornue
Fiabilidad en el trabajo
Cliente:La Cornue
Tarea:Sellado de las conexio-nes del gasFijación de montajes roscados.
Productos: Loctite® 577Loctite® 243
de productos: Le Château, Cornuchef y CornuFé. Para los músicos, su instrumento es una inspiración, piensen por ejemplo en un violín Stradivarius. Lo mismo sucede con La Cornue. Cada gama es una fuente de inspiración, una musa para cada cocinero.
Los frontales de las cocinas La Cornue, por ejemplo, pre-sentan un acabado de cristal esmaltado de gran fragili-dad. Por ello, el montaje de las piezas se ha de hacer con sumo cuidado, pues el cristal es muy vulnerable a la ten-sión como, por ejemplo, cuando se aprietan los tornillos. Aquí es donde entra en juego el fijador de roscas Loctite® 243 de resistencia media, pues asegura el ajuste de los tornillos después del curado, sin ninguna tensión inicial. Así es como los productos de alto rendimiento Loctite® pueden hacernos la vida más sencilla, mejor y más agra-dable. ¡Bon appetit!
Y si no le convence, siga el consejo de “foodnut”: “Haz los deberes. Visita la fábrica de La Cornue en Francia. Es gratis. Está cerca de París. Es transparente. No es-conde nada...”
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Todas las eras de la historia han desarrollado sus propias tecnologías de unión. A su vez, los pensamientos y las acciones se han visto influenciados por la capacidad de conectar las cosas con la finalidad de crear algo nuevo. La historia de los adhesivos empezó hace más de 120.000 años cerca de la localidad de Jülich, Alemania, y está lejos de acabar...
El conjunto es mayor que la suma de sus partes
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con clavos sino con orificios atravesados por sogas. Los fenicios, los griegos y los cartagineses utilizaban princi-palmente pernos de madera para construir sus barcos.
Los clavos hechos de hierro se utilizaron por primera vez en técnicas de unión en el Imperio Romano. Las galeras romanas, los buques mercantes y los barcos de la marina se hacían con varios miles de clavos, por lo que eran ca-paces de resistir una presión extrema. La punta de la lanza romana se unía con tres clavos de hierro. E incluso las san-dalias de los soldados romanos tenían docenas de clavos en la suela. El clavo se convirtió en un símbolo del poder del Imperio Romano, de la determinación de sus gobernantes de crear un conjunto a partir de muchas piezas diferentes.
Un clavo de dos cabezas - el remacheTras el declive del Imperio Romano, el desarrollo de la tec-nología de unión se estancó durante varios siglos hasta que, en un esfuerzo por evitar que los clavos se soltaran, se inventó el remache. El remache más antiguo registrado se remonta a la construcción de barcos durante el siglo XI, cuando los clavos se doblaban y se golpeaban con el martillo hasta que quedaban planos.
Quinientos años después, el desarrollo de los remaches fue una respuesta necesaria a la producción industrial emer-gente de perfiles de hierro y acero. Como elemento cons-tructivo, el remache influyó en toda una era (no sólo técni-camente, sino también visualmente) como ningún otro lo había hecho antes. Con la tecnología del remache, por fin podía iniciarse la construcción a gran escala. La construc-ción de estructuras gigantescas de hierro y acero, vías de ferrocarril y barcos dejó atrás todas las magnitudes cono-cidas hasta entonces.
En 1779, el Puente de Iron Bridge, en el Reino Unido, fue el primer puente hecho totalmente de hierro fundido y cuyos elementos individuales fueron unidos únicamente con re-maches. En 1850 le siguió el Puente Britania, que se con-virtió en el primer puente para ferrocarril hecho exclusiva-mente de hierro forjado y remaches.
A medida que pasaba el tiempo, las casas eran más altas y más atrevidas: en 1889 se inauguró la Torre Eiffel en Pa-rís, un edificio construido con 2,5 millones de remaches. En 1912 se botó el Titanic, construido con 3 millones de remaches. En 1931 se completó el Empire State Building, con un número estimado de 3,5 millones de remaches.
La era del remachado en la arquitectura llegó a su fin de-bido al desarrollo del hormigón armado y a la tecnología de la soldadura. Materiales más ligeros y la necesidad de utilizar energía y metales menos costosos desplazaron a las técnicas antiguas, y con ello vinieron las perspectivas de un mundo en el que todo podría hacerse a través de una producción puramente en masa.
El tornillo de ArquímedesEl matemático, físico e inventor griego Arquímedes estaba muy avanzado a su tiempo en muchas cosas. Algunas de sus ideas no fueron entendidas o utilizadas hasta muchos siglos después de su muerte. La idea original del tornillo de Arquímedes no era unir cosas, sino bombear agua. Más adelante, sobre la base de este principio, se desarrollaron
Durante 2,5 millones de años, los primeros humanos utilizaron herramientas hechas de piedras afiladas o de tro-zos de madera. Aunque las herramientas cada vez eran más sofisticadas y elaboradas, la tecnología y el uso que se hacía de ellas no cambiaron mucho.
La primera revolución tecnológicaLa primera revolución tecnológica comenzó hace unos 120.000 años: los humanos aprendieron a unir la madera y la piedra para hacer armas y herramientas más efecti-vas utilizando hierba y alquitrán de abedul: el primer pega-mento de la Humanidad. Una piedra pesada combinada con un eje más ligero aumentaba la efectividad a la hora de cazar, de trabajar la madera y la piedra, y de cavar el terreno. Sin embargo, a pesar de este gran logro de la téc-nica, la vida siguió inalterada durante mucho tiempo. Los humanos dependían del lugar en el que se encontraban sus presas, así que todo lo que poseían debía ser trans-portable o bien tenía que dejarse atrás.
El primer cambio climáticoLa situación cambió - probablemente debido a un cambio climático - cuando los humanos empezaron a asentarse, hace unos 13.000 años. Por primera vez en la historia, las construcciones tenían que durar más y proteger a sus ha-bitantes de las inclemencias del tiempo, de la fauna sal-vaje y posiblemente de los forasteros.
Se construyeron estructuras que primero estaban hechas de madera y más tarde de arcilla y piedra. Las casas de piedra se sustentaban con arcilla y con su propio peso, y las casas de madera se conectaban con una ensambla-dura amarrada. En el año 8.500 a.C. se construyó la pri-mera ciudad del mundo: Jericó. El ensamblaje por espiga de madera más antigua que se conoce tiene más de 7.000 años. Los conocimientos que tenían nuestros ancestros sobre cómo unir la madera y los ladrillos utilizando alqui-trán de abedul o resina ya se han olvidado. Se necesita-ron otros 3.000 años para que los sumerios y los egipcios utilizaran pegamento hecho de piel animal para los traba-jos ornamentales de madera.
La vida en asentamientos permanentes dio un sentido completamente nuevo a la capacidad de combinar mate-riales. Mientras que la ligereza y la reciclabilidad de las pie-zas individuales antes había sido crucial, ahora la durabi-lidad y la estabilidad se convirtieron en algo vital. Se trata de un desarrollo que más adelante llegaría a su cumbre en la arquitectura del antiguo Egipto.
El clavo - la segunda revolución tecnológicaEl clavo de madera más antiguo que se ha encontrado procede de un pozo de Sajonia, Alemania, y gracias a los anillos del árbol pudo fecharse con precisión en el año 5.101 a.C.
Los primeros clavos de metal con cabeza se hicieron en Mesopotamia en el año 2600 a. C. Se utilizaban en joye-ría, ornamentos y para marcar las propiedades más que para fines prácticos, sobre todo porque el metal era muy escaso y demasiado caro como para utilizarse en la cons-trucción. No todas las culturas conocían ni utilizaban los clavos. Los barcos egipcios, aunque se construyeron uti-lizando el método de forro de madera, no se aseguraban
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tenemos oportunidades que van más allá de las funciona-lidades conocidas actualmente.
Gracias a la posibilidad de trabajar en un nivel nanotecno-lógico, las propiedades de la unión estructural se podrán manipular de forma específica en el futuro:• Compuestos que se forman o se liberan bajo la influen-
cia de campos eléctricos o magnéticos.• Compuestos que pueden ser elásticos o sólidos, y que
amortiguan las vibraciones.• Compuestos que reparan las fugas por sí solos.• Compuestos que pueden aislar o conducir el calor.• Compuestos que pueden resistir temperaturas y pre-
siones extremas.• Compuestos que son prácticamente invisibles.
El desarrollo de los adhesivos nanotecnológicos todavía está en fase inicial. Aún no se han comprobado aspectos importantes, como las indicaciones sobre la salud.
“Solo la variedad puede destruir a la variedad”, esta cita del cibernetista W. Ross Ashby es más relevante que nin-guna otra para el futuro de las tecnologías que tienen que desarrollarse a fin de prepararnos para los retos del futuro. Quizá es una de las pequeñas ironías de la historia: tendre-mos que volver a los principios y a los métodos que tie-nen 120.000 años y constituyeron una piedra angular de la evolución humana.
Dr. Oskar Villani, Investigación SDI
prensas de aceite y de vino, seguidas de los tornillos de madera para montajes.
A diferencia del principio relativamente arcaico de clavar el tornillo, este diseño era muy inteligente y permitía mon-tar, desmontar y volver a montar. Los tornillos de metal empezaron a fabricarse a principios del siglo XV, pero du-rante casi 300 años eran demasiado caros para utilizar-los. La producción industrial de tornillos fue posible gracias al patentado de una roscadora en 1797 por el británico Henry Maudslay, seguido del americano David Wilkinson un año después.
El tornillo fue el prototipo del concepto de reciclar. En 1986 el Banco de Hong Kong y Shanghai se construyó sobre unos planos realizados por el célebre arquitecto londinense Norman Foster. No sólo se trata del edificio bancario más caro del mundo, sino que sus elementos estructurales es-tán conectados exclusivamente con tornillos. En teoría, el edificio podría desmontarse en sus componentes y vol-verse a construir en cualquier otro lugar.
La tercera revolución tecnológica. Vuelta a lo básico con los adhesivos
Los clavos, los remaches, las soldaduras y los tornillos rea-lizan una contribución importante al mundo de la tecno-logía moderna a través de su desarrollo continuado. Pero con una combinación de exigencias técnicas cada vez mayores, la necesidad de reducir el peso y de unir distin-tos materiales, los métodos de fijación mecánica se están llevando a sus límites.
El uso de nuevos materiales, como el carbón, y la posibili-dad de combinar materiales a fin de producir nuevas pro-piedades, debe complementarse con nuevas técnicas de unión. El ahorro en el uso de recursos y energía, junto a la reducción del peso y diseños más ligeros, son ahora re-quisitos fundamentales:• En los sectores de la aviación y la automoción, el objetivo
económico principal es el diseño ligero con la máxima seguridad.
• En arquitectura, se exploran nuevas formas y estruc-turas.
• En el sector de la electrónica de consumo, la demanda de una mayor miniaturización y diseño son un reto para la tecnología.
• En el sector de los productos de línea blanca, además de una producción más rápida se exige eficiencia ener-gética y reducción del ruido.
• En la ingeniería mecánica se precisa una reducción de los tiempos de producción y servicio, como parte de las demandas crecientes sobre el rendimiento.
En muchos casos ya no se trata de conectar componen-tes, sino de crear nuevas posibilidades y características a través de estas conexiones. Mientras que las uniones me-cánicas, como los tornillos o los remaches, no afectan a las características materiales, y las conexiones térmicas como las soldaduras o los latonados solamente pueden unir ma-teriales de naturaleza similar, las soluciones de unión es-tructural permiten conectar distintos materiales en un ni-vel molecular y de una forma tan compacta que se pueden crear propiedades nuevas. Gracias al número casi infinito de combinaciones posibles de materiales y propiedades,
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|14 Informe sobre tendencias
Hace 2,5 millones de años Herramientas hechas de piedra y madera.
Hace 120.000 añosPrimer adhesivo hecho de hierba
y alquitrán de abedul.
Hace 13.000 años Primeros asentamientos.
Hace 10.500 años Jericó, la primera ciudad.
Hace 7.111 años Clavo hecho de madera.
Hace 4.600 años Primer clavo de metal.
Hace 4.000 años Egipto: adhesivo hecho con piel animal.
Hace 900 años Construcción de barcos con remaches.
Hace 500 años Tornillo de metal.
Hace 320 añosPaíses Bajos (1690):
primera fábrica de adhesivos.
Hace 256 años Inglaterra: primera patente para un adhesivo.
Hace 230 años Puentes de hierro construidos con remaches.
Hace 140 años Primer adhesivo sintético.
Hace 60 años Invención de los adhesivos instantáneos.
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luz ultravioleta hace más de tres décadas, Henkel lidera el desarrollo de adhesivos, selladores y recubrimientos de curado por luz para aplicaciones industriales, incluidos montajes de cristales, unión de plásticos y la fabricación de dispositivos médicos. Originariamente, los adhesivos de curado por luz se formulaban para que se curaran con fuentes de luz ultravioleta (fuentes UV), y después con sis-temas de curado por UV/luz visible. La última generación de adhesivos de curado por luz que ofrece Henkel confía únicamente en el espectro visible para proporcionar un cu-rado seguro, eficiente e inmediato para una amplia gama de aplicaciones.
Todos los productos Henkel se ensayan utilizando las mis-mas técnicas que las empleadas en la concesión de li-cencias de los componentes médicos. Se certifican de acuerdo con la norma ISO 10993, aceptada globalmente, y se someten a un proceso continuado de desarrollo. Este asegura la correspondencia entre los requisitos técnicos y los metodos de producción en constante cambio que ca-racterizan a la ingeniería médica.
Adhesivos de curado por luz Fijación en segundos
Los adhesivos de curado por luz de Loctite® marcan la di-ferencia de forma visible: son ideales para unir materiales claros y transparentes cuando se desea conseguir un as-pecto integral. Estos agentes de unión fijan en segundos sin la necesidad de aplicar calor, simplemente irradiándo-los con luz UV o luz visible. Son adhesivos con propieda-des fluorescentes. No solo permiten unas velocidades de fabricación rápidas, sino que también permiten mantener un sistema de supervisión en línea al 100%, maximizando la productividad.
Los adhesivos se han convertido en un ele-mento tan vital para la ingeniería médica como prácticamente en cualquier otra rama industrial. Con la marca Loctite®, Henkel ofrece una amplia gama de adhesivos desarrollados específicamente para la pro-ducción de equipos médicos. En particular, los adhesivos que curan rápidamente al exponerse a la luz han arrasado en todos los sectores industriales, puesto que reducen los costes de los procesos de producción significativamente y presentan una amplia gama de propiedades.
Gran parte de las aplicaciones en las que antes la norma era embridar, empernar, fijar con tornillos o soldar ahora se han pasado a la unión con adhesivos. De hecho, mu-chas de las técnicas de unión convencionales pueden sustituirse por esta técnica moderna. Esto es aplicable también al campo de la ingeniería médica. En una com-paración directa, el uso de adhesivos no solo es más eco-nómico, sino que permite formar conexiones más fuertes y más homogéneas entre los materiales. Además de me-jorar el aspecto de los productos, ofrece un mayor grado de flexibilidad a la hora de seleccionar los materiales de los componentes. Esto es útil especialmente en la fabri-cación de artículos médicos, como jeringas, catéteres, fil-tros de sangre o cánulas.
En beneficio de los pacientesEl uso de adhesivos proporciona importantes beneficios al paciente, como explica Hermann Handwerker (direc-tor del Servicio Técnico Europeo): “Mucha gente aún con-serva malos recuerdos de los tiempos en los que los mé-dicos utilizaban grandes jeringas de cristal con una cánula de metal. Gracias al uso de la tecnología adhesiva, hemos podido reducir el diámetro de la cánula hasta conseguir un tamaño menos agresivo para el paciente.” Desde que se inició la comercialización de los productos de curado por
Adhesivos de curado por luz para la ingeniería médica
“Mucha gente todavía
tiene malos recuer-
dos de los tiempos
en los que los médi-
cos utilizaban gran-
des jeringas de cris-
tal con una cánula de
metal. Gracias al uso
de la tecnología ad-
hesiva, hemos podido
reducir el diámetro de
la cánula hasta con-
seguir un tamaño me-
nos agresivo para el
paciente.”
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La tecnología ofrece también la ventaja de que es muy fá-cil manipularla durante el proceso: hasta que los adhesivos no se exponen a la fuente de luz, se mantienen en estado líquido permanentemente, de forma que los componen-tes a unir se pueden alinear con precisión antes del cu-rado. Como sistemas monocomponentes, estas solucio-nes también eliminan la necesidad de mezclar, que siempre acarrea tiempo y costes. Y por último, aunque no menos importante, estos adhesivos sin disolventes de Loctite® también cumplen los requisitos más estrictos en términos de compatibilidad medioambiental y seguridad laboral.
«Es esencial tener la capacidad de encontrar soluciones in-tegrales para los clientes», dice Robert Whitehouse, Focus Account Manager Medical en el Reino Unido. «En Henkel, contamos con las tecnologías adhesivas, los equipos de aplicación y los sistemas de curado, más la experiencia y el conocimiento para ofrecer un servicio completo».
Solucionar los problemas de los clientesEl caso de la fructífera colaboración de Loctite® con MPC (Medical Packaging Corporation) de los EE.UU. ilustra lo que dice Whitehouse:
Durante años, la industria de ensayos clínicos había utili-zado hisopos con ampollas de vidrio con reactivos. Tras recoger la muestra, el técnico rompía la ampolla para li-berar el reactivo. Había muchos problemas con esta tec-nología, incluida la posibilidad de que saltaran trocitos de cristal que podían lastimar al técnico, atascarse en el cuen-tagotas o llegar al reactivo y afectar a la variabilidad del vo-lumen dispensado.
Solucionar estos problemas de seguridad empezó a ser cada vez más importante con la enfermedad del SIDA. Me-dical Packaging Corporation vio la necesidad de producir un equipo de hisopos que facilitaran la recogida y el trans-porte de las muestras y los hiciera más seguros. Así pues, inventaron el Snap SwabTM, un hisopo de Dacron colo-cado en un bastón de poliestireno encerrado en un tubo de polietileno. El bastón libera el reactivo haciendo que el hisopo esté listo para ser utilizado. Sin cristales que pue-dan cortar la piel o evitar que el reactivo fluya, es simple y fácil de utilizar. Pero los ingenieros de MPC sabían que para controlar los costes y asegurar la fiabilidad el hisopo tenía que quedar bien unido al interior del tubo. Además, el bastón del hisopo, el tubo protector y el tubo con el reac-tivo tenían que ser a prueba de fugas. La tolerancia de las dos piezas (hisopo extruido y tubo moldeado por soplado) eran incompatibles.
Aquí es donde pidieron ayuda a Loctite®. La respuesta: un adhesivo de fácil aplicación que une ambas superfi-cies. Loctite® Light cure 3311 es un adhesivo monocom-ponente de baja viscosidad. Cura rápidamente para for-mar uniones flexibles y transparentes cuando se expone a la radiación ultravioleta y/o a fuentes de luz visible. MPC ahora aplica automáticamente Loctite® 3311 directamente en la línea de montaje utilizando equipos dosificadores que ya eran de su propiedad.
Barato y fiableDesde que patentó el Snap SwabTM, Medical Packaging Corporation ha firmado contratos con empresas de distin-
tos mercados: alimentarios, médicos, industriales, farma-céuticos y cosméticos. Las oportunidades de aplicación parecen infinitas, e incluyen un sistema de tratamiento de quemaduras/heridas con antibióticos, equipos para reali-zar pruebas en casa, mezcla de soluciones en el punto de uso, y muestras de productos cosméticos de un solo uso.
Loctite® 3311, acrílico de curado por luz, permitió a MPC producir un producto seguro, cómodo, fiable y barato. Fre-deric Nason, presidente de Medical Packaging Corpora-tion, dijo: “Pagar dos o tres céntimos por el Loctite® 3311 es muy poco. Pero aunque un producto sea barato, la gente quiere que funcione siempre. El producto de Loctite® hizo que nuestro Snap SwabTM fuera fiable. Todo esto no habría sido posible sin Loctite®.”
Equipos: sistemas dosificadores manuales, se-miautomáticos, automáticos y equipos de curado por luz. Todo de un mismo proveedor.
Hay cuatro factores principales a tener en cuenta en la apli-cación industrial de adhesivos de curado por luz: el espec-tro de emisiones del sistema de curado, la intensidad de la luz necesaria, la transmisión de la luz del material que se está uniendo y las propiedades de curado. La selec-ción del equipo correcto y la coordinación de estas herra-mientas con el adhesivo relevante son determinantes para conseguir una buena calidad de la unión.
La cartera de Henkel incluye no solo la tecnología de la adhesión sino también los equipos necesarios para me-dir, curar y supervisar. La tecnología de equipos modula-res de Loctite® garantiza un flujo sin burbujas, de acuerdo con los estrictos estándares de fiabilidad aplicables a los productos médicos. También contamos con sistemas de curado por luz para la irradiación en puntos o en grandes áreas, en función de la aplicación. Como proveedor de sis-temas, Loctite® puede asegurar la interacción ideal entre todos los componentes principales que influyen en el re-sultado, para conseguir la máxima calidad de la unión en todo momento.
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Un nicho de alta precisión
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¿Qué es una lanzadera cartesiana? ¿Un micromanipulador? ¿Y un manipu-lador de fibras de carbono polar? Si su respuesta es “No lo sé”, probablemente tampoco habrá oído hablar de la empresa AMG SA de Francia. AMG es una em-presa mediana que opera con éxito en el mercado mundial a la vez que sigue manteniendo una filosofía de empresa familiar. Trabajando en un nicho de mer-cado muy especializado, AMG ha conseguido establecer filiales en emplazamien-tos clave de Europa y del continente americano.
La producción de dispositivos como el micromanipulador exige una fabricación de una precisión extrema. El motivo por el cual el proceso de producción es tan exigente y sofisticado queda claro si echamos un vistazo a lo que hace un mi-cromanipulador: es un dispositivo que se utiliza para interactuar físicamente con una muestra observada en un microscopio. Aquí se necesita un nivel de preci-sión en los movimientos que la mano humana no puede conseguir sin ayuda.
Reunión de alto nivelLos productos de AMG también se utilizan en el espacio, como los manipulado-res polares, otro tipo de robot. Trabajar a este nivel significa que AMG tiene que confiar en los proveedores de materiales y equipos más fiables. Y es aquí donde Loctite® y AMG se encuentran.
Mientras diseñaba un robot para la industria automovilística, AMB se encontró con un problema a la hora de unir el aluminio y el aluminio fundido. Las fuerzas que debe resistir el robot durante el uso pueden ser de hasta seis Gs. Inicial-mente, AMG intentó utilizar la tecnología de sujeción convencional, es decir, la mecánica. Pero este planteamiento, que en este caso era la soldadura, no fun-cionó. La unión no era lo suficientemente fuerte como para garantizar el funcio-namiento del dispositivo. AMG acudió a Loctite®, y los ingenieros de Loctite® encontraron una solución: el epoxi bicomponente Loctite® 9466. El uso de la tecnología adhesiva permitió que el brazo robótico pasara todas las pruebas: la unión demostró ser lo suficientemente resistente.
Resistencia sin igualLos adhesivos epoxi forman parte de los adhesivos conocidos como adhesi-
vos estructurales o adhesivos de ingeniería. Los adhesivos epoxi se pueden desarrollar específicamente para casi cualquier aplicación. Los epoxis son
prácticamente imbatibles en cuanto a resistencia térmica y química en-tre los adhesivos comunes. Loctite® ofrece una amplia gama de ad-hesivos epoxi y es capaz de desarrollar adhesivos a medida para ta-reas específicas.
En el caso de AMG, no fue necesario hacerlo puesto que la solu-ción se encontraba en la gama de productos existente. Sin em-bargo, teniendo en cuenta el desarrollo del negocio de AMG y el tipo de retos a los que se enfrenta, esto podría cambiar en el futuro.
Uno de los motivos por los que este proveedor francés de robótica y microelectrónica es capaz de dar una respuesta tan efectiva es su
especialización en determinados nichos.
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La limpieza exhaustiva de las piezas es esencial antes de proceder a la unión. Para ello, Loctite® 7063 es el producto ideal.
El epoxi bicomponente Loctite® 9466 asegura una unión fiable entre el aluminio y el aluminio fundido, resistiendo fuerzas de hasta seis Gs.
La fabricación de las piezas de alta precisión empieza de forma totalmente digitalizada con tornos CNC de última generación.
“Fundada en 1979, AMG es una empresa familiar que inicialmente se especializó en el fresado mecánico. Aprovechando su potencial de fabricación y su conocimiento de los procesos, hace más de un década la compañía empezó a expan-dirse hacia otros campos, como la maquinaria especializada y los sistemas de sujeción modular.
Rápidamente nos hemos convertido en una de las empresas europeas líderes en soluciones para las líneas de estam-pado de automóviles y, como Henkel, uno de nuestros valores es apoyar a nuestros clientes. Gracias a una combina-ción de innovación y de la tecnología más actual, podemos satisfacer los requisitos técnicos y financieros de clientes importantes y fabricantes de automóviles como Renault o PSA.
Somos usuarios, desde hace mucho tiempo, de los adhesivos y fijadores de ros-cas Loctite® en nuestra maquinaria especializada, por lo que lo natural era pedir consejo a Henkel cuando necesitábamos asegurar que nuestras pinzas de suje-ción se montaran de forma fiable. Estos componentes se encuentran en el cen-tro de nuestras líneas de prensado y se someten a movimientos muy repetitivos. La velocidad de la producción obliga a una aceleración y desaceleración cada vez más rápidas, por lo que queríamos algo que nos permitiera optimizar nues-tros procesos de fabricación. Así pues, juntos desarrollamos una solución adhe-siva estructural que utiliza el Loctite® 9466 y evita tener que soldar, haciendo que toda la construcción sea más flexible y duradera. Esta innovadora solución adhe-siva ya se ha impuesto entre nuestros clientes habituales, y además nos permite entrar en mercados nuevos, especialmente en África y Suramérica.”
Guy Corvée. Director de I+D y Jefe de Ventas.
Fiabilidad en el trabajo
Cliente:AMG
Tarea: Unión estructural de piezas de alta precisión hechas de aluminio y aluminio fundido
Productos:Loctite® 9466 Epoxi Bicomponente
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Estructura fundamentalMire donde mire, los adhesivos están sustituyendo a los métodos de sujeción tradicionales como los remaches o las soldaduras, en una gran cantidad de productos. Esto es así especialmente en el caso de los adhesivos estructurales, que mejoran claramente la durabilidad y fiabilidad de los productos. Descubra las nuevas posibilidades que nos ofrece la unión estructural - tanto para la ingeniería como para el diseño industrial y la construcción - en www.360bonding.com
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|22 Sugerencias prácticas
Fotalia
... En próximos números.
Los estudiantes de hoy llevan el volante de la innova-ción del mañana. Descubra los increíbles resultados que consiguen los ingenieros del futuro en la competición Formula Student.
¿Alguna vez se ha preguntado cómo se siente al acele-rar y cómo son las fuerzas G de un coche de Fórmula 1? Venga con nosotros a la gran montaña rusa del Europa Park, la Silver Star, que va de 0 a 100 km/h en 2,5 segun-dos, y en la que se alcanzan más de 4 Gs.
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| 23En preparación
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