ソフトソフトソフトソフト開発プロセスの改革開発プロセスの改革開発プロセスの改革開発プロセスの改革とととと

TPS/アジャイルアジャイルアジャイルアジャイル

（社）持続可能なモノづくり・人づくり支援協会（（社）持続可能なモノづくり・人づくり支援協会（（社）持続可能なモノづくり・人づくり支援協会（（社）持続可能なモノづくり・人づくり支援協会（ESD21)会長会長会長会長NPO法人「ものづくり法人「ものづくり法人「ものづくり法人「ものづくりAPS推進機構」理事長推進機構」理事長推進機構」理事長推進機構」理事長

九州工業大学大学院客員教授九州工業大学大学院客員教授九州工業大学大学院客員教授九州工業大学大学院客員教授

黒岩惠黒岩惠黒岩惠黒岩惠 (skuro@esd21.jp)

ESD21「TPS/アジャイル・トップセミナー」2012/3/16

今日の講演内容今日の講演内容今日の講演内容今日の講演内容

1.1.1.1. 講演の前に講演の前に講演の前に講演の前に ((((ご挨拶にかえて）ご挨拶にかえて）ご挨拶にかえて）ご挨拶にかえて）

(1) 自己紹介とESD21の紹介

(2) ＩＴ産業、情報ソフト産業の現状認識

(3) みなさんへ送りたいメッセージ

２２２２．トヨタ生産方式とその本質．トヨタ生産方式とその本質．トヨタ生産方式とその本質．トヨタ生産方式とその本質

３３３３．ソフト開発プロセスへの．ソフト開発プロセスへの．ソフト開発プロセスへの．ソフト開発プロセスへのTPS/TPS/TPS/TPS/アジャイルアジャイルアジャイルアジャイル

(1) 見える化と改善

(2)お客様のPull & Push

(3) ロットから連続した流れの実現と多能工

４．まとめ４．まとめ４．まとめ４．まとめ

ESD21のミッションとトップページのミッションとトップページのミッションとトップページのミッションとトップページ

https://www.esd21.jp/

� 世界で「リーン方式」の名で知られた競争優位のビジネスモデル、「トヨタ方式」と、イノベーションを実現する技術、「ＩＴの利活用」により企業（中小中堅製造業、情報ソフト業など）の人づくりを支援� 企業OB/団塊世代の経験と知恵、参加者の自己実現、QOLを支援

する自律分散型のリアル&バーチャル環境によるコラボレーション

人間系と人間系と人間系と人間系と IT系とのアナロジー系とのアナロジー系とのアナロジー系とのアナロジー

個人 個人

個人個人

組織組織組織組織企業企業企業企業

組織

組織

組織

組織

企業

企業

企業

企業

企業

人間系人間系人間系人間系機械系機械系機械系機械系IT系系系系

イントラネットイントラネットイントラネットイントラネットエキストラネットエキストラネットエキストラネットエキストラネット

インターネットインターネットインターネットインターネット

COM

COMCOM

COM

COM

COM

COM

COM COM

COM

COM

COM

LANWAN

COM＝Computer

ControlCommunication

人（の脳）人（の脳）人（の脳）人（の脳） コンピュータコンピュータコンピュータコンピュータ組織組織組織組織 システムアーキテクチャシステムアーキテクチャシステムアーキテクチャシステムアーキテクチャ

管理管理管理管理情報伝達情報伝達情報伝達情報伝達

制御制御制御制御通信通信通信通信

ﾋﾞｼﾞﾈｽﾊﾟｰﾄﾅﾋﾞｼﾞﾈｽﾊﾟｰﾄﾅﾋﾞｼﾞﾈｽﾊﾟｰﾄﾅﾋﾞｼﾞﾈｽﾊﾟｰﾄﾅ

ビジネス活動は人間系ビジネス活動は人間系ビジネス活動は人間系ビジネス活動は人間系(TPS)・機械系・機械系・機械系・機械系(IT)による情報処理・加工による情報処理・加工による情報処理・加工による情報処理・加工

オフィスでの仕事＝ 人 ＋ 機械系（CAD/CAE,ERP/SCM/CRM）生産現場の仕事＝ 人 ＋ 機械系（自動化/IT化）

ビジネスのビジネスのビジネスのビジネスの競争競争競争競争優位は、“優位は、“優位は、“優位は、“TPS/TPS/TPS/TPS/リーンとリーンとリーンとリーンとITITITIT””””

�ビジネス活動とは“人間系（TPS)・機械系(IT)による、情報加工/生産のプロセス”

をとおして、お客様が満足（CS)する価値を創る活動

情報の処理・加工・伝達情報の処理・加工・伝達情報の処理・加工・伝達情報の処理・加工・伝達（設計図/決済書/生産情報

など、情報の流れ）生産生産生産生産

（モノの流れ）

入力入力入力入力 出力出力出力出力

QCDの向上、CS/CV増加

オフィス業務 ＝人間系＋機械系（コンピュータ、CAD/CAE/ERP/SCM）生産現場業務＝人間系＋機械系（ロボット化/自動化）

TPS IT

CS=Customer SatisfactionCV=Customer Value

人、モノ金、情報

質・量・コスト・タイミング顧客満足、顧客価値

①フォーラム

①フォーラム

①フォーラム

③研究会②セミナー、WS

お客様お客様お客様お客様（一般、個人会員、法人会員）

お客様

製造業IT企業サービス

テーマ別支援事業(20～50名）

特別企画事業(有償、無償）

� ESD21例会� 経営塾� ITトレンディフォーラム� TPS&IT� 国内海外視察� 合宿研修

ｵｰﾌﾟﾝﾌｫｰﾗﾑ（約100名）

③研究会②セミナー、WS

③研究会②セミナー、WS 6

④ミヤンマー調査・研究会④ミヤンマー調査・研究会④ミヤンマー調査・研究会④ミヤンマー調査・研究会

①TPS/ITマネジメントマネジメントマネジメントマネジメント

②TPS/生産管理生産管理生産管理生産管理/かんばんEDI

③TPS/Agile ソフト開発ソフト開発ソフト開発ソフト開発

ESD21次年度の事業計画次年度の事業計画次年度の事業計画次年度の事業計画特別企画事業と4テーマ別事業

（ミヤンマー調査・研究会は、今年（ミヤンマー調査・研究会は、今年（ミヤンマー調査・研究会は、今年（ミヤンマー調査・研究会は、今年4月からスタート）月からスタート）月からスタート）月からスタート）〇特別企画事業①ＩＴマネジメント事業 ②生産管理／ＥＤＩ事業③Ａｇｉｌｅソフト事業 ④ミヤンマー調査・研究会(M研）

講演者の略歴講演者の略歴講演者の略歴講演者の略歴

１．なぜトヨタに入社したか？

２．なぜコンピュータに拘ったか？

３．なぜトヨタで生産技術開発？� 電気/電子/情報の卒業生は、本流ではない。とは言え。� 技術の日産、販売のトヨタ。実は生産技術のトヨタ。

� 卒業研究のテーマはEV(電気自動車）の制御方式

� 米軍戦闘機ファントムが九州大学の建設中の電算センターに墜落炎上し、学生運動に走ったが。

黒岩の略歴

・1969年九州大修士(電気/制御）終了、トヨタ自動車(工業）（株）入社・ロボット/メカトロ開発含む溶接、機械加工などの生産技術開発・工場建設のPAと新車開発のLA,FAの大規模制御・情報システム・物流改善とトヨタ生産方式（e-Kanbanなど）のICT化・トヨタトップを補佐し 「e-Japan戦略」に関わり、定年退社、名工大客員教授・現在、九工大(客員教授）、名工大/岡山大講師、NPO活動、ESD21会長、

NPO法人「ものづくりAPS推進機構」理事長ほか講演活動

（１）コンピュータはDEC（ミニコンのIBM）のPDP11というミニコンピュータ・保守契約をやめて、ドア・ツー・ドアで・・万円の保守。・20数個のICがやられて動かないPDP11を自分たちで修理（これが全員の自信。）（２）溶接機の群制御・プログラムは遅い、ハードは早い。 128台の溶接機のタイムシフト。・外部I/Fの信号処理でシステムのスループットをUPし、開発・現場導入(1970年代）（３）マイコンの時代: TLCS12A, 8085/Z80・電力デマンドコントロール （松下が、その後に同様なスペックで商品化）・溶接機のコントローラ開発（名古屋電元社が,その後に商品化）・シャープにTIのPLCの命令体系に準拠したPLC(サテライト）を開発・外販させる・名古屋地区のシステムハウス（東海ソフト、萩原電気、東洋電機など）の皆さんにマイコンの使い方を指導。トヨタの工場用のコントローラCPUは80系に収束。

（４）コンプレッサー群の圧力（省エネ）制御・トヨタの電力使用量の15%が低周波誘導炉、コンプレッサー電力は13%・自分がはんだ付けしたコンプレッサー群制御システムが数年間稼働してヒヤヒヤ。

（５）衣浦工場、田原工場のTECS・初めての大規模制御・情報システムで大規模制御・情報システムで大規模制御・情報システムで大規模制御・情報システムでPMの経験の経験の経験の経験を積む。大規模システムはアーキテクチャ含めた設計思想、標準化の重要性を認識。(悪法も法なり）3億~5億のシステム(日立）で100億前後の工場プラント（電力、ボイラ、コンプレッサ、空調熱源、LPG,給水、工場空調、排水処理、工場変台、照明など）の監視制御

私の仕事の全ては私の仕事の全ては私の仕事の全ては私の仕事の全ては新規プロジェクト新規プロジェクト新規プロジェクト新規プロジェクト

（６）新車開発のエンジン・ミッションの試作試験システム・100~120のエンジンベンチ室（8畳程度の部屋）で、性能試験/耐久試験の自動化、光ファイバーで結合した中型機によるデータ収集解析システム

（７）トヨタ東京本社ビルの建設（トヨタ自販と自工の合併）・電電公社(今のNTT）、電波局はトヨタの接待会社。電電公社の優秀さと非効率さ・ビル建設でPERT/CPMなどなどなどなどPM手法を勉強手法を勉強手法を勉強手法を勉強し、ゼネコンから学ぶ

（８）全社エレクトロニクス・コンピュータ教育（今のIT教育）、実質上の責任者・電子/電気/情報の大卒はトヨタには入社しない。専門家育成の自前主義

（９）広瀬工場で電子部品の製造への経緯・デンソーの10%程度は社内でやろう。（黒岩の部署は社内の人材派遣？）

（10）TPSのITシステム化（ALCを30数人の社内プロジェクトチームで内製化）・大規模な生産情報システム構築による人材育成。開発物件の開発物件の開発物件の開発物件のPMの難しさ実感の難しさ実感の難しさ実感の難しさ実感。

（11）かんばん方式の情報化・現在は情報システム部門の仕事。80年代初にFAシステム前身組織で担当

(12）生産物流システム（TPS）のIT化・情報システム部門から黒岩とFA/ITエンジニアリング部門は煙たがられた存在。・メインフレームをやるITを知らないが基幹系の情報システム部門と分散処理かつコンピュータのオンラインリアルタイム処理の強い黒岩の部隊とのバトル？

以上は黒岩の50歳前後 (90年代初）までの仕事の一部

私の仕事の全ては私の仕事の全ては私の仕事の全ては私の仕事の全ては新規プロジェクト新規プロジェクト新規プロジェクト新規プロジェクト

・カーエレクトロニクス・電子回路（マイコン含む）・システム制御・ソフト設計（SE養成）

全社・全工場：トヨタ技術会 1975-1985

● FA・メカトロ技術・メカトロ技術・メカトロ技術・メカトロ技術/技能教育技能教育技能教育技能教育 生産準備/工場部門 1990-1995・ロボット、PLC含む20のカリキュラム

土曜､日曜、夜など1.5-2日間

・企業教育の方法論の確立・企業教育の方法論の確立・企業教育の方法論の確立・企業教育の方法論の確立・まずは結論ありき・まずは結論ありき・まずは結論ありき・まずは結論ありき

トヨタでのトヨタでのトヨタでのトヨタでの IT人材の育成人材の育成人材の育成人材の育成

・プロダクト（車）とプロセス（現場）の頭脳・プロダクト（車）とプロセス（現場）の頭脳・プロダクト（車）とプロセス（現場）の頭脳・プロダクト（車）とプロセス（現場）の頭脳・・・・E部品を仕入れ先に牛耳られて良いか？部品を仕入れ先に牛耳られて良いか？部品を仕入れ先に牛耳られて良いか？部品を仕入れ先に牛耳られて良いか？・工場や現場の設備の保全は誰がやる？・工場や現場の設備の保全は誰がやる？・工場や現場の設備の保全は誰がやる？・工場や現場の設備の保全は誰がやる？・人材のエレクトロニクス、・人材のエレクトロニクス、・人材のエレクトロニクス、・人材のエレクトロニクス、ITへのシフトへのシフトへのシフトへのシフト

（ｴﾚｸﾄﾛﾆｸｽ&ｺﾝﾋﾟｭｰﾀ講座)

2W-3Wのかんづめ教育（実習、座学）

● 技術者教育技術者教育技術者教育技術者教育 全社：人材開発部（教育部） 1980-1993

先ずはコンピュータを先ずはコンピュータを先ずはコンピュータを先ずはコンピュータを動かし、体感させる動かし、体感させる動かし、体感させる動かし、体感させる

● マイコン講習会マイコン講習会マイコン講習会マイコン講習会（各工場巡業）

IT関連大卒の入社少なく、ボランティアで技術教育もトヨタ流自前主義関連大卒の入社少なく、ボランティアで技術教育もトヨタ流自前主義関連大卒の入社少なく、ボランティアで技術教育もトヨタ流自前主義関連大卒の入社少なく、ボランティアで技術教育もトヨタ流自前主義

製造・サービス産業の競争力と製造・サービス産業の競争力と製造・サービス産業の競争力と製造・サービス産業の競争力とICT産業産業産業産業製造・サービス産業の生産性向上はICT産業の競争力に負う世界の成長センターとして、東アジアとの連携強化が必須

総人口39.5億(06年)• 中国13.2億• インド11.2億

成長率（05年）• 中国10.2%• インド8.4%• ASEAN 5.3%• 世界平均3.3%

現状の売上（兆円）は世界NO.１会社に劣る・パソコン（日本:3.0、デル: 4.7、HP:2.9)・携帯 (日本:2.0、ノキア: 2.6、モトローラ1.8

サムソン:1.8)・ソリューション (日本:6.4、IBM:10.0）

連携

引用：総務省「ＩＣＴ産業の国際競争力強化と生産性向上」

東アジア

生産性向上

国際競争力の強化

ICT利用産業（製造業、サービス産業）

ICT産業（経済成長の4割を牽引）

競争力の強化による成長

高度な情報通信基盤

経済成長経済成長経済成長経済成長をリードをリードをリードをリード

潜在成長力の発揮

ICTへの需要の増大

より高度なICTの供給

1. Open 2. Speed 3. Global & Local

4. Communication & Collaboration5. Diversity （多様性）6. Autonomy （自律性） 7. Sustainability(持続可能性）

重要なキーワード

ICT時代のイノベーション時代のイノベーション時代のイノベーション時代のイノベーション

・サービス業の生産性向上に製造業のマネジメント・ハードの提供からソフト、サービスの顧客価値提供へシフト・プロセス・プロダクトイノベーション、新しいビジネスモデルへ

<課題＞（１） 少子高齢化と人口減少の急速な進展（２） ICTの技術革新による情報化・知識社会の進展（３） グローバル化の急速な進展（４） 地球規模での持続可能性（地球温暖化など）

日本は東アジアの一島国になりつつある？日本は東アジアの一島国になりつつある？日本は東アジアの一島国になりつつある？日本は東アジアの一島国になりつつある？

リーマンショック、東海地区のトヨタショック、東日本大震災により日本経済は疲弊。一からの出直しは戦後の復興と同じ？

IMD国際競争力順位の変遷国際競争力順位の変遷国際競争力順位の変遷国際競争力順位の変遷

2000年 2008年

3位 23位

１位 27位

1990 2010年

出所：World Competitiveness Yearbook

神奈川県神奈川県神奈川県神奈川県

40兆

20兆

鉄鋼鉄鋼鉄鋼鉄鋼

生産用機械生産用機械生産用機械生産用機械輸送機械輸送機械輸送機械輸送機械

食料品食料品食料品食料品

業種別製造品出荷額の対前年比増減率推移業種別製造品出荷額の対前年比増減率推移業種別製造品出荷額の対前年比増減率推移業種別製造品出荷額の対前年比増減率推移1人当たり人当たり人当たり人当たりGDPの世界ランキング推移の世界ランキング推移の世界ランキング推移の世界ランキング推移

出所：経済産業省「工業統計」

製造品出荷額等の県別推移

出所：World Economic Outlook Database

愛知県愛知県愛知県愛知県

日本経済を支えてきた製造業の今後日本経済を支えてきた製造業の今後日本経済を支えてきた製造業の今後日本経済を支えてきた製造業の今後

GDPGDPGDPGDPの伸びのの伸びのの伸びのの伸びの6666割は自動車産業割は自動車産業割は自動車産業割は自動車産業

1400140014001400億円億円億円億円

出所：産業構造審議会報告書（平成２２年６月）

法人税の国際比較法人税の国際比較法人税の国際比較法人税の国際比較 今後は、国内投資より海外へシフト今後は、国内投資より海外へシフト今後は、国内投資より海外へシフト今後は、国内投資より海外へシフト

世界市場のシェアの推移世界市場のシェアの推移世界市場のシェアの推移世界市場のシェアの推移東アジアと連携強化は必須東アジアと連携強化は必須東アジアと連携強化は必須東アジアと連携強化は必須

� 総人口：世界67億人の6割強(2010年）� 総生産伸び率: 8.9% (2010年）､日本2.3%� 製造業の海外展開の要因：

・超円高 ・国内法人税 ・人件費・電力問題 ・為替リスク ・少子高齢化・市場拡大

自動車とデジカメは強い自動車とデジカメは強い自動車とデジカメは強い自動車とデジカメは強い

15

パソコン用電池セル（リチウムイオン）が18650型として標準化され、中国、韓国の新規メーカの参入で、大幅なコストダウンにより日本メーカのシェアは下がる

小型電池セル標準化の影響小型電池セル標準化の影響小型電池セル標準化の影響小型電池セル標準化の影響

引用：経済産業省自動車課、辻本

エレクトロニクス・エレクトロニクス・エレクトロニクス・エレクトロニクス・ICT産業の現状と課題産業の現状と課題産業の現状と課題産業の現状と課題

日本の日本の日本の日本のITソリューション（売上高、従業員数）ソリューション（売上高、従業員数）ソリューション（売上高、従業員数）ソリューション（売上高、従業員数） 世界の世界の世界の世界のITソリューション市場における主要サービスソリューション市場における主要サービスソリューション市場における主要サービスソリューション市場における主要サービス

世界の世界の世界の世界のITソリューション市場（国別）ソリューション市場（国別）ソリューション市場（国別）ソリューション市場（国別）

エレクトロニクス産業のエレクトロニクス産業のエレクトロニクス産業のエレクトロニクス産業の製品出荷額・従業員数製品出荷額・従業員数製品出荷額・従業員数製品出荷額・従業員数

�エレクトロニクス産業は自動車と並び、裾野が広い雇用を支える基幹産業。� ＩＴソリューション産業もエレクトロニクスに比肩する86万人の雇用を支えている。�我が国ＩＴソリューション産業は米・英に次ぐ世界第３位の市場。�情報サービス基盤（ＯＳ、汎用パッケージソフトなど）は米国勢の独壇場。

出所：経済産業省情報経済革新戦略概要 平成２２年５月

日米の情報化投資と日米の情報化投資と日米の情報化投資と日米の情報化投資と GDPの推移の推移の推移の推移

日本の情報化投資の伸びはGDPの比率では米国ほど高くない

引用：総務省「ＩＣＴ産業の国際競争力とイノベーションに関する調査」

E-Japan 戦略戦略戦略戦略に関わるに関わるに関わるに関わる

18

ソフトの輸入は約3,000億円、輸出は約100億円で30：12000年年年年JEITA 統計：統計：統計：統計：輸入輸入輸入輸入9200億、輸出は億、輸出は億、輸出は億、輸出は90億円で約億円で約億円で約億円で約100：：：：1

日本のソフトウェア輸出入金額日本のソフトウェア輸出入金額日本のソフトウェア輸出入金額日本のソフトウェア輸出入金額

引用： 産業構造審議会情報経済分科会 「情報サービスソフトウェア小委員会」中間とりまとめ（案） （平成18年6月13） （JEITA、JISA、JPSA2003年統計より）

ユーザ企業ユーザ企業ユーザ企業ユーザ企業 組込装置企業組込装置企業組込装置企業組込装置企業パッケージ企業パッケージ企業パッケージ企業パッケージ企業

2次下請次下請次下請次下請 2次下請次下請次下請次下請 2次下請次下請次下請次下請 2次下請次下請次下請次下請

元請元請元請元請元請元請元請元請 元請元請元請元請 元請元請元請元請

1次下請次下請次下請次下請 1次下請次下請次下請次下請 1次下請次下請次下請次下請 1次下請次下請次下請次下請 1次下請次下請次下請次下請

2次下請次下請次下請次下請 2次下請次下請次下請次下請 2次下請次下請次下請次下請 2次下請次下請次下請次下請

3次、4次、5次下請

引用：経済産業省「情報サービス・ソフトウェア産業維新」（H18年11月）

ソフト開発の未熟な業界構造ソフト開発の未熟な業界構造ソフト開発の未熟な業界構造ソフト開発の未熟な業界構造

・2000年から04年までの生産性向上率は、ダントツに日本が悪い。米国：44.6％ EU：7％ 日本：－6％

・2000億円企業から、一人企業までの超多重下請け構造 （8階層まで）・不明朗な発注と契約、人月契約。・120万円/人月から100万、80万、60万/人月（オフショアで2～30万/人月）・3K職場から7K職場の開発環境・日本は受託ソフトが大。日本：83%が受託ソフト、USは65%がパッケージ

ソフト開発プロジェクト成功率ソフト開発プロジェクト成功率ソフト開発プロジェクト成功率ソフト開発プロジェクト成功率のののの低さとムダ低さとムダ低さとムダ低さとムダ

ソフト開発の失敗率（７０％）がダントツに高いのはなぜ？ソフト開発の失敗率（７０％）がダントツに高いのはなぜ？ソフト開発の失敗率（７０％）がダントツに高いのはなぜ？ソフト開発の失敗率（７０％）がダントツに高いのはなぜ？

業界におけるプロジェクト成功率の差異業界におけるプロジェクト成功率の差異業界におけるプロジェクト成功率の差異業界におけるプロジェクト成功率の差異

出典：Artemis International

80.0

25.035.0

1.0

19.0

70.060.0

14.0

1.0 5.0 5.0

85.0

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

建設・エンジ

ソフト開発一般R&D

新薬開発

破棄（プロジェクトを中断）失敗（納期、品質、コストのどれかが守れない）成功（納期、品質、コストを守れた）

失敗率７０％失敗率７０％失敗率７０％失敗率７０％

問題発生

53.0%

成功

16.0%

途中キャンセ

ル

31.0%出典：プロジェクト・メンターズ社

IT プロジェクトは成功しないプロジェクトは成功しないプロジェクトは成功しないプロジェクトは成功しない!!

情報システム開発情報システム開発情報システム開発情報システム開発 １９９４年（米国）１９９４年（米国）１９９４年（米国）１９９４年（米国）

１７５,０００件（１１兆円） 成功16.0%

途中ｷｬﾝｾﾙ31.0%

問題発生53%

Standish Group Study Reported in 2000 Chaos Report.

全く利用しない全く利用しない全く利用しない全く利用しない

ほとんどほとんどほとんどほとんど

利用しない利用しない利用しない利用しない

いつもいつもいつもいつも

利用する利用する利用する利用する

よく利用するよく利用するよく利用するよく利用する

7%

13%

16% 19%

45%全く利用しない全く利用しない全く利用しない全く利用しない

ほとんどほとんどほとんどほとんど

利用しない利用しない利用しない利用しない

いつもいつもいつもいつも

利用する利用する利用する利用する

よく利用するよく利用するよく利用するよく利用する

ときどき利用するときどき利用するときどき利用するときどき利用する

ソフト開発のムダは50％

Standish Group Study Reported in 2000 Chaos Report.

全く利用しない全く利用しない全く利用しない全く利用しない

ほとんどほとんどほとんどほとんど利用しない利用しない利用しない利用しない

いつもいつもいつもいつも利用する利用する利用する利用する

よく利用するよく利用するよく利用するよく利用する

7%

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ほとんどほとんどほとんどほとんど利用しない利用しない利用しない利用しない

いつもいつもいつもいつも利用する利用する利用する利用する

よく利用するよく利用するよく利用するよく利用するときどき利用するときどき利用するときどき利用するときどき利用する

・改善・改善・改善・改善 ・ムダの排除・ムダの排除・ムダの排除・ムダの排除 ・見える化・見える化・見える化・見える化 ・多能工・多能工・多能工・多能工・工程短縮・工程短縮・工程短縮・工程短縮 ・リードタイム短縮・リードタイム短縮・リードタイム短縮・リードタイム短縮 ・セル生産・セル生産・セル生産・セル生産・小ロット化・小ロット化・小ロット化・小ロット化 ・お客様の引き・お客様の引き・お客様の引き・お客様の引き ・自律分散・自律分散・自律分散・自律分散・標準化（標準作業）・標準化（標準作業）・標準化（標準作業）・標準化（標準作業） ・問題の顕在化・問題の顕在化・問題の顕在化・問題の顕在化

情報システム自身の情報システム自身の情報システム自身の情報システム自身のムダはムダはムダはムダは45%

TPSの基本は「ムダの徹底的排除」の基本は「ムダの徹底的排除」の基本は「ムダの徹底的排除」の基本は「ムダの徹底的排除」

� USででででTPSはリーン方式として普及。その後にはリーン方式として普及。その後にはリーン方式として普及。その後にはリーン方式として普及。その後にAgile生産方式を提唱。生産方式を提唱。生産方式を提唱。生産方式を提唱。Agile方式は、ソフト開発手法として方式は、ソフト開発手法として方式は、ソフト開発手法として方式は、ソフト開発手法としてUSで展開、日本に逆輸入。で展開、日本に逆輸入。で展開、日本に逆輸入。で展開、日本に逆輸入。

� XP, Scrum, Crystal などの手法などの手法などの手法などの手法(流派）に、流派）に、流派）に、流派）に、Kanban と言う名の流派と言う名の流派と言う名の流派と言う名の流派も。も。も。も。

進捗の見える化（予定進捗の見える化（予定進捗の見える化（予定進捗の見える化（予定⇒⇒⇒⇒ 進行中進行中進行中進行中 ⇒⇒⇒⇒完了）完了）完了）完了）

＜見える化＞＜見える化＞＜見える化＞＜見える化＞

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完了完了完了完了進行中進行中進行中進行中予定予定予定予定

ソフト開発のソフト開発のソフト開発のソフト開発のTPSがががが USから日本へから日本へから日本へから日本へ

Agileという名のいろいろな流派という名のいろいろな流派という名のいろいろな流派という名のいろいろな流派

USソフト業界は、Lean/Agile 生産方式、日本のTPSに学び、日本のソフト開発、ソフト業界にTPSが逆輸入最近は、Kanbanという流派も

‐ eXtreme Programming (XP) [Beck]‐ Scrum[Schwaber]‐ Lean Software Development [Poppendieck]‐ Crystal methodologies [Cobum]‐ Feature-Driven Development (FDD) [Palmer]

USのAgile ソフトウェア開発方法論

The Planning GameSmall ReleasesMetaphorSimple Design

TestingRefactoringPair ProgrammingCollective Ownership

Continuous Integration40-Hour WeekOn-Site CustomerCoding Standards

XPにおける「12 のプラクティス」

AgileScrum

XPKanban

TPS

XP is a discipline of software development

XP is a software engineering methodology

Lean is a system designed to provide the tools for people to continually improve their work.

Agile is a development approach that primarily addresses the problems of rapid change

The term 'agile' refers to a philosophy of software development

Agile is a tool , not an excuse.

Scrum is an Agile developmentframework

Scrum is an iterative, incremental process for developing any product or managing any work

Scrum is a methodology(a set of process tools and techniques)

Kanban is a signalling system to trigger action

Jeffrey Liker

Ron Jeffries

Robert C Martin

Ken Schwaber

Jeff Sutherland

Martin Fowler

Alistair Cockburn引用： Henrik Knibergに一部追加

海外で海外で海外で海外ではははは Lean/Agile をどう語っているかをどう語っているかをどう語っているかをどう語っているか

Lean

アジャイル手法の導入理由アジャイル手法の導入理由アジャイル手法の導入理由アジャイル手法の導入理由

出典： IPA/SEC「非ウォータフォール型開発調査報告」

5%

10%

15%

20%

25%22%

21%

12%10% 9%

6% 6%4%

3%2% 2% 2% 1%

VERSIONONE社の08年6,7月調査結果（世界80カ国3061件回答）

納期短縮と柔軟な顧客対応がトップ２

アジャイル手法導入の気がかりは何かアジャイル手法導入の気がかりは何かアジャイル手法導入の気がかりは何かアジャイル手法導入の気がかりは何か

出典： IPA/SEC「非ウォータフォール型開発調査報告」

10%

20%

30%

40%

50% 46%

37% 36%35%

24% 22%

VERSIONONE社の08年6,7月調査結果（世界80カ国3061件回答）

計画とマネジメントの欠如、文書の少なさと、予測性の欠如はネック

アジャイル手法の導入推進者は誰かアジャイル手法の導入推進者は誰かアジャイル手法の導入推進者は誰かアジャイル手法の導入推進者は誰か

出典： IPA/SEC「非ウォータフォール型開発調査報告」

10%

20%

30%

25%

13% 13%13%

9%7% 7%

VERSIONONE社の08年6,7月調査結果（世界80カ国3061件回答）

部門長以上のトップが本気にならなければ導入は困難

アジャイル手法の導入拡大の障壁アジャイル手法の導入拡大の障壁アジャイル手法の導入拡大の障壁アジャイル手法の導入拡大の障壁

出典： IPA/SEC「非ウォータフォール型開発調査報告」

10%

20%

30%

40%

50% 45%44%

42%

32%

23%22%

17% 14%

10%

VERSIONONE社の08年6,7月調査結果（世界80カ国3061件回答）

組織の保守性の打破とマネジメント層の支援が導入の鍵

Time to Marketの加速

ソフトウェア不具合削減

アジャイル導入によりソフト開発の生産性とQCDの向上が図られる

生産性の向上

コスト低減

25% 31% 33% 11%

30% 26% 26% 17%

30% 25% 29% 16%

13% 17% 36% 35%

アジャイル手法の導入効果アジャイル手法の導入効果アジャイル手法の導入効果アジャイル手法の導入効果

VERSIONONE社の08年6,7月調査結果（世界80カ国3061件回答）

出典： IPA/SEC「非ウォータフォール型開発調査報告」

25%以上の効果 25~10%の効果 10%未満の効果 効果なし

アジャイル手法で活用されているプラクティスアジャイル手法で活用されているプラクティスアジャイル手法で活用されているプラクティスアジャイル手法で活用されているプラクティス

VERSIONONE社の08年6,7月調査結果（世界80カ国3061件回答）

出典： IPA/SEC「非ウォータフォール型開発調査報告」

反復型計画ユニットテスト

デイリー・スタンダップリリース計画

継続的インテグレーション自動ビルド

バーンダウンチャートリファックタリングレトロスペクティブコーディング作法

スピードテスト駆動型開発オープンスペース

タスクボードの組合せコード・オーナーシップデジタル・タスクボード

オンサイト顧客ペアプログラミング

アナログ・タスクボード行動駆動開発

かんばん

86%

77%75%

72%65%

62%60%

59%59%

44%41%41%

35%34%31%31%

7%6%

49%

57%52%

手法はScrum：50％、Scrum/XPの組合せ：23%, XP:8%

ウォータフォールとアジャイルの比較ウォータフォールとアジャイルの比較ウォータフォールとアジャイルの比較ウォータフォールとアジャイルの比較

変更コスト

ボトムアップ（現場ありき）トップダウン （管理ありき）管理方針

密に連携分業要員の構成

短い長い開発期間

繰返し Pull型順番に、 Push型開発の流れ

小・中規模（大規模も可）中・大規模開発規模（人数）

アジャイル従来開発手法

変更コスト

時間 時間

管理サイクル 長いPDCA （改善機会小） 短いPDCA（改善機会大）

ライフサイクルコスト 高い 安い

・製造業はリーン（TPS）方式、ソフトのアジャイル方式は必然的帰結・構造化とアーキテクチャ設計なくしてアジャイル方式の成功はない。

TPS/Lean/Agile 手法だけに甘んじるな手法だけに甘んじるな手法だけに甘んじるな手法だけに甘んじるな

（１）業務アプリケーション開発ツール、方法論（１）業務アプリケーション開発ツール、方法論（１）業務アプリケーション開発ツール、方法論（１）業務アプリケーション開発ツール、方法論・ユニケージ開発手法（USP） 當仲氏（USP研究所）開発 10101010倍コード作成の倍コード作成の倍コード作成の倍コード作成のUPUPUPUP

・Sapiens(サピエンス・ジャパン：イスラエル） FPFPFPFP値で値で値で値でCOBOLCOBOLCOBOLCOBOLのののの10101010倍、最大倍、最大倍、最大倍、最大20202020倍倍倍倍

（２）ジェネレータ型（２）ジェネレータ型（２）ジェネレータ型（２）ジェネレータ型・ Web PerformerWeb PerformerWeb PerformerWeb Performer（キャノン・ソフト） ・ GeneXusGeneXusGeneXusGeneXus（ジェネクサス：ウルグアイ）

（３）フレームワーク型（３）フレームワーク型（３）フレームワーク型（３）フレームワーク型・ Web PlatformWeb PlatformWeb PlatformWeb Platform(NTTデータイントラマート）・楽々FrameworkⅡFrameworkⅡFrameworkⅡFrameworkⅡ（住友電工情報システム）

ものづくりの生産現場（トヨタ）ではものづくりの生産現場（トヨタ）ではものづくりの生産現場（トヨタ）ではものづくりの生産現場（トヨタ）ではTPSととととFA化（自動化）化（自動化）化（自動化）化（自動化）ソフトづくりは、「ソフトづくりは、「ソフトづくりは、「ソフトづくりは、「TPS/アジャイルへの変革」と「機械化（自動化）」へアジャイルへの変革」と「機械化（自動化）」へアジャイルへの変革」と「機械化（自動化）」へアジャイルへの変革」と「機械化（自動化）」へ

ソフト開発の自動化ソフト開発の自動化ソフト開発の自動化ソフト開発の自動化/機械化の方式の例機械化の方式の例機械化の方式の例機械化の方式の例

ものづくりの競争力

ソフトづくりの競争力

人間系 × 機械系（TPS/リーン) (自働化/FA化）

人間系 × 機械系（TPS/アジャイル) (自動化/機械化）

ソフトのモジュール化、フレームワーク化ソフトのモジュール化、フレームワーク化ソフトのモジュール化、フレームワーク化ソフトのモジュール化、フレームワーク化

これからのシステム（ハード、ソフト）の基本

・徹底的なモジュラー構造

・それぞれのモジュール内でインテグラル構造（擦り合わせ型）

システム統合（ソフト）

（ｃ） モジュール化の進展（ｂ） 初期のモジュール化(a) 伝統的なインテグラル

アプリケーションフレームワークアプリケーションフレームワークアプリケーションフレームワークアプリケーションフレームワーク

（ＥＤＩ業界共通フレームワーク（ＥＤＩ業界共通フレームワーク（ＥＤＩ業界共通フレームワーク（ＥＤＩ業界共通フレームワーク ））））

ＯＳ、通信、ミドルウェアＯＳ、通信、ミドルウェアＯＳ、通信、ミドルウェアＯＳ、通信、ミドルウェア

コンポーネントモジュールコンポーネントモジュールコンポーネントモジュールコンポーネントモジュール

（自動車部品業界標準モジュールや（自動車部品業界標準モジュールや（自動車部品業界標準モジュールや（自動車部品業界標準モジュールや

かんばんなどトヨタＧ独自モジュール）かんばんなどトヨタＧ独自モジュール）かんばんなどトヨタＧ独自モジュール）かんばんなどトヨタＧ独自モジュール）

<小島プレス殿で開発したトヨタ小島プレス殿で開発したトヨタ小島プレス殿で開発したトヨタ小島プレス殿で開発したトヨタG部品メーカのかんばん部品メーカのかんばん部品メーカのかんばん部品メーカのかんばんEDI>

USUSUSUSの半導体産業の復権にの半導体産業の復権にの半導体産業の復権にの半導体産業の復権に TPSTPSTPSTPS

日本の日本の日本の日本のITITITIT化施策化施策化施策化施策

・Σプロジェクト・第五世代コンピュータ・CALS/EC・e-Japan戦略

SEMATIC SEMATIC SEMATIC SEMATIC 90909090年代初年代初年代初年代初（（（（SEmiconductor MAnufacturing TECHnologySEmiconductor MAnufacturing TECHnologySEmiconductor MAnufacturing TECHnologySEmiconductor MAnufacturing TECHnology））））

TITITITI社など民間社など民間社など民間社など民間14141414社のコンソーシアム社のコンソーシアム社のコンソーシアム社のコンソーシアム・半導体CIMの中核に「オープンMESフレームワーク」・オブジェクト指向やCORBAの採用

・Pull方式や自律分散システムなどTPSをソフトとして実装

・超LSI技術研究組合1972197219721972年年年年

ＯＳＯＳＯＳＯＳ

オープンオープンオープンオープンMESMESMESMESフレームワークフレームワークフレームワークフレームワーク

AP1 AP1 AP1 AP1 AP1 AP1コンポーネントコンポーネントコンポーネントコンポーネント（クラスライブラリ）（クラスライブラリ）（クラスライブラリ）（クラスライブラリ）

として部品化として部品化として部品化として部品化

特定業務ドメイン共通特定業務ドメイン共通特定業務ドメイン共通特定業務ドメイン共通（（（（SEMATICSEMATICSEMATICSEMATICののののMES)MES)MES)MES)

MES＝Manufacturing Execution System

80年代中頃まで、日本の半導体メーカ（日立など）が世界トップ10の中で6社を占めた時があったが、「電子立国日本」も今は昔。

自動車の車台

ソフトの再利用とソフトウェアプロダクトラインソフトの再利用とソフトウェアプロダクトラインソフトの再利用とソフトウェアプロダクトラインソフトの再利用とソフトウェアプロダクトライン, SPLソフトウェア再利用あゆみ：

60~70年 ⇒ 構造化プログラミング、ライブラリー80~90年 ⇒ オブジェクト指向プログラミング、フレームワーク、ミドルウェア、

コンポーネント、アーキテクチャ、パターン2000年 ⇒ プロダクトライン、アスペクト指向

①①①①ドメインエンジニアリングドメインエンジニアリングドメインエンジニアリングドメインエンジニアリング

③③③③アプリケーションエンジニアリングアプリケーションエンジニアリングアプリケーションエンジニアリングアプリケーションエンジニアリング

②コア資産の管理②コア資産の管理②コア資産の管理②コア資産の管理

ソフトウェアの再利用を体系的に行うマネジメント手法、カーネギーメロン大提唱①ドメインエンジニアリング：再利用可能なソフトウェア「部品」であるドメインを開発②アプリケーションエンジニアリング：ドメインから製品であるソフトウェアを開発③コア資産管理： ドメインに関する情報管理

SPLとはとはとはとはSPL＝Software Product Line

引用： 吉岡（NRI), (株）SRA ほか

派生開発プロセス派生開発プロセス派生開発プロセス派生開発プロセス, XDDP・派生開発に特化したプロセスモデル（清水吉男氏考案）・(株）デンソーのカーナビなどの組込み型ソフト開発に普及

・「機能追加」と「変更」の二つに分離・追加機能仕様書/変更要求仕様書で仕様定義。

変更は以下３つで表現変更は以下３つで表現変更は以下３つで表現変更は以下３つで表現① 変更要求仕様書 – 何を（what）② TM(*) – どこを（where）③ 変更設計書 – どうやって（how）

XDDP=eXtrem Derivative Development Process

引用：デンソー、日立ほか

日本的経営を生かした“モノ（ソフト）づくり”の堅持日本的経営を生かした“モノ（ソフト）づくり”の堅持日本的経営を生かした“モノ（ソフト）づくり”の堅持日本的経営を生かした“モノ（ソフト）づくり”の堅持

・ITはあくまでも道具。それをうまく使いこなす人的能力の向上が重要。・TPS/リーンという世界中が学ぶ、考え方、思想、哲学がそばにある。・単一民族、農耕文化の日本的経営と多民族でなる欧米的経営の違い

人間中心（日本）人間中心（日本）人間中心（日本）人間中心（日本） 技術（技術（技術（技術（IT)中心（欧米）中心（欧米）中心（欧米）中心（欧米）?????

・人 （情報処理） ・ ＩCＴ(道具）

・現業（もの中心） ・情報システム・しくみ ・設備（ＩCＴ）導入・チーム活動 ・個人プレー

・暗黙知 ・形式知・自律 ・指示・柔軟性 ・固定化・人みな平等 ・支配者と被支配者・多能工 ・単能工(組合）・改善 ・改革

我々は何を守り、何を棄てるか

TPS/Lean/Agile の皆さんへのメッセージの皆さんへのメッセージの皆さんへのメッセージの皆さんへのメッセージ

１．“明るく、楽しく、元気良く”の職場環境づくりは管理者の役割・なぜ7K職場? ・人の活性化 ・達成感 ・成長する歓び

２．リードタイム短縮（短いPDCAサイクル）は人間力を高める３．ソフトは知的創造物。 “ソフトウェア工場”と、誰が言い出した？３．TPSにおける多能工は、ソフトづくりQCD向上に極めて重要４．多重下請け構造（8階層まで？）の伝言ゲーム、後工程への

Push方式、ロット(バッチ)処理（生産）はQCD をダウンさせる。５．見える化と全体の俯瞰鳥瞰によるベクトル合わせと組織力向上６．貴方の会社の“顧客にとっての価値、付加価値”は何ですか？７．お客様の Push（計画、内示） & Pull（実需） によるソフトづくり８．TPS/Lean/Agileによる人間系（人の活性化）ダケに甘んじるな。

ソフトウェア工学に基づいた機械化/自動化、システムづくりのマネジメント手法（SPL, XDDPなど）に注力を。

1. ライン停止の文化 豊田佐吉・自働化・自働化・自働化・自働化(=Autonomation) コンセプト： 1902・人的能力を備えた自動化

2． Just-In-Time Process 豊田喜一郎・・・・ “Just-In-Time” コンセプト：コンセプト：コンセプト：コンセプト： 1938- 次工程の必要な部品だけを生産する-ムダの排除

1. 金型のシングル（10分以内）段取り 新郷重夫

2. かんばんシステム 大野耐一-引き生産 -次工程の後補充

トヨタ生産方式の歴史トヨタ生産方式の歴史トヨタ生産方式の歴史トヨタ生産方式の歴史

Type-G Toyoda Automatic Loom with Non-stop Shuttle Change Motion (1924)

ものづくりとトヨタ生産方式（ものづくりとトヨタ生産方式（ものづくりとトヨタ生産方式（ものづくりとトヨタ生産方式（TPS））））

T

1970 1980 1990 2000 2010

トヨタ生産方式の発展

リーン方式の発展・展開（US,海外）

国内の製造業

’37 トヨタ自動車創立

’73 トヨタ生産方式（社内マニュアル）

’78 トヨタ生産方式出版（大野）

’83 トヨタ生産方式出版（門田）

生産の海外移転

’90 The machine that change the world（Womack）

Agile ソフト 開発TPSを起源とした手法/コンセプト

伝統的TPSからの脱皮

リーン生産方式がUSから世界に普及

生産の国内回帰

リーン方式が他産業界へ普及

’03 The Toyota Way (Liker)

6シグマ、ECR,TOC

’85~90 USの日本産業の視察

・グローバル展開・生産から経営全般・ICTの技術革新

TPSは、リーン方式は、リーン方式は、リーン方式は、リーン方式(アジャイル）の名で世界の人達は真剣に学ぶアジャイル）の名で世界の人達は真剣に学ぶアジャイル）の名で世界の人達は真剣に学ぶアジャイル）の名で世界の人達は真剣に学ぶ

再度、海外移転(円高など）

TPS/リーン方式リーン方式リーン方式リーン方式

職人の手工業

大量生産（Ford system ）

リーン生産（Toyota system ）

19th Century

First half 20 Century

Latter half20 Century

すべての経済活動がすべての経済活動がすべての経済活動がすべての経済活動がTPS/Lean 方式へ方式へ方式へ方式へ

＜＜＜＜GMととととToyota の比較例の比較例の比較例の比較例 ＞＞＞＞

GMFramingham

Toyota高岡高岡高岡高岡

NUMMIフレモントフレモントフレモントフレモント

組立時間組立時間組立時間組立時間［［［［Hours/Car ］］］］ 31 16 19

135 45 45不良不良不良不良/100台の車台の車台の車台の車

組立スペース組立スペース組立スペース組立スペース［［［［ sq. ft. ］］］］

平均組立平均組立平均組立平均組立部品在庫部品在庫部品在庫部品在庫

8.1 4.8 7.0

2 Weeks 2 Hours 2 DaysCf.：J.P.Womack, et al., The Machine that Changed the World （IMVP Survey）

＜ソフト開発プロセス＞＜ソフト開発プロセス＞＜ソフト開発プロセス＞＜ソフト開発プロセス＞

ウォータフォール型ウォータフォール型ウォータフォール型ウォータフォール型

TPS/アジャイル型アジャイル型アジャイル型アジャイル型

1987時点のデータ

Now

Near Future

昨年、GMとトヨタの合弁解消

USがトヨタから学んだがトヨタから学んだがトヨタから学んだがトヨタから学んだ NUMMI

• 1982 – GMがカリフォルニア州フリーモント工場を閉鎖– 最低の生産性、欠勤率

• 1984 – NUMMI (Toyota & GM)として再開– GM閉鎖でレイオフされた労働者（多能工化して）で再開– スタッフの役割は、指示ではなく支援– 訓練された小グループで自律的運営（設計、現場作業）– 作業者の判断によるラインストップ、問題点の顕在化と改善

• 1985 – 生産性と品質は２倍に．GM全工場を抜く．

� 全米一のローテク工場が生産性で全米一（86年“Fortune”誌）� TPSの本質 “人間性尊重による人的能力向上のしくみ”が

USの得意とするハイテク戦略を凌駕した。

現在NUMMIはGMとの提携解消。トヨタは同工場の一部でテスラテスラテスラテスラとEV（電気自動車）生産

2. Map the Value Stream

3. Establish Flow

4. Implement Pull

1. Specify Value

後工程が前工程にPull情報（TPSでは“かんばん”）を出さなければ、前工程は何もしない。

価値の流れを全プロセスで見える化。各ステップで顧客サービスに対して価値有無の割合をマッピング

商品、サービス、情報の流れを、全プロセスを通して最初から最後まで連続した動きにする

ムダを徹底的に削除して、全ての活動が顧客の価値を創造する

顧客の期待で価値を定義し、商品各々の価値を表現する

リーン思考の５つの原則リーン思考の５つの原則リーン思考の５つの原則リーン思考の５つの原則・TPS/リーン方式は、お客様のPullによる価値の流れの構築・全ての業種業態におけるTPS/リーン思考の共通概念

5. Work to Perfection

トヨタシステム・・・トヨタシステム・・・トヨタシステム・・・トヨタシステム・・・TPSととととToyota Way

平準化平準化平準化平準化 (Leveled Production) 、標準作業、標準作業、標準作業、標準作業

目で見る管理（目で見る管理（目で見る管理（目で見る管理（Visual Management ）：情報共有）：情報共有）：情報共有）：情報共有

従業員満足従業員満足従業員満足従業員満足 ES (Employee Satisfaction)

QCDE( Quality, Cost, Delivery , Environment) の追求の追求の追求の追求

顧客満足顧客満足顧客満足顧客満足CS 、顧客感動、顧客感動、顧客感動、顧客感動CD顧客価値顧客価値顧客価値顧客価値CV (Customer Value )

Just-In-Time必要な物を必要な量を必要な時に

・工程の流れ化・タクトタイム・後工程引取り・小ロット化

自働化自働化自働化自働化（（（（Autonomy ））））

工程内での品質の造り込み（問題の顕在化）・省人化・自立化/自律化

無駄の排除

People & Teamwork

改善活動改善活動改善活動改善活動

人とチームワーク

・現地現物 ・７つの無駄・真因の追究 ・問題解決

労使信頼、企業風土、労使信頼、企業風土、労使信頼、企業風土、労使信頼、企業風土、 トヨタのトヨタのトヨタのトヨタのDNA

トヨタ生産方式の本質は、技術や方法論でなく、人的能力向上トヨタシステムの４P（Philosophy, People, Process, Problem solving)

TPSの基本と求める組織構造の基本と求める組織構造の基本と求める組織構造の基本と求める組織構造TPSの理念：の理念：の理念：の理念： お客様第一（お客様第一（お客様第一（お客様第一（Customer First)二本の柱：二本の柱：二本の柱：二本の柱： ・ジャスト・イン・タイム（・ジャスト・イン・タイム（・ジャスト・イン・タイム（・ジャスト・イン・タイム（Just-In-Time )

・自働化・自働化・自働化・自働化 (Autonomy, 自律した自動化自律した自動化自律した自動化自律した自動化)

常にあるべき姿(To Be)を目指し「改善」し続ける

人間集団を創り上げること

ディーラ

本社

車両工場

エンジン工場、部品サプライヤ

N/W

サトウサンペイ、「フジ三太郎」朝日新聞より

抽象化

具体化

ホロニクス型：調和型自律分散ホロニクス型：調和型自律分散ホロニクス型：調和型自律分散ホロニクス型：調和型自律分散

ホロニクス型：オーケストラ（組織）という全体は、構成する各演奏者という個で成り立つ

実世界 モデル

<30年前＞

<2000年以降＞

オルフェウス管弦楽団

（指揮者のいないオーケストラ指揮者のいないオーケストラ指揮者のいないオーケストラ指揮者のいないオーケストラ）

指揮者という統率する人がいなくても自律分散（自己完結）した組織で仕事、すなわちシステムが自己組織化されて、運営される理想像の追求

ゴゴゴゴールールールール

・「トヨタの基本理念」の・「トヨタの基本理念」の・「トヨタの基本理念」の・「トヨタの基本理念」の行行行行動指動指動指動指針針針針としてとしてとしてとして2001年に策定年に策定年に策定年に策定・「人を・「人を・「人を・「人を最大最大最大最大のののの経営経営経営経営リソース」とリソース」とリソース」とリソース」とすすすするるるるTPS（トヨタ生産方式）を（トヨタ生産方式）を（トヨタ生産方式）を（トヨタ生産方式）をベベベベースとして策定ースとして策定ースとして策定ースとして策定

ビジョンの共有ビジョンの共有ビジョンの共有ビジョンの共有 ““““Toyota Way 2001”

Continuous Improvement知恵と改善知恵と改善知恵と改善知恵と改善

Respect for People人間性尊重人間性尊重人間性尊重人間性尊重

Challenge

Kaizen

Genchi Genbutsu

Respect

Teamwork

（現地現物）（現地現物）（現地現物）（現地現物）

暗黙知として存在暗黙知として存在暗黙知として存在暗黙知として存在するトヨタ独自のするトヨタ独自のするトヨタ独自のするトヨタ独自の思想・価値観・手法思想・価値観・手法思想・価値観・手法思想・価値観・手法

真のｸﾞﾛｰﾊﾞﾙ真のｸﾞﾛｰﾊﾞﾙ真のｸﾞﾛｰﾊﾞﾙ真のｸﾞﾛｰﾊﾞﾙ

企業への脱皮企業への脱皮企業への脱皮企業への脱皮

トヨタウェイとしてトヨタウェイとしてトヨタウェイとしてトヨタウェイとしてグローバルトヨタでグローバルトヨタでグローバルトヨタでグローバルトヨタで見える化、情報共有化見える化、情報共有化見える化、情報共有化見える化、情報共有化

＜＜＜＜2本の柱＞本の柱＞本の柱＞本の柱＞ ＜＜＜＜5つのキーワード＞つのキーワード＞つのキーワード＞つのキーワード＞

� Andon (行灯) : Signboard� Mieruka (見える化) : Visibility ,

Visual management� Genchi Genbutsu (現地現物) :Go and see for yourself� Hansei (反省) : Self-reflection� Heijunka (平準化) : Production Smoothing� Jidoka (自働化): Autonomation,

Automation with human intelligence� Just-in-Time (ジャストインタイム) :JIT� Kaizen (改善):Continuous Improvement� Kanban (かんばん) :Sign, Index Card� Muda (ムダ) : Waste� Mura (ムラ) : Unevenness� Muri (無理) :Overburden

TPSで良く使われる言葉で良く使われる言葉で良く使われる言葉で良く使われる言葉

Type-G Toyoda Automatic Loom with Non-stop Shuttle Change Motion (1924)

Kanban

Andon

ツールの使い方をとおして本質を学ぼうツールの使い方をとおして本質を学ぼうツールの使い方をとおして本質を学ぼうツールの使い方をとおして本質を学ぼう

TPS/Agileの本質人的能力の100%発揮人間性尊重

ツールの本質

ツールや”ツールや”ツールや”ツールや” Know how” よりよりよりより ““““ Know why ” をををを

日本的経営の持つ良さの堅持

明示知（形式知）

暗黙知

“How to” やツールの存立根拠、本質

かんばん、あんどんポカよけ、一個流しPull

リファクタリング、ペアプロＴＤＤ，朝会、イテレーション

①TPSでは、お客様のＰｕｌｌに合わせた仕事の流れ、モノの流れの構築。そのために、ムダの徹底的な排除。②「あるべく姿をめざして」改善しつづける人間集団を創ること。

TPS アジャイルアジャイルアジャイルアジャイル

ツール(Tool)

TPSの本質

TPSの根底思想：原価主義より原価低減の根底思想：原価主義より原価低減の根底思想：原価主義より原価低減の根底思想：原価主義より原価低減

需要 ＞ 生産

原価主義原価主義原価主義原価主義：：：：

売価売価売価売価＝＝＝＝原価原価原価原価 ＋＋＋＋ 利益利益利益利益

需要 ＜ 生産

原価低減原価低減原価低減原価低減：：：：

利益利益利益利益＝＝＝＝売価売価売価売価 －－－－ 原価原価原価原価

利益

売価

原価

利益

原価

①①①①売価売価売価売価をををを上げ上げ上げ上げるるるる ②②②②原価原価原価原価を下を下を下を下げげげげるるるる

原価原価原価原価に一定のに一定のに一定のに一定の利益利益利益利益をををを乗乗乗乗せてせてせてせて売価売価売価売価をををを決決決決定定定定

売価売価売価売価はははは買買買買いいいい手が決め手が決め手が決め手が決めるるるる利益利益利益利益確確確確保保保保のたのたのたのためめめめにににに原価原価原価原価をををを低減低減低減低減

売価

・利益を上げるためには、原価低減努力しかない。

一人一人が「これ1個いくら」という原価意識を持つ

リードタイムの短縮リードタイムの短縮リードタイムの短縮リードタイムの短縮

・最初の工程から最後の工程までのモノの通過時間・最初の工程から最後の工程までのモノの通過時間・最初の工程から最後の工程までのモノの通過時間・最初の工程から最後の工程までのモノの通過時間・生産のリードタイム＝加工（組立）時間＋運搬時間＋滞留時間・生産のリードタイム＝加工（組立）時間＋運搬時間＋滞留時間・生産のリードタイム＝加工（組立）時間＋運搬時間＋滞留時間・生産のリードタイム＝加工（組立）時間＋運搬時間＋滞留時間・ビジネス全般では、「受注から納品まで、代金回収までの時間」・ビジネス全般では、「受注から納品まで、代金回収までの時間」・ビジネス全般では、「受注から納品まで、代金回収までの時間」・ビジネス全般では、「受注から納品まで、代金回収までの時間」

リードタイムとはリードタイムとはリードタイムとはリードタイムとは

リードタイム＝原価リードタイム短縮は原価低減と同じ

素材加工（鋳造、鍛造）

機械加工（旋削、研削）

組付け、組立お客様へ（次工程）素形材

加工（組立）時間

付加価値を付けた時間（V)

運搬時間、手待ち、在庫の滞留時間（T）

トップクラス（V/T=１/200~300),普通（ V/T= １/2,000~3,000)、ひどい現場（ V/T= １/20,000~30,000)

１）１）１）１）造造造造りりりりすぎすぎすぎすぎのムダのムダのムダのムダ （（（（最悪最悪最悪最悪なムダ）なムダ）なムダ）なムダ）２）２）２）２）手待ち手待ち手待ち手待ちのムダのムダのムダのムダ３）３）３）３）運搬運搬運搬運搬のムダのムダのムダのムダ４４４４））））加加加加工工工工そそそそのもののムダのもののムダのもののムダのもののムダ５５５５）在）在）在）在庫庫庫庫のムダのムダのムダのムダ６６６６）動作のムダ）動作のムダ）動作のムダ）動作のムダ７７７７））））不良不良不良不良品、品、品、品、手直手直手直手直しのムダしのムダしのムダしのムダ

徹底したムダの排除徹底したムダの排除徹底したムダの排除徹底したムダの排除

①①①① ムダムダムダムダ

なくすことができる作業上の不必要な動作（例） 待ち時間、材料の並べ直し

②②②② 付加価値はないが必要な作業付加価値はないが必要な作業付加価値はないが必要な作業付加価値はないが必要な作業

今の条件下では付加価値はないが、

やらなければ ならない動作

（例）組付けのため、部品を持ってくる作業

③③③③ 付加価値のある正味作業付加価値のある正味作業付加価値のある正味作業付加価値のある正味作業

作業により、付加価値を与える動作。加工作業や

組立作業により、モノの形状や質を変える作業

ムダムダムダムダ50%50%50%50%以上以上以上以上

付加価値はないが、付加価値はないが、付加価値はないが、付加価値はないが、必要な作業必要な作業必要な作業必要な作業

正味作業正味作業正味作業正味作業5%5%5%5%----20%20%20%20%

作業者の動作

「原価を高める生産の諸要素」、「原価を高める生産の諸要素」、「原価を高める生産の諸要素」、「原価を高める生産の諸要素」、

「付加価値を高めないもの全て」「付加価値を高めないもの全て」「付加価値を高めないもの全て」「付加価値を高めないもの全て」

＜７つのムダ（無駄）＞ムダの定義ムダの定義ムダの定義ムダの定義

TPSにおける生産工程とソフト開発のムダにおける生産工程とソフト開発のムダにおける生産工程とソフト開発のムダにおける生産工程とソフト開発のムダ

欠陥（バグ）を作るムダ⑦不良を造るムダ

動作のムダ⑥動作のムダ

手待ちのムダ②手待ちのムダ

タスクスイッチのムダ③運搬のムダ

余分な機能のムダ①造りすぎのムダ

文書作成のムダ④加工そのもののムダ

半完成の成果物のムダ⑤在庫のムダ

ソフトウェア開発の７つのムダTPSの７つのムダ

・生産工程では造り過ぎのムダが「最悪のムダ」 ソフト開発も同じ・情報システムの４５％は「全く使われない」。先ずはこれをカット。

引用： Poppendieckの講演資料

多重下請け構造多重下請け構造多重下請け構造多重下請け構造

により生じるムダにより生じるムダにより生じるムダにより生じるムダ

アジャイルソフトアジャイルソフトアジャイルソフトアジャイルソフト による手待ちのムダ排除による手待ちのムダ排除による手待ちのムダ排除による手待ちのムダ排除

作業作業作業作業

時間時間時間時間

待ち待ち待ち待ち

時間時間時間時間

要求

提出

プロジェクト

承認

要求

収集

顧客の

承認分析 設計

設計

レビュー

設計

修正

設計

レビュー開発 テスト リリース

要求

提出

プロジェクト

承認プロトタイピング

• 1次スコープ決定

• 設計/レビュー/修正

• 開発/テスト• リリース

• 2次スコープ決定

• 設計/レビュー/修正

• 開発/テスト• リリース

• 3次スコープ決定

• 設計/レビュー/修正

• 開発/テスト• リリース

従来型のバリューストリームマップ

XPのバリューストリームマップ

手待ちのムダ手待ちのムダ手待ちのムダ手待ちのムダを排除し開発期間を短縮。を排除し開発期間を短縮。を排除し開発期間を短縮。を排除し開発期間を短縮。LT短縮によるコスト低減短縮によるコスト低減短縮によるコスト低減短縮によるコスト低減

リードタイム短縮リードタイム短縮リードタイム短縮リードタイム短縮

引用：角野泰次氏の発表資料

商品開発 生産準備

販売店（卸）

お客様二次 一次 生産ライン

調達のリードタイム 生産リードタイム 物流・販売リードタイム

営業所（小売）

トータルリードタイム

情報のリードタイム情報のリードタイム情報のリードタイム情報のリードタイム

開発リードタイム 生準リードタイム

IT活用によるトータルリードタイム短縮活用によるトータルリードタイム短縮活用によるトータルリードタイム短縮活用によるトータルリードタイム短縮

・リードタイム短縮はコスト低減と同じ・リードタイム短縮はコスト低減と同じ・リードタイム短縮はコスト低減と同じ・リードタイム短縮はコスト低減と同じ（１）商品開発期間短縮（１）商品開発期間短縮（１）商品開発期間短縮（１）商品開発期間短縮（２）生産、物流、販売の連携によるリードタイム短縮（２）生産、物流、販売の連携によるリードタイム短縮（２）生産、物流、販売の連携によるリードタイム短縮（２）生産、物流、販売の連携によるリードタイム短縮・情報の共有化、見える化、オープン化・情報の共有化、見える化、オープン化・情報の共有化、見える化、オープン化・情報の共有化、見える化、オープン化

商品企画

製品開発

生産準備

L/O

評価・検討

生産

３次元モデル

現在

開発・試作 量産設計

商品企画 製品開発 生産準備評価・検討 生産

図面

過去

開発・試作 L/O（量産開始）量産設計

実物による評価 シリーズ開発

実物

新車開発のリードタイム短縮新車開発のリードタイム短縮新車開発のリードタイム短縮新車開発のリードタイム短縮

SMS(部品表）

・スタイルCAD（DSR）・CAD/CAM (CATIA/Pro-E）・CAE・V-Comm/CASE

(立体ビジュアル評価、会議）・設変、図面情報の電子化

情報システム支援情報システム支援情報システム支援情報システム支援

・新車開発のQCD： 品質（CS/CD)、コスト（原価企画）、開発期間・組織改革、CE/SE 「見える化」によるコラボレーションとＩＴ利活用

CE=Concurrent Eng.SE=Simultaneous Eng.

設計/生産準備のフロントローディング

変革後変革後変革後変革後 従来従来従来従来

早期検討早期検討早期検討早期検討

早期織込早期織込早期織込早期織込

・性能向上・性能向上・性能向上・性能向上・成形性・成形性・成形性・成形性・設備・設備・設備・設備

設変作業設変作業設変作業設変作業

期間

投入工数

主査制度と大部屋主査制度と大部屋主査制度と大部屋主査制度と大部屋

Body Interior Chassis Elect. Proto. Eng.

設計

生産準備

生産生産管理

物流

部品調達

部品仕入れ先

＜＜＜＜OOBEYA＞＞＞＞ 機能機能機能機能横断横断横断横断組織に組織に組織に組織によよよよる「る「る「る「大大大大部部部部屋屋屋屋」でのマネジメント」でのマネジメント」でのマネジメント」でのマネジメント

主査システムとプロジェクトマネージャによる大部屋により,良いコミュニケーションとコラボレーション環境

品質、原価、開発工程品質、原価、開発工程品質、原価、開発工程品質、原価、開発工程部品表、部品表、部品表、部品表、CAD/CAM/CAE

人人人人

ICTしくみしくみしくみしくみ

商品開発 生産準備

販売店（卸）

お客様二次 一次 生産ライン

調達のリードタイム 生産リードタイム 物流・販売リードタイム

営業所（小売）

トータルリードタイム

情報のリードタイム情報のリードタイム情報のリードタイム情報のリードタイム

開発リードタイム 生準リードタイム

IT活用によるトータルリードタイム短縮活用によるトータルリードタイム短縮活用によるトータルリードタイム短縮活用によるトータルリードタイム短縮

・リードタイム短縮はコスト低減と同じ・リードタイム短縮はコスト低減と同じ・リードタイム短縮はコスト低減と同じ・リードタイム短縮はコスト低減と同じ（１）商品開発期間短縮（１）商品開発期間短縮（１）商品開発期間短縮（１）商品開発期間短縮（２）生産、物流、販売の連携によるリードタイム短縮（２）生産、物流、販売の連携によるリードタイム短縮（２）生産、物流、販売の連携によるリードタイム短縮（２）生産、物流、販売の連携によるリードタイム短縮・情報の共有化、見える化、オープン化・情報の共有化、見える化、オープン化・情報の共有化、見える化、オープン化・情報の共有化、見える化、オープン化

ジャストインタイムのジャストインタイムのジャストインタイムのジャストインタイムの目目目目的はリードタイム短縮的はリードタイム短縮的はリードタイム短縮的はリードタイム短縮

リードタイムの大切さ① キャッシュフロー ②競合他社 ③お客様の期待 ④ コスト低減

ジャストインタイムのレベルを決める物差しはリードタイム

商品開発 生産準備

販売店（卸）

お客様二次 一次 生産ライン

調達のリードタイム 生産リードタイム 物流・販売リードタイム

営業所（小売）

トータルリードタイム

開発リードタイム 生準リードタイム

付加価値付加価値付加価値付加価値 付帯業務付帯業務付帯業務付帯業務 ムダムダムダムダ

企画スタイリングCAD設計試作生産準備金型製造量産立上げ

設計コンセプト 量産開始

新車開発期間（月）

付加価値時間

非付加価値時間 新製品開発のリードタイムの短縮は宝の山（ｺﾝｶﾚﾝﾄ/ｻｲﾏﾙﾃﾆｱｽ Eng.)・非付加価値時間カット・並行（ｺﾝｶﾚﾝﾄ）開発業務

開発期間

生産工程の流れ化生産工程の流れ化生産工程の流れ化生産工程の流れ化

・外注に中間工程を出すな 安価な設備を使って内製化

２２２２．．．．工程の分工程の分工程の分工程の分岐合流岐合流岐合流岐合流をなくをなくをなくをなくすすすす（（（（乱流乱流乱流乱流からからからから整流整流整流整流へ）へ）へ）へ）

鍛造 熱処理 ショット 検査鍛造

熱処理

ショット

検査

製品があちこちに停滞 在庫量大 簡素な流れ 先入れ先出し 工程間停滞少

迷路の解消工程の組み方の悪さ 安価な設備で整流化

３３３３．．．．ラインのラインのラインのラインの中中中中は１は１は１は１個個個個ずつ工程ずつ工程ずつ工程ずつ工程順順順順にににに流す流す流す流す

A B C材料在庫

A在庫

A在庫

B在庫

B 完成品 A⇒B⇒C材料 完成品

各作業者がある量を造ったら次工程へ品物を運ぶ １個ずつ品物を造り次工程へ流す

１１１１．流れ．流れ．流れ．流れのののの簡素簡素簡素簡素化化化化

TPSの「あるべき姿」は「顧客の引きに応じた、滞留のない流れの構築」の「あるべき姿」は「顧客の引きに応じた、滞留のない流れの構築」の「あるべき姿」は「顧客の引きに応じた、滞留のない流れの構築」の「あるべき姿」は「顧客の引きに応じた、滞留のない流れの構築」

59

おおおお客様客様客様客様のののの引引引引きによる流れの構きによる流れの構きによる流れの構きによる流れの構築築築築

素形材

部品

完成品（車）

お客様

発散 収束（集約） 発散

生産（発散と収束）

逆生産（リサイクル） 収束

A-B-C-D-E-F

完成品（車）A

BC

DEF

お客様

1a-1b-1c-1d-1e-1f

2a-2b-2c-2d-2e-2f

na-nb-nc-nd-ne-nf

素材から部品、部品から車まで同期化

TPSの「あるべき姿」＝仕事（物）の流れ、人間尊重と生産性の両立

・お客様からのPULL ・自律化 ・リードタイム短縮・平準化 ・同期化 ・小ロット化 ・一個流し ・セル方式

トヨタ生産方式（トヨタ生産方式（トヨタ生産方式（トヨタ生産方式（TPS））））: Pull Process

一般的なビジネスプロセス一般的なビジネスプロセス一般的なビジネスプロセス一般的なビジネスプロセス : Push ProcessPush

ボトルネックスペース

待ち時間

中間在庫

Customer Pull

個々のペーパークリップがバリューチェーンにおけるそれぞれの仕事のプロセスとイメージ

ボトルネックを無くす仕事に流れをつくる作業場所を小さくできる品質は向上する

おおおお客様客様客様客様のののの引引引引き（き（き（き（Pull System ））））

お客様の引き

・お客様（次工程）の引き（Pull)による作業（運搬、生産）・かんばん方式は次工程の引き（Pull)による連続した流れを実現

工程１工程１工程１工程１ 工程工程工程工程2 工程工程工程工程3 工程工程工程工程4

指示装置

工程１工程１工程１工程１ 工程工程工程工程2 工程工程工程工程3

お客様のPush

お客様のPull

工程工程工程工程4

後工程のかんばんのPull情報

指示装置から各工程へPush情報

引取りかんばん引取りかんばん引取りかんばん引取りかんばん

工程工程工程工程

プレスプレスプレスプレス 溶接溶接溶接溶接 塗装塗装塗装塗装 組立組立組立組立

部品メーカ

Assembly Line Control (ALC)

車両組立工場車両組立工場車両組立工場車両組立工場

販売店販売店販売店販売店

<生産工程生産工程生産工程生産工程>

部品引き取り部品引き取り部品引き取り部品引き取り

かんばんかんばんかんばんかんばん

生産指示かんばん生産指示かんばん生産指示かんばん生産指示かんばん

物の流れ物の流れ物の流れ物の流れ

情報の流れ情報の流れ情報の流れ情報の流れ

トヨタの車づくりにおけるトヨタの車づくりにおけるトヨタの車づくりにおけるトヨタの車づくりにおける物物物物と情報の流れと情報の流れと情報の流れと情報の流れ

工程工程工程工程 工程工程工程工程

鋳造鍛造

機械加工組立

TPSを基本の生産・を基本の生産・を基本の生産・を基本の生産・物物物物流も流も流も流も 80年代年代年代年代初初初初からからからからＩＴＩＴＩＴＩＴ化化化化

・伝統的・伝統的・伝統的・伝統的TPS（人間情報処理システム）は（人間情報処理システム）は（人間情報処理システム）は（人間情報処理システム）はITで進化で進化で進化で進化・現在、・現在、・現在、・現在、TPSは“トヨタウェイ”としてトヨタの全部門へは“トヨタウェイ”としてトヨタの全部門へは“トヨタウェイ”としてトヨタの全部門へは“トヨタウェイ”としてトヨタの全部門へ

TPS

IT IT

ITTPS

本社本社本社本社

生産工場生産工場生産工場生産工場

＜80年代前半まで＞ ＜90年代～＞ ＜現在＞

人間系（TPS）と機械系（IT)

-プロセス指向プロセス指向プロセス指向プロセス指向-改善改善改善改善-協働協働協働協働-オープンオープンオープンオープン-フレキシブルフレキシブルフレキシブルフレキシブル

-結果指向（成果主義）結果指向（成果主義）結果指向（成果主義）結果指向（成果主義）-イノベーションイノベーションイノベーションイノベーション-創造創造創造創造-クローズクローズクローズクローズ-固定化固定化固定化固定化（マニュアル化）（マニュアル化）（マニュアル化）（マニュアル化）

・・・・経営経営経営経営管理の管理の管理の管理の融合融合融合融合・・・・良良良良いといといといとこ取こ取こ取こ取りりりり

のののの経営経営経営経営へへへへ

人中心人中心人中心人中心の日本的管理の日本的管理の日本的管理の日本的管理 技術（技術（技術（技術（IT)中心中心中心中心の欧米的管理の欧米的管理の欧米的管理の欧米的管理

・単一民族・農耕文化・「和」「道」・暗黙知

・人種の“るつぼ”・狩猟/略奪文化・「自己主張」・形式知

車車車車両両両両組組組組立立立立工工工工場場場場ののののIT化（生産・化（生産・化（生産・化（生産・物物物物流）流）流）流）

プレス工程

組立工程

ボディー溶接工程

RFID

ブブブブロードロードロードロードババババンドンドンドンド

RFID

塗装工程

・自律分散型ALC・ブロードバンド・RFID

組立工場のIT化

かんばん方式のIT化

・e-かんばん

80年度後半

90年度後半

・欧米のCIM（IT化）に対してトヨタはHIM （人主体の（人主体の（人主体の（人主体のTPS））））・80年代後半からTPS（人間情報システム）をITで強化

TPSによる人材育成を基本にしたIT(道具）導入。

1. 改善ニーズに基づいて行なうこと改善ニーズに基づいて行なうこと改善ニーズに基づいて行なうこと改善ニーズに基づいて行なうこと

2. できる事だけでなく、「あるべき姿」に向けて挑戦することできる事だけでなく、「あるべき姿」に向けて挑戦することできる事だけでなく、「あるべき姿」に向けて挑戦することできる事だけでなく、「あるべき姿」に向けて挑戦すること

3. 「現地現物」に基づいて改善に取り組むこと「現地現物」に基づいて改善に取り組むこと「現地現物」に基づいて改善に取り組むこと「現地現物」に基づいて改善に取り組むこと

4. 「なぜなぜ」を「なぜなぜ」を「なぜなぜ」を「なぜなぜ」を5回繰りかえして真回繰りかえして真回繰りかえして真回繰りかえして真因因因因を追を追を追を追及及及及することすることすることすること

・・・・ Why ⇒ Why ⇒ Why ⇒ Why ⇒ Why ⇒真因・ 人に聞くのではなく、モノに聞け。（現地現物）

5. アイアイアイアイデデデデアがでアがでアがでアがでたらたらたらたら、す、す、す、すぐぐぐぐ行動に行動に行動に行動に移移移移すこと（すこと（すこと（すこと（巧緻巧緻巧緻巧緻よりよりよりより拙速拙速拙速拙速））））

・ 確信を持てなくても先ず行動すれば、新しい知恵がでる

6. 設備設備設備設備（（（（IT）改善よりも、人の動き、しく）改善よりも、人の動き、しく）改善よりも、人の動き、しく）改善よりも、人の動き、しくみみみみの改善の改善の改善の改善

・ まずはプロセス改善、設備やITの導入は最後

TPS導入の成導入の成導入の成導入の成功要件功要件功要件功要件

� あるべき姿に向けて 改善し続ける人間集団を創る�“連続した流れ”の構築に向け、徹底したムダの排除

TPSの求める本質

トトトトッッッップのコプのコプのコプのコミッミッミッミットメントがまトメントがまトメントがまトメントがまず第一ず第一ず第一ず第一

ななななぜぜぜぜ、な、な、な、なぜぜぜぜをををを5回回回回でででで真因真因真因真因のののの追究追究追究追究

①①①①単純単純単純単純な表現な表現な表現な表現②因果関係②因果関係②因果関係②因果関係はははは逆逆逆逆も成り立つかも成り立つかも成り立つかも成り立つか③③③③問題は問題は問題は問題は事実事実事実事実に基づき、に基づき、に基づき、に基づき、拡拡拡拡散しない散しない散しない散しない

ななななぜぜぜぜ機械は機械は機械は機械は止止止止ままままっっっったのかたのかたのかたのか 過負荷過負荷過負荷過負荷ででででヒヒヒヒューューューューズが切れズが切れズが切れズが切れたたたた

ななななぜぜぜぜ、、、、過負荷過負荷過負荷過負荷になになになになっっっったかたかたかたか 軸受軸受軸受軸受部の部の部の部の潤滑が不十潤滑が不十潤滑が不十潤滑が不十分分分分

ななななぜ十ぜ十ぜ十ぜ十分に分に分に分に潤滑潤滑潤滑潤滑しないかしないかしないかしないか 潤滑潤滑潤滑潤滑ポンプポンプポンプポンプががががくくくくみ上げみ上げみ上げみ上げていないていないていないていない

ななななぜ十ぜ十ぜ十ぜ十分にく分にく分にく分にくみ上げみ上げみ上げみ上げないのかないのかないのかないのか ポンプのポンプのポンプのポンプの軸が磨耗軸が磨耗軸が磨耗軸が磨耗してしてしてしてガガガガタタタタガガガガタタタタ

ななななぜ磨耗ぜ磨耗ぜ磨耗ぜ磨耗したのかしたのかしたのかしたのか 濾過濾過濾過濾過機機機機ががががついてなくついてなくついてなくついてなく切粉が入っ切粉が入っ切粉が入っ切粉が入ったたたた

1回目回目回目回目

2回目回目回目回目

3回目回目回目回目

4回目回目回目回目

5回目回目回目回目

機械が動かなくなった機械が動かなくなった機械が動かなくなった機械が動かなくなった

再再再再発発発発防止対策防止対策防止対策防止対策：：：： ストレーストレーストレーストレーナナナナの取付けの取付けの取付けの取付け

TPSによる人材育成の肝は「なぜなぜ分析」による真因の追究(注）ロジカルシンキングにより実践注）ロジカルシンキングにより実践注）ロジカルシンキングにより実践注）ロジカルシンキングにより実践訓練可能訓練可能訓練可能訓練可能

ものづくりのものづくりのものづくりのものづくりの強み強み強み強みをソフト開発へをソフト開発へをソフト開発へをソフト開発へ

１１１１．世．世．世．世界の界の界の界のデデデデフフフファァァァクト、リーン方式（クト、リーン方式（クト、リーン方式（クト、リーン方式（＝＝＝＝TPS)のののの気気気気づきづきづきづき・国内外のソフトのTPS/アジャイル、PM推進団体、ユーザとの連携・TPS×ＩＴソフトは、一般社団法人ESD21の重要なミッション

２２２２．．．．「「「「明明明明るいるいるいるい職職職職場づくり」で人の場づくり」で人の場づくり」で人の場づくり」で人の活性活性活性活性化化化化３３３３．．．．「人月「人月「人月「人月ベベベベースのースのースのースの契約契約契約契約」方式からの」方式からの」方式からの」方式からの脱皮脱皮脱皮脱皮

（例）人月契約（50%）＋パーフォーマンスベース契約（50%）４．４．４．４．ソフト開発プロセスの改革、情報ソフト開発プロセスの改革、情報ソフト開発プロセスの改革、情報ソフト開発プロセスの改革、情報ササササーーーービビビビス産業のス産業のス産業のス産業の構造構造構造構造改革改革改革改革

・・・・受託開発からパッケージ、フレームワーク（プラットフォーム）の適用・・・・ TPS/アジャイル開発、アジャイルPM、ソフトの多能工化・多重下請け業界構造による伝言ゲームからの脱皮・・・・ウォータフォール型（TPSにおけるロット流し）からの脱皮は必然。奥田（元経団連会長）「変革に反対する者は、横で黙っていてくれ」

・・・・安易なオフショアリングは、何ら根本的な解決策にはならない。オフショアなら中国の1/10の労賃で親日的、かつ勤勉なミヤンマー

ソフトづくり（組込系、エンタプライズ系）の生産性の低さが全ての業種の足を引っ張り、日本経済の成長を減退させる

TPSは「人間は「人間は「人間は「人間性尊重性尊重性尊重性尊重」、アジャイルソフト開発の」、アジャイルソフト開発の」、アジャイルソフト開発の」、アジャイルソフト開発の原点原点原点原点ははははTPSの「人のの「人のの「人のの「人の活性活性活性活性化」化」化」化」

要求分析から実装に至るまでをいくつかの段階に分割し、１段階ずつ開発を進める

ソフトの価ソフトの価ソフトの価ソフトの価値値値値とソフト開発プロセスとソフト開発プロセスとソフト開発プロセスとソフト開発プロセス

要求定義

仕様設計

テスト

実装

ソフト設計

コード作成

大規模かつ長期に渡る要求を分割して、複数回に分け開発・提供

システム完成度

システム範囲

機能

１

機能

２

機能

３機能

４

機能

５

ウォータフォール

期間

顧客と開発者の距離を縮め、要求から実装へのQCDと顧客満足を最大化することが主眼

ウォータフォール型 スパイラル型 アジャイル型

計画立案

仕様設計

ソフト設計

要求定義

テスト 実装コード作成

TPS流に言えば、ITシステム（ソフト）の顧客に対する付加価値は動く オブジェクトコードだけ。仕様書や部厚い設計図書ではない。

日本の日本の日本の日本の強み強み強み強み、、、、チチチチームワークによるームワークによるームワークによるームワークによる改善改善改善改善

１．情報（方針、販売、生産、品質）の共有化と共通認識１）見える化２）標準づくり（標準無ければ改善なし）３）チームによる改善・QCサークル発表会などによる知識の交換 ・知識、技能の伝承・個人（チーム）、組織力ＵＰのためのベクトル合わせ

・組織としての能力開発 (多能工化へのスキルマップ）

２．改善は職場の5Sから３．なんでも話せる職場づくり

・あいさつ ・朝のミーティング ・休憩所での雑談 ・インフォーマル活動

組織としてのベクトル合わせ

TPS/リーンリーンリーンリーン視点視点視点視点でのソフト開発へのアプローでのソフト開発へのアプローでのソフト開発へのアプローでのソフト開発へのアプローチチチチ

１．ソフトウェア開発の職場を明るくして、人と組織の１．ソフトウェア開発の職場を明るくして、人と組織の１．ソフトウェア開発の職場を明るくして、人と組織の１．ソフトウェア開発の職場を明るくして、人と組織の

活性化を図る役割はマネージャーにあり活性化を図る役割はマネージャーにあり活性化を図る役割はマネージャーにあり活性化を図る役割はマネージャーにあり

２．全体システムの見える化（鳥瞰・俯瞰）の努力を２．全体システムの見える化（鳥瞰・俯瞰）の努力を２．全体システムの見える化（鳥瞰・俯瞰）の努力を２．全体システムの見える化（鳥瞰・俯瞰）の努力を

３．計画（３．計画（３．計画（３．計画（Push)はあくまでも仮決めはあくまでも仮決めはあくまでも仮決めはあくまでも仮決め(内示）、お客様の内示）、お客様の内示）、お客様の内示）、お客様の

Pullでソフトづくりをでソフトづくりをでソフトづくりをでソフトづくりを

4. ソフトウェア開発プロセスの見える化に知恵を出し改善ソフトウェア開発プロセスの見える化に知恵を出し改善ソフトウェア開発プロセスの見える化に知恵を出し改善ソフトウェア開発プロセスの見える化に知恵を出し改善

５．ものづくりの５．ものづくりの５．ものづくりの５．ものづくりのCE/SEやリードタイム短縮から学ぶやリードタイム短縮から学ぶやリードタイム短縮から学ぶやリードタイム短縮から学ぶ

６．スキルマップ作成（６．スキルマップ作成（６．スキルマップ作成（６．スキルマップ作成（ETSS)による計画的なマルチによる計画的なマルチによる計画的なマルチによる計画的なマルチ

スキル人材（多能工）の養成スキル人材（多能工）の養成スキル人材（多能工）の養成スキル人材（多能工）の養成

TPS/リーン方式の求める姿はソフトづくりと同じ

ものづくり現ものづくり現ものづくり現ものづくり現場場場場のののの「見「見「見「見える化える化える化える化」」」」

・「見える化」による、問題点の顕在化、対策をし易くする。・全ての関係者が問題点や対策状況を共有化し、

仕事のベクトルが合う、全員参加を可能とする

「見える化」は、管理の道具でなく、改善するための「活動ボード」

品質ボード

・・・・部・・・・部・・・・部・・・・部課課課課係係係係

１１１１/Y

上位方針上位方針上位方針上位方針

標準作業票標準作業票標準作業票標準作業票

ポカヨケ工程一覧表ポカヨケ工程一覧表ポカヨケ工程一覧表ポカヨケ工程一覧表

ＧＬの巡回品質監査ＧＬの巡回品質監査ＧＬの巡回品質監査ＧＬの巡回品質監査

品質スキル評価表品質スキル評価表品質スキル評価表品質スキル評価表

加工ライン不良発生状況加工ライン不良発生状況加工ライン不良発生状況加工ライン不良発生状況基盤別不良状況基盤別不良状況基盤別不良状況基盤別不良状況

BP-1210不良状況不良状況不良状況不良状況組付ライン不良発生状況組付ライン不良発生状況組付ライン不良発生状況組付ライン不良発生状況

加工ライン問題点対策計画表加工ライン問題点対策計画表加工ライン問題点対策計画表加工ライン問題点対策計画表

1/Y

1/M

①② ③

④⑤

見直し、確認の頻度

アンドンアンドンアンドンアンドン (表示盤表示盤表示盤表示盤)

ここここれもれもれもれも見見見見える化の一つ、える化の一つ、える化の一つ、える化の一つ、QC 7つつつつ道具道具道具道具

1. Histograms2. Pareto Charts3. Cause and Effect

Diagrams4. Run Charts5. Scatter Diagrams6. Flow Charts7. Control Charts

-日本の製造業の伝統的なマネジメントツール-製造現場の平均的な作業者がデータ解析・解読し、品質管理に役立つ７つの「見える化」ツール-ツールは企業、管理者、現場作業者のあらゆる層で使用される

Effect

Cause

Run Charts Scatter Diagrams

Flow Charts

Histograms

Control Charts

Cause and Effect Diagrams

Pareto Charts

The Seven Tools

システムブロック図

従 来 TLSCの活用

担当者

管理者・ユーザを交えた検討

管理者・ユーザには理解難

• 生産・物流分野情報システムの企画・検討

ｼｽｼｽｼｽｼｽﾃﾑ･ﾌﾃﾑ･ﾌﾃﾑ･ﾌﾃﾑ･ﾌﾟﾛﾟﾛﾟﾛﾟﾛｾｾｾｾｽの見える化ｽの見える化ｽの見える化ｽの見える化

• 生産・物流分野情報システムの企画・検討

• 業務プロセス分析・スリム化• システムの開発

ｺﾝﾋﾟｭｰﾀ

機能図

工程制御図

工程図

工程管理

基本構造図 床裏ブース

はねだし

システム範囲システムの狙い････････

建 付

Ｗ

吊上げ シーラ電着

タグ交換

正常シーラ

建付

ﾏｸﾞｶｰﾄﾞを読ませる

ＩＤタグに車両情報を書込む

コンベアを停止させる

書込ＯＫ？NG

OK続行

車両番号検索

車両到着を知る車両到着を知る

ﾏｸﾞｶｰﾄﾞ入力を促す

車両情報一時保管

車両番号認識

ＩＤタグ用に車両仕様編集

システムシステムシステムシステム/プロセスのプロセスのプロセスのプロセスの見見見見える化える化える化える化例例例例（トヨタ）（トヨタ）（トヨタ）（トヨタ）

TLSC=Total Link System Chart

現在1000枚？

ソフト開発におけるソフト開発におけるソフト開発におけるソフト開発における「見「見「見「見える化える化える化える化」」」」「見える化」は管理のためではなく、改善のための道具「見える化」も標準の一つ。知恵と改善でレベルアップ

現状が見える

結果が出る

異常が判る

改善が進む

・全体システム・顧客の要求、機能優先度・各作業工程、進捗・ムダ、正味作業、付帯作業・手戻り、バグなど品質問題・スキルマップ（多能工化）・改善提案と優秀提案

「見える化」

・毎日朝一番の立ちミーティング・改善活動サークル、発表と表彰

１．明るい、話し合える職場風土づくり・改善・改革へのトップのコミットメントとリーダシップ・現場の改善（5S、コーディング作法、ムダ排除、明るい職場）

２．ウォータフォール（1900年のFord）型のソフト開発は過去の遺物・ソフト開発作業の大部屋化、コンカレント化・ソフト開発作業の流れ化、工程のロット流しから1個流し・計画（PUSH)は目安、実需（確かな仕様）によるPULLで作成・遅れ進み、品質、価値作業（コーディング）の「見える化」・多能工、完結工程、セル生産など、働く人の満足感

３．フレームワーク化、コンポーネント化、自動化ツール・プロダクト（部品、モジュール、車台）資産、自動化ツール・フレームワーク（車台など共通部分）とコンポーネント（部品）

TPSのソフト開発プロセスへのアプローのソフト開発プロセスへのアプローのソフト開発プロセスへのアプローのソフト開発プロセスへのアプローチチチチ

「見える化」と明るい職場づくりがソフト開発現場改善の第一歩

ロット生産から一ロット生産から一ロット生産から一ロット生産から一個個個個流し流し流し流し製造業だけでなく全てのビジネス活動はリーン方式へ転換しつつある。製造業だけでなく全てのビジネス活動はリーン方式へ転換しつつある。製造業だけでなく全てのビジネス活動はリーン方式へ転換しつつある。製造業だけでなく全てのビジネス活動はリーン方式へ転換しつつある。ソフトづくりダケは前時代的ウォータフォール型なのは何故なのか？ソフトづくりダケは前時代的ウォータフォール型なのは何故なのか？ソフトづくりダケは前時代的ウォータフォール型なのは何故なのか？ソフトづくりダケは前時代的ウォータフォール型なのは何故なのか？

A:仕様設計 B:ソフト設計C:コーディング D:テスト E:実装

A B C D E

・・・・TPS/リーンリーンリーンリーン・アジャイル・アジャイル・アジャイル・アジャイル・コンカレント、・コンカレント、・コンカレント、・コンカレント、・ユニケージ（・ユニケージ（・ユニケージ（・ユニケージ（USP研研研研)

ソフトづくりソフトづくりソフトづくりソフトづくり

ABCDE

ABCDE

ABCDE

ABCDE

ABCDE

リードタイム （日、週）

リードタイム （分）

リーン生産＝連続した流れ生産

マスプロダクション＝バッチ/大ロット生産

モノモノモノモノづくりづくりづくりづくり フフフフォォォォード方式ード方式ード方式ード方式ウォウォウォウォータフータフータフータフォォォォール型ール型ール型ール型

TPS/アジャイル型アジャイル型アジャイル型アジャイル型

トヨタ方式トヨタ方式トヨタ方式トヨタ方式

単能工化

・リードタイム短縮・PDCAを速く回す・手戻りを速く・仕事の達成感

多能工化

品質不品質不品質不品質不具合は具合は具合は具合は

短時間短時間短時間短時間にににに修正修正修正修正

PushBottlenecks

Space Wating timeWIP

CustomerPull

Each Manufacturing Process means each paperclip

Eliminate BottlenecksConstruct flow processReduce working space Improve quality

Pull システムシステムシステムシステムTPS ははははおおおお客客客客様様様様ののののPullをををを起点起点起点起点としとしとしとしたたたた連連連連続続続続ししししたたたた流流流流れれれれのののの構築構築構築構築Pushダダダダケケケケ、、、、Pullダダダダケケケケはありはありはありはあり得得得得ない。ない。ない。ない。Push & Pull がががが当た当た当た当たり前り前り前り前

A B C

TPS/Agile Process

Waterfall ProcessPush Process

Pull Process

CustomerPull

顧客顧客顧客顧客ののののPush( 顧客顧客顧客顧客のののの要望＝内示要望＝内示要望＝内示要望＝内示））））

顧客顧客顧客顧客ののののPush ( 確確確確定した定した定した定した仕様仕様仕様仕様)

Pull based process

Push based process

A B C D E

アジャイル方式のアジャイル方式のアジャイル方式のアジャイル方式の勧勧勧勧めめめめ

A:仕様設計B:ソフト設計C:コーディングD:テストE:実装

・開発工程のコンカレント化・ロット生産から1個流し・お客様引き（実需）に応じた製作、納品・こまめなPDCAサイクル・仕事の平準化、リズム感・在庫、滞留を無くす（リードタイム短縮）・スキルマップ作成による多能工化

仕事の流れ

ユーザ

発注者 ITベンダ１ ITベンダ２ ITベンダ３

ITベンダ２ITベンダ３ITベンダ３設計のコラボレーション

製作（創作）のコラボレーション

ユーザ

・・・・ウォウォウォウォータフータフータフータフォォォォール型（フール型（フール型（フール型（フォォォォード方式）からアジャイル・リーン型（トヨタ方式）ード方式）からアジャイル・リーン型（トヨタ方式）ード方式）からアジャイル・リーン型（トヨタ方式）ード方式）からアジャイル・リーン型（トヨタ方式）ヘヘヘヘ・・・・顧顧顧顧客とのコラ客とのコラ客とのコラ客とのコラボボボボレーションにレーションにレーションにレーションによよよよるセル型ソフトるセル型ソフトるセル型ソフトるセル型ソフト設計設計設計設計方式（方式（方式（方式（設計設計設計設計・制作の・制作の・制作の・制作の統合統合統合統合）へ）へ）へ）へ

仕事の流れはコンカレントに仕事の流れはコンカレントに仕事の流れはコンカレントに仕事の流れはコンカレントにTPS視点視点視点視点でのソフト開発の改善でのソフト開発の改善でのソフト開発の改善でのソフト開発の改善点点点点

A B C D E

仕事仕事仕事仕事のののの流れ流れ流れ流れ

ABCDE

ABCDE

ABCDE

ABCDE

ABCDE

PM視点視点視点視点のソフトウェアづくり手法のソフトウェアづくり手法のソフトウェアづくり手法のソフトウェアづくり手法

１．プロジェクトマネジメント（PM)とはプロジェクト（非定常業務）を進めるに当たって、ステークホルダーのニーズや期待を満足させ、さらにそれ以上の成果を出すため、経験、知識、ツール、技法をプロジェクト活動に適用すること

２．黒岩のPM手法を学んだ原点・TECS（衣浦、田原） ・東京本社ビル建設 ・ TPSのITシステム化

３． PMに関係する技法

� PERT（（（（ Program Evaluation and Review Technique)1958年米DoDのポラリス発射弾道ミサイル計画で開発

� CPM(Critical Pass Method ））））上記PERTと同時期デュポン社がプラント建設のコスト最適化に開発

� PMBOK（（（（Project Management Body of Knowledge)1987 ：Project Management Institute (PMI)

� P2M（（（（Project Program Management)2001年,現在の日本PM協会（PMAJ)

�CCPM（（（（Critical Chain Project Management ））））1997年、ゴールドラットにより提唱されたTOCのPM手法

� Defines 5 main processes:– Initiating －－－－Planning– Executing －－－－Controlling– Closing� Defines 9 knowledge areas:

– Project Scope Management– Project Integration

Management– Project Time Management– Project Cost Management– Project Quality Management– Project HR Management– Project Risk Management– Project Procurement

Management– Project Communications

Management

PMBOK とととと P2M

プロジェクトマネジメントプロジェクトマネジメントプロジェクトマネジメントプロジェクトマネジメント①定義、基本属性、枠組②プロジェクトマネジメント共通観③複合マネジメント④個別マネジメント⑤複合マネジメントスキル

プログラムマネジメントプログラムマネジメントプログラムマネジメントプログラムマネジメント①定義、基本属性、枠組②プロファイリングマネジメント③プログラム基盤④アーキテクチャマネジメント⑤統合マネジメント⑥プラットフォームマネジメント⑦プログラムライフサイクルマネジメント⑧価値指標マネジメント

個別個別個別個別マネジメントフレームマネジメントフレームマネジメントフレームマネジメントフレーム

戦略マネジメント

目標マネジメント

リスクマネジメント

関係性マネジメント

システムマネジメント

プロジェクトファイナンスマネジメント

組織マネジメント

資源マネジメント

情報マネジメント

バリューマネジメント

コミュニケーションマネジメント

「先達はあらま「先達はあらま「先達はあらま「先達はあらまほほほほしきものなり」しきものなり」しきものなり」しきものなり」PMをををを学び学び学び学び、、、、実践実践実践実践し自社にし自社にし自社にし自社に合うや合うや合うや合うやり方を確立り方を確立り方を確立り方を確立。。。。PM手手手手法は、エンジニアリン法は、エンジニアリン法は、エンジニアリン法は、エンジニアリンググググ業界の人達の業界の人達の業界の人達の業界の人達の知知知知見見見見。。。。なになになになにごごごごともともともとも「「「「守破離守破離守破離守破離」」」」はははは大切。大切。大切。大切。

エントリーエントリーエントリーエントリー＜＜＜＜PMBOK＞＞＞＞ ＜＜＜＜P２２２２M＞＞＞＞

TPSからからからからCCＰＭＰＭＰＭＰＭへへへへ

仕事を要素分解して、標準工程、標準時間設定が決め手第一ステップ; 仕事を単位時間に細分化（分、時間、日、週）第二ステップ： 細分化された標準工程と標準時間の設定第三ステップ： 遅れを認めてマージン（サバ読み）の集約（プロマネへ）第四ステップ; ムダの削減と付加価値のない付帯作業を無くす

PERT/CPMとTPSからTOC/CCPMへ

（１）必要なタスクの洗い出し （２）PERT/CPMスケジューリング

（３）プロジェクトのバッファー（余裕）を短縮(1/2程度） （４）PMマネージャー

により一括して

バッファー管理（５）再スケジュールと

バッファーによるPM

マージン（余裕）の管理はPMのマネージャに

A3A

B

C

A1

A2

C1B2

B1

B3

C2

A

B

C

A1 A2A3

B1 B2 B3

C1 C2時間

リードタイムリードタイムリードタイムリードタイム短縮短縮短縮短縮

CCPMは仕事を行う人の心理を考慮した手法(仕事のサバ読み、パーキンソンの法則など）

81

リードタイム短縮の事リードタイム短縮の事リードタイム短縮の事リードタイム短縮の事例例例例

①リードタイムは、ジャストインタイム実現の重要なメジャー

②生産リードタイムは加工時間と滞留時間から構成される

③滞留時間は、加工時間の数十倍から数百倍の時間かかる

④リードタイムの短縮は、滞留時間をいかに減らすかがポイント

⑤滞留時間は、仕掛在庫数に比例する

改善前

改善後

３日短縮

生産リードタイム ＝ 加工時間＋ 滞留時間

実装

工程

実装

工程

仕掛

検査

工程

サブ組

仕掛半田

工程

リードタイム＝４日間

洗浄

工程

洗浄

仕掛

検査

仕掛

サブ組

工程半田

仕掛

検査

包装

付加価値付加価値付加価値付加価値 付帯業務付帯業務付帯業務付帯業務 ムダムダムダムダ実装・検査工

程

実装・

洗浄

仕掛

洗浄

工程

サブ組・

半田検

査包装

リードタイム＝１日

82

タクトタイムによる仕事の再タクトタイムによる仕事の再タクトタイムによる仕事の再タクトタイムによる仕事の再編編編編成成成成

残す作業要素

0作業者数1 2 3 5 6 7 8 9

作業時間作業時間作業時間作業時間

60sec.

30sec.

３．作業要素を再編成する３．作業要素を再編成する３．作業要素を再編成する３．作業要素を再編成する

作業者数1 2 3 4 5 6 8 9

60sec.

30sec.

0

再編成する

作業要素

作業時間作業時間作業時間作業時間

４．作業バランスの再編成と４．作業バランスの再編成と４．作業バランスの再編成と４．作業バランスの再編成と省人化省人化省人化省人化 （（（（5人へ）人へ）人へ）人へ）

タクトタイムタクトタイムタクトタイムタクトタイム

1 3 6 2 3 4 5 6 7 80

作業要素

作業時間作業時間作業時間作業時間

60sec.

30 sec.

１．作業を要素作業に分解する１．作業を要素作業に分解する１．作業を要素作業に分解する１．作業を要素作業に分解する

作業者数

2 4 50

ムダムダムダムダ

作業時間作業時間作業時間作業時間

60sec.

30sec.

２．作業のムダを削減する２．作業のムダを削減する２．作業のムダを削減する２．作業のムダを削減する

01 2 3 5 6 8

作業者数

8人の作業から5人の作業へ（3人の省人化）

タクトタイムタクトタイムタクトタイムタクトタイム

タクトタイムタクトタイムタクトタイムタクトタイム タクトタイムタクトタイムタクトタイムタクトタイム

ムダの削減

ラインストップ

人と組織人と組織人と組織人と組織細胞細胞細胞細胞の活の活の活の活性性性性化化化化

・組織細胞の活性化 ・メンバーの意欲と活力を高める職場形成・個人の気（やる気、元気、活気、士気など）をUPするしくみづくり

ｺﾐｭﾆｹｰｼｮﾝｺﾐｭﾆｹｰｼｮﾝｺﾐｭﾆｹｰｼｮﾝｺﾐｭﾆｹｰｼｮﾝ

仲仲仲仲間間間間意識意識意識意識のののの醸成醸成醸成醸成

改善改善改善改善意識意識意識意識の高の高の高の高揚揚揚揚

問題意識問題意識問題意識問題意識の共有化の共有化の共有化の共有化おおおお客客客客様様様様重重重重視視視視

絶絶絶絶ええええざざざざる改善る改善る改善る改善 全全全全員参員参員参員参加加加加

調和調和調和調和あるあるあるある成長成長成長成長Harmonious Growth

Harmonious Growth：：：：1997年に年に年に年に策策策策定されたトヨタの定されたトヨタの定されたトヨタの定されたトヨタのグローグローグローグローババババルビジョンルビジョンルビジョンルビジョン2005の理の理の理の理念念念念

１．自律 (Autonomy) ２．責任 (Responsibility) ３．達成 (Achievement) ４．適性 (Opportunity)５．仕事そのもの(the work itself) ６．向上 (Advancement)７．評価 (Recognition)

人はいかなる人はいかなる人はいかなる人はいかなる時時時時にににに仕事仕事仕事仕事にににに意欲意欲意欲意欲、、、、満足満足満足満足を感を感を感を感じじじじるかるかるかるか？？？？（日（日（日（日米米米米の調査結の調査結の調査結の調査結果果果果はははは同じ同じ同じ同じ））））

イノベーションとイノベーションとイノベーションとイノベーションと改善改善改善改善のサイクルのサイクルのサイクルのサイクル

TTTTimeimeimeime

2222

2222

1111

1111

継続継続継続継続的改善的改善的改善的改善活活活活動動動動

①①①①イノベーション：イノベーション：イノベーション：イノベーション： 業業業業務務務務改改改改革革革革、、、、BPBPBPBPR, ITR, ITR, ITR, IT活用活用活用活用

②②②②改善：創改善：創改善：創改善：創意意意意工工工工夫夫夫夫、、、、QQQQCCCCササササークル、ークル、ークル、ークル、TTTTPPPPSSSSなどなどなどなど

②②②② 改善改善改善改善

①①①①イノベーションイノベーションイノベーションイノベーション

・「改善する、活気ある」職場風土・「改善する、活気ある」職場風土・「改善する、活気ある」職場風土・「改善する、活気ある」職場風土をいかにして醸成するかをいかにして醸成するかをいかにして醸成するかをいかにして醸成するか・イノベーションと改善（・イノベーションと改善（・イノベーションと改善（・イノベーションと改善（TPS/アジャイルへの転換はイノベーション）アジャイルへの転換はイノベーション）アジャイルへの転換はイノベーション）アジャイルへの転換はイノベーション）・・・・PDCAサイクルを速め、サイクルを速め、サイクルを速め、サイクルを速め、QCD向上への改善活動の促進向上への改善活動の促進向上への改善活動の促進向上への改善活動の促進

欧米の実態？

②②②②改善改善改善改善

①①①①イノベーションイノベーションイノベーションイノベーション

ビジネスビジネスビジネスビジネス環境分析環境分析環境分析環境分析

プロダクトイノベーションプロダクトイノベーションプロダクトイノベーションプロダクトイノベーション

新新新新ビジネスモビジネスモビジネスモビジネスモデデデデル構ル構ル構ル構想想想想

プロセスイノベーションプロセスイノベーションプロセスイノベーションプロセスイノベーション

現状の姿

あるべき姿

PDCAのサイクルを速やかに回す

SSSSystemystemystemystem（（（（ProProProProdddduuuucccct)t)t)t)

levellevellevellevel

TPSからソフトのからソフトのからソフトのからソフトのTPS/Agile , さらにさらにさらにさらに APMへへへへ

1. “ リーンリーンリーンリーン” (TPS) のののの気気気気づきづきづきづき2. 5Sはははは最最最最初の初の初の初の取取取取り組り組り組り組みみみみ3. 改善の改善の改善の改善の道具道具道具道具、「、「、「、「みみみみえる化」える化」える化」える化」4. ムダムダムダムダ(waste) の定の定の定の定義義義義とムダ排除とムダ排除とムダ排除とムダ排除5. ““““ななななぜぜぜぜななななぜ”ぜ”ぜ”ぜ”をををを5回回回回(真因真因真因真因のののの追求追求追求追求)

� あるべき姿に向けてあるべき姿に向けてあるべき姿に向けてあるべき姿に向けて 改善し改善し改善し改善し続続続続ける人間ける人間ける人間ける人間集団集団集団集団をををを創創創創るるるる�モノモノモノモノ(製造製造製造製造）と情報（ソフト）の“連）と情報（ソフト）の“連）と情報（ソフト）の“連）と情報（ソフト）の“連続続続続ししししたたたた流流流流れれれれ”を”を”を”をつつつつくるくるくるくる

6.リードタイム短縮リードタイム短縮リードタイム短縮リードタイム短縮7.お客様のお客様のお客様のお客様のPull8.平平平平準化準化準化準化9.標準作業標準作業標準作業標準作業10.多能工多能工多能工多能工 (スキルマップ）スキルマップ）スキルマップ）スキルマップ）

ものづくりのものづくりのものづくりのものづくりのTPS/Lean

ソフトのソフトのソフトのソフトのTPS/Lean/Agile 転換転換転換転換にににに向向向向けてけてけてけて

・トップによるTPS/Agile転換は、企業生き残りの業務改革・ウォータフォール型から人間性尊重のTPS/Agileは歴史的必然・「やる気ワクワク」で出社する、明るい職場づくりは管理者の役割・トップは、社員の自己/相互啓発 に多くの機会を

APM= Agile Project Management

有有有有難難難難ううううござござござございいいいまままましたしたしたした

・拘らない心、捉われない心、偏らない心・拘らない心、捉われない心、偏らない心・拘らない心、捉われない心、偏らない心・拘らない心、捉われない心、偏らない心,広く、広くもっと広く、これ般若信教、空の心なり広く、広くもっと広く、これ般若信教、空の心なり広く、広くもっと広く、これ般若信教、空の心なり広く、広くもっと広く、これ般若信教、空の心なり

・障子を開けてみよ、外は広いぞ・障子を開けてみよ、外は広いぞ・障子を開けてみよ、外は広いぞ・障子を開けてみよ、外は広いぞ （豊田佐吉）（豊田佐吉）（豊田佐吉）（豊田佐吉）

（社）持続可能なモノづくり・人づくり支援協会（ESD21)会長NPO法人「ものづくりAPS推進機構」理事長

九州工業大学大学院客員教授

黒岩惠 （ skuro@esd21.jp）