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7/17/2019 DescripcionProyecto Urraca1.Compressed

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Descripción del Proyecto parala Perforación Exploratoria deHidrocarburos en Urraca 1(Permiso Urraca)

Preparado para:

BNK Sedano Hidrocarburos, S.L.U. Empresa subsidiaria de BNK Petroleum, Inc

Diciembre 2014

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ERM 4-1 BNK PETROLEUM

ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL U RRACA 1

4

DESCRIPCIÓN DE PROYECTO

4.1

I NTRODUCCIÓN

BNK Sedano Hidrocarburos, S.L.U , filial española de BNK Petroleum Inc. (BNK),tiene interés en realizar exploraciones de hidrocarburos (en concreto del

potencial contenido en formaciones “shale1”) dentro del Permiso de Investigaciónde Hidrocarburos Urraca, localizado en las provincias de: Burgos, en laComunidad Autónoma de Castilla y León; y Álava, en la ComunidadAutónoma del País Vasco (España).

El hidrocarburo se encuentra en diferentes reservas subterráneas a lo largo delmundo. El shale hace referencia al hidrocarburo que se encuentra confinado enel interior de formaciones rocosas de tipo sedimentario (ver Figura 4.1). Laexploración de formaciones tipo shale combina dos métodos bien conocidos ycontrastados: (1) perforación de pozo y, a continuación, (2) fracturación/estimulación hidráulica que permite extraer el hidrocarburo presente en la

formación rocosa.

Figura 4.1 Formaciones de gas natural

Fuente: US Geological Survey

Para dar cumplimiento a los compromisos adquiridos en el Permiso de

Investigación de Hidrocarburos de Urraca, BNK tiene prevista la perforación dehasta seis pozos exploratorios en todo el Permiso Urraca (emplazamientos

1El término inglés “shale hydrocarbons” ´no tiene una traducción unívoca en castellano. A menudo se utilizan los términos

“hidrocarburo de pizarra” o “hidrocarburos no convencionales” pero en este documento se ha optado por mantener eltérmino genérico inglés “Shale” ya que también es comúnmente empleado en la bibliografía en castellano.





Urraca 1, 2 y 3) en un periodo total de 5 años (un máximo de dos pozos poremplazamiento). Según el plan de labores para el mencionado permiso, en lospróximos tres años se acometerán los trabajos de exploración en losemplazamientos Urraca 1, 2 y 3, cuyos Estudios de Impacto Ambiental sepresentarán de forma separada, uno para los emplazamiento Urraca 2 y 3 yotro para el emplazamiento Urraca 1, este último a ser descrito en el presentedocumento.

4.2

LOCALIZACIÓN DEL P ROYECTO

El emplazamiento Urraca 1 se localizará en la provincia de Burgos; en elmunicipio de Villarcayo de Merindad de Castilla la Vieja (ver Figura 4.2).

Figura 4.2 Localización del emplazamiento Urraca 1

Fuente: ERM, 2014

Las coordenadas específicas para el emplazamiento se presentan en la Tabla

4.1

Tabla 4.1 Parcela para ubicación del emplazamiento Urraca 1

Coordenadas ETRS 89 (HUSO 30)Urraca 1 4.750.989,769N 455.474,320E

Fuente: BNK, 2014

En el proceso de selección de emplazamientos se han integrado criteriostécnicos, ambientales y sociales (inicialmente establecidos en los Documentos





Ambientales2-DA- relativos al área de interés Urraca 1), con el objetivo deminimizar potenciales impactos en el medio ambiente, y sobre las actividadeshumanas en los alrededores de los emplazamientos.

Entre los principales criterios que se han considerado en la selección delemplazamiento se encuentran los siguientes, tal y como se describe a lo largodel Capítulo 3 - Descripción de alternativas y del Capítulo 5 - Inventario ambiental y

social: Maximización de las distancias a zonas pobladas o a lugares de interés

cultural.

Evitación de áreas protegidas y áreas de conservación.

Minimización de las necesidades de crear accesos al emplazamiento(carreteras o caminos).

Selección de emplazamientos con la menor vegetación natural posible(especialmente áreas forestales y hábitats de interés comunitario).

Minimización de áreas con cultivos de carácter permanente (porejemplo, árboles frutales).

Selección de emplazamientos que impliquen las menores necesidadesde trabajos de obra civil posibles (por ejemplo, nivelaciones deterreno).

Criterios geológicos, como la potencial presencia de fallas.

Normas urbanísticas.

Como resultado de este exhaustivo proceso se ha seleccionado el siguienteemplazamiento para las actividades de exploración (Tabla 4.2).

Tabla 4.2 Parcela para ubicación del emplazamiento Urraca 1

Urraca 1

Municipio Villarcayo

Polígono 537Parcela 3187Uso Agrícola cultivo anual

Fuente: ERM, 2014

El emplazamiento se sitúa a más de un kilómetro de poblaciones y deespacios naturales protegidos.

En las Figura 4.2 del apartado 4.2 y Figura 4.6 del apartado 4.4.2 del presente

capítulo se representa la situación del emplazamiento, así como las vías deacceso consideradas.

2Documento Ambiental para la Perforación Exploratoria de Hidrocarburos en Urraca 1 (Permiso Urraca). Documento

Ambiental para la Perforación Exploratoria de Hidrocarburos en Urraca 2 (Permiso Urraca). Documento Ambiental para laPerforación Exploratoria de Hidrocarburos en Urraca 3 (Permiso Urraca). ERM, 2013.





4.3

P ROGRAMA DE T RABAJO

El programa de trabajo de un Proyecto de exploración debe ser flexible, encuanto a las operaciones específicas a realizar, para poder así adaptarse a losresultados obtenidos en sus diferentes fases de trabajo. Esta flexibilidadpermite la obtención de un mayor rango de datos y evaluar de un modo máspreciso el potencial económico del recurso contenido en el reservorio de laconcesión.

A pesar de presentar un programa de trabajo flexible, se presentan acontinuación los 3 diferentes tipos de pozo considerados y las opciones poremplazamiento que resultan de la combinación de dichos tipos de pozos.

Pozo Vertical (V): perforación de un pozo vertical, recuperación detestigos y datos geológicos, estimulación hidráulica y pruebas deproducción.

Pozo Vertical con reentrada horizontal (RE): perforación de un pozovertical, recuperación de testigos y datos geológicos, posteriorperforación de un tramo horizontal desde el mismo pozo. El tramohorizontal será objeto de estimulación hidráulica y loscorrespondientes pruebas de producción.

Pozo Horizontal (H): perforación de un pozo horizontal, estimulaciónhidráulica del tramo horizontal y pruebas de producción.

La siguiente figura presenta de manera esquemática un perfil de los tres tiposde pozos descritos anteriormente.

Figure 4.3 Esquema de tipos de pozo considerados

Fuente: BNK, 2014





4.3.1

Opciones por emplazamiento

La combinación de los tres tipos de pozos descritos da como resultado elposible desarrollo de 4 opciones diferentes, de programa de trabajo en elemplazamiento. Las opciones finalmente desarrolladas serán función de losresultados que se obtengan en los pozos perforados previamente3. Lasopciones consideradas en Urraca 1 son:

Opción 1. Pozo Vertical (V).El primer pozo perforado en la concesión será un pozo vertical con elpropósito de obtener datos de la formación objetivo. Los datos obtenidosdurante la estimulación hidráulica de este pozo serán utilizados pararefinar los parámetros de estimulación de los futuros pozos horizontales.Después de la estimulación hidráulica el pozo será objeto de pruebas deproducción y finalmente objeto de abandono definitivo a la conclusión delproyecto.

Opción 2. Pozo Vertical (V) y un nuevo Pozo Horizontal (H) en el mismo

emplazamiento.

Si los resultados del Pozo Vertical son favorables, un nuevo PozoHorizontal (H) será perforado desde el mismo emplazamiento a unadistancia aproximada de al menos 10 metros del pozo vertical. Este pozohorizontal será objeto de estimulación hidráulica y pruebas deproductividad, con una duración máxima de 180 días, con objeto deevaluar el potencial económico del recurso. Una vez concluidos laspruebas el pozo será temporalmente suspendido mientras se evalúan losresultados de otros pozos exploratorios para, finalmente, ser objeto deabandono definitivo en caso de que el recurso no sea viable, opotencialmente formar parte de la solicitud de un permiso de producción4 en caso de que el recurso sea viable económicamente.

Opción 3. Pozo Vertical con reentrada horizontal (RE).

En caso de obtener resultados positivos en el primer emplazamiento5 durante la ejecución de las opciones descritas anteriormente, se procederáa la perforación de un Pozo Vertical con posterior reentrada horizontaldesde un nuevo emplazamiento. La perforación del tramo vertical delpozo permitirá corroborar los datos de formación obtenidos en losanteriores emplazamientos. El tramo horizontal del pozo será objeto deestimulación hidráulica y pruebas de producción, con una duraciónmáxima de 180 días, con objeto de evaluar el potencial económico delrecurso. Una vez concluidos las pruebas el pozo será temporalmentesuspendido mientras se evalúan los resultados de otros pozos

3 Las opciones presentadas en el presente apartado consideran la interrelación de los emplazamientos Urraca 2 y 3(Presentados en EIA independiente) con el emplazamiento Urraca 1, de manera que los resultados obtenidos en cualquierade ellos definirán las características de los trabajos y opciones a desarrollar en los otros emplazamientos.

4Los permisos de producción de hidrocarburos llevan asociado, entre otros, los trámites ambientales legalmenteestablecidos, como es el desarrollo de un nuevo Estudio de Impacto Ambiental.

5 Considerando la interrelación con Urraca 2 y Urraca 3 como se ha descrito anteriormente.





exploratorios para, finalmente, ser objeto de abandono definitivo en casode que el recurso no sea viable, o formar parte de la solicitud de unpermiso de producción en caso de que el recurso sea viableeconómicamente.

Opción 4. Pozo Vertical con reentrada (RE) y un nuevo Pozo Horizontal(H).

Después de completadas las operaciones descritas anteriormente como

Opción 3 es posible que sea necesaria la perforación de un nuevo PozoHorizontal desde el mismo emplazamiento con objeto de evaluar demanera más precisa el potencial económico del recurso en la concesión.Este nuevo Pozo Horizontal se localizaría al menos 10 metros de distanciadel pozo perforado anteriormente. Este pozo horizontal será objeto deestimulación hidráulica y pruebas de producción, con una duraciónmáxima de 180 días, con objeto de evaluar el potencial económico delrecurso. Una vez concluidos las pruebas el pozo será temporalmentesuspendido mientras se evalúan los resultados de otros pozosexploratorios para finalmente, ser objeto de abandono definitivo en casode que el recurso no sea viable, o formar parte de la solicitud de unpermiso de producción en caso de que el recurso sea viableeconómicamente.

En la Figura 4.4 se presenta un diagrama donde se muestra cada una de las 4Opciones consideradas para cada emplazamiento.

Figura 4.4 Opciones de perforación posibles en el emplazamiento Urraca 1

Fuente: ERM, 2014

Los trabajos asociados a cada tipo de pozo descrito son muy similares por loque las diferencias entre las cuatro opciones se limitan fundamentalmente a





diferencias en las cantidades de materias primas consumidas, residuos yemisiones generadas, y los tiempos de ejecución de proyecto.

La perforación de un solo pozo vertical (Opción 1) constituye la situación en laque las actividades tienen una menor magnitud tanto en tiempo como ennecesidades de materias primas y en generación de residuos. Por otro lado, laperforación de dos pozos horizontales localizados en el mismo emplazamiento(Opción 4), constituye la situación en la que tanto el tiempo como la necesidadde materias primas y la generación de residuos son mayores. A medio caminoentre estas dos opciones se sitúan las Opciones 2 y 3.

De cara al presente EIA se ha considerado de forma conservadora la Opción 4 como la que finalmente sería ejecutada. De este modo, si en función de losresultados obtenidos durante la fase de evaluación de resultados (Sección 4.8.2)se adoptase otra opción, la magnitud de las operaciones y tiempos seríanmenores a los descritos en este EIA.

4.3.2 Actividades de proyecto

El proyecto consta de una serie de actividades consecutivas, las cuales se hanagrupado en una serie de actividades principales, tal y como se muestra en laFigura 4.5.

Figura 4.5 Esquema de actividades del proyecto

Fuente: ERM, 2014

La Tabla 4.3 presenta a modo de resumen y por orden cronológico lasactividades previstas durante el desarrollo de los trabajos de investigaciónpara cada una de las 4 opciones presentadas anteriormente, junto con lostiempos6 típicos esperados para cada una de las actividades.

6Los días presentados en esta tabla deben ser utilizados como una referencia en el contexto de este documento y sonindicativos de los tiempos más probables. El detalle para cada una de las fases puede presentar cambios relativamentesignificativos (en función de las condiciones específicas del emplazamiento: disponibilidad de servicios en la región,características geológicas encontradas, etc.).





Tabla 4.3 Tiempos aproximados, en días, para cada una de las actividades del proyectoen las diferentes opciones y para un emplazamiento dado

Actividades Opción 1 Opción 2 Opción 3 Opción 4

Preparación del terreno (obra civil) 30 30 30 30

Movilización e instalación de latorre de perforación yequipamiento auxiliar

15 15 15 15

Perforación del pozo vertical 45 45 45 45

‘Stand-by time’ (análisis de testigosgeológicos en laboratorio; sinactividad en el emplazamiento)

n.a. n.a. Var: 0-180 Var: 0-180

Perforación lateral sondeohorizontal

n.a. n.a. 25 25

Desmovilización del equipo deperforación

15 15 15 15


Var: 0-180 Var: 0-180 Var: 0-180 Var: 0-180

Estimulación vertical 10 10 n.a. n.a

Estimulación horizontal n.a. n.a. 25 25

Realización de pruebas dehidrocarburos

Var: 30-180 Var: 30-180 Var: 30-180 Var: 30-180

Suspensión o Abandono de pozo 7 7 7 7‘Stand-by time’ (análisis de testigosgeológicos en laboratorio; sinactividad en el emplazamiento)

n.a. Var: 0-180 n.a. Var: 0-180

Movilización e instalación de latorre de perforación en siguientepozo

n.a. 15 n.a. 15

Perforación de segundo pozohorizontal

n.a. 60 n.a. 60


n.a. 15 n.a. 15


n.a. Var: 0-180 n.a. Var: 0-180

Estimulación horizontal n.a. 25 n.a. 25

Realización de pruebas dehidrocarburos

n.a. Var: 30-180 n.a. Var: 30-180

Suspensión o Abandono de pozo n.a. 7 n.a. 7

Restauración del emplazamiento 15 15 15 15

Duración mínima total 167 días 319 días 207 días 359días

Duración máxima total 317 días 619 días 357 días 659días

Nota: los tiempos presentados en la tabla se consideran como una referencia en el contexto deeste documento de EIA y son sólo indicativos de los tiempos más probables. El detalle para cadauna de las fases puede presentar cambios relativamente significativos (en función de lascondiciones específicas del emplazamiento: disponibilidad de los equipos y compañías deservicios y características geológicas encontradas).

Leyenda: Azul: Actividades previas a la perforación; Granate: Actividades de perforación;Verde: Actividades de terminación y estimulación hidráulica; Gris: Suspensión temporal de

trabajos; Naranja: Cierre del pozo.Fuente: BNK, 2014

De acuerdo con estos datos se estima que el tiempo mínimo necesario paraterminar los trabajos de investigación se situaría en torno a los 359 días. Lafase de operación tendrá una duración aproximada de entre 314 y 614 días(Opción 4), incluyendo la perforación, estimulación y test de producción. Estostiempos están condicionados a la disponibilidad de equipos y compañías deservicios. En cambio el tiempo máximo necesario para terminar los trabajos en





un emplazamiento será de 659 días (nótese que en ambos casos habrántiempos definidos como stand-by time donde las tareas en los emplazamientosse limitaran a las relacionadas con mantenimiento y control delemplazamiento, con una presencia mínima de personal y equipos).

La duración máxima presentada en las tablas no considera la suma total de losrangos máximos de las tareas de evaluación y espera y pruebas ya que eltiempo consumido en una de esas fases depende del tipo de sondeo (vertical,re-entrada u nuevo horizontal) y de la secuencia entre operaciones.

En adelante, para el desarrollo del EIA y la evaluación de impactos, seasumirá de forma conservadora que la Opción 4 se corresponderá con lasoperaciones desarrolladas en cada uno de los emplazamientos.

Las operaciones se desarrollarán siguiendo los estándares y las políticas deBNK, en línea con los estándares de la industria petrolera, la legislaciónaplicable y las mejores prácticas.

Los estándares de BNK se basan principalmente en el Instituto Americano delPetróleo (API, American Petroleum Institute), que son los estándaresmayormente utilizados por la Industria de O&G (Oil and gas – Petróleo y gas)a nivel internacional. Además los estándares de BNK se actualizarán yadaptarán para asegurar el cumplimiento de la normativa europea quepudiera ser de aplicación. Todos los equipos y materiales cumplirán losestándares ISO, DIN, y otros estándares europeos aplicables. La legislación yestándares de referencia nacional/internacional se encuentran en el Capítulo 2:

Revisión de Legislación y Marco Regulatorio.

En las secciones siguientes se describen las actividades y aspectos principales

del proyecto, de acuerdo a la siguiente estructura:

Sección 4.4: Actividades previas a la perforación.

Sección 4.5: Actividades de perforación.

Sección 4.6: Pruebas de integridad de pozo.

Sección 4.7 : Estimulación hidráulica.

Sección 4.8: Pruebas de producción.

Sección 4.9: Suspensión temporal de trabajos para evaluación deresultados.

Sección 4.10: Cierre y desmantelamiento del pozo.

Sección 4.11: Consumo de materias primas.

Sección 4.12: Generación de residuos.

Sección 4.13: Generación de emisiones.

Sección 4.14: Movimiento de vehículos.





4.4

ACTIVIDADES P REVIAS A LA P ERFORACIÓN

La primera tarea a acometer en el emplazamiento consiste en la adaptacióndel terreno a las necesidades de proyecto. Todas las instalaciones en elemplazamiento serán de carácter temporal y serán retiradas una vez que sehayan concluido los trabajos de exploración.

Con anterioridad al inicio de cualquier trabajo, las condiciones del

emplazamiento se documentarán mediante fotografías. Éstas se utilizaránposteriormente como referencia para la ejecución de los procedimientos derestauración de los emplazamientos (tras el abandono del pozo y ladesmovilización de las instalaciones).

A continuación se describen las principales actividades desarrolladas durantela obra civil.

4.4.1

Preparación de caminos y accesos al emplazamiento

Como acceso al emplazamiento se utilizaran vías y caminos existentesevitando la necesidad de crear nuevos accesos o modificar sustancialmente losya existentes. La única labor necesaria será la de mejorar ciertos tramos dedichos accesos ya existentes dotándoles de una capa de rodadura,manteniendo el ancho actual, dotada de una base de una capa de materialagregado triturado aproximadamente de 25 cm de grosor y por encima unacapa de caliza de 5 cm si fuera necesario.

A continuación se describen los accesos a emplear para el emplazamiento:

En el emplazamiento Urraca 1 se emplearan las carreteras N-629, CL-628 y CL-629. En la localidad de Horna se toma un camino durante una

distancia aproximada de 2,5 km hasta conectar con la carretera BU-V-5603 a las afueras de Santa Cruz de Andino. Desde esa carretera y trasrecorrer 1.5 km se accede directamente al emplazamiento.

La Figura 4.6 muestra los accesos considerados y la Tabla 4.4 indica lascaracterísticas principales de los accesos a ser mejorados para elemplazamiento Urraca 1.

Tabla 4.4 Características de los accesos a mejorar para el emplazamiento Urraca 1

Emplazamiento AccesoMejora

deaccesos

Acceso a ser mejorado Longitud

Urraca 1CL-629

Pista parcelaria,BU-V-5603

SiPista parcelaria y Accesodirecto dentro de parcela

1,5 km.

Fuente: BNK, 2014

4.4.2 Obras auxiliares de captación de agua

Para la ejecución de las operaciones de perforación y estimulación hidráulicaserá necesaria la captación de agua desde fuentes cercanas al emplazamiento.





Dada la cercanía del río Nela a la localización Urraca 1 la opción más viable esla captación de agua mediante arqueta de toma en este río y canalizaciónsuperficial (sin enterrar) con tuberías de hasta 300 mm de diámetro.

Para la conducción de las tuberías superficiales se aprovecharán lasinfraestructuras existentes tales como, cunetas de pistas parcelarias, arroyos yobras de fábrica (caños, tajeas, pontones, etc.) con el fin de minimizar lasactuaciones necesarias.

Adicionalmente dentro del emplazamiento se considera la perforación de unpozo de agua como complemento a la captación superficial del rio Nelasiempre y cuando, el recurso permita la extracción de un caudal continuo ysuficiente. Este pozo de agua se utilizaría para extraer agua del acuíferocuaternario y los trabajos requeridos para su construcción serán similares a lostípicamente realizados para los pozos de extracción de agua existentes en lazona.

Figura 4.6 Localización de accesos y captación superficial al emplazamiento Urraca 1

Fuente: BNK, 2014

4.4.3

Preparación de las áreas de trabajo.

El emplazamiento a ocupar se divide en diferentes áreas en función de lastareas a las que se destinan y en función de los trabajos preparatoriosrequeridos. A continuación se describen estas áreas:

Plataforma principal: se ejecuta una vez formada la explanada, y se divideen dos zonas diferenciadas:





o Plataforma de paso cuyo destino es servir de zona de paso, ubicaciónde servicios auxiliares tales como parking y casetas de obra.

o Plataforma de trabajo cuyo destino es ubicar los equipos deperforación y los equipos de estimulación.

Área de instalaciones auxiliares: formada por el área ocupada para lainstalación de las balsas y/o depósitos temporales de almacenamiento deaguas y acceso y aparcamientos.

La Tabla 4.5 describe las superficies necesarias para cada una de estas áreas enel emplazamiento.

Tabla 4.5 Superficies ocupadas en el emplazamiento

EmplazamientoPlataforma principal Áreas de

instalacionesauxiliares

Total Zonaocupada(m2)Plataforma de

trabajo (m2)Plataforma de

paso (m2)Urraca 1 5.400 6.922 9.774 22.096

Nota: las superficies presentadas en la tabla son específicas de las operaciones previstas en el

emplazamiento de estudio. De todos modos podrán sufrir algunas variaciones en función de lascaracterísticas y forma de la parcela de trabajo. Los posibles cambios serían menores y sinimplicaciones para el objeto del análisis del EIA.Fuente: BNK, 2014

La Figura 4.7 muestra la distribución de dichas superficies en elemplazamiento.

Figura 4.7 Distribución de superficies (zona de trabajo, zona de paso y zona ocupada) enUrraca 1

Nota: la figura es representativa de la distribución de zonas enUrraca 1 pero podrá sufrircambios en función de la forma de la parcela de trabajo. Los posibles cambios no tendríanimplicaciones para el objeto del análisis del EIA.Fuente: BNK, 2014

Plataforma de paso





Con anterioridad a la instalación del equipo de perforación y las instalacionesauxiliares, el emplazamiento deberá ser nivelado hasta conseguir unaexplanada con pendientes y grado de compactación adecuada para lasdiferentes fases del proyecto. Igualmente la superficie ocupada por las futurasbalsas debe ser excavada y perfilada hasta conseguir su forma final.

El suelo más superficial (suelo vegetal) será retirado, previo desbroce de lavegetación, y almacenado en el emplazamiento para la futura restauración yrevegetación durante los trabajos de clausura. Una vez retirada esa capa desuelo vegetal se procederá a la formación de una explanada que permitirá laformación de la futura plataforma principal.

El movimiento de tierras de dicha explanada será diseñado en fase proyectocon el objetivo de compensar los volúmenes necesarios entre desmonte yterraplén evitando la necesidad de aporte externo de materiales así comominimizando la necesidad de almacenamiento de suelo excavado en elemplazamiento.

A continuación se presenta una tabla resumen (Tabla 4.6) con los principalesdatos de volumen considerados para estos trabajos de acondicionamiento deexplanada.

Tabla 4.6 Volúmenes de suelo generados para la formación de la plataforma de trabajo

Emplazamiento Volumen de suelo vegetal (m3) Excedente de tierras (m3)

Urraca 1 6.680 474

Nota: los volúmenes presentados son específicos de las operaciones en el emplazamientoUrraca 1. Caso de darse alguna desviación serían menores; sin implicaciones para el objetodel análisis del EIA.

Fuente: BNK

Tanto el suelo vegetal como el excedente de tierras serán preferentementeacopiados dentro del emplazamiento.

La Figura 4.8 muestra un ejemplo de trabajos de nivelación del terreno.





Figura 4.8 Trabajos de preparación de un emplazamiento - nivelación del terreno

Fuente: BNK, 2011 - 2012

4.4.4

Impermeabilización de la plataforma y sistema de recogida de aguas deescorrentía

Una vez formada la explanada se procederá a impermeabilizar su superficiemediante la instalación de una lámina de polietileno de alta densidad de1,5 mm de espesor. Este tipo de láminas y el proceso de instalación, mediantedoble soldadura térmica, es un sistema estandarizado (Norma UNE 104 425-01) y similar al empleado en la impermeabilización de las bases de vertederos(de acuerdo a legislación Europea), donde ha probado su eficacia ensituaciones con mayores requerimientos a los esperados en este proyecto.

La Figura 4.9 muestra un ejemplo de la instalación de esta capa impermeable.

Figura 4.9 Impermeabilización del emplazamiento con revestimiento de polietileno

Fuente: BNK, 2011 - 2012

La lámina de polietileno cubrirá toda la explanada y permitirá la instalaciónde un sistema de colección de aguas pluviales perimetral, mediante cunetasimpermeabilizadas.

Por encima de estas láminas se añadirá una capa de zahorra artificial,adquirida de canteras o proveedores locales, de aproximadamente 30 cm de





grosor, la cual se compactará hasta alcanzar un nivel de compactación Proctordel 95%. Esta capa de material agregado servirá de soporte a la maquinaria deperforación y las demás instalaciones auxiliares.

Una vez concluido el proceso de instalación de este material agregado seprocederá a instalar una segunda lámina de polietileno de alta densidad en lazona de la plataforma destinada a la ubicación de la torre de perforación yequipos de estimulación (plataforma de trabajo). Esta segunda capaimpermeable permitirá realizar una separación de las aguas de escorrentíamejorando su posterior gestión.

Además de las citadas capas de impermeabilización, se usarán cubetos en losalmacenamientos de productos como procedimiento de contención dederrames.

Figura 4.10 Ejemplos de cubetos para la contención de derrames en instalacionesauxiliares

Fuente: BNK, 2014

Como se ha mencionado anteriormente la plataforma contará con un sistemade recogida de aguas de escorrentía a través de cunetas y de una pendientegenerada en la rasante final de las superficies para recoger las aguas pluviales.Normalmente una ligera pendiente del 0,5 % es suficiente para este fin.

La red separativa de aguas de escorrentía contará con los siguienteselementos:

Red de recogida de aguas de escorrentía en la zona de paso.

Esta red será la encargada de recoger y conducir el agua de lluvia de laparte de la plataforma dedicada como zona de paso y de ubicación de

instalaciones auxiliares (casetas, acopio de materiales, etc.). Dado el uso deesta parte de la plataforma, la posibilidad de que el agua de lluviarecogida entre en contacto con otros productos es mínima.

Esta red estará compuesta por la impermeabilización inferior de laexplanada y sus cunetas perimetrales. Dichas cunetas perimetrales estaránimpermeabilizadas mediante la continuación de la primera lámina depolietileno descrita anteriormente. Estas cunetas dirigirán el agua deescorrentía a un sumidero, prefabricado o construido in situ, localizado enel punto inferior en cota que actuará igualmente como desarenador.





Desde este sumidero el agua recogida será, prioritariamente bombeada ala balsa de agua de producción para su reutilización en las tareas deperforación/estimulación o bien vertida, cumpliendo con los parámetrosestablecidos en el correspondiente permiso a solicitar a la ConfederaciónHidrográfica del Ebro.

Red de recogida de aguas de escorrentía en la plataforma de trabajo.

Esta red será la encargada de recoger y conducir el agua de lluvia de la

parte de la plataforma dedicada a la instalación de la torre de perforacióny equipos de estimulación. Dado el uso de esta parte de la plataforma estasaguas pueden potencialmente entrar en contacto con otros productosalmacenados o manipulados en dicha área. El agua de escorrentía de estazona se derivará hacia una balsa de recogida diseñada para este fin. Desdeesta balsa de almacenamiento el agua de escorrentía permanecerá enespera de su transporte y gestión como residuo por gestores autorizados.

Figure 4.11 Perfil tipo la red separativa de aguas de escorrentía

Fuente: BNK, 2014

4.4.5 Construcción de balsas/almacenamientos

Con objeto de cubrir los requisitos de almacenamiento necesarios para laejecución de los trabajos previstos el proyecto contempla la instalación de lossiguientes elementos de almacenamiento.

Almacenamiento de agua limpia para las operaciones.

En esta balsa se almacenará el agua necesaria para las actividades deperforación y estimulación. Igualmente se recogerá en estealmacenamiento el agua de escorrentía limpia.

Inicialmente se ha diseñado con una capacidad mínima de 5.000 m3 quepodrían ser aumentados hasta 10.000 m3 si las características de lacaptación del agua considerada así lo requirieran.

Para este almacenamiento se ha considerado inicialmente la construcción eimpermeabilización de una balsa pero alternativamente este sistema dealmacenamiento podría sustituirse por depósitos prefabricadossuperficiales como los utilizados habitualmente para riego.

Almacenamiento de agua de escorrentía.

El agua de escorrentía procedente de la zona de trabajo será almacenadaen una balsa con una capacidad de unos 530 m3 aproximadamente. La





balsa servirá de sistema de almacenamiento y pretratamiento deseparación de sólidos en suspensión.

El agua contenida en esta balsa será periódicamente transportada hastagestor de residuos autorizado de acuerdo a sus características.

Almacenamiento de agua potable.

El agua potable será almacenada en depósitos aéreos con una capacidad

estimada de 8 a 12 m3

.Las balsas serán impermeabilizadas del siguiente modo:

Instalación de lámina de polietileno de 1,5 mm de grosor. Esta láminade polietileno será la que quedará en contacto con el agua. Lainstalación de esta lámina seguirá el mismo proceso estandarizadodescrito anteriormente para la impermeabilización de la plataforma.

Dependiendo de las características geotécnicas del terreno a excavar seplantea un gunitado o un geocompuesto tipo bentonítico (geotextil conarcillas embebidas cuya función es mejorar la impermeabilización).

Los volúmenes de excavación necesarios para la construcción de las balsas han

sido incluidos dentro de los cálculos/resultados descritos anteriormente en laTabla 4.6.

4.4.6

Zona de perforación

La zona situada dentro de la plataforma de trabajo donde específicamente seubicará la torre de perforación cuenta generalmente con dos bases decimentación de aproximadamente 15 m x 2,5 m. Esta base formada porhormigón puede ser construida in situ o bien mediante elementosprefabricados. Sus características finales dependerán del grado de resistenciadel terreno y del tipo de torre de perforación a instalar.

Posteriormente en el punto exacto donde se realizará la perforación del pozose excava un antepozo de dimensiones aproximadas de 2,5 m x 2,5 m, y conuna profundidad aproximada de 2,25 m. Este antepozo (en inglés, wellcellar )tendrá muros de hormigón de un grosor aproximado de 25 cm. Se podráejecutar mediante elementos prefabricados o alternativamente podrá serconstruido in situ.

Dentro de este antepozo y de manera previa a la instalación de la torre deperforación se instalará un tubo conductor de 30” hasta una profundidadaproximada de 30 a 40 metros. Este tubo conductor se instalará mediante eluso de un equipo móvil tradicional de perforación (del tipo de los empleadospara pozos de agua) y el espacio anular (espacio entre el tubo y el terrenoperforado) será cementado hasta la superficie. El objetivo de este tuboconductor es asegurar la verticalidad del pozo durante los primeros metros dela perforación.





Figura 4.12 Antepozo y tubo conductor

Fuente: BNK, 2014

4.4.7 Elementos auxiliares

El emplazamiento contará con vallado perimetral, iluminación y dispondrá deservicio de vigilancia. En caso de que estos elementos auxiliares requieran decimentación ésta será mínima y respetará las limitaciones establecidas para lalínea de edificación de las infraestructuras lineales adyacentes.

4.4.8

Medios humanos y materiales en los trabajos de obra civil

La duración típica de los trabajos de obra civil para la preparación de unemplazamiento, incluyendo las vías de acceso, se suele situar entorno a los30 días (ver Tabla 4.3), aunque puede variar en función de las condicionesespecíficas de cada emplazamiento.

La Tabla 4.7 incluye el personal requerido en los trabajos de obra civil.Normalmente implica el trabajo de unas 11-16 personas, aunque su númeropuede variar ligeramente según la actividad específica. Normalmente loscontratistas son empresas locales.

Tabla 4.7 Requerimientos típicos de personal durante los trabajos de obra civil

Tipo de personal Función

Supervisores2-3 Responsables del contratista1 Responsable de BNK

Operarios 8-12 trabajadores

Servicios

auxiliares

Transporte, trabajos con grúa, residuos, trabajos de descarga, trabajoseléctricos, etc.Número de trabajadores: sin determinarTrabajos puntuales y de corta duración

Total 11-16 trabajadores (más servicios auxiliares)

Fuente: BNK, 2014





Los equipos que se utilizarán durante los trabajos de obra civil son comunes ala mayoría de obras civiles e incluyen grúas, bulldozers, retroexcavadoras opalas cargadoras y excavadoras, una compactadora y unos cuatro o cincocamiones volquete para realizar el movimiento de tierras necesario transportarla zahorra para las bases a los emplazamientos.

4.4.9

Análisis de las condiciones iniciales de los emplazamientos

Como parte de los procedimientos estándar de BNK se realizarán análisis delas condiciones iniciales del emplazamiento. Los datos obtenidos se utilizaráncomo referencia para el programa de monitoreo que se realizará durante lasdiferentes fases del proyecto.

El objetivo del monitoreo será confirmar que no se generen cambios noprevistos en las condiciones del emplazamiento durante las operaciones. Losrequerimientos específicos del monitoreo se detallan en el Capítulo 7 Plan de

Vigilancia Ambiental de las operaciones y serán específicos al diseño ycaracterísticas de cada uno de los emplazamientos.

4.5

ACTIVIDADES DE P ERFORACIÓN

El proceso de perforación descrito en el presente apartado incluye los trabajosnecesarios para alcanzar la profundidad a la que se ubican las formacionesobjetivo.

Dichos trabajos de perforación siguen una metodología similar a la empleadapara la perforación de pozos de agua, con la excepción de la perforación detramos horizontales. Esta perforación horizontal, permite alcanzar las

formaciones objetivo con una mayor superficie de contacto del pozo con dichaformación.

Los trabajos de perforación son ejecutados por una torre de perforacióninstalada a tal efecto que perfora el terreno mediante rotación. Los diámetrosde perforación para cada tramo son los establecidos en la Tabla 4.11, perfil delos pozos en el emplazamiento Urraca 1. Dichos diámetros, de mayor tamañoque las tuberías a emplazar, permiten la cementación del espacio anular(espacio entre la tubería y el terreno perforado).

El material natural perforado, llamado ripio de perforación, es retirado

mediante el uso de lodos de perforación, que además constituyen un elementoestabilizador del agujero perforado.

A continuación se procede a explicar el alcance de los trabajos de perforaciónprevistos, desde su diseño hasta sus elementos de control.

4.5.1 Disposición de equipos en fase de perforación

La Figura 4.13 muestra a modo de ejemplo un reciente emplazamiento de BNKen Polonia, en ella se muestra un detalle de la plataforma de trabajo con la





distribución de equipos inicialmente planteada para la fase de perforación. Eltamaño y distribución específica de los diferentes elementos en elemplazamiento sólo son indicativos pero se prevé que todos losemplazamientos en Urraca tengan unas dimensiones y configuraciónsimilares.

Figura 4.13 Ejemplo de un emplazamiento de BNK en Polonia

Fuente: BNK, 2013

Durante las actividades de perforación dentro de la citada plataforma seinstalarán los siguientes equipos o unidades:

Torre de perforación: Generalmente divida en dos partes lasubestructura y la torre o mástil de perforación. La subestructura es laparte inferior de la torre que está sobre la plataforma de perforación.Es un conjunto de vigas o módulos resistentes, que soportan las cargasde otros equipos como el mástil o torre de perforación.

Línea de lodos. Este sistema proporciona los equipos, materiales yáreas de trabajo que se necesitan para la preparación, el mantenimientoy la verificación de las características físicas de los fluidos deperforación. El lodo de perforación se conduce a través del stand pipe alinterior de la sarta de perforación.

Bastidores metálicos para el almacenamiento de tuberías. En elperímetro de la plataforma de trabajo se acopiarán las tuberías deperforación y tuberías de revestimiento. En el catwalk se vanposicionando las tuberías para ser introducidas en el pozo a medidaque se va perforando.

Grupo generador eléctrico y almacenamiento de combustible. Para elfuncionamiento de la mayoría de los equipos de perforación seránnecesarios generadores, siendo los más comunes los generadores

Generadores, depósitosdiésel y celdas de control

Standpipe

Torre de perforación

Subestructura

Línea de lodos

Catwalk

Sarta de perforación ytuberías de revestimiento





diésel. Además se cuenta con salas de control que equilibran ycontrolan la energía hasta los elementos utilizados en la perforación.

Figura 4.14 Detalle de Plataforma principal durante los trabajos de perforaciónNota: la figura es representativa de la distribución en los emplazamientos del Permiso Urraca pero podrá sufrir

cambios en función de la forma de la parcela de trabajo. Los posibles cambios no tendrían implicaciones para elobjeto del EIA.Fuente: BNK 2014

Adicionalmente, adyacentes a esta zona se localizarán las balsas dealmacenamiento de aguas de escorrentía y la balsa o el depósito dealmacenamiento de agua para las operaciones (agua limpia).

Las instalaciones en los emplazamientos para alojar a los trabajadores seránmínimas ya que se considera que la mayoría del personal se hospedará en losalojamientos disponibles en el entorno delos emplazamientos.

4.5.2

Lodos de perforación

Los trabajos de perforación requieren de la utilización de los denominadoslodos de perforación, elemento esencial en la tecnología moderna deperforación y que está diseñado para cumplir entre otras con las siguientesfunciones:

Transportar a la superficie los ripios durante la perforación.





Mantener en suspensión los ripios, en el caso de que se suspenda lacirculación del lodo. Esta función es posible gracias a su caráctertixotrópico.

Controlar la presión de la formación, gracias a la presión hidrostáticaque ejerce la columna del fluido.

Enfriar y lubricar la barrena y sarta de perforación.

Mantener estables las paredes del pozo, evitando así cerramientos yfricciones durante el movimiento de rotación.

Sostener en suspensión la sarta, debido al empuje del fluido deperforación conocido (flotación).

Mejorar la limpieza del agujero y aumentar la velocidad deperforación.

Transmitir la energía hidráulica, a los motores de fondo en laperforación horizontal.

Para la perforación del Pozo Vertical y los tramos verticales del resto de pozos

se utilizaran exclusivamente lodos en base agua (WBM, del inglés water basedmuds). Para la perforación del tramo horizontal y de partes del tramo vertical(en contacto con las formaciones objetivo) se usarán lodos sintéticos en baseaceite (SBM, del inglés synthethic oil based muds).

El uso de los lodos sintéticos en base aceite es muy extendido en la industria,dadas las ventajas que tienen respecto a los lodos base agua:

Buen comportamiento a altas temperaturas.

Bueno para perforación en formaciones “Shale” debido a que no quereacciona con las arcillas de la formación, fenómeno que causainestabilidad en el fluido.

Reduce el riesgo de atascamiento de la tubería.

Mejor rendimiento como lubricante.

Excelente comportamiento en ambientes con presencia de hidratos.

Conservar el diámetro del hoyo, disminuyendo la formación de ripios.

El lodo en base agua es una suspensión de partículas minerales, salesdisueltas, y compuestos orgánicos en agua. Los ingredientes del WBM sepueden dividir en varias categorías. En cada categoría existen muchascomposiciones alternativas con propiedades ligeramente diferentes. Lamayoría de éstos aditivos son añadidos en pequeñas cantidades para cambiarlas propiedades del lodo y están destinados a resolver necesidades técnicasespecíficas del pozo (asociadas a las condiciones que la perforación encuentrasegún se alcanzan mayores profundidades). Además del agua, que constituyeun porcentaje superior al 95%, los ingredientes más abundantes en la mayoríade los WBM son la barita y la bentonita.





La composición de los lodos de perforación se ha diseñado de acuerdo con lascaracterísticas geológicas de los emplazamientos. De acuerdo con las mejoresprácticas en el sector, BNK ha minimizado el número y la cantidad de aditivosen la formulación del lodo. Igualmente la selección de los aditivos, se harealizado de acuerdo con su buen comportamiento ambiental.

Hay que destacar que la composición de lodos base agua que se propone usar

es similar a la empleada habitualmente en la perforación de pozos decaptación de agua.

Los lodos sintéticos, se utilizarán en la sección horizontal y en la formaciónobjetivo, por lo que no estarán en contacto con los acuíferos de aguaexplotables ya que previamente se habrá instalado la tubería de revestimientosuperficial, siendo esta la que están en contacto con las masas de aguasubterránea.

En la Tabla 4.8 se presenta a modo resumen la composición del lodo con baseagua propuesta para la perforación de los tramos verticales en el

emplazamiento Urraca 1. El Anexo 3 detalla de manera exhaustiva lasprincipales características de los aditivos usados.

Tabla 4.8 Función y Composición del lodo en base de agua propuesta

Producto FunciónConcentración

aproximada

Sección 26”

Densidad del lodo (sg) : 1,1 – 1,30

pH : 8 – 10

Agua Matriz del lodo - Sosa Cáustica Reguladorde pH 2 kg/m3

Bentonita Viscosidad y revoque de lodo 70 kg/m3

Celulosa Polianiónica Control de Filtrado e inhibidor de Arcillas 2 kg/m3

Sección 17” ½, 12 ¼” y 8-1/2”

Densidad del lodo (sg) : 1,1 – 2,00

pH : 8 – 10

Agua Matriz del lodo -Barita Regulados (incrementador) de densidad 250 kg/m3 Sosa Cáustica Reguladorde pH 0,4 kg/m3 Almidón Control filtrado 2 kg/m3 Biocida Control de la integridad de los polímeros 1 kg/m3 Celulosa Polianiónica Viscosidad 10 kg/m3 Ceniza de Sosa(Carbonato de Sodio)

Eliminación de sales minerales (suavizador deagua), control de pH

4 kg/m3

Carbonato de Calcio Materiales de puenteo (sellado de grietas yfracturas naturales)

70 kg/m3

Acetato de Éter Amina Polímero – inhibición de arcillas 30 kg/m3 Terpolímero Alifático Polímero – inhibición de arcillas 5 kg/m3 Goma guar (xantano) Controlador de la viscosidad 3 kg/m3

Fuente: BNK, 2014

Se puede observar como durante la perforación de la primera sección, lacomposición se limitará al uso de agua, bentonita, un controlador de la





alcalinidad y celulosa polianiónica. En las zonas más profundas por razonesde seguridad y de integridad del pozo es recomendable la inclusión deaditivos adicionales que permitan trabajar con las condiciones de temperaturay presión esperadas.

Como en cualquier otra operación de perforación, la proporción exacta deagua, bentonita y aditivos se tendrá que refinar en continuo según laperforación atraviese las diferentes formaciones geológicas (por ejemplo para

incrementar o reducir la densidad del lodo, modificar ligeramente el pH, etc.).Esto es importante tanto para una mayor eficacia en la perforación (acortartiempos e incrementar la eficiencia de las operaciones) como para garantizarque se mantienen las condiciones de seguridad en las operaciones.

Una vez entrados en las secciones horizontales y verticales más profundas seutilizarán lodos sintéticos en base aceite. Esto respondería a la necesidad demantener mecánicamente estable el hoyo de perforación de 8 ½” deaproximadamente 2.000 m dentro de la formación Camino. En caso derequerirse para esta sección horizontal se usaría un fluido de base mezcladocon agua en proporción variable de acuerdo a las necesidades operacionalesdel pozo.

La Tabla 4.9 presenta la composición del lodo sintético base aceite propuestapara la perforación de los tramos horizontales y verticales en contacto con lasformaciones objetivo del emplazamiento Urraca 1. El Anexo 3 contiene unadescripción exhaustiva de los aditivos que lo conforman.

Tabla 4.9 Función y Composición del lodo en base de aceite sintético propuesto

Producto FunciónConcentración

aproximada

Secciones 8-1/2’’ Densidad del lodo (sg) : 1,20 – 2,00

pH : 9-9,5 Salmuera (8,55 Kg/m3 de

CaCl2)

Fase de agua en la emulsión. Su salinidad inhibelas arcillas 46 - 29 L/m3

Emulsificador Generación de la emulsión agua en Aceite 1,15 - 1,80Kg/m3

Viscosificador Aumento de la viscosidad 0,58 - 0,72Kg/m3

Cal Estabilidad emulsión (estabilidad eléctrica) 0,50 - 1,15Kg/m3

Agente de Control deFiltrado

Control de filtrado 0,25 – 0,36Kg/m3

Modificador de Reología Suspensión de sólidos; optimización de hidráulicade perforación y limpieza de hoyo

0,11 - 0,22Kg/m3

Control de pérdida deperforación (lost

circulation material –LCM-)

Material de puenteo (Sellado de grietas yfracturas naturales) Según se

requiera

Barita Aumento de densidad Según serequiera

Fuente: Plan de implantación, BNK, 2014





4.5.3

Línea de lodos y ripios de perforación

Durante la perforación se generan los llamados ripios. Éstos consisten enpequeños trozos de roca, generados por la acción de la broca instalada en elfondo de la tubería de perforación. La mayoría de las brocas trabajantriturando y raspando la roca, o ambas cosas a la vez, normalmente dentro deun mecanismo de rotación. Los ripios de perforación son extraídos del pozomezclados con el lodo de perforación que los arrastra hasta la superficie de la

plataforma.

Allí la mezcla de lodos y ripios es separada mediante un sistema detratamiento que recupera los lodos (para su reutilización siempre que seaposible). Este sistema de separación está compuesto por cribas vibratorias,filtros hidrociclones, y de forma ocasional, centrifugadoras por decantación.

El funcionamiento del sistema de separación se resume a continuación,incluyéndose en la Figura 4.15 un esquema del mismo:

La mezcla de lodo de perforación y ripios pasa a través de una cribavibratoria (Figura 4.16), en la que las vibraciones separar los ripiossólidos del lodo (fase líquida).

Los ripios más gruesos, como arenas y gravas, son retirados por lacriba vibratoria.

Los sólidos que pasen a través de la criba pasan a los filtros“hidrociclones” y, ocasionalmente, a una centrifugadora pordecantación, de la que se retiran las partículas más finas.

Los lodos son entonces redirigidos a un depósito donde, antes de serreutilizados se les añade agua, bentonita u otros aditivos, de modo que

el lodo mantenga las propiedades necesarias para ser reutilizados denuevo en el proceso de perforación.

Los ripios, según se van separando del lodo, se depositan directamenteen un contenedor metálico (Figura 4.17 ).Típicamente, el contenido delodos en los ripios, una vez éstos se han separado del lodo es inferior al20% (en peso).





Figura 4.15 Ciclo de los lodos de perforación

Fuente: BNK, 2011 -2012

Figura 4.16 Ejemplo de cribas vibratorias separando lodos y ripios

Fuente: M-I SWACO





Figura 4.17 Ejemplo del contenedor de almacenamiento de ripios

Fuente: M-I SWACO

4.5.4

Perforación vertical y horizontal

El proceso de construcción de un pozo de exploración de hidrocarburos tiposhale sigue las metodologías estándar para los pozos de hidrocarburosconvencionales.

La perforación se realiza por tramos, según el diámetro del hoyo, medianteperforación por rotación. En esta fase se utilizan los lodos de perforación paralubricar, transportar los ripios hasta la superficie y estabilizar las paredes del

pozo.

Una vez perforado el tramo considerado se retira la tubería de perforación y labroca para introducir la tubería de revestimiento. BNK hace uso de las mejoresprácticas, y utiliza, al menos, tres tipos distintos de tubería de revestimiento:tubería de revestimiento de superficie, tubería de revestimiento intermedia ytubería de revestimiento de producción. En algunos casos, se utilizarán dosrevestimientos intermedios.

Finalmente se cementa el espacio anular entre el hoyo y el entubado paraaislar completamente el interior del pozo de las formaciones geológicas

atravesadas.

Este proceso se repite por cada sección del pozo realizando entre cada uno delos tramos pruebas de presión en la formación (Leak off test –LOT-), quedeterminarán los parámetros de perforación para el siguiente tramo, registrosde adherencia del cementado (CBL, VDL) y pruebas de presión paradeterminar la integridad del entubado.





Además durante la perforación se extraerán testigos de sondeo de laformación objetivo, con el fin de analizar las principales característicasgeológicas.

El tramo horizontal se perfora siguiendo la misma secuencia realizada en eltramo vertical, es decir, perforación, introducción de tuberías de revestimiento(en este caso de producción) y cementado.

4.5.5

Entubado y cementación

El pozo está diseñado para asegurar que tanto el fluido que será bombeado através del pozo como el hidrocarburo que será eventualmente recogidoqueden confinados dentro de la estructura del pozo. Para ello, y como primerelemento, según se perforan las diferentes secciones del pozo se coloca elentubado (tubería de revestimiento).

Estas tuberías de revestimiento, en concreto la de producción, soportapresiones de prueba de 800 bares (siendo la presión máxima admisible de latubería 1.000 bares) y con un pesos que varía entre los aproximadamente140 kilos por metro lineal para las tuberías de mayor diámetro y los 35 kilospor metro lineal. Estas tuberías cumplirán con los estándares API 5CT paratubos de revestimiento y producción.

Al finalizar la perforación de cada tramo, el espacio entre el entubado y elsondeo (espacio anular), se rellena con una lechada de cemento.

Este proceso se repite en cada sección usando diámetros menores de entubadocada vez, hasta alcanzar la formación geológica objetivo (de acuerdo alesquema de entubación descrito en la Tabla 4.5).Se rellena con cemento el

espacio existente entre la TR de superficie y hasta un mínimo de 150 metrospor encima de cada cambio de diámetro para el resto. De esta manera secuenta con múltiples barreras de protección formadas por cemento yentubado metálico.

El entubado y el cemento forman el principal componente estructural del pozoy cumple varias funciones de gran importancia:

Evita hundimientos de las paredes del sondeo.

Aísla las diferentes formaciones, evitando flujos de fluidos o gases.

Permite el control de los fluidos de la formación, de los gases y de la

presión, mientras la perforación avanza.

Permite la presencia de un equipo de control de presión en superficie,así como un equipo para evitar la pérdida de control del pozo porpresión. Estos equipos se denominan habitualmente como BOP (delinglés, Blowout Preventer – sistema anti surgencias).

Para la cementación se empleará lechada formada por cemento tipo G. Dichocementos seguirán el estándar API Spec. 10 A (Cementos y material para proceso





de cementación en pozos), y están formados exclusivamente por materialesinertes. Los cementos tipo G se han diseñado específicamente para actividadesde la industria de gas y petróleo para cementaciones en profundidadeselevadas.

Los esfuerzos a los que se ve sometido el pozo producen estados de tensión ofatiga por este motivo la industria utiliza cementos en los que entre suscaracterísticas se cuenta con la capacidad de sellar posibles grietas producidasdurante estos procesos.

La cementación se realiza mediante bombeo de la lechada desde el interior dela tubería de revestimiento. La presión ejercida por el bombeo empuja lalechada hasta el fondo de la perforación haciendo que desde ahí ascienda porel espacio anular rellenándolo completamente hasta la superficie o lasprofundidades previstas descritas en la Sección 4.5.4.

Durante este proceso, con el objetivo de garantizar una correcta cementación yasegurar la integridad del pozo, se seguirán las mejores prácticas, enumeradas

a continuación: Para la actividades de cementación de la tubería superficial (instalada

desde superficie y hasta aproximadamente 550 metros deprofundidad) durante el proceso dicha tubería será sometida a rotacióncon objeto de mejorar la adherencia y distribución del cemento en elespacio anular.

Control continuo de la presión y velocidad de bombeo así como de losvolúmenes y densidad de la lechada bombeada.

Uso de centralizadores con objeto de asegurar la posición correcta de latubería y de rascadores con objeto de permitir una limpieza exterior de

la tubería de manera que se mejore la adherencia de la lechada.

Se prevé que durante la cementación pequeñas cantidades de cemento, tantoen estado líquido como en estado sólido, retornen a la superficie. Ambos tiposde cemento serán recogidos y gestionados en una planta autorizada de gestiónde residuos.

4.5.6

Diseño del pozo; tuberías de revestimiento y cementación

Los detalles del diseño de los pozos exploratorios, tanto de formaciones shale

como en cualquier pozo de exploración de O&G, se definen en función de lascaracterísticas conocidas de las formaciones geológicas a atravesar. Estos datoshan sido adquiridos mediante estudios de campo y análisis documental asícomo del análisis de datos sísmicos disponibles y la revisión de losafloramientos de las formaciones a atravesar. Además se han estudiado lospozos de referencia que existen en la zona de estudio, tanto dentro del Permiso

Urraca como en los alrededores.





La Error! Reference source not found. muestra el perfil geológico esperado asícomo las diferentes entubaciones previstas para los tres tipos de pozodescritos (Vertical, Vertical con Reentrada y Horizontal). El perfil exacto y lasprofundidades pueden variar según las coordenadas exactas del sondeo. Sepuede observar como la formación de pizarra “Camino” (objetivo principal) seespera encontrar a una profundidad de aproximadamente 2.800 m. Por encimay por debajo de la formación Camino se encuentran las formaciones Dogger yel Lías Calcáreo que son objetivos secundarios.

Tabla 4.10 Prognosis de los pozos en el emplazamiento Urraca 1Tabla 4.10 Prognosis de los pozos en el emplazamiento Urraca 1

Prognosis del pozo Urraca 1Cenozoico 0U. Cretácico 245UTrillas 1.225Weal 1.720Purbeck 2.220M. Jurásico (Dogger) 2.375Fm. Camino 2.785

Lías Calcáreo 2.880Profundidad final (150 m en el Lías Calcáreo) 3.030

Fuente: BNK, 2014



ERM 4-31

ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTALU RRACA1

Figura 4.18 Perfil geológico esperado y entubaciones en el emplazamiento Urraca 1

Fuente: BNK, 2014





La Tabla 4.11 presenta la geometría prevista para los pozos a realizar en elemplazamiento Urraca 1. La tabla muestra el caso de diseño más desfavorabledada que la construcción de un pozo con esta configuración conlleva unmayor consumo de materias primas, más generación de residuos así como unmayor tiempo en operación. Como se observa, se perforarán en 4 fases, condiámetros menores a medida que se alcancen profundidades mayores. En susección horizontal el diámetro de los pozos sería de solamente de 5, 1/2”. Eltamaño del sondeo será siempre ligeramente mayor que el tamaño delentubado, ya que el tamaño del sondeo debe ser suficiente como paraintroducir el entubado y cementarlo en su lado exterior. Se prevé que lasección horizontal de los pozos localizada dentro de la formación objetivotenga una longitud aproximada de unos 2.000 m.

Tabla 4.11 Perfil de los pozos del emplazamiento Urraca 1

Diámetro de la

tubería de

revestimiento

Tipo de tuberíaCriterio de

diseño

Profundidad tubería de

revestimiento aproximada (m)

Pozo en el emplazamiento Urraca 1 30” Tubo conductor Vertical 30-40 m20” TR superficie Vertical hasta 550 m

13-3/8” TR intermedia Vertical hasta 2.000 m9-5/8” TR intermedia Vertical 20 m dentro del Dogger

5 1/2” TR producciónVertical

Horizontal

150 m dentro del Lías2.000m en horizontal en Fm.

Camino

Nota: Las profundidades presentadas deben considerarse como orientativas.Fuente: BNK, 2014

En la Tabla 4.12 se presenta a modo resumen la composición del cementopropuesta para la cementación de las tuberías de revestimiento en elemplazamiento Urraca 1.

Tabla 4.12 Programa de cementado propuesto para Urraca 1

Sección 20” TR superficial

Densidad 1,6 a 1,9 kg/l Composición cemento de relleno Composición cemento en cola

API Clase GCemento base Portland(60-100%)


Bentonita 2,00 %BWOC Cloruro de calcio 0,5% 0,50 %BWOC

HR-4L 0,10 l/100kg NF-6 0,10 l/100kg

NF-6 0,10 l/100kg

Sección 13 3/8” TR Intermedia




Bentonita 2,00 %BWOC HR-4L 0,70 l/100kg

HR-4L 0,50 l/100kg Halad-300L NS 4,00 l/100kg





Silicato Liquido 2,00 l/100kg NF-6 0,10 l/100kg

NF-6 0,10 l/100kg

Sección 9 5/8” TR Intermedia





HR-4L 0,90 l/100kg Halad-300L NS 4,00 l/100kgSilicato Liquido 2,00 l/100kg NF-6 0,10 l/100kg

NF-6 0,10 l/100kg

Sección 5 ½” (misma lechada usada para perfil horizontal)





HR-4L 1,10 l/100kg Halad-300L NS 4,00 l/100kg

Silicato Liquido 2,00 l/100kg Microbond M 5,00 %BWOC

NF-6 0,10 l/100kg SSA-1 30,00 %BWOC

NF-6 0,10 l/100kg

Sección 5 ½” (lechada alternativa)

Densidad 1,67 kg/l

Composición cemento

ElastiCemCemento base Portland(30-60%)

HR-4L 1,10 l/100kg

Halad-300L NS 4,00 l/100kg

Silicato Liquido 5,00 l/100kg

WellLife 734 0,10 %BWOC

NF-6 0,10 l/100kg

Fuente: BNK, 2014

La composición del cemento y aditivos utilizados, sobre todo en los primerosmetros (TR de superficie) donde se encuentran los acuíferos de agua dulceexplotables para consumo de agua potable, no difieren de los comúnmenteutilizados en otros ámbitos como la construcción de pozos de agua.

Todos los parámetros, tales como, la densidad de la lechada de cemento, lavelocidad y presión de bombeo y las concentraciones de los aditivos, seráncalibrados en el laboratorio a medida que se obtengan más datos durante lasoperaciones de perforación.

4.5.7

Elementos de control de la perforación

Los trabajos de perforación y los elementos que en ellos intervienen cuentancon una serie de elementos o medidas de control para asegurar la correctaejecución de los trabajos de perforación planeados y para evitar la generaciónde eventos no esperados.

Los principales elementos de control son:





Controles en continuo de las operaciones.

Sistemas de válvulas, que será específico para el equipo de perforación.

Registro de los controles.

A continuación se incluye un mayor nivel de detalle de algunos elementos decontrol:

Control direccional

El mantenimiento de la verticalidad del sondeo (tramos verticales) secomprueba a intervalos regulares mediante la medición de la inclinación delsondeo, utilizando herramientas específicas. En caso de detectarsedesviaciones respecto a la verticalidad, se modificarán los parámetros de latubería de perforación, para corregir la inclinación y mantener el sondeo enuna trayectoria lo más próxima a la verticalidad posible.

En los tramos horizontales se utilizarán herramientas MWD ( Measuring While

Drilling – Medición durante la perforación) que proporcionan información en

tiempo real de la posición de la broca de perforación y permiten controlar latrayectoria de los sondeos. Igualmente se usaran herramientas LWD (Logging

While Drilling - Registro durante la perforación) para asegurar el correctoposicionamiento de la broca de perforación a lo largo de la formación objetivoen la dirección esperada.

Los parámetros de perforación se envían en tiempo real a través de sistemastelemétricos integrados en los equipos de perforación, las compañías deservicios de perforación horizontal, los geólogos e ingeniero perforaciónmonitorean estos parámetros perforación y los ajustan según se vaperforando el pozo.

Los informes se envían cada 3 horas a todo el personal implicado en lasoperaciones para que tengan un seguimiento del avance de la perforación y delos parámetro clave, tal y como se muestra en la Figura 4.19.





Figura 4.19 Ejemplo de informe tipo mud log/strip log generado durante las operacionesde perforación.

Fuente: BNK 2014

Control geológico durante la perforación

Los datos de los parámetros de perforación y de las unidades de registro delodos se cargan en tiempo real en sistemas informáticos de geonavegación yubicación del pozo. El geólogo en campo actualizará todas las ventanas de

perforación y se lo comunicará a la cuadrilla de perforación. Durante toda laoperación de perforación se contará con la presencia de una unidad deregistro de lodos para recoger ripios de sondeo y controlar si se da cualquiersigno de la presencia de hidrocarburos líquidos o gaseosos. Se comunicará algeólogo responsable mediante informes comúnmente denominados mud

log/strip log. En estos informes se detalla la descripción de las formacionesatravesadas, los análisis de presencia de hidrocarburos y los parámetros deperforación.

Se recogerán muestras cada 10 metros en la capa cretácica y cada 5 metros enla capa jurásica. En el tramo horizontal se recogerán muestras cada 5 metrosen la sección curva y cada 10 en la horizontal. Como mínimo, se harán dos juegos de muestras inalteradas para uso de BNK.

Durante la operación de perforación se recogerán muestras de IsoTube yIsoJar. Se analizará la composición de cualquier hidrocarburos contenido enestas muestras para conocer cuál es la madurez termal de la roca. Se recogeránmuestras cada 100 metros de profundidad en la capa cretácica, cada 30 metrosen los Dogger y cada 10 metros a lo largo de la formación objetivo. Además, serecogerá un juego de muestras adicional por cada indicador de presencia de





hidrocarburos (se considerará un indicador de presencia de hidrocarburoscuando se produzca un aumento de más del 50% respecto a las lecturas debase).

Además durante la perforación se realizarán diagrafías de sondeo pararegistrar y evaluar las características de la roca y las propiedades mecánicasdel reservorio, junto con tecnología de cromatografía de gas, los cualesconsisten en el análisis en tiempo real de la concentración de gas.

Control de surgencias

A lo largo del proceso de perforación se instalarán diferentes sistemas deválvulas de seguridad cuyo objetivo fundamental será impedir surgencias.Este sistema, más conocido como BOP (blow out preventer ) (Tabla 4.11), ayuda acontrolar de forma segura los posibles flujos no esperado de fluidos de laformación (surgencia imprevista de presión) durante la perforación.

En la línea del BOP, y conectado al mismo, se encuentran los estranguladores, juego de válvulas instaladas como parte del sistema, resistentes a altaspresiones. En caso de surgencia el sistema actúa cerrando el pozo y enviandoel lodo y fluidos hacia los depósitos de circulación de lodos a través de la líneadel estrangulador hasta quedar controlado el golpe de fluido.

Los sistemas BOP están diseñados para soportar presiones muy altas. Si sediese un flujo inesperado de fluido de la formación, el pozo se cerrará en lasuperficie con un sistema de válvulas capaz de cortar el flujo en la tubería deacero dentro del pozo. Tras lo cual, el BOP permitiría bombear la circulaciónde lodo al pozo para retirar el flujo de fluido de la formación y retomar elcontrol del pozo para continuar con las operaciones normales.

Tabla 4.13 Elementos de control de surgencias en cabeza de pozo

Elementos Componentes

Sección superficial: perforación en 26´´

Sobre la tubería conductora de 30” dediámetro se instala un sistema diverter

(desviador de flujo) de 29 ½”.





Elementos ComponentesSección de perforación en 17 1/2´´

Se instalará y verificará un equipo de controlde surgencia (BOP) de 20 ¾” ó 21 ¼”. Dichoequipo se utilizará únicamente en la fase de

17 ½”.

Se instalan, al menos, dos grupos de arietes:

Arietes de tubería – diseñados para cerrarsealrededor del exterior de la tubería deperforación para prevenir que se liberefluido a la superficie.

Arietes ciegos – Diseñados para cortar elflujo dentro del pozo para cerrarlo yprevenir que se libere fluido a la superficie.

Fuente: BNK, 2014

La verificación y las pruebas de presión de los equipos de control de surgenciaserán realizadas una vez instalados y posteriormente con una periodicidadmínima de 21 días.

Registro de los controles

Regularmente se generarán los siguientes registros de controles:

Parte diario de perforación, donde se incluye un resumen detallado de lasoperaciones correspondiente a las últimas 24 horas, un resumen de losdatos de los lodos de perforación, costes, y alguna otra información que sepueda considerar relevante.

Al finalizar el sondeo se realizará asimismo un informe final del sondeo, en el

cual se incluirán todas las actividades realizadas.

4.5.8

Medios humanos y servicios auxiliares

Los trabajos se organizarán en dos turnos de 12 h. El número específico depersonas trabajando en el emplazamiento puede variar en función de lastareas que se estén realizando; sin embargo se puede estimar que unas 21personas trabajarían durante el turno de día, mientras que 19 lo haríandurante el turno de noche. La mayoría del personal se corresponderá conempresas contratistas.





Tabla 4.14 Requerimientos de personal previsto durante la fase de perforación

Función Personal

Supervisores deperforación

1 Responsable en turno de día1 Responsable en turno de noche1 Ingeniero en turno de día durante el 20% de la duración de los trabajosde perforación1 Geólogo en turno de día durante el 50% de la duración de los trabajosde perforación

Operarios deperforación

11 trabajadores en turno de día11 trabajadores en turno de noche

Servicios de lodosde perforación

1 Ingeniero en turno de día1 Ingeniero en turno de noche2 técnicos de control de sólidos en turno de día2 técnicos de control de sólidos en turno de noche

Gestión de lodosde perforación

2 trabajadores en turno de día2 trabajadores en turno de noche

OperariosMWD/LWD

2 trabajadores en turno de día durante el 50% de la duración de lostrabajos de perforación2 trabajadores en turno de noche durante el 50% de la duración de lostrabajos de perforación

Otros Se incluyen servicios auxiliares como transporte, trabajos con grúa,residuos, trabajos de descarga, trabajos eléctricos, etc.Hasta 10 trabajadores, tanto como sea necesario durante las actividadesde perforación hasta 2 o 3 días como máximo a la vez

Personal total Hasta 21 durante el día (más servicios auxiliares)

Hasta 19 durante la noche (más servicios auxiliares)

Fuente: BNK, 2014

La electricidad necesaria en el emplazamiento durante las operaciones deperforación se obtendrá a partir de generadores portátiles que proporcionansuministro a las casetas de obra y equipos auxiliares.

Los trabajadores alojados en los emplazamientos dispondrán de vestuarios yde un comedor. Habrá servicios conectados a un sistema de fosa séptica parael almacenamiento temporal de las aguas residuales domésticas, desde dondeserán transportadas a instalaciones autorizadas para su gestión.

4.6 P RUEBAS DE INTEGRIDAD DE POZO

Tras la fase final de perforación se comienza con la terminación ocompletación del pozo. Entre ambas operaciones se realizan pruebas quepermiten verificar la integridad del pozo.

Con el objeto de verificar la integridad de cada sección del entubado,confirmar una correcta ejecución de la entubación y cementación se procederáa una serie de pruebas que se describen a continuación:

Pruebas de presión de los sistemas BOP y de cabeza de pozo una vezinstalados y de manera previa a su puesta en funcionamiento. Estaspruebas permiten verificar que los sistemas son capaces de trabajar almenos al 90% de la presión nominal de diseño.





Test de integridad (prueba de presión). Se realiza una vez completadoel proceso de entubación-cementación de cada tramo perforadomediante el bombeo controlado de fluido (normalmente agua)monitoreando las lecturas de los manómetros de presión del equipo,variaciones del orden del 5% o menos del nivel de presión inicial seentenderá como una prueba satisfactoria.

Pruebas de cementación. Una vez concluido el proceso de cementación

de cada tramo de perforación se procede a realizar una serie depruebas cuyo objetivo es verificar la correcta adherencia del cemento alentubado y la correcta distribución del cemento a lo largo del espacioanular. Estas pruebas se realizan con el apoyo de un equipo “wireline”que se compone básicamente un cable y elementos de elevación quepermite llevar los equipos de prueba a lo largo del pozo. Las pruebas arealizar son:

o

CBL (Cementbond log, o registro de adherencia). Mediante elempleo de un equipo emisor de ondas sónicas se completa unregistro de la amplitud de onda reflejada por el entubado, elcemento y las formaciones. Mediante este registro se verificauna correcta adherencia del cemento al entubado.

o

VDL (variable density log, o registro de densidades). Mediante elregistro de la impedancia de las ondas sónicas reflejadas en elentubado, el cemento y la formación, permite obtener unaimagen virtual de la densidad del cemento a lo largo delespacio anular. Esta imagen virtual permite detectar cualquierdefecto en el cementado.

Figura 4.20 Detalle de un registro CBL y VDL

Fuente: Schlumberger, 2011

CBL VDL





4.6.1

Desmovilización y evaluación geológica de testigos

Una vez concluido el proceso de perforación y pruebas de integridad de pozose procede a la desmovilización temporal de los equipos presentes en elemplazamiento y se comienza la evaluación de testigos y de los datosregistrados durante la perforación.

Estas labores son realizadas en laboratorios geológicos externos requieren de

un plazo de entre 3 y 6 meses y permiten refinar los programas deestimulación previamente diseñados. Este periodo (de 3 a 6 meses) para elprimer pozo puede reducirse muy significativamente para los siguientespozos en caso de confirmarse la homogeneidad de las formaciones objetivocon los datos ya adquiridos.

Los testigos de sondeo y ripios son analizados para conocer las propiedadesgeoquímicas, mineralógicas, petrográficas, bioestratigráficas y mecánicas de laroca. Para ello se realizarán las siguientes pruebas: rock evalpyrolysis (evaluación pirolítica de la roca), TOC, Ro, tipos de querógeno, ratio detransformación del querógeno, XRD (difracción de rayos X), macro ymicropaleontología, SEM (microscopio electrónico de barrido), sección fina,carga de rotura, dureza, pruebas de compresión confinada y no confinadapara el módulo de Young (constante elástica) y el coeficiente de Poisson.

Durante este periodo de evaluación la actividad en el emplazamiento sereduce a tareas de mantenimiento y seguridad.

4.7

ESTIMULACIÓN H IDRÁULICA

La estimulación hidráulica es una de las muchas técnicas de estimulación depozos que se usan en la industria de O&G para mejorar la producción en unaformación geológica convencional o no convencional con presencia dehidrocarburos. Las operaciones de estimulación son ejecutadas por compañíasespecializadas con amplia experiencia, contando en Europa con la presenciade varias de estas compañías. La estimulación hidráulica recibe también elnombre de “fracturación hidráulica o fracking” y se utiliza también enproyectos de almacenamiento de CO2 y geotermia, entre otros.

La estimulación hidráulica consiste en bombear un fluido al interior del pozo(fluido de estimulación hidráulica), formado principalmente por agua y unagente de sostén o propante, generalmente arena o material cerámico. La

inyección se realiza con una presión suficiente para crear pequeñas fisuras enla roca.

El agente propante inyectado con el fluido de estimulación queda alojado enlas pequeñas fisuras de la roca, manteniéndolas abiertas y creando vías quepermiten que los hidrocarburos fluyan al interior del pozo desde la formacióngeológica.





El diseño de las operaciones de estimulación hidráulica depende de lageología local y de la naturaleza del reservorio. El diseño determina el tipo determinación de pozo, el número de etapas, el tipo de fluido de estimulación, elvolumen, caudal y los aditivos a emplear necesarios para conseguir lageometría optima de las fracturas dentro de la formación objetivo.

Dependiendo de las características de la roca en la formación objetivo el tramohorizontal de los pozos puede tener una longitud que varía entre 1 y 3 km. Enel caso del presente proyecto se espera que esta longitud seaaproximadamente 2 km.

La estimulación se realiza en etapas definidas por su longitud y por ladistancia entre ellas. Esta distancia depende de las condiciones de la roca, perotípicamente se sitúa en un rango entre 100 y 300 metros de longitud de cadaetapa, con un total de entre 20 y 30 etapas para un pozo horizontal y entre 1 y3 etapas para un pozo vertical. El tiempo necesario para cada etapa varía entre2 y 4 horas.

Si bien el número de etapas y el volumen de fluido de estimulación de lasmismas pueden variar en función de los resultados de las pruebas realizadas,el volumen total de agua requerido será similar para cada proceso integro deestimulación (independientemente del número de etapas de estimulación). Deforma conservadora se ha estimado un consumo total aproximado de 3.200 m3 para la estimulación vertical y 30.000 m3 para la estimulación horizontal (verSección 4.11.1 para más detalle sobre los consumos de agua requeridos por elproyecto).

Las labores de estimulación hidráulica incluyen como tareas principales lasenumeradas a continuación y que serán desarrolladas en este mismo apartado:

Perforación de la tubería de producción.

Pruebas iniciales de estimulación.

Actividades de estimulación.

Evaluación post fractura.

Un reservorio a gran profundidad, se encuentra bajo un estado de esfuerzosdefinido por sus vectores de estrés que indican la magnitud y dirección dedichos esfuerzos. En un ambiente geológicamente estable, tres esfuerzosprincipales pueden ser identificados, usualmente una vertical y doshorizontales (máximo y mínimo). Dichos vectores determinarán el

comportamiento de la formación ante las acciones de estimulación.

La geomecánica de rocas, que considera entre otros los vectores antesdefinidos, es clave para un correcto diseño de perforación y fracturación de unreservorio. Por este motivo antes de describir el proceso de estimulación esnecesario entender cómo se realiza el estudio de la geomecánica del reservorioy la evolución continua a la que está sometida.





4.7.1

Modelo geomecánico y diseño de fractura (geometría)

Establecida como mejor práctica en el sector de la exploración dehidrocarburos, para poder diseñar adecuadamente la geometría de fracturagenerada durante el proceso de estimulación, se ha construido un modelogeomecánico para poder estimar el régimen de esfuerzos y las propiedadesmecánicas de la roca. Este proceso ha sido definido en detalle en el Anexo 5 delpresente documento.

A continuación se describen las fases de desarrollo del mencionado modelo,así como sus objetivos.

Modelo geomecánico (MEM)

Se ha realizado empleando los datos disponibles, procedentes de pozos dereferencia que alcanzaron la formación Camino, cercanos al Permiso

Urraca, denominados Cadalsio 1 y El Coto 1 localizados al sur de Cantabria(San Martin de Elines y Población de Arriba respectivamente). Estos pozosde referencia tienen información suficiente (informes de perforación,diagrafías etc), para poder estimar la magnitud de los esfuerzos mínimo ymáximo horizontales. Con estos datos se ha procedido a establecer unprimer modelo geomecánico (1D MEM), en el cual se estiman el perfil deesfuerzos y las propiedades de las formación objetivo (módulo de Young yel coeficiente de Poisson), basados en la correlación de diagrafías desondeo de pozos de referencia. Este modelo desarrolla una primeraaproximación a las características de la formación a las profundidadesesperadas.

Diseño de fractura

Una vez construido el 1D MEM, utilizando los datos obtenidos y junto conotros datos de entrada (fluido de fractura, presión de bombeo, etc.), seprocede a utilizar programas específicos de simulación que permiten, enesta fase de los trabajos, estimar la geometría de fractura (alto y mitad dellargo). Los principales datos de esta fase se resumen a continuación:

o Tipos, volumen y caudal de bombeo del fluido de estimulación ypropante así como los aditivos inicialmente considerados comomás eficientes para el proceso.

o Perfil de esfuerzos de la formación camino, presión de poro yesfuerzo horizontal y la anisotropía de la roca objetivo.

Como resultado se obtiene una simulación de la geometría de fractura(longitud y anchura) así como ubicación del propante en la fracturagenerada. La estimación de la extensión de las fracturas en unaestimulación vertical de la Formación Camino para el presente proyecto seencuentra en rangos de aproximadamente 30 a 40 m de alto yaproximadamente 100 m de longitud.





Figura 4.21 Ejemplo de simulación de geometría de fractura para un fluido de fracturatipo crosslinked

Fuente: BNK, 2014

Calibración del MEM y del diseño de fractura

Tras la conclusión de los trabajos de perforación y una vez analizados y

procesados los datos procedentes de testigos, diagrafías, informes deperforación y demás pruebas se procede a refinar el modelo con losmencionados datos. Como resultado de esta calibración se obtiene unosdatos de características de la formación con un rango desviación mínimo.

Estos resultados recalibrados son nuevamente introducidos en elprograma de simulación con el objetivo de refinar los datos obtenidosinicialmente.

Seguimiento del proceso

La respuesta de la roca objetivo a las actividades de estimulación es

monitorizada en tiempo real. Esta monitorización permite realizar losajustes necesarios en los parámetros principales de operación (tipos defluidos de estimulación, velocidad de bombeo, presión y volumen),contando como base con los datos de entrada del programa contrastadoscon los datos reales.

4.7.2

Disposición de equipos y actividades en superficie en la fase de estimulación

La Figura 4.22 muestra a modo de ejemplo un emplazamiento de BNKrecientemente utilizado en Polonia. La figura muestra el detalle de laplataforma de trabajo con la distribución de equipos inicialmente planteada

para la fase de estimulación. El tamaño y distribución específica de losdiferentes elementos en el emplazamiento sólo son indicativos pero se prevéque todos los emplazamientos en Urraca tengan unas dimensiones yconfiguración similares.





Figura 4.22 Imagen de emplazamiento durante la fase de estimulación horizontal

Fuente: BNK, 2012

Esta disposición de equipos y el tamaño de la plataforma de trabajo, estánestandarizados para todas las operaciones de estimulación que realiza BNK.Estos estándares se han construido con la legislación y la colaboración de lasautoridades de los países en los que BNK ha operado.

Durante la estimulación vertical el número de equipos como bombas ytanques de agua es menor ya que el número de etapas de estimulación, yvolumen total de agua necesario es menor.





Figura 4.23 Disposición de los equipos de estimulación, basados en las necesidades de un pozo horizontal

Nota: la figura es representativa de la distribución en los emplazamientos de Permiso Urraca pero podrá sufrircambios en función de la forma de la parcela de trabajo. Los posibles cambios no tendrían implicaciones para el

objeto del EIA.Fuente: BNK, 2014

Durante las actividades de estimulación dentro de la citada plataforma seinstalarán los siguientes equipos o unidades:

Unidades de bombeo: El equipo de bombeo es el que provee lapotencia en las operaciones de fractura. La bomba es la piezafundamental de cualquier sistema de estimulación siendo la encargadade transferir la baja presión desde los tanques de almacenamiento deagua limpia a alta presión en el interior del pozo.

Blenders (Mezclador): Es el encargado de realizar la mezcla del agentepropante y los aditivos formando el fluido de estimulación.

Unidad LAS/LGC: Se utilizan juntas para proveer una mezclacontinua de gelificantes, reticulantes y otros aditivos hacia los blenders.Durante la mezcla continua se utilizan bombas de reserva (back-up) ymonitores del control del caudal.

Tanques de almacenamiento de agua: Durante las operaciones deestimulación se contará con tanques de almacenamiento que servirán





de sistema de regulación del caudal a suministrar desde labalsa/depósito hacia el blender .

Unidades para suministro de arena/propante: Varios tamaños deunidades estacionarias (también conocidas como Sand Kings oSandHulks) que se utilizan para almacenar arena/propante “in situ”.La arena se distribuye por gravedad mediante cintas transportadoras ala tolva del blender .

Unidad de control: Se monitorea en tiempo real los parámetros detrabajo de la estimulación hidráulica mediante software diseñadoespecíficamente. Esto permite tener un control de calidad de lostrabajos comparando el diseño previo y el resultado en el pozo.Además de poder realizar evaluaciones y análisis post estimulaciónpara futuros trabajos.

Figura 4.24 Unidad de Bombeo

Fuente:BNK,

2014

Aligualque enotrasfases,seprevéquetodo

elpersonal presente en el emplazamiento utilice los alojamientos existentes en lazona, y solo en el caso de que fuese necesario alojar personal en el mismoemplazamiento, se dispondría de las instalaciones mínimas necesarias.

4.7.3

El proceso de estimulación hidráulica

El proceso de estimulación consiste en la preparación del fluido de fractura ysu posterior bombeo al interior del pozo. El agua limpia almacenada en lasbalsas se bombea hasta los tanques de almacenamiento, de estos tanques elagua se bombea al blender en el cual se mezclan el agua el propante y los

aditivos químicos. Desde el blender el fluido de fractura se deriva a la línea debaja presión del manifold de éste a las unidades de bombeo que elevan lapresión del fluido para pasarlo por la línea de alta presión del manifold parafinalmente ser introducido en el pozo.

Todos los equipos en superficie se conectan mediante tuberías, válvulas ydemás sistemas auxiliares, la presión de prueba de todos estos equipos esnormalmente 1.000 bares, aunque la presión de fractura limitada a unos 800bares (el 80% de la presión máxima interna de la tuberías de revestimiento de





producción), para controlar en superficie una posible presión punta. Todosestos equipos son objeto de pruebas de presión de manera previa a su puestaen funcionamiento.

La perforación de un pozo vertical para su posterior estimulación, Opción 1 explicada anteriormente y la primera a ser ejecutada en el proyecto, es esencialen los proyectos de exploración de hidrocarburos. El objetivo de la perforaciónvertical es conocer el comportamiento del reservorio ante la estimulación. Conla estimulación en el pozo vertical se recogerán datos como presión de trabajo,volumen de fluido de fractura y comportamiento de los aditivos en laformación objetivo, estos datos servirán para calibrar el programa de trabajospara la estimulación (geometría de fractura, caudales de bombeo presión,aditivos, etc.). El objetivo principal del pozo vertical es poder diseñaradecuadamente los siguientes pozos horizontales, los cuales servirán paraevaluar la productividad de la formación Camino.

El proceso tal y como se puede ver en la Figura 4.24 consiste básicamente en 3pasos, perforación del entubado y cementado de la tubería de producción.

Posteriormente se bombeará el fluido de fractura al interior del pozo. En casode tener dos etapas de estimulación se colocarían tapones ( plugs) para aislar laprimera fractura (etapa) de la siguiente, en el caso de que se identifiquenmúltiples objetivos (sweet spots). El proceso se repetiría comenzando con laperforación del entubado del nuevo tramo.

Figura 4.25 Esquema de proceso de estimulación en pozo vertical

Fuente: BNK, 2014

Tras la estimulación vertical y siempre que las pruebas de producción

determinen la viabilidad del proyecto se perforará un nuevo pozo horizontalen el mismo emplazamiento o un pozo vertical más reentrada horizontal enotra localización dentro del permiso de investigación.

En estos nuevos pozos se realizará una estimulación multi-etapa en la secciónhorizontal diseñada de acuerdo a los datos obtenidos durante la estimulaciónvertical previamente realizada.





Dada la dificultad de mantener la suficiente presión de bombeo para fracturarla formación objetivo en una única operación, la estimulación se realiza enetapas, normalmente empezando por el pie del tramo horizontal (la parte másalejada de la cabeza del pozo) y de ahí hacia atrás hasta el tacón del tramohorizontal (inicio del horizontal), usando diferentes herramientas.

Una solución es perforar una longitud limitada (de 5 a 15 metros) del tramohorizontal a intervalos regulares y después instalar un tapón para aislar lasección fracturada. Después se perforará otro intervalo, y se repetirá elproceso. La distancia entre las etapas de fractura de las condiciones locales o lapreferencias del operador, pero suele oscilar entre 100 y 300 metros con unmáximo de 15 a 30 etapas a lo largo de la longitud de la parte horizontal delpozo.

Figura 4.26 Esquema de proceso de estimulación en pozo horizontal

Fuente: BNK, 2014

El proceso de perforación utilizado habitualmente emplea cargaspremoldeadas (shape charges) colocadas a lo largo de una tubería metálica deacuerdo a la geometría de perforación diseñada. Esta tubería se emplaza a laprofundidad deseada mediante el equipo wireline y se conecta con lasuperficie mediante un cable (cord) que actúa de disparador. La deflagraciónproducida en el interior del tubo a la profundidad de la formación objetivoproduce un flujo de energía muy dirigido, que genera una instantáneapenetración en la tubería y formación productora, sin dejar residuos. Esteproceso es equivalente al que se utiliza en todos los pozos convencionales.





Figura 4.27 Esquema del funcionamiento de una pistola de perforación e imagen de lacolocación de las cargas en superficie

Fuente: API, 2009

4.7.4

Funciones y tipos de fluido de estimulación hidráulica

Como ya se había indicado, el fluido de estimulación tiene como funciónpropagar las fracturas y transportar el propante en las mismas. A este fluido,

que contiene principalmente agua y propante (aproximadamente un 99% deltotal de la mezcla) se le añaden distintos aditivos en diferentes etapas delproceso de estimulación hidráulica.

En la actualidad existen varios tipos de fluidos de fractura que se diferencianprincipalmente por el contenido de aditivos y las distintas proporciones quetengan estos dentro de la mezcla. De acuerdo con las distintas propiedades yaplicaciones se pueden diferenciar dos tipos principales de fluidos:

Slickwater : este fluido contiene principalmente agua y propante, eladitivo principal es un reductor de fricción. Dicho fluido puedetambién llegar a contener en menor proporción biocida, controladoresdel pH y controladores de arcilla. Este fluido se caracteriza por tenerbaja viscosidad (Figura 4.28), lo que requiere unas altas tasas debombeo para poder transportar el propante.

Gel: este fluido contiene principalmente agua y propante, el aditivoprincipal es un agente gelificante. Otros posibles aditivos en menorproporción son biocidas, controladores del pH, surfactantes ycontroladores de arcillas. Este tipo de fluido de fractura tiene unaviscosidad media (Figura 4.28), lo que mejora el transporte del

propante y genera una fractura más ancha comparada con la quegenera el slickwater. Los sistemas reticulados son un fluido deestimulación tipo gel que contiene agua, propante, un agentegelificante (como el usado en el gel lineal) y un agente reticulante(también llamado “crosslinker”). Otros posibles aditivos son loscontroladores del pH, biocidas, surfactantes, agentes de quebrado ycontroladores de arcillas. Este fluido de fractura tiene una altaviscosidad, lo que supone un mejor transporte del propante y fracturasmás anchas.





Figura 4.28 Ejemplo de fluidos de fractura tipo gel (izda.) y slickwater (dcha.)

Fuente: BNK, 2014

En muchas ocasiones, tanto el fluido slickwater como el sistema reticulado, seutilizan secuencialmente en cada etapa de estimulación, para maximizar tantola penetración del propante en la fractura como el volumen estimulado. Sinembargo, a veces las condiciones geológicas de la formación a estimular hacenque el slickwater no sea apropiado. Algunas formaciones, por ejemplo,

contienen arcillas que se hinchan cuando entran en contacto con el agua,requiriendo diferente formulación en el fluido de estimulación, incluyendo eneste caso aditivos a base de sales o cloruros que eviten este fenómeno (e.g.controladores de arcillas).

Las propiedades que debe cumplir un fluido de fractura, se pueden resumiren las siguientes:

Bajo coeficiente de fricción.

Capacidad de transporte del propante. Bajas pérdidas de presión por fricción. Altas pérdidas de presión en la fractura.

Fácil recirculación tras la estimulación.

4.7.5

Aditivos en los fluidos de estimulación hidráulica

El fluido de estimulación hidráulica está compuesto principalmente por aguay propante. A esta composición se le agrega una pequeña cantidad de aditivos(0,5% - 1% aproximadamente), que varían en función de las características dela formación geológica a estimular. Estos aditivos se clasifican según lafunción que realizan en diferentes tipos, como surfactantes, inhibidores de

corrosión y de precipitación, controladores de viscosidad y de oxidación yestabilizadores. Los avances en la tecnología de estimulación hidráulicadurante los últimos años han reducido de forma significativa tanto la cantidadcomo la peligrosidad de los aditivos necesarios para las estimulacioneshidráulicas.

Los aditivos se emplean para obtener ciertas características y propiedades quemejoren la operación de estimulación y ayuden a proteger la estructura delpozo.





La composición específica de los fluidos de estimulación, en lo que a losaditivos concretos se refiere, variará de acuerdo con las característicasgeológicas de los emplazamientos. Sin embargo los tipos y funciones deaditivos son normalmente los mismos. La Tabla 4.15 incluye un listado de losprincipales tipos de aditivos propuestos en esta fase, sus funciones en el fluidode estimulación y usos habituales en otras aplicaciones.

Aditivos de estimulación hidráulica

Los aditivos seleccionados para la composición del fluido de estimulación, ensus diferentes fases, se han seleccionado tras un proceso en el cual se hanconsiderado, entre otros aspectos, los perfiles ambientales y toxicológicos,primando la utilización de aquellos con mejor perfil ambiental para aquelloscon características similares.

Las variables ambientales de estos aditivos se detallan en el Anexo 3. Todas lassustancias/aditivos propuestas se consideran No Tóxicos. Las fuentes dedatos para determinar estas características son:

8 tienen clasificación oficial REACH, la legislación europea aplicable.

7 tiene pre-registro en REACH, por lo que se han clasificado, o biendirectamente por su ficha de seguridad (MSDS) de acuerdo el citadoReglamento REACH (4), dos (2) por un método indirecto utilizando losdatos de toxicidad LD50 de la MSDS y comparando ese dato con las guíasestablecidas en REACH, y 1 según fuentes de datos alternativas (AgenciaCanadiense del Medioambiente).

2 no tienen pre-registro REACH, en un caso no contiene sustanciaspeligrosas según la Ficha de Seguridad, y en el otro es el talco, cuyas

características toxicológicas se refieren al contacto dérmico en fase sólidaPor otro lado, siendo todas clasificadas como No Tóxicas, 3 se clasifican comoNocivas por ingestión Categoría 4 según, o bien la ficha REACH (2) o bien laficha de seguridad (1). Esta categoría es la de más bajo nivel de Nocividad enel Reglamento REACH, con cuatro categorías en total.

La concentración prevista de estas 3 sustancias en el fluido de estimulación estal que se alcanzarían inmediatamente niveles de dilución suficientes en elmedio para estar por debajo del umbral de cualquier efecto esperado para elser humano (factor dilución 2-4).



ERM 4-52


Tabla 4.15 Tipos y objetivos de los aditivos propuestos*

Tipo de aditivo Descripción de su función Aditivos propuestos Otros usos indu

Agente dequebrado Reduce la viscosidad del fluidocon el objetivo de permitir lapenetración del agente portanteen las fisuras y aumenta larecuperación del líquido deestimulación.

-

Ácido cítrico

- Enzima dehemicelulosa

Ácido cítrico Industria agroalimentaria: e

(acidulante), saborizante y cproductos de bollería indus

Sector agroindustrial: mejorparte de las plantas, como dherbicidas.

Enzima de hemicelulosa Industria agroalimentaria: u

secado de granos (e.g. de ca Aplicaciones en la industria

insulado y flexibilidad.

En industria cervecera/vinmembranas, aumentado libnivel de alcohol.

Biocida Previene la biodegradación delos aditivos y la formación decolonias de bacterias en laformación.

3,3'-Methylenebis[5-methyloxazolidina]

Bactericida de uso industria

Se usa mayormente en indu

Controlador dearcillas

Evita que las arcillas, quepueden formar parte de lasrocas, precipiten y dificulten elflujo de hidrocarburos.

Cloruro de amonio Usos farmacológicos como: Uso en metalurgia para lim También es utilizado en la i nutriente para levaduras en Sector farmacéutico: diuréti

Inhibidor de

corrosión

Reduce la formación de óxido

en las tuberías y herramientasde fondo (solo empleado enfluidos de estimulación quecontienen ácidos).

Ácido cítrico Ver arriba



ERM 4-53



Controlador deoxidación

Previene la precipitación deóxidos metálicos que podríanobstruir la formación.

Ácido cítrico. Ver arriba

Agente reticulante(crosslinker)

Controla la viscosidad delfluido ya que este seincrementa usando fosfatoscombinados con metales. Losmetales son empleados comoagentes reticulantes. Elincremento de viscosidad delfluido de estimulación permitellevar más aditivo portantedentro de las fisuras.

Sulfato de Aluminio/ácido sulfúrico

Se usa en aplicaciones de puen partículas más grandes f

Usado en industria textil pafacilitando adherencia a las

Usado para reducir el pH dque se hidroliza para formadiluida de ácido sulfúrico.

En aplicaciones de construcen hormigón.

Reductor defricción

Aditivo que reduce la friccióndurante el bombeo del líquidode estimulación permitiendoobservar presiones menores debombeo.

Acrilato de acrilamidasódico copolimero/Poliacrilamida.

Acrilato de acrilamida sódico copolim Industria cosmética: aglutin

agente aumentador de la vi

Poliacrilamida: Floculación (aglutinación) d

posterior decantación/filtra Industria agroalimentaria: i

agrícolas, aumentando su acompactación.

Agente gelificante Incrementa la viscosidad delfluido de estimulaciónpermitiendo que este lleve másagente portante al interior delas fisuras.

Carboximetilcelulosasódica

Industria agroalimentaria: pmodificador de viscosidad como el yogurt, helados y lcristalización y retención de



ERM 4-54



Inhibidor deprecipitación

Previene la precipitación decarbonatos y sulfatos(Carbonato de Calcio, Sulfatode Calcio, Sulfato de bario) loscuales pueden bloquear laformación.

Cloruro de amonio Cloruro de amonio: Usos farmacológicos como: Uso en metalurgia para lim Fundente en soldaduras, y También es utilizado en la i nutriente para levaduras en

Surfactante Reduce la tensión superficial delos fluidos ayudando así a larecuperación del mismo al finalde la estimulación.

- Lauril sulfato desodio

- Sorbitan,monododecanoato,poli(oxy-1,2-ethanodil) derbis

- Shellac (sal deamonio)

Lauril sulfato de sodio: Utilizado en amplias aplica

detergentes, cremas y past

Sorbitan, monododecanoato, poli(ox Usado en aplicaciones dom

de toxicidad permiten que s Tambien usado en aplicacio

para la solubilización de prinmunohistoquimica.

Shellac (sal de amonio): Usado como agente emulsif Usado también como agent

en otras aplicaciones.

*Por lo general no todos los tipos de aditivos son necesarios en cada pozo, siendo normal que se para obtener las características deseadas en el fluido de estimulación hidráulica, por lo que algunno necesariamente se vayan a usar en la formulación final de los fluidos de fractura.





4.7.6

Propante

El propante está compuesto de partículas macroscópicas que mantienenabiertas las fracturas y salvaguardan los canales recién formados dentro de laformación geológica, para facilitar la producción del hidrocarburo, es decir, esel encargado de mantener la conductividad de la fractura, por este motivo esimportante que quede lo más limpio posible y evitar que se degrade por losfluidos de fractura. En términos generales se pueden encontrar dos tipos de

propante: cerámicos y de arena.

Por lo general, un propante con mayor granulometría y geometría esférica(e.g. cerámico) forma empaques más permeables y por lo tanto de mayorconductividad. Las características del propante reflejadas en las normas API,para el caso concreto de arenas se exige que la composición de sílice o cuarzosea superior al 99%, una relación de rugosidad y esfericidad superior al 0,6 yunos tamaños de malla desde 8/12 a 70/140. El tamaño de malla másutilizado es el de El 20/40 (0,42 mm a 0,84 mm).

Cuanto más grande sea su tamaño de partícula, mayor será su permeabilidada condición de carga constante. Así mismo, para un tamaño de partículaespecífico, a mayor concentración por área, mayor conductividad.

La permeabilidad final que se obtiene de la fractura es función de distintasvariables entre las que destacan, (1) el tipo de propante (arena o cerámica;Figura 4.29), (2) de la concentración por área de fractura, (3) de la temperaturadel reservorio, (4) de la presión de cierre, (5) de la dureza y cantidad de finosde la formación y (6) del fluido de fractura utilizado.De acuerdo con la formulación propuesta para el Permiso Urraca, el fluido deestimulación propuesto contendrá tanto propante cerámico como de arena.

Figura 4.29 Tipo de propante: Cerámica sintetizada de alta resistencia (izquierda) y arena(derecha)

Fuente: BNK, 2014





4.7.7

Diseño pre-operacional

El diseño del fluido de fractura, tal y como se ha comentado anteriormente, esun parámetro de diseño para la geometría de fractura. El fluido de fractura encombinación con otros parámetros como volumen y velocidad de bombeoestablecen el programa de bombeo.

Programa de bombeo

El fluido de fractura, mezclado con el propante se bombea secuencialmente enel interior del pozo. Cada una de los pasos tiene un propósito establecido,como se describe a continuación en el programa de bombeo

El primer paso es llenar el pozo y romper formación. En este paso solo sebombea agua con estabilizador de arcilla a baja presión para asegurar enprimer lugar la conexión con la formación antes de introducir cualquierotro aditivo o de realizar los siguientes pasos.

Una vez que la formación se ha roto se puede aumentar la tasa de bombeoa la presión de operación. Cuando se estabiliza la presión, se reduce lavelocidad a 10 bpm, para posteriormente bombear la disolución de ácido(segundo paso). La disolución de ácido sirve para limpiar la perforación detodos los ripios y ayuda a mejorar el tratamiento y reducir de presión delas operaciones.

A continuación, el ácido se desplaza con el siguiente bombeo de slickwater ,de modo que todos los elementos en superficie y en el pozo están limpiosde ácido. Cuando la disolución de ácido llega a la formación, generalmentese observa una caída de presión lo que indica que los canales creados y elpozo están limpios y se puede aumentar la velocidad de presión.

Gradualmente se aumenta la velocidad de bombeo, siendo mayor que lavelocidad de fracturación ya que se hace usando sólo con slickwater sinpropante.

Una vez que se logre la velocidad de fracturación y se observe que se estáinyectando en la formación, el siguiente paso sería el bombeo de fluidomezclado con propante. Las primeras etapas de propante son bombeadosa "barrido" (en pequeñas series) para ver cómo reaccionan con laformación antes de enviar otra serie de arena. Una vez que se analiza lapresión y se comprueba que la formación está aceptando el propante, seenvía el resto, aumentando la concentración.

Después de que la arena alcance la formación ésta se asienta en los canalescreados y es en ese momento cuando se cambia al bombeo de un fluido defractura tipo reticulado con propante. Después de varias etapas de bombeoy una vez bombeado todo el propante, se descarga el pozo con una seriefinal de fluido slickwater .





De acuerdo con la respuesta de la formación al programa de bombeo,algunos de estos pasos pueden prolongarse o acortarse en el tiempo y eltratamiento, variando entre 2 a 4 horas en total de cada etapa.

Tabla 4.16 Programa de bombeo diseñado para la formación Camino (correspondiente auna sola etapa)

PasosFluido de

Estimulación

VolumenVolumen

acumulado

PropantePropante

acumuladoTipo de

propantem3 m3 kg kg

1 Slick Water 40 40 0 0

2 15 % HCL 8 47 0 0

3 Slick Water 30 78 0 0

4 Slick Water 19 97 567 567 100 mesh

5 Slick Water 76 172 0 567

6 Slick Water 30 203 907 1.474 100 mesh

7 Slick Water 57 259 0 1.474

8 Slick Water 19 278 1.134 2.608 100 mesh

9 Slick Water 57 335 0 2.608

10 Slick Water 19 354 1.134 3.742 100 mesh

11 Slick Water 38 392 0 3.742

12 Slick Water 57 449 3.402 7.144 100 mesh

13 Slick Water 57 505 5.103 12.247 100 mesh

14 Slick Water 83 589 14.969 27.216 100 mesh

15 pad x-link 30 57 645 0 27.216

16 x-link 30 38 683 2.268 29.484 40/70 Carbolite

17 x-link 30 57 740 6.804 36.287 40/70 Carbolite

18 x-link 30 45 785 8.165 44.452 40/70 Carbolite

19 x-link 30 68 854 14.288 58.740 40/70 Carbolite

20 x-link 30 57 910 13.608 72.348 40/70 Carbolite

21 x-link 30 68 979 8.165 80.513 30/50 CarboLite

22 x-link 30 57 1.035 10.206 90.718 30/50 CarboLite23 x-link 30 57 1.092 13.608 104.326 30/50 CarboLite

24 x-link 30 19 1.111 5.670 109.996 30/50 CarboLite

25 x-link 30 19 1.130 6.804 116.800 30/50 CarboLite

26 Slick Water 76 1.206 0 116.800Nota: los detalles del programa de bombeo presentados se deben considerar indicativos deldiseñado para el Permiso Urraca. Puede haber cambios pero éstos no serían relevantes a efectos dela descripción del proyecto y análisis de las actividades.Fuente: BNK 2014

Este programa de bombeo es el que generará los volúmenes de agua, propantey concentraciones esperadas de los aditivos utilizados.

Se han realizado una serie estudios detallados que han permitido definir conun buen nivel de detalle las necesidades del programa de estimulación para elPermiso Urraca. La Tabla 4.17 presenta la formulación propuesta para el fluidode estimulación a ser empleado en el emplazamiento Urraca 1 (formaciónCamino). El Anexo 3 además incluye información complementaria a losaditivos presentados en la tabla.





Tabla 4.17 Pre-diseño de fluido de estimulación propuesto para la formación Camino

Ingrediente FunciónMáxima Concentración en Fluido

de Fractura*

Agua Fluido base 90,19771%

Sílica cristalina/Cuarzo Propante arena 2,03738%

Sílica cristalina/Cristobalita Propante cerámico 2,00682%Silicato de aluminio 6,68944%

Lauril sulfato de Sodio Surfactante 0,05715%

Cloruro de Polidimetil dialilamonio

Controlador de arcillas 0,12394%

3,3'-Methylenebis[5-methyloxazolidina]

Biocida 0,02071%

Sulfato de Aluminio Crosslinker (agentereticulante)

0,02964%

Ácido sulfúrico 0,01484%

No contiene sustanciaspeligrosas

Agente de quebrado 0,04774%

Enzima hemicelulasa Agente de quebrado 0,00027%

No contiene sustanciaspeligrosas

Agente gelificante 0,30921%

Ingredientes adicionales que no constan en las fichas de seguridad (fracciones de sustanciasno peligrosas de los productos usados como aditivos)

Cloruro de amonio 0,06197 %

Carboximetilcelulosa sódica 0,30921%

Sorbitan, monododecanoato, poli(oxy-1,2-ethanodil)dervis

0,05715%

Shellac (sal de amonio) 0,00153%

Lactosa 0,00503%

Ácido cítrico/Trietil ester 0,04774%

Talco 0,00007%

Agua (referida al contenido de esta en aditivos líquidos,no al agua con que se hace la mezcla)

0,63105%

* Los porcentajes de contenido se basan en el potencial máximo de concentración, y por lo tantoel total puede superar el 100%.Nota: En este ejemplo el reductor de fricción está combinado con el agente gelificante.Fuente: BNK, 2014

La composición del fluido de estimulación propuesta en este documento seconsidera adecuada según los datos de los que se dispone en el momento deredacción de este estudio. No obstante, una vez se conozcan con detalle lascaracterísticas de la formación (análisis de laboratorio de testigos geológicos)se evaluará la posibilidad de simplificar o enriquecer el fluido deestimulación.

De acuerdo con la información presentada se estima que el agua y el agentepropante constituirán más del 99% del volumen del fluido utilizado durante laestimulación. Es decir, los aditivos necesarios para apoyar las diversasfunciones en los fluidos se situarán entorno al 1%. Se prevé que un volumenaproximado de 30.000 m3 agua será necesario para completar el trabajo deestimulación en un pozo horizontal (independientemente del número deetapas necesarias).





Proceso de publicación de información

Durante todo el proceso de exploración de hidrocarburos (desde laperforación hasta la estimulación) la concentración de los aditivos de fracturaes calibrada para mejorar la efectividad del fluido en la formación. Lo normales que la concentración final de los aditivos que se utilizan en el fluido deestimulación se reduzca a mínimos de diseño.

BNK en el pozo Gapowo-1 en Polonia, diseñó un fluido de fractura previo alas operaciones de estimulación con un volumen de aditivos total querepresentaba un 1,2 % de todo el fluido bombeado; sin embargo, durante elproceso de fracturación, la proporción de slickwater y gel (x-linked) se modificóen base a su reacción con la roca. Como resultado, el volumen final de aditivosse redujo al 0,5 % del total de fluido bombeado. La Figura 4.30 muestra unesquema de diseño de fluido de fracturación.

Figura 4.30 Esquema de proceso de diseño de fluido de fractura

Fuente: BNK, 2014

Una vez que la perforación y el análisis de los testigos geológicos se hayacompletado (y antes del inicio de la estimulación), BNK se compromete a

informar a las autoridades de cualquier cambio en la composición de losfluidos. Igualmente una vez acabadas las operaciones en el emplazamientoBNK informará a la Autoridad del detalle del programa de estimulación final.

4.7.8 Transporte y almacenamiento de los aditivos de la estimulación hidráulica

Los aditivos serán transportados al emplazamiento en contenedores o bidones(si se trata de aditivos en estado líquido) y en sacos o a granel (si se trata deaditivos en estado sólido). En todos los casos el transporte de los materiales se





realizará por camiones de transporte estándar apropiados para la carga y lascondiciones de la carretera. Los camiones serán tipo plataforma quenormalmente llevan varios contenedores o pallets con sacos con los productosaditivos. Algunos aditivos en estado líquido podrían ser transportados encamiones cisterna.

El transporte y almacenamiento de las materias primas, incluidos todos losaditivos, se realizará de acuerdo con los estándares del manual de manejo delas operaciones de BNK, que incorporará en los casos que corresponda, loscriterios y especificaciones de la normativa española ADR de transporte demercancías peligrosas por carretera.

Los procedimientos específicos para el transporte, manejo y almacenamientode materiales potencialmente peligrosos se monitorizarán durante todo elciclo de vida del proyecto.

4.7.9 Personal durante la estimulación hidráulica

La Tabla 4.18 presenta un resumen de las necesidades de personal durante laestimulación hidráulica. Se puede observar como el número de trabajadoresserá en torno a 20. La estimulación hidráulica puede llevarse a cabo encualquier momento, según las necesidades del proyecto, por lo que serequerirá de la presencia de trabajadores tanto en turno diario como nocturno.

Tabla 4.18 Requerimientos de personal previsto durante la estimulación hidráulica

Función Personal

Supervisor delemplazamiento

1-2 Responsables en turno de día1-2 Responsables en turno de noche1 Ingeniero en turno de día

Operarios durante laestimulaciónhidráulica

12-14 trabajadores en turno de día

Otros Se incluyen servicios auxiliares como transporte, trabajos con grúa,residuos (líquidos, sólidos, y sanitarios), trabajos de descarga, trabajoseléctricos, etc.Normalmente 2-3 trabajadores (hasta un máximo de 10), tantos comosean necesarios, hasta un máximo de 2 o 3 días.

Personal total Estimulación hidráulica:

13-17 durante el día.

3-5 durante la noche.

Servicios auxiliares:

2-3, normalmente durante el día.

Fuente: BNK, 2012

4.8

P RUEBAS DE P RODUCCIÓN

Inmediatamente después del final de las actividades de estimulaciónhidráulica, se procederá a la recuperación del fluido de estimulación. Durantela recuperación del fluido de estimulación y si el pozo resulta positivo llegaráun momento en el que dentro de la corriente de fluidos se encontrarántambién hidrocarburos. Es en este momento, cuando el pozo comienza a





producir hidrocarburos se iniciarán las pruebas de producción. Se puedendistinguir por tanto dos fases que pueden ocurrir simultáneamente:

1. Fase 1- Flujo de retorno: consiste en la recuperación de los fluidos deestimulación.

2. Fase 2 – Pruebas: realización de pruebas de producción a corto plazopara evaluar el potencial económico de los hidrocarburos extraídos delpozo en el caso de hallarse alguno.

Ambas fases se explican con más detalle a continuación.

4.8.1 Fase 1: Flujo de retorno

Tras la estimulación hidráulica, horizontal o vertical, se procede a larecuperación del caudal inyectado (fluido de estimulación) en una corrientecomún que incluye además (1) el hidrocarburo, (2) el excedente de propante y(3) agua de retorno, a lo que se denomina en su conjunto flujo de retorno.Además el flujo de retorno llevará consigo el triturado de tapones. Estostapones se usan durante el proceso de estimulación para separar cada etapa

del mismo, tras la estimulación son triturados mediante el “coiledtubing”(tubería de acero flexible) y arrastrados por la corriente de fluidos hacia lasuperficie donde son recuperados por un receptor de tapones.

En las fases iniciales de la recuperación de fluidos, el pozo producirá por símismo un flujo de fluidos de estimulación hacia la superficie debido a lapresión inducida sobre él durante la estimulación hidráulica. Esta presióninducida disminuye a medida que se recuperan los fluidos del pozo. Puedesuceder que el pozo no posea la suficiente energía para seguir elevando lacolumna de fluidos, la recuperación del fluido se realiza en estos casos graciasa la inyección de nitrógeno (N2) o gas natural dependiendo de la

disponibilidad. Para este proyecto, BNK planea usar nitrógeno como elevadorartificial. El nitrógeno se obtendrá de generadores, tanques o bombas de N2. Elnitrógeno se inyecta en el “coiledtubing” a la vez que se realizan pruebas(pruebas) sobre el mismo (ver Sección 4.8.2).

Al llegar el flujo a la superficie, se separan el triturado de tapones con elreceptor de tapones ( plug catcher ) y los sólidos (propante) mediante undesarenador (en inglés desander o proppant separator ). Es previsible que el flujode retorno contenga una cantidad de propante pequeña, ya que la mayor partequedará retenida en el interior de las fisuras generadas en la roca durante laestimulación.

La corriente de fluidos de estimulación, sin el exceso de propante ni tapones,se envía a un separador horizontal de tres fases donde se separa en tres flujos:agua de retorno, hidrocarburos líquidos y gas. Esta corriente pre-tratada sinhidrocarburos ni propante es lo que se denomina agua de retorno (“ flowback”)que se compone principalmente del fluido de estimulación y el agua deformación.





La recuperación del flujo de retorno, continúa hasta que se confirma si el pozoproduce o no hidrocarburos. Su duración depende de diversos factores ygeneralmente se extiende entre 30 y 180 días. El caudal de fluido recuperadoes muy variable, presentando un máximo desde el comienzo del proceso derecuperación y siendo prácticamente residual a partir de 30 días decomenzado el proceso (ver Figura 4.31). Con objeto de permitir una regulacióndel caudal del flujo de retorno se instalarán en superficie equipos de controlde caudal permitiendo regularlo a un máximo definido en 350 m3/día. El flujode agua de retorno se almacenará en depósitos estándares de 70 m3 decapacidad.

Figura 4.31 Recuperación de agua de retorno (flowback) en pozo de gas

Fuente: BNK, 2014

Al primer signo de la presencia de hidrocarburos, se procede a la realizaciónde pruebas de producción. La fase de pruebas tiene como objetivo determinarla cantidad y calidad del hidrocarburo contenido en la formación geológica, loque permite, a su vez, determinar la productividad y viabilidad económica. Lafase de pruebas se explica con detalle más adelante en la Sección 4.8.2.

Composición del flujo de retorno

Es previsible que en el flujo de retorno las concentraciones de los aditivoscontenidos en el fluido de estimulación hayan disminuido significativamente,en algunos casos hasta niveles no detectables, debido a que la dosificación delos mismos se diseña con el objetivo de consumirse cumpliendo su función(e.g. biocidas, regular de pH, gelificantes, etc.).

Además del fluido de estimulación hidráulica el flujo de retorno incluye en sucomposición diversos materiales contenidos en la formación objetivo. Estos





materiales se convierten en la característica principal de este fluido de retornoespecialmente pasados los primeros días de recuperación del fluido.

Normalmente se puede esperar que el flujo de retorno contenga:

Sólidos disueltos (cloruros, sulfatos y calcio).

Metales (calcio, magnesio, bario, estroncio).

Sólidos en suspensión. Minerales (carbonato de calcio y sulfato de bario).

Bacterias – bacterias productoras de ácido y bacterias sulfatoreductoras.

Emulsionante (reductores de la viscosidad).

Hierro en estado sólido (óxidos de hierro y sulfuro de hierro).

Arcillas, coloidales y limos.

Figura 4.32 Variación de composición de agua de retorno (flowback)

Fuente: BNK 2014

Se han dado casos en los que se han encontrado materiales NORM (del inglés,Naturally Ocurring Radioactive Materials– Materiales radiactivos naturales) en elflujo de retorno. La presencia de NORM en el flujo de retorno dependeráexclusivamente de si estos materiales se encuentran de forma natural en las

formaciones a atravesar durante la perforación. En este sentido, se harealizado un estudio específico para determinar la probabilidad encontrarmateriales NORM en la formación Camino (formación geológica objetivo enlos emplazamientos Urraca). De acuerdo con los resultados de dicho estudio(adjunto en Anexo 9 y en el Capítulo 5) la probabilidad de encontrar materialesNORM en el flujo de retorno en el emplazamiento Urraca 1 es prácticamentenula, al no haberse encontrado indicios en la formación Camino.





En la Sección 4.12.2 se incluyen los detalles de la gestión y cantidadesgeneradas de flujo de retorno.

4.8.2

Fase 2: Pruebas

Como se ha explicado anteriormente, se da comienzo a la fase de pruebascuando el pozo empieza a producir hidrocarburos, es decir al primer signo depresencia de hidrocarburos en el flujo de retorno (Sección 4.8.1). Durante esta

fase se realizarán una serie de pruebas para determinar cantidad y calidad delhidrocarburo contenido en la formación geológica, lo que permitirá, a su vez,determinar la productividad y viabilidad económica del pozo.

Los fluidos del retorno serán tratados en un sistema de separación horizontalcerrado de alta/baja presión de tres fases donde se separan el agua, el gas ylos hidrocarburos líquidos.

El agua de retorno será almacenada en sus correspondientes depósitosestándares de 70 m3, los hidrocarburos líquidos (en el caso de encontrarse)también se enviaría a unos tanques en espera de su gestión/valorización.

El gas (principalmente metano - CH4) se enviará a la antorcha o, si su volumenlo permite, se comprimirá y usará como elevador artificial para el test del pozo(de forma equivalente al nitrógeno durante la recuperación del flujo deretorno, ver Sección 4.8.1). En el primer caso (quema de gas en antorcha), el gasfluirá por un medidor de volumen y presión y ascenderá a través de unatubería a una antorcha a 21 m de altura, aproximadamente, donde se quemará.La antorcha incluirá un sistema automático de combustión para asegurar subuen funcionamiento; en ningún caso se realizará venteo directo del CH4. Laseparación previa del agua del gas asegurará que, en caso de producirse, el

humo visible sea mínimo.

La Figura 4.33 muestra un resumen esquemático del proceso de recuperacióndel flujo de retorno y pruebas.



ERM 4-65


Figura 4.33 Esquema resumen de la fase de flujo de retorno y pruebas

Fuente: ERM, 2014





Se espera que estas pruebas de flujo de gas (denominados flaring en inglés)duren entre 30 y 180 días (en función de la cantidad de flujo). Finalizados laspruebas se podrá determinar las tasas de presión y flujo de gas existentes en laformación geológica objetivo.

4.8.3 Instalaciones y personal durante el flujo de retorno y las pruebas

La Tabla 4.19 presenta el resumen de las necesidades de personal durante la

recuperación del flujo de retorno y las pruebas de producción.

Tabla 4.19 Requerimientos de personal previsto durante el flujo de retorno y los pruebasde producción

Función Personal

Supervisor delemplazamiento

1-2 Responsables en turno de día1-2 Responsables en turno de noche1 Ingeniero en turno de día

Operarios durante elflujo de retorno

2-3 trabajadores en turno de día2-3 trabajadores en turno de noche

Operarios durante

los pruebas

3-4 trabajadores en turno de día

3-4 trabajadores en turno de nochePersonal total Flujo de retorno:



Pruebas:



Servicios auxiliares:

2-3, normalmente durante el día.

Fuente: BNK, 2012

4.9

SUSPENSIÓN T EMPORAL DE T RABAJOS PARA EVALUACIÓN DE R ESULTADOS

(ABANDONO T EMPORAL )

Una vez que todos los trabajos y pruebas hayan concluido tiene lugar lasuspensión temporal de trabajos y cierre temporal del pozo.

La Figura 4.34 incluye dos ejemplos de pozo cerrado.

Figura 4.34 Vistas de pozos cerrados

Fuente: BNK, 2011 - 2012





El pozo se mantendrá cerrado hasta que el análisis de los resultados de laprueba determine su productividad y viabilidad económica.

En el caso de que el pozo fuese viable, se suspenderían temporalmente lasactividades en el emplazamiento hasta las próximas fases de investigación odesarrollo, las cuales se ejecutarían previa obtención de los permisosambientales y operacionales requeridos por las autoridades competentes.

En el caso de que el pozo resultase negativo (no viable), se sellaría de formapermanente, el terreno e instalaciones se desmantelarían por completo y losterrenos se restaurarían a sus condición iniciales, tal y como se describe enmayor detalle en la Sección 4.10, a continuación.

4.10

C IERRE Y D ESMANTELAMIENTO DEL POZO (ABANDONO D EFINITIVO )

BNK pondrá en marcha un Plan de Clausura / Plan Medioambiental de Abandono

de Pozo, en línea con los estándares internacionales y las mejores prácticascontempladas para pozos on-shore. Este tipo de planes no se dan sólo en lospozos de exploración de gas pizarra. De hecho, se usan en todo tipo de pozosde gas y petróleo alrededor del mundo, como en los existentes (26 pozos) enlos alrededores del Permiso de Investigación Urraca.

El principal objetivo medioambiental del abandono definitivo es la protecciónde los acuíferos y las fuentes subterráneas de agua potable, además delaislamiento del hoyo abajo de la formación productora de hidrocarburos.Otros objetivos adicionales son: (1) la protección de la superficie del suelo y lasaguas superficiales, (2) el uso futuro de los terrenos y (3) la obtención dedocumentación permanente sobre la localización y las condiciones del pozoabandonado.

Las tareas que deben realizarse a la hora de abandonar el pozo y recuperar lazona de la plataforma son:

Asegurar permanentemente el pozo con tapones de cemento y metalsuficientes para formar una barrera que aísle la formación permeable(que contiene agua o hidrocarburos).

Recortar la tubería de revestimiento 2 m bajo el nivel del suelo eimpermeabilizar para prevenir flujos de agua en el pozo.

Restauración de las áreas temporalmente ocupadas.

Retirada de los materiales de construcción.

Desmantelamiento de los drenajes del emplazamiento.

Desmantelamiento y retirada de los equipos y estructuras.

Documentación y monitoreo de la restauración delos emplazamientos.

El sellado permanente de los pozos consistirá en la instalación de múltiplestapones de cemento en el interior del pozo. Estos tapones son capaces de sellar





el pozo de forma permanente para prevenir el flujo cruzado entre la formaciónpermeable y la superficie.

A continuación se presenta una descripción simplificada del proceso:

Tapones de cemento del fondo del pozo: se colocará un tapón de al menos30 m (de longitud) en la tubería de revestimiento de producción porencima de la última perforación realizada o de la formación horizontal.

Antes de fijar este tapón, se verificará la calidad del cemento en el exteriorde la tubería de revestimiento para asegurar el aislamiento hidráulico.

Tapón de cemento intermedio: para asegurar la protección a largo plazode las zonas de agua, se instalará un tapón de cemento de al menos 30 men las secciones de tuberías de revestimiento para evitar la comunicaciónde los acuíferos de agua dulce con las formaciones permeables de aguasalina. Antes de fijar este tapón, se verificará la calidad del cemento en elexterior de la tubería de revestimiento para asegurar el aislamientohidráulico.

Tapón de cemento de superficie: en la superficie, cada sección de la tubería

de revestimiento será taponada con al menos 10 m de cemento. Todas lastuberías de revestimiento se cortarán a 2 metros por debajo del nivel delsuelo y una placa de metal, de un grosor, al menos igual al del de latubería de revestimiento superficial, se soldará alrededor de lacircunferencia de esta tubería de revestimiento.

Para los tapones se utiliza un cemento estándar Tipo G de alta durabilidad yanticorrosivo. Este cemento asegura un correcto aislamiento y una integridadduradera del pozo. Estos tapones, debido a sus propiedades mecánicas,pueden soportar cargas y cambios de presión y temperatura, además de nocambiar su tamaño.

Finalmente se cubre con tierra del entorno hasta alcanzar el nivel del terrenopara que se pueda arar de nuevo sin riesgo alguno o, según el caso, se puedarecuperar la vegetación natural del entorno.

Como se ha indicado anteriormente en caso de que exista la necesidad derealizar futuras actividades de desarrollo/ producción en los emplazamientos(como parte de un proceso independiente y sujeto a la obtención de permisosrespectivos), BNK mantendría la cabeza del pozo vallada (Figura 4.34).En elcaso de abandono de los pozos el emplazamiento será restaurado a suscondiciones originales (topografía, recolocación del suelo fértil y

revegetación).

4.11 CONSUMO DE M ATERIAS P RIMAS

Las principales materias primas que se usarán a lo largo del ciclo de vida delproyecto son el agua y el combustible. Otras materias primas, como porejemplo los productos químicos (para la preparación de lodos y fluidos deestimulación hidráulica), serán también importantes para la ejecución de lasoperaciones pero estarán asociadas solamente a algunas actividadesespecíficas del proyecto y tendrán normalmente volúmenes mucho menores.





4.11.1 Consumo de agua

En la Tabla 4.20 se incluye un resumen detallado del consumo de agua paracada una de las fases del proyecto. La tabla presenta una estimaciónorientativa para la Opción 4 (la opción que supondría un mayor consumo deagua). Los valores presentados en la tabla se han calculado a partir de perfilesde pozos que consideran las profundidades máximas, es decir presentan de

manera conservadora los consumos, con el fin de mostrar el consumo máximode agua que podría esperarse a lo largo del proyecto. Por tanto, en el caso deexistir variaciones debido a las características específicas del emplazamiento,geología, número de trabajadores, maquinaria, etc., se espera que impliquensiempre un consumo menor al calculado en la siguiente Tabla 4.20.

Tabla 4.20 Fuentes y consumo de agua estimado a lo largo del ciclo de vida del proyecto(Opción 4)

Origen del agua Fase del proyectoOpción 4

Consumo total ( m3 )

No potable Actividades de perforación 4.430Actividades de estimulación hidráulica* 60.000Subtotal 64.430

PotableOtros usos (“usos domésticos”)** 533

Subtotal 533

Total 64.963

* Caudal máximo diario estimado en 5.000 m3. Independientemente del número de etapas deestimulación finalmente necesarias, el volumen total de agua calculado no variará sino a la bajaya que se ha calculado de forma conservadora.**Considerando una dotación de agua potable de 50 litros por empleado y día (en base a loscriterios establecidos por el Plan Hidrológico del Ebro y la experiencia de BNK en proyectossimilares) y el número máximo de empleados (40).Fuente: BNK, 2014

Se puede observar que el mayor volumen de consumo de agua se requerirádurante las actividades de estimulación hidráulica, representandoaproximadamente el 90% del consumo total de agua en el proyecto.

El agua no potable requerida se almacenará en depósitos en superficieprefabricados o en una balsa impermeable temporal que se construiría en elmismo emplazamiento. La Figura 4.35 muestra un ejemplo de depósitotemporal para almacenamiento de agua limpia utilizada por BNK en unemplazamiento reciente en Polonia (2014).

El agua potable, se almacenará en pequeños depósitos de almacenamiento delorden de 5 a 10 m3.





Figura 4.35 Ejemplo de depósito de almacenamiento temporal de agua limpia no potable

Fuente: Proyecto Gapowo, Polonia. BNK, 2014

En relación a las posibles fuentes de abastecimiento de agua, éstas han sidoinvestigadas en un estudio específico para el proyecto que se adjunta alpresente EIA (ver Anexo 2; Gestión del agua). De acuerdo con este estudio, sehan seleccionado las siguientes opciones para el abastecimiento del agua nopotable:

Captación de aguas subterráneas por medio de la perforación de unpozo somero en el emplazamiento mismo para satisfacer lasnecesidades de las tareas de perforación. La captación de aguassubterráneas se realizaría por medio de la perforación construida através de un equipo estándar de perforación de pozos de agua,operado por 2-3 personas.

Captación superficial del río Nela aguas arriba de El Vado.

En cualquiera de los casos, BNK solicitará los permisos necesarios para estasoperaciones de las autoridades correspondientes.

Por último, en relación al agua potable, necesaria para el consumo de lostrabajadores a lo largo de las diferentes fases del proyecto, ésta serátransportada al emplazamiento por camiones cisterna.

4.11.2

Consumo de combustible

El consumo de combustible (mayormente diésel) está relacionado

directamente con el consumo de energía del proyecto, ya que la maquinariaempleada en el proyecto o bien funciona mediante motores de combustión, obien mediante motores eléctricos alimentados por generadores diésel.

El consumo de combustible puede variar principalmente en función delnúmero final de días para cada fase del proyecto y de la maquinaria específicautilizada.





En la Tabla 4.21 se incluye un resumen del consumo de diésel considerando laOpción 4 (la opción que supondría un mayor consumo de combustible). Sepuede observar que el mayor requerimiento de consumo de diésel estáasociado a la fase de perforación.

Tabla 4.21 Consumos de combustible (diésel) estimado para la Opción 4 (incluyendo los 2 pozos)

Fase del proyecto Uso de combustibleConsumodiario (m3)

Opción 4Nº dedías

Consumototal (m3)

Actividades previas a laperforación (preparación delsitio, movilizaciones).

Instalacionesauxiliares

0,6 60 36

Maquinaria 1,5 60 90Subtotal 126 m3

Actividades de perforación(perforación vertical,perforación lateral horizontal[reentrada] y perforaciónhorizontal)


4,5 130 585

Maquinaria 0,7 130 91

Subtotal 676 m3

Actividades de terminacióny estimulación hidráulica


2 80* 160

Maquinaria 3 80* 240Subtotal 400m3

Actividades de cierre depozo


0,6 29 17.4

Maquinaria 1,5 29 43.5Subtotal 60,9 m3

Total 1.262,9 m3

*En este periodo se han incluido las tareas de terminación y estimulación, cabe mencionar quelas tareas de estimulación tendrán una duración estimada de 15 días para cada pozo horizontal,sumando un total de 30 días de los 80 marcados en la tabla.Fuente: ERM, 2014

El consumo diario de combustible que se incluye en esta tabla debe ser

considerado como una indicación cuyo único objetivo es mostrar el orden demagnitud de las necesidades de combustible en el emplazamiento. Aunquepuedan ocurrir diferencias importantes en función de las actividadesespecíficas, estos datos pueden considerarse una buena aproximación.

De acuerdo con la Opción 4, que se considera como el escenario másconservador, el consumo final de combustible por emplazamiento seríaaproximadamente de 1.262,9 m3.

Como parte del sistema estándar de manejo de combustible y prevención devertidos, el proyecto contará con una serie de elementos, que se resumen en laTabla 4.22.





Tabla 4.22 Elementos para la contención de vertidos de combustible

Elemento Descripción

Almacenamiento limitado Un máximo de 60 m3de combustible serán almacenados a la vezen cada emplazamiento.Existencia de áreas de almacenamiento aisladas.

Superficies impermeables Todo el combustible se almacenará en depósitos localizados en laplataforma de trabajo o sobre la plataforma de paso teniendo unsistema de contención secundario.

Cubetos de contención Existirán cubetos de contención de suelo impermeable paraprevenir cualquier derrame de diésel al suelo. En la Figura 4.10 seincluyó un ejemplo de cubetos para evitar derrames.

Limpieza de derrames Suministro de material absorbente y equipos de limpieza en losemplazamientos, en caso de que haya fugas de combustibledurante maniobras de repostaje o en tareas de mantenimiento dela maquinaria.

Formación Formación a los trabajadores sobre cómo actuar en caso dederrames.

Fuente: ERM, 2014

4.11.3 Otros materiales

Todos los suministros, como cemento, gravas, áridos, productos químicos,comida, productos sanitarios, etc., serán comprados a proveedores externosdebidamente autorizados, siendo priorizados los proveedores locales.

Las mismas medidas incluidas en la Tabla 4.22 para la contención de vertidosde combustibles, se aplicarán para la contención de vertidos de otrosproductos químicos potencialmente peligrosos. En cualquier caso se prevé quesu volumen sea en todos los casos muy inferior al volumen de combustiblealmacenado en el emplazamiento (60 m3). Complementariamente comocriterio general BNK priorizará el uso de productos químicos y materiales debajo impacto, siempre que sea posible.

Se implementará asimismo un plan de gestión de productos químicos yproductos peligrosos durante la ejecución del proyecto en losemplazamientos. Este plan tendrá en cuenta los requerimientos de lanormativa aplicable, y los principios medioambientales estándar en el sectorde O&G, que se incluyen en el Cuadro 4.1.





Cuadro 4.1 Principales estándares para la gestión de productos químicos

4.12

G ENERACIÓN DE R ESIDUOS

Cada tipo de residuo tendrá una gestión diferente y adaptada a suspropiedades. La gestión de será llevada a cabo por una empresa autorizada deacuerdo a la normativa, y tendrá en cuenta las buenas prácticas en gestión deresiduos y principales estándares que se resumen en Cuadro 4.2 que se incluyea continuación.

La gestión debe asegurar un correcto almacenamiento, manejo, uso y transporte, de acuerdo alas especificaciones del fabricante, ficha de seguridad y legislación de aplicación.

La empresa proveedora de los productos químicos debe de asegurarse de que se incluyetoda la documentación necesaria, y que se cumplimentan todos los registros necesariosantes de iniciarse el transporte de los suministros a los emplazamientos y usuarios.

Se identificará claramente al personal responsable que supervisará el uso del producto

químico. Este personal deberá seguir los procedimientos indicados más abajo. Las fichas de seguridad (MSDS, Material Safety Data Sheets) irán junto con los productos

químicos o, en el caso de no ser utilizados habitualmente, se encontrarán disponibles en elemplazamiento.

Se le pedirá al proveedor facilitar las fichas de seguridad y los datos ecotoxicológicosnecesarios, junto con el resto de información de seguridad y salud.

Se suministrarán aquellos Equipos de Protección Individual (EPIs) adecuadosrecomendados por el proveedor del producto químico a todas las personas que manejen yutilicen estos productos químicos.

Se dará una evaluación adecuada en relación al control de vertidos y eliminación deresiduos y de las probables implicaciones medioambientales en el caso de vertidos o fugas,o derrames al medio ambiente durante su uso normal.

Habrá suficiente material absorbente y equipos de limpieza de vertidos en el

emplazamiento.

Habrá materiales de limpieza de vertidos en caso de fugas de combustible y fluidoshidráulicos.

Habrá zonas de almacenamiento aisladas.

Se usará tanto como sea posible, productos químicos de bajo impacto.

Los riesgos medioambientales se tendrán en cuenta junto con las consideraciones deseguridad y salud, a la hora de evaluar todos los productos. En las fichas de seguridad seincluirá la información relevante.

Los productos químicos recibidos y utilizados en el emplazamiento serán debidamenteregistrados.

Todos los productos químicos serán empaquetados de forma apropiada y etiquetados antes

de ser enviados, allí donde las operaciones lo permitan, y de forma preferiblementecentralizada.

El uso de depósitos de almacenamiento de productos químicos es preferible, para permitiruna reducción del número de bidones en el emplazamiento.

Determinar, antes de utilizar, como eliminar los residuos de forma apropiada.

Asegurar que se cumplen los requerimientos de seguridad y salud.

Asegurar que existen procedimientos de limpieza para los vertidos de productos químicos,y que estos procedimientos son adecuados, correctos y debidamente utilizados.





Cuadro 4.2 Principales Estándares para la gestión de residuos

En la siguiente Tabla 4.23 se muestran los diferentes tipos de residuosesperados, tanto los específicos para cada fase, como los residuos comunesgenerales a lo largo de todas las fases.

Tabla 4.23 Tipos de residuos generados a lo largo del proyecto

Fase Tipo de residuoResiduos específicos por fase de proyecto

Actividades previas a la perforación(obra civil)

Ninguno

Actividades de perforación Residuos de la perforación (ripios)Lodos de perforación

Actividades de terminación yestimulación hidráulica

Ninguno

Flujo de retorno y pruebas Flujo de retorno

Actividades de cierre de pozo Revestimiento de polietileno de alta densidad (HDPE)Hormigón de la base de cementación de la torre deperforación

Residuos de generación general a lo largo de todas las fases del proyecto Residuos sólidos no peligrososResiduos sólidos peligrososAguas residuales domésticasAguas de limpieza de la torre de perforación

Fuente: ERM, 2014

En las siguientes subsecciones se presentan las cantidades estimadas paracada uno de los residuos incluidos en la Tabla 4.23.

Se minimizará desde el origen los residuos y se segregarán con el objetivo defavorecer su reutilización o valorización, siendo destrucción la solución adoptada tansolo si no fuera posible su reciclado o valorización. Los principios de gestión deresiduos incluirán:

Identificar tipos de residuos antes de comenzar cualquier actividad del proyecto.

Definir métodos de eliminación de residuos adecuados para cada tipo de residuo antes del

inicio de las actividades del proyecto. Mantener un inventario de residuos indicando: origen, peligrosidad, cantidad, tipo de

contenedor para el almacenaje del residuo, tratamiento en el emplazamiento, envío a losgestores autorizados de gestión de residuos.

Promover la reutilización y el reciclaje de materiales siempre que sea posible.

Recoger todos los residuos y etiquetarlos adecuadamente.

Implementar almacenamientos temporales de residuos.

Designar, etiquetar, y mantener zonas de almacenamiento de residuos.

Implementar transportes adecuados de residuos.

Implementar el uso de cadenas de custodia en la gestión de los residuos. Deben demantenerse los recibos y chequearse para verificar que los residuos se han enviado

correctamente al gestor aprobado. Informar sobre la eliminación de residuos de forma periódica.

Dar formación en gestión de residuos a todo el personal para asegurar éstos son ejecutadossegún corresponda.

El manejo adecuado de residuos debe verificarse periódicamente por medio de procesos devigilancia y auditoría.





4.12.1

Residuos de la perforación

Ripios

Durante las actividades de perforación se generarán dos tipos de residuos:ripios y lodos de perforación. Se ha estimado que la cantidad total de ripios,sería de en aproximadamente 550 m3/1.375 toneladas.

Como la Opción 4 considera la perforación de 2 pozos horizontales en cadaemplazamiento la cantidad total de ripios generados sería aproximadamentede 1.100 m3/2.750 toneladas para el emplazamiento Urraca 1.

De modo orientativo se considera que al volumen anterior se le tendrá queañadir un pequeño porcentaje de volumen procedente de la fracción de lodosque quedarán adheridos a los ripios una vez se recuperen los lodos para sureutilización (Sección 4.5.2).

Lodos

El volumen de lodos de perforación base agua generados en el caso de laOpción 4, se ha estimado en aproximadamente 2.000 m3 (ver 4.5.2 teniendo encuenta el volumen de agua destinado a la formación de lodos y un 5% depérdida de agua. Estos cálculos están basados en datos reales de BNKobtenidos en otras operaciones y con pozos de dimensiones parecidas.

En relación al procedimiento de gestión de estos residuos (ripios y lodos),inicialmente se enviarán a una planta de tratamiento de residuos industriales.Cabe destacar que los lodos de perforación son un residuo muy común en lostrabajos de obras públicas y en la perforación de pozos de agua y en la mayorparte de los casos estos residuos se catalogan como no peligrosos.

Los ripios se mandarían al gestor según se vayan produciendo. Los lodos encambio se reutilizarán (línea de lodos) y llevarían al gestor una vez laperforación se dé por terminada o ya no puedan seguir siendo reutilizados.

En el caso de los lodos se podrán realizar in situ algunos tratamientosadicionales y/o explorar opciones de gestión alternativas tales como:

Instalación in-situ de una unidad de floculación con objeto de obtenerun líquido residual con menor contenido en sólidos.

Instalación in-situ de un pre-tratamiento de espesamiento y

deshidratación (mecánica o estática) con objeto de permitir suaceptabilidad en vertederos locales en caso de cumplir con losparámetros de aceptación.

Envío para gestión en vertederos locales en caso de cumplir con losparámetros de aceptación.

Envío para gestión en línea de fangos de depuradoras municipalespróximas al área del proyecto.





Gestión completa por parte de una empresa tipo “llave en mano” detodos los residuos y efluentes que se produzcan durante el proyecto(empresas con capacidad de realizar la gestión completa de losresiduos esperados en el proyecto incluyen el Tradebe, Grupo ACS,FCC, entre otros).

Los lodos sintéticos en base aceite son recuperados por el proveedor de

servicios para su reutilización en otros emplazamientos motivo por el que lacantidad a gestionar como residuo es mínima en lo que se refiere a estos lodos(Se estiman 20 m3 por pozo, 40 m3 por emplazamiento). Dicho residuo seráigualmente gestionado por gestor autorizado de residuos industriales.

4.12.2 Agua de retorno

El agua de retorno del pozo, tal y como se describe en la Sección 4.8.1 consisteprincipalmente en el fluido de estimulación hidráulica que se recupera unavez concluido el proceso de estimulación hidráulica. El agua de retornoademás del fluido de estimulación incluye agua de formación que podría

contener diferentes sales, metales y fracciones de hidrocarburos, según lacomposición de la formación.

A medida que avance la recuperación del flujo de retorno, se pueden producirinteracciones físicas del fluido de estimulación con la roca de la formación, porlo que la composición final del agua de retorno estará más relacionada con lacomposición geoquímica de la formación que con los aditivos utilizados en elfluido de estimulación.

Las características del agua de retorno será, por lo tanto, variable yfundamentalmente dependiente de la formación objetivo. Sin embargo, una de

las características comunes a las aguas de retorno son las altasconductividades, debido al contacto del fluido de estimulación con la rocaobjetivo y el arrastre de agua de formación.

A pesar de esta variabilidad en la composición, en general, el agua de retornocumple con las características de un tipo de residuo líquido no peligroso.

En cuanto al volumen de agua de retorno se espera recuperar entorno al 40%de los fluidos de estimulación bombeados al interior del pozo. Por tanto,considerando que se prevé utilizar aproximadamente 60.000 m3 para lasactividades de estimulación en la Opción 4 (Sección 4.11.1), el agua de retornose puede estimar en 24.000 m3 para dicha opción (escenario más conservador).El resto del fluido de estimulación hidráulico introducido en el interior delpozo quedaría alojado en las fisuras debido a la absorción y tensión superficialde la roca y arcillas presentes en la formación geológica de interés.

El caudal de agua de retorno recuperado es muy variable, presentando unmáximo desde el comienzo del proceso de recuperación a partir del cualpresenta una curva descendente de agotamiento hasta que al cabo deaproximadamente 30 días la producción de agua es prácticamente marginal.





Este caudal estará regulado mediante unos equipos de control instalados ensuperficie para limitar el mismo a un máximo definido en 350 m3/día.

El agua de retorno será recogida y almacenada en depósitos cerrados de acerode 70 m3de capacidad (Figura 4.36).

Figura 4.36 Depósitos de almacenamiento del agua de retorno

Fuente: BNK, 2012

Las aguas de retorno generadas durante el proyecto serán gestionadas enplantas de tratamiento de aguas residuales industriales autorizadas.

A medida que se vaya recuperando el flujo de retorno y una vez se conozca lacomposición del agua, se podrían someter adicionalmente a un pre-tratamiento en el emplazamiento antes de ser transportado a la planta detratamiento (ej. unidad de floculación [tratamiento primario] para laeliminación de sólidos en suspensión).

Además, en función de la caracterización del agua de retorno y ladisponibilidad de las instalaciones en la zona, se barajan otras opciones de

tratamiento y eliminación final como la gestión en una planta municipal deaguas residuales o la posibilidad de contratar un gestor “llave en mano”.

Considerando que el caudal de recuperación del agua de retorno se limitará aun máximo de 350 m3 diarios y un volumen medio de 20 m3 para un camióncisterna, el número máximo de camiones cisterna diarios necesarios paramovilizar el agua de retorno sería aproximadamente de 18.





La solución final a adoptar dependerá tanto de los volúmenes a tratar como delas características finales del agua de retorno y la disponibilidad deinstalaciones adecuadas. En cualquier caso el manejo y gestión del flujo deretorno se adecuará a lo exigido por la legislación y tomará en cuenta todos loselementos mencionados y las mejores prácticas en la industria.

4.12.3

Revestimiento de polietileno de alta densidad (HDPE)

Durante los trabajos de clausura de los emplazamientos (Sección 4.10) seretirarán los materiales de construcción empleados, entre los cuales seencuentra el revestimiento de HDPE utilizado para impermeabilizar losemplazamientos. Se estima que se necesitarán aproximadamente 15,000 m2 deHDPE para cubrir la superficie de la plataforma, y las dos balsas dealmacenamiento de aguas (escorrentía y estimulación). Este residuo seeliminará por medio de gestores de residuos autorizados como residuo nopeligroso primando aquella solución que permita su valorización.

4.12.4

Residuos sólidos no peligrosos

A lo largo de las diferentes fases del proyecto se generarán un conjunto deresiduos sólidos no peligrosos. Éstos pueden diferenciarse inicialmente, segúnsu origen, en:

Residuos domésticos, que incluirían papel y cartones, vasosdesechables, restos de comida, restos de empaquetado, plásticos, restosde material de oficina, cristales, etc. Se seguirán prácticas adecuadaspara la eliminación de estos residuos domésticos. Cualquier otro tipode elemento será separado, compactado y almacenado en una zonadesignada para tal efecto, en donde será reciclado o enviado a unainstalación local autorizada.

Residuos industriales, que incluirían chatarra, madera, residuos inertesde construcción, restos de plásticos, material de empaquetado, ypequeñas cantidades de otros materiales. Las cantidades habitualesque deberán ser eliminadas serán pequeñas y se haría por medio deinstalaciones locales autorizadas, como instalaciones de chatarra,centros de reciclaje, etc. Estos residuos industriales serán segregadosen los mismos emplazamientos.

4.12.5

Residuos sólidos peligrosos

A lo largo de las diferentes fases del proyecto se generarán un conjunto deresiduos sólidos peligrosos, resultado de operaciones normales del proyecto.Estos residuos incluyen restos de aceite, trapos manchados de aceite, filtros deaceite, almohadillas absorbentes, pinturas, cartuchos de filtros usados,bidones de productos químicos, filtros metálicos, baterías, residuos médicos,tubos fluorescentes, etc.

Se espera que la cantidad de residuos peligrosos sea pequeña. Se dispondrá deun almacenamiento especial en el emplazamiento y un proceso específico de





eliminación. Estos residuos serán segregados en su lugar de origen yeliminados por medio de gestores autorizados. Los productos químicos queno se hayan usado serán almacenados en los emplazamientos para su usofuturo o devuelto a los proveedores. Las baterías, bidones usados, etc., seránenviados a gestores autorizados de residuos.

4.12.6

Aguas residuales domésticas

El conjunto del personal presente en los emplazamientos generará aguasresiduales de tipo doméstico a lo largo de todas las fases del proyecto. Suvolumen estará directamente asociado al consumo de agua potable en elemplazamiento (ver Sección 4.11.1). En conjunto el volumen total de aguasresiduales domesticas se ha estimado en un 80% del caudal de abastecimientode agua potable para los trabajadores, lo que resulta en 426 m3 para la Opción

4.

Estas aguas se almacenarán en un depósito adecuado y serán posteriormenteconducidas mediante camiones cisterna a la estación de aguas residuales(EDAR) del municipio más cercano. En cualquier caso la gestión de estasaguas residuales domésticas se realizará de acuerdo con las especificacionesestablecidas en la normativa de aplicación.

4.12.7 Aguas de escorrentía

La superficie total de la plataforma contará con dos zonas diferenciadas aefectos de generación de aguas de escorrentía/pluviales:

Zona de trabajo. Estas aguas serán almacenadas para poder sertransportadas a instalaciones de tratamiento municipales.

Zona de paso. Prioritariamente se procederá a su reutilización para suuso en operaciones que lo permitan o si esto no fuera posible procedera su transporte a gestor o vertido a cauce (previa autorización porparte de la CHE).

4.13

G ENERACIÓN DE E MISIONES

A lo largo de las diferentes fases del proyecto se generarán varios tipos deemisiones, en concreto:

Emisiones atmosféricas de gases.

Emisiones de ruido. Emisiones de luz y olores.

A continuación se describen por separado cada uno de los tres tipos deemisiones listados.

4.13.1

Emisiones atmosféricas

Las emisiones atmosféricas se generan normalmente por:





Consumo de combustible en los diferentes tipos de maquinariaempleadas en las fases del proyecto.

Combustión de gas en la antorcha.

En la Tabla 4.24 resumen las principales fuentes de emisiones atmosféricaspresentes a lo largo del proyecto.

Tabla 4.24 Fuentes de emisiones atmosféricas

Fuente de

emisiónCantidad Descripción

Fase de proyecto: común en todas las fases del proyecto

Vehículos N/A Combustión del diésel utilizado como combustible enlos vehículos

Fase de proyecto: actividades de perforación

Generadoreseléctricos

2 generadores Generadores eléctricos necesarios para elfuncionamiento de la plataforma de perforación queutilizan diésel como combustible. Los generadoresfuncionarán al 80%.

Fase de proyecto: estimulación hidráulica

Unidades de

bombeo

14 compresores Permiten la inyección del flujo de estimulación

hidráulica en el interior del pozo. Su funcionamiento esmediante combustión de diésel.

Blender 1 equipo Permiten la mezcla de los diferentes aditivos en elfluido de estimulación hidráulica antes de la inyeccióndel fluido en el interior del pozo.

Fase de proyecto: pruebas ( flaring )Antorcha decombustión

1 antorchaAltura: 21 m

La combustión de los gases resultantes del flujo deretorno permite valorar la riqueza en gas de laformación geológica objetivo.

Fuente: ERM, 2014

Los principales compuestos químicos generados por la combustión de diésel

incluyen CO2, NO, CO, PM, y N2O, mientras que la combustión en la antorchade los gases resultantes del flujo de retorno genera principalmente CO2 además de otros compuestos como el NOx, SO2 y PM.

En la Tabla 4.25 se incluye el cálculo de las emisiones de gases derivadas de lacombustión del diésel para todo el proyecto (1. 262,9 m3).

Tabla 4.25 Emisiones atmosféricas asociadas al consumo de diésel

GasFactor de emisión

(g/s)*

Combustible

consumido

Emisión de gas (t)

Opción 4

CO2 3,2

1.262,9 m3

(1.117,67 t)

3.576,53

CO 0,019 21,24NO2 0,07 78,24

N2O 0,00022 0,25

SO2 0,008 8,94

CH4 0,00014 0,16

VOC 0,0019 2,12

* Factores de emisión del fórum E&P (informe nº2.59/197). Densidad del diésel: 0,885 g/cc.Fuente: ERM, 2014





En relación a la combustión de los gases resultantes del flujo de retorno, tal ycomo se indicó en la Sección 4.8.2, se ha estimado que para la Opción 4 (escenario más conservador), la cantidad de gas quemado en la antorcha, en elcaso que el pozo resulte positivo y alcance una buena producción, hasta unos28.000 m3 por día, para un estimado de 30 días.

Tabla 4.26 Emisiones atmosféricas esperadas durante las actividades de combustión de

gas en la antorcha (Opción 4)

Gas

Factor de emisión

(t emitida / t

quemada)*

volumen total

de gas

quemado

(m3 /día)

Emisión de gas (t) (30 días)

1 pozo horizontal1 emplazamiento

(2 pozos horizontales)

CO2 2.61

28.000 m3 en 1pozo

horizontal

2.192,40 4.384,80CO 0,0087 7,30 14,61NO2 0,0015 15,00 30,00N2O 0,000081 0,0048 0,0096SO2 0,0000128 0,17 0,34CH4 0,035 0,003 0,006VOC 0,015 0,0405 0,081

Fuente: ERM, 2014

El proyecto emitirá principalmente tres tipos de gases de efecto invernadero,CO2, CH4 y N2O. Según la metodología propuesta por en el documento“Petroleum Industry Guidelines for Reporting Greenhouse Gas Emissions” (IPIECA,OGP, y API, 2003), el poder de calentamiento global de un gas (GlobalWarming Potential, GWP) se define como el cociente entre el efecto decalentamiento de la emisión instantánea de 1 Kg. de gas de efecto invernaderoy el de 1 kg de CO2. Multiplicando la masa emitida de un gas de efectoinvernadero por su coeficiente GWP se obtiene su masa de CO2-equivalente.

En la Tabla 4.28 siguiente se muestran las toneladas de CO2-equivalenteesperadas tanto por el consumo de combustible como el quemado de gas enantorcha, para todas las fases del proyecto (considerando la Opción 4).

Tabla 4.28 Emisiones de CO2-equivalente estimadas para la totalidad de actividades del proyecto.

Gas

Cálculo de emisiones

Emisiones reales

(t) GWP

Emisiones de CO2-

equivalente (t)CO2 7.961,63 1 7.961,63

N2O 0,26 310 80,6

CH4 0,17 21 3,57

TOTAL 8.045,8

En el Anexo 11, además se presentan las modelizaciones de airecorrespondientes a las emisiones de gases previstas en las principales fases delproyecto: perforación del pozo, estimulación hidráulica y test de producción.





4.13.2 Ruido

En la Tabla 4.30 se resumen las principales fuentes de emisiones de ruidopresentes a lo largo del proyecto. Pueden existir otros equipos o instalacionesauxiliares que también generen emisiones de ruido, pero su funcionamientoserá muy ocasional y/o no implicará una generación de ruido relevante.

Tabla 4.30 Fuentes de emisión de ruido

Fuente de

emisiónCantidad Descripción

Fase de proyecto: común en todas las fases del proyecto

Vehículos N/A Los diferentes vehículos de transporte utilizados en lasdiferentes fases del proyecto.

Fase de Proyecto: actividades previas a la perforación

Maquinariadeconstrucción

N/A Los trabajos de obra civil implican la utilización de maquinariade construcción como máquinas excavadoras, apisonadoras,volquetes, camiones, etc. que generan ruido, tanto por sumovimiento como por las acciones mecánicas que efectúan.

Fase de proyecto: actividades de perforación

Generadoreseléctricos

2 generadores Generadores eléctricos necesarios para el funcionamiento de laplataforma de perforación. Generan un nivel de ruido estimadoen 92 dB(A) a 1 m de distancia.

Bombas delodos

2 bombas Se utilizan para inyectar el lodo de perforación en el interior delpozo. Generan un nivel de ruido estimado en 90dB(A).

Cribavibratoria

2 cribas Se utilizan para separar los ripios y los lodos de perforación.Generan un nivel de ruido estimado en 80 dB(A).

Silos 2 silos Se utilizan para almacenar el cemento, y cuentan con unabomba para enviar el cemento del silo e inyectarlo en lostrabajos de cementación y entubado del pozo. Generan un nivelde ruido estimado en 80 dB(A).

Unidad demezclado decemento

1 Se utiliza para hacer la mezcla de cemento, antes de almacenarloen los silos. Genera un nivel de ruido estimado en 93 dB(A).

Unidadrotatoria

1 Permite la perforación del sondeo, mediante la transmisión desu rotación a la broca de perforación por la tubería deperforación. Generan un nivel de ruido estimado en 90 dB(A).

Fase de proyecto: estimulación hidráulica

Unidades debombeo

8 compresores Permiten la inyección del flujo de estimulación hidráulica en elinterior del pozo. Generan un nivel de ruido estimado en87 dB(A) a una distancia de 3 m.

Blender 1 equipo quedispone de 2motores

Permite la mezcla de los diferentes aditivos en el fluido deestimulación hidráulica junto con el agua y arena (agentepropante). Genera un nivel de ruido estimado en 97 dB a unadistancia de 1 m.

Fase de proyecto: pruebas ( flaring )Antorcha decombustión

1 antorchaAltura: 21 m

La combustión de los gases genera un nivel de ruido estimadoen 102 dB.

Fuente: BNK, 2014

Se ha llevado a cabo una modelización de ruido con el fin de predecir lasprincipales emisiones acústicas generadas por el proyecto y evaluar suspotenciales impactos sobre el medio acústico. El informe de modelización delas emisiones de ruido se incluye en el Anexo 10. La modelización se hallevado a cabo para las fases del proyecto en las que tendrán lugar las mayores





emisiones de ruido, en base al número y al tipo de equipos en operacióndurante las diferentes actividades. En concreto se han modelizado las fases deperforación, estimulación hidráulica y pruebas de producción considerandolas fuentes de ruido incluidas en la Tabla 4.30.

Durante la fase de construcción y de actividades previas a la perforación lasfuentes de ruidos y emisiones se limitarán al movimiento de vehículos y demaquinaria (trabajos de obra civil).

Los trabajos de perforación y estimulación se realizarán durante 24 h al díacuando sea necesario. Las especificaciones técnicas de la torre de perforación ylos equipos de estimulación que se han utilizado para la modelización (Tabla

4.24 y Tabla 4.30 ) son equivalentes a los equipos que BNK ha utilizadorecientemente en proyectos equivalentes en Europa (Polonia). Los resultadosde dicha simulación se detallan en el Anexo 10 y se han discutido en el Capítulo

6 Evaluación de Impactos.

BNK, como parte de su política de trabajo realizará un seguimiento de las

emisiones de ruido para confirmar que se cumple con los niveles de inmisiónen los receptores según lo establecido en la legislación, y si fuese el casoimplementar las medidas correctoras necesarias.

Cabe destacar que como parte de la selección del emplazamiento Urraca 1,BNK ha considerado la maximización de las distancias a cualquier receptorsensible (ver Capítulo 3 Descripción de alternativas y Capítulo 5 Inventario

ambiental y social).

4.13.3

Luz y olores

La iluminación en la plataforma se limitará a las zonas destinadas al personal(oficinas, aseos, vestuarios) y al aparcamiento. El sistema de iluminación sediseñará de modo que sea eficiente y dirigido exclusivamente a las zonas querequieren iluminación.

En relación a la emisión de olores, no se esperan olores durante las diferentesfases del proyecto. En todo caso se podría generar algún olor asociado a laspequeñas cantidades de vapores de hidrocarburos que podrían liberarse delárea de perforación durante operaciones de repostaje a los compresores u otramaquinaria.

4.14

M OVIMIENTOS DE VEHÍCULOS

Las actividades del proyecto implican el uso de vehículos ligeros, medianos ypesados para el transporte de personal, materiales y residuos tanto alemplazamiento como fuera de él. En las secciones anteriores ya se hanpresentado algunos aspectos de interés vinculados al uso de vehículos:

Consumo de materias primas (Sección 4.11), por el consumo decombustible asociado a los vehículos.





Generación de emisiones atmosféricas (Sección 4.13.1), por el procesode combustión del combustible empleado por los vehículos.

Emisión de ruido, generado por los vehículos (Sección 4.13.2).

En la Tabla 4.31 adjunta, se presenta la estimación del número de movimientosde vehículos para la ejecución de los trabajos completos en 1 emplazamiento(Opción 4). Este cálculo se ha realizado a partir de ejemplos reales y para elciclo completo del proyecto. En la tabla se ha maximizado el número decamiones pesados para poder definir aquella situación en la que el tráfico esmáximo. Estos valores se pueden tomar como referencia en el ámbito de estedocumento pero en realidad se espera que en la mayor parte de los casosconstituyan una sobrevaloración (por ejemplo si se dispone de camiones conmayor carga que la asumida se podría reducir sensiblemente el número deviajes necesarios).





Tabla 4.31 Movimientos estimados de vehículos a lo largo del ciclo de vida del proyecto

Actividades

Opción 4

DíasCamionesPesados

CamionesMedianos

CamionesLigeros

Preparación del terreno (obra civil) 30 30 400 35

Movilización e instalación delequipo de perforación

15 110 30 60

Perforación vertical 45 130 110 120

Stand-by time (análisis de testigosgeológicos en laboratorio; sinactividad en el emplazamiento

0-180 0 0 1 por mes

Perforación Lateral Horizontal 25 50 65 70


15 110 30 60

Stand-by time (análisis de testigosgeológicos en laboratorio; sinactividad en el emplazamiento)

0-180 0 0 1 por mes

Estimulación horizontal 25 20 45 60

Realización de pruebas 30-180 15 500 40

Suspender o abandonar el pozo 7 55 15 7

Stand-by time (espera y evaluaciónde resultados)

0-180 0 0 1 por mes

Movilización del equipo 15 110 30 60

Perforación pozo nuevo horizontal 60 120 150 160

Desmovilización de equipos 15 110 30 60

Stand-by time (espera y evaluaciónde resultados)

0-180 0 0 1 por mes

Estimulación horizontal 25 20 45 60

Realización de pruebas 30-180 15 500 40

Suspender o abandonar el pozo 7 55 15 7

Restauración del emplazamiento 15 120 30 15

Fuente: BNK/ERM, 2014

De acuerdo con los datos presentados, la mayor parte del tiempo del proyecto,el movimiento de camiones será mínimo (entre 0 y 4 movimientos al día). Elmayor número de movimientos de camiones estará asociado a la preparación

del terreno (cerca de 13 movimientos de camiones al día) con una duraciónaproximada de 30 días y al transporte del agua de retorno durante la fase depruebas (aproximadamente 15 movimientos al día7) con una duraciónaproximada de un mes por sondeo.

7 El caudal máximo de flujo de retorno se ha definido en 300 m3 diarios. Considerando que la mayor parte del volumen delagua de retorno se recuperará durante los primeros 30 días, se estima que se necesitarán aproximadamente 450 camionescisterna por pozo (aproximadamente 15 camiones diarios). La Opción 4 incluye la perforación y estimulación de dos pozos,pero la estimulación y por tanto la recuperación del flujo de retorno no ocurrirán al mismo tiempo en ambos pozos.





BNK, como parte de su política de gestión, definirá las rutas de acceso alemplazamiento y establecerá unos horarios específicos para evitar que lasactividades pudieran afectar la accesibilidad a la red de caminos/carreteras olos receptores potenciales que se sitúen en ella.



STUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL U RRACA 1

CONTENTS

4

DESCRIPCIÓN DE PROYECTO 4-1

4.1

I NTRODUCCIÓN 4-1

4.2 LOCALIZACIÓN DEL P ROYECTO 4-2

4.3

P ROGRAMA DE T RABAJO 4-4

4.3.1

Opciones por emplazamiento 4-5

4.3.2

Actividades de proyecto 4-7

4.4

ACTIVIDADES P REVIAS A LA P ERFORACIÓN 4-10

4.4.1 Preparación de caminos y accesos al emplazamiento 4-10

4.4.2

Obras auxiliares de captación de agua 4-10

4.4.3

Preparación de las áreas de trabajo. 4-11

4.4.4

Impermeabilización de la plataforma y sistema de recogida de aguas deescorrentía 4-14

4.4.5 Construcción de balsas/almacenamientos 4-16

4.4.6

Zona de perforación 4-17

4.4.7 Elementos auxiliares 4-18

4.4.8 Medios humanos y materiales en los trabajos de obra civil 4-18

4.4.9

Análisis de las condiciones iniciales de los emplazamientos 4-19

4.5

ACTIVIDADES DE P ERFORACIÓN 4-19

4.5.1

Disposición de equipos en fase de perforación 4-19

4.5.2

Lodos de perforación 4-21

4.5.3 Línea de lodos y ripios de perforación 4-25

4.5.4

Perforación vertical y horizontal 4-27

4.5.5 Entubado y cementación 4-28

4.5.6 Diseño del pozo; tuberías de revestimiento y cementación 4-29

4.5.7

Elementos de control de la perforación 4-33

4.5.8

Medios humanos y servicios auxiliares 4-37

4.6

P RUEBAS DE INTEGRIDAD DE POZO 4-38

4.6.1 Desmovilización y evaluación geológica de testigos 4-40

4.7

ESTIMULACIÓN H IDRÁULICA 4-40

4.7.1 Modelo geomecánico y diseño de fractura (geometría) 4-42

4.7.2 Disposición de equipos y actividades en superficie en la fase deestimulación 4-43

4.7.3

El proceso de estimulación hidráulica 4-46

4.7.4 Funciones y tipos de fluido de estimulación hidráulica 4-49

4.7.5

Aditivos en los fluidos de estimulación hidráulica 4-50

4.7.6 Propante 4-55

4.7.7 Diseño pre-operacional 4-56

4.7.8

Transporte y almacenamiento de los aditivos de la estimulación hidráulica 4-59

4.7.9

Personal durante la estimulación hidráulica 4-60

4.8

P RUEBAS DE P RODUCCIÓN 4-60

4.8.1

Fase 1: Flujo de retorno 4-61

4.8.2 Fase 2: Pruebas 4-64

4.8.3

Instalaciones y personal durante el flujo de retorno y las pruebas 4-66

4.9

SUSPENSIÓN T EMPORAL DE T RABAJOS PARA EVALUACIÓN DE R ESULTADOS

(ABANDONO T EMPORAL ) 4-66




4.10 C IERRE Y D ESMANTELAMIENTO DEL POZO (ABANDONO D EFINITIVO ) 4-67 4.11

CONSUMO DE M ATERIAS P RIMAS 4-68

4.11.1

Consumo de agua 4-69

4.11.2 Consumo de combustible 4-70

4.11.3

Otros materiales 4-72

4.12 G ENERACIÓN DE R ESIDUOS 4-73

4.12.1

Residuos de la perforación 4-75

4.12.2 Agua de retorno 4-76

4.12.3

Revestimiento de polietileno de alta densidad (HDPE) 4-78

4.12.4

Residuos sólidos no peligrosos 4-78

4.12.5

Residuos sólidos peligrosos 4-78

4.12.6 Aguas residuales domésticas 4-79

4.12.7 Aguas de escorrentía 4-79

4.13 G ENERACIÓN DE E MISIONES 4-79

4.13.1

Emisiones atmosféricas 4-79

4.13.2

Ruido 4-82

4.13.3

Luz y olores 4-83

4.14

M OVIMIENTOS DE VEHÍCULOS 4-83

Figura 4.1

Formaciones de gas natural 4-1

Figura 4.2

Localización del emplazamiento Urraca 1 4-2

Figure 4.3

Esquema de tipos de pozo considerados 4-4

Figura 4.4

Opciones de perforación posibles en el emplazamiento Urraca 1 4-6

Figura 4.5 Esquema de actividades del proyecto 4-7 Figura 4.6

Localización de accesos y captación superficial al emplazamiento Urraca 1 4-11

Figura 4.7 Distribución de superficies (zona de trabajo, zona de paso y zona ocupada) enUrraca 1 4-12

Figura 4.8

Trabajos de preparación de un emplazamiento - nivelación del terreno 4-14

Figura 4.9

Impermeabilización del emplazamiento con revestimiento de polietileno 4-14

Figura 4.10

Ejemplos de cubetos para la contención de derrames en instalacionesauxiliares 4-15

Figure 4.11

Perfil tipo la red separativa de aguas de escorrentía 4-16

Figura 4.12 Antepozo y tubo conductor 4-18

Figura 4.13

Ejemplo de un emplazamiento de BNK en Polonia 4-20

Figura 4.14

Detalle de Plataforma principal durante los trabajos de perforación 4-21

Figura 4.15 Ciclo de los lodos de perforación 4-26

Figura 4.16

Ejemplo de cribas vibratorias separando lodos y ripios 4-26

Figura 4.17 Ejemplo del contenedor de almacenamiento de ripios 4-27 Figura 4.18 Perfil geológico esperado y entubaciones en el emplazamiento Urraca 1 4-31

Figura 4.19

Ejemplo de informe tipo mud log/strip log generado durante las operacionesde perforación. 4-35

Figura 4.20

Detalle de un registro CBL y VDL 4-39

Figura 4.21

Ejemplo de simulación de geometría de fractura para un fluido de fracturatipo crosslinked 4-43

Figura 4.22

Imagen de emplazamiento durante la fase de estimulación horizontal 4-44

Figura 4.23 Disposición de los equipos de estimulación, basados en las necesidades de un pozo horizontal 4-45

Figura 4.24 Unidad de Bombeo 4-46

Figura 4.25

Esquema de proceso de estimulación en pozo vertical 4-47




Figura 4.26 Esquema de proceso de estimulación en pozo horizontal 4-48

Figura 4.27

Esquema del funcionamiento de una pistola de perforación e imagen de lacolocación de las cargas en superficie 4-49

Figura 4.28 Ejemplo de fluidos de fractura tipo gel (izda.) y slickwater (dcha.) 4-50

Figura 4.29

Tipo de propante: Cerámica sintetizada de alta resistencia (izquierda) y arena(derecha) 4-55

Figura 4.30

Esquema de proceso de diseño de fluido de fractura 4-59

Figura 4.31 Recuperación de agua de retorno (flowback) en pozo de gas 4-62

Figura 4.32

Variación de composición de agua de retorno (flowback) 4-63

Figura 4.33

Esquema resumen de la fase de flujo de retorno y pruebas 4-65

Figura 4.34

Vistas de pozos cerrados 4-66

Figura 4.35 Ejemplo de depósito de almacenamiento temporal de agua limpia no potable 4-70

Figura 4.36 Depósitos de almacenamiento del agua de retorno 4-77

Tabla 4.1

Parcela para ubicación del emplazamiento Urraca 1 4-2

Tabla 4.2 Parcela para ubicación del emplazamiento Urraca 1 4-3

Tabla 4.3

Tiempos aproximados, en días, para cada una de las actividades del proyecto

en las diferentes opciones y para un emplazamiento dado 4-8

Tabla 4.4

Características de los accesos a mejorar para el emplazamiento Urraca 1 4-10

Tabla 4.5

Superficies ocupadas en el emplazamiento 4-12

Tabla 4.6

Volúmenes de suelo generados para la formación de la plataforma detrabajo 4-13

Tabla 4.7 Requerimientos típicos de personal durante los trabajos de obra civil 4-18

Tabla 4.8

Función y Composición del lodo en base de agua propuesta 4-23

Tabla 4.9 Función y Composición del lodo en base de aceite sintético propuesto 4-24

Tabla 4.10 Prognosis de los pozos en el emplazamiento Urraca 1 4-30

Tabla 4.11

Perfil de los pozos del emplazamiento Urraca 1 4-32

Tabla 4.12

Programa de cementado propuesto para Urraca 1 4-32

Tabla 4.13

Elementos de control de surgencias en cabeza de pozo 4-36

Tabla 4.14

Requerimientos de personal previsto durante la fase de perforación 4-38

Tabla 4.15 Tipos y objetivos de los aditivos propuestos* 4-52

Tabla 4.16

Programa de bombeo diseñado para la formación Camino (correspondiente auna sola etapa) 4-57

Tabla 4.17

Pre-diseño de fluido de estimulación propuesto para la formación Camino 4-58

Tabla 4.18 Requerimientos de personal previsto durante la estimulación hidráulica 4-60

Tabla 4.19

Requerimientos de personal previsto durante el flujo de retorno y los pruebasde producción 4-66

Tabla 4.20 Fuentes y consumo de agua estimado a lo largo del ciclo de vida del proyecto

(Opción 4) 4-69 Tabla 4.21

Consumos de combustible (diésel) estimado para la Opción 4 (incluyendo los 2 pozos) 4-71

Tabla 4.22

Elementos para la contención de vertidos de combustible 4-72

Tabla 4.23 Tipos de residuos generados a lo largo del proyecto 4-74

Tabla 4.24

Fuentes de emisiones atmosféricas 4-80

Tabla 4.25 Emisiones atmosféricas asociadas al consumo de diésel 4-80

Tabla 4.26

Emisiones atmosféricas esperadas durante las actividades de combustión de gas en la antorcha (Opción 4) 4-81

Tabla 4.27

Gas 4-81



Tabla 4.28 Emisiones de CO2-equivalente estimadas para la totalidad de actividades del proyecto. 4-81

Tabla 4.29

Gas 4-81

Tabla 4.30 Fuentes de emisión de ruido 4-82

Tabla 4.31

Movimientos estimados de vehículos a lo largo del ciclo de vida del proyecto 4-85

descripcionproyecto urraca1.compressed

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