7. method engineering

8/19/2019 7. Method Engineering

1/14

Fakultas : Teknologi Industri Pertemuan : 16Jurusan : Teknik Industri Modul : 7Praktikum : Fisiologi dan Pengukuran Kerja Tanggal : 3 Desember 2014

METHOD ENGINEERING

OPERATION PROCESS CHART (OPC), PARETO, & FISHBONEDIAGRAM

A. DESKRIPSI

Operation process chart (OPC) merupakan suatu diagram yang menggambarkan

langkah-langkah proses yang akan dialami bahan baku mengenai urutan-urutan operasi

dan pemeriksaan sejak dari awal sampai menjadi produk jadi utuh maupun sebagai

komponen, dan juga memuat informasi-informasi yang diperlukan untuk analisa lebihlanjut. Jadi dalam suatu operation process chart , dicatat hanyalah kegiatan-kegiatan

operasi dan pemeriksaan saja, kadang-kadang pada akhir proses dicatat tentang

penyimpanan (Sutalaksana, 2006).

Diagram pareto adalah metode pengorganisasian kesalahan, problem atau cacat

untuk membantu memfokuskan pada usaha-usaha pemecahan masalah. Diagram ini

digunakan untuk mengklasifikasi masalah menurut sebab dan gejalanya. Masalah akan

diurutkan menurut prioritas atau kepentingannya dengan menggunakan diagram

batang/histogram.

Diagram fishbone/cause and effect diagram adalah alat kontrol kualitas yang

dikembangkan oleh Kaoru Ishikawa. Diagram ditampilkan dalam bentuk grafik yang

menggambarkan hubungan efek (masalah) dengan kasus potensial. Diagram fishbone

digunakan untuk proses mencoba atau merancang suatu kegiatan. Diagram fishbone

dapat membantu merangsang berpikir rasional.

Tujuan Praktikum

1. Memahami proses pembuatan dan perakitan produk.

2. Mampu menentukan Urutan kerja/proses produksi dan merancang Operation

Process Chart (OPC) dari sebuah produk.

3. Mampu mengidentifikasi penyebab kerusakan suatu produk.

4. Mampu merancang diagram pareto dan fishbone

B.

INPUT DAN OUTPUT


2/14


Input:

a)

Data raw material yang dibutuhkan untuk produksi

b) Data proses produksi

c) Data urutan perakitan produk

Output:

a) Diagram Operation Process Chart (OPC)

C. REFERENSI

Barnes, Ralph M., Motion and Time Study Design and Measurement of Work , Seventh

Edition, University of California, Los Angles, 1990, 61 pages.

Sutalaksana, Iftikar.Z, Teknik Perancangan Sistem Kerja, Edisi Kedua, ITB, Bandung,

2006.

Maynard, B H., Industrial Engineering Handbook , Third Edition, McGraw-Hill Inc.,

1971.

D. LANDASAN TEORI

1.

Peta Kerja

Peta kerja merupakan salah satu alat sistematis dan jelas untuk berkomunikasi

secara luas dan sekaligus melalui peta-peta kerja ini kita bisa mendapatkan informasi-

informasi yang diperlukan untuk memperbaiki suatu metode kerja (Maynard, 1971).

Studi terhadap suatu peta kerja dalam usaha memperbaiki metode kerja dari suatu

proses produksi akan lebih mudah dilaksanakan. Perbaikan yang mungkin dilakukan,

antara lain: menghilangkan operasi yang tidak perlu, menggabungkan suatu operasi

dengan yang lainnya, menemukan sistematika kerja/proses produksi yang lebih baik,

menentukan mesin yang lebih ekonomis, menghilangkan waktu menunggu antar

operasi, dan sebagainya. Pada dasarnya semua perbaikan tersebut ditujukan untuk

mengurangi biaya produksi secara keseuruhan. Dengan demikian, peta ini merupakan

alat yang baik untuk menganalisis suatu pekerjaan sehingga mempermudah dalam

perencanaan perbaikan kerja.

2. Macam-macam Peta Kerja


3/14


Pada dasarnya peta-peta kerja yang ada sekarang bisa dibagi dalam dua

kelompok besar berdasarkan kegiatannya (Sutalaksana, 2006), yaitu:

A. Peta Kerja Keseluruhan

Peta kerja yang digunakan untuk menganalisa kegiatan secara keseluruhan.

a)

Peta Proses Operasi (OPC)

b) Peta Aliran Proses ( Flow Process Chart )

c)

Peta Proses Kelompok Kerja

d) Diagram Aliran

B.

Peta Kerja Setempat

Peta kerja yang digunakan untuk menganalisa kegiatan kerja setempat.

a)

Peta Pekerja, dan Mesin

b) Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan

3. Lambang yang Digunakan

Pada tahun 1947, American Society of Mechanica Engineer (ASME) membuat standar

lambang yang terdiri dari:

Tabel 1. Simbol Jenis Aktivitas Produksi

SIMBOL NAMA KEGIATAN DEFINISI KEGIATAN

OPERASI

kegiatan operasi yang terjadi apabila

benda kerja mengalami perubahan sifat,

baik fisik maupun kimiawinya. Operasi

merupakan kegiatan yang paling banyak

terjadi dalam suatu proses yang biasanya

terjadi di suatu mesin atau stasiun kerja.

INSPEKSI

kegiatan pemeriksaan terhadap benda

kerja atau peralatan, baik dari segi

kualitas maupun kuantitas. Lambing ini

digunakan untuk melakukan


4/14


SIMBOL NAMA KEGIATAN DEFINISI KEGIATAN

pemeriksaan terhadap suatu objek

tertentu agar sesuai dengan standar yang

telah ditetapkan.

TRANSPORTASI

Kegiatan transportasi terjadi jika sebuah

objek dipindahkan dari satu lokasi ke

lokasi lain. Bilamana gerakan

perpindahan itu merupakan bagian dari

operasi/inspeksi seperti halnya dengan

loading/unloading material maka hal

tersebut bukan termasuk kegiatan

transportasi.

MENUNGGU

Proses menunggu terjadi jika material,

benda kerja, operator atau fasilitas kerja

dalam keadaan berhenti atau tidakmengalami kegiatan apapun. Biasanya

obyek terpaksa menunggu atau

ditinggalkan sementara sampai suatu saat

dikerjakan/diperlukan kembali.

MENYIMPAN

kegiatan menyimpan benda kerja untuk

waktu yang cukup lama. Jika benda kerja

tersebut akan diambil kembali biasanya

melakukan prosedur perizinan tertentu.

AKTIVITAS

GANDA

kegiatan yang terjadi apabila aktivitas

operasi dan pemeriksaan dilakukan

secara bersamaanatau pada satu tempat

benda.

Sumber: Barnes, 1990


5/14


4. Operation Process Chart (OPC)

4. 1. Pengertian Operation Process Chart (OPC)

Operation Process Chart adalah alat untuk merekam sebuah proses dengan cara

yang bersamaan, sebagai sarana untuk lebih memahami dan meningkatkan suatu

proses. Operation chart biasanya dimulai dengan bahan baku memasuki pabrik dan

mengikutinya melalui setiap langkah, seperti penyimpanan transportasi, inspeksi,

operasi mesin, dan perakitan sampai menjadi sebuah unit atau bagian dari sebuah

unit yang akan dirangkai(Barnes, 1990).AdapunInformasi-informasi yang bisa

didapatkan dalam peta proses operasi adalah sebagai berikut:

Bahan baku dan bahan penunjang yang dibutuhkan (dipresentasikan

dengan garis panah horizontal)

Operasi yang dibutuhkan pada masing-masing komponen atau bagian dari

bahan baku (direpresentasikan dalam lingkaran)

Waktu yang dibutuhkan dalam proses

Mesin atau alat yang digunakan dalam operasi

Scrap (geram) yang dihasilkan (dibuang) dalam proses

4. 2.

Kegunaan Operation Process Char t (OPC)

Dengan adanya informasi yang bisa dicatat melalui Peta Proses Operasi, dapat

diperoleh manfaat sebagai berikut:

Dapat mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya.

Dapat memperkirakan kebutuhan akan bahan baku (dengan

mempertimbangkan efisiensi ditiap operasi/pemeriksaan)

Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik

Sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang dipakai

Sebagai alat untuk latihan kerja

4. 3. Prinsip-prinsip Pembuatan Operation Process Chart (OPC)

Untuk bisa menggambarkan OPC dengan baik, ada beberapa prinsip yang perlu

diikuti sebagai berikut:

Pertama-tama pada baris paling atas dinyatakan kepalanya “Peta Proses

Operasi” yang diikuti oleh identifikasi lain seperti: nama objek, nama


6/14


pembuat peta, tanggal dipetakan cara lama atau cara sekarang, nomor peta

dan nomor gambar.

Material yang akan diproses diletakkan diatas garis horizontal, yang

menunjukkan bahwa material tersebut masuk kedalam proses.

Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal, yang menunjukkan

terjadinya perubahan proses.

Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan ssuai

dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan produk tersebut

atau sesuai dengan proses yang terjadi.

Penomoran terhadap suatu kegiatan pemeriksaan diberikan secara tersendiri

dan prinsipnya sama dengan penomoran untuk kegiatan operasi.

Agar diperoleh gambar Peta Operasi yang baik,produk yang biasanya paling

banyak memerlukan operasi, harus dipetakan terlebih dahulu, berarti dipetakan

dengan garis vertikal disebelah kanan halaman kertas. Menurut Sutalaksana (2006)

prinsip-prinsip pembuatan Operation Proces Chart (OPC) dapat deskripsikan pada

gambar 7.2.

Gambar 7.2Prinsip pembuatan OPC


7/14


Keterangan:

W =Waktu yang dibutuhkan untuk suatu operasi atau pemeriksaan, biasanyadalam jam

O-N= Nomor urut untuk kegiatan operasi tersebut

I-N = Nomor urut untuk kegiatan pemeriksaan tersebut

M = Menunjukkan mesin atau tempat dimana kegiatan tersebut dilaksanakan

Hasil dari OPC dapat digunakan untuk menganalisis dan memperbaiki proses

produksi suatu produk karena dari peta kerja tersebut didapatkan:

a.

Aliran proses secara kronologis yang dialami oleh bahan baku dan bahan penunjangserta jenis komponen hingga proses packaging .

b.

Susunan logis dari urutan seluruh proses operasi dan inspeksi.

c. Kebutuhan mesin sehingga dapat dibuat penganggarannya.

d. Kebutuhan bahan baku dengan memperhitungkan efisiensi dari setiap operasi.

e. Keterkaitan produksi antar komponen produk.

f.

Waktu pengerjaan/ operasi tertinggi dari komponen-komponen

5. Contoh Pengerjaan Operation Process Chart (OPC)

Gambar 7.3Produk Kursi Jati

Tentukan material utamanya


8/14


Gambarkan proses produksi terhadap material tersebut mengikut simbol ASME

(operation / transportation / inspection / delay / storage)

Berikan nomor operasi (N-O) di dalam simbol operation

Berikan nomor inspeksi (I-O) di dalam simbol inspection

Cantumkan nama mesin dan waktu permesinan (jika ada)


9/14


6. Contoh Pengerjaan OPC

Gambar 4.2. Produk Kursi Jati

Gambar 4.3. Contoh Operation Process Chart

BESI PROPILKAKI PAPAN JATIALAS PAPAN JATISANDARAN PAPAN JATI


10/14


Gambar 7.4 Peta Proses Operasi (Sutalaksana, 2006)

Komponen :

1. Komponen rangka, terbuat dari profil besi

2. Komponen tempat duduk kursi, terbuat dari kayu jati

3.

Komponen sandaran kursi, terbuat dari kayu jati

4. Komponen alas tempat menulis, terbuat dari kayu jati

Dalam hal ini, komponen rangka merupakan komponen utama, sehingga dalam

peta proses operasi dipetakan disebelah kanan halaman kertas. Waktu yang

dihabiskan di masing-masing kegiatan, biasanya dinyatakan dalam jam, walaupun

tidak mengikat.

Untuk pemeriksaan tidak diberikan waktu tertentu. Dalam hal ini para pemeriksa

dianggap sudah mampu bekerja secara tetap/biasa. Keterangan yang lebih lengkap

tentang operasi dan pemeriksaan untuk pembuatan kursi kuliah adalah sebagai berikut

:

Operasi 1. Besi propil yang panjangnya rata-rata 6 meter diukur sesuai ukuran

rangka-rangka untuk kursi tersebut.

Operasi 2. Setelah ukurannya sesuai, kemudia profil besi tersebut dipotong-potong

dengan menggunakan gergaji besi.

Operasi 3.

Untuk keperluan penggabungan nanti, ada beberapa bagian dari profil

tersebut yang perlu dilubangi sesuai dengan ukuran baut, dengan menggunakan

mesin bor.

Operasi 4.

Bagian profil yang dipotong dan yang dilubangi, dihaluskan oleh

gerinda dan secara keseluruhan profil tersebut disisihkan dari kotor-kotoran karatoleh amplas.

Pemeriksaan 1 Profil-profil yang telah dipotong diperiksa ukurannya sekali lagi agar

pada saat disambung-sambungkan dengan las tidak merubah keseimbangan

(comfortable) kursi tersebut.

Operasi 5.

Profil-profil yang telah dipotong disambung-sambungkan dengan las

karbit, membentuk rangka kursi.


11/14


Pemeriksaan 2 Hasil pengalasan diperiksa, mungkin ada bagian yang belum

tersambung dengan baik atau sebaliknya ada bagian hasil las yang berlebih,

sehingga perlu dikikir/dibuang.

Operasi 6. Setelah rangka kursi selesai dibuat, kemudian rangka tersebut dicat

dengan menggunakan penyemprot cat.

Operasi 7. Kayu jati yang dibentuk papan diserut sehingga mencapai ketebalan

yang sesuai dan cukup halus.

Operasi 8. Papan yang sudah cukup halus digambar dengan menggunakan mal

untuk membuat tempat duduk sesuai dengan bentuk yang diinginkan.

Operasi 9.

Setelah diukur (digambar dengan alat tulis), kemudian dipotong dengan

gergaji.

Pemeriksaan 3 Hasil pemotongan diperiksa ukurannya agar kita yakin bahwa proses

pengukuran dan pemotongan kita sudah baik.

Operasi 10. Agar kursi tersebut enak (nyaman) dipakainya, maka tempat duduk

tersebut harus dibentuk sesuai dengan keadaan tubuh manusia dengan

menggunakan serutan.

Operasi 11. Setelah membentuk, kemudian dihaluskan dengan amplas dan dempul

berulang-ulang sampai betul-betul halus.

Operasi 12.

Tempat duduk yang sudah halus, dibersihkan dari kotor-kotoran,

kemudian dipernis sampai mengkilap sambil diperiksa baik warna maupun

kualitas hasil pernisnya.

6. Pengertian Diagram Pareto

Diagram pareto adalah metode pengorganisasian kesalahan, problem atau cacat untukmembantu memfokuskan pada usaha-usaha pemecahan masalah. Diagram ini

digunakan untuk mengklasifikasi masalah menurut sebab dan gejalanya. Masalah akan

diurutkan menurut prioritas atau kepentingannya dengan menggunakan diagram

batang/histogram.

Proses pembuatan diagram pareto dapat diuraikan sebagai berikut:

a. Pilih beberapa faktor penyebab dari suatu masalah (bisa diketahui dari hasil analisis

sebab dan akibat).


12/14


b. Kumpulkan data dari masing-masing faktor dan hitung persentase kontribusi dari

masing-masing faktor.

c. Susun faktor-faktor dalam urutan baru dimulai dari yang memiliki persentasi

kontribusi terbesar dan hitung nilai akumulasinya.

d.

Bentuk kerangka diagram dengan aksis vertikal sebelah kiri menunjukan frekuensi,

sedangkan aksis vertikal sebelah kanan dalam bentuk kumulatif. Tinggi aksis

sebelah kiri dan kanan sama.

e. Berpedoman pada aksis vertikal sebelah kiri, buat kolom secara berurutan pada

aksis horisontal yang menggambarkan kontribusi masing-masing faktor.

f.

Berpedoman pada aksis vertikal sebelah kanan, buat garis yang mengambarkan

persen kumulatif, dimulai dari 0% pada ujung bawah aksis sebelah kiri sampai

100% di ujung atas aksis sebelah kanan.

Contoh:

Tabel 2. Data kerusakan pakaian

Penyebab masalah Jumlah KumulatifSobek 20 47%

Kotor 10 70%

Warna pudar 5 81%

Kusut 5 93%

Bau 2 98%

Menyusut 1 100%

Total 43


13/14


Gambar 7.5. Diagram pareto keruskan pakaian

7. Pengertian Diagram Fishbone

Diagram fishbone/cause and effect diagram adalah alat kontrol kualitas yang

dikembangkan oleh Kaoru Ishikawa. Diagram ditampilkan dalam bentuk grafik yang

menggambarkan hubungan efek (masalah) dengan kasus potensial. Diagram fishbone

digunakan untuk proses mencoba atau merancang suatu kegiatan. Diagram fishbone

dapat membantu merangsang berpikir rasional.

0%

20%

40%

60%

80%

100%

120%

0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

Sobek Kotor Warnapudar

Kusut Bau Menyusut Total

Jumlah Kumulatif


14/14


Contoh :

Gambar 7.6. Penyebab kepuasan pelanggan rendah

7. method engineering

Documents