workshop manual canter - justanswer

4

GRUPPE 11 MOTOR

SPEZIFIKATIONEN 11-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

AUFBAU UND FUNKTIONSPRINZIP

1. Zylinderkopf, Zylinderkopfdichtung und Nockenwelle 11-3. . . . . . . . . . . . . . 2. Ventilmechanismus 11-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3. Steuerkette 11-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4. Steuerritzel 11-8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5. Kolben und Kolbenringe 11-9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6. Pleuelstangen 11-9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7. Schwungrad 11-10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8. Kurbelgehäuse und Hauptlager 11-11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9. Öldichtungen 11-13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

FEHLERSUCHE 11-14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

INSPEKTION UND EINSTELLUNG AM FAHRZEUG

1. Messen des Kompressionsdrucks 11-16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2. Prüfen und Einstellen des Ventilspiels 11-18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

AUS- UND EINBAU DES MOTORS

<KIPPBARES FAHRERHAUS> 11-20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . <FESTES FAHRERHAUS> 11-22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

KIPPHEBELDECKEL, NOCKENWELLENHALTERUNGS-BAUGRUPPE UND NOCKENWELLEN-BAUGRUPPE 11-24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

ZYLINDERKOPF UND VENTILMECHANISMUS 11-30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

STEUERRITZELGEHÄUSE 11-46. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

STEUERRITZEL 11-47. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

KOLBEN UND PLEUELSTANGEN 11-56. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SCHWUNGRAD 11-69. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

KURBELWELLE UND KURBELGEHÄUSE 11-72. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11-2

Teil Daten

Motormodell 4M42T1

Typ 4-Zylinder-Reihenmotor, wassergekühlt, Viertakt-Dieselmotor

Brennraumtyp Direkteinspritzung

Ventilmechanismus Doppelte obenliegende Nockenwelle (DOHC)

Maximale Leistung kW/U/min 92/3200 (EEC)

Maximales Drehmoment N·m/U/min 294/1800 (EEC)

Zylinderbohrung x Hub mm φ 95x105

Gesamthubraum cm3 2977

Kompressionsverhältnis 19

SPEZIFIKATIONEN


42742

11

11-3

1. Zylinderkopf, Zylinderkopfdichtung und Nockenwellen1 Schraube (2 Stellen)2 Schraube (15 Stellen)3 Auslaßnockenwelle4 Nockenwellendeckel5 Einlaßnockenwelle6 Schraube (18 Stellen)7 Nockenwellenhalterung8 Zylinderkopf9 Zylinderkopfdichtung

A: KerbeB: StiftC: SteuerritzelgehäuseD: Oberes Kubelgehäuse

� Die Auslaßnockenwelle 3 und dieEinlaßnockenwelle 5 liegen mit ihrenWellenzapfen in den Nockenwellenhalte-rungen 7 und werden von den Nocken-wellendeckeln 4 in Position gehalten.

� Beim Wiedereinbau der Nockenwellen darfdie ursprüngliche Zuordnung der Nocken-wellendeckel 4 und der Nockenwellenhal-terungen 7 nicht verändert werden.

� Die Auslaßnockenwelle 3 und die Einlaßnockenwelle 5 haben unterschiedliche Nockenprofile. Achten Sie beim Einbauder Nockenwellen darauf, daß diese nicht vertauscht werden.

� Die Zylinderkopfdichtung 9 ist aus Metall. Verwenden Sie eine Dichtung, deren Dicke dem maximalen Überstand derKolben entspricht. Die Dicke der Dichtung ist an dem Kerbenmuster A am Rand der Dichtung zu erkennen.

� Mit den Schrauben 6 (18 Stellen) wird der Zylinderkopf am oberen Kurbelgehäuse D befestigt; mit den Schrauben 1 (2 Stellen) wird er am Steuerritzelgehäuse C befestigt.

� Mit den Schrauben 2 (15 Stellen) werden die Nockenwellendeckel und -halterungen am Zylinderkopf 8 befestigt.� Ziehen Sie die Zylinderkopfschrauben 1 und 6 gemäß den vorgeschriebenen Anweisungen an.

35146

11-4

� Zylinderkopf

Die Auslaß- und Einlaßkanäle des Zylinderkopfssind in Querstromanordnung ausgeführt. DieAuslaßkanäle E befinden sich auf der rechtenSeite und die Einlaßkanäle F auf dergegenüberliegenden Seite.G: Motorvorderseite


11

11-5

2. Ventilmechanismus

35147

1 Zylinderkopf2 Auslaßnockenwelle3 Kurzer Kipphebel4 Langer Kipphebel5 Einlaßnockenwelle6 Ventilkappe7 Kegelstücke

8 Einstellschraube9 Sicherungsmutter

10 Drehbolzen11 Ventilfeder12 Einlaßventilführung13 Einlaßventil14 Einlaßventilsitz

15 Auslaßventil16 Auslaßventilsitz17 Auslaßventilführung18 Ventilfederteller (unten)19 Ventilfederteller (oben)

Die langen 4 und kurzen 3 Kipphebel sind jeweils in der entgegengesetzten Richtung angeordnet (siehe Abbildung).

35038

35149

O

„O“

„O“

11-6

3. Steuerkette1 Oberes Führungsblech2 Nockenwellenkettenrad (Einlaßseite)3 Kettenspannerhebel4 Spanner5 Unteres Führungsblech6 Umlenkritzel7 Öldüse8 Führungsblech9 Steuerkette

10 Nockenwellenkettenrad (Auslaßseite)

A: Kettenglied mit Kerbenmarkierung (2 Teile)

B: Kettenglied mit Stiftmarkierung (1 Teil)

� Die Steuerkette 9 ist eine endlose Kette aus110 Kettengliedern. Sie ist auf denNockenwellenkettenrädern 2 und 10 und demUmlenkritzel 6 montiert.

� Die Steuerkette 9 hat gekennzeichnete (weißglänzende) Kettenglieder A, B, die den korrektenEinbau ermöglichen.

� Die gekennzeichneten Kettenglieder A müssenauf die Markierungen „O“ auf denNockenwellenkettenrädern 2 und 10 ausgerichtetwerden; das gekennzeichnete Kettenglied B istauf die Markierung „O“ auf dem Umlenkritzel 6auszurichten.


35267

11

11-7

� Spanner

� Die Steuerkette 9 wird vom Spanner 4 straffgehalten. Der Spanner besteht aus einemKolben C und einer Feder D, die in denKolben integriert ist.

� Bei eingebautem Spanner 4 wird der KolbenC von der Kolbenfeder D und dem ÖldruckE unmittelbar gegen den Spannerhebel 3gedrückt, wodurch die Steuerkette 9automatisch auf korrekter Spannunggehalten wird.

� Eine Nocke F im Spanner hält den Kolben Cin der druckausübenden Position. Dadurchwird ein Vibrieren der Steuerkette 9 währenddes Betriebs verhindert. Wenn der Motornach dem Einbau des Spanners 4 gegen denUhrzeigersinn gedreht wird, wird einübermäßiger Druck auf den Kolben Causgeübt, wodurch die Nocke den Kolbenübersteuert. Dies kann zu Beschädigungenführen. Achten Sie darauf, diese Problemezu vermeiden, wenn Sie den Motor anlassen.


11-8

4. Steuerritzel

42743

1 Steuerkette2 Einspritzpumpenritzel (56 Zähne)3 Zwischenrad (56 Zähne)4 Zwischenradunterlegscheibe

5 Öldüse6 Umlenkritzel7 Zwischenradlagerbuchse8 Zwischenradwelle

9 Kurbelwellenritzel (28 Zähne)10 Ölpumpenritzel (37 Zähne)11 Ölpumpe

� Alle Steuerritzel sind mit Markierungen für die Ausrichtung („1“, „5“) versehen, so daß eine genaue Synchronisationsichergestellt ist. Nur beim Einspritzpumpenritzel sind die Ausrichtungsmarkierungen auf den Spitzen der Zähneaufgebracht, so daß diese von der Seite der Einspritzpumpe durch das Flanschblech und die vordere Abdeckung zusehen sind.

� Das Zwischenrad 3 ist auf das Umlenkritzel 6 aufgepreßt, das die Steuerkette 1 antreibt. Das Zahnrad dreht sich mitder Zwischenradwelle 8 als dessen Achse.

� Die Zwischenradwelle 8 ist gemeinsam mit der Öldüse 5 mit Hilfe der Zwischenradunterlegscheibe 4 und einerSchraube am Kurbelgehäuse befestigt.

� Die Zwischenradlagerbuchse 7 ist in die Bohrung des Umlenkritzels 6 eingepaßt.

42600

„O“

35141

11

11-9

5. Kolben und Kolbenringe1 Kolben2 1. Verdichtungsring3 2. Verdichtungsring4 Ölabstreifring

a: Größenkennzeichung („A“, „B“ und „C“)Der Außendurchmesser des Kolbensnimmt von „A“ über „B“ nach „C“ zu.

b: Teile-Nr.c: Öffnung des 1. Verdichtungsrings 2d: Öffnung des Ölabstreifrings 4e: Öffnung des 2. Verdichtungsrings 3f: Öffnung der Spreizfeder des

Ölabstreifrings 4

� Im Kolbenboden 1 ist eine Markierung „O“angebracht, die angibt, wie der Kolben beimEinbau in das Kurbelgehäuse auszurichtenist.

� Die Kolbenringe werden so auf dem Kolbenangeordnet, daß ihre Öffnungen versetztübereinander liegen.

� Auf der oberen Kurbelwelle sind Hinweisezur Kolbengröße angegeben, von denen dieWahl des einzubauenden Kolbens abhängt.

6. Pleuelstangen1 Pleuellager2 Pleuelstange3 Pleuellagerdeckel4 Pleuelschraube5 Mutter6 Oberes Pleuellager7 Unteres Pleuellager

A: Großes PleuelaugeB: Markierung des großen Pleuelauges

(Farblos und Blau)C: Blau deutet einen größeren Durchmesser

an. ÖlbohrungD: Markierung der Pleuellagerdicke (Blau,

farblos und Gelb)Die Dicke nimmt in dieser Reihenfolge zu.

Auf der Pleuelstange 2 ist eine Markierung „1“angebracht, die die Einbaurichtung gegenüberdem Kolben angibt.

43536


11-10

7. Schwungrad1 Schwungrad2 Schraube3 Lager4 Unterlegscheibe5 Ringrad

*: Kurbelwelle P11-11

� Eine Seite des Ringrades 5 ist abgeschrägtA, um die Verbindung zum Anlasserritzel zuerleichtern.

� Mit der Unterlegscheibe 4 wird das Lager 3befestigt, das in das Schwungrad 1eingebaut ist.

11

11-11

8. Kurbelgehäuse und Hauptlager

3527535274

1

10

9

8

7

6

5 4

3

2

1 Oberes Kurbelgehäuse2 Oberes Druckblech3 Unteres Druckblech4 Schraube

5 Hauptgehäuseschraube6 Unteres Kurbelgehäuse7 Unteres Hauptlager8 Kurbelwelle

9 Oberes Hauptlager10 O-Ring

� Kurbelgehäuse

� Das Kurbelgehäuse besteht aus zwei Teilen: dem oberen 1 unddem unteren Kurbelgehäuse 6. Das obere und untereKurbelgehäuse umschließen die Kurbelwelle 8.

� Das obere Kurbelgehäuse 1 enthält die Zylinder A, die soangelegt sind, daß sich die Kolben direkt in diesen bewegenkönnen. Alle Zylinder werden über einen Kühlmantel B gekühlt,der um die Zylinder herumläuft.

� Das obere 1 und das untere Kurbelgehäuse 6 sind mit denHauptgehäuseschrauben 5 aneinander befestigt, die in dervorgeschriebenen Weise festzuziehen sind.

� An zwei Stellen zwischen den Ölbohrungen des oberenKurbelgehäuses 1 und des unteren Kurbelgehäuses 6 sindO-Ringe 10 eingesetzt.

03984

AUFBAU UND FUNKTIONSPRINZIPAUFBAU UND FUNKTIONSPRINZIPAUFBAU UND FUNKTIONSPRINZIPAUFBAU UND FUNKTIONSPRINZIP

11-12

� Als Hilfe bei der Wahl des richtigen Kolbens ist das obereKurbelgehäuse die Kolbengrößenkennung „A“, „B“ oder „C“eingestanzt.

� Kurbelwelle

� Auf der Kurbelwelle 8 sind Markierungen C (farblos oder blau, an5 Stellen) angebracht, die den Außendurchmesser desKurbelwellenzapfens wiedergeben. Zusätzlich sind auf derKurbelwelle Markierungen D (farblos oder blau, an 4 Stellen)angebracht, die den Außendurchmesser des Kurbelzapfenswiedergeben.

� Hauptlager

� In den oberen Hauptlagern 9 sind Ölbohrungen E angebracht,durch die das Motoröl zu den Zapfen der Kurbelwelle 8 geleitetwird.

� Die Lager sind mit Farbmarkierungen F (Schwarz, Blau oderGelb) versehen, die deren Dicke an der seitlichen Oberflächewiedergeben. Diese Kennungen helfen bei der Auswahl derrichtigen Lager, damit das erforderliche Spiel zwischen Lager undKurbelwelle gewährleistet ist.

� Das Lager Nr. 3 unterscheidet sich sowohl im oberen Hauptlager9 als auch im unteren Hauptlager 7 von den anderen Lagern. Dieobere und untere Hälfte des Lagers Nr. 3 unterscheiden sichdurch die Ölbohrung E voneinander. (Das obere Hauptlager istmit einer Ölbohrung versehen, während das untere Hauptlagerkeine Bohrung aufweist.)

� Druckbleche

� Es werden vier Druckbleche eingesetzt; zwei obere Druckbleche2 und zwei untere Druckbleche 3. Diese sind jeweils an beidenSeiten des hintersten oberen Hauptlagers 9 und des unterenHauptlagers 7 angebracht, wo Sie die Druckkräfte derKurbelwelle 8 aufnehmen.

� Die Druckbleche sind in verschiedenen Stärken erhältlich, so daßSie sie dem Axialspiel der Kurbelwelle 8 entsprechendauswählen können.Jedes Druckblech verfügt über zwei Ölnuten G, über die dieSchmierung der Kontaktflächen mit den Wellenzapfen derKurbelwelle H erfolgt.

42660

„A”, „B”, „C”

35276

03985

35277

42750

11

11-13

9. Öldichtungen1 Vordere Öldichtung2 Steuerritzelgehäuse3 Kurbelwelle4 Hinteres Öldichtungsgehäuse5 Hintere Öldichtung

� Vordere Öldichtung

Die vordere Öldichtung 1 (Radialtyp) ist bündig in dasSteuerritzelgehäuse 2 eingepaßt (A in der Abbildung).

� Hintere Öldichtung

Die hintere Öldichtung 5 (ebenfalls Radialtyp) ist bündigin das hintere Öldichtungsgehäuse 4 eingepaßt (B in derAbbildung).

35143

35144

11-14

Mögliche Ursachen

Symptome

Ger

inge

Lei

stun

g

Ano

mal

es M

otor

gerä

usch

Bemerkungen

Zylinderkopf und Ventilspiel falschyVentilmechanismus Zylinderkopfdichtung defekt

Ventil und Ventilsitz verschlissen, Kohlenstoffablagerungen

Ventilfeder ermüdet

Steuerritzel(Axial-) Spiel falsch eingestellt

SteuerritzelRitzel und Zwischenradwelle unzureichend geschmiert

NockenwelleStarkes Axialspiel

NockenwelleNockenwelle verschlissen

Kolbenringnut verschlissen oder defekt

Kolben undPleuelstangen

Kolbenring verschlissen oder defektPleuelstangen

Kolbenbolzen und kleines Pleuelauge verschlissen oderdefekt

Starkes Axialspiel

KurbelwelleLüfterriemenscheibe falsch eingepaßt

KurbelwelleKurbelzapfen und Pleuellager verschlissen oder defekt

Kurbelwellenzapfen und Hauptlager verschlissen oder defekt

Einspritzung der Einspritzdüse fehlerhaft Gr 13A

Kraftstoff Einspritzzeitpunkt nicht korrekt Gr 13E

Lufteinschluß im Kraftstoffsystem Gr 13A

KühlsystemFehlfunktion des Kühlsystem

Gr 14KühlsystemKeilriemen lose oder defekt

Gr 14

Luftfilter verstopft

Ansaug- undAuspuffsystem

Schalldämpfer verstopftGr 15Aus uffsystem

Fehlfunktion des Turboladers

Gr 15

Falsche Ölviskosität

Falscher Kraftstoff verwendet

Leitungsschlauch falsch eingepaßt

Einspritzpumpe, Drehstromgenerator oder andere Zusatzgeräte fehlerhaft oder falscheingebaut

Steuerkette oder damit verbundene Teile defekt

FEHLERSUCHE

11

11-15

NOTIZEN


11-16

1. Messen des Kompressionsdrucks

Wartungseinstellungen

Stelle Wartungspunkt Sollwert Grenzwert Abhilfe

Kompressions-

Jeder Zylinder (bei 280 U/min)

2840 kPa {29 kgf/cm2}

2260 kPa {23 kgf/cm2}

Prüfen

- Kompressions-druck Druckabweichung -

295 kPa {3 kgf/cm2} PrüfenDruckabweichung

zwischen den Zylindern- {3 kgf/cm2}

oder wenigerPrüfen

Spezialwerkzeug Einheit: mm

Stelle Bezeichnung und Form des Werkzeugs Teile-Nr. Anwendung

-Adapter fürKompressions-prüfer

44789

M16X1,5

M10X1,25

MH063494 Messen des Kompressionsdrucks

Ein Kompressionsdruckverlust ist ein Anzeichen dafür, daß esZeit für eine Motorüberholung ist. Bei der Fehlerdiagnose ist eshilfreich, regelmäßig die Kompression zu überprüfen undVeränderungen im Kompressionsdruck zu dokumentieren.Wennder Motor neu ist oder wenn Kolbenringe, Ventilsitze oder andereTeile ausgetauscht wurden, kann der Komressionsdruck leichtansteigen. In beiden Fällen wird sich der Druck normalisieren,wenn die Teile sich setzen.

� Vor der Kontrolle ist zu prüfen, ob der Zustand des Motoröls, desAnlassers und der Batterie normal ist.

� Gehen Sie anschließend folgendermaßen vor:� Lassen Sie den Motor warmlaufen, bis die Motor-

kühlmitteltemperatur 80 bis 90�C beträgt.� Schalten Sie sämtliche Lampen und andere Stromabnehmer

aus.� Schalten Sie das Getriebe in Neutralstellung.� Bringen Sie das Lenkrad in Geradeaus-Stellung.

� Entfernen Sie den Stecker 2 der Kraftstoffeinspritzpumpen-Baugruppe 1, damit während des Anlassens des Motors mit Hilfedes Anlassers kein Kraftstoff eingespritzt wird.

Wenn der Stecker 2 der Krafstoffeinspritzpumpen-Baugruppe 1 ausgebaut ist, registriert das elektronischgesteuerte Einspritzpumpensystem bei dem Versuch, denMotor anzulassen, einen Fehler, woraufhin die Warn-leuchte auf der Kombianzeige aufleuchtet. IgnorierenSie diese Warnung während der Überprüfung desKompressionsdrucks und fahren Sie mit der Kontrolle fort.

VORSICHT

43750

11

11-17

� Bauen Sie sämtliche Glühkerzen aus.� Decken Sie die Glühkerzenöffnungen mit einem sauberen Tuch

ab. B. Lassen Sie anschließend den Motor mit dem Anlasser an,und vergewissern Sie sich, daß sich keine Fremdkörper an demTuch befinden.

Wenn einer der Zylinder einen Riß aufweist, tretenKühlmittel, Motoröl usw. durch diesen Riß in den Zylinderein. Wenn der Motor angelassen wird, spritzen dieseFlüssigkeiten mit hoher Temperatur aus der Glüh-kerzenöffnung A heraus. Treten Sie aus Sicher-heitsgründen von den Glühkerzenöffnungen zurück, bevorSie den Motor anlassen.

WARNUNG

� Setzen Sie den Adapter des Kompressionsprüfers auf eine derGlühkerzenöffnungen A auf. Schließen Sie anschließend denKompressionsprüfer 3 an.

� Lassen Sie den Motor an und messen Sie den Kom-pressionsdruck.

� Messen Sie den Kompressionsdruck in jedem Zylinder undermitteln Sie die Druckabweichungen zwischen den einzelnenZylindern.

� Falls der Kompressionsdruck in einem der Zylinder oder dieDruckabweichung zwischen zwei oder mehreren der Zylinderüber dem vorgegebenen Grenzwert liegen, geben Sie etwasMotoröl über die Glühkerzenöffnung A in den Zylinder, undmessen die den Kompressionsdruck erneut.

� Der Druck erhöht sich: Es kann ein Verschleiß oder eineBeschädigung der Kolbenringe oder der Zylinderinnenflächevorliegen.

� Der Druck erhöht sich nicht: Die Ventile können blockiert seinoder nicht richtig sitzen, oder die Zylinderkopfdichtung ist defekt.

� Führen Sie nach Abschluß der Überprüfung die folgendenSchritte durch:

� Schließen Sie den Stecker 2 der Kraftstoffeinspritzpumpen-Baugruppe 1 sorgfältig an.

� Löschen Sie den Fehler- (Diagnose-) Code, den das elektronischgesteuerte Einspritzpumpensystem registriert hat. Gr 13E

42745

42746

43750


11-18

2. Prüfen und Einstellen des Ventilspiels

Wartungseinstellungen Einheit: mm


- Ventilspiel (in kaltem Zustand)Einlaß 0,1 - Einstellen

- Ventilspiel (in kaltem Zustand)Auslaß 0 15 - EinstellenAuslaß 0,15 - Einstellen

Anzugsdrehmoment Einheit: N·m {kgf·m}

Stelle Festzuziehende Teile Anzugsdrehmoment Bemer-kungen

3 Sicherungsmutter (zum Sichern der Einstellschraube) 9 bis 10 {0,9 bis 1,1} -

Spezialwerkzeuge


-

07413

Vordernaben- und Flanschjochhalter MB990767

Drehen der Kurbelwellen-

-

07412

Kurbellwellen-Riemenscheiben-halterstift

MB998754

Drehen der Kurbelwellen-Riemenscheibe

Das Ventilspiel sollte folgendermaßen bei kaltem Motor überprüft undeingestellt werden.[Prüfung]� Entfernen Sie den Kipphebeldeckel. P11-24� Bauen Sie sämtliche Glühkerzen aus.� Bringen Sie den Kolben Nr. 1 oder Nr. 4 in den oberen Totpunkt

(OT) seines Kompressionshubs. Drehen Sie dazu dieKurbelwellen-Riemenscheibe 1 mit Hilfe des Vordernaben-und Flanschjochhalters und des Kurbelwellen-Riemen-scheibenhalterstifts im Uhrzeigersinn, so daß deren Kerbe A aufdie Zeitpunktmarkierung „0“ auf dem Steuerritzelgehäuse 2ausgerichtet ist.

07409

1

2

1

A

„O“

11

11-19

Achten Sie darauf, daß Sie die Kurbelwellen-Riemenscheibe 1 nicht gegen den Uhrzeigersinn(rückwärts) drehen. Der Spanner, der die Spannung derSteuerkette auf den Steuerritzeln kontrolliert, kannbeschädigt sein. Wenn die Kurbelwellen-Riemenscheiberückwärts gedreht wurde, bauen Sie den Spanner aus undmontieren Sie ihn wieder, nachdem Sie ihn aufBeschädigungen hin überprüft haben. P11-30

VORSICHT

HINWEISWenn die Nasen B auf den Nockenwellen beide oben liegen,befindet sich der Kolben Nr. 1 am OT-seinesKompressionshubs. Durch Drehen der Kurbelwellen-Riemenscheibe 1 um eine weitere Umdrehung imUhrzeigersinn gelangt Kolben Nr. 4 in den OT seinesKompressionshubs.

� Wenn Kolben Nr. 1 oder Nr. 4 am oberen Totpunkt desKompressionshubs angelangt ist, messen Sie das Ventilspiel C jedesin untenstehender Tabelle mit „O“ gekennzeichneten Ventils.

Kolben Nr. 1 2 3 4

Ventilanordnung Einl. Ausl. Einl. Ausl. Einl. Ausl. Einl. Ausl.

Kolben Nr. 2 am OT desKompressionshubs - - - -

Kolben Nr. 4 am OT desKompressionshubs - - - -

HINWEISBeim Messen mit einer Fühlerlehre D sollte sich diese sichbeim Einführen ein wenig starr anfühlen. Wenn dieFühlerlehre sich lose in der Öffnung bewegen läßt, kann keingenaues Meßergebnis erzielt werden.

� Falls einer oder mehrere der gemessenen Werte von denvorgeschriebenen Sollwerten abweichen, ist das Ventilspielfolgendermaßen einzustellen.

[Einstellung]� Um das Ventilspiel C zu korrigieren, lösen Sie die

Sicherungsmutter 3 und drehen Sie die Einstellschraube 4, bissich die Fühlerlehre D nur noch starr in der Öffnung bewegen läßt.

� Ziehen Sie die Sicherungsmutter 3 nach der Einstellung desVentilspiels mit dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment an,wobei Sie die Einstellschraube 4 mit einem Schraubendreher Efesthalten, so daß diese nicht mitdrehen kann. Führen Sie danndie Fühlerlehre D erneut ein, und messen Sie das Spiel C, um zuüberprüfen, ob dieses korrekt ist.

42649

35023

35024

35023

AUS- UND EINBAU DES MOTORS <KIPPBARES FAHRERHAUS>

11-20

Aus- und Einbau des Motors

07285

07344

07275

2

1

3

� Ausbaureihenfolge

1 Mutter2 Schraube3 Motor- und Getriebebaugruppe

WARNUNGVerwenden Sie ein Hebezeug oder eine Motorhebevorrichtung, die die Motor- und Getriebebaugruppe 3 miteinem Gewicht von 400 bis 480 kg anheben kann.

� Einbaureihenfolge

Befolgen Sie die Ausbauanweisungen in umgekehrter Reihenfolge.

11

11-21



1 Mutter (Vordere Halterungsbefestigung) 69 bis 88 {7 bis 9} -

2 Schraube (Hintere Halterungsbefestigung) 125 bis 175 {13 bis 18} -

� Wartungsvorschriften

� Vor dem Ausbau

� Haken Sie das Kabel B und den Kettenzug C in dieMotoraufhängösen A (2 Ösen) ein, und heben Sie den Motormit dem Hebezeug D an, bis das Kabel und die Kette gestrafftsind.

� Stützen Sie das Getriebe mit einem Getriebeheber E ab.� Vergewissern Sie sich, daß alle Kabel und Schläuche

abgezogen wurden.

Ausbau der Motor- und Getriebebaugruppe

� Senken Sie das Getriebe vorsichtig ab, so daß die rückwärtigeAbdeckung des Getriebes B nicht mit der hinteren Motorstütze Ain Berührung kommt; bewegen Sie die Motor- undGetriebebaugruppe 3 anschließend nach vorne.

� Heben Sie die Motor- und Getriebebaugruppe 3 vorsichtig an,wobei Sie den Hebewinkel korrigieren. Drehen Sie das Getriebe,das jetzt vom vorderen Ende der hinteren Karosserie herherausgehoben wird, im Uhrzeigersinn um 90�, und setzen Siees vorsichtig an der rechten Seite ab, so daß es nicht mit demRahmen oder der Fahrerkabine in Berührung kommt.

42703

42704

42705

AUS- UND EINBAU DES MOTORS <FESTES FAHRERHAUS>

11-22

Aus- und Einbau des Motors

07285

07344

07275

2

1

3


1 Mutter2 Schraube3 Motor- und Getriebebaugruppe



11

11-23



1 Mutter (Vordere Halterungsbefestigung) 69 bis 88 {7 bis 9} -

2 Schraube (Hintere Halterungsbefestigung) 125 bis 175 {13 bis 18} -

� Wartungsvorschriften� Vor dem Ausbau

� Stützen Sie die Motor- und Getriebebaugruppe 3 auf einerMotorhebevorrichtung A und einem Getriebeheber B ab.

� Vergewissern Sie sich, daß alle Kabel und Schläucheabgezogen wurden.

Ausbau der Motor- und Getriebebaugruppe

� Senken Sie die Motor- und Getriebebaugruppe 3 vollständig inhorizontaler Lage ab.

� Heben Sie das Fahrzeug mit dem Wagenheber an, und ziehenSie die Motor- und Getriebebaugruppe 3 nach vorne heraus.

07286

3

AB

07287

bisbis

44871

KIPPHEBELDECKEL, NOCKENWELLENHALTERUNGS-BAUGRUPPE UNDNOCKENWELLEN-BAUGRUPPE

11-24

11

11-25

� Prüfung vor dem Ausbau

P11-26


29 Kipphebel (kurz)30 Kipphebel-Baugruppe (lang)31 Sicherungsmutter32 Einstellschraube33 Kipphebel (lang)34 Drehbolzen

*a: Nockenwellenkettenrad P11-48*b: Steuerkette P11-48*c: Halterungen Nr. 1 bis Nr. 5

: Paßstift: Nichtwiederverwendbare Teile

1 Öleinfüllverschluß2 Schraube3 Kipphebeldeckel-Baugruppe4 Kipphebeldeckeldichtung5 Augenbolzen6 Dichtung7 Augenbolzen8 Dichtung9 Kraftstoffrückförderleitung

10 Schraube11 Oberes Führungsblech12 Schraube13 Schraube14 Nockenwellendeckel Nr. 1

15 Nockenwellendeckel Nr. 216 Nockenwellendeckel Nr. 317 Nockenwellendeckel Nr. 418 Nockenwellendeckel Nr. 519 Einlaßnockenwelle20 Auslaßnockenwelle21 Nockenwellenhalterung Nr. 122 Nockenwellenhalterung Nr. 223 Nockenwellenhalterung Nr. 324 Nockenwellenhalterung Nr. 425 Nockenwellenhalterung Nr. 526 Kipphebel-Baugruppe (kurz)27 Sicherungsmutter28 Einstellschraube



VORSICHTDie Nockenwellendeckel Nr. 1 bis Nr. 5 (14 bis 18) und die Nockenwellenhalterungen Nr. 1 bis Nr. 5 (22 bis26) wurden beim Planschleifen genau an den jeweiligen Zylinderkopf angepaßt. Bei einem Defekt an einemdieser Teile ist die gesamte Zylinderkopf-Baugruppe auszutauschen.


Stelle Wartungspunkt Sollwert Grenz-wert

Abhilfe

- Axialspiel der Nockenwelle 0,10 bis 0,18 0,3 Prüfen

Differenz zwischen Nocken-höhe und Basiskreisdurch-

Seite derlangen Kipphebel

6,16 6,11AuswechselnSollwert Nockenhöhe: 40,16Sollwert Basiskreisdurchmesser: 34

19Einlaß-nocken-welle

höhe und Basiskreisdurch-messer Seite der

kurzen Kipphebel


Krümmung 0,015 oder weniger 0,03 Auswechseln

Ölspalt an den Wellenzapfen 0,05 bis 0,09 0,15 Auswechseln

Differenz zwischen Nocken-höhe und Basiskreisdurch-

Seite derkurzen Kipphebel


20Auslaß-nocken-welle

höhe und Basiskreisdurch-messer Seite der

langen Kipphebel


Krümmung 0,015 oder weniger 0,03 Auswechseln

Ölspalt an den Wellenzapfen 0,05 bis 0,09 0,15 Auswechseln

29, 33 Radialspiel des Rollenstößels 0,03 bis 0,07 - Auswechseln


11-26


Stelle Festzuziehende Teile Anzugsdrehmoment Bemerkungen

2 Schraube (Kipphebeldeckel-Befestigung) 3 {0,3} -

5, 7 Augenbolzen (Anschluß der Kraftstoff-rückförderleitung)

10 bis 15 {1,0 bis 1,5} -

12 Schraube (Befestigung des Nockenwellen-kettenrads)

88 {9,0} Naß (Linksgewinde)

13 Schraube (Befestigung des Nockenwellen-deckels)

18,6 bis 20,6 {1,9 bis 2,1} -

27, 31 Sicherungsmutter (zum Festziehen der Einstellschraube)

9 bis 10 {0,9 bis 1,1} -

34 Drehbolzen 30 bis 46 {3,1 bis 4,7} -

Schmiermittel

Stelle Auftragestellen VorgeschriebenesSchmiermittel

Menge

12 Gewinde und Lagerflächen der Schraube (Befestigung des Nocken-wellenkettenrads).

Motoröl Nach Bedarf

19, 20 Nocken und Wellenzapfen der Nockenwelle und Druckfläche des Wellenzapfens Nr. 1


28, 32 Kugelförmiges Ende der Einstellschraube Motoröl Nach Bedarf

29, 33 Rollenstößel Motoröl Nach Bedarf

34 Ausparung im Drehbolzen Motoröl Nach Bedarf


� Prüfung vor dem Ausbau

Axialspiel der NockenwelleWenn der gemessene Wert den vorgeschriebenen Grenzwertüberschreitet, tauschen Sie das/die defekte(n) Teil(e) aus.

Einbau der Kipphebeldeckel-Baugruppe und derKipphebeldeckeldichtung

Entfernen Sie vor dem Einbau des Kipphebeldeckels 3 sämtlicheFremdstoffe, wie z.B. Schmierstoff, von der Dichtungspaßnut A.

VORSICHTAchten Sie darauf, daß die Kipphebeldeckeldichtung 4beim Einbau nicht verdreht wird.

34799

42651

11

11-27

Ausbau der Schrauben

VORSICHT� Blockieren Sie die Nockenwelle 19, 20 beim Ausbau

der Schraube 12 am Sechskantteil A. Benutzen Siedazu nicht die Steuerkette *b.

� Die Schraube 12 hat ein Linksgewinde. Der Pfeil aufdem Schraubenkopf deutet die Drehrichtung für dasFestziehen an. Drehen Sie die Schraube beim Ausbauin die dem Pfeil entgegengesetzte Richtung.

HINWEISEntfernen Sie die Steuerkette *b nur dann von denNockenwellenkettenrädern *a, wenn dies absolut notwendigist. Bei einem Ausbau geht die relative Position desNockenwellenkettenrades gegenüber der Steuerketteverloren.

Inspektion der Nockenwelle

(1) Differenz zwischen der Nockenhöhe und dem Basis-kreisdurchmesser der Nocke

Wenn der gemessene Wert unter dem vorgeschriebenen Grenzwertliegt, tauschen Sie die Nockenwelle 19, 20 aus.

A: NockenhöheB: Basiskreisdurchmesser

(2) Krümmung

Stützen Sie die Nockenwelle 19, 20 an den Wellenzapfen Nr. 1 Cund Nr. 5 D ab, und messen Sie die Krümmung am Wellenzapfen Nr.3 E. Wenn der gemessene Wert den vorgeschriebenen Grenzwertüberschreitet, tauschen Sie die Nockenwelle aus.

HINWEISDrehen Sie die Nockenwelle 19, 20 eine Umdrehung weiter.Die Hälfte des von der Meßuhr angezeigten Wertesentspricht der Nockenwellenkrümmung.

- , - Einbau der Nockenwellendeckel und -halterungen

Die Nockenwellendeckel 14 bis 18 und die Nockenwellenhalte-rungen 22 bis 26 sind an den eingestanzten Halterungsnummern *c(„1“ bis „5“) zu erkennen. Beim Einbau müssen die Nummern derNockenwellendeckel und der jeweiligen Halterungen miteinanderübereinstimmen (siehe Abbildung).

A: Motorvorderseite

35029

03779

35032

44892


11-28

(3) Ölspalt an den Wellenzapfen

Messen Sie das Spiel zwischen den Lagern und den Wellenzapfen,um den Ölspalt zu ermitteln. Wenn der gemessene Wert denvorgeschriebenen Grenzwert überschreitet, tauschen Sie diedefekten Teile aus.

HINWEISFalls einer der Nockenwellendeckel 14 bis 18 ausgetauschtwerden muß, ist die entsprechende Nockenwellen-halterungen 21 bis 25 ebenfalls auszutauschen.

Inspektion der Kipphebel

Überprüfen Sie den Rollenstößel A des Kipphebels 29, 33 aufRadialspiel B, und tauschen Sie den Kipphebel aus, falls dergemessene Wert den vorgeschriebenen Sollwert überschreitet.

03778

35033

21 bis 25

14 bis 18

35554

11

11-29

NOTIZEN

ZYLINDERKOPF UND VENTILMECHANISMUS

11-30

42652

T


*a Nockenwellenkettenrad P11-48*b Steuerkette P11-48*c Steuerritzelgehäuse-Baugruppe

P11-46*d Kurbelwellen-Baugruppe P11-72*e Vordere Abdeckung P11-72


9 Spanner10 Dichtung11 Zylinderkopfschraube (M10)12 Zylinderkopfschraube (M12: lang)13 Zylinderkopfschraube (M12: kurz)14 Unterlegscheibe15 Zylinderkopf-Baugruppe P11-3616 Zylinderkopfdichtung

1 Schraube2 Einspritzdüse Gr13A3 O-Ring4 Düsendichtung5 Mutter6 Verbindungsblech7 Glühkerze8 Obere Steuerritzel-

abdeckung

11

11-31

Die Zylinderkopfschraube 12, 13 wird im Kunststoffbereich angezogen. Wenn die Schraube bereits dreimalangezogen wurde, ist sie gegen eine neue Schraube auszutauschen. P11-32

VORSICHT

HINWEISDie Steuerkette *b gleitet von den Ritzeln, wenn sie von den Nockenwellenkettenrädern *a gelöst wird. Wenndie Kette sich von den Ritzeln gelöst hat, ist die Steuerkettengehäuse-Baugruppe *c auszubauen und dieKette beim Wiedereinbau neu auszurichten. Gehen Sie vorsichtig vor, um solche unnötigen Arbeiten zuvermeiden. P11-48



Anzugsdrehmomente Einheit: N·m {kgf·m}


1 Schraube (Befestigung der Einspritzdüse) 21 {2,1} -

5 Mutter (Befestigung des Verbindungsblechs) 1,0 bis 1,5 {0,10 bis 0,15} -

7 Glühkerze 18 {1,8} -

11 Zylinderkopfschraube (M10) 58 {5,8} Naß

12 Zylinderkopfschraube (M12: lang) 49 {5,0} +90� +90� P11-34 Naß

13 Zylinderkopfschraube (M12: kurz) 49 {5,0} +90� +90� P11-34 Naß

Schmier- und/oder Dichtmittel

Stelle Auftragestellen Vorgeschriebenes Schmier- und/oder Dichtmittel

Menge

3 Gesamte Außenfläche des O-Rings Motoröl Nach Bedarf

11 bis 13 Gewinde und Auflageflächen der Zylinderkopfschrauben Motoröl Nach Bedarf

*e Oberfläche (oben) der vorderen Abdeckung, die an derZylinderkopfdichtung anliegt

THREEBOND 1211 Nach Bedarf

Spezialwerkzeug


*a

34782

Haltersatz für das Nockenwellenkettenrad

MH063490 Halten des Nockenwellenket-tenrads


11-32


Einbau des Spanners

� Drehen Sie die Nocke A des Spanners 9 so, daß der Kolben Bzurückgedrückt wird, und blockieren Sie den Kolben mit demHaken C. Bauen Sie dann den Spanner ein.

� Lösen Sie den Haken C nach dem Einbau des Spanners 9, so daßder Kolben B wieder gegen den Spannerhebel D drückt.

VORSICHT� In den Spanner 9 ist ein Sperrklinkenmechanismus

eingebaut, der die Steuerkette *b gespannt hält. Daherdarf der Motor nach dem Einbau des Spanners nichtgegen den Uhrzeigersinn (von der Motorvorderseiteher gesehen) gedreht werden. Wenn der Motor gegenden Uhrzeigersinn gedreht wird, wird auf den KolbenB ein zu hoher Druck ausgeübt, wodurch die Nocke Abeschädigt werden kann. Wenn Sie den Motor gegenden Uhrzeigersinn gedreht haben, ist der Spannerauszubauen und entsprechend den oben aufge-führten Anweisungen neu einzubauen.

� Vergewissern Sie sich, daß der Kolben B beim Einbaudes Spanners 9 zurückgedrückt ist. Ansonsten wirdeine zu hohe Spannung auf die Steuerkette *bausgeübt, wodurch diese beschädigt werden kann.

Einbau der Dichtung

Bauen Sie die Dichtung 10 so in die Zylinderkopf-Baugruppe 15 ein,daß die Seite, auf die Dichtmittel aufgetragen wurde A, in Richtungdes Spanners 9 zeigt.

Zylinderkopf-Baugruppe

[Ausbau]

� Lösen (oder entfernen) Sie den Spanner 9, um die Steuerkette*b zu entspannen.

35035

35036

A

9

1015

42653

11

11-33

� Entfernen Sie die Zylinderkopfschrauben 11.� Lösen Sie die Zylinderkopfschrauben 12 (�, �, � und ) und 13

(� durch �, �, , � durch �, , �, � und �) schrittweise in dervorgeschriebenen Zahlenreihenfolge, und entfernen Sie dieSchrauben.

� Heben Sie zum Ausbau die Zylinderkopf-Baugruppe 15 geradean, ohne dabei die Steuerkette *b von den Nockenwellenket-tenrädern *a zu lösen.

� Halten Sie nach dem Ausbau der Zylinderkopf-Baugruppe 15 dieNockenwellenkettenräder *a mit dem Haltersatz für dieNockenwellenkettenräder fest, so daß die Steuerkette *b nichtvon den Ritzeln gleitet.(Bauteile des Haltersatzes für die Nockenwellenkettenräder)

A: MutterB: UnterlegscheibeC: AbstandshalterD: EinstellblechE: MutterF: Schraube

35039

35040


11-34

[Einbau]

Prüfen Sie vor dem Einbau der Zylinderkopfschrauben 12,13 die Anzahl der Stanzmarkierungen G auf demSchraubenkopf. Diese Stanzmarkierungen bezeichnen dieAnzahl Male, die die Schraube im Kunststoffbereichangezogen wurde. Wenn drei Markierungen zu sehen sind(was darauf hinweist, daß die Schraube bereits dreimalverwendet wurde), ist die Schraube auszutauschen.

VORSICHT

� Wählen Sie die zu verwendende Zylinderkopfdichtung 16 vorabaus. P11-35

� Tragen Sie eine Schicht des vorgeschriebenen Dichtmittels aufdie obere Oberfläche der vorderen Abdeckung *e auf, die ander Zylinderkopfdichtung anliegt 16.

� Setzen Sie die Zylinderkopf-Baugruppe 15 innerhalb von dreiMinuten nach Auftragen des Dichtmittels zusammen mit derZylinderkopfdichtung 16 wieder auf die Kurbelgehäuse-Baugruppe *d auf.

VORSICHT� Vergewissern Sie sich, daß die Oberfläche J vor dem

Auftrazgen des Dichtmittels sauber und frei von Öloder anderen Fremdstoffen ist.

� Achten Sie darauf, daß das Dichtmittel während desEinbaus des Zylinderkopfes auf den Dichtflächenbleibt.

� Warten Sie nach dem Einbau der Zylinderkopf-Bau-gruppe mindestens eine Stunde, bevor Sie den Motoranlassen.

� Wenn die Zylinderkopfschraube 11, 12, 13 nach demEinbau der Zylinderkopf-Baugruppe gelöst oderentfernt wurde, ist eine neue Schicht desvorgeschriebenen Dichtmittels aufzutragen.

� Ziehen Sie die M12-Zylinderkopfschrauben 12 und 13 (� durch �) sowie die M10-Schrauben 11 wie folgt an.� Schieben Sie die Unterlegscheibe 14 auf die Zylinder-

kopfschraube 12, 13; Achten Sie darauf, daß dieabgeschrägte Seite J in die in der Abbildung dargestellteRichtung weist.

� Tragen Sie Motoröl auf die Gewinde und Auflageflächender Zylinderkopfschrauben 12, 13 auf, und ziehen Sie dieSchrauben in der dargestellten Zahlenreihenfolge bis zueinem Anzugsdrehmoment von 98 N·m {10 kgf·m} an.

� Lösen Sie die angezogenen Schrauben 12, 13 in umge-kehrter Reihenfolge, und ziehen Sie sie in der vorge-schriebenen Reihenfolge bis zu einem Anzugs-drehmoment von 49 N·m {5 kgf·m} an.

� Drehen Sie die Schrauben nach dem Anziehen in dervorgeschriebenen Reihenfolge um weitere 90�.

� Drehen Sie die Schrauben anschließend in der vorge-schriebenen Reihenfolge noch einmal um weitere 90�, umsie endgültig anzuziehen.

� Ziehen Sie nach dem Anziehen der Zylinderkopfschrau-ben 12, 13 die M10-Schrauben 11 bis zu einemAnzugsdrehmoment von 58 N·m {5,9 kgf·m} an.

VORSICHTWenn die Zylinderkopfschraube 12, 13 einmal vollständigangezogen ist, ist diese plastisch deformiert. VersuchenSie nicht, die Schraube neu anzuziehen.

21229

42654

35044

11

11-35

Zylinderkopfdichtung

[Ausbau]

Achten Sie beim Ausbau der Zylinderkopfdichtung 16darauf, daß die Zylinderkopf-Baugruppe 15, die Kurbel-gehäuse-Baugruppe *d und die Steuerritzelgehäuse-Baugruppe *c nicht verkratzt werden.

VORSICHT

[Einbau]Die Zylinderkopfdichtung 16 ist selbst auszuwählen. Gehen Sie beider Auswahl der richtigen Dichtung wie folgt vor.

Wenn nur die Zylinderkopfdichtung ausgetauscht werden soll� Lesen Sie die passende Größe der Zylinderkopfdichtung an der

eingeschlagenen Markierung („A“, „B“, „C“ oder „D“) auf derOberfläche der Kurbelgehäuse-Baugruppe *d ab, und wählenSie eine Dichtung, die der in der Markierung angegebenenGröße entspricht.

Wenn die Kolben und Pleuelstangen ebenfalls ausgetauschtwerden sollen� Messen Sie den Kolbenüberstand an jedem Zylinder.

P11-56� Wählen Sie eine Zylinderkopfdichtung 16, deren Stärke dem

größten gemessenen Kolbenüberstand entspricht.

Die Größen (Stärken) der lieferbaren Dichtungen sind untenstehendaufgeführt. Sie sind an der Anzahl Kerben am Rand der Dichtung Ezu erkennen.

Einheit: mm

Kolbenüberstand Zylinderkopfdichtung

Maximaler Kolbenüberstand P11-56 Kurbelgehäusemarkierung Größenklasse Stärke nach Festziehen

-0,185�0,02 A A (1 Kerbe) 0,70�0,03

-0,144�0,02 B B (2 Kerben) 0,75�0,03

-0,103�0,02 C C (3 Kerben) 0,80�0,03

-0,062�0,02 D D (4 Kerben) 0,85�0,03

42655

„A“ bis „C“


11-36

Zylinderkopf-Baugruppe

42478

T


1 Ventilkappe2 Kegelstücke3 Ventilfederteller (oben)4 Ventilfeder5 Ventilfederteller (unten)6 Ventilschaftdichtung

7 Auslaßventil8 Einlaßventil9 Auslaßventilführung

10 Einlaßventilführung11 Auslaßventilsitz12 Einlaßventilsitz

13 Schraubenbolzen14 Wasseranschluß15 Dichtkappe (35 mm Durchm.)16 Dichtkappe (12 mm Durchm.)17 Zylinderkopf

: Nichtwiederverwendbare Teile



VORSICHTWenn das Auslaßventil 7 oder das Einlaßventil 8 ausgebaut wurde, ist die Ventilschaftdichtung 6auszutauschen.

11

11-37


Stelle Wartungspunkt Sollwert(Basisdurchmesser [ ])

Grenzwert Abhilfe

Entspannte Länge 51,3 - Auswechseln

4 Ventilfeder Einbaulast (Einbaulänge: 39 5) 255 N {26 kgf} - Auswechseln4 Ventilfeder Einbaulast (Einbaulänge: 39,5) 255 N {26 kgf} - Auswechseln

Abweichung von Rechtwinkligkeit 2� 4� Auswechseln

Außendurchmesser des Ventilschafts φ6,6–0,05–0,07

φ6,45 Auswechseln

Ventiltiefe zur unteren Oberfläche des 0 03�0 25 0 8 Prüfen7 Auslaßventil

Ventiltiefe zur unteren Oberfläche desZylinderkopfes 0,03�0,25 0,8 Prüfen

7 Auslaßventil

Ventilsitzhöhe 1,0 0,8 Nachschleifenoder auswechseln

Ventilsitzwinkel 45��15’ - Nachschleifenoder auswechseln

7,9 Spiel zwischen Auslaßventilschaft und Ventilführung [6,6] 0,05 bis 0,09 0,15 Auswechseln

Außendurchmesser des Ventilschafts φ6,6–0,025–0,040

φ6,45 Auswechseln

Ventiltiefe zur unteren Oberfläche des 0 3�0 25 0 8 Prüfen8 Einlaßventil

Ventiltiefe zur unteren Oberfläche desZylinderkopfes 0,3�0,25 0,8 Prüfen

8 Einlaßventil

Ventilsitzhöhe 1,0 0,8 Nachschleifenoder auswechseln

Ventilsitzwinkel 45��15’ - Nachschleifenoder auswechseln

8,10 Spiel zwischen Einlaßventilschaft und Ventilführung [6,6] 0,02 bis 0,06 0,10 Auswechseln

11 Breite des Auslaßventilsitzes 2�0,2 2,8 Auswechseln

12 Breite des Einlaßventilsitzes 2�0,2 2,8 Auswechseln

17 ZylinderkopfVerwerfung der unteren Oberfläche 0,05 oder weniger 0,2 Auswechseln

17 ZylinderkopfGesamthöhe 128�0 2 127 8 AuswechselnGesamthöhe 128�0,2 127,8 Auswechseln



14 Wasseranschluß 47 {4,8} -


Stelle Auftragestellen Vorgeschriebenes Dicht- und/oderSchmiermittel

Menge

1 Obere Oberfläche der Ventilkappe Motoröl Nach Bedarf

6 Ventilschaftdichtungslippe Motoröl Nach Bedarf

7, 8 Ventilschaft und -spitze Motoröl Nach Bedarf

9, 10 Umgebung der Ventilführung Motoröl Nach Bedarf

15, 16 Gesamte innere Oberfläche der Paßbohrung derDichtkappen

THREEBOND 1386D oder LOCTITE 962T

Nach Bedarf


11-38

Spezialwerkzeuge Einheit: mm


07549

Adapterblech des Ventilfederspanners

MD998784

2

Ventilfederspanner 07550

MD998772Ausbau und Einbau der Kegelstücke

Ventilfeders anner(einer der beidenabgebildeten)

21300

MD999597

6

04560

Ventilschaft-dichtungseinbau-werkzeug

φ15,4

φ18 φ6,6 MH063609

Einbau der Ventilschaftdich-tung

9 10

01959

Ventilführungsaus-bauwerkzeug

φ11,5

φ6,6

MD998665Ausbau der Ventilführung

9, 10

04562

Ventilführungsein-bauwerkzeug

φ16,5

φ24,5

φ12

MH063610Einbau der Ventilführung

11, 12

04563

A: Körper desStemmwerkzeugs

B: Ringeinlaß desStemmwerkzeugs

C: Ringauslaß desStemmwerkzeugs

φ31,5: BA B,C φ29,5: C

A: MH063613B: MH062807C: MH062808

Einpressen desVentilsitzes

11

11-39


Ausbau und Einbau der Kegelstücke

<Methode 1>Bauen Sie die Kegelstücke 2 mit Hilfe eines Ventilfederspannersund eines Adapterblechs für den Ventilfederspanner wie folgt ausund ein.

(Bauteile des Ventilfederspanners)

[Ausbau]� Bringen Sie die Adapterbleche des Ventilfederspanners wie

in der Abbildung dargestellt auf dem Zylinderkopf 17 an.

P: Schraube (M8 x 1,25 mm)

� Montieren Sie den Ventilfederspanner an dieAdapterbleche.

Q: UnterlegscheibeR: Mutter (M6 x 1 mm)

35046

07521

A B C D E FG

H

JKLM

N

A: FlügelschraubeB: HalterungC: GriffD: MutterE: SchraubeF: SchlitzschraubeG: Stütze

H: SicherungsmutterJ: SpannfederK: Verstellbare MutterL: UnterlegscheibeM: FederringN: Federtellerhalter

35047

35048


11-40

� Positionieren Sie den Federtellerhalter N so, daß dieser denoberen Ventilfederteller 3 senkrecht von oben hinunterdrückt,indem Sie die Halterung B und die verstellbare Mutter Kentsprechend bewegen; Sichern Sie den Federtellerhalter mit derFlügelschraube A in dieser Stellung. Bewegen Sie die Stütze Gmit Hilfe der Muttern D, um die vertikale Position desFedertellerhalters einzustellen.

HINWEISRichten Sie die Stütze G waagerecht aus

� Drehen Sie den Griff C im Uhrzeigersinn, um die Ventilfeder 3zusammenzudrücken, und bauen Sie die Kegelstücke 2 aus.

[Einbau]Drücken Sie den oberen Ventilfederteller 3 wie beim Ausbau ein, undbauen Sie die Kegelstücke 2 ein.

<Methode 2>[Ausbau]Drücken Sie den oberen Ventilfederteller 3 mit dem Ventilfe-derspanner ein, und bauen Sie die Kegelstücke 2 aus.

A: Belag

[Einbau]Drücken Sie den oberen Ventilfederteller 3 wie beim Ausbau ein, undbauen Sie die Kegelstücke 2 ein.

Einbau der Ventilfeder

Bauen Sie die Ventilfeder 4 mit dem blaugefärbten Ende A nach obenein.

35049

35128

35139

34637

A 4

11

11-41

Einbau der Ventilschaftdichtung

� Tragen Sie Motoröl auf die Lippe A der Ventilschaftdichtung 6 auf.Drücken Sie anschließend die Ventilschaftdichtung 6 mit derHand an, bis ihr Boden B die Ventilführung 9, 10 berührt.

� Setzen Sie das Ventilschaftdichtungseinbauwerkzeugsenkrecht auf, so daß dieses bündig auf der Oberfläche desunteren Ventilfedertellers des Zylinderkopfes 17 aufliegt.

Einlaß- und Auslaßventile

[Prüfung]

(1) Außendurchmesser des Ventilschafts

Wechseln Sie das Ventil 7, 8 aus, wenn dessen Außendurchmesserden vorgeschriebenen Grenzwert unterschreitet oder zu starkenVerschleiß aufweist.

Wenn das Ventil 7, 8 gegen ein neues Ventil ausgetauschtwird, ist darauf zu achten, daß das Ventil und der Ventilsitz11, 12 geläppt werden, damit das Ventil richtig sitzt. P11-42

VORSICHT

(2) Ventilsitzwinkel und -höhe

Schleifen Sie das Ventil 7, 8 nach oder wechseln Sie dieses aus, wennder Ventilsitzwinkel oder die Ventilsitzhöhe den vorgeschriebenenGrenzwert überschreitet.

A: VentilsitzwinkelB: Ventilsitzhöhe

spec

[Nachschleifen]

VORSICHT� Schleifen Sie möglichst wenig ab.� Wenn die Ventilsitzhöhe nach dem Schleifen den

vorgeschriebenen Grenzwert unterschreitet, ist dasVentil 7, 8 auszuwechseln.

� Nach dem Schleifen sind das Ventil 7, 8 und derVentilsitz 11, 12 zu läppen. P11-42

bis Ventile und Ventilführungen

[Prüfung]Wenn das Spiel den Grenzwert überschreitet, tauschen Sie das/diedefekte(n) Teil(e) aus.

35129

7, 8

17

9, 10 6A

B

01965

02264

01966

35130


11-42

Ventilführungen

[Ausbau]

Ventilführungsausbauwerkzeug

[Einbau]

� Messen Sie die Durchmesser der Paßbohrungen für dieVentilführung 9, 10 im Zylinderkopf 17, und wählen SieVentilführungen in einer entsprechenden Übergröße, die straffgenug in den Paßbohrungen des Zylinderkopfes sitzen.

� Bearbeiten Sie jede Ventilführungsbohrung nach, und passen Sieden Bohrungsdurchmesser A an den jeweiligen Außen-durchmesser der in Übergröße gewählten Ventilführung an.

� Verwenden Sie niemals eine Ventilführung 9, 11 in derselbenGröße wie die der ausgebauten Ventilführung.

Einheit: mm

Übergröße 0,05 0,25 0,50

Durchmesser der Ven-tilführungsbohrung φ12,05

+0,07

+0,06 φ12,25+0,01

0 φ12,50+0,1

0

� Bringen Sie den unteren Ventilfederteller 5 auf dem Zylinderkopf17 an, und pressen Sie anschließend die Ventilführung 9, 10hinein, indem Sie auf das Ventilführungseinbauwerkzeugschlagen, bis dieses fest auf dem unteren Ventilfedertelleranliegt.

� Die Ventilführung muß bis zur vorgeschriebenen Tiefehineingepreßt werden. Verwenden Sie in jedem Fall das Ventilführungseinbauwerkzeug für diese Arbeit.

VORSICHT

� Die Einlaßventilführungen 10 sind länger als die Auslaßventil-führungen 9. Achten Sie darauf, daß Sie die richtigen Führungenan der richtigen Stelle einbauen.

Ventile und Ventilsitze

[Prüfung]

� Tragen Sie eine gleichmäßige Schicht Bleimennige auf dieOberfläche A des Ventilsitzes 11, 12 auf, durch die der Kontaktzum Ventil 7, 8 hergestellt wird.

� Schlagen Sie das Ventil 7, 8 einmal gegen den Ventilsitz 11, 12.Achten Sie dabei darauf, daß sich das Ventil nicht dreht.

B: Ventilläppwerkzeug

VORSICHTÜberprüfen Sie vor diesem Arbeitsschritt die Ventile, 7, 8und Ventilführungen 9, 10.

35131

4ME0140

4ME0141

16,5

9, 10

35133

11

11-43

� Wenn die Bleimennigeschicht auf dem Ventil 7, 8 wenigKontaktspuren ausweist, ist die Oberfläche des Ventilsitzesfolgendermaßen zu korrigieren.

Korrekturmaßnahme

Kleiner Defekt Läppen

Großer Defekt Ventil und Ventilsitz nachschleifen oder aus-wechseln

[Korrektur]

Läppen Sie das Ventil gemäß den folgenden Anweisungen.� Tragen Sie eine gleichmäßige Schicht Einschleifmasse auf die

Oberfläche A des Ventils 7, 8 auf, durch die der Kontakt zumVentilsitz 11, 12 hergestellt wird.

VORSICHT� Achten Sie darauf, daß kein Schleifmittel am Schaft C des

Ventils 7, 8 haften bleibt.� Beginnen Sie mit dem mittleren Schleifmittel (Körnung

120 bis 150) und schließen Sie mit dem feinenSchleifmittel (Körnung 200 oder mehr) ab.

� Wenn Sie ein wenig Motoröl hinzugeben, läßt sich dieEinschleifmasse leichter auftragen.

� Schlagen Sie das Ventil 7, 8 einige Male gegen den Ventilsitz 11,12, und drehen Sie es dabei langsam.

B: Ventilläppwerkzeug

� Waschen Sie die Einschleifmasse mit Gasöl oder einer ähnlichenFlüssigkeit ab.

� Tragen Sie Motoröl auf die Kontaktfläche des Ventilsitzes 11, 12und läppen Sie Ventil und Ventilsitz.

� Überprüfen Sie das Kontaktmuster des Ventils 7, 8 und desVentilsitzes 11, 12 erneut.

� Wechseln Sie den Ventilsitz 11, 12 aus, wenn das Kontaktmusternoch immer nicht zufriedenstellend ist.

Ventilsitze

[Prüfung]

(1) Breite des Ventilsitzes

Wenn der gemessene Wert den vorgeschriebenen Grenzwertüberschreitet, tauschen Sie den Ventilsitz 11, 12 aus.

A: Breite des Ventilsitzes

Wenn der Ventilsitz 11, 12 nachgeschliffen oderausgetauscht wird, sind der Ventilsitz und das Ventil 7, 8 zuläppen. P11-42

VORSICHT

01969

01970

35134

01975


11-44

(2) Ventiltiefe zur unteren Oberfläche des Zylinderkopfes

Wenn der gemessene Wert den vorgeschriebenen Grenzwertüberschreitet, überarbeiten Sie das/die defekte(n) Teil(e) oderwechseln Sie es/sie aus.

B: Ventiltiefe

[Korrektur]

� Schleifen Sie den Ventilsitz 11, 12 mit Hilfe eines Ventilsitzfräsersoder einer Ventilsitzschleifmaschine ab.

� Legen Sie nach dem Schleifen Schleifpapier mit einer Körnungvon ca. #400 zwischen den Fräser und den Ventilsitz, undschleifen Sie den Ventilsitz leicht ab.

� Verwenden Sie einen Fräser von 15� oder 75�, um die vorge-schriebene Ventilsitzweite des Ventils 7, 8 zu erreichen.

D: Ventilsitzwinkel

Achten Sie darauf, daß die Tiefe E des Ventils 7, 8 durch dasSchleifen nicht den vorgeschriebenen Grenzwertüberschreitet.

VORSICHT

� Läppen Sie das Ventil 7, 8 und den Ventilsitz 11, 12 nach derKorrektur.

P11-42

[Ausbau]

Der Ventilsitz ist 11, 12 ist in den Zylinderkopf eingeschrumpft.Schleifen Sie die Innenfläche ab, um die Dicke des Ventilsitzes zuverkleinern, und bauen Sie ihn bei Raumtemperatur aus.

[Einbau]

� Messen Sie die Durchmesser der Paßbohrungen für denVentilsitz J, H im Zylinderkopf 17, und wählen Sie Ventilsitze ineiner entsprechenden Übergröße, die straff genug in denPaßbohrungen des Zylinderkopfes sitzen.

� Bearbeiten Sie jede Ventilsitzbohrung nach, und passen Sie denBohrungsdurchmesser J, H an den Außendurchmesser des inÜbergröße gewählten Ventilsitzes an.

Einheit: mm

Übergröße 0,30 0,60

J: Durchmesser der Einlaß-ventilsitzbohrung φ31,8

+0,155

+0,135 φ32,1+0,155

+0,135

H: Durchmesser der Auslaß-ventilsitzbohrung φ29,5

+0,155

+0,135 φ30,1+0,155

+0,135

02265

35137

019730,5 bis 1,0 mm

43521

11

11-45

� Tauchen Sie den Ventilsitz 11, 12 in flüssigen Stickstoff, um ihnausreichend abzukühlen.

� Pressen Sie den Ventilsitz 11, 12 mit Hilfe des Stemm-werkzeugkörpers und des Ringein- und auslasses desStemmwerkzeugs in den Zylinderkopf 17, bis es aufsitzt.

� Läppen Sie den Ventilsitz 11, 12 nach dem Einbau, damitvollständiger Kontakt zum Ventil entsteht. P11-42

Montage der Dichtkappen

� Tragen Sie eine dünne Schicht Dichtmittel auf die Dichtkappe 15,16 und die Paßbohrungen im Zylinderkopf 17 auf.

� Pressen Sie die Dichtkappe 15, 16 bis zur vorgeschriebenenTiefe in den Zylinderkopf 17.

Inspektion des Zylinderkopfes

Messen Sie die Verwerfung an der unteren Oberfläche desZylinderkopfes 17. Wenn der gemessene Wert den vorgeschriebenenGrenzwert überschreitet, korrigieren Sie die Oberfläche mit einemPlanschleifer.

Achten Sie darauf, daß die Distanz zwischen oberer undunterer Oberfläche (Höhe) des Zylinderkopfes 17 durch dasSchleifen nicht den vorgeschriebenen Grenzwertunterschreitet.

VORSICHT

4ME0138

42479

35138

STEUERRITZELGEHÄUSE

11-46

� Ausbaureihenfolge*a: Vordere Abdeckung P11-72*b: Kurbelwelle P11-72

: Nichtwiederverwendbare Teile: Paßstift

1 Schraube2 Unterlegscheibe3 Kurbelwellen-Riemenscheibe4 Servolenkungsölpumpen-Baugruppe5 O-Ring6 Unterdruckpumpen-Baugruppe

7 O-Ring8 Vordere Öldichtung9 Hutmutter

10 Steuerritzelgehäuse



HINWEISBauen Sie die vordere Öldichtung 8 nur dann aus, wenn diese einen Defekt aufweist.



1 Schraube (Befestigung der Kurbelwellen-Riemenscheibe) 323 {33} Naß

9 Hutmutter 23 {2,4} -


Stelle Auftragestellen Vorgeschriebenes Schmier- und/oderDichtmittel

Menge

1 Gewinde und Lagerflächen der Schraube(Befestigung der Kurbelwellen-Riemenscheibe)


5, 7 Gesamte Außenfläche des O-Rings Motoröl Nach Bedarf

8 Lippe der vordere Öldichtung Motoröl Nach Bedarf

10 Paßfläche der vorderen Abdeckung des Steuerritzel-gehäuses

THREEBOND 1207D Nach Bedarf

Fernando Peixoto

Fernando Peixoto

11

Fernando Peixoto

Sensorplatte

Fernando Peixoto

Schlüssel

Fernando Peixoto

12

Fernando Peixoto

Vord. Markierung "F"

Fernando Peixoto

*c:

STEUERRITZEL 11

11-47

Spezialwerkzeuge


307413

Vordernaben- und Flanschjochhalter MB990767

Aus- und Einbau derK b l ll Ri3

07412

Kurbellwellen-Riemenscheiben-halterstift

MB998754

Kurbelwellen-Riemen-scheibe


Ausbau der Kurbelwellen-Riemenscheibe

Blockieren Sie die Kurbelwellen-Riemenscheibe 3 mit dem Vordernaben- und Flanschjochhalter und den Kurbelwellen-Riemenscheibenhalterstiften und bauen Sie die Schraube aus.

Einbau der vorderen Öldichtung

Tragen Sie eine dünne Schicht Motoröl auf die Lippe C der vorderenÖldichtung 8 auf, und pressen Sie die Öldichtung anschließend in dasSteuerritzelgehäuse 10, wie in der Abbildung dargestellt, bis derenOberfläche A bündig mit der Oberfläche B des Steuerritzelgehäusesabschließt.

A: Oberfläche der vorderen ÖldichtungB: Oberfläche des SteuerritzelgehäusesC: Lippe

Einbau des Steuerritzelgehäuses

� Tragen sie einen gleichmäßigen und durchgehenden StreifenDichtmittel A auf die gesamte Einbaufläche des Steuerritzel-gehäuses 10 auf. (Durchm. 3,5 mm � 1 mm)

� Setzen Sie das Steuerritzelgehäuse 10 innerhalb von 3 Minutennach dem Auftragen des Dichtmittels auf.

VORSICHT� Vergewissern Sie sich, daß die Oberfläche vor dem

Auftragen des Dichtmittels A sauber und frei von Öl oderanderen Fremdstoffen ist.

� Achten Sie beim Aufsetzen des Steuerritzelgehäusesdarauf, daß das Dichtmittel A nicht weggedrückt wird.

� Warten Sie mindestens 1 Stunde, bevor Sie den Motoranlassen.

� Tragen Sie jedesmal einen neuen Streifen Dichtmittel Aauf, wenn die Befestigungsschrauben des Steuerritzel-gehäuses gelöst oder ausgebaut wurden.

4ME0015

23371

10

8A B

C

42748

STEUERRITZEL

11-48

11

11-49

� Inspektion vor dem Ausbau

P11-51


21 Zwischenrad und Umlenkritzel22 Zwischenradwelle

*a Kurbelwellen-Baugruppe P11-72*b Einspritzpumpenritzel Gr13A*c Kurbelwellenritzel P11-72*d Ölpumpenritzel Gr12*e Vordere Abdeckung P11-72


11 Ölpumpen-Baugruppe Gr1212 O-Ring13 O-Ring14 Schraube15 Abstandshalter16 Öldüsen-Baugruppe Gr1217 Schraube18 Zwischenradunterlegscheibe19 Zwischenrad- und

Umlenkritzel-Baugruppe20 Umlenkritzellagerbuchse

1 Oberes Führungsblech2 Nockenwellenkettenrad3 Steuerkette4 Schraube5 Kettenspannerhebel6 Kettenspannerhebelachse7 Unteres Führungsblech8 Schraube9 Blech

10 Führungsblech



HINWEIS� Überprüfen Sie nach dem Einbau der Schraube 4 die Leichtgängigkeit des Kettenspannerhebels 5.� Die Zwischenradwelle 22 hilft bei der Positionierung der vorderen Abdeckung *e.

STEUERRITZEL

11-50


Stelle Wartungspunkt Sollwert (Basis-durchmesser in [ ])

Grenz-wert

Abhilfe

Zwischen Ölpumpenritzel und Kurbel–wellenritzel

0,09 bis 0,15 0,3 Auswechseln

- RitzelspielZwischen Kurberlwellenritzel und Zwischenrad


Zwischen Zwischenrad und Einspritzpum-penritzel


- Axialspiel der einzel-nen Ritzel und Wellen

Zwischenrad- und Umlenkritzel-Bau-gruppe


3 Dehnung der Steuerkette (Abstand zwischen den Ketten, wenndiese vom Kettenspannerhebel eingedrückt werden)

16,5 9 Auswechseln

5, 6 Spiel zwischen Kettenspannerhebel und Kettenspannerhebelachse [17] 0,06 bis 0,18 0,3 Auswechseln

20, 22 Spiel zwischen Umlenkritzellagerbuchse und Zwischenradwelle [42] 0,02 bis 0,06 0,1 Auswechseln



4 Schraube (Befestigung der Kettenspannerhe-belachse)

40 {4,1} Naß

8 Schraube (Befestigung des Führungsblechs) 33 {3,4} -

14 Schraube (Befestigung des Abstandhalters) 40 {4,1} -

17 Schraube (Befestigung der Zwischenradwelle) 44 {4,4} -

Schmiermittel


Menge

3 Gleitfläche der Steuerkette Motoröl Nach Bedarf

4 Gewinde der Schraube (Befestigung der Kettenspannerhebelachse) Motoröl Nach Bedarf

6, 22 Oberfläche rund um alle Wellen Motoröl Nach Bedarf

12, 13 Gesamte Außenfläche des O-Rings Motoröl Nach Bedarf

20 Innere Oberfläche der Lagerbuchsen aller Ritzel Motoröl Nach Bedarf

11

11-51



-

34782

Haltersatz für das Nockenwellenkettenrad MH063490Halten desNockenwellen-kettenrads

20

04569

Abzieher für die Umlenk-ritzellagerbuchser

φ41,5 φ46 φ42

MH062462Aus- und Einbauder Umlenkritzel-lagerbuchse



(1) Ritzelspiel

Messen Sie das Spiel bei jedem Ritzelpaar an drei oder mehr Stellen.Wenn einer der gemessenen Werte den vorgeschriebenen Grenzwertüberschreitet, tauschen Sie das/die defekte(n) Teil(e) aus.

(2) Axialspiel der einzelnen Ritzel und Wellen

Wenn der gemessene Wert den vorgeschriebenen Grenzwertüberschreitet, tauschen Sie das/die defekte(n) Teil(e) aus.

34783

34784

STEUERRITZEL

11-52

Steuerkette

[Einbau]� Sichern Sie das Nockenwellenkettenrad 2 mit Hilfe des

Haltersatzes für das Nockenwellenkettenrad.(Bauteile des Haltersatzes für das Nockenwellenkettenrad)

A: Mutter B: Unterlegscheibe C: Abstandshalter

D: Einstellblech E: Mutter G: Schraube

� Vergewissern Sie sich, daß die Zuordnungsmarkierung „1“ aufder Zwischenrad- und Umlenkritzel-Baugruppe 19 auf dieMarkierung „1“ auf dem Kurbelwellenritzel *C ausgerichtet ist.

� Richten Sie die Zuordnungsmarkierung „0“ auf der Zwischenrad-und Umlenkritzel-Baugruppe 19 auf das gekennzeichneteKettenglied H der Steuerkette 3 aus.

HINWEISDie Steuerkette 3 verfügt über ein gekennzeichnetesKettenglied (Hellweiß) und zwei gekennzeichneteKettengliederpaare J (Hellweiß).

� Legen Sie die Steuerkette 3 über die Nockenwellenkettenräder 2,und richten Sie dabei die gekennzeichneten KettengliederpaareJ auf die Zuordnungsmarkierungen „0“ auf den Kettenrädernaus.

� Bauen Sie nach dem Einbau der Steuerkette 3 dieZwischenradunterlegscheibe 18 mit der Zuordnungsmarkierung„F“ nach außen gerichtet ein.

[Prüfung]� Richten Sie die Schneidkanten L auf dem Einstellblech D und der

Mutter E aufeinander aus, um die Nockenwellenkettenräder 2 indie richtige Position zu bringen.

� Drücken Sie den Kettenspannerhebel 5 mit der Hand ein, um dieSteuerkette 3 zu straffen.

� Messen Sie anschließend den kleinsten Abstand K zwischen denbeiden gegenüberliegenden Kettenseiten. Wenn der gemesseneWert unter dem vorgeschriebenen Grenzwert liegt, tauschen Siedie Steuerkette aus.

Kettenspannerhebel

Überprüfen Sie den Kettenspannerhebel 5 auf Risse oderAbsplitterungen an der Oberfläche A, an der die Steuerketteentlanggleitet, sowie an der Kontaktfläche zum Spanner B, undtauschen Sie den Kettenspannerhebel aus, wenn dieser Mängelaufweist.

34785

34786

„1“

„0“

34787

34788

11

11-53

Spiel zwischen Kettenspannerhebel undKettenspannerhebelachse

Wenn das Spiel den vorgeschriebenen Grenzwert überschreitet,tauschen Sie das/die defekte(n) Teil(e) aus.

Führungsblech

Überprüfen Sie das Führungsblech 10 auf Risse oder Absplitterungenan der Oberfläche A, an der die Steuerkette entlanggleitet, undtauschen Sie das Führungsblech aus, wenn dieses Mängel aufweist.

Einbau der Zwischenrad- und Umlenkritzel-Baugruppe

Richten Sie beim Einbau der Zwischenrad- und Umlenkritzel-Baugruppe 19 auf der Zwischenradwelle 22 dieZuordnungsmarkierung „1“ auf die Markierung auf demKurbelwellenritzel *c aus.

Umlenkritzellagerbuchse und Zwischenradwelle

Wenn das Spiel zwischen der Umlenkritzellagerbuchse und derZwischenradwelle den vorgeschriebenen Grenzwert überschreitet,tauschen Sie das/die defekte(n) Teil(e) aus.

Umlenkritzellagerbuchse

[Ausbau]

: Abzieher für die Umlenkritzellagerbuchse

34789

34790

34796

„1“

34797

20

22

35286

STEUERRITZEL

11-54

[Einbau]Setzen Sie die Umlenkritzellagerbuchse 20 von der Seite mit derZuordnungsmarkierung „O“ her in die Zwischenrad- Umlenkritzel-Baugruppe 19 ein.

: Abzieher für die Umlenkritzellagerbuchse

35287

„O“

11

11-55

NOTIZEN

34639

KOLBEN UND PLEUELSTANGEN

11-56


P11-57


1 Mutter2 Unteres Pleuellager3 Pleuellagerdeckel4 Oberes Pleuellager5 Kolben- und Pleuelstangen-Baugruppe

P11-63

*a: Kurbelwellen-Baugruppe P11-72*b: Obere Kurbelgehäuse-Baugruppe

P11-72*c: Untere Kurbelgehäuse-Baugruppe

P11-72*d: Ölwanne Gr12*e: Ölfilter Gr12

VORSICHTDie Pleuelschrauben werden beimAnziehen plastisch deformiert. Wenn dieMuttern 1 bereits dreimal angezogenwurden, sind die Pleuelschrauben undMuttern gemeinsam auszutauschen. P11-60, 63


Befolgen Sie die Ausbauanweisungen inumgekehrter Reihenfolge.


Stelle Wartungspunkt Sollwert (Basisdurchmesser [ ])

Grenzwert Abhilfe

- Kolbenüberstand -0,21 bis -0,04 - Prüfen

- Axialspiel der Pleuelstangen 0,15 bis 0,45 0,6 Prüfen

Ölspalt [58] 0,03 bis 0,05 0,1

2, 4 Pleuellager Breite in unbelas-tetem Zustand

- Kleiner als 58,8Auswechseln

5, *b Spiel zwischen Kolben- und Pleuelstangen-Bau-gruppe und Zylinderlaufbuchse

[95] 0,11 bis 0,13 -Nachschleifenoder auswech-

seln

*b Innendurchmesser des Zylinders in der oberenKurbelwellen-Baugruppe

95 bis 95,03 95,25Nachschleifenoder auswech-

seln



1 Mutter (Einbau der Pleuellagerdeckel) 49 {5} + (45�� 5�) + (45��5�)

P11-60

� Naß

� Bis zu drei Mal verwendbar

11

11-57

Schmiermittel


Menge

1 Schraubengewinde Motoröl Nach Bedarf

2, 4 Innenfläche des Pleuellagers Motoröl Nach Bedarf

Spezialwerkzeug Einheit: mm


5 Kolbenführung

01980φ95

MH062226 Einbau der Kolben- undPleuelstangen-Baugruppe



(1) Kolbenüberstand von der Oberfläche des oberenKurbelgehäuses

VORSICHTAchten Sie darauf, die Kolbenüberstände zu überprüfen.Diese haben direkten Einfluß auf die Motorleistung.

� Drehen Sie jeden Zylinder in den oberen Totpunkt.� Auf der oberen Kurbelgehäuse-Baugruppe *b befinden sich

fünf Bezugspunkte A, die jeweils als Nullpunkt dienen.Überprüfen Sie den Kolbenüberstand mit Hilfe dieserBezugspunkte.(Kolbenüberstand = Meßpunkt B - Bezugspunkt A)

� Messen Sie den Kolbenüberstand jedes Kolbens an zweiPunkten B anhand der beiden nächstgelegenenBezugspunkte A, und mitteln Sie die Werte (8 insgesamt).

� Wenn der Durchschnittswert vom Sollwert abweicht,überprüfen Sie das Spiel aller relevanten Teile.

� Wählen Sie eine Zylinderkopfdichtung, deren Stärke demdurchschnittlichen Kolbenüberstand (an 8 Punkten ge-messen) entspricht.

P11-30

(2) Axialspiel der Pleuelstangen

� Messen Sie das Axialspiel an jeder Pleuelstange.� Wenn der gemessene Wert den vorgeschriebenen

Grenzwert überschreitet, tauschen Sie das/die defekte(n)Teil(e) aus.

34640

*b

03625


11-58

Pleuellager

[Einbau]Die zu verwendenden Pleuellager 2, 4 müssen eine entsprechendeStärke haben, die dem Innendurchmesser des großen Pleuelaugesund dem Außendurchmesser des Kurbelzapfens der Kurbel-wellen-Baugruppe *a entspricht. Es gibt zwei Methoden zur Auswahl der Lager.

<Auswahl durch Messen>� Messen Sie den Innendurchmesser des großen Pleuelauges

(nach dem Ausbau des Pleuellagers 2, 4) sowie denAußendurchmesser des Kurbelzapfens der Kurbelwellen-Baugruppe *a.

A: MeßpunktePleuelstange: 1 Punkt in vertikaler RichtungKurbelwelle: 1 Punkt in eine beliebige Richtung

VORSICHTVor dem Messen des Außendurchmessers des großenPleuelauges müssen die Muttern B mit einemAnzugsdrehmoment von 49 N·m {5 kgf·m} angezogenwerden.

� Wählen Sie anschließend die Pleuellager 2 und 4 aus, derenStärke den jeweils gemessenen Werten entspricht (sieheuntenstehende Tabelle). Bauen Sie die Pleuellager so ein, daßdie Haltenase C in die Paßnut der Pleuelstange greift.

D: Lage der Farbmarkierung der Pleuellager (seitlich)

VORSICHTDas obere Pleuellager 4 ist mit einer Ölbohrung Eversehen, während das untere Pleuellager 2 keineÖlbohrung aufweist. Achten Sie darauf, das obere unteruntere Teil nicht zu verwechseln.

Einheit: mm

Außendurch-messer des Kur-

belzapfens

Innendurchmesser des großen Pleuelauges

Farbmarkierung des aus-zuwählenden Pleuellagers (dieMaterialstärke ist in Klammern

angegeben)

φ54+0,012

φ58+0,019+0,0,10

farblos -0,004-0,008

2

φ54+0,012

+0,0,20

φ58+0,010

0blau -0,008

-0,0122

φ54+0,020

φ58+0,019+0,0,10

gelb 0-0,004

2

φ54+0,020

+0,0,29

φ58+0,010

0farblos -0,004

-0,0082

35279

34641

A

*a

A

B

D

C 2

EC 4

11

11-59

<Auswahl über Farbmarkierung>� Pleuellager können auch über die Farbmarkierung ausgewählt

werden. Die Farbmarkierung des Innendurchmessers desgroßen Pleuelauges ist auf jeder Pleuelstange, und dieentsprechenden Farbmarkierung für den Innendurchmesser desKurbelzapfens auf der Kurbelwellen-Baugruppe *a angebracht(siehe Abbildung unten).

F: Lage der Farbmarkierung

Farbmarkierungauf der Kurbelwelle

(die Markierung ist inKlammern angegeben)

Farbmarkierungauf der Pleuelstange

Farbmarkierungdes zu verwenden-den Pleuellagers

Farblos (1) Farblos Farblos

Blau (2)Blau

Blau

Gelb

An der Kurbelwellen-Baugruppe sind zusätzlich noch vierMarkierungen für den Kurbelzapfenaußendurchmesser („1“ oder „2“)angebracht (siehe G in der Abbildung). Diese Markierungen beziehensich auf die Kurbelzapfen Nr. 1, Nr. 2 usw., in dieser Reihenfolge vonder Motorvorderseite nach hinten betrachtet.

H: Lage der Markierung des Außendurchmessers des Kurbel-wellenzapfens

[Prüfung]

VORSICHT� Verwenden Sie nicht das Pleuellager 2, 4, indem Sie

dieses mit der Hand bis auf die vorgeschriebene Breiteausweiten.

� Tauschen Sie das obere und untere Pleuellager 2 und4 immer gemeinsam aus.

(1) Breite in unbelastetem Zustand

Wenn der gemessene Wert unter dem vorgeschriebenenGrenzwert liegt, tauschen Sie das Pleuellager 2, 4 aus.

22366

08535

*a

F

H

„1“ oder „2“G

35278

01995


11-60

(2) Spiel zwischen Pleuellager und Kurbelzapfen (Ölspalt)� Setzen Sie das untere Pleuellager 2 in den Pleuellagerdeckel 3,

und das obere Pleuellager 4 in die Kolben- undPleuelstangen-Baugruppe 5 ein. Ziehen Sie anschließend dieMuttern 1 mit einem Anzugsdrehmoment von 49 N·m {5 kgf·m}an.

� Messen Sie den Innendurchmesser des Pleuellagers 2, 4 undden Außendurchmesser A des Kurbelzapfens derKurbelwellen-Baugruppe *a. Wenn der gemessene Wert denvorgeschriebenen Grenzwert überschreitet, tauschen Siedas/die defekte(n) Teil(e) aus.

� Wenn das Pleuellager 2, 4 durch ein Lager in Untergröße ersetztwird, ist der Außendurchmesser A des Kurbelzapfens derKurbelwellen-Baugruppe *a auf das vorgeschriebeneUntergrößenmaß zu bringen. P11-72

Einbau der Kolben- und Pleuelstangen-Baugruppe

Überprüfen Sie vor dem Einbau der Kolben- undPleuelstangen-Baugruppe 5 die Anzahl der Stanz-markierungen A auf den Köpfen der einzelnen Muttern 1.(Die Pleuelschraube B kann wiederverwendet werden,wenn die Mutter nur 2 oder weniger Markierungenaufweist.) Die Anzahl der Stanzmarkierungen bezeichnetdie Anzahl Male, die die passende Schraube B beimAnziehen plastisch deformiert wurde. Wenn dreiMarkierungen zu sehen sind (was darauf hinweist, daß dieSchraube bereits dreimal plastisch deformiert wurde), sinddie Mutter 1 und die Schraube B auszutauschen. P11-63

VORSICHT

� Vergewissern Sie sich, daß sich die Öffnungen der KolbenringeC in der vorgeschriebenen Lage befinden.

P11-63� Vergewissern Sie sich, daß die Größenangaben D auf den

Kolben den Markierungen auf der oberen Kurbelgehäuse-Baugruppe *b entsprechen. P11-63

� Decken Sie alle Pleuelschrauben B mit einem StückVinylschlauch E ab, so daß die Innenfläche des Zylinders in deroberen Kurbelgehäuse-Baugruppe *b und der Kurbelzapfender Kurbelwellen-Baugruppe *a nicht beschädigt werden.

34642

35280

5

4

3

2

1

29923

35281

11

11-61

� Bauen Sie die Kolben- und Pleuelstangen-Baugruppe so ein,daß die Vorderseitenmarkierung „O“ auf dem Kolbenboden zurMotorvorderseite F zeigt.

: Kolbenführung

� Drücken Sie den Kolben nach unten. Tragen Sie eine dünneSchicht Motoröl auf die Gewinde der Pleuelschrauben auf.Setzen Sie das obere Pleuellager 4 und das untere Pleuellager2 in die Pleuelstange bzw. den Pleuellagerdeckel 3 ein, wobei Siedie Haltenasen G ausrichten. Bauen Sie anschließend denPleuellagerdeckel ein.

� Ziehen Sie die Muttern 1 schrittweise gemäß den folgendenAnweisungen an.� Ziehen Sie jede Mutter 1 mit einem Anzugsdrehmoment von

29 Nm {3 kgf·m} an.� Ziehen Sie die Mutter weiter mit einem Anzugsdrehmoment

von 49 Nm {5 kgf·m} an.� Drehen Sie die Mutter noch einmal im Uhrzeigersinn um

45�� 5�.� Drehen Sie die Mutter noch einmal um 45�� 5�.

Wenn die Mutter 1 vollständig angezogen ist, schlagen Sieeine Stanzmarkierung in den Kopf der Mutter ein, die angibt,wie oft die Mutter bereits angezogen wurde.

VORSICHTBei dem obenstehend beschriebenen Arbeitsgang wird diedazugehörige Schraube ein wenig plastisch gedehnt.Ziehen Sie die Mutter 1 nicht fester an, als vorgeschrieben.

� Nachdem der Pleuellagerdeckel 3 befestigt wurde, ist folgen- deszu überprüfen.� Kolbenüberstand: P11-57� Axialspiel der Pleuelstangen: P11-57

42601

34649

„O“

03631

1

4

3

2

G


11-62

*b Kolben- und Pleuelstangen-Baugruppe und obereKurbelgehäuse-Baugruppe

[Prüfung]� Falls der Zylinderinnendurchmesser der oberen Kurbelge-

häuse-Baugruppe *b den vorgeschriebenen Grenzwertüberschreitet, ist der Zylinder auf den nächstgrößerenDurchmesser aufzubohren. Wechseln Sie die Kolben undKolbenringe gegen passende Teile in der größeren Größe aus.

VORSICHTAuch wenn nur ein Zylinder aufgebohrt werden muß, sindalle Zylinder auf die gleiche Übergröße aufzubohren.

A: Meßrichtung im Zylinder (Parallel zur Kurbelwelle)B: Meßrichtung im Zylinder (Senkrecht zur Kurbelwelle)C: Meßrichtung auf dem Kolben (Senkrecht zur Kolbenbol-

zenbohrung)� Auch wenn der Zylinderinnendurchmesser der oberen

Kurbelgehäuse-Baugruppe *b innerhalb des vorgeschriebenenGrenzbereichs liegt, sind der Kolben und die Kolbenringeauszutauschen, wenn das Spiel zwischen Zylinder und demKolben vom Sollwert abweicht.

[Wahl des Kolbens in Übergröße und Aufbohren des Zylinders]� Erhältliche Übergrößen: 0,50 und 1,00 mm (2 Größen)� Messen Sie den Innendurchmesser aller Zylinder. Bestimmen

Sie anschließend ausgehend von dem größten gemessenenZylinderinnendurchmesser die benötigte Übergröße, undwählen Sie die entsprechenden Kolben aus.

� Messen Sie den Außendurchmesser C der in Übergrößeausgewählten Kolben.

� Bohren Sie jeden Zylinder auf und honen Sie ihn, um dasvorgeschriebene Spiel zwischen Kolben und Zylinder zuerreichen.

VORSICHT� Verwenden Sie für das Aufbohren einen Borazon-

Bohrer, da die gehärtete Schicht des Zylinders sehrhart ist.

� Um eine thermische Verformung während desBohrens zu vermeiden, sind die Zylinder in folgenderReihenfolge aufzubohren.

Nr. 2 → Nr. 4 → Nr. 1 → Nr. 3

Aufbohrmaß (Toleranz: � 0,005) =Außendurchmesser des Kolbens in Übergröße C (gemessenerWert) � Spiel zwischen Kolben und Zylinder (mittlerer Sollwert)- 0,05 mm (Hontoleranz)

� Honen Sie alle Zylinder nach dem Aufbohren auf denendgültigen Innendurchmesser.Honmaß (Toleranz:� 0,005) =Außendurchmesser des Kolbens in Übergröße C (gemessenerWert) � Spiel zwischen Kolben und Zylinder (mittlerer Sollwert)

� Rauhigkeit der gehonten Oberfläche : 2 bis 4 �m� Winkel der Honkreuzschraffur : 15 bis 25�

(halber Winkel)� Abweichung von der Rechtwinkligkeit

der Zylinderbohrung : 0,05 mm

VORSICHT

� Vergewissern Sie sich, daß das Spiel zwischen Kolben undZylinder innerhalb des Toleranzbereichs des Sollwertes liegt.

46,95mm

05158

03375

20 mm

80 mm

130 mm

*b

A B

C

43751

11

11-63

Kolben- und Pleuelstangen-Baugruppe


1 1. Verdichtungsring2 2. Verdichtungsring3 Ölabstreifring4 Federring5 Kolbenring6 Kolben7 Pleuelstangen-Baugruppe8 Pleuellager9 Pleuelschraube

10 Pleuelstange

VORSICHTBauen Sie die Pleuelschrauben 9 nurdann aus, wenn diese Abweichungenaufweisen. Wechseln Sie die Schraubenaus, wenn diese bereits drei Mal beimAnziehen plastisch deformiert wurden. P11-60


Befolgen Sie die Ausbauanweisungen inumgekehrter Reihenfolge.


Stelle Wartungspunkt Sollwert (Basisdurchmesser [ ])

Grenz-wert

Abhilfe

1. Verdichtungsring 0,3 bis 0,45 0,8A h1 bis 3 Stoßspiel der Kolbenringe 2. Verdichtungsring 0,4 bis 0,55 0,8 Auswech-

selng

Ölabstreifring 0,3 bis 0,5 0,8seln

S i l i h K lb i d1. Verdichtungsring 0,01 bis 0,06 0,15

A h1 bis 3, 6 Spiel zwischen Kolbenring und Kolbenringnut

2. Verdichtungsring 0,07 bis 0,10 0,15 Auswech-selnKolbenringnut

Ölabstreifring 0,03 bis 0,06 0,15seln

5, 6 Spiel zwischen Kolbenbolzen und Kolben [32] 0,007 bis 0,021 0,05 Auswech-seln

5, 8 Spiel zwischen Kolbenbolzen und Pleuellager [32] 0,03 bis 0,05 0,1 Auswech-seln

10 PleuelstangeKrümmung - 0,05 Auswech-10 PleuelstangeVerwindung - 0,1

Auswechseln

Schmiermittel


Menge

5 Äußere Oberfläche des Kolbenbolzens Motoröl Nach Bedarf

8 Äußere Oberfläche des Pleuellagers Motoröl Nach Bedarf

9 Gerändelter Teil der Pleuelschraube Motoröl Nach Bedarf

10 Lagereinbaufläche der Pleuelstange Motoröl Nach Bedarf


11-64



1 bis 3 Kolbenringzange

02013

φ60 bis φ120

MH060014 Aus- und Einbau derKolbenringe

8 Pleuellagerabziehersatz

02015

MH062575 Aus- und Einbau derPleuellager


bis Kolbenringe und Kolbenbolzen

[Ausbau]

: Kolbenringzange

[Einbau]

� Setzen Sie den Ölabstreifring 3 so auf den Kolben 6, daß dieÖffnung A und die Verbindung der Spreizfeder B in die in derAbbildung dargestellte Richtung weisen.

� Setzen Sie die Verdichtungsringe 1 und 2 so auf den Kolben 6,daß die Herstellerzeichen C an den Öffnungen nach oben zeigen.

� Richten Sie die Öffnungen D und E der Verdichtungsringe 1 und2 aufeinander aus (siehe Abbildung).

D: Öffnung des 1. Verdichtungsrings E: Öffnung des 2. Verdichtungsrings„O“: Vorderseitenmarkierung

29334

29335

„O“

11

11-65

[Prüfung]

(1) Stoßspiel der Kolbenringe� Drücken Sie den Kolbenring 1 bis 3 mit Hilfe des Kolbenbodens

6 senkrecht in den Zylinder F in der oberenKurbelgehäuse-Baugruppe.

� Messen Sie das Stoßspiel mit einer Fühlerlehre G, ohne dabeiden Kolbenring 1 bis 3 zu verschieben. Wenn der gemesseneWert eines der Kolbenringe den vorgeschriebenen Grenzwertüberschreitet, tauschen Sie alle Kolbenringe aus.

VORSICHTDie Kolbenringe 1 bis 3 müssen immer gemeinsamausgewechselt werden.

HINWEIS� Verwenden Sie immer einen Kolben 6 zum Einführen des

Kolbenrings 1 bis 3 in den Zylinder F, damit dieser insenkrechter Lage bleibt.

� Drücken Sie den Kolbenring 1 bis 3 bis zum Boden desZylinders F, der hier weniger Verschleiß aufweist als imoberen Bereich.

(2) Spiel zwischen Kolbenring und Kolbenringnut

� Wenn der gemessene Wert den vorgeschriebenen Grenzwertüberschreitet, tauschen Sie das/die defekte(n) Teil(e) aus.

� Der 1. Verdichtungsring 1 ist ein doppelseitiger Trapezring.Messen Sie das Spiel zwischen Ring und Ringnut mit einerFühlerlehre G; Pressen Sie den Ring dabei mit einem HaarlinealH gegen den Kolben 6.

VORSICHTDie Kolbenringe 1 bis 3 müssen immer gemeinsamausgewechselt werden.

HINWEISEntfernen Sie Kohlenstoffablagerungen von der Ringnut desKolbens 6, und messen Sie das Spiel ringsum den gesamtenKolben.

29336

1 bis 3

29337

02026

1 bis 3


11-66

Spiel zwischen Kolbenbolzen und Kolben

Wenn der gemessene Wert den vorgeschriebenen Grenzwertüberschreitet, tauschen Sie das/die defekte(n) Teil(e) aus.

bis Kolbenbolzen, Kolben und Pleuelstange

[Ausbau]� Bauen Sie den Federring 4 aus, und schlagen Sie den

Kolbenbolzen 5 aus der Pleuelstange D.� Wenn sich Stift 5 des Kolbens nur schwer entfernen läßt, sollen

Sie den Kolben 6 in warmem Wasser oder aber mit einerKolbenheizung erwärmen.

[Einbau]� Tragen Sie Motoröl auf den Kolbenbolzen 5 auf. Bauen Sie den

Kolben 6 wie in der Abbildung dargestellt auf diePleuelstangen-Baugruppe 7 auf. Schieben Sie den Kolbenbolzen5 durch die Bohrungen.

„1“: Markierungen der Pleuelstangen„O“: Vorderseitenmarkierung

� Wenn sich der Kolbenbolzen 5 schwer hineinschieben läßt,erwärmen Sie den Kolben 6 in warmem Wasser oder mit Hilfeeines Kolbenwärmers.

Vergewissern Sie sich nach dem Einsetzen desKolbenbolzens 5, daß dieser sich leichtgängig und ohneSpiel drehen läßt.

VORSICHT

[Wahl des Kolbens]Verwenden Sie einen Kolben 6, dessen Größenkennung derStanzmarkierung F, „A“, „B“ oder „C“ auf der oberenKurbelgehäuse-Baugruppe entspricht.

E: MotorvorderseiteF: Lage der eingestanzten Größenkennung

VORSICHT� Wenn die Größenkennungen nicht übereinstimmen,

kann dies zum Blockieren des Kolbens 6 führen.� Wenn die Zylinder im Kurbelgehäuse auf eine

Übergröße aufgebohrt wurden, messen Sie denInnendurchmesser des Zylinders, und verwenden SieKolben in der entsprechenden Übergröße.

02016

29331

42602

„O“

„1“

42603

11

11-67

Kolben und Pleuellager

[Prüfung]Wenn das Spiel den vorgeschriebenen Grenzwert überschreitet,tauschen Sie das/die defekte(n) Teil(e) aus.

Pleuellager

Verwenden Sie den Pleuellagerabziehersatz zum Auswechselndes Pleuellagers 8.(Bauteile des Pleuellagerabziehersatz)

A: FlanschB: FlanschC: AbzieherD: FußE: HalterungF: BlechG: Mutter

[Ausbau]� Bauen Sie das obere Pleuellager (falls eingebaut) aus dem

großen Pleuelauge 10 aus.� Setzen Sie die Pleuelstange 10 auf dem Fuß D auf, und sichern

Sie sie mit der Halterung E und dem Blech F.� Setzen Sie den Flansch A wie in der Abbildung dargestellt auf den

Abzieher C auf. Drücken Sie langsam mit einem Druck von ca. 49kN {5000 kgf} H, bis das Pleuellager 8 herausgedrückt wird.

[Einbau]� Tragen Sie Motoröl auf die äußere Oberfläche des Pleuellagers

8 und das kleine Pleuelauge 10 auf, in das das Lager eingesetztwird.

� Setzen Sie den Flansch B, das Pleuellager 8 und den Flansch Awie in der Abbildung dargestellt auf den Abzieher C auf, undsichern Sie sie gemeinsam mit der Mutter G.

� Richten Sie die Ölbohrungen J im Pleuellager 8 und dem kleinenPleuelauge 10 auf einander aus. Drücken Sie das Pleuellagerlangsam mit einem Druck von ca. 49 kN {5000 kgf} H in seinePosition.

� Räumen Sie das Pleuellager 8 nach dem Einpassen, um daserforderliche Spiel zwischen dem Lager und Kolbenbolzenherzustellen.

VORSICHTSetzen Sie nach dem Räumen des Pleuellagers 8 denKolben ein, und vergewissern Sie sich, daß dieser sichleichtgängig und ohne Spiel drehen läßt.

03634

5

8

02019

02020

04208G

8 10

JC

H

B

8

A


11-68

Einbau der Pleuelschrauben

� Vergewissern Sie sich, daß die Schraubenbohrungen A in derPleuelstange 10 gratfrei sind und keine Schäden aufweisen.

� Tragen Sie Motoröl auf den gerändelten Teil B allerPleuelschrauben 9 auf, und pressen Sie die Schraube mit einemmaximalen Anpreßdruck von 4,9 kN {500 kgf} in die dargestellteRichtung.

C: Die Kerbe im Schraubenkopf muß zur Pleuelstange weisen

Krümmung und Verwindung der Pleuelstange

� Setzen Sie das Pleuellager 8 und den Kolbenbolzen 5 in diePleuelstange 10 ein.

� Messen Sie die Krümmung A und Verwindung B derPleuelstange 10. Wenn einer der gemessenen Werte denvorgeschriebenen Grenzwert überschreitet, tauschen Sie diePleuelstange 10 aus.

C: Pleuelstangenausrichtgerät (Meßgerät)

HINWEIS� Bauen Sie das obere und untere Pleuellager ein, bevor Sie

die Pleuelstange 10 auf dem Pleuelstangenausrichtgerät Cbefestigen. P11-56

� Ziehen Sie den Pleuellagerdeckel mit einemAnzugsdrehmoment von 49 N·m {5 kgf·m} an.

03637

9

B

C10

A

02039

02040

SCHWUNGRAD

43572

65

12

3

4

*

11

11-69


1 Schraube2 Unterlegscheibe3 Lager4 Schwungrad-Baugruppe5 Ringrad6 Schwungrad

*: Kurbelwellen-Baugruppe P11-72

� EinbaureihenfolgeBefolgen Sie die Ausbauanwei-sungen in umgekehrter Reihen-folge.

VORSICHT� Vergewissern Sie sich, daß

die Montagefläche derSchwungrad-Baugruppe 4frei von Fremdkörpern undöligen Flüssigkeiten ist undkeine Beschädigungen auf-weist, die Schäden verur-sachen können.

� Überprüfen Sie nach demEinbau der Schwungrad-Baugruppe 4 die Vibrati-onsstärke.



Vibration der Reibungsflächen - 0,2 Reparieren oderauswechseln

4 Schwungrad-Baugruppe

Verwerfung der Reibungsflächen 0,05 oder weniger 0,2 Reparieren oderauswechseln

Höhe der Reibungsflächen 22,8 21,8 Reparieren oderauswechseln



1 Schraube (Befestigung des Schwungrads) 123 {12,5} Naß


Einbau der Unterlegscheibe

Setzen Sie zwei Unterlegscheiben 2 an den dargestellten Stellen ein.

: Paßstift

42604

SCHWUNGRAD

11-70

Schwungrad-Baugruppe

[Prüfung]

(1) Vibration

Wenn der gemessene Wert den Grenzwert überschreitet,vergewissern Sie sich, daß die Schraube 1 richtig angezogen ist,und überprüfen Sie die Montagefläche der Kurbelwellen-Baugruppe *. Je nach Befund ist die Schwungrad-Baugruppe 4zu reparieren oder auszutauschen.

(2) Verwerfung der Reibungsflächen

Wenn der gemessene Wert den vorgeschriebenen Grenzwertüberschreitet, korrigieren Sie die Schwungrad-Baugruppe 4,oder tauschen Sie sie aus.

HINWEISWenn das Ringrad 5 eine Beschädigung aufweist, wechselnSie dieses zuerst aus, bevor Sie mit der Inspektion beginnen.

(3) Höhe der Reibungsflächen

Wenn der gemessene Wert unter dem Grenzwert liegt, wechselnSie die Schwungrad-Baugruppe 4 aus.

A: Höhe der Drehkontaktfläche

[Korrektur]

VORSICHTAchten Sie beim Korrigieren der Reibungsflächen durchAbschleifen darauf, daß die Höhe A nicht unter demGrenzwert liegt, und daß der Parallelitätsgrad zurOberfläche B innerhalb von 0,1 mm bleibt.

03642

1

4

036435

4

03645

4

B

A

11

11-71

Ringrad

[Prüfung]Überprüfen Sie das Ringrad 5 auf Beschädigungen und übermäßigenVerschleiß. Tauschen Sie das Ringrad aus, wenn dieses Schädenaufweist.

[Ausbau]� Erhitzen Sie das Ringrad 5 gleichmäßig mit einem

Acetylenbrenner o.ä.

WARNUNGAchten Sie darauf, sich nicht zu verbrennen.

� Bauen Sie das Ringrad 5 vom Schwungrad ab, indem Sie aufringsum das Ringrad auf dessen Rand schlagen.

[Prüfung]� Erhitzen Sie das Ringrad 5 3 Minuten lang mit einem

Acetylenbrenner o.ä. (auf ca. 100�C).


� Setzen Sie das Ringrad 5 mit der nicht-abgeschrägten Seite derZähne zum Schwungrad 6 hin ein.

A: Nicht-abgeschrägte Seite des Ringrads 5

03352

5

03646

KURBELWELLE UND KURBELGEHÄUSE

11-72

42659

11

11-73

� Inspektion vor dem Ausbau P11-74


21 Keil22 Kurbelwelle23 Oberes Druckblech24 Obere Kurbelgehäuse-Baugruppe25 Oberes Hauptlager26 Rückschlagventil27 Öldüse28 Oberes Kurbelgehäuse

*: Zwischenradwelle P11-48: Paßstift: Nichtwiederverwendbare Teile

1 Schraube2 Vordere Abdeckung3 Aussteifung4 Rechte Aussteifung5 Linke Aussteifung6 Schraube7 Abstandshalter aus

Gummi8 Staubschutzdeckel9 Hintere Abdeckung

10 Schraube

11 Hintere Öldichtung12 Hinteres Öldichtungsgehäuse13 Schraube14 Hauptgehäuseschraube15 Untere Kurbelgehäuse-Baugruppe16 Unteres Hauptlager17 Unteres Kurbelgehäuse18 Unteres Druckblech19 Kurbelwellen-Baugruppe20 Kurbelwellenritzel

VORSICHTDas untere Kurbelgehäuse 17 und das obere Kurbelgehäuse 28 wurden zusammen plangeschliffen. Wenneines der beiden Gehäuse ausgewechselt werden muß, sind beide auszutauschen.

� EinbaureihenfolgeBefolgen Sie die Ausbauanweisungen in umgekehrter Reihenfolge.

Die Hauptgehäuseschrauben 14 werden beim Anziehen plastisch deformiert. Wechseln Sie die Schraubenaus, wenn diese bereits drei Mal beim Anziehen plastisch deformiert wurden. P11-76

VORSICHT

HINWEIS� Die Lage der vordere Abdeckung 2 wird von der Zwischenradwelle * und dem Paßstift bestimmt .� Bauen Sie das Kurbelwellenritzel 20 nur dann aus, wenn dieses einen Defekt aufweist.



- Axialspiel der Kurbelwelle 0,10 bis 0,28 0,4 Druckblech auswechseln

16 19 25Spiel zwischen Haupt-lager und Kurbelwelle

Wellenzapfen Nr. 1, 2, 4und 5

0,04 bis 0,06 0,1Auswechseln

16, 19, 25 lager und Kurbelwelle Wellenzapfen Nr. 3 0,06 bis 0,08 0,1Auswechseln

Breite des Hauptlagers in unbelastetem Zustand - Kleiner als 73,16 AuswechselnKrümmung 0,02 oder weniger 0,05 Auswechseln

22 Kurbelwelle Stift undWellen-

Rundheit 0,01 oder weniger - Korrigieren oder Wellen-zapfen Zylindrizität 0,006 oder weniger -

Korrigieren oder auswechseln

28 Verwerfung der Oberfläche des oberen Kurbel-gehäuses

0,05 oder weniger 0,1 Korrigieren oder auswechseln


Stelle Festzuziehende Teile Anzugsdrehmoment Bemerkungen6 Schraube (Befestigung des Staubdeckels) 47 {4,8} -

13 Schraube (Befestigung des unteren Kurbelgehäuses)

25 {2,5} -

14 Hauptgehäuseschraube (Befestigung desunteren Kurbelgehäuses) 20 {2,0} + 90� + 90�

P11-76� Naß� Bis zu drei Mal verwendbar

26 Rückschlagventil 32 {3,3} -


11-74


Stelle AuftragestellenVorgeschriebenes Schmier- und/

oder DichtmittelMenge

11 Lippe der hinteren Öldichtung Motoröl Nach Bedarf

12 Montagefläche der oberen und unteren Kurbelgehäuse-Baugruppe fürdas hintere Oldichtungsgehäuse


14 Gewinde der Hauptgehäuseschraube Motoröl Nach Bedarf

15, 24 Montagefläche der oberen und unteren Kurbelgehäuse-Baugruppe fürdie vordere Abdeckung


16, 25 Innenfläche der Hauptlager Motoröl Nach Bedarf

24 Montagefläche der oberen Kurbelgehäuse-Baugruppe für die untere Kur-belgehäuse-Baugruppe


Spezialwerkzeug

Stelle Auftragestellen Teile-Nr. Anwendung

20

05053

Ritzelabzieher MH062469 Ausbau des Kurbelwellenrit-zels



Axialspiel der Kurbelwelle

� Messen Sie vor dem Ausbau der unteren Kurbelgehäuse-Baugruppe 15, das Axialspiel der Kurbelwellen-Baugruppe 19.

� Wenn der gemessene Wert den vorgeschriebenen Grenzwertüberschreitet, tauschen Sie die Druckbleche 18 und 23 gegenBleche in einer entsprechenden Übergröße aus. P11-79<Erhältliche Übergrößen:> +0,15, +0,30, +0,45 mm

03739

11

11-75

Einbau der vorderen Abdeckung

� Tragen sie einen gleichmäßigen und durchgehenden Streifen(Durchm. 2 mm �1 mm) des vorgeschriebenen Dichtmittels Aauf die obere Kurbelgehäuse-Baugruppe 15 und die untereKurbelgehäuse-Baugruppe 24 auf (siehe Abbildung).

� Setzen Sie die vordere Abdeckung 2 innerhalb von drei Minutennach Auftragen des Dichtmittels A auf die untereKurbelgehäuse-Baugruppe 15 und die obere Kurbelgehäuse-Baugruppe 24 auf.

VORSICHT� Vergewissern Sie sich, daß die Dichtfläche sauber und

frei von Öl oder anderen Fremdstoffen ist.� Achten Sie darauf, daß das Dichtmittel A während des

Einbaus auf den Dichtflächen bleibt.� Warten Sie nach dem Einbau der vorderen Abdeckung 2

mindestens eine Stunde, bevor Sie den Motor anlassen.� Die vordere Abdeckung 2 wird mit denselben Schrauben

1 wie das Ritzelgehäuse befestigt. Sichern Sie die vordereAbdeckung 2 mit provisorischen Schrauben, bis dasRitzelgehäuse eingebaut wird.

Einbau der hinteren Öldichtung und des hinteren Öldichtungsgehäuses

� Tragen Sie Motoröl auf die Lippe A der hinteren Öldichtung 11 auf.Setzen Sie die Öldichtung vollständig in das hintereÖldichtungsgehäuse 12 ein, wie in der Abbildung dargestellt.Achten Sie darauf, daß die Oberfläche B der hinteren Öldichtung11 bündig mit der Oberfläche C des hinterenÖldichtungsgehäuses 12 abschließt.

� Tragen sie einen gleichmäßigen und durchgehenden Streifen(Durchm. 3 mm �1 mm) des vorgeschriebenen Dichtmittels Dauf das hintere Öldichtungsgehäuse 12 auf (siehe Abbildung).

� Setzen Sie das hintere Öldichtungsgehäuse 12 innerhalb vondrei Minuten nach Auftragen des Dichtmittels D auf die untereKurbelgehäuse-Baugruppe 15 und die obere Kurbelgehäuse-Baugruppe 24 auf.


frei von Öl oder anderen Fremdstoffen ist.� Achten Sie darauf, daß das Dichtmittel während des

Einbaus auf den Dichtflächen bleibt.� Warten Sie nach dem Einbau des hinteren

Öldichtungsgehäuses 12 mindestens eine Stunde, bevorSie den Motor anlassen.

� Tragen Sie jedesmal einen neuen Streifen Dichtmittel Dauf, wenn die Befestigungsschrauben 10 des hinterenÖldichtungsgehäuses 12 gelöst oder ausgebaut wurden.

34633

2337223373

D

12

11

A

BC


11-76

Untere Kurbelgehäuse-Baugruppe

� � bis : Schrauben 13� � bis �: Hauptgehäuseschrauben 14

[Ausbau]� Lösen Sie die Schrauben 13 langsam in der dargestellten

Zahlenreihenfolge (� bis ).� Lösen Sie anschließend die Hauptgehäuseschrauben 14

langsam in der dargestellten Zahlenreihenfolge (� bis �), undentfernen Sie sie.

[Einbau]

VORSICHT� Prüfen Sie vor dem Einbau der Hauptgehäuseschrauben

14 die Anzahl der Stanzmarkierungen A auf demSchraubenkopf. (Handelt es sich um weniger als zweiStanzmarkierungen, kann die Schraube wiederverwendetwerden.)

� Die Anzahl der Stanzmarkierungen A bezeichnet dieAnzahl Male, die die Schrauben beim Anziehen plastischdeformiert wurden. Wenn eine der Schrauben dreiStanzmarkierungen aufweist (also bereits drei Mal beimAnziehen plastisch deformiert wurde), wechseln Siediese aus.

� Tragen sie einen gleichmäßigen und durchgehenden Streifendes vorgeschriebenen Dichtmittels B (Durchm. 2 mm �1 mm)auf die obere Kurbelgehäuse-Baugruppe 24 auf (sieheAbbildung).

� Setzen Sie die untere Kurbelgehäuse-Baugruppe 15 innerhalbvon drei Minuten nach Auftragen des Dichtmittels B auf die obereKurbelgehäuse-Baugruppe 24 auf.


frei von Öl oder anderen Fremdstoffen ist.� Achten Sie darauf, daß das Dichtmittel während des

Einbaus auf den Dichtflächen bleibt.

� Tragen Sie Motoröl auf die Gewinde und Auflageflächen allerHauptgehäuseschrauben 14 auf, und ziehen Sie die Schraubenin der dargestellten Zahlenreihenfolge (� bis �) mit einemAnzugsdrehmoment von 20 N·m {2,0 kgf·m} an.

� Drehen Sie die Schrauben in der vorgeschriebenen Reihenfolgeum weitere 90�.

� Drehen Sie die Schrauben anschließend wie obenbeschriebenen um weitere 90�.

� Ziehen Sie nach den Hauptgehäuseschrauben 14 die Schrauben13 in der dargestellten Zahlenreihenfolge (� bis �) mit demvorgeschriebenen Anzugsdrehmoment an.

� Warten Sie nach dem Einbau der unterenKurbelgehäuse-Baugruppe 15 mindestens eine Stunde,bevor Sie den Motor anlassen.

� Tragen Sie jedesmal einen neuen Streifen Dichtmittel Bauf, wenn die Schrauben 13 oder die Hauptgehäuse-schrauben 14 gelöst oder ausgebaut wurden.

VORSICHT

� Überprüfen Sie nach dem Einbau folgende Punkte:� Leichtgängigkeit der Kurbelwellen-Baugruppe 19 bei rehen von

Hand.� Axialspiel der Kurbelwellen-Baugruppe P11-74.

03742

��

� � �

� � � �

� � � � � ��

21229

14 A

03746

24B

03742

� � � � � � � �

�

�

��

�

�

�

� � � � � � � �

11

11-77

Hauptlager

[Einbau]Das zu verwendende Hauptlager 16, 25 muß eine Stärke aufweisen,die dem Innendurchmesser der Lagereinbaubohrung derKurbelgehäuse-Baugruppe 15, 24 und dem Außendurchmesser deWellenzapfens der Kurbelwellen-Baugruppe 19 entspricht.� Messen Sie den Innendurchmesser der Lagereinbaubohrung in

der Kurbelgehäuse-Baugruppe 15, 24 und den Außen-durchmesser der Wellenzapfen der Kurbelwellen- Baugruppe 19.

A: Meßpunkte (1 Punkt senkrecht für die Kurbelgehäuse-Baugruppe)

HINWEIS� Ziehen Sie die Hauptgehäuseschrauben 14 gemäß der

vorgeschriebenen Vorgehensweise an, bevor Sie denInnendurchmesser der Lagereinbaubohrung in derKurbelwellen-Baugruppe 15, 24 messen. P11-76

� Der Innendurchmesser der Lagereinbaubohrung in derKurbelgehäuse-Baugruppe 15, 24 ist an der Markierung B ander rechten Seite des hinteren Endes des Kurbelgehäusesabzulesen.

� Der Außendurchmesser des Wellenzapfens derKurbelwellen-Baugruppe 19 ist an der Farbmarkierung aufder Kurbelwelle abzulesen.

H: Lage der Farbmarkierungen

� Wählen Sie aus untenstehender Tabelle die Hauptlager 16 und 25mit der entsprechenden Stärke aus.

J:Lage der FarbmarkierungenK:HaltenaseL:Ölbohrung

VORSICHTDie Hauptlager 16 und 25 sind jeweils in einer bestimmtenRichtung einzubauen. Achten Sie darauf, daß Sie beim Einbauin die richtige Richtung zeigen. Das obere und untereHauptlager für den Wellenzapfen Nr. 3 unterscheiden sich inihrer Stärke von den anderen Hauptlagern. Das obereHauptlager hat zudem auch eine andere Form.

35282

43515

<Nr. 1, 2, 4, 5>

<Nr. 3>

<Nr. 3>

<Nr. 1, 2, 4, 5>C: Wellenzapfen Nr. 1E: Wellenzapfen Nr. 3G: Wellenzapfen Nr. 5

D: Wellenzapfen Nr. 2F: Wellenzapfen Nr. 4


11-78

Einheit: mm

Kurbelwelle Kurbelgehäuse Hauptlager

FarbmarkierungAußendurch-messer des

Wellenzapfens

Größen-markie-

rung

Innendurchmesserder Lagereinbauboh-

rungFarbe (U/O) Achszapfen-Nr. Stärke Ölspalt

A 72+0,019+0 0 1

Schwarz/h

Nr. 1, 2, 4, 5 2-0,004-0,008

0,040 bis 0,065

Farblos 68-0,022

A 72 +0,0,10 schwarz

Nr. 3 2-0,014-0,018

0,060 bis 0,085

Farblos 68-0,022-0,030

B 72+0,010+0 Blau/blau

Nr. 1, 2, 4, 5 2-0,008-0,012 0,038 bis 0,064

B 72+0 Blau/blauNr. 3 2

-0,018-0,022

0,058 bis 0,084

A 72+0,019

Gelb/gelb

Nr. 1, 2, 4, 5 2-0-0,004

0,040 bis 0,066

Blau 68-0,030

A 72+0,019+0,0,10 Gelb/gelb

Nr. 3 2-0,010-0,014 0,060 bis 0,086

Blau 680,030-0,039

B 72+0,010

0Schwarz/

h

Nr. 1, 2, 4, 5 2-0,004-0,008 0,038 bis 0,065

B 72,

+0 schwarzNr. 3 2

-0,014-0,018

0,058 bis 0,085

U: Unteres HauptlagerO: Oberes Hauptlager

[Prüfung]

� Verwenden Sie nicht das Hauptlager 16, 25, indem Siedieses mit der Hand bis auf die vorgeschriebene Breiteausweiten.

� Tauschen Sie das obere und untere Hauptlager 16 und 25immer gemeinsam aus.

VORSICHT

(1) Breite in unbelastetem ZustandWenn der gemessene Wert den vorgeschriebenen Grenzwertüberschreitet, wechseln Sie das Hauptlager 16, 25 aus.

01995

16, 25

11

11-79

(2) Spiel zwischen Hauptlager und Kurbelwelle

� Setzen Sie das obere Hauptlager 16 und das untere Hauptlager25 in das obere Kurbelgehäuse 28 bzw. das untereKurbelgehäuse 17 ein. Ziehen Sie anschließend dieHauptgehäuseschrauben 14 mit einem Anzugsdrehmoment von20 N·m {2,0 kgf·m} an.

� Messen Sie den Innendurchmesser des Hauptlagers 16, 25 undden Außendurchmesser M des Wellenzapfens der Kurbelwelle22. Wenn der gemessene Wert den vorgeschriebenen Grenzwertüberschreitet, tauschen Sie das/die defekte(n) Teil(e) aus.

� Wenn das Hauptlager 16, 26 durch ein Lager in Untergrößeersetzt wird, Schleifen Sie die Kurbelwelle 22 ab, um denAußendurchmesser des Wellenzapfens auf die vorgeschriebeneUntergröße zu bringen. P11-81

Einbau der Druckbleche

Legen Sie die Druckbleche 18 und 23 auf beide Enden desWellenzapfens Nr. 5 der Kurbelwellen-Baugruppe 19. Legen Sie alleBleche so ein, daß die Seite ohne Ölnut A zum Wellenzapfen zeigt.

VORSICHTWenn Druckbleche in Übergröße verwendet werden, sind dieunteren Druckbleche 18 und die oberen Druckbleche 23 nichtunbedingt identisch, es dürfen jedoch nur Bleche derselbenGröße miteinander kombiniert werden.

Kurbelwellenritzel

[Ausbau]

� Bevor Sie den Ritzelabzieher verwenden, setzen Siedie Sicherungsschraube A (M16 x 1,5 mm; 30 mm lang) indas Ende der Kurbelwelle ein, damit diese nicht durch dasSpezialwerkzeug beschädigt wird.

� Versuchen Sie nicht, das Kurbelwellenritzel 20abzuschlagen. Es könnte dabei beschädigt werden.

VORSICHT

35283

34634

03747

23

A

19

18A

A

A

34635

A

20


11-80

[Einbau]

� Erhitzen Sie das Kurbelwellenritzel 20 mit einem Kolbenwärmero.ä. auf ca. 100�C.


� Richten Sie den Keil 21 auf der Kurbelwelle 22 und die Kerbe Bim Kurbelwellenritzel 20 aufeinander aus. Schlagen Sie dasRitzel anschließend mit einem Kunststoffhammer in seine richtigeLage.

Kurbelwelle

[Prüfung](1) Rundheit und Zylindrizität der Kurbelwellenzapfen und

Kurbelzapfen

Wenn einer der gemessenen Werte den vorgeschriebenenGrenzwert überschreitet, korrigieren Sie die Abweichung, indemSie die Kurbelwelle 22 auf die nächste Untergröße abschleifen,oder wechseln Sie sie aus.

A: RundheitB: Zylindrizität

(2) Krümmung

� Stützen Sie die Kurbelwelle 22 an den Wellenzapfen Nr. 1 C undNr. 5 D ab, und messen Sie die Krümmung der Kurbelwelle amWellenzapfen Nr. 3 E.

� Wenn der gemessene Wert den vorgeschriebenen Grenzwertüberschreitet, wechseln Sie die Kurbelwelle 22 aus.

HINWEISDrehen Sie die Kurbelwelle 22 eine Umdrehung weiter. DieHälfte des von der Meßuhr angezeigten Wertes entsprichtder Kurbelwellenkrümmung.

29423

35283

B

A

35284

11

11-81

[Korrektur]

VORSICHTFalls die Kurbelwelle 22 durch Abschleifen korrigiert wird,sind die Hauptlager 16 und 25 gegen Lager in Untergrößeauszuwechseln. Erhältliche Untergrößen: 0,25, 0,50, 0,75und 1,00 mm

� Schleifen Sie die Kurbelwelle so ab, daß der Mittenabstand Hzwischen dem Wellenzapfen F und dem Kurbelzapfen Gunverändert bleibt.

H: 50 � 0,05 mm

� Schleifen Sie so, daß die Breite des Wellenzapfens J und desKurbelzapfens K unverändert bleiben.

J: 27,5 mm (Wellenzapfen Nr. 1) 30 mm (Wellenzapfen Nr. 2 bis Nr. 4)

30 mm (Wellenzapfen Nr. 5)K:35 mm

� Glätten Sie die Eckabrundungen L rund.

L: R3,5 mm

� Überprüfen Sie die Kurbelwelle im Magnetpulververfahren aufSchleifrisse. Vergewissern Sie sich auch, daß die Shorehärte derOberfläche Hs 75 oder mehr beträgt.

Daten der Kurbelwellenuntergrößen Einheit: mm

Erhältliche Untergrößen

0,25 0,50 0,75 1,00

Fertiggeschliffener Außendurch-messer des Wellenzapfens

67,711 bis 67,728 67,461 bis 67,478 67,211 bis 67,228 66,961 bis 66,978

Fertiggeschliffener Außendurch-messer des Kurbelzapfens

53,721 bis 53,738 53,471 bis 53,488 53,221 bis 53,238 52,971 bis 52,988

Rundheit 0,01 oder weniger

Zylindrizität 0,006 oder weniger

� Drehen Sie die Kurbelwelle 22 und den Schleifer N beimSchleifen M gegen den Uhrzeigersinn (vom vorderen Ende derKurbelwelle her gesehen).

� Drehen Sie die Kurbelwelle 22 beim Fertigschleifen Q mit einemWetzstein oder Schmirgelpapier P im Uhrzeigersinn.

35285

02108


11-82

Verwerfung der Oberfläche des oberen Kurbelgehäuses

Wenn der gemessene Wert den vorgeschriebenen Grenzwertüberschreitet, beseitigen Sie die Verwerfung mit einem Planschleifer.

A: Meßrichtungen

VORSICHTAchten Sie beim Schleifen des oberen Kurbelgehäuses 28darauf, daß der Kolbenüberstand innerhalb desvorgeschriebenen Toleranzbereichs bleibt.

29427

A

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