db-300-9 - bitzer4 db-300-9 1 introduction this pressure equipment is designed for installation in...

DB-300-9

Pressure vessels: Liquid receivers and oil separatorsTranslation of the original Operating InstructionsEnglish....................................................................................................................................................... 2

Druckbehälter: Flüssigkeitssammler und ÖlabscheiderOriginalbetriebsanleitungDeutsch ..................................................................................................................................................... 34

Réservoirs sous pression : Réservoirs de liquide et séparateurs d’huileTraduction des instructions de service d’origineFrançais..................................................................................................................................................... 66

F062H(P) .. F3102N(P)

F302G .. F1602G

F202HA .. F3102NA

F302K .. F1602K

F182 .. F312

F212N3

FS33 .. FS268

FS36(P) .. FS5502(P)

FS302K .. FS1602K

OA1954(A) .. OA25112(A)

OAF6288 .. OAF15211

OAC14011A .. OAC25112A

OAS322 .. OAS3088

OAH2888 .. OAH7088

OAHC65051A .. OAHC100051A

InstallerMonteurMonteur

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Table of contents

1 Introduction............................................................................................................................................................ 4

2 Safety .................................................................................................................................................................... 42.1 Authorized staff.............................................................................................................................................. 42.2 Residual hazards ........................................................................................................................................... 42.3 Safety references........................................................................................................................................... 4

2.3.1 General safety instructions ................................................................................................................ 5

3 Application ranges ................................................................................................................................................. 63.1 Special notes for CO2 liquid receivers ........................................................................................................... 73.2 System registration ........................................................................................................................................ 73.3 Conformity ..................................................................................................................................................... 8

4 Mounting................................................................................................................................................................ 94.1 Transporting the pressure vessel .................................................................................................................. 94.2 Installation location ........................................................................................................................................ 94.3 Maximum allowable pressure ...................................................................................................................... 104.4 Removal clearance for probe....................................................................................................................... 104.5 Removal clearance for filter cartridge .......................................................................................................... 114.6 Delivery condition ........................................................................................................................................ 114.7 Connecting the pipelines ............................................................................................................................. 11

4.7.1 Mounting the pressure relief valve ................................................................................................... 124.8 Oil separator ................................................................................................................................................ 134.9 Liquid receiver connections ......................................................................................................................... 144.10 Connection dimensions for liquid receivers ................................................................................................. 174.11 Oil separator connections ............................................................................................................................ 204.12 Connection dimensions for oil separators.................................................................................................... 25

5 Commissioning .................................................................................................................................................... 275.1 Charging with oil .......................................................................................................................................... 275.2 Checking tightness ...................................................................................................................................... 275.3 Evacuation ................................................................................................................................................... 275.4 Charging refrigerant..................................................................................................................................... 285.5 Compressor start ......................................................................................................................................... 28

5.5.1 Checking the oil level ....................................................................................................................... 285.5.2 Vibrations ......................................................................................................................................... 285.5.3 Checking the operating data ............................................................................................................ 28

6 Operation............................................................................................................................................................. 29

7 Maintenance ........................................................................................................................................................ 297.1 Changing the filter cartridges....................................................................................................................... 29

7.1.1 OAC series....................................................................................................................................... 307.1.2 OAS series....................................................................................................................................... 317.1.3 OAHC series .................................................................................................................................... 32

7.2 Extracting the refrigerant ............................................................................................................................. 337.3 Draining the oil............................................................................................................................................. 33

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8 Decommissioning ................................................................................................................................................ 33

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1 Introduction

This pressure equipment is designed for installation inrefrigeration systems according to the EC MachineryDirective 2006/42/EC and the Pressure Equipment Dir-ective 2014/68/EU. They may only be put into operationif they have been installed in the machines according tothese Assembly/Operating Instructions and if the over-all system complies with the applicable legal provisions(applied standards: see Declaration of Conformity).

The pressure equipment has been built in accordancewith state-of-the-art methods and current regulations.Particular importance was placed on user safety.

Always keep these operations instructions near the re-frigeration system for the whole lifetime of the pressurevessel.

2 Safety

2.1 Authorized staff

All work done on the pressure equipment and refrigera-tion systems may only be performed by qualified andauthorized staff who have been trained and instructedaccordingly. Local regulations and guidelines apply withrespect to the staff's qualification and expertise.

2.2 Residual hazards

The pressure equipment may present unavoidable re-sidual risks. That is why any person working on thisdevice must carefully read these Operating Instruc-tions!

The following regulations shall apply:

• the relevant safety regulations and standards (for ex-ample, EN 378)

• generally accepted safety rules,

• EU directives,

• national regulations.

2.3 Safety references

are instructions intended to prevent hazards. Safety ref-erences must be stringently observed!

!!NOTICESafety reference to avoid situations which mayresult in damage to a device or its equipment.

CAUTIONSafety reference to avoid a potentially hazard-ous situation which may result in minor or mod-erate injury.

WARNINGSafety reference to avoid a potentially hazard-ous situation which could result in death or seri-ous injury.

DANGERSafety reference to avoid an imminently hazard-ous situation which may result in death or seri-ous injury.

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2.3.1 General safety instructions

State of delivery

CAUTIONThe pressure equipment is filled with a holdingcharge: Overpressure 0.2 .. 0.5 bar.Risk of injury to skin and eyes.Depressurise the pressure equipment!Wear safety goggles!

DANGERRisk of bursting the pressure device due tomechanical stress.Serious injuries are possible.Connect the pipeline to the pressure unit withoutstress!

DANGERRisk of bursting of components and pipelinesdue to hydraulic overpressure.Serious injuries are possible.Make sure not to exceed maximum admissiblepressures!

For work on the pressure device after having put thesystem into operation

CAUTIONSurface temperatures of more than 60°C or be-low 0°C.Risk of burns or frostbite.Close off accessible areas and mark them.Before performing any work on the pressuredevice: switch off the installation and let it cooldown.

WARNINGThe pressure equipment is under pressure!Serious injuries are possible!Depressurise the pressure equipment!Wear safety goggles!

CAUTIONOil can be very hot.Serious burns are possible.Allow the oil to cool.

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3 Application ranges

Type Fluid group ac-cording to2014/68/EU(PED)

Safety group ac-cording to EN 378

PS

Maximumpermittedpressure

TS

Maximum andminimum permit-ted temperature

F062H(P) .. F3102N(P), F182 .. F312,F302G .. F1602G, F212N3,FS33 .. FS268, FS36(P) .. FS3102(P),

1 + 2 A1, A2, A2L, A3 33 bar 120°C / -10°C

FS4002(P) .. FS5502(P) 1 + 2 A1, A2, A2L, A3 28 bar 120°C / -10°CF202HA .. F3102NA 1 + 2 A1, A2, A2L, A3,

B2L28 bar 120°C / -10°C

F302K .. F1602K, FS302K .. FS1602K 1 + 2 A1, A2, A2L, A3 45 bar

(33 bar)

120°C / -10°C

(-10°C / -20°C)OA1954 .. OA25112,OAF6288 .. OAF15211,OAH2888 .. OAH7088

1 + 2 A1, A2, A2L, A3 28 bar 120°C / -10°C

OA1954A .. OA25112A,OAS322 .. OAS3088, OAC14011A ..OAC25112A, OAHC65051A .. OAH-C100051A, OAS322 .. OAS3088

1 + 2 A1, A2, A2L, A3,B2L

28 bar 120°C / -10°C

OA1954(A) .. OA25112(A),OAF6288 .. OAF15211,OAH2888 .. OAH7088,OAS322 .. OAS3088, OAC14011A ..OAC25112A, OAHC65051A .. OAH-C100051A, OAS322 .. OAS3088

Oil according to

ISO 6743-3, DIN 51503-1

28 bar 120°C / -10°C

Tab. 1: Permitted fluids

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3.1 Special notes for CO2 liquid receivers

• Last letter K, PS = 45 bar

• For the usual application of the vessels as liquid re-ceivers, special corrosion protection measures andadditional insulation are required due to low operat-ing temperatures.

• The receivers may only be operated in combinationwith a pressure relief valve (max. 45 bar). Select andarrange valves according to the manufacturer's in-structions.

DANGERCO2 is an odourless and colourless gas andcannot be perceived directly in case of emis-sion!Lost of consciousness and danger of suffocationby inhaling higher concentrations!Avoid CO2 emission and uncontrolled deflating,particularly in closed rooms!Aerate closed machine rooms!Make sure that the safety regulations in accord-ance with EN 378 are complied with!

3.2 System registration

Liquid receivers and oil separators are pressure equip-ment according to the EU Pressure Equipment Direct-ive 2014/68/EU. For this reason the entire system mustbe registered with the supervisory authority and dulyapproved in accordance with the local regulations.

The category for the conformity assessment of eachpressure vessel is listed in the following table.

For the inspection before commissioning and recurringinspections, national regulations must be considered(for example the Industrial Safety Regulation BetrSichVin Germany).

In non-EU countries, local regulations must be com-plied with.

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3.3 Conformity

Type Reservoir fluidcapacity

dm3 (l)

Category accordingto 2014/68/EU (PED)

Fluid group 2


Fluid group 1

Conformity as-sessment de-pending on themodule

F062H(P) 6.8 II III B + DF102H(P) / FS102(P) 10 II III B + DF152H(P) / FS152(P) 15 II III B + DF182 18 II III B + DF192T(P) 19 II III B + DF202H(P) / F202HA / FS202(P) 20 II III B + DF212N3 21 II III B + DF252H(P) / FS252(P) 25 II III B + DF302H(P) / F302G / F312 /FS302(P)

30 II III B + D

F392T(P) / F402H(P) / F402HA /FS402(P)

39 III IV B + D

F552T(P) 54 III IV B + DF562N(P) / F562NA / F562G /F562K / FS562(P)

56 III IV B + D

F562N(P) 56 III IV B + DF732N(P) / FS732(P) 73 III IV B + DF902N(P) / FS902(P) 89 III IV B + DF1052T(P) / F1052TA /F1052G / F1052K

105 IV IV B + D

F1202N(P) 112 IV IV B + DF1602N(P) / F1602NA /F1602G / F1602K / FS1602(P) /FS1602K

160 IV IV B + D

F2202N(P) / FS2202(P) 228 IV IV B + DF3102N(P) / F3102NA /FS3102(P)

320 IV IV B + D

FS33 2.6 I II A2FS36 (P) 3.0 I II A2FS48 4.7 I II A2FS53 / FS56(P) 5.6 I II A2FS68 6.5 II III B + DFS76(P) / FS83 / FS78 7.8 II III B + DFS126(P) / FS128 13 II III B + DFS188 18 II III B + DFS268 26 II III B + DF302K / FS302K 30 III IV B + DFS902K 89 IV IV B + DFS1122(P) 112 IV IV B + DFS4002(P) 395 IV IV B + D

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Type Reservoir fluidcapacity

dm3 (l)


Fluid group 2


Fluid group 1

Conformity as-sessment de-pending on themodule

FS4752(P) 473 IV IV B + DFS5502(P) 550 IV IV B + DOA1954(A) 40 III IV B + DOA4188(A) 88 III IV B + DOA9111(A) 228 IV IV B + DOA14111(A) 395 IV IV B + DOA25112(A) 655 IV IV GOAC14011A 616 IV IV GOAC25112A 868 IV IV GOAS322 2.7 I II A2OAS744 7 I II A2OAS1055 10 II III B + DOAS1655 16 II III B + DOAS3088 30 II III B + DOAF6288 62 III IV B + DOAF15211 152 IV IV B + DOAH2888 112 IV IV B + DOAH7088 228 IV IV B + DOAHC65051A 630 IV IV B + DOAHC80051A 1130 IV IV GOAHC100051A 2250 IV IV G

Tab. 2: Category and conformity assessment

4 Mounting

4.1 Transporting the pressure vessel

Transport the pressure vessel screwed on a pallet. Liftit using the eyebolts or the upper fastening brackets ifavailable.

DANGERSuspended load!Do not step under the machine!

4.2 Installation location

For outdoor installation, take suitable measures to pro-tect the pressure vessel against corrosion (e.g. causedby seawater or aggressive atmosphere) and low out-side temperatures. Consultation with BITZER is recom-mended.

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4.3 Maximum allowable pressure

The whole system must be designed and operated inorder to guarantee that the maximum allowable pres-sure in the pressure vessel cannot be exceeded.

Pressure relief valves are absolutely necessary if

• it is to be expected that the maximum allowablepressure will be exceeded due to external heatsources (e.g. fire), or if

• the entire refrigerant charge of the system is morethan 90% of the vessel volume at 20°C. Vesselvolume means the volume between the valves be-fore and after a pressure vessel, which can be shutoff during normal operation. In case of vessels in-stalled in series, it is the volume of all vessels andthe connecting pipe.

In these cases, pressure relief devices should be in-stalled to direct the refrigerant or the oil towards thelow-pressure side of the system (emission reduction).

Safety switching devices for limiting the pressure

According to the local regulations, safety switchingdevices for pressure limiting must be provided.

4.4 Removal clearance for probe

• Option

• Liquid receivers FS202 .. FS5502

If the probe for infinite liquid level monitoring is moun-ted or should be retrofitted, the liquid receiver must bemounted such that the probe can be taken out upwards(see figure 1, page 10).

X

Fig. 1: Removal clearance for probe

Type Removal clear-ance for probe(= X)

Probe kit

FS202 1000 mm 34740501FS252 1160 mm 34740502FS302 / FS562 1280 mm 34740503FS402 / FS732 1530 mm 34740504FS2202 /FS4002

1640 mm 34740505

FS902 / FS4752 1740 mm 34740506FS1122 1280 mm 34740503FS1602 /FS5502

2040 mm 34740507

FS3102 2140 mm 34740508

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4.5 Removal clearance for filter cartridge

Oil separators for NH3

• OAC14011A .. OAC25112A

• OAS322 .. OAS3088

• OAHC65051A .. OAHC100051A

Combined and secondary oil separators must be moun-ted such that the filter cartridges can be taken out (seefigure 2, page 11).

X

Fig. 2: Removal clearance for filter cartridge

Type Removal clearance for fil-ter cartridge (= X)

OAC14011A 460 mmOAC25112A 460 mmOAS322 120 mmOAS744 260 mmOAS1055 300 mmOAS1655 600 mmOAS3088 600 mmOAHC65051A 460 mmOAHC80051A 460 mmOAHC100051A 460 mm

4.6 Delivery condition

The pressure vessel is sealed in the delivery conditionand filled with inert gas. The inert gas overpressure is0.2 .. 0.5 bar. All Rotalock and flange connections areclosed by blanking plates. These plates must be re-moved before commissioning.

4.7 Connecting the pipelines

The pipe connections are suitable for pipes in all com-mon dimensions in millimetres and inches. Brazed con-nections have stepped diameters. The pipe will im-merge more or less depending on its dimensions. If notrequired the end with the largest diameter can be cut-off.


First relieve the excess pressure from the pressurevessel: Open the connections carefully.


Remove shut-off valves and/or solder connections.

!!NOTICEPotential chemical reactions due to air penetra-tion!Install the open pressure vessel immediately inthe system.

Reseal the pressure vessel during installation breaks.

!!NOTICEDo not overheat the shut-off valves!Cool the valve body during and after the brazingoperation.Maximum brazing temperature 700°C!

When brazing or welding, rinse the corresponding con-ductive parts with inert gas.

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Clean pipes

Use only pipelines and system components which are

• clean and dry inside (free from slag, metal filings,rust and phosphate coatings) and

• which are delivered with an air-tight seal.

4.7.1 Mounting the pressure relief valve

Internal thread 3/8-18 NPTF: Screw in the pressure re-lief valve.

External thread 1 1/4-12 UNF: Screw the pressure re-lief valve into the adaptor. Then fasten the adaptor atthe pressure vessel with the union nut.

Available adaptors see figure 3, page 12.

366 005 03

SW 22

1/2"-14 NPTF

1 1/4"-12 UNF

366 005 04

SW 12

G 1/2

1 1/4"-12 UNF

366 005 05

SW 22

3/8"-18 NPTF

1 1/4"-12 UNF

366 005 01

SW 12

1 1/4"-12 UNF

1/2"-14 NPTF

366 005 02

SW 22

G 1/2

1 1/4"-12 UNF

Fig. 3: Adaptors for the pressure relief valve

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4.8 Oil separator

Install oil heater(s) in the oil separator and connectthem according to the schematic wiring diagram (seealso SH-100, SH-500). During long shut-off periods, theoil heater prevents excessive refrigerant concentrationin the oil and therefore reduction of viscosity. It must beon when the compressor is at standstill.

Insulate the oil separator:

• for operation at low ambient temperatures or

• with high temperatures on the high-pressure sideduring standstill (e.g. heat pumps).

The oil level switch and the oil thermostat are sup-plied separately and must be mounted on site.Mounting position see figure 4, page 13.

9

11

7 8

6

FZ

10

2

3

4 5

1

12 ∅ 6 mm (1/4")

Fig. 4: Oil circuit (with a compressor)

1 Compressor2 Oil filter3 Oil flow switch4 Oil solenoid valve5 Sight glass6 Oil separator7 Oil level switch8 Oil thermostat9 Oil heater

10 Oil cooler (if required)11 Check valve12 Solenoid valve (standstill

bypass)

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4.9 Liquid receiver connections

Mount the liquid receivers onto a horizontal surfacewith the fixing (6) marked in the drawing facing down-

wards! Keep the orientation of the connections asshown in the drawing!

6 7

5 83 142

Fig. 5: F062H(P)

76

5 853 142 1

Fig. 6: F102H(P) .. F552H(P), F1052H(P), F1052T(P), F192T(P), F392T(P), F202HA .. F3102NA, F202H(P) .. F552T(P)

2 3 14

6 7

5 5 5

Fig. 7: F562N(P) .. F902N(P), F1202N(P) .. F3102N(P), F302G .. F1602G, F182 .. F312

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2 34 1 6 5

Fig. 8: F302K .. F1602K

1 5

M10

2

3

6

Fig. 9: FS33, FS38, FS83, FS36(P)

4

1

3

26

Fig. 10: FS56, FS76, FS126, FS48, FS68, FS78, FS128, FS188,FS268, FS302K .. FS1602K

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4

1

5

2

3

6

Fig. 11: FS102(P), FS152(P) .. FS5502(P)

Connection positions1 Refrigerant inlet2 Refrigerant outlet3 Pressure gauge connection4 Connection for pressure relief valve5 Sight glass6 Fixing

Tab. 3: Connection positions

Dimensions (if specified) may have tolerances accord-ing to EN ISO 13920-B.

The legend applies to all BITZER liquid receivers andcontains connection positions that do not exist in eachreceiver series.

Fixing bracket

Last letter ''N'' = bottom

Last letters ''H'' & ''T'' = bottom & top

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4.10 Connection dimensions for liquid receivers

Types 1

Inlet diameter

2

Outlet diameter

3

Pressure gauge

4

Pressure reliefvalve

6

Fixingdia-meter

mm inch mm inchF062H(P) 12 1/2 10 3/8 7/16 -20 UNF Internal thread:

3/8 -18 NPTF

External thread:1 1/4 -12 UNF

9

F102H(P) 16 5/8 12 1/2 7/16 -20 UNF see above 9F152H(P) 22 7/8 16 5/8 7/16 -20 UNF see above 9F182 16 5/8 16 5/8 7/16 -20 UNF see above 9F192T(P) 16 5/8 16 5/8 7/16 -20 UNF see above 9F202H(P) 22 7/8 22 7/8 7/16 -20 UNF see above 9F202HA DN 20 7/8 DN 20 7/8 - see above 9F252H(P) 22 7/8 22 7/8 7/16 -20 UNF see above 9F302G 42 1 5/8 42 1 5/8 7/16 -20 UNF see above 9F302H(P) 22 7/8 22 7/8 7/16 -20 UNF see above 9F302K 2 x 22 2 x 7/8 22 7/8 7/16 -20 UNF see above 9F312 22 7/8 22 7/8 7/16 -20 UNF see above 9F392T(P) 22 7/8 22 7/8 7/16 -20 UNF see above 9F402H(P) 28 1 1/8 28 1 1/8 7/16 -20 UNF see above 9F402HA DN 25 1 1/8 DN 25 1 1/8 - see above 9F552T(P) 28 1 1/8 28 1 1/8 7/16 -20 UNF see above 9F562G 54 2 1/8 42 1 1/8 7/16 -20 UNF see above 13F562K 2 x 22 2 x 7/8 22 7/8 7/16 -20 UNF see above 13F562N 35 1 3/8 28 1 1/8 7/16 -20 UNF see above 9F562NP 42 1 5/8 35 1 3/8 - see above 9F562NA DN 40 1 5/8 DN 32 1 3/8 - see above 9F732N 35 1 3/8 28 1 1/8 7/16 -20 UNF see above 9F732NP 42 1 5/8 35 1 3/8 - see above 9F902N 42 1 5/8 35 1 3/8 7/16 -20 UNF see above 9F902NP 42 1 5/8 35 1 3/8 - see above 9F1052G 54 2 1/8 42 1 5/8 7/16 -20 UNF see above 13F1052K 2 x 22 2 x 7/8 22 7/8 7/16 -20 UNF see above 13F1052T 42 1 5/8 35 1 3/8 7/16 -20 UNF see above 9F1052TP 42 1 5/8 35 1 3/8 - see above 9F1052TA DN 40 1 5/8 DN 32 1 3/8 - see above 9F1202N 54 2 1/8 42 1 5/8 7/16 -20 UNF see above 13F1202NP 54 2 1/8 42 1 5/8 - see above 13F1602G 76 3 1/8 54 2 1/8 7/16 -20 UNF see above 13F1602K 2 x 28 2 x 1 1/8 28 1 1/8 7/16 -20 UNF see above 13F1602N 54 2 1/8 42 1 5/8 7/16 -20 UNF see above 13

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Types 1

Inlet diameter

2

Outlet diameter

3

Pressure gauge

4


6

Fixingdia-meter

F1602NP 54 2 1/8 42 1 5/8 - see above 13F1602NA DN 50 2 1/8 DN 40 1 5/8 7/16 -20 UNF see above 13F2202N(P) 76 3 1/8 54 2 1/8 1/4 -18NPTF see above 13F3102N(P) 76 3 1/8 54 2 1/8 1/4 -18NPTF see above 13F3102NA DN 80 3 1/8 DN 50 2 1/8 1/4 -18NPTF see above 13FS33 10 3/8 10 3/8 7/16 -20 UNF see above M10FS36(P) 10 3/8 10 3/8 7/16 -20 UNF see above M10FS48 10 3/8 10 3/8 7/16 -20 UNF * 13FS48P 10 3/8 10 3/8 7/16 -20 UNF see above 13FS53 12 1/2 10 3/8 7/16 -20 UNF see above M10FS56(P) 10 3/8 10 3/8 7/16 -20 UNF see above M10FS68 12 1/2 12 1/2 7/16 -20 UNF * 13FS68P 12 1/2 12 1/2 7/16 -20 UNF see above 13FS76(P) 12 1/2 12 1/2 7/16 -20 UNF see above 13FS78 12 1/2 12 1/2 7/16 -20 UNF * 13FS83 16 5/8 12 1/2 7/16 -20 UNF see above M10FS102(P) 16 5/8 12 1/2 7/16 -20 UNF see above 13FS126(P) 12 1/2 12 1/2 7/16 -20 UNF see above 13FS128 16 5/8 12 1/2 7/16 -20 UNF * 13FS128P 16 5/8 12 1/2 7/16 -20 UNF see above 13FS152(P) 22 7/8 16 5/8 7/16 -20 UNF see above 13FS188 16 5/8 16 5/8 7/16 -20 UNF * 13FS202(P) 22 7/8 22 7/8 7/16 -20 UNF see above 13FS252(P) 22 7/8 22 7/8 7/16 -20 UNF see above 13FS268(P) 22 7/8 22 7/8 7/16 -20 UNF see above 13FS302(P) 28 1 1/8 22 7/8 7/16 -20 UNF see above 13FS302K 2 x 22 2 x 7/8 22 7/8 7/16 -20 UNF see above 13FS402(P) 28 1 1/8 22 7/8 7/16 -20 UNF see above 13FS562 35 1 3/8 28 1 1/8 7/16 -20 UNF see above 13FS562K 2 x 22 2 x 7/8 22 7/8 7/16 -20 UNF see above 13F562P 42 1 5/8 35 1 3/8 - see above 13FS732 35 1 3/8 28 1 1/8 7/16 -20 UNF see above 13FS732P 42 1 5/8 35 1 3/8 - see above 13FS902 42 1 5/8 35 1 3/8 7/16 -20 UNF see above 13FS902K 2 x 22 2 x 7/8 22 7/8 7/16 -20 UNF see above 13FS902P 42 1 5/8 35 1 3/8 - see above 13FS1122 54 2 1/8 42 1 5/8 7/16 -20 UNF see above 13FS1122P 54 2 1/8 42 1 5/8 - see above 13FS1602 54 2 1/8 42 1 5/8 7/16 -20 UNF see above 13FS1602K 2 x 28 2 x 1 1/8 28 1 1/8 7/16 -20 UNF see above 13

DB-300-9 19

Types 1

Inlet diameter

2

Outlet diameter

3

Pressure gauge

4


6

Fixingdia-meter

FS1602P 54 2 1/8 42 1 5/8 - see above 13FS2202(P) 76 3 1/8 54 2 1/8 1/4 -18 NPTF see above 13FS3102(P) 76 3 1/8 54 2 1/8 1/4 -18 NPTF see above 13FS4002(P) DN 100 76 3 1/8 1/4 -18 NPTF see above 18FS4752(P) DN 100 76 3 1/8 1/4 -18 NPTF see above 18FS5502(P) DN 100 76 3 1/8 1/4 -18 NPTF see above 18* Connection for pressure relief valve upon request.

Tab. 4: Connection dimensions for liquid receivers

DB-300-920

4.11 Oil separator connections

Mount the oil separators onto a horizontal surface withthe fixing (12) marked in the drawing facing down-wards! Mount the oil separators of the OAS series withthe fixing (12) marked in the drawing onto a verticalsurface! Keep the orientation of the connections asshown in the drawing!

1

5

2

12

3

Fig. 12: OAS322 .. OAS3088

8

4

7 6

3

9

2

5

1

12

Fig. 13: OA1954(A) .. OA4188(A), OAF6288

12

8

4

7 6

3

9

2

1

5

Fig. 14: OA9111(A) .. OA25112(A), OAF15211

7 6

3

4

10

8

1

2

11

12

9

5

DN20

Fig. 15: OAC14011A .. OAC25112A

DB-300-9 21

4 21

12

59

Fig. 16: OAH2888 .. OAH7088

X = 460

372

521

100 100

1224 300

1425

1 3/4-12 UN

13

7 6 4

10215

390

245

440

442

822

380380

3

2153

95

130

21

905 895

1 3 2 11

650

340 32

590

2175

916

DN15

DN25

9

DN25

7 8 7a

650DN125 DN50 DN125

5

DN25

Fig. 17: OAHC65051A

DB-300-922

80

0

100 300

508

7 4 7 2

DN25

9

DN32

6 7 8

44

74

83

455

44

4

1093

500570

26

51

92

215

DN15

97

5

5233

100

1224

475

2085

DN25

1310

1 1/4-12 UNF

723

905 1180

1 3 2

500

11

X = 650

475 34

610

2528

DN150 DN150DN65

8a

Fig. 18: OAHC80051A

DB-300-9 23

140 140

1650

517

2157

1 3/4-12 UN

13

817

7 4 7

DN25

9

DN32

6 7 8

50

0

10

57

5

DN15

7 8

3100

699

1382

760

32

02

53

11

14

3

1 1/4-12 UNF

10

10

00

1130 860

3

500

11

341407

X = 900

547

32

DN200 DN65

1

DN200

DN65

2

DN200

1

DN200

8a

Fig. 19: OAHC100051A

DB-300-924

Connection positions1 Refrigerant inlet2 Refrigerant outlet3 Oil outlet4 Oil fill connection5 OAHC maintenance

connection: Connection for pressure com-pensation line

6 Oil thermostat connection7 Connection for oil heating

7a Heater sleeve (for optional oil heater)8 Connection for oil level switch9 Connection for pressure relief valve

10 Oil outlet (secondary stage, with OAHC:tertiary stage)

11 Maintenance flange for filter cartridges (fil-ters of the secondary stage, with OAHC:filters of the tertiary stage)

12 Fixing hole13 Oil drain

Tab. 5: Connection positions

Dimensions (if specified) may have tolerances accord-ing to EN ISO 13920-B.

The legend applies to all BITZER oil separators andcontains connection positions that do not occur in everyoil separator series.

DB-300-9 25

4.12 Connection dimensions for oil separators

Types 1 Ø 2 Ø 3 Ø 4 Ø 5 6 7 9* 12Ø

OA1954 DN 50 42 mm,1 5/8

Rotalock22 mm,7/8

Rotalock22 mm,7/8

1/8 -27 NPTF

3/8 -18 NPTF

3/8 -18 NPTF

1 1/4 -12 UNF

13

OA4188 DN 80 DN 80 Rotalock35 mm,1 3/8

Rotalock22 mm,7/8

1/8 -27 NPTF

3/8 -18 NPTF

3/8 -18 NPTF

1 1/4 -12 UNF

13

OA9111 DN 100 DN 100 42 mm,1 5/8

Rotalock22 mm,7/8

1/8 -27 NPTF

3/8 -18 NPTF

3/8 -18 NPTF

1 1/4 -12 UNF

14

OA14111 DN 100 DN 100 54 mm,2 1/8

Rotalock22 mm,7/8

1/8 -27 NPTF

3/8 -18 NPTF

3/8 - 18NPTF

1 1/4 -12 UNF

14

OA25112 DN 125 DN 125 76 mm,3 1/8

Rotalock22 mm,7/8

1/8 -27 NPTF

3/8 -18 NPTF

1 1/8 - 18UNEF

1 1/4 -12 UNF

14

OA1954A DN 50 DN 50 DN 20 DN 12 1/8 - 27 PTF

3/8 -18 NPTF

3/8 -18 NPTF

1 1/4 -12 UNF

13

OA4188A DN 80 DN 80 DN 32 DN 12 1/8 -27 NPTF

3/8 -18 NPTF

3/8 -18 NPTF

1 1/4 -12 UNF

13


3/8 -18 NPTF

3/8 -18 NPTF

1 1/4 -12 UNF

14


3/8 -18 NPTF

3/8 -18 NPTF

1 1/4 -12 UNF

14


3/8 -18 NPTF

1 1/8 -18 UNEF

1 1/4 -12 UNF

14

OAC14011A DN 100 DN 100 DN 50 DN 12 1/8 -27 NPTF

3/8 -18 NPTF

3/8 -18 NPTF

1 1/4 -12 UNF

14


3/8 -18 NPTF

1 1/8 - 18UNEF

1 1/4 -12 UNF

14

OAS322 DN 25 DN 25 Ø 10 mm - - - - - 9OAS744 DN 40 DN 40 Ø 10 mm - - - - - 9OAS1055 DN 50 DN 50 Ø 10 mm - 1/8 -

27 NPTF- - - 9

OAS1655 DN 50 DN 50 Ø 10 mm - 1/8 -27 NPTF

- - - 9

OAS3088 DN 80 DN 80 Ø 10 mm - 1/8 -27 NPTF

- - - 9

OAF6288 DN 80 DN 80 RotalockØ 12

- 1/8 -27 NPTF

- - 1 1/4 -12 UNF

9


- 1/8 -27 NPTF

- - 1 1/4 -12 UNF

9

OAH2888 DN 80 DN 80 D35L 1 1/4 -12 UNF

1/8 -27 NPTF

- - 1 1/4 -12 UNF

13

OAH7088 DN 80 DN 80 D35L 1 1/4 -2 UNF

- - - 1 1/4 -12 UNF

13

DB-300-926

Types 1 Ø 2 Ø 3 Ø 4 Ø 5 6 7 9* 12Ø

OAHC65051A DN 125 DN 125 DN 50 DN 25 DN 25 3/8 -18 NPTF

3/8 -18 NPTF

DN 25 -


1 1/8 -18 UNEF

DN 32 -


1 1/8 -18 UNEF

DN 32 -

* External thread: 1 1/4 -12 UNF, internal thread: 3/8 18 NPTF

Tab. 6: Connection dimensions for oil separators

DB-300-9 27

5 Commissioning

The pressure equipment was tested in the factory as asingle unit. After installation, the tightness of the con-nections and of the piping system must be testedagain.

5.1 Charging with oil

OA1854(A) .. OA25012(A), OA1954(A) .. OA25112(A)

Fill the entire oil charge of the system at the oil fill con-nection of the oil separator.

Oil quantity:

• operating charge of the oil separator

• plus the entire oil quantity circulating in the system(e.g. oil cooler, oil line)

OAS322 .. OAS3088, OAF6288 .. OAF15211

Prefill oil operating charge in secondary oil separator(OAHC: in tertiary oil separator).

Type Operating chargeOA1954(A) 18 lOA4188(A) 40 lOA9111(A) 90 lOA14111(A) 140 lOA25112(A) 250 lOAC14011A 140 lOAC25112A 250 lOAH2888 28 lOAH7088 70 lOAS322 approx. 0.5 lOAS744 approx. 1.0 lOAS1055 approx. 1.0 lOAS1655 approx. 1.0 lOAS3088 approx. 1.5 lOAF6288 11.8 lOAF15211 31.8 lOAHC65051A 80 lOAHC80051A 180 lOAHC100051A 310 l

5.2 Checking tightness

Check the refrigerant circuit (assembly) for tightness,as a whole or in parts, according to EN 378-2 (or otherapplicable equivalent safety standards). For this, createan overpressure, preferably using dried nitrogen.

DANGERRisk of bursting due to excessive pressure!The pressure applied during the test must neverexceed the maximum permitted values!Test pressure: 1.1-fold of the maximum allow-able pressure (see name plate). Make a distinc-tion between the high-pressure and low-pres-sure sides!

5.3 Evacuation

• Switch on the oil heater.

• Open all shut-off valves and solenoid valves.

• Use a vacuum pump to evacuate the entire system,including the compressor, on the suction side andthe high pressure side.

With the vacuum pump shut off, a "standing vacuum"lower than 1.5 mbar must be achieved.

• Repeat the operation several times if necessary.

DB-300-928

!!NOTICERisk of damage to the motor and compressor!Do not start the compressor while it is in a va-cuum!Do not apply any voltage, not even for testing!

5.4 Charging refrigerant

Use only permitted refrigerants, see chapter Applicationranges, page 6.

DANGERRisk of bursting of components and pipelinesdue to hydraulic excess pressure while feedingliquid.Serious injuries are possible.Avoid overcharging the system with refrigerantunder all circumstances!

WARNINGRisk of bursting due to counterfeit refrigerants!Serious injuries are possible!Purchase refrigerants only from reputable man-ufacturers and reliable distributors!

!!NOTICERisk of wet operation during liquid feeding!Measure out extremely precise quantities!Keep the oil temperature above 40°C.

◦ Before charging with refrigerant: Do not switch thecompressor on!

◦ Switch on oil heater at the compressor and oil separ-ator.

◦ Check the oil level in the compressor.

• Charge the condenser or receiver directly with liquidrefrigerant; on systems with flooded evaporator,maybe also the evaporator.

• Blends must be taken out of the charging cylinder asa solid liquid.

• After commissioning, it may be necessary to add re-frigerant: While the compressor is running, chargewith refrigerant on the suction side, preferably at theevaporator inlet.

5.5 Compressor start

5.5.1 Checking the oil level

In the oil separators, the oil level must be visible in thesight glass or, at the most, 5 cm below it.

5.5.2 Vibrations

The whole system, particularly the pipelines and capil-lary tubes, must be checked for abnormal vibrations. Ifrequired, take additional safety measures.

!!NOTICERisk of burst pipes and leakages on the com-pressor and system components!Avoid strong vibrations!


5.5.3 Checking the operating data

• Evaporation temperature

• Suction gas temperature

• Condensing temperature

• Discharge gas temperature

• Oil temperature

• Cycling rate

Prepare data protocol.

DB-300-9 29

6 Operation

The pressure equipment must be checked at regular in-tervals by qualified and authorised staff. The test inter-vals depend on the mode of operation. They must bedefined by the system operator.

7 Maintenance

Liquid receivers and oil separators OA1854(A) ..OA25012(A) / OA1954(A) .. OA25112(A) are designedfor a maintenance-free operation.

The filter cartridges in combined and secondary oil sep-arators must be changed when the pressure drop ex-ceeds 0.5 bar.

7.1 Changing the filter cartridges

• Close the shut-off valves before and after the oil sep-arator.

• Depressurize the oil separators. For this, extract therefrigerant and dispose of it properly.

• Remove the filter cartridges.

• Install new cartridges accordingly.

• Complete oil charge (see chapter Charging with oil,page 27). Do not re-use the used oil!


DB-300-930

7.1.1 OAC series

See see figure 20, page 30.

• Open the service flange (1).

• The filter cartridges are arranged in pairs one abovethe other: The OAC14011A contains 4 cartridgepairs, the OAC25112A contains 6.

• Remove the cartridge pairs one after the other: Re-move the sealing nut (2) and centring piece (3). Takeout the upper filter cartridge (4). Remove the upperguide bar (5). Remove the connecting piece (6).

Take out the lower filter cartridge. The lower guidebar (7) remains in the combined oil separator.

• Remove the other cartridge pairs accordingly.

• Once the sealing nut (2) and the centring piece (3)have been removed, the respective cartridge paircan be tilted.

• Install new filter cartridges accordingly. Tighten thesealing nuts (2) (10 Nm).

• Screw the service flange (1) on (98 Nm).

1

2

4

5

6

7OAC25112A

OAC14011A

3

Fig. 20: OAC series: Changing the filter cartridge

1 Service flange2 Sealing nut3 Centring piece4 Filter cartridge5 Upper guide bar6 Connecting piece7 Lower guide bar

DB-300-9 31

7.1.2 OAS series


• Drain oil from the oil return line (4).

• Open the flange (1). Collect any remaining oil.

• OAS332 and OAS744: Unscrew the filter cartridge(3). OAS1055 .. OAS3088: Remove the screw (2).

• Pull out the filter cartridge (3) downwards.

1

2

3

4

Fig. 21: OAS series: Changing the filter cartridges

1 Flange2 Fixing screw3 Filter cartridge4 Oil return

DB-300-932

7.1.3 OAHC series


• To replace the filter cartridges, attach the eyelets (4)of the cover (1) to a suitable lifting device.

• Loosen the screws on the cover (1) uniformly and re-move the cover by pulling it forwards using the liftingdevice.

WARNINGThe cover is very heavy (100 kg)!Risk of severe crushing!Always use suitable devices to remove thecover! Wear safety shoes!

• The OAHC.A contains 4 filter cartridges (3). Loosenthe fixing nuts and counter nuts (2) and take out thecartridges (3) one after the other counter-clockwise.

• Install new filter cartridges accordingly. Tighten thefixing nuts and counter nuts (2) (10 Nm).

• Insert a new gasket.

• Screw the cover (1) on (730 Nm).

3

2

1

4

4

Fig. 22: OAHC series: Changing the filter cartridges

1 Cover2 Fixing nut with counter

nut3 Filter cartridge4 Eyelets

DB-300-9 33

7.2 Extracting the refrigerant

• For repair work at the liquid receivers or when de-commissioning them, extract or pump down the refri-gerant as a liquid if possible.

• Dispose of the refrigerant properly.

7.3 Draining the oil

Before decommissioning the pressure equipment orperforming repair work, shut off the refrigerant pipesand oil pipes before and behind the oil cooler. Keep apan ready. Drain oil, collect oil and dispose of it prop-erly.


8 Decommissioning

In case of damage, the pressure vessel must be separ-ated from the refrigerator system and replaced. Forthis, extract the refrigerant and remove the oil.

Dispose of contaminated substances properly! Chlor-ine-containing oil is hazardous waste.

DB-300-934

Inhaltsverzeichnis

1 Einleitung............................................................................................................................................................. 36

2 Sicherheit............................................................................................................................................................. 362.1 Autorisiertes Fachpersonal .......................................................................................................................... 362.2 Restgefahren ............................................................................................................................................... 362.3 Sicherheitshinweise ..................................................................................................................................... 36

2.3.1 Allgemeine Sicherheitshinweise ...................................................................................................... 37

3 Anwendungsbereiche .......................................................................................................................................... 383.1 Besondere Hinweise für CO2-Flüssigkeitssammler ..................................................................................... 393.2 Anlage anmelden......................................................................................................................................... 393.3 Konformität .................................................................................................................................................. 40

4 Montage............................................................................................................................................................... 414.1 Druckbehälter transportieren ....................................................................................................................... 414.2 Aufstellort..................................................................................................................................................... 414.3 Maximal zulässiger Druck............................................................................................................................ 424.4 Ausbaufreiraum für Messsonde................................................................................................................... 424.5 Ausbaufreiraum für Filterpatrone ................................................................................................................. 434.6 Lieferzustand ............................................................................................................................................... 434.7 Rohrleitungen anschliessen......................................................................................................................... 43

4.7.1 Druckentlastungsventil montieren.................................................................................................... 444.8 Ölabscheider................................................................................................................................................ 454.9 Anschlüsse Flüssigkeitssammler................................................................................................................. 464.10 Anschlussmaße für Flüssigkeitssammler .................................................................................................... 494.11 Anschlüsse Ölabscheider ............................................................................................................................ 524.12 Anschlussmaße für Ölabscheider................................................................................................................ 57

5 In Betrieb nehmen ............................................................................................................................................... 595.1 Öl einfüllen................................................................................................................................................... 595.2 Dichtheit prüfen............................................................................................................................................ 595.3 Evakuieren................................................................................................................................................... 595.4 Kältemittel einfüllen...................................................................................................................................... 605.5 Verdichteranlauf........................................................................................................................................... 60

5.5.1 Ölniveau prüfen................................................................................................................................ 605.5.2 Schwingungen ................................................................................................................................. 605.5.3 Betriebsdaten überprüfen ................................................................................................................ 60

6 Betrieb ................................................................................................................................................................. 61

7 Wartung ............................................................................................................................................................... 617.1 Filterpatronen wechseln............................................................................................................................... 61

7.1.1 OAC Serie........................................................................................................................................ 627.1.2 OAS Serie ........................................................................................................................................ 637.1.3 OAHC Serie ..................................................................................................................................... 64

7.2 Kältemittel absaugen ................................................................................................................................... 657.3 Öl ablassen.................................................................................................................................................. 65

DB-300-9 35

8 Außer Betrieb nehmen ........................................................................................................................................ 65

DB-300-936

1 Einleitung

Diese Druckgeräte sind zum Einbau in Kälteanlagenentsprechend der EU-Maschinenrichtlinie 2006/42/EGund der EU-Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU vorgese-hen. Sie dürfen nur in Betrieb genommen werden,wenn sie gemäß vorliegender Montage-/Betriebsanlei-tung in diese Maschinen eingebaut worden sind und alsGanzes mit den entsprechenden gesetzlichen Vor-schriften übereinstimmen (angewandte Normen: sieheKonformitätserklärung).

Die Druckgeräte sind nach dem aktuellen Stand derTechnik und entsprechend den geltenden Vorschriftengebaut. Auf die Sicherheit der Anwender wurde beson-derer Wert gelegt.

Diese Betriebsanleitung während der gesamten Druck-behälterlebensdauer an der Kälteanlage verfügbar hal-ten.

2 Sicherheit

2.1 Autorisiertes Fachpersonal

Sämtliche Arbeiten an Druckgeräten und Kälteanlagendürfen nur von Fachpersonal ausgeführt werden, das inallen Arbeiten ausgebildet und unterwiesen wurde. Fürdie Qualifikation und Sachkunde des Fachpersonalsgelten die jeweils landesüblichen Vorschriften undRichtlinien.

2.2 Restgefahren

Vom Druckgerät können unvermeidbare Restgefahrenausgehen. Jede Person, die an diesem Gerät arbeitet,muss deshalb diese Betriebsanleitung sorgfältig lesen!

Es gelten zwingend

• die einschlägigen Sicherheitsvorschriften und Nor-men (z.B. EN 378)

• die allgemein anerkannten Sicherheitsregeln,

• die EU-Richtlinien,

• nationale Vorschriften.

2.3 Sicherheitshinweise

sind Anweisungen um Gefährdungen zu vermeiden. Si-cherheitshinweise genauestens einhalten!

!!HINWEISSicherheitshinweis um eine Situation zu vermei-den, die die Beschädigung eines Geräts oderdessen Ausrüstung zur Folge haben könnte.

VORSICHTSicherheitshinweis um eine potentiell gefährli-che Situation zu vermeiden, die eine geringfügi-ge oder mäßige Verletzung zur Folge habenkönnte.

WARNUNGSicherheitshinweis um eine potentiell gefährli-che Situation zu vermeiden, die den Tod odereine schwere Verletzung zur Folge haben könn-te.

GEFAHRSicherheitshinweis um eine unmittelbar gefährli-che Situation zu vermeiden, die eine schwereVerletzung oder den Tod zur Folge hat.

DB-300-9 37

2.3.1 Allgemeine Sicherheitshinweise

Auslieferungszustand

VORSICHTDas Druckgerät ist mit Schutzgas gefüllt: Über-druck 0,2 .. 0,5 bar.Verletzungen von Haut und Augen möglich.Druckgerät auf drucklosen Zustand bringen!Schutzbrille tragen!

GEFAHRBerstgefahr des Druckgeräts durch mechani-sche Spannungen.Schwere Verletzungen möglich.Rohrleitungen spannungsfrei an das Druckgerätmontieren!

GEFAHRBerstgefahr von Bauteilen und Rohrleitungendurch hydraulischen Überdruck.Schwere Verletzungen möglich.Maximal zulässige Drücke nicht überschreiten!

Bei Arbeiten am Druckgerät, nachdem die Anlage inBetrieb genommen wurde

VORSICHTOberflächentemperaturen von über 60°C bzw.unter 0°C.Verbrennungen und Erfrierungen möglich.Zugängliche Stellen absperren und kennzeich-nen.Vor Arbeiten am Druckgerät: Anlage ausschal-ten und abkühlen lassen.

WARNUNGDruckgerät steht unter Druck!Schwere Verletzungen möglich!Druckgerät auf drucklosen Zustand bringen!Schutzbrille tragen!

VORSICHTÖl kann sehr heiß sein.Schwere Verbrennungen möglich.Öl abkühlen lassen.

DB-300-938

3 Anwendungsbereiche

Typ Fluidgruppenach 2014/68/EU (PED)

Sicherheitsgruppenach EN 378

PS

Maximal zu-lässigerDruck

TS

Zulässige maxi-male und minima-le Temperatur


1 + 2 A1, A2, A2L, A3 33 bar 120°C / -10°C


B2L28 bar 120°C / -10°C


(33 bar)

120°C / -10°C


1 + 2 A1, A2, A2L, A3 28 bar 120°C / -10°C

OA1954A .. OA25112A,OAS322 .. OAS3088, OAC14011A ..OAC25112A, OAHC65051A .. OAH-C100051A, OAS322 .. OAS3088

1 + 2 A1, A2, A2L, A3,B2L

28 bar 120°C / -10°C

OA1954(A) .. OA25112(A),OAF6288 .. OAF15211,OAH2888 .. OAH7088,OAS322 .. OAS3088, OAC14011A ..OAC25112A, OAHC65051A .. OAH-C100051A, OAS322 .. OAS3088

Öl entsprechend

ISO 6743-3, DIN 51503-1

28 bar 120°C / -10°C

Tab. 1: Zulässige Fluide

DB-300-9 39

3.1 Besondere Hinweise für CO2-Flüssigkeitssammler

• Endbuchstabe K, PS = 45 bar

• Bei üblichem Einsatz der Behälter als Flüssigkeits-sammler sind aufgrund der niedrigen Betriebstempe-raturen spezielle Maßnahmen zum Korrosionsschutzund eine zusätzliche Isolierung erforderlich.

• Die Sammler dürfen nur in Verbindung mit einemDruckentlastungsventil (max. 45 bar) betrieben wer-den. Ventile entsprechend den Vorgaben des Her-stellers auslegen und anordnen.

GEFAHRCO2 ist ein geruchs- und farbloses Gas und wirdbei Emissionen nicht direkt wahrgenommen!Bewusstlosigkeit und Erstickungsgefahr beimEinatmen zu hoher Konzentrationen!Austritt von CO2 und unkontrolliertes Abblasen,v. a. in geschlossen Räumen vermeiden!Geschlossene Maschinenräume belüften!Sicherheitsbestimmungen gemäß EN 378 ein-halten!

3.2 Anlage anmelden

Flüssigkeitssammler und Ölabscheider sind Druckgerä-te im Sinne der EU-Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU.Deshalb muss die gesamte Anlage entsprechend denörtlichen Vorschriften bei der Aufsichtsbehörde ange-meldet und von ihr genehmigt werden.

Die Kategorie für die Konformitätsbewertung des jewei-ligen Druckbehälters ist in der folgenden Tabelle aufge-listet.

Für die Prüfung vor Inbetriebnahme und wiederkehren-de Prüfungen sind nationale Vorschriften zu beachten(z.B. die BetrSichV in Deutschland).

In Ländern außerhalb der EU müssen jeweils die dortgültigen Vorschriften eingehalten werden.

DB-300-940

3.3 Konformität

Typ Behälterinhalt

dm3 (l)

Kategorie nach2014/68/EU (PED)

Fluidgruppe 2


Fluidgruppe 1

Konformitäts-bewertungnach Modul

F062H(P) 6,8 II III B + DF102H(P) / FS102(P) 10 II III B + DF152H(P) / FS152(P) 15 II III B + DF182 18 II III B + DF192T(P) 19 II III B + DF202H(P) / F202HA / FS202(P) 20 II III B + DF212N3 21 II III B + DF252H(P) / FS252(P) 25 II III B + DF302H(P) / F302G / F312 /FS302(P)

30 II III B + D

F392T(P) / F402H(P) / F402HA /FS402(P)

39 III IV B + D


56 III IV B + D


105 IV IV B + D


160 IV IV B + D


320 IV IV B + D

FS33 2,6 I II A2FS36 (P) 3,0 I II A2FS48 4,7 I II A2FS53 / FS56(P) 5,6 I II A2FS68 6,5 II III B + DFS76(P) / FS83 / FS78 7,8 II III B + DFS126(P) / FS128 13 II III B + DFS188 18 II III B + DFS268 26 II III B + DF302K / FS302K 30 III IV B + DFS902K 89 IV IV B + DFS1122(P) 112 IV IV B + DFS4002(P) 395 IV IV B + DFS4752(P) 473 IV IV B + D

DB-300-9 41

Typ Behälterinhalt

dm3 (l)


Fluidgruppe 2


Fluidgruppe 1

Konformitäts-bewertungnach Modul

FS5502(P) 550 IV IV B + DOA1954(A) 40 III IV B + DOA4188(A) 88 III IV B + DOA9111(A) 228 IV IV B + DOA14111(A) 395 IV IV B + DOA25112(A) 655 IV IV GOAC14011A 616 IV IV GOAC25112A 868 IV IV GOAS322 2,7 I II A2OAS744 7 I II A2OAS1055 10 II III B + DOAS1655 16 II III B + DOAS3088 30 II III B + DOAF6288 62 III IV B + DOAF15211 152 IV IV B + DOAH2888 112 IV IV B + DOAH7088 228 IV IV B + DOAHC65051A 630 IV IV B + DOAHC80051A 1130 IV IV GOAHC100051A 2250 IV IV G

Tab. 2: Kategorie und Konformitätsbewertung

4 Montage

4.1 Druckbehälter transportieren

Druckbehälter verschraubt auf der Palette transportie-ren. Wenn vorhanden an Transportösen oder oberenBefestigungswinkeln anheben.

GEFAHRSchwebende Last!Nicht unter die Maschine treten!

4.2 Aufstellort

Bei Außenaufstellung Druckbehälter durch geeigneteMaßnahmen vor Korrosion (z. B. durch Seewasseroder aggressive Atmosphäre) und vor niedrigen Au-ßentemperaturen schützen. Ggf. empfiehlt sich Rück-sprache mit BITZER.

DB-300-942

4.3 Maximal zulässiger Druck

Die gesamte Anlage muss so ausgelegt und betriebenwerden, dass der maximal zulässige Druck im Druck-behälter nicht überschritten werden kann.

Druckentlastungsventile sind zwingend erforderlich,wenn

• damit zu rechnen ist, dass der maximal zulässigeDruck durch äußere Wärmequellen überschrittenwird (z. B. Brand) oder wenn

• die gesamte Kältemittelfüllung der Anlage größer istals 90% des Behälterinhalts bei 20°C (Fassungsvo-lumen). Der Behälterinhalt ist das Volumen zwischenbetriebsmäßig absperrbaren Ventilen vor und nacheinem Druckbehälter. Bei Behältern, die direkt hin-tereinander montiert sind, gilt das Volumen aller Be-hälter und der Leitung.

In diesen Fällen sollten bevorzugt Überströmeinrichtun-gen eingesetzt werden, die das Kältemittel oder das Ölauf die Niederdruckseite der Anlage leiten (Emissions-minderung).

Sicherheitsschalteinrichtungen

Entsprechend den örtlichen Vorschriften müssen druck-begrenzende Sicherheitsschalteinrichtungen vorgese-hen werden.

4.4 Ausbaufreiraum für Messsonde

• Option

• Flüssikeitssammler FS202 .. FS5502

Wenn die Sonde für stufenlose Überwachung des Flüs-sigkeitsniveaus eingebaut ist oder nachgerüstet werdensoll, muss der Flüssigkeitssammler so aufgestellt wer-den, dass die Messsonde nach oben herausgenommenwerden kann (siehe Abbildung 1, Seite 42).

X

Abb. 1: Ausbaufreiraum für Messsonde

Typ Ausbaufreiraumfür Messsonde(= X)

Bausatz Mes-sonde


1640 mm 34740505

FS902 / FS4752 1740 mm 34740506FS1122 1280 mm 34740503FS1602 /FS5502

2040 mm 34740507

FS3102 2140 mm 34740508

DB-300-9 43

4.5 Ausbaufreiraum für Filterpatrone

Ölabscheider für NH3

• OAC14011A .. OAC25112A

• OAS322 .. OAS3088

• OAHC65051A .. OAHC100051A

Kombi- und Sekundärölabscheider müssen so montiertwerden, dass die Filterpatronen herausgenommen wer-den können (siehe Abbildung 2, Seite 43).

X

Abb. 2: Ausbaufreiraum für Filterpatrone

Typ Ausbaufreiraum für Filter-patrone (= X)


4.6 Lieferzustand

Der Druckbehälter ist im Lieferzustand verschlossenund mit Schutzgas befüllt. Der Schutzgasüberdruck be-trägt 0,2 .. 0,5 bar. Alle Rotalock- und Flanschanschlüs-se sind durch Verschlussscheiben verschlossen. Diesemüssen vor Inbetriebnahme entfernt werden.

4.7 Rohrleitungen anschliessen

Die Rohranschlüsse sind so ausgeführt, dass Rohre inden gängigen Millimeter- und Zollabmessungen ver-wendet werden können. Lötanschlüsse haben gestufteDurchmesser. Je nach Abmessung wird das Rohr mehroder weniger tief eintauchen. Im Bedarfsfall kann dasBuchsenende mit dem größeren Durchmesser auchabgesägt werden.


Zuerst Überdruck aus dem Druckbehälter ablassen:Anschlüsse vorsichtig öffnen.


Absperrventile und / oder Lötanschlüsse entfernen.

!!HINWEISChemische Reaktionen bei Lufteintritt möglich!Offenen Druckbehälter umgehend in die Anlageeinbauen.

Druckbehälter während Montageunterbrechungen wie-der verschliessen.

!!HINWEISAbsperrventile nicht überhitzen!Während und nach dem Löten Ventilkörper küh-len.Maximale Löttemperatur 700°C!

Während der Löt- oder Schweißarbeiten die entspre-chenden Leitungsteile mit Schutzgas spülen.

DB-300-944

Sauberkeit der Rohre

Grundsätzlich nur Rohrleitungen und Anlagenkompo-nenten verwenden, die

• innen sauber und trocken sind (frei von Zunder,Metallspänen, Rost- und Phosphatschichten) und

• luftdicht verschlossen angeliefert werden.

4.7.1 Druckentlastungsventil montieren

Innengewinde 3/8-18 NPTF: Druckentlastungsventileinbauen.

Außengewinde 1 1/4-12 UNF: Druckentlastungsventil inAdapter einschrauben. Dann Adapter mit Überwurfmut-ter am Druckbehälter befestigen.

Lieferbare Adapter siehe Abbildung 3, Seite 44.

366 005 03

SW 22

1/2"-14 NPTF

1 1/4"-12 UNF

366 005 04

SW 12

G 1/2

1 1/4"-12 UNF

366 005 05

SW 22

3/8"-18 NPTF

1 1/4"-12 UNF

366 005 01

SW 12

1 1/4"-12 UNF

1/2"-14 NPTF

366 005 02

SW 22

G 1/2

1 1/4"-12 UNF

Abb. 3: Adapter für das Druckentlastungsventil

DB-300-9 45

4.8 Ölabscheider

Ölheizung(en) in den Ölabscheider einbauen und ge-mäß Prinzipschaltbild anschließen (siehe auch SH-100,SH-500). Die Ölheizung verhindert bei längeren Still-standszeiten eine übermäßige Kältemittelanreicherungim Öl und damit Viskositätsminderung. Sie muss imStillstand des Verdichters eingeschaltet sein.

Ölabscheider isolieren:

• für Betrieb bei niedrigen Umgebungstemperaturenoder

• mit hohen Temperaturen auf der Hochdruckseitewährend des Stillstands (z.B. Wärmepumpen).

Der Ölniveauwächter und der Ölthermostat werdenseparat geliefert und müssen auf der Baustelle mon-tiert werden. Einbauposition siehe Abbildung 4, Seite45.

9

11

7 8

6

FZ

10

2

3

4 5

1

12 ∅ 6 mm (1/4")

Abb. 4: Ölkreislauf (mit einem Verdichter)

1 Verdichter2 Ölfilter3 Öldurchflusswächter4 Ölmagnetventil5 Schauglas6 Ölabscheider7 Ölniveauwächter8 Ölthermostat9 Ölheizung

10 Ölkühler (bei Bedarf)11 Rückschlagventil12 Magnetventil (Stillstands-

bypass)

DB-300-946

4.9 Anschlüsse Flüssigkeitssammler

Die Flüssigkeitssammler mit der in der Zeichnung ge-kennzeichneten Befestigung (6) nach unten auf eine

waagrechte Fläche montieren! Die Ausrichtung der An-schlüsse der Zeichnung entsprechend beibehalten!

6 7

5 83 142

Abb. 5: F062H(P)

76

5 853 142 1

Abb. 6: F102H(P) .. F552H(P), F1052H(P), F1052T(P), F192T(P), F392T(P), F202HA .. F3102NA, F202H(P) .. F552T(P)

2 3 14

6 7

5 5 5

Abb. 7: F562N(P) .. F902N(P), F1202N(P) .. F3102N(P), F302G .. F1602G, F182 .. F312

DB-300-9 47

2 34 1 6 5

Abb. 8: F302K .. F1602K

1 5

M10

2

3

6

Abb. 9: FS33, FS38, FS83, FS36(P)

4

1

3

26

Abb. 10: FS56, FS76, FS126, FS48, FS68, FS78, FS128, FS188,FS268, FS302K .. FS1602K

DB-300-948

4

1

5

2

3

6

Abb. 11: FS102(P), FS152(P) .. FS5502(P)

Anschlusspositionen1 Kältemitteleintritt2 Kältemittelaustritt3 Manometeranschluss4 Anschluss für Druckentlastungsventil5 Schauglas6 Befestigung

Tab. 3: Anschlusspositionen

Maßangaben (falls angegeben) können Toleranzenentsprechend EN ISO 13920-B aufweisen.

Legende gilt für alle BITZER Flüssigkeitssammler undenthält Anschlusspositionen, die nicht in jeder Samm-lerserie vorkommen.

Befestigungswinkel

Endbuchstabe ''N'' = unten

Endbuchstabe ''H'' & ''T'' = unten & oben

DB-300-9 49

4.10 Anschlussmaße für Flüssigkeitssammler

Typen 1

Eintritt Ø

2

Austritt Ø

3

Manometer

4

Druckentlas-tungsventil

6

Befesti-gung Ø

mm Zoll mm ZollF062H(P) 12 1/2 10 3/8 7/16 -20 UNF Innengewinde:

3/8 -18 NPTF

Außengewinde:1 1/4 -12 UNF

9

F102H(P) 16 5/8 12 1/2 7/16 -20 UNF s.o. 9F152H(P) 22 7/8 16 5/8 7/16 -20 UNF s.o. 9F182 16 5/8 16 5/8 7/16 -20 UNF s.o. 9F192T(P) 16 5/8 16 5/8 7/16 -20 UNF s.o. 9F202H(P) 22 7/8 22 7/8 7/16 -20 UNF s.o. 9F202HA DN 20 7/8 DN 20 7/8 - s.o. 9F252H(P) 22 7/8 22 7/8 7/16 -20 UNF s.o. 9F302G 42 1 5/8 42 1 5/8 7/16 -20 UNF s.o. 9F302H(P) 22 7/8 22 7/8 7/16 -20 UNF s.o. 9F302K 2 x 22 2 x 7/8 22 7/8 7/16 -20 UNF s.o. 9F312 22 7/8 22 7/8 7/16 -20 UNF s.o. 9F392T(P) 22 7/8 22 7/8 7/16 -20 UNF s.o. 9F402H(P) 28 1 1/8 28 1 1/8 7/16 -20 UNF s.o. 9F402HA DN 25 1 1/8 DN 25 1 1/8 - s.o. 9F552T(P) 28 1 1/8 28 1 1/8 7/16 -20 UNF s.o. 9F562G 54 2 1/8 42 1 1/8 7/16 -20 UNF s.o. 13F562K 2 x 22 2 x 7/8 22 7/8 7/16 -20 UNF s.o. 13F562N 35 1 3/8 28 1 1/8 7/16 -20 UNF s.o. 9F562NP 42 1 5/8 35 1 3/8 - s.o. 9F562NA DN 40 1 5/8 DN 32 1 3/8 - s.o. 9F732N 35 1 3/8 28 1 1/8 7/16 -20 UNF s.o. 9F732NP 42 1 5/8 35 1 3/8 - s.o. 9F902N 42 1 5/8 35 1 3/8 7/16 -20 UNF s.o. 9F902NP 42 1 5/8 35 1 3/8 - s.o. 9F1052G 54 2 1/8 42 1 5/8 7/16 -20 UNF s.o. 13F1052K 2 x 22 2 x 7/8 22 7/8 7/16 -20 UNF s.o. 13F1052T 42 1 5/8 35 1 3/8 7/16 -20 UNF s.o. 9F1052TP 42 1 5/8 35 1 3/8 - s.o. 9F1052TA DN 40 1 5/8 DN 32 1 3/8 - s.o. 9F1202N 54 2 1/8 42 1 5/8 7/16 -20 UNF s.o. 13F1202NP 54 2 1/8 42 1 5/8 - s.o. 13F1602G 76 3 1/8 54 2 1/8 7/16 -20 UNF s.o. 13F1602K 2 x 28 2 x 1 1/8 28 1 1/8 7/16 -20 UNF s.o. 13F1602N 54 2 1/8 42 1 5/8 7/16 -20 UNF s.o. 13F1602NP 54 2 1/8 42 1 5/8 - s.o. 13

DB-300-950

Typen 1

Eintritt Ø

2

Austritt Ø

3

Manometer

4


6

Befesti-gung Ø

F1602NA DN 50 2 1/8 DN 40 1 5/8 7/16 -20 UNF s.o. 13F2202N(P) 76 3 1/8 54 2 1/8 1/4 -18NPTF s.o. 13F3102N(P) 76 3 1/8 54 2 1/8 1/4 -18NPTF s.o. 13F3102NA DN 80 3 1/8 DN 50 2 1/8 1/4 -18NPTF s.o. 13FS33 10 3/8 10 3/8 7/16 -20 UNF s.o. M10FS36(P) 10 3/8 10 3/8 7/16 -20 UNF s.o. M10FS48 10 3/8 10 3/8 7/16 -20 UNF * 13FS48P 10 3/8 10 3/8 7/16 -20 UNF s.o. 13FS53 12 1/2 10 3/8 7/16 -20 UNF s.o. M10FS56(P) 10 3/8 10 3/8 7/16 -20 UNF s.o. M10FS68 12 1/2 12 1/2 7/16 -20 UNF * 13FS68P 12 1/2 12 1/2 7/16 -20 UNF s.o. 13FS76(P) 12 1/2 12 1/2 7/16 -20 UNF s.o. 13FS78 12 1/2 12 1/2 7/16 -20 UNF * 13FS83 16 5/8 12 1/2 7/16 -20 UNF s.o. M10FS102(P) 16 5/8 12 1/2 7/16 -20 UNF s.o. 13FS126(P) 12 1/2 12 1/2 7/16 -20 UNF s.o. 13FS128 16 5/8 12 1/2 7/16 -20 UNF * 13FS128P 16 5/8 12 1/2 7/16 -20 UNF s.o. 13FS152(P) 22 7/8 16 5/8 7/16 -20 UNF s.o. 13FS188 16 5/8 16 5/8 7/16 -20 UNF * 13FS202(P) 22 7/8 22 7/8 7/16 -20 UNF s.o. 13FS252(P) 22 7/8 22 7/8 7/16 -20 UNF s.o. 13FS268(P) 22 7/8 22 7/8 7/16 -20 UNF s.o. 13FS302(P) 28 1 1/8 22 7/8 7/16 -20 UNF s.o. 13FS302K 2 x 22 2 x 7/8 22 7/8 7/16 -20 UNF s.o. 13FS402(P) 28 1 1/8 22 7/8 7/16 -20 UNF s.o. 13FS562 35 1 3/8 28 1 1/8 7/16 -20 UNF s.o. 13FS562K 2 x 22 2 x 7/8 22 7/8 7/16 -20 UNF s.o. 13F562P 42 1 5/8 35 1 3/8 - s.o. 13FS732 35 1 3/8 28 1 1/8 7/16 -20 UNF s.o. 13FS732P 42 1 5/8 35 1 3/8 - s.o. 13FS902 42 1 5/8 35 1 3/8 7/16 -20 UNF s.o. 13FS902K 2 x 22 2 x 7/8 22 7/8 7/16 -20 UNF s.o. 13FS902P 42 1 5/8 35 1 3/8 - s.o. 13FS1122 54 2 1/8 42 1 5/8 7/16 -20 UNF s.o. 13FS1122P 54 2 1/8 42 1 5/8 - s.o. 13FS1602 54 2 1/8 42 1 5/8 7/16 -20 UNF s.o. 13FS1602K 2 x 28 2 x 1 1/8 28 1 1/8 7/16 -20 UNF s.o. 13FS1602P 54 2 1/8 42 1 5/8 - s.o. 13FS2202(P) 76 3 1/8 54 2 1/8 1/4 -18 NPTF s.o. 13

DB-300-9 51

Typen 1

Eintritt Ø

2

Austritt Ø

3

Manometer

4


6

Befesti-gung Ø

FS3102(P) 76 3 1/8 54 2 1/8 1/4 -18 NPTF s.o. 13FS4002(P) DN 100 76 3 1/8 1/4 -18 NPTF s.o. 18FS4752(P) DN 100 76 3 1/8 1/4 -18 NPTF s.o. 18FS5502(P) DN 100 76 3 1/8 1/4 -18 NPTF s.o. 18* Anschluss für Druckentlastungventil auf Anfrage.

Tab. 4: Anschlussmaße Flüssigkeitssammler

DB-300-952

4.11 Anschlüsse Ölabscheider

Die Ölabscheider mit der in der Zeichnung gekenn-zeichneten Befestigung (12) nach unten auf eine waag-rechte Fläche montieren! Die Ölabscheider der OAS-Serie mit der in der Zeichnung gekennzeichneten Be-festigung (12) an eine senkrechte Fläche montieren!Die Ausrichtung der Anschlüsse der Zeichnung ent-sprechend beibehalten!

1

5

2

12

3

Abb. 12: OAS322 .. OAS3088

8

4

7 6

3

9

2

5

1

12

Abb. 13: OA1954(A) .. OA4188(A), OAF6288

12

8

4

7 6

3

9

2

1

5

Abb. 14: OA9111(A) .. OA25112(A), OAF15211

7 6

3

4

10

8

1

2

11

12

9

5

DN20

Abb. 15: OAC14011A .. OAC25112A

DB-300-9 53

4 21

12

59

Abb. 16: OAH2888 .. OAH7088

X = 460

372

521

100 100

1224 300

1425

1 3/4-12 UN

13

7 6 4

10215

390

245

440

442

822

380380

3

2153

95

130

21

905 895

1 3 2 11

650

340 32

590

2175

916

DN15

DN25

9

DN25

7 8 7a

650DN125 DN50 DN125

5

DN25

Abb. 17: OAHC65051A

DB-300-954

80

0

100 300

508

7 4 7 2

DN25

9

DN32

6 7 8

44

74

83

455

44

4

1093

500570

26

51

92

215

DN15

97

5

5233

100

1224

475

2085

DN25

1310

1 1/4-12 UNF

723

905 1180

1 3 2

500

11

X = 650

475 34

610

2528

DN150 DN150DN65

8a

Abb. 18: OAHC80051A

DB-300-9 55

140 140

1650

517

2157

1 3/4-12 UN

13

817

7 4 7

DN25

9

DN32

6 7 8

50

0

10

57

5

DN15

7 8

3100

699

1382

760

32

02

53

11

14

3

1 1/4-12 UNF

10

10

00

1130 860

3

500

11

341407

X = 900

547

32

DN200 DN65

1

DN200

DN65

2

DN200

1

DN200

8a

Abb. 19: OAHC100051A

DB-300-956

Anschlusspositionen1 Kältemitteleintritt2 Kältemittelaustritt3 Ölaustritt4 Öleinfüllanschluss5 Wartungsanschluss

OAHC: Anschluss für Druckausgleichslei-tung

6 Ölthermostatanschluss7 Anschluss für Ölheizung

7a Tauchhülse (Anschluss für optionale Ölhei-zung)

8 Anschluss für Ölniveauwächter9 Anschluss für Druckentlastungsventil

10 Ölaustritt (Sekundärstufe, bei OAHC ausTertiärstufe)

11 Wartungsflansch für Filterpatronen (Filterder Sekundärstufe, bei OAHC: Filter derTertiärstufe)

12 Befestigungsloch13 Ölablass

Tab. 5: Anschlusspositionen

Maßangaben (falls angegeben) können Toleranzenentsprechend EN ISO 13920-B aufweisen.

Legende gilt für alle BITZER Ölabscheider und enthältAnschlusspositionen, die nicht in jeder Ölabscheiderse-rie vorkommen.

DB-300-9 57

4.12 Anschlussmaße für Ölabscheider

Typen 1 Ø 2 Ø 3 Ø 4 Ø 5 6 7 9* 12Ø

OA1954 DN 50 42 mm,1 5/8

Rotalock22 mm,7/8

Rotalock22 mm,7/8

1/8 -27 NPTF

3/8 -18 NPTF

3/8 -18 NPTF

1 1/4 -12 UNF

13


Rotalock22 mm,7/8

1/8 -27 NPTF

3/8 -18 NPTF

3/8 -18 NPTF

1 1/4 -12 UNF

13

OA9111 DN 100 DN 100 42 mm,1 5/8

Rotalock22 mm,7/8

1/8 -27 NPTF

3/8 -18 NPTF

3/8 -18 NPTF

1 1/4 -12 UNF

14

OA14111 DN 100 DN 100 54 mm,2 1/8

Rotalock22 mm,7/8

1/8 -27 NPTF

3/8 -18 NPTF

3/8 - 18NPTF

1 1/4 -12 UNF

14

OA25112 DN 125 DN 125 76 mm,3 1/8

Rotalock22 mm,7/8

1/8 -27 NPTF

3/8 -18 NPTF

1 1/8 - 18UNEF

1 1/4 -12 UNF

14

OA1954A DN 50 DN 50 DN 20 DN 12 1/8 - 27 PTF

3/8 -18 NPTF

3/8 -18 NPTF

1 1/4 -12 UNF

13


3/8 -18 NPTF

3/8 -18 NPTF

1 1/4 -12 UNF

13


3/8 -18 NPTF

3/8 -18 NPTF

1 1/4 -12 UNF

14


3/8 -18 NPTF

3/8 -18 NPTF

1 1/4 -12 UNF

14


3/8 -18 NPTF

1 1/8 -18 UNEF

1 1/4 -12 UNF

14


3/8 -18 NPTF

3/8 -18 NPTF

1 1/4 -12 UNF

14


3/8 -18 NPTF

1 1/8 - 18UNEF

1 1/4 -12 UNF

14


27 NPTF- - - 9

OAS1655 DN 50 DN 50 Ø 10 mm - 1/8 -27 NPTF

- - - 9

OAS3088 DN 80 DN 80 Ø 10 mm - 1/8 -27 NPTF

- - - 9


- 1/8 -27 NPTF

- - 1 1/4 -12 UNF

9


- 1/8 -27 NPTF

- - 1 1/4 -12 UNF

9

OAH2888 DN 80 DN 80 D35L 1 1/4 -12 UNF

1/8 -27 NPTF

- - 1 1/4 -12 UNF

13

OAH7088 DN 80 DN 80 D35L 1 1/4 -2 UNF

- - - 1 1/4 -12 UNF

13

DB-300-958

Typen 1 Ø 2 Ø 3 Ø 4 Ø 5 6 7 9* 12Ø


3/8 -18 NPTF

DN 25 -


1 1/8 -18 UNEF

DN 32 -


1 1/8 -18 UNEF

DN 32 -

* Außengewinde: 1 1/4 -12 UNF, Innengewinde: 3/8 18 NPTF

Tab. 6: Anschlussmaße für Ölabscheider

DB-300-9 59

5 In Betrieb nehmen

Das Druckgerät wurde im Werk als einzelnes Gerät ge-prüft. Nach der Montage muss die Dichtheit der An-schlüsse und des Rohrleitungssystems erneut geprüftwerden.

5.1 Öl einfüllen

OA1854(A) .. OA25012(A), OA1954(A) .. OA25112(A)

Gesamte Ölfüllung der Anlage am Öleinfüllanschlussdes Ölabscheiders einfüllen.

Ölfüllmenge:

• die Betriebsfüllung des Ölabscheiders

• und zusätzlich die gesamte in der Anlage umlaufen-de Ölmenge (z. B. Ölkühler, Ölleitung)

OAS322 .. OAS3088, OAF6288 .. OAF15211

Öl-Betriebsfüllung in Sekundärölabscheider (OAHC: inTertiärölabscheider) vorfüllen.

Typ BetriebsfüllungOA1954(A) 18 lOA4188(A) 40 lOA9111(A) 90 lOA14111(A) 140 lOA25112(A) 250 lOAC14011A 140 lOAC25112A 250 lOAH2888 28 lOAH7088 70 lOAS322 ca. 0,5 lOAS744 ca. 1,0 lOAS1055 ca. 1,0 lOAS1655 ca. 1,0 lOAS3088 ca. 1,5 lOAF6288 11,8 lOAF15211 31,8 lOAHC65051A 80 lOAHC80051A 180 lOAHC100051A 310 l

5.2 Dichtheit prüfen

Kältekreislauf (Baugruppe) als Ganzes oder in Teilenauf Dichtheit prüfen – entsprechend EN 378-2 (odergültigen äquivalenten Sicherheitsnormen). Dazu vor-zugsweise mit getrocknetem Stickstoff einen Überdruckerzeugen.

GEFAHRBerstgefahr durch zu hohen Druck!Prüfdruck darf die maximal zulässigen Drückenicht überschreiten!Prüfdruck: 1,1-facher Druck des maximal zuläs-sigen Betriebsdrucks (siehe Typschild). DabeiHoch- und Niederdruckseite unterscheiden!

5.3 Evakuieren

• Ölheizung einschalten.

• Vorhandene Absperr- und Magnetventile öffnen.

• Die gesamte Anlage einschließlich Verdichter aufSaug- und Hochdruckseite mit Vakuumpumpe eva-kuieren.

Bei abgesperrter Pumpenleistung muss ein "stehen-des Vakuum" kleiner als 1,5 mbar erreicht werden.

• Wenn nötig Vorgang mehrfach wiederholen.

DB-300-960

!!HINWEISGefahr von Motor- und Verdichterschaden!Verdichter nicht im Vakuum anlaufen lassen!Keine Spannung anlegen, auch nicht zum Prü-fen!

5.4 Kältemittel einfüllen

Nur zulässige Kältemittel einfüllen, siehe Kapitel An-wendungsbereiche, Seite 38.

GEFAHRBerstgefahr von Bauteilen und Rohrleitungendurch hydraulischen Überdruck bei Flüssig-keitseinspeisung.Schwere Verletzungen möglich.Überfüllung der Anlage mit Kältemittel unbe-dingt vermeiden!

WARNUNGBerstgefahr des Verdichters durch gefälschteKältemittel!Schwere Verletzungen möglich!Kältemittel nur von renommierten Herstellernund seriösen Vertriebspartnern beziehen!

!!HINWEISGefahr von Nassbetrieb bei Flüssigkeitseinspei-sung!Äußerst fein dosieren!Öltemperatur oberhalb 40°C halten.

◦ Bevor Kältemittel eingefüllt wird: Verdichter nicht ein-schalten!

◦ Ölheizung an Verdichter und Ölabscheider einschal-ten.

◦ Ölniveau im Verdichter prüfen.

• Flüssiges Kältemittel direkt in den Verflüssiger bzw.Sammler füllen, bei Anlagen mit überflutetem Ver-dampfer evtl. auch in den Verdampfer.

• Gemische dem Füllzylinder als blasenfreie Flüssig-keit entnehmen.

• Nach Inbetriebnahme kann es notwendig werden,Kältemittel zu ergänzen: Bei laufendem VerdichterKältemittel auf der Saugseite einfüllen, am bestenam Verdampfereintritt.

5.5 Verdichteranlauf

5.5.1 Ölniveau prüfen

Bei Ölabscheidern muss der Ölspiegel im Schauglasoder höchstens 5 cm darunter sichtbar sein.

5.5.2 Schwingungen

Die gesamte Anlage insbesondere Rohrleitungen undKapillarrohre auf abnormale Schwingungen überprüfen.Wenn nötig, zusätzliche Sicherungsmaßnahmen tref-fen.

!!HINWEISRohrbrüche und Leckagen an Verdichter undAnlagenbauteilen möglich!Starke Schwingungen vermeiden!


5.5.3 Betriebsdaten überprüfen

• Verdampfungstemperatur

• Sauggastemperatur

• Verflüssigungstemperatur

• Druckgastemperatur

• Öltemperatur

• Schalthäufigkeit

Datenprotokoll anlegen.

DB-300-9 61

6 Betrieb

Die Druckgeräte müssen regelmäßig von autorisiertemFachpersonal geprüft werden. Die Prüfintervalle sindvon der Betriebsweise abhängig. Sie müssen vom Be-treiber festgelegt werden.

7 Wartung

Flüssigkeitssammler und Ölabscheider OA1854(A) ..OA25012(A) / OA1954(A) .. OA25112(A) sind für war-tungsfreien Betrieb ausgelegt.

Die Filterpatronen in Kombi- und Sekundärölabschei-dern müssen gewechselt werden, wenn der Druckabfall0,5 bar übersteigt.

7.1 Filterpatronen wechseln

• Absperrventile vor und nach dem Ölabscheiderschließen.

• Ölabscheider auf drucklosen Zustand bringen. DazuKältemittel absaugen und umweltgerecht entsorgen.

• Filterpatronen ausbauen.

• Neue Patronen entsprechend einbauen.

• Ölfüllung ergänzen (siehe Kapitel Öl einfüllen, Seite59). Gebrauchtes Öl nicht wieder verwenden!


DB-300-962

7.1.1 OAC Serie

Siehe siehe Abbildung 20, Seite 62.

• Serviceflansch (1) öffnen.

• Die Filterpatronen sind paarweise übereinander an-geordnet: Im OAC14011A befinden sich 4 Patronen-paare, im OAC25112A sind es 6.

• Patronenpaare jeweils nacheinander entnehmen:Verschlussmutter (2) und Zentrierstück (3) entfer-nen. Obere Filterpartone (4) herausnehmen. OberenFührungsstab (5) herausschrauben. Verbindungs-stück (6) entfernen. Untere Filterpartone herausneh-

men. Der untere Führungsstab (7) bleibt im Kombiöl-abscheider.

• Die weiteren Patronenpaare entsprechend entfer-nen.

• Sobald Verschlussmutter (2) und Zentrierstück (3)entfernt sind, kann das jeweilige Patronenpaar ge-kippt werden.

• Neue Filterpatronen entsprechend einbauen. Ver-schlussmuttern (2) anziehen (10 Nm).

• Service-Flansch (1) verschrauben (98 Nm).

1

2

4

5

6

7OAC25112A

OAC14011A

3

Abb. 20: OAC Serie: Filterpatrone wechseln

1 Serviceflansch2 Verschlussmutter3 Zentrierstück4 Filterpatrone5 Oberer Führungsstab6 Verbindungsstück7 Unterer Führungsstab

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7.1.2 OAS Serie


• Öl aus der Ölrückführleitung (4) ablassen.

• Flansch (1) öffnen. Dabei restliches Öl auffangen.

• OAS332 und OAS744: Filterpatrone (3) ausschrau-ben. OAS1055 .. OAS3088: Schraube (2) entfernen.

• Filterpatrone (3) nach unten herausziehen.

1

2

3

4

Abb. 21: OAS Serie: Filterpatronen wechseln

1 Flansch2 Befestigungsschraube3 Filterpatrone4 Ölrückführung

DB-300-964

7.1.3 OAHC Serie


• Zum Wechseln der Filterpatronen Deckel (1) mit ge-eignetem Hebezeug an den Ösen (4) sichern.

• Schrauben am Deckel (1) gleichmäßig lösen undDeckel mittels Hebezeug nach vorne abnehmen.

WARNUNGDeckel ist sehr schwer (100 kg)!Starke Quetschungen möglich!Deckel nur mit geeigneten Hilfsmitteln entfer-nen! Sicherheitsschuhe tragen!

• Im OAHC.A befinden sich 4 Filterpatronen (3). Be-festigungs- und Kontermuttern (2) lösen und Patro-nen (3) nacheinander gegen den Uhrzeigersinn her-ausnehmen.

• Neue Filterpatronen entsprechend einbauen. Befes-tigungs- und Kontermuttern (2) anziehen (10 Nm).

• Neue Dichtung einsetzen.

• Deckel (1) verschrauben (730 Nm).

3

2

1

4

4

Abb. 22: OAHC Serie: Filterpatronen wechseln

1 Deckel2 Befestigungsmutter mit

Kontermutter3 Filterpatrone4 Ösen

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7.2 Kältemittel absaugen

• Bei Reparatureingriffen oder Außerbetriebnahme derDruckbehälter Kältemittel möglichst flüssig absaugenoder abpumpen.

• Kältemittel umweltgerecht entsorgen.

7.3 Öl ablassen

Bei Reparatureingriffen oder Außerbetriebnahme derDruckgerät Kältemittel- und Ölleitungen vor und hinterdem Druckgerät absperren. Wanne bereithalten. Öl ab-lassen, dabei auffangen und umweltgerecht entsorgen.


8 Außer Betrieb nehmen

Im Schadensfall muss der Druckbehälter vom Kältesys-tem getrennt und ausgetauscht werden. Dazu Kältemit-tel absaugen und Öl entfernen.

Verunreinigte Stoffe umweltgerecht entsorgen! Chlor-haltiges Öl ist Sondermüll.

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Sommaire

1 Introduction.......................................................................................................................................................... 68

2 Sécurité ............................................................................................................................................................... 682.1 Personnel spécialisé autorisé ...................................................................................................................... 682.2 Dangers résiduels........................................................................................................................................ 682.3 Indications de sécurité ................................................................................................................................. 68

2.3.1 Indications de sécurité générales .................................................................................................... 69

3 Champs d’application .......................................................................................................................................... 703.1 Remarques particulières relatives aux réservoirs de liquide 2 ..................................................................... 713.2 Déclaration de l’installation .......................................................................................................................... 713.3 Conformité ................................................................................................................................................... 72

4 Montage............................................................................................................................................................... 734.1 Transport du réservoir sous pression .......................................................................................................... 734.2 Lieu d’emplacement..................................................................................................................................... 734.3 Pression maximale admissible .................................................................................................................... 744.4 Espace pour retrait du détecteur ................................................................................................................. 754.5 Espace pour retrait de la cartouche filtrante ................................................................................................ 754.6 État à la livraison ......................................................................................................................................... 764.7 Raccorder les conduites .............................................................................................................................. 76

4.7.1 Monter la soupape de décharge ...................................................................................................... 774.8 Séparateur d’huile........................................................................................................................................ 784.9 Raccords réservoirs de liquide .................................................................................................................... 794.10 Cotes de raccordement pour réservoirs de liquide ...................................................................................... 824.11 Raccords séparateurs d’huile ...................................................................................................................... 854.12 Cotes de raccordement pour séparateur d’huile.......................................................................................... 90

5 Mettre en service ................................................................................................................................................. 925.1 Remplir d’huile ............................................................................................................................................. 925.2 Contrôler l'étanchéité................................................................................................................................... 925.3 Tirage à vide ................................................................................................................................................ 935.4 Remplir fluide frigorigène............................................................................................................................. 935.5 Démarrage du compresseur ........................................................................................................................ 93

5.5.1 Contrôler le niveau d’huile ............................................................................................................... 935.5.2 Vibrations ......................................................................................................................................... 935.5.3 Contrôler les caractéristiques de fonctionnement............................................................................ 93

6 Fonctionnement................................................................................................................................................... 94

7 Maintenance ........................................................................................................................................................ 947.1 Remplacer les cartouches filtrantes............................................................................................................. 94

7.1.1 Série OAC........................................................................................................................................ 957.1.2 Série OAS........................................................................................................................................ 967.1.3 Série OAHC ..................................................................................................................................... 97

7.2 Aspirer le fluide frigorigène .......................................................................................................................... 987.3 Vidanger l'huile ............................................................................................................................................ 98

DB-300-9 67

8 Mettre hors service .............................................................................................................................................. 98

DB-300-968

1 Introduction

Ces équipements sous pression sont prévus pour unmontage dans des installations frigorifiques conformé-ment à la Directive Machines 2006/42/CE et la Direc-tive UE Équipements sous Pression 2014/68/UE. Ils nepeuvent être mis en service qu'une fois installés danslesdites machines conformément aux présentes ins-tructions de service et de montage et que si la machinecomplète répond aux réglementations en vigueur (pourles normes appliquées : voir la Déclaration de Confor-mité).

Les équipements sous pression ont été conçus selonl'état actuel de la technique et satisfont aux réglemen-tations en vigueur. La sécurité des utilisateurs a étéparticulièrement prise en considération.

Maintenir ces instructions de service à disposition àproximité immédiate de l'installation frigorifique duranttoute la durée de service du réservoir sous pression.

2 Sécurité

2.1 Personnel spécialisé autorisé

Seul un personnel spécialisé ayant été formé et initiéest autorisé à effectuer des travaux sur les équipe-ments sous pression et installations frigorifiques. Lesqualifications et compétences des personnels spéciali-sés sont décrites dans les réglementations et directivesnationales.

2.2 Dangers résiduels

Des dangers résiduels inévitables sont susceptiblesd'être causés par les équipements sous pression.Toute personne travaillant sur cet appareil doit donc lireattentivement ces instructions de service !

Doivent être absolument prises en compte :

• les réglementations et normes de sécurité appli-cables (par ex. EN 378),

• les règles de sécurité généralement admises,

• les directives européennes,

• les réglementations nationales.

2.3 Indications de sécurité

sont des instructions pour éviter de vous mettre endanger . Respecter avec soins les indications de sécu-rité !

!!AVISIndication de sécurité pour éviter une situationqui peut endommager un dispositif ou son équi-pement .

ATTENTIONIndication de sécurité pour éviter une situationpotentiellement dangereuse qui peut provoquerdes lésions mineures ou modérées .

AVERTISSEMENTIndication de sécurité pour éviter une situationpotentiellement dangereuse qui peut entraînerla mort ou des blessures graves.

DANGERIndication de sécurité pour éviter une situationimmédiatement dangereuse qui peut provoquerla mort ou des blessures graves .

DB-300-9 69

2.3.1 Indications de sécurité générales

État à la livraison

ATTENTIONL’équipement est rempli de gaz de protection :Surpression 0,2 .. 0,5 bar.Risque de blessure au niveau de la peau et desyeux.Évacuer la pression de l'équipement sous pres-sion !Porter des lunettes de protection !

DANGERRisque d'éclatement de l’équipement sous pres-sion suite à des tensions mécaniques.Risque de blessures graves.Veiller à ce que les tubes soient montés sanscontrainte sur l’équipement sous pression !

DANGERRisque d'éclatement des composants et tuyauxdû à une surpression hydraulique.Risque de blessures graves.Ne pas dépasser les pressions maximales ad-missibles !

Pour les travaux sur l’équipement sous pression aprèsla mise en service de l’installation

ATTENTIONLes températures de surface peuvent dépasser60 °C ou passer en dessous de 0 °C.Risque de brûlures ou de gelures.Fermer et signaler les endroits accessibles.Avant tout travail sur l'équipement sous pres-sion : éteindre l'installation et la laisser refroidir.

AVERTISSEMENTL’équipement sous pression est sous pression !Risque de blessures graves !Évacuer la pression de l'équipement sous pres-sion !Porter des lunettes de protection !

ATTENTIONL’huile peut être très chaude.Risque de brûlures graves.Laisser refroidir l’huile.

DB-300-970

3 Champs d’application

Type Groupe defluide selon2014/68/UE(DEP)

Groupe de sécuri-té selon EN 378

PS

Pressionmaximaleadmissible

TS

Températuresmaximale et mini-male admissibles


1 + 2 A1, A2, A2L, A3 33 bar 120°C / -10°C


B2L28 bar 120°C / -10°C


(33 bar)

120°C / -10°C


1 + 2 A1, A2, A2L, A3 28 bar 120°C / -10°C

OA1954A .. OA25112A,OAS322 .. OAS3088, OAC14011A ..OAC25112A, OAHC65051A ..OAHC100051A, OAS322 .. OAS3088

1 + 2 A1, A2, A2L, A3,B2L

28 bar 120°C / -10°C

OA1954(A) .. OA25112(A),OAF6288 .. OAF15211,OAH2888 .. OAH7088,OAS322 .. OAS3088, OAC14011A ..OAC25112A, OAHC65051A ..OAHC100051A, OAS322 .. OAS3088

Huile selon

ISO 6743-3, DIN 51503-1

28 bar 120°C / -10°C

Tab. 1: Fluides admissibles

DB-300-9 71

3.1 Remarques particulières relatives aux réservoirsde liquide 2

• Lettre finale K, PS = 45 bar

• En cas d’utilisation normale des réservoirs en tantque réservoirs de liquide, les basses températuresadmissibles imposent de prendre des mesures spé-cifiques pour garantir une protection contre la corro-sion et d’augmenter l’isolation.

• Les réservoirs ne doivent être utilisés qu’en combi-naison avec une soupape de décharge de max. 45bar. Poser et organiser les vannes conformémentaux exigences du fabricant.

DANGERLe CO2 est un gaz inodore et incolore non per-çu directement en cas d'émissions !Risque de perte de conscience et de suffocationen cas d'inspiration en concentrations trop im-portantes !Éviter toute décharge de CO2 et toute fuite in-contrôlée, en particulier dans les pièces fer-mées !Ventiler les locaux de machines fermés !Respecter les exigences de sécurité spécifiéespar la norme EN 378 !

3.2 Déclaration de l’installation

Les réservoirs de liquide et les séparateurs d’huile sontdes réservoirs sous pression d’après la directive équi-pements sous pression 2014/68/UE. Par conséquent,l’ensemble de l’installation devra être déclaré à l’orga-nisme de contrôle et autorisé par celui-ci, conformé-ment à la réglementation locale en vigueur.

La catégorie pour l’évaluation de conformité parchaque réservoir sous pression est indiquée dans le ta-bleau suivant.

Pour l’inspection avant la mise en service et lescontrôles périodiques, les réglementations nationales(par ex. la réglementation allemande relative à la sécu-rité sur les lieux de travail, BetrSichV) doivent être res-pectées.

Dans les pays en dehors de l’UE, les règlementationsrespectives seront à prendre en considération.

DB-300-972

3.3 Conformité

Type Contenu du ré-servoir

dm3 (l)

Catégorie selon2014/68/EU (DEP)

Groupe de fluide 2


Groupe de fluide 1

Conformité enfonction du mo-dule

F062H(P) 6,8 II III B + DF102H(P) / FS102(P) 10 II III B + DF152H(P) / FS152(P) 15 II III B + DF182 18 II III B + DF192T(P) 19 II III B + DF202H(P) / F202HA / FS202(P) 20 II III B + DF212N3 21 II III B + DF252H(P) / FS252(P) 25 II III B + DF302H(P) / F302G / F312 /FS302(P)

30 II III B + D

F392T(P) / F402H(P) / F402HA /FS402(P)

39 III IV B + D


56 III IV B + D


105 IV IV B + D


160 IV IV B + D


320 IV IV B + D

FS33 2,6 I II A2FS36 (P) 3,0 I II A2FS48 4,7 I II A2FS53 / FS56(P) 5,6 I II A2FS68 6,5 II III B + DFS76(P) / FS83 / FS78 7,8 II III B + DFS126(P) / FS128 13 II III B + DFS188 18 II III B + DFS268 26 II III B + DF302K / FS302K 30 III IV B + DFS902K 89 IV IV B + DFS1122(P) 112 IV IV B + DFS4002(P) 395 IV IV B + DFS4752(P) 473 IV IV B + D

DB-300-9 73

Type Contenu du ré-servoir

dm3 (l)


Groupe de fluide 2


Groupe de fluide 1

Conformité enfonction du mo-dule

FS5502(P) 550 IV IV B + DOA1954(A) 40 III IV B + DOA4188(A) 88 III IV B + DOA9111(A) 228 IV IV B + DOA14111(A) 395 IV IV B + DOA25112(A) 655 IV IV GOAC14011A 616 IV IV GOAC25112A 868 IV IV GOAS322 2,7 I II A2OAS744 7 I II A2OAS1055 10 II III B + DOAS1655 16 II III B + DOAS3088 30 II III B + DOAF6288 62 III IV B + DOAF15211 152 IV IV B + DOAH2888 112 IV IV B + DOAH7088 228 IV IV B + DOAHC65051A 630 IV IV B + DOAHC80051A 1130 IV IV GOAHC100051A 2250 IV IV G

Tab. 2: Catégorie et évaluation de la conformité

4 Montage

4.1 Transport du réservoir sous pression

Transporter le réservoir sous pression vissé sur unepalette. Utiliser les œillets de suspension ou leséquerres de fixation de dessus, si disponibles, poursoulever le réservoir.

DANGERCharge suspendue !Ne pas passer en dessous de la machine !

4.2 Lieu d’emplacement

En cas d’installation extérieure, prendre les mesuresappropriées pour protéger le réservoir sous pressioncontre la corrosion (par ex. par l’eau de mer ou atmo-sphère agressive) et contre les températures exté-rieures basses. Le cas échéant, il est conseillé deconsulter BITZER.

DB-300-974

4.3 Pression maximale admissible

Toute l’installation doit être conçue et exploitée de fa-çon à ce que la pression maximale admissible dans leréservoir sous pression ne puisse pas être dépassée.

L’utilisation de soupapes de décharge est indispen-sable

• s’il est possible que la pression maximale admissiblesoit dépassée (influence de sources de chaleur exté-rieures telles que incendie par ex.), ou si

• la charge totale en fluide frigorigène de l’installationentière est supérieure à 90% de la contenance duréservoir sous pression à 20°C. La contenance si-gnifie le volume entre les vannes pouvant être fer-mées en fonctionnement en amont et en aval d’unréservoir sous pression. Dans le cas de deux réser-voirs montés en série, cela correspond au volumedes deux réservoirs et de la conduite.

Dans ces cas, il faudrait préconiser l’emploi de sys-tèmes de décharge qui dirigent le fluide frigorigène oul’huile vers le côté basse pression de l’installation (limi-tation de rejets).

Dispositifs de sécurité de limitation de la pression

En accord avec les réglementations locales, il faut pré-voir des dispositifs de sécurité destinés à limiter lapression.

DB-300-9 75

4.4 Espace pour retrait du détecteur

• Option

• Réservoir de liquide FS202 .. FS5502

Si le détecteur destiné à surveiller en continu le niveaude liquide est monté ou doit être monté ultérieurement,il faut monter le réservoir de liquide de telle manièreque le détecteur puisse être retiré par le haut (voir fi-gure 1, page 75).

X

Fig. 1: Espace pour retrait du détecteur

Type Espace pour re-trait du détecteur(=X)

Kit de montagedétecteur


1640 mm 34740505

FS902 / FS4752 1740 mm 34740506FS1122 1280 mm 34740503FS1602 /FS5502

2040 mm 34740507

FS3102 2140 mm 34740508

4.5 Espace pour retrait de la cartouche filtrante

Séparateur d’huile pour NH3

• OAC14011A .. OAC25112A

• OAS322 .. OAS3088

• OAHC65051A .. OAHC100051A

Il faut monter les séparateurs d’huile combinés et se-condaires de telle manière que les cartouches filtrantespuissent être retirées (voir figure 2, page 75).

X

Fig. 2: Espace pour retrait de la cartouche filtrante

Type Espace pour retrait de lacartouche filtrante (=X)


DB-300-976

4.6 État à la livraison

À la livraison, le réservoir sous pression est clos etrempli d'un gaz de protection. La surpression du gaz deprotection est de 0,2 à 0,5 bar. Tous les raccords rota-lock et à brides sont obturés par une rondelle de ferme-ture. Ces rondelles doivent être retirées avant la miseen service.

4.7 Raccorder les conduites

Les raccords de tubes sont conçus de manière à pou-voir utiliser les tubes standards en millimètres et enpouces. Les raccords à braser ont des diamètres suc-cessifs, Selon les dimensions, le tube s'enfoncera plusou moins profondément. Si nécessaire, l'extrémité avecle plus grand diamètre peut être sciée.


Évacuer tout d'abord la surpression du réservoir souspression : Ouvrir les raccords prudemment.


Retirer les vannes d'arrêt et/ou les raccords à braser.

!!AVISRisque de réactions chimiques en cas d'intro-duction d'air !Connecter immédiatement le réservoir de pres-sion ouvert à l'installation.

Refermer le réservoir sous pression durant les arrêtsde travail.

!!AVISNe pas surchauffer les vannes d'arrêt !Refroidir les vannes pendant et après le bra-sage.Température de brasage maximale: 700°C !

Durant les travaux de brasage et de soudage, rincer lessecteurs de tuyauterie concernés avec du gaz de pro-tection.

Propreté des tubes

En règle générale, n'utiliser que des conduites et descomposants d'installation qui

• sont propres et secs à l'intérieur (sans calamine, nicopeaux de métal, ni couches de rouille ou de phos-phate) et

• qui sont livrés hermétiquement fermés.

DB-300-9 77

4.7.1 Monter la soupape de décharge

Filet intérieur 3/8-18 NPTF : Monter la soupape de dé-charge.

Filet extérieur 1 1/4-12 UNF : Visser la soupape de dé-charge dans l’adaptateur. Puis fixer l’adaptateur sur leréservoir sous pression avec l’écrou-raccord.

Adaptateurs disponibles voir figure 3, page 77.

366 005 03

SW 22

1/2"-14 NPTF

1 1/4"-12 UNF

366 005 04

SW 12

G 1/2

1 1/4"-12 UNF

366 005 05

SW 22

3/8"-18 NPTF

1 1/4"-12 UNF

366 005 01

SW 12

1 1/4"-12 UNF

1/2"-14 NPTF

366 005 02

SW 22

G 1/2

1 1/4"-12 UNF

Fig. 3: Adaptateur pour la soupape de décharge

DB-300-978

4.8 Séparateur d’huile

Monter un ou plusieurs réchauffeurs d’huile dans le sé-parateur d’huile et le(s) raccorder conformément auschéma de principe (voir aussi SH-100, SH-500). Encas d’arrêt prolongé, le réchauffeur d’huile évite un en-richissement trop important de l’huile en fluide frigori-gène et, par conséquent, une baisse de la viscosité. Ildoit être allumé dès que le compresseur est à l’arrêt.

Isoler le séparateur d’huile :

• en cas de fonctionnement à température ambiantebasse, ou

• en cas de températures élevées du côté haute pres-sion pendant l’arrêt (par ex. pompes à chaleur).

Le contrôleur de niveau d’huile et le thermostatd’huile sont livrés séparément et doivent être montéssur place. Position de montage voir figure 4, page78.

9

11

7 8

6

FZ

10

2

3

4 5

1

12 ∅ 6 mm (1/4")

Fig. 4: Circuit d’huile (avec un compresseur)

1 Compresseur2 Filtre à huile3 Contrôleur de débit

d’huile4 Vanne magnétique

d’huile5 Voyant6 Séparateur d’huile7 Contrôleur de niveau

d’huile8 Thermostat d’huile9 Réchauffeur d’huile

10 Refroidisseur d’huile (sinécessaire)

11 Clapet de retenue12 Vanne magnétique (bi-

passe d’arrêt)

DB-300-9 79

4.9 Raccords réservoirs de liquide

Monter les réservoirs de liquide sur une surface hori-zontale avec la fixation (6) indiquée sur le dessin poin-

tant vers le bas ! Maintenir l'orientation des raccordscomme illustré au croquis coté !

6 7

5 83 142

Fig. 5: F062H(P)

76

5 853 142 1

Fig. 6: F102H(P) .. F552H(P), F1052H(P), F1052T(P), F192T(P), F392T(P), F202HA .. F3102NA, F202H(P) .. F552T(P)

2 3 14

6 7

5 5 5

Fig. 7: F562N(P) .. F902N(P), F1202N(P) .. F3102N(P), F302G .. F1602G, F182 .. F312

DB-300-980

2 34 1 6 5

Fig. 8: F302K .. F1602K

1 5

M10

2

3

6

Fig. 9: FS33, FS38, FS83, FS36(P)

4

1

3

26

Fig. 10: FS56, FS76, FS126, FS48, FS68, FS78, FS128, FS188,FS268, FS302K .. FS1602K

DB-300-9 81

4

1

5

2

3

6

Fig. 11: FS102(P), FS152(P) .. FS5502(P)

Positions de raccordement1 Entrée de fluide frigorigène2 Sortie de fluide frigorigène3 Raccord du manomètre4 Raccord pour la soupape de décharge5 Voyant6 Fixation

Tab. 3: Positions de raccordement

Les cotes indiquées sont susceptibles de présenter unetolérance selon la norme EN ISO 13920-B.

La légende vaut pour tous les réservoirs de liquideBITZER et comprend des positions de raccordementqui ne sont pas disponibles sur toutes les séries de ré-servoirs.

Équerre de fixation

Lettre finale « N » = en bas

Lettre finale « H » & « T » = en bas & en haut

DB-300-982

4.10 Cotes de raccordement pour réservoirs de liquide

Types 1

Ø entrée

2

Ø sortie

3

Manomètre

4

Soupape de dé-charge

6

Ø fixa-tion

mm pouces mm pouces

F062H(P) 12 1/2 10 3/8 7/16 -20 UNF Filet intérieur :3/8 -18 NPTF

Filet extérieur :1 1/4 -12 UNF

9

F102H(P) 16 5/8 12 1/2 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 9F152H(P) 22 7/8 16 5/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 9F182 16 5/8 16 5/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 9F192T(P) 16 5/8 16 5/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 9F202H(P) 22 7/8 22 7/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 9F202HA DN 20 7/8 DN 20 7/8 - c.f. plus haut 9F252H(P) 22 7/8 22 7/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 9F302G 42 1 5/8 42 1 5/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 9F302H(P) 22 7/8 22 7/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 9F302K 2 x 22 2 x 7/8 22 7/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 9F312 22 7/8 22 7/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 9F392T(P) 22 7/8 22 7/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 9F402H(P) 28 1 1/8 28 1 1/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 9F402HA DN 25 1 1/8 DN 25 1 1/8 - c.f. plus haut 9F552T(P) 28 1 1/8 28 1 1/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 9F562G 54 2 1/8 42 1 1/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 13F562K 2 x 22 2 x 7/8 22 7/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 13F562N 35 1 3/8 28 1 1/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 9F562NP 42 1 5/8 35 1 3/8 - c.f. plus haut 9F562NA DN 40 1 5/8 DN 32 1 3/8 - c.f. plus haut 9F732N 35 1 3/8 28 1 1/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 9F732NP 42 1 5/8 35 1 3/8 - c.f. plus haut 9F902N 42 1 5/8 35 1 3/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 9F902NP 42 1 5/8 35 1 3/8 - c.f. plus haut 9F1052G 54 2 1/8 42 1 5/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 13F1052K 2 x 22 2 x 7/8 22 7/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 13F1052T 42 1 5/8 35 1 3/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 9F1052TP 42 1 5/8 35 1 3/8 - c.f. plus haut 9F1052TA DN 40 1 5/8 DN 32 1 3/8 - c.f. plus haut 9F1202N 54 2 1/8 42 1 5/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 13F1202NP 54 2 1/8 42 1 5/8 - c.f. plus haut 13F1602G 76 3 1/8 54 2 1/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 13F1602K 2 x 28 2 x 1 1/8 28 1 1/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 13F1602N 54 2 1/8 42 1 5/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 13

DB-300-9 83

Types 1

Ø entrée

2

Ø sortie

3

Manomètre

4


6

Ø fixa-tion

F1602NP 54 2 1/8 42 1 5/8 - c.f. plus haut 13F1602NA DN 50 2 1/8 DN 40 1 5/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 13F2202N(P) 76 3 1/8 54 2 1/8 1/4 -18NPTF c.f. plus haut 13F3102N(P) 76 3 1/8 54 2 1/8 1/4 -18NPTF c.f. plus haut 13F3102NA DN 80 3 1/8 DN 50 2 1/8 1/4 -18NPTF c.f. plus haut 13FS33 10 3/8 10 3/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut M10FS36(P) 10 3/8 10 3/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut M10FS48 10 3/8 10 3/8 7/16 -20 UNF * 13FS48P 10 3/8 10 3/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 13FS53 12 1/2 10 3/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut M10FS56(P) 10 3/8 10 3/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut M10FS68 12 1/2 12 1/2 7/16 -20 UNF * 13FS68P 12 1/2 12 1/2 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 13FS76(P) 12 1/2 12 1/2 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 13FS78 12 1/2 12 1/2 7/16 -20 UNF * 13FS83 16 5/8 12 1/2 7/16 -20 UNF c.f. plus haut M10FS102(P) 16 5/8 12 1/2 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 13FS126(P) 12 1/2 12 1/2 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 13FS128 16 5/8 12 1/2 7/16 -20 UNF * 13FS128P 16 5/8 12 1/2 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 13FS152(P) 22 7/8 16 5/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 13FS188 16 5/8 16 5/8 7/16 -20 UNF * 13FS202(P) 22 7/8 22 7/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 13FS252(P) 22 7/8 22 7/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 13FS268(P) 22 7/8 22 7/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 13FS302(P) 28 1 1/8 22 7/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 13FS302K 2 x 22 2 x 7/8 22 7/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 13FS402(P) 28 1 1/8 22 7/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 13FS562 35 1 3/8 28 1 1/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 13FS562K 2 x 22 2 x 7/8 22 7/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 13F562P 42 1 5/8 35 1 3/8 - c.f. plus haut 13FS732 35 1 3/8 28 1 1/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 13FS732P 42 1 5/8 35 1 3/8 - c.f. plus haut 13FS902 42 1 5/8 35 1 3/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 13FS902K 2 x 22 2 x 7/8 22 7/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 13FS902P 42 1 5/8 35 1 3/8 - c.f. plus haut 13FS1122 54 2 1/8 42 1 5/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 13FS1122P 54 2 1/8 42 1 5/8 - c.f. plus haut 13FS1602 54 2 1/8 42 1 5/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 13FS1602K 2 x 28 2 x 1 1/8 28 1 1/8 7/16 -20 UNF c.f. plus haut 13FS1602P 54 2 1/8 42 1 5/8 - c.f. plus haut 13

DB-300-984

Types 1

Ø entrée

2

Ø sortie

3

Manomètre

4


6

Ø fixa-tion

FS2202(P) 76 3 1/8 54 2 1/8 1/4 -18 NPTF c.f. plus haut 13FS3102(P) 76 3 1/8 54 2 1/8 1/4 -18 NPTF c.f. plus haut 13FS4002(P) DN 100 76 3 1/8 1/4 -18 NPTF c.f. plus haut 18FS4752(P) DN 100 76 3 1/8 1/4 -18 NPTF c.f. plus haut 18FS5502(P) DN 100 76 3 1/8 1/4 -18 NPTF c.f. plus haut 18* Raccord pour soupape de décharge sur demande.

Tab. 4: Cotes de raccordement réservoirs de liquide

DB-300-9 85

4.11 Raccords séparateurs d’huile

Monter les séparateurs d’huile sur une surface horizon-tale avec la fixation indiquée sur le dessin (12) pointantvers le bas ! Les séparateurs d’huile de la série OASdoivent être montés sur une surface verticale à l’aidede la fixation (12) indiquée sur le dessin ! Maintenirl'orientation des raccords comme illustré au croquis co-té !

1

5

2

12

3

Fig. 12: OAS322 .. OAS3088

8

4

7 6

3

9

2

5

1

12

Fig. 13: OA1954(A) .. OA4188(A), OAF6288

12

8

4

7 6

3

9

2

1

5

Fig. 14: OA9111(A) .. OA25112(A), OAF15211

7 6

3

4

10

8

1

2

11

12

9

5

DN20

Fig. 15: OAC14011A .. OAC25112A

DB-300-986

4 21

12

59

Fig. 16: OAH2888 .. OAH7088

X = 460

372

521

100 100

1224 300

1425

1 3/4-12 UN

13

7 6 4

10

215

390

245

440

442

822

380380

3

2153

95

130

21

905 895

1 3 2 11

650

340 32

590

2175

916

DN15

DN25

9

DN25

7 8 7a

650DN125 DN50 DN125

5

DN25

Fig. 17: OAHC65051A

DB-300-9 87

80

0

100 300

508

7 4 7 2

DN25

9

DN32

6 7 8

44

74

83

455

44

4

1093

500570

26

51

92

215

DN15

97

5

5233

100

1224

475

2085

DN25

1310

1 1/4-12 UNF

723

905 1180

1 3 2

500

11

X = 650

475 34

610

2528

DN150 DN150DN65

8a

Fig. 18: OAHC80051A

DB-300-988

140 140

1650

517

2157

1 3/4-12 UN

13

817

7 4 7

DN25

9

DN32

6 7 8

50

0

10

57

5

DN15

7 8

3100

699

1382

760

32

02

53

11

14

3

1 1/4-12 UNF

10

10

00

1130 860

3

500

11

341407

X = 900

547

32

DN200 DN65

1

DN200

DN65

2

DN200

1

DN200

8a

Fig. 19: OAHC100051A

DB-300-9 89

Positions de raccordement1 Entrée de fluide frigorigène2 Sortie de fluide frigorigène3 Sortie d’huile4 Raccord de remplissage d’huile5 Raccord de maintenance

OAHC : Raccord pour conduite d’égalisa-tion de pression

6 Raccord pour thermostat d’huile7 Raccord pour réchauffeur d’huile

7a Doigt de gant (raccord pour réchauffeurd'huile optionel)

8 Raccord pour contrôleur de niveau d’huile9 Raccord pour la soupape de décharge

10 Sortie d’huile (étage secondaire ; pourOAHC, étage tertiaire)

11 Bride de service pour cartouches de fil-trage (filtre de l’étage secondaire ; pourOAHC : filtre de l’étage tertiaire)

12 Trou de fixation13 Vidange d’huile

Tab. 5: Positions de raccordement

Les cotes indiquées sont susceptibles de présenter unetolérance selon la norme EN ISO 13920-B.

La légende vaut pour tous les séparateurs d’huileBITZER et comprend des positions de raccordementqui ne sont pas disponibles sur toutes les séries de sé-parateurs d’huile.

DB-300-990

4.12 Cotes de raccordement pour séparateur d’huile

Types 1 Ø 2 Ø 3 Ø 4 Ø 5 6 7 9* 12Ø

OA1954 DN 50 42 mm,1 5/8

Rotalock22 mm,7/8

Rotalock22 mm,7/8

1/8 -27 NPTF

3/8 -18 NPTF

3/8 -18 NPTF

1 1/4 -12 UNF

13


Rotalock22 mm,7/8

1/8 -27 NPTF

3/8 -18 NPTF

3/8 -18 NPTF

1 1/4 -12 UNF

13

OA9111 DN 100 DN 100 42 mm,1 5/8

Rotalock22 mm,7/8

1/8 -27 NPTF

3/8 -18 NPTF

3/8 -18 NPTF

1 1/4 -12 UNF

14

OA14111 DN 100 DN 100 54 mm,2 1/8

Rotalock22 mm,7/8

1/8 -27 NPTF

3/8 -18 NPTF

3/8 - 18NPTF

1 1/4 -12 UNF

14

OA25112 DN 125 DN 125 76 mm,3 1/8

Rotalock22 mm,7/8

1/8 -27 NPTF

3/8 -18 NPTF

1 1/8 - 18UNEF

1 1/4 -12 UNF

14

OA1954A DN 50 DN 50 DN 20 DN 12 1/8 - 27 PTF

3/8 -18 NPTF

3/8 -18 NPTF

1 1/4 -12 UNF

13


3/8 -18 NPTF

3/8 -18 NPTF

1 1/4 -12 UNF

13


3/8 -18 NPTF

3/8 -18 NPTF

1 1/4 -12 UNF

14


3/8 -18 NPTF

3/8 -18 NPTF

1 1/4 -12 UNF

14


3/8 -18 NPTF

1 1/8 -18 UNEF

1 1/4 -12 UNF

14


3/8 -18 NPTF

3/8 -18 NPTF

1 1/4 -12 UNF

14


3/8 -18 NPTF

1 1/8 - 18UNEF

1 1/4 -12 UNF

14


27 NPTF- - - 9

OAS1655 DN 50 DN 50 Ø 10 mm - 1/8 -27 NPTF

- - - 9

OAS3088 DN 80 DN 80 Ø 10 mm - 1/8 -27 NPTF

- - - 9


- 1/8 -27 NPTF

- - 1 1/4 -12 UNF

9


- 1/8 -27 NPTF

- - 1 1/4 -12 UNF

9

OAH2888 DN 80 DN 80 D35L 1 1/4 -12 UNF

1/8 -27 NPTF

- - 1 1/4 -12 UNF

13

OAH7088 DN 80 DN 80 D35L 1 1/4 -2 UNF

- - - 1 1/4 -12 UNF

13

DB-300-9 91

Types 1 Ø 2 Ø 3 Ø 4 Ø 5 6 7 9* 12Ø


3/8 -18 NPTF

DN 25 -


1 1/8 -18 UNEF

DN 32 -


1 1/8 -18 UNEF

DN 32 -

* Filet extérieur : 1 1/4 -12 UNF, filet intérieur : 3/8 18 NPTF

Tab. 6: Cotes de raccordement pour séparateur d’huile

DB-300-992

5 Mettre en service

Le réservoir sous pression a été contrôlé en usine entant qu'appareil individuel. Après le montage, l'étan-chéité des raccords et du système de tuyauterie doitêtre contrôlée de nouveau.

5.1 Remplir d’huile

OA1854(A) .. OA25012(A), OA1954(A) .. OA25112(A)

Remplir la charge d’huile complète de l’installation viale raccord de remplissage d’huile du séparateur d’huile.

Volume de charge d’huile :

• charge de service du séparateur d’huile

• ainsi que l’ensemble des quantités d’huile circulantdans l’installation (par ex. refroidisseur d’huile,conduite d’huile)

OAS322 .. OAS3088, OAF6288 .. OAF15211

Préremplir la charge de service d’huile dans le sépara-teur d’huile secondaire (OAHC : dans le séparateurd’huile tertiaire).

Type Charge de serviceOA1954(A) 18 lOA4188(A) 40 lOA9111(A) 90 lOA14111(A) 140 lOA25112(A) 250 lOAC14011A 140 lOAC25112A 250 lOAH2888 28 lOAH7088 70 lOAS322 env. 0,5 lOAS744 env. 1,0 lOAS1055 env. 1,0 lOAS1655 env. 1,0 lOAS3088 env. 1,5 lOAF6288 11,8 lOAF15211 31,8 lOAHC65051A 80 lOAHC80051A 180 lOAHC100051A 310 l

5.2 Contrôler l'étanchéité

Contrôler l'étanchéité du circuit frigorifique (groupe as-semblé) ainsi que de ses parties individuelles selon lanorme EN 378-2 ou toute autre norme de sécurité équi-valente également valable. Pour ce faire, créer de pré-férence une surpression à l'aide d'azote sec.

DANGERDanger d'éclatement dû à une trop grande pres-sion !La pression d'essai ne doit pas dépasser lapression maximale admissible !Pression d'essai : 1,1 fois la pression de servicemaximale admissible (voir plaque de désigna-tion). Différencier les côtés de haute et debasse pression !

DB-300-9 93

5.3 Tirage à vide

• Mettre en marche le réchauffeur d'huile.

• Ouvrir les vannes d'arrêt et les vannes magnétiquesprésentes.

• Mettre sous vide l'ensemble de l'installation, y com-pris le compresseur du côté d'aspiration et du côtéhaute pression, à l'aide d'une pompe à vide.

Pour une puissance de pompe bloquée, le « videstable » atteint doit être inférieur à 1,5 mbar.

• Si nécessaire, répéter le processus à plusieurs re-prises.

!!AVISRisque de défaut du moteur et du compres-seur !Ne pas démarrer le compresseur à vide !Ne pas mettre de tension, même pour lecontrôle !

5.4 Remplir fluide frigorigène

N’utiliser que des fluides frigorigènes autorisés, voirchapitre Champs d’application, page 70.

DANGERDanger d'éclatement des composants et tuyauxdû à une surpression hydraulique pendant leremplissage en phase liquide.Risque de blessures graves.Éviter absolument une suralimentation de l'ins-tallation avec le fluide frigorigène !

AVERTISSEMENTL'utilisation de fluides frigorigènes nonconformes est susceptible de faire éclater lecompresseur !Risque de blessures graves !N'utiliser que les fluides frigorigènes vendus pardes constructeurs renommés et des partenairescommerciaux sérieux !

!!AVISRisque de fonctionnement en noyé pendant l'ali-mentation en fluide !Doser de façon extrêmement précise !Maintenir la température de l'huile au-dessus de40°C.

◦ Avant de remplir de fluide frigorigène : Ne pas mettreen circuit le compresseur !

◦ Mettre en circuit le réchauffeur d’huile au niveau ducompresseur et du séparateur d’huile.

◦ Contrôler le niveau d’huile dans le compresseur.

• Remplir directement le fluide frigorigène dans lecondenseur ou le réservoir ainsi que le cas échéant,pour les installations avec évaporateur noyé, dansl’évaporateur.

• Retirer le mélange du cylindre de remplissage entant que phase liquide et sans bulles.

• Après la mise en service, il se peut qu’un remplis-sage complémentaire soit nécessaire : Lorsque lecompresseur est en marche, remplir le fluide frigori-gène depuis le côté d’aspiration, dans l’idéal via l’en-trée de l’évaporateur.

5.5 Démarrage du compresseur

5.5.1 Contrôler le niveau d’huile

Pour les séparateurs d’huile, le niveau d’huile doit êtrevisible dans le voyant ou tout au plus 5 cm au-dessous.

5.5.2 Vibrations

Contrôler l’ensemble de l’installation, en particulier lesconduites et les tubes capillaires, afin de détecter toutevibration anormale. Le cas échéant, prendre des me-sures de protection supplémentaires.

!!AVISRisque de rupture de tuyau et de fuite au niveaudu compresseur et des composants de l'installa-tion !Éviter les vibrations importantes !


5.5.3 Contrôler les caractéristiques defonctionnement

• Température d’évaporation

• Température du gaz d’aspiration

• Température de condensation

• Température du gaz de refoulement

• Température d’huile

• Fréquence d’enclenchements

Créer un protocole de données.

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6 Fonctionnement

Le réservoir sous pression doit être contrôlé régulière-ment par une personne compétente. La périodicité descontrôles dépend du mode d'exploitation. Elle doit êtredéterminée par l’utilisateur final.

7 Maintenance

Les réservoirs de liquide et séparateurs d’huileOA1854(A) .. OA25012(A) / OA1954(A) .. OA25112(A)sont dimensionnés pour un service sans entretien.

Les cartouches filtrantes des séparateurs d’huile com-binés et secondaires doivent être remplacées lorsquela décharge de pression dépasse 0,5 bar.

7.1 Remplacer les cartouches filtrantes

• Fermer les vannes d’arrêt avant et après le sépara-teur d’huile.

• Évacuer la pression du séparateur d’huile. Pour cela,il faut aspirer le fluide frigorigène et le recycler de fa-çon adaptée.

• Démonter les cartouches filtrantes.

• Insérer des cartouches neuves.

• Compléter la charge d’huile (voir chapitre Remplird’huile, page 92). Ne pas réutiliser l’huile usagée !


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7.1.1 Série OAC

Voir voir figure 20, page 95.

• Ouvrir la bride de service (1).

• Les cartouches filtrantes sont disposées en paires,les unes au-dessus des autres : le modèleOAC14011A contient 4 paires de cartouches, le mo-dèle OAC25112A en a 6.

• Enlever les paires de cartouches l’une après l’autre :Enlever l’écrou de fermeture (2) et l’élément de cen-trage (3). Enlever la cartouche filtrante supérieure(4). Dévisser la barre de guidage (5) supérieure. En-

lever l’élément de liaison (6). Enlever la cartouche fil-trante inférieure (4). La barre de guidage inférieure(7) reste dans le séparateur d’huile combiné.

• Répéter les étapes pour enlever les autres paires decartouches.

• Une fois enlevés l’écrou de verrouillage (2) et l’élé-ment de centrage (3), la paire de cartouches corres-pondante peut être basculée.

• Insérer les cartouches filtrantes neuves. Serrer lesécrous de fermeture (2) (10 Nm).

• Visser fermement la bride de service (1) (98 Nm).

1

2

4

5

6

7OAC25112A

OAC14011A

3

Fig. 20: Série OAC : Remplacer la cartouche filtrante

1 Bride de service2 Écrou de fermeture3 Élément de centrage4 Cartouche filtrante5 Barre de guidage supé-

rieure6 Élément de liaison7 Barre de guidage infé-

rieure

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7.1.2 Série OAS


• Vider l’huile située dans la conduite de retour d’huile(4).

• Ouvrir la bride (1). Récupérer l’huile restante.

• OAS332 et OAS744 : Dévisser la cartouche filtrante(3). OAS1055 .. OAS3088 : Retirer la vis (2).

• Retirer la cartouche filtrante (3) en la tirant vers lebas.

1

2

3

4

Fig. 21: Série OAS : Remplacer les cartouches filtrantes

1 Bride2 Vis de fixation3 Cartouche filtrante4 Retour d’huile

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7.1.3 Série OAHC


• Lors du remplacement des cartouches filtrantes, ac-crocher un dispositif de levage approprié aux œillets(4) du couvercle (1).

• Desserrer les vis du couvercle (1) de manière symé-trique et enlever le couvercle vers l’avant à l’aide dudispositif de levage.

AVERTISSEMENTLe couvercle est très lourd (100 kg) !Risque d’écrasement grave !N’enlever le couvercle qu’à l’aide des dispositifsappropriés ! Porter des chaussures de sécurité !

• 4 cartouches filtrantes (3) se trouvent dans leOAHC.A. Desserrer les écrous de fixation et lescontre-écrous (2) et enlever les cartouches (3) l’uneaprès l’autre dans le sens contraire des aiguillesd’une montre.

• Insérer les cartouches filtrantes neuves. Serrer lesécrous de fixation et les contre-écrous (2) (10 Nm).

• Insérer les joints neufs.

• Visser fermement le couvercle (1) (730 Nm).

3

2

1

4

4

Fig. 22: Série OAHC : Remplacer les cartouches filtrantes

1 Couvercle2 Écrou de fixation avec

contre-écrou3 Cartouche filtrante4 Œillets

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7.2 Aspirer le fluide frigorigène

• Avant une réparation ou la mise hors service des ré-servoirs sous pression, aspirer ou pomper le fluidefrigorigène en phase liquide.

• Recycler le fluide frigorigène de façon adaptée.

7.3 Vidanger l'huile

Lors des travaux de réparation ou avec la mise horsservice de l’équipement sous pression, fermer lestuyaux de fluide frigorigène et de l’huile en amont et enaval du refroidisseur d’huile. Préparer une gouttière àl’huile. Vider l'huile, la collecter et l'éliminer dans le res-pect de l'environnement.


8 Mettre hors service

En cas de sinistre, le le réservoir sous pression doitêtre isolé du système de refroidissement et remplacé.Pour cela, il faut aspirer le fluide frigorigène et vidangerl’huile.

Éliminer les matériaux contaminés dans le respect del'environnement ! Les huiles chlorées usées sont consi-dérées comme des déchets spéciaux.

BITZER Kühlmaschinenbau GmbHEschenbrünnlestraße 15 // 71065 Sindelfingen // Germany

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80491105 // 07.2017

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