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Universidad Dr. José Matías Delgado

Facultad de Ciencias y Artes Francisco Gavidia

Escuela de Artes Aplicadas Carlos Alberto Imery

Gestión en Diseño

Monografía especializada:

Investigación de la técnica del vidrio fundido al horno

para su aplicación a cerámica artesanal en El Salvador

Presentada por:

Susana María Rivera Orellana

Carné Nº: 200200001

Previa opción al título de:

Licenciada en Diseño del Producto Artesanal

Antiguo Cuscatlán, 2009

La Libertad, El Salvador, C.A.

Agradecimientos

Gracias a Dios, por permitirme llegar hasta este momento tan importante de mi vida. Para poder realizar esta monografía, de la mejor manera posible, fue necesario el apoyo de muchas personas a quienes quiero agradecer. A mis padres, por su cariño, comprensión y apoyo sin condiciones ni medida. Gracias por guiarme sobre el camino de la educación. Han sido un apoyo moral y económico para lograr este fin desde que inicie mis estudios. A mis hermanos por sus comentarios, sugerencias, opiniones y ayuda. A cada uno de los maestros que contribuyeron a mi desarrollo profesional a lo largo de mi carrera, sin su ayuda y conocimientos no estaría en donde me encuentro ahora. Gracias a ACOGIPRI de R. L. por el apoyo recibido durante la investigación, y a los miembros de su personal que me abrieron las puertas del taller y me transmitieron muchos conocimientos.

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Técnica del vidrio fundido al horno aplicado a cerámica artesanal

Introducción 1 Capítulo 1 Planteamiento 3 1.1 Planteamiento del problema 3 1.2 Justificación 4 1.3. Objetivos 5 1.3.1 Objetivo general 5 1.3.2 Objetivos específicos 5 1. 4 Delimitación 6 1.4.1 Delimitación Temporal 6 1.4.2 Delimitación Social 6 1.4.3 Delimitación Espacial 6 1.4.4 Delimitación de la Investigación 6 1.4.5 Alcances 6 1.5 Metodología de investigación 7 1.5.1 Tipo de Investigación 7 1.5.2 Recopilación de información 7 Capítulo 2 Vidrio 9 2.1 Orígenes del Vidrio 9 2.2 Naturaleza del vidrio 10 2.2.1 Naturaleza física y química del vidrio 10 2.2.2 Componentes del vidrio 11 2.2.3 Agentes colorantes 11 2.2.4 Clasificación de los vidrios según su presentación 12 2.2.5 Técnicas para la reutilización del vidrio 13 2.3 Vitrofusión 13 2.3.1 Características y comportamiento del vidrio fundido 14 2.3.2 Compatibilidad 14 2.3.3 Coeficiente de dilatación 14 2.3.4 Viscosidad 15 2.3.5 Prueba de compatibilidad 15 2.3.6 Ciclo de cocción 15 2.3.7 Desvitrificación 17 2.4 Procesos técnicos 17 2.4.1 Limpieza 17

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2.4.2 Cortes 18 2.4.3 Prototipos y moldes 19 2.5 Técnicas de conformación 19 2.5.1 Fundición 19 2.5.2 Termoformado 20 2.5.3 Vidrio colado 21 2.5.4 Pasta de vidrio 21 2.5.5 Inclusiones 21 2.5.6 Acabados 22 2.6 Superficie de fusión 23

Capítulo 3 Cerámica 25 3.1 Breve reseña del desarrollo de la cerámica artesanal en El Salvador 25 3.2 Naturaleza de la arcilla 26 3.2.1 Naturaleza física y química de la arcilla 26 3.2.2 Clasificación de las arcillas 27 3.2.3 Clases de arcilla 28 3.2.4 Características comunes de las arcillas 29 3.3 Procedimientos y técnicas de conformación 29 3.3.1 Preparación y manejo de la arcilla 29 3.4 Técnicas de conformación 30 3.4.1 Modelado a mano 30 3.4.2 Modelado en torno o torneado 32 3.4.3 Trabajo con moldes 32 3.5 Otros Procesos Técnicos 32 3.6 Decoración 33 3.6.1 Decoración de la arcilla plástica húmeda 34 3.6.2 Decoración de la arcilla con dureza de cuero. 34 3.6.3 Decoración sobre arcilla seca cocida 35

Capítulo 4 Estudio de caso - ACOGIPRI de R.L. 38 4.1 ACOGIPRI 38 4.2 Misión 39 4.3 Estructura organizativa 39 4.4 Alianzas y cooperaciones 40

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4.5 Producción Cerámica 41 4.6 Productos 41 4.7 Shicali 42 4.8 Taller 42 4.9 Equipo, herramientas y materiales del taller 43 4.9.1 Útiles de mano 43 4.9.2 Maquinaria del taller 44 4.9.3 Materia prima 45 4.10 Procesos de producción 45 4.11 Capacidad de producción 46 4.11.1 Análisis de la capacidad y aprovechamiento del equipo 47

Capítulo 5. La técnica de vidrio fundido al horno y su Aplicación a productos cerámicos 50 5.1 La técnica 50 5.2 Herramientas y Equipo 50 5.2.1 Herramientas auxiliares 50 5.2.2 Horno 51 5.3 Características y particularidades de la técnica 53 5.3.1 Elección del vidrio 53 5.3.2 Granulometría 53 5.3.3 Preparación de vidrio triturado en el taller 54 5.3.4 Cálculo de la cantidad de material necesario 55 5.3.5 Ciclo de cocción 57 5.4 Proceso de aplicación de técnica a piezas planas 58 5.5 Proceso de aplicación de técnica a piezas volumétricas 60 5.6 Problemas más usuales 61 5.7 Proceso de técnica de vidrio fundido al horno adaptada para su aplicación a productos cerámicos 62

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5.8 Higiene y seguridad 64 Conclusiones 67 Glosario 70 Referencias 76 Fuentes de información 78 Anexos 80 Índice de tablas Tablas Tabla 1 – Clasificación de las arcillas 27 Tabla 2 – Características comunes de las arcillas 29 Tabla 3 – Capacidad instalada ACOGIPRI 47 Tabla 4 – Temperaturas de cocción – Conos Orton 52 Figura 1 – Curva de fundición de vidrio al horno 15 Figura 2 – Proceso de limpieza de vidrio 18 Figura 3 – Proceso de corte de una lámina de vidrio 18 Mapa de Ubicación 38 Organigrama 40 Gráfica de vidrio colado y pasta de vidrio 57

REFERENCIAS

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Introducción Habiendo identificado la oportunidad de ofrecer conocimientos teórico-prácticos a aquellas personas que desearan conocer nuevas técnicas cerámicas, particularmente aquéllas que trabajaran con materiales afines a ésta y que tuvieran interés en innovar sus productos, se planteó la investigación de la técnica del vidrio fundido al horno para su aplicación a cerámica artesanal en El Salvador. Esta monografía recopila la información proveniente de la investigación bibliográfica y de campo que se realizó, tomando como base el estudio de caso de un taller de producción cerámica artesanal de alta calidad. Dicha investigación proporcionó una oportunidad para generar una propuesta y plantear un material alternativo para la decoración cerámica, así como para poner a disposición de los ceramistas el conocimiento necesario para la aplicación de una técnica con un material afín a cerámica, el vidrio, aprovechando los recursos disponibles, las características comunes a ambos materiales y su capacidad creadora para dar origen a productos innovadores. Dado que se trata de una investigación acerca de técnicas artesanales, el establecimiento de un marco teórico y metodológico para su desarrollo ha requerido que primero se desarrolle de forma individual las materias primas involucradas. Se parte, en el capitulo 2, del estudio del vidrio. Allí se presenta datos histórico-geográficos sobre éste, los tipos de vidrio que existen y los elementos que se emplea en la fabricación de cada uno de ellos, información técnica sobre el vidrio como materia prima y una enumeración y descripción breve de las técnicas para la producción de vidrio fundido al horno. Para fundamentar los procesos de aplicación del vidrio fundido a la cerámica, en el capítulo 3, se estudia la cerámica. En él se presenta una breve reseña histórica del desarrollo de la cerámica artesanal en El Salvador y luego se enumera y describe los tipos de pastas cerámicas que usualmente se utiliza en el país. Para definir cuál es la técnica de vitrofusión que es más factible de aplicar a la cerámica en El Salvador se parte del estudio de caso del taller de la Asociación Cooperativa de Producción Artesanal del Grupo Independiente Pro-Rehabilitación Integral de Responsabilidad Limitada (ACOGIPRI de R.L.), un taller de producción de cerámica de alta calidad. Los resultados del estudio de caso se desarrollan en el capitulo 4. En consecuencia, este capítulo es fundamental para comprender los diferentes aspectos a considerar para la aplicación de la técnica que mejor se adapte a la realidad de los talleres de producción cerámica en El Salvador, ya que la determinación de la capacidad instalada de este taller representa un indicador en cuanto a las necesidades básicas de materiales y herramientas para la aplicación de la técnica. Habiendo determinado la capacidad instalada, se determinó cual era la técnica más factible de aplicar a los productos cerámicos artesanales. En el capítulo 5 se describe detalladamente la técnica de vidrio fundido al horno y, a continuación, el proceso, materiales y herramientas para su aplicación a productos cerámicos artesanales. Finalmente, en las conclusiones se detalla los resultados alcanzados con base en los objetivos planteados al inicio de la investigación.

CAPITULO 1

PLANTEAMIENTOCAPITULO 2

VIDRIO

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Técnica del vidrio fundido al horno aplicado a cerámica artesanal 14

Capítulo 1 Planteamiento 1.1 Planteamiento del problema La elaboración de productos de vidrio y cerámica ha supuesto un reto tecnológico de primera magnitud para las distintas culturas que se han sucedido en su utilización. La aplicación del vidrio fundido al horno ha requerido de la experiencia acumulada por varias generaciones de artesanos. Dado que, hasta la fecha, en El Salvador no se ha elaborado productos mediante la técnica de vidrio fundido al horno aplicado a la cerámica, se plantea la investigación de dicha técnica con el propósito de que los artesanos puedan utilizarla para combinar la docilidad de la pasta cerámica y la flexibilidad e innovación de la técnica de vidrio fundido al horno, con el fin de elaborar productos visualmente atractivos y con mayor factibilidad de venta. Esta investigación se centra en el estudio de las diferentes técnicas de vidrio fundido al horno, a fin de determinar cuál de ellas es más factible de aplicar en el país, para luego describirla y ponerla a disposición de quienes elaboran productos cerámicos artesanales. Se ha identificado una oportunidad de desarrollar la investigación por medio del estudio de caso del funcionamiento del taller de la Asociación Cooperativa de Producción Artesanal del Grupo Independiente Pro-Rehabilitación Integral de Responsabilidad Limitada (ACOGIPRI de R.L.), una asociación cooperativa que produce cerámica de alta calidad. Dicha investigación permitirá determinar de que manera se puede implementar la técnica de vidrio fundido al horno aplicado a la cerámica, partiendo de las técnicas y procesos que se emplea actualmente en el sistema de producción de dicho taller, brindando así a la Asociación la oportunidad de diversificar sus productos, a través de la implementación de un proceso milenario adaptado a la realidad salvadoreña y sumando la innovación del vidrio como material alternativo. La investigación se puede desarrollar en las instalaciones del taller de producción de ACOGIPRI sin que haya que invertir grandes cantidades en costosos equipos y herramientas especializadas y permitirá sentar un precedente teórico como referencia y herramienta de apoyo para artesanos ceramistas y otras personas interesadas en la técnica de vidrio fundido al horno, que posean conocimientos básicos de la técnica cerámica artesanal. A este fin, se presenta una corta historia del vidrio, su composición y las características inherentes a su fabricación, así como una breve reseña de la técnica cerámica; se enumerará y describe de manera sucinta las diferentes técnicas de aplicación de vidrio fundido al horno y de entre ellas se seleccionará la que se considere más factible de aplicar en el país, partiendo de las condiciones encontradas en el estudio de caso del taller de cerámica de ACOGIPRI. Luego se procede a describir la técnica seleccionada y su forma de aplicación a productos cerámicos artesanales.

¿Cómo se debe desarrollar la técnica de vidrio fundido al horno para su aplicación a la cerámica artesanal en El Salvador?

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1.2 Justificación El tema es de utilidad práctica para los artesanos que elaboran productos cerámicos artesanales, así como para otras personas que deseen conocer la técnica de vidrio fundido al horno, como estudiantes y profesionales relacionados con el desarrollo de productos. Desarrollar el tema teniendo como estudio de caso el taller producción cerámica de ACOGIPRI, también será de utilidad práctica para los artesanos y afiliados a dicha asociación, ya que se explorará la técnica a través de sus posibilidades, técnicas y procesos de producción, convirtiéndose en un referente para los demás interesados. Dado que en el país no se ha podido encontrar bibliografía sobre el tema, este trabajo contribuirá al desarrollo del conocimiento de la técnica de vidrio fundido al horno que, combinada con los conocimientos previos sobre la cerámica y la capacidad creadora de los artesanos, puede dar origen a productos novedosos para el mercado local. Con la técnica del vidrio fundido al horno se puede utilizar vidrio de procedencia diversa, particularmente desperdicio de vidrio, tanto de talleres que lo utilizan como materia prima para sus productos, como vidrio de desperdicio doméstico, al reciclar el cual se reduciría el costo de producción y se contribuiría a la conservación del medio ambiente.

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1.3. Objetivos 1.3.1 Objetivo general Investigación de la técnica del vidrio fundido al horno para su aplicación a cerámica artesanal en El Salvador. 1.3.2 Objetivos específicos • Investigar y clasificar los tipos de vidrio que se encuentran disponibles en el país y se puede utilizar

como materia prima para fundir al horno. • Investigar las diferentes técnicas para la elaboración de vidrio fundido al horno y determinar cuál

es más factible de aplicar a piezas cerámicas en el país. • Identificar los materiales y herramientas necesarios para desarrollar la técnica de vidrio fundido al

horno. • Determinar cuál es la forma de aplicación de la técnica de vidrio fundido al horno aplicada a la

cerámica más factible de utilizar en El Salvador y describirla para su divulgación por medio del estudio de caso del taller de producción cerámica ACOGIPRI de R.L.

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1. 4 Delimitación 1.4.1 Delimitación Temporal El proyecto de investigación de la monografía para optar al titulo de Licenciatura en Diseño del Producto Artesanal se desarrollará durante el período comprendido de agosto a diciembre de 2009. 1.4.2 Delimitación Social La investigación está dirigida a personas que interesadas en conocer la técnica del vidrio fundido al horno aplicada a productos cerámicos y que posean conocimientos básicos de la técnica cerámica artesanal. 1.4.3 Delimitación Espacial Durante el desarrollo de la investigación se tomará en cuenta solamente información relacionada con el desarrollo de las técnicas en cuestión en El Salvador, se hará una excepción con el caso de la información con el desarrollo de la técnica de vidrio fundido al horno, ya que en el país no se ha podido encontrar bibliografía especializada sobre el tema. 1.4.4 Delimitación de la Investigación • Recabar información sobre el vidrio como materia prima. • Recopilar información sobre las diferentes técnicas para la elaboración de vidrio fundido al horno. • Determinar cuál de las técnicas de vidrio fundido al horno es más factible de aplicar a productos

cerámicos en El Salvador. • Documentación de procesos de producción del taller de producción cerámica de ACOGIPRI.

1.4.5 Alcances • Documentación de la técnica de vidrio fundido al horno seleccionada para la aplicación a

cerámica artesanal en el país. • Sentar un precedente teórico como herramienta de apoyo para artesanos ceramistas y otras

personas interesadas en la técnica de vidrio fundido al horno que posean conocimientos básicos de la técnica cerámica artesanal.

• Documentación de proceso de producción utilizado actualmente en el taller de producción cerámica de ACOGIPRI.

• Estudio de capacidad instalada del taller de cerámica de ACOGIPRI

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1.5 Metodología de investigación 1.5.1 Tipo de Investigación La investigación realizada es de tipo descriptivo, pues además de enumerar las diversas técnicas de vidrio fundido al horno, en el documento se describe el proceso de la que, en razón de su grado de dificultad, costo y otras consideraciones, se determinó que es más factible de aplicar a productos cerámicos en El Salvador. Se desarrolló una investigación bibliográfica y de campo a cerca de los materiales involucrados cerámica-vidrio, así como un estudio de caso de la capacidad instalada del taller de producción cerámica de la Asociación Cooperativa de Producción Artesanal del Grupo Independiente Pro-Rehabilitación Integral de Responsabilidad Limitada (ACOGIPRI de R.L.) En el desarrollo de esta investigación se utilizó un método de análisis caracterizado por el estudio de un caso particular, señalando características y situaciones propias del mismo. Asimismo, utilizando criterios puntuales, se clasificó los objetos de estudio que intervienen en la técnica de vidrio fundido al horno. De acuerdo con la orientación en el tiempo, es una investigación de corte transversal, ya que todos los elementos estudiados y todos los componentes de la investigación constituyen un análisis e interpretación de la naturaleza y composición de los procesos que se realiza en la actualidad. Las conclusiones se han derivado del análisis de las etapas del proceso y están dirigidas a facilitar su aplicación. 1.5.2 Recopilación de información La información se recabó a través de los siguientes métodos: • Indagación en el contexto: Mediante la cual se obtuvo la información primaria, a partir de

entrevistas con personeros de instituciones y profesionales en las diferentes áreas que se desglosa en la investigación, tales como aspectos teóricos y prácticos referentes a la técnica de vidrio fundido al horno y la cerámica artesanal.

• Observaciones de campo y entrevistas. Aunque éstas no contemplaron la formulación de

preguntas completas ni elaboradas, sino tan sólo un diálogo con los entrevistados para conocer sus opiniones y experiencias respecto al tema en estudio.

• Investigación de campo. Visitas para observar las actividades que se realiza en el taller de

producción cerámica artesanal en el cual se pretende aplicar la técnica de vitrofusión.

CAPITULO 1

PLANTEAMIENTOCAPITULO 2

VIDRIO

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Capítulo 2 Vidrio El vidrio es uno de los primeros materiales de síntesis elaborados por el hombre. En su composición intervienen la tierra, el fuego, el aire y el agua, los cuatro elementos básicos de la naturaleza. Durante siglos, los artesanos eran capaces de reproducir este material en sus crisoles, partiendo de secretas y complejas fórmulas y su descubrimiento es, sin duda, uno de los acontecimientos más importantes de la historia de la cultura. Desde sus orígenes, este material ha sorprendido por sus cualidades únicas, como la transparencia o la translucidez, su brillo y su versatilidad al brindar una amplia gama de posibilidades y demandas funcionales y estéticas.

2.1 Orígenes del Vidrio El vidrio natural ha existido desde siempre, pues se formó cuando ciertos tipos de roca fundieron al calor de las altas temperaturas generadas por erupciones volcánicas u otros fenómenos naturales, y luego se solidificaron rápidamente al enfriarse. Se cree que los hombres de la Edad de Piedra utilizaron herramientas cortantes hechas de obsidiana, un vidrio de origen volcánico. Es difícil precisar dónde o cuándo fue fabricado por el hombre por primera vez, pero los arqueólogos sitúan su invención en el tercer milenio a.C., en plena Edad del Bronce. A partir de entonces fueron apareciendo diversas técnicas, entre ellas la pasta de vidrio y la técnica del núcleo previo o núcleo de arena, alrededor de 1650 a.C.; el vidrio mosaico, alrededor de1500 a.C.; la técnica del vidrio soplado, alrededor de 1200 a.C., a finales de la Edad del Bronce. La creación de objetos de vidrio desapareció hasta alrededor de a.C., cuando volvió a renacer con renovado impulso. “Todas las técnicas y usos del vidrio vieron su mayor difusión con la unificación política y económica romana del Mediterráneo a partir del siglo I a.C.” [Beveridge, Pascual y Domenech, 2003, I:14] “La técnica del soplado fue adoptada rápidamente en todo el Imperio, a raíz de lo cual el vidrio podía ser adquirido por un amplio sector de la sociedad y pasaba a formar parte de la vajilla y demás utensilios de uso diario.” [Beveridge, Pascual y Domenech, 2003, I:14] Los vidrieros romanos comenzaron a combinar la técnica del soplado con otras como el vidrio mosaico y a inventar nuevas técnicas como el vidrio camafeo, el vidrio diatreta y el vidrio dorado. La cultura bizantina continuó aplicando las técnicas de los romanos, la pintura, el esmalte, el grabado, el tallado y la creación de teselas para la elaboración de mosaicos. A partir de los siglos IX al XI, los artículos de vidrio elaborados por sirios, palestinos y egipcios presentaban nuevas formas sopladas en molde con motivos circulares y vidrios grabados a la punta de diamante. El vidrio islámico tuvo su plena difusión en los siglos XIII y XIV, cuando sus originales y sofisticados vidrios esmaltados y dorados tuvieron gran aceptación en la Europa medieval. Fue a partir de la invasión de Siria por Tamerlán que Venecia recogió el testigo de la producción de vidrio suntuario, cuya producción vivió su primer gran impulso en la Baja Edad Media. En 1271 se redactó los estatutos del gremio de vidrieros y, a finales de ese siglo la producción de vidrio se trasladó a la isla de Murano, cuyos vidrios se comercializaron por toda la cuenca mediterránea y en el norte de Europa, a partir del siglo XV, cuando en Murano se comenzó a denominar cristillo (del italiano cristal de roca), al vidrio incoloro, cristalino, obtenido mediante la purificación y limpieza de las materias primas y la adición de manganeso para decolorar la masa vítrea. Asimismo, la adición de óxido de estaño durante el proceso de fusión les permitió crear un nuevo tipo de vidrio blanco denominado lattimo (de latte, leche en italiano), al que siguió la recuperación de la técnica de vidrio mosaico o

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millefiori. En el siglo XVII introdujeron nuevas técnicas acordes al gusto barroco como el vidrio filigrana y el vidrio helado. A fines del siglo XVII, el inglés George Ravenscroft descubrió el cristal de plomo, que revolucionó las posibilidades del vidrio. En 1676, al añadir minio al vidrio en fusión creó vidrios similares al cristillo veneciano, con lo que nació el cristal, un vidrio realmente similar al cristal de roca. A finales del siglo XVII e inicios del siglo XVIII, en Bohemia y los estados alemanes, se sustituyó el plomo por fundentes potásicos de gran calidad, con la intención de aplicar al cristal las técnicas de talla y grabado de piedras duras. Alrededor de 1830 surgió la técnica del vidrio prensado, que dio lugar a la mecanización de sistemas decorativos como el grabado al ácido y la pintura. Esto dio lugar a que surgiera primero el movimiento Arts and Crafts, liderado por William Morris; y luego el Art Nouveau, que contribuyó a la recuperación de la técnica de la pasta de vidrio. El famoso vidriero Émile Gallé, que fue el máximo representante de ese movimiento estético, pues basándose en la técnica del vidrio camafeo, creó piezas extraordinarias. Alrededor de 1910 cambió la apreciación estética y se comenzó a esquematizar las formas, lo que dio origen al movimiento Art Déco, cuyo máximo exponente en vidrio fue René Lalique, “quien trabajó siempre con la exigencia de crear objetos decorativos y frascos de perfume, utilizando para ello la tecnología industrial, pero manteniendo en sus formas y materiales el alto nivel de la calidad artesanal.” [Beveridge, Pascual y Domenech, 2003, I:20] La colaboración entre la industria vidriera francesa y algunos artistas destacados originó el movimiento Studio Glass, que conjugó el trabajo de artistas y técnicos industriales en búsqueda de nuevas posibilidades para el vidrio. 2.2 Naturaleza del vidrio El principio de fabricación del vidrio ha permanecido invariable desde sus comienzos, pues las principales materias primas y las temperaturas de fusión no han sido modificadas. Sin embargo, las técnicas se han transformado para conseguir un proceso de producción más acelerado, y los investigadores han elaborado diferentes compuestos para combinarlos con el material bruto y así variar las propiedades físicas y químicas, de manera que sea possible disponer de una amplia gama de vidrios para diversas aplicaciones. 2.2.1 Naturaleza física y química del vidrio El vidrio es un material de síntesis cuyo principal ingrediente es la silice, que es obtenida a partir de arena, pedernal o cuarzo el cual actúa como el agente vitrificante, que es el material que le da la característica vidriosa, además de este material necesita un fundente para bajar el punto de fusión del vitrificante (potasa, sosa) y un estabilizante (cal) para conseguir un vidrio no soluble. La silice se funde a temperaturas muy elevadas para formar el vidrio, esta se expone en un reactor de fusión, en donde se calienta una mezcla de arena silícea (arcillas) y óxidos metálicos secos pulverizados o granulados. En el proceso de la fusión pasa de sólido a formar un líquido viscoso y la masa se hace transparente y homogénea a temperaturas mayores a 1000ºC. Al sacarlo del reactor, el vidrio adquiere una rigidez que permite darle forma y manipularlo. Una de las cualidades del vidrio es su estado amorfo; es decir, se trata de un sólido que no es cristalino, sino tiene una estructura molecular más aproximada a un líquido.

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Si este fluido se enfría de manera controlada hasta el punto de solidificación, los átomos no tienen libertad de movimiento para recuperar la estructura ordenada que tenían y quedan como congelados, tomando una estructura semiordenada que recuerda la de los líquidos pero, a diferencia de éstos, los átomos del vidrio no se pueden desplazar y únicamente vibran alrededor de posiciones fijas. Como consecuencia de su estructura semiordenada, el vidrio no presenta una estructura cristalina ni tiene una temperatura de fusión determinada, sino que ésta varía gradualmente a lo largo de un intervalo, de tal manera que el vidrio se va reblandeciendo progresivamente. Esta peculiaridad física hace del vidrio un material transparente, como los líquidos. A diferencia del cristal de cuarzo, que sí tiene una estructura atómica ordenada donde las sucesivas capas de átomos dispersan la luz, la falta de dicha estructura convierte al vidrio en un material transparente que permite el paso de la luz. 2.2.2 Componentes del vidrio Las materias primas que en general se utiliza en la fabricación de vidrio se agrupan, según los diferentes papeles que desempeñan en su elaboración, en cuatro grupos: vitrificantes, fundentes, estabilizantes y materias primas secundarias. • Vitrificantes. El elemento básico utilizado como vitrificante es la sílice en forma de dióxido de sílice

o SiO2, en 60 a 80 % de su peso. Cuando el dióxido de sílice se funde se transforma en un líquido espeso y viscoso. A esta materia, que constituye aproximadamente las tres cuartas partes del vidrio, se le añaden otros materiales para bajar su punto de fusión, endurecer, colorear o decolorar el vidrio resultante.

• Fundentes. Se debe añadir elementos que se denomina fundentes para favorecer la formación del

material y facilitar su fusión rebajando la temperatura. A lo largo de la historia han existido dos tipos básicos de vidrio en función de los fundentes utilizados, de carácter sódico o potásico (extraídos de plantas o minerales en diferentes épocas), los cuales han generado lo que conocemos como vidrios sódicos o potásicos.

• Estabilizantes. Los estabilizantes son necesarios para otorgar dureza a la materia vítrea y suelen

aportarlos a la mezcla básica elementos de carácter cálcico. Sin ellos el vidrio sería un material soluble hasta en el agua. Algunos autores antiguos hablan de la utilización de conchas pulverizadas añadidas a la arena para proporcionar más dureza al vidrio, aunque los recientes estudios analíticos de vidrios arqueológicos demuestran que comúnmente se utilizó, como aún hoy en día, la cal. [Beveridge, Pascual y Domenech, 2003]

2.2.3 Agentes colorantes “Gran parte de los vidrios antiguos presentan una coloración debida a las impurezas contenidas en los materiales de fusión y por el método de cocción. En la actualidad, la coloración del vidrio se realiza mediante la adición de pequeñas cantidades de óxidos metálicos o incluyendo en el proceso de fusión fragmentos de vidrio coloreado, entre otros sistemas. La creación de un vidrio de color no es el resultado único de la adición estos óxidos o materiales, pues el resultado final también depende de los componentes del vidrio y de los efectos de oxidación causados en el horno, así como las valencias de los minerales utilizados, por ejemplo, el óxido de hierro puede crear un vidrio azul en forma de óxido ferroso (FeO), o generar uno verde a partir de óxido férrico (Fe2O3). También influyen en la

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coloración, además de la naturaleza del vidrio, la temperatura de fusión y la duración de dicho proceso, entre otros factores.” [Beveridge, Pascual y Domenech, 2003, 2:27] 2.2.4 Clasificación de los vidrios según su presentación Existen diferentes presentaciones de vidrios en el mercado, todas aptas para trabajar las técnicas de fusión (ver anexo 2). La dificultad técnica en las diferentes formas de trabajo con el vidrio ha creado la necesidad de plantear la utilización de vidrios de diferentes características y esto se ha beneficiado a la vez por el complejo sistema tecnológico utilizado en la actualidad para fabricarlos. • Vidrio plano soplado. El vidrio plano soplado, por sus características particulares, es uno de los

de mayor calidad, utilizados tanto en vidrieras como en vidrios fundidos o termoformados. Siguiendo el proceso de fabricación manual antiguo, empleado por los vidrieros de la Edad Media, se realiza mediante la creación de una masa de vidrio fundido, el cual, al abrirse y aplanarse, constituye la lámina de vidrio. También se puede realizar a partir de la formación de una esfera, que al convertirse después en un disco permite ser cortado. El interés del vidrio plano soplado a boca reside curiosamente en sus irregularidades: las diferencias de grosor, las burbujas y en el hecho de que, gracias a su elaboración artesanal, cada plancha es una pieza única.

• Vidrio flotado (también llamado float o de ventana). Se denomina flotado debido al proceso de

fabricación, que consiste en fundir el vidrio en un horno de balsa para continuación hacerlo pasar a una cámara en la que existe un baño de estaño fundido, en el cual el vidrio flota. El material se estira y avanza horizontalmente, sale de la cámara y pasa por un horno de recocido y, finalmente, es cortado. Este proceso, inventado en 1959, permite fabricar un vidrio económico que sirve básicamente como elemento de cierre de ventanas, aunque también se emplea para crear piezas de vidrio artesanalmente mediante técnicas como el termoformado.

• Vidrio plaqué. El vidrio plaqué nació en la Edad Media como respuesta a la necesidad de aclarar

el vidrio rojo, que en aquel entonces, se realizaba añadiendo óxido de cobre y limaduras de hierro al crisol. El resultado era un vidrio muy opaco y poco útil para realizar vidrieras, pues generaba manchas muy oscuras en las composiciones, La solución fue soplar a la vez un vidrio de dos capas: una roja y otra incolora para conseguir una placa en la que el vidrio rojo ocupara la mitad de su grosor original. Esta técnica se ha venido utilizando desde entonces para obtener vidrios de dos capas, una de ellas incolora o de dos colores, muy aptas para crear efectos de color y para que mediante el rebaje de una de ellas con ácido clorhídrico o el chorro de arena, jugar con diferentes matices de color.

• Vidrios impresos. Los vidrios impresos son el resultado de verter la masa en un molde y mediante

la acción de un rodillo estirar el vidrio hasta constuir una lámina. Si este rodillo presenta una ligera textura, ésta se traslada a una de las caras de la lámina, creando un vidrio con una cara texturada y la otra lisa. Por su aspecto de vidrio antiguo, se denomina comúnmente vidrio catedral y presenta una variedad infinita de coloraciones. Los vidrios impresos suelen ser translúcidos e incoloros y se realizan mediante un proceso similar al anterior. En este caso, el rodillo traslada a la lámina diferentes texturas o deformaciones de carácter geométrico o abstracto, que crean interesantes efectos lumínicos.

• Dalla. La dalla es una especie de ladrillo de vidrio que se realiza colando vidrio dentro de un

molde. Por lo común, sus dimensiones oscilan entre los 15 X 20 cm y los 20 X 30 cm, con un

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grosor de 2 a 3 cm. El vidrio de dalla puede utilizarse en la creación de vidrieras de cemento o como elemento de fusión para realizar obras en pasta de vidrio.

2.2.5 Técnicas para la reutilización del vidrio Existen varias técnicas para la reutilización del vidrio, entre las cuales se encuentra el mero reciclaje, que consiste en la elaboración del mismo tipo de artículos en los que antes se usó el material; el vitral, que es una composición artística de trozos de vidrio unidos por barras de plomo; el mosaico de vidrio, que es también una composición de trozos de vidrio fijados sobre una base, que puede ser una pared u otra base cualquiera; y la vitrofusión, que consiste en fundir el vidrio a altas temperaturas para aplicarlo a otros materiales, como la cerámica, para hacer esmaltes vítreos, o para elaborar otros artículos de vidrio. 2.3 Vitrofusión Vitrofusión es un término utilizado para describir el vidrio que se ha expuesto a tratamiento térmico. Al fundirse el vidrio adquiere gran plasticidad y se moldea mediante diferentes técnicas a temperaturas a partir de 593ºC (1,100ºF). • Vidrios compatibles. Dado que dependiendo del coeficiente de dilatación y otras características

propias de las diversas clases de vidrio (ver 2.3.1 Características y comportamiento del vidrio fundido), éstos se comportan de diferente manera al fundirlos, se fabrica vidrios compatibilizados aptos ser utilizados en técnicas como la vitrofusión, los cuales poseen una misma composición química para que se comporten de igual manera en los diferentes procesos de termoformado. Usualmente, al fundir vidrios de composición desigual se experimentará problemas, entre ellos que al fusionarse, las capas se cuarteen. En el caso de mezclar diferentes vidrios machacados en un proceso de pasta de vidrio, se comprueba que al abrir el molde aquéllos no han ocupado del modo deseado la forma de éste, o aparecen grietas de distintas calidades en el objeto al completar la curva de recocido.

• Vidrio para fundir (Cullet). Para elaborar piezas mediante la técnica de pasta de vidrio se necesita

contar con vidrio apto para ser fundido en el molde. Si no se plantea la posibilidad de crear un vidrio propio, la forma más sencilla y eficaz de trabajar es adquirir cascotes de vidrio para reducirlo a la granulometría deseada. El problema de comprar fragmentos de vidrio de desecho, es que será casi imposible conocer su composición exacta, comprometiendo la exactitud al calcular las curvas de temperatura.

El vidrio concebido especialmente para ser fundido, no presenta impurezas o restos de suciedad, lo que evita tener que hacer una limpieza exhaustiva y el peligro de burbujas o coloraciones no deseadas al final del proceso, pero su costo es levemente más alto que el del vidrio de desecho.

• Fritas. Las fritas son vidrio machacado y separado por cedazo en diferentes grosores. Se obtiene

desde vidrio pulverizado a trozos de 3mm. Los vidrios pulverizados tienden a producir colores opacos si se utilizan en grandes grosores debido a la cantidad de burbujas de aire que quedan atrapadas en la masa fundida.

Se las puede obtener de dos maneras, en frío, machacando el vidrio con un mortero de porcelana o molino de bolas de ágata, aunque el uso de herramientas metálicas puede dejar residuos que lo manchen; y en caliente, aprovechando el choque térmico, se introduce trozos de vidrio en un

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recipiente de acero inoxidable, se calienta éstos a temperaturas entre 500 y 600ºC y se los enfría súbitamente depositándolos en agua fría. Después y con la ayuda de cedazos de diferentes medidas se los separa en granos de diferentes medidas.

• Vidrio reciclado. El vidrio es un material totalmente reciclable y no hay límite en la cantidad de

veces que puede ser reprocesado. Al reciclar el vidrio no pierde propiedades y se ahorra una cantidad de energía de alrededor del 30% con respecto al vidrio nuevo.

Para su adecuado reciclaje el vidrio debe ser separado y clasificado según su color, una clasificación general es la que divide a esta clase de vidrios en tres grupos: verde, ámbar o café y transparente; siempre y cuando se trate de vidrio de las mismas características físico-químicas.

2.3.1 Características y comportamiento del vidrio fundido El comportamiento del vidrio está definido por sus características físicas, definidas a su vez por su disposición molecular. Su estructura de sólido amorfo condiciona su comportamiento frente al calentamiento y al enfriamiento durante un ciclo de cocción, cuya complejidad depende de éste. En la mayoría de sustancias, la movilidad de las moléculas a la temperatura de fusión es lo suficientemente alta (baja viscosidad) para permitir el agrupamiento molecular, que da como resultado una estructura cristalina. Este paso de estado sólido a líquido (o a la inversa) ocurre repentinamente durante la fusión. Sin embargo, al calentar un vidrio éste se ablanda y luego se torna fluido de manera continua, sin experimentar ningún cambio brusco. Las moléculas se mueven libremente, permitiendo su flujo. Al enfriarse el vidrio fundido, la movilidad de las moléculas se hace cada vez menor y se fijan en forma desordenada (estructura amorfa) [Beveridge, Pascual y Domenech, 2003]. El punto en que la mezcla vítrea pasa de estado sólido al líquido viscoso, varía entre los 1300ªC y los 1500ªC. Una vez realizada la mezcla, alcanza consistencia sólida de forma gradual, mediante un proceso de enfriamiento lento hasta adoptar su aspecto característico de material sólido transparente. El vidrio se modela en caliente, durante el poco tiempo en que permanece entre el rojo amarillo y el rojo naranja. [http://museovidrio.vto.com/v1a.htm] 2.3.2 Compatibilidad El concepto de compatibilidad se basa en el comportamiento de dos o más vidrios puestos en contacto al ser expuestos a ciclos de cocción. Dos vidrios son compatibles si, una vez concluido el ciclo de cocción, no presentan tensiones internas que pueden facilitar o provocar la separación de las partes, el agrietamiento y la rotura del objeto. Así pues, se considera que compatibilidad es la propiedad que tienen los vidrios de unirse. Tradicionalmente, se consideraba que la compatibilidad del vidrio la definía su coeficiente de dilatación. Sin embargo, esta apreciación reduce de una manera muy simplista la explicación de un fenómeno en el que también se encuentra involucrado otro parámetro, la viscosidad. 2.3.3 Coeficiente de dilatación El coeficiente de dilatación es el número que expresa el porcentaje de expansión del vidrio respecto de la temperatura. Está determinado por el cambio de dimensión que experimenta el vidrio por cada grado centígrado que aumenta la temperatura. Así pues, cuanto mayor sea su coeficiente de dilatación, mayor será la expansión del vidrio.

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Este coeficiente se determina mediante de ensayos de laboratorio o cálculo matemático y se basa en los elementos que componen la fórmula del vidrio, pero no considera parámetros como determinadas variaciones en los materiales utilizados para fundirlo o porcentajes de óxido de los colorantes. 2.3.4 Viscosidad La viscosidad es una característica propia de los fluidos, en especial de los líquidos. Y es la resistencia que ofrece el fluido al movimiento relativo de sus partículas (moléculas). La viscosidad depende directamente de la temperatura y varía con ella. Por lo general, en los líquidos la viscosidad aumenta al bajar su temperatura. Así, en el vidrio, al aumentar la temperatura disminuye su viscosidad, esto es, las moléculas aumentan sus movimientos de traslación. Cuando se produce el enfriamiento a temperatura ambiente, las moléculas prácticamente pierden el movimiento de traslación, se mueven tan despacio que nunca encuentran la orientación adecuada para formar un sólido cristalino y mantienen una estructura primaria de líquido sobreenfriado. 2.3.5 Prueba de compatibilidad El único sistema fiable para comprobar si es posible combinar vidrios determinados es efectuar una prueba de compatibilidad. Esta prueba sirve para comprobar de modo fehaciente la compatibilidad o la incompatibilidad de los vidrios, ya que en ella se dan condiciones (en cuanto a combinación de vidrios y ciclo de cocción) similares a las que se producirán durante el proceso de creación de la pieza. Este sistema permite realizar varias pruebas a la vez y sirve asimismo para comprobar posibles cambios de color en los vidrios una vez horneados. Para efectuar la prueba se debe cortar una tira de vidrio flotado (el denominado "vidrio de ventana") u otro tipo de vidrio de 2,5 a 3 cm de ancho y unos 15-20 cm de largo. Sobre esta tira se dispone tantos cuadrados (de 1,5-2 cm de lado aproximadamente) como vidrios se desee probar, con una separación de aproximadamente 2 cm. A continuación, se introduce éstos en el horno y se eleva la temperatura hasta 830-860 °C, luego se procede al enfriamiento de mantenimiento durante 15 minutos, hasta que la temperatura baja a 525-530 °C. Una vez finalizada la cocción y enfriamiento del vidrio a temperatura ambiente, es posible observar las tensiones internas mediante una lámpara de luz polarizada. 2.3.6 Ciclo de cocción La cocción, sea cual fuere la técnica empleada para la creación de objetos, consta de una serie de fases previamente establecidas y definidas, a su vez, por el especial comportamiento del vidrio fundido. [Beveridge, Pascual y Domenech, 2003] Del ciclo de cocción depende por completo el éxito del trabajo a realizar. Por ello es imprescindible conocer cada una de las fases de éste (ver figura 1). • Calentamiento inicial. La primera fase del

ciclo de cocción consiste en el calentamiento inicial del vidrio, desde la temperatura ambiente hasta un valor ligeramente superior al punto de tensión. Esta fase se debe desarrollar

Figura1: Curva de fundición de vidrio al horno. Fuente:http://www.vidriofundido.com/

Tiempo

Tem

pera

tura

Ciclo de cocción Precalentamiento Cocción Enfriamiento

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paulatinamente, mediante una curva suave pero pronunciada de aumento de temperatura. Con ello se evita el choque térmico, causado por un aumento brusco de la temperatura (salto térmico). Durante esta fase, el vidrio aún es sólido, se va tornando más fluido paulatinamente una vez superado el punto de tensión.

• Punto de tensión. Hasta este punto el vidrio aún es un sólido rígido, sin ninguna tensión. Está

definido por la temperatura máxima durante el calentamiento y la mínima durante el enfriamiento. • Calentamiento rápido. La siguiente fase se desarrolla desde un valor superior al punto de tensión

hasta la temperatura de trabajo requerida. Esta última siempre depende de la técnica empleada y las necesidades de cada objeto; por ejemplo, es mayor si se quiere realizar un objeto con molde, lo que permite una fundición completa. Esta fase se debe desarrollar de manera rápida, aumentando considerablemente la temperatura en poco tiempo, de manera que la curva de los parámetros sea lo más pronunciada posible. En esta fase, el vidrio se tornando cada vez más fluido.

• Punto de ablandamiento. Este punto está definido por la temperatura a la cual el vidrio se

deforma rápidamente bajo su peso, de manera visible, y se adhiere sobre otras superficies. La viscosidad del material ha disminuido, por lo que ha aumentado la fluidez.

• Temperatura de trabajo. Esta temperatura permite dar forma al vidrio. La viscosidad del mismo

será la más baja de todo el ciclo. Su valor variará en función del vidrio utilizado. • Enfriamiento rápido. Una vez acabado el calentamiento, se inician las fases de enfriamiento. La

primera de ellas es el enfriamiento rápido. En esta fase se enfría el vidrio para que la temperatura de trabajo descienda hasta el punto de templado, lo cual se acelera abriendo el horno. Durante esta fase el vidrio pasa por la zona de desvitrificación, por lo que la disminución de temperatura debe ser lo más rápida posible.

• Punto de temple. Este punto, también denominado de recocido, está definido por la temperatura a

la cual las tensiones internas del vidrio se eliminan mediante la estabilización del material a dicha temperatura durante un período determinado (enfriamiento de mantenimiento).

Una vez alcanzado el punto de templado se inicia el recocido. Por recocido se entiende el paso que engloba las fases finales del ciclo de cocción, desde el enfriamiento de mantenimiento hasta que el vidrio vuelve a la temperatura ambiente. Con el término templado se designan las dos fases que conlleva el enfriamiento desde el punto de templado hasta el punto de tensión.

• Enfriamiento de mantenimiento. Durante está fase la temperatura del vidrio se mantiene estable

por un tiempo definido. Ello sirve para eliminar las tensiones internas. También se estabiliza la temperatura del vidrio y la del horno. El tiempo depende directamente del grosor del vidrio en cuestión.

• Enfriamiento controlado. Durante esta fase se debe disminuir la temperatura del horno para

permitir el enfriamiento del vidrio desde el punto o temperatura de templado hasta el de tensión. El vidrio se va tornando menos fluido paulatinamente (aumenta su viscosidad), aunque sin la consistencia de un sólido. La curva de parámetros debe descender suavemente. También se elimina las tensiones internas disminuyendo algo la temperatura por un período prolongado. Si la combinación entre disminución de temperatura y tiempo no se hace correctamente, aparecerán

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tensiones internas en el vidrio una vez finalizado el ciclo de cocción, lo que puede ocasionar agrietamientos, roturas o la destrucción total del objeto.

• Enfriamiento a temperatura ambiente. En la última fase del ciclo, la temperatura desciende desde

el punto de tensiones hasta la temperatura ambiente. Hay que evitar que el objeto sufra un salto térmico. La curva debe ser suave, no tan larga como en la fase anterior.

Es importante señalar que la curva de ciclo de cocción, esto es, la temperatura y el tiempo, dependerán siempre del vidrio empleado. Otros factores de los que depende directamente la curva son la cantidad y el grosor del vidrio empleado, la técnica utilizada y el resultado final que se quiera conseguir. Asimismo, es importante tener en cuenta las características propias del horno, el poder calorífico o las posibilidades de programación, así como el tipo y la situación de las resistencias, ya que afecta la distribución del calor (ver figura 1).

2.3.7 Desvitrificación Por desvitrificación se entiende la formación de cristales en el vidrio. Se produce una separacion y agrupamiento de cristales en la superficie, que tiene la apariencia de estar cubierta por una película opaca. Este proceso, que es muy lento a causa de la elevada viscosidad de los vidrios a esta temperatura, resulta aún más lento y dificultuoso cuanto menor es la temperatura. [Beveridge, Pascual y Domenech, 2003] La temperatura de desvitrificación es característica para cada vidrio e indica la temperatura por encima de la cual el vidrio no puede cristalizase. Por debajo de esta temperatura y si se mantiene el tiempo suficiente, se puede producir desvitrificación, separándose los cristales cuya composición dependerá de la del vidrio. Aparte de estos parámetros existen factores externos que favorecen la desvitrificación y la suciedad superficial de los vidrios es uno de los principales.

2.4 Procesos técnicos El trabajo del vidrio mediante técnicas de cocción exige un conocimiento profundo de determinados aspectos para un mejor manejo del material, iniciando con procesos previos al sometimiento del vidrio a altas temperaturas, procedimientos generales de limpieza, el corte y la confección de prototipos y moldes. 2.4.1 Limpieza La limpieza de los vidrios es un aspecto primordial antes de iniciar cualquier proceso. Este paso, por simple y obvio que parezca, resulta imprescindible. Debe efectuarse previamente a cualquier proceso técnico, pues así se evitan efectos no deseados. La suciedad depositada sobre la superficie del vidrio, ya se trate de partículas o polvo o de residuos grasos dejados por el contacto de las manos, favorece la desvitrificación superficial. En el caso de objetos realizados con pasta de vidrio, es necesario eliminar también las partículas y el polvo depositados entre el vidrio machacado. Finalmente, el uso de determinados materiales durante la cocción también suele requerir limpiezas finales. A continuación se muestra algunos sistemas de limpieza según las diferentes presentaciones del vidrio. En todos los casos hay que secar éste perfectamente tras la limpieza.

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• Limpieza de vidrios planos. Los vidrios planos, sean cuales fueren sus dimensiones, se limpian perfectamente por las dos caras hasta eliminar todo resto de partículas, trazas de elementos grasos o marcas de rotuladores, por ejemplo. Ésta limpieza se efectúa mediante varios productos. Entre ellos el Alcohol o vinagre; estos productos se emplean frotando la superficie del vidrio con un fragmento de papel de cocina. El alcohol metílico es muy práctico para eliminar marcas de rotuladores, puede dejar un leve residuo sobre la superficie que puede provocar desvitrificación. El vinagre, por el contrario, no deja residuo alguno y es inocuo para las personas y el medio ambiente.

El detergente líquido para vajillas también es adecuado para la limpieza de vidrios; luego se aclaran y se dejan secar. Resulta muy práctico para pequeños fragmentos. Se sumergen éstos en un baño de agua con detergente, se dejan unos minutos y se aclaran.

• Limpieza de vidrio para fundir. Los fragmentos de vidrio

para fundir acostumbran a llegar al taller con un poco de polvo. Para eliminarlo se limpian en profundidad, ya sea bajo el grifo o sumergiéndolo en abundante agua hasta desprenderse el polvo por completo (ver figura 2).

• Limpieza de vidrio machacado. El vidrio machacado o

frita, a causa de su proceso de manufactura, requiere unos sistemas de limpieza muy específicos. En el caso de fabricar caseramente vidrio machacado mediante un mortero de hierro, es necesario eliminar las posibles partículas metálicas con ayuda de un imán. Por otro lado, tanto si se trata de vidrio machacado adquirido a un fabricante como elaborado en el taller, es imprescindible eliminar las partículas sólidas (polvo) que se depositan entre los gránulos.

2.4.2 Cortes El corte del material es el primer paso del trabajo después de la limpieza. El vidrio posee características mecánicas muy definidas, que lo asemejan a los sólidos cristalinos. La rotura o fractura del mismo se produce por tracción cuando llega a su límite de resistencia: El corte es, de hecho, una fractura que se efectúa marcando el vidrio con un cortador que produce una línea de debilitamiento, la cual, al ser presionada por el lado contrario (mediante un efecto mecánico), provoca la fractura (ver figura 3).

• Cortes rectos. Los cortes en línea recta presentan menos

dificultad, ya que el uso de escuadra y cortador no requiere destreza especial. Conviene tener en cuenta que cualquier trabajo de corte debe estar perfectamente planificado, de otro modo, se puede echar a perder parte del material. La correcta planificación redundará en el aprovechamiento del vidrio, lo cual reducirá los gastos de material.

Figura 3. Proceso de corte de una lámina de vidrio. Fuente: Beveridge, Pascual y Domenech, 2003

Figura 2. Proceso de limpieza de vidrio. Fuente: Beveridge, Pascual y Domenech, 2003

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• Cortes circulares. Los cortes circulares se efectúan con el compás de corte, una herramienta cuyo fácil manejo no difiere del de un compás tradicional. En ocasiones, es preciso emplear aceite lubricante para facilitar el marcado de la línea de debilitamiento del vidrio. Para obtener formas circulares primero se debe cortar la plancha hasta dejar sólo 2 o 3 cm de vidrio alrededor de la forma deseada.

• Acabado de cortes. Para pulir los cantos de las piezas de vidrio una vez cortadas, eliminando los

cantos vivos, se emplea la pulidora de perfiles. Para ello, se sitúa el vidrio plano sobre la base perforada de la pulidora y seguidamente se acerca el canto que se desea pulir, poniéndolo en contacto con la muela que gira a gran velocidad [Idem]. También es posible rebajar los cantos frotando con un papel de lija al agua previamente humedecido.

2.4.3 Prototipos y moldes Otro aspecto primordial del proceso es la reaIización de prototipos y moldes, por lo que es necesario conocer los sistemas y procesos para la realización de prototipos y moldes, ya sean únicos o para confeccionar objetos en serie. • Prototipos. Por prototipo se entiende el original o modelo de algo, que sirve para realizar otros

objetos iguales. Los prototipos pueden ser únicos, por ejemplo, un modelo realizado en cera que se funde una vez confeccionado el molde, o para la realización de objetos en serie.

• Moldes. Un molde es cualquier objeto con una forma determinada, que permite habitualmente en

su interior, aunque en ocasiones también en su exterior, dar forma al vidrio mediante un proceso de cocción. Cualquier objeto que soporte las temperaturas de cocción puede utilizarse como molde; sin embargo, la mayoría de veces es necesario confeccionar moldes propios a partir de la forma deseada, a partir de un prototipo. Las posibilidades formales, materiales y técnicas empleadas para la confección de moldes abarcan un campo bastante amplio de recursos, la técnica más común es la utilizada en la industria cerámica, para la cual se realiza moldes de yeso o escayola.

2.5 Técnicas de conformación La técnica de vitrofusión es la técnica empleada para conseguir placas de vidrio homogéneas mediante la fusión de diferentes placas de color con el mismo coeficiente de dilatación sobre una superficie base, elevando todo el conjunto a temperaturas próximas a 820ºC para fundirlo en una sola pieza libre de tensiones. El arte de fundir el vidrio es una técnica muy antigua procedente del soplado que ha sido redescubierta en los últimos años, despertando el interés de artistas y artesanos . El principio fundamental en que se basa la técnica de vitrofusión es el de compatibilidad entre los vidrios a fundir. 2.5.1 Fundición Por fundición se entiende el proceso de unir dos o más vidrios para confeccionar una pieza. Es un término genérico que engloba varias técnicas cuya característica común es la creación de objetos planos elaborados a partir de la superposición de capas de vidrio. Las técnicas de fundición son la fundición parcial, la fundición total y las inclusiones. La principal diferencia entre la fundición parcial y la total radica en la temperatura de trabajo alcanzada,

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parámetro que deteminina el resultado y el aspecto formal de la pieza. La técnica de inclusiones se basa en colocar una pieza de determinado material entre dos vidrios, de tal manera que quede laminada entre ellos. • Fundición parcial. La fundición parcial es la técnica o proceso de fundición que se lleva a cabo a

menor temperatura. Entre los 730ºC y los 760°C se produce la fundición parcial del vidrio, esto es, las diferentes capas se unen y sus bordes y vértices adquieren una forma redondeada. La fundición parcial difiere de la fundición total en que los vidrios de la primera no se amalgaman, el volumen general se mantiene, conservando los vidrios su disposición y grosor (ver anexo 4).

El ciclo de cocción para confeccionar una pieza mediante fundición parcial varía, obviamente, dependiendo de las dimensiones de los vidrios y las capas que se superpongan. En el caso de la fundición parcial se considera que la superposición de dos capas de vidrio configura, de hecho, una capa y media. En determinados puntos de la pieza habrá dos capas, mientras que en otros lugares sólo existirá la capa de vidrio de la base. Los diferentes grosores implican aumentar, los tiempos de calentamiento y recocido. Por ello se considera que la superposición de tres vidrios dará 2,5 capas y la de cuatro vidrios dará 3,5 capas.

• Fundición total. La fundición total es un proceso de fundición que se lleva a cabo a mayor

temperatura que la fundición parcial. Entre los 790ºC y los 835 °C se produce la fundición total del vidrio, es decir, generalizando, el vidrio se funde por completo, las capas se tornan más delgadas y las aristas se redondean. Su viscosidad también disminuye paulatinamente, se torna cada vez más fluido, y a no ser que se encuentre en el interior de un molde, rebasa su forma original. Si este vidrio permanece durante tiempo suficiente a la temperatura adecuada fluirá hasta alcanzar un grosor estable. La disminución de viscosidad y la fluidez del vidrio ocasionan, a su vez, problemas relacionados con el cortrol de volumen de las capas.

2.5.2 Termoformado Por termoformado se entiende el proceso de dar forma al vidrio mediante el aumento de temperatura, sin llegar en ningún caso al estado fluido del material. Se fundamenta en la propiedad del vidrio de deformarse rápidamente bajo su peso, de una manera visible, y adherirse sobre las superficies cuando alcanza el punto de ablandamiento. En este punto la viscosidad y la tensión superficial del material disminuyen y aumenta la fluidez, lo cual provoca cambios en la forma a causa del peso del vidrio, o lo que es lo mismo, por la acción de la gravedad. • Técnicas de termoformado. Estas técnicas son el termoformado propiamente dicho y la caída libre.

Por medio del termoformado se consigue dotar al vidrio de la forma deseada a partir de moldes. Según el caso y los efectos deseados, los moldes se pueden emplear por su parte interior o exterior, estar confeccionados de diferentes materiales y servir para realizar objetos volumétricos o piezas con relieves y texturas. Mediante la caída libre el vidrio adquiere una forma particular al colgar libremente sobre o desde determinados elementos. La forma final se consigue a partir de su deformación.

El termoformado es el resultado de una ecuación en la que se combinan múltiples factores. Depende de aspectos tales como el tipo, grosor y tamaño del vidrio, la forma del molde y la apertura, las variaciones de la viscosidad, esto es, la variación de la fluidez del vidrio respecto de la temperatura, las variaciones de tensión superficial y el peso del material. De hecho se puede considerar que el termoformado depende de una proporción entre el peso y la variación de la

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viscosidad (por tanto, de la fluidez) y la tensión superficial respecto de las variaciones de temperatura que se producen durante el ciclo de cocción del vidrio.

Nunca, durante el ciclo de cocción, debe el vidrio alcanzar un estado totalmente fluido. La excesiva fluidez (baja viscosidad) debida a un exceso de calentamiento podría ocasionar resultados indeseables, ya que haría que el material se depositara en la zona baja del molde o que fluyera libremente en caso de moldes planos.

2.5.3 Vidrio colado El vidrio colado y la pasta de vidrio son dos técnicas diferentes que comparten el mismo principio: la creación de piezas confeccionadas con vidrio que mediante el ciclo de cocción adecuado, adquiere la forma interior de un molde. Ambas requieren del empleo de moldes, aspecto que define el proceso de trabajo. El vidrio colado se basa en la creación de piezas disponiendo el vidrio fragmentado o en un solo bloque en el interior del molde dando como resultado, una vez finalizado el ciclo de cocción, una pieza en la que los fragmentos de vidrio se han fundido uniéndose más o menos íntimamente, adoptando la forma interior del molde. Para crear objetos de vidrio colado se pueden emplear diferentes tamaños de vidrio, desde polvo de vidrio hasta gruesos gránulos o incluso piezas enteras. El tamaño de las partículas o gránulos del vidrio constituye un factor sumamente importante en la realización de la pieza, ya que define la transparencia y translucidez de ésta. Siendo que esta condiciona el aspecto final de la pieza. Cuanto menor sea la granulometría del vidrio empleado mayor opacidad o translucidez tendrá la pieza resultante, ya que a mayor cantidad de gránulos o partículas en un espacio determinado habrá mayor número de uniones entre ellos. De la misma manera, cuanto mayor sea la granulometría del vidrio, menor opacidad o translucidez presentará la pieza (ver anexo 4). [Beveridge, Pascual y Domenech, 2003, IV:105 ] 2.5.4 Pasta de vidrio La técnica de pasta de vidrio consiste en disponer vidrio finamente machacado en pasta; mezclado con agua o una solución de cola en el interior de un molde, dando como resultado, una vez finalizado el ciclo de cocción, una pieza en la que las partículas de vidrio se han unido. Con la pasta de vidrio o vidrio machacado es posible confeccionar desde piezas volumétricas de paredes muy finas, piezas volumétricas macizas hasta piezas planas. 2.5.5 Inclusiones Por inclusión se entiende cualquier cosa incluida o encerrada entre otras o dentro de otra. Las inclusiones se consiguen disponiendo una pieza de material determinado entre dos capas de vidrio, habitualmente transparentes, aunque también es posible emplear vidrios de color. De esta manera, se efectúa el laminado de un material entre dos vidrios mediante un proceso de fundición con una temperatura de trabajo entre los 760ºC y los 835ºC. En el resultado formal final de las piezas con inclusiones intervendrán múltiples variables como el material empleado para la inclusión, el tipo de vidrio, la superficie del vidrio en contacto con la inclusión o la temperatura de trabajo. Uno de los aspectos más interesantes de las piezas con

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inclusiones son los variados cromatismos y transparencias que ofrecen. Las inclusiones proporcionan a los objetos de vidrio características formales y cromáticas que determinan su aspecto final. De hecho, las inclusiones se pueden considerar una técnica que participa de la confección y de la decoración de piezas. Los tiempos de calentamiento y enfriamiento de mantenimiento en relación con el tamaño y las capas de vidrio son los mismos que rigen en para fundición total, en caso de emplear vidrio flotado (de ventana) para hacer inclusiones. 2.5.6 Acabados Existen diversas técnicas de acabado que se puede aplicar, entre las cuales la más usual es la decoración sobre vidrio, que consiste en la aplicación de elementos decorativos –trozos de vidrio, granillas, escamas o esmaltes– sobre la superficie del vidrio base. • Esmalte sobre vidrio flotado Elección de la cara del vidrio - como su nombre lo indica, en su proceso de producción el vidrio flota sobre estaño líquido y la cara del vidrio en contacto con éste queda contaminada. Cuando al esmaltar una pieza de vidrio, el esmalte no cubre éste en forma pareja sino que se cuartea irregularmente como si la superficie lo estuviera rechazando, esa es la cara contaminada con estaño. Para determinar cuál es la cara contaminada se utiliza un detector de estaño que, con luz ultravioleta, permite verla. Otra forma, rudimentaria pero bastante efectiva, de detectar la cara contaminada del vidrio flotado es inclinando el vidrio a 45%, dejando caer una gota de agua en la parte superior y viendo como ésta se desliza sobre la superficie del vidrio. Si la gota corre directamente hacia abajo, esa es la cara sobre la cual se debe esmaltar, si la gota corre en forma irregular y se cuartea, esa es la cara contaminada. • Elección del medio para dilución del esmalte. Para facilitar la aplicación de esmalte sobre vidrio es

importante también el medio en el cual se diluye el esmalte. Habitualmente se utiliza agua, pero existen medios más viscosos que permiten cubrir el vidrio más fácilmente con una capa pareja de esmalte.

• Diferentes maneras de aplicar óxidos o esmaltes sobre vidrio flotado. Los óxidos o esmaltes para

vidrio por lo general pueden aplicarse tanto sobre vidrio como entre dos vidrios, pero se debe tener en cuenta, que el esmalte no tiene que estar en contacto con la cara contaminada con estaño del vidrio, porque esto puede afectar los colores.

• Técnicas para la aplicación de los óxidos o esmaltes Las técnicas más utilizadas para la aplicación de óxidos o esmaltes al vidrio flotado son tres: • Pintura. Ésta es la forma tradicional de diluir el óxido o esmalte en un medio líquido y se aplica

con pincel. Existen diferentes medios para diluir la pintura en polvo, los más utilizados son el agua y el alcohol.

• Estarcido. Esta técnica consiste en simplemente espolvorear el óxido utilizando un colador y

haciendo que, a través de golpes leves, el óxido caiga en forma de lluvia sobre el vidrio. Esto se utiliza principalmente cuando se trabaja diseños con plantillas (stencils).

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• Pulverizado. Cuando se desea cubrir una superficie de forma rápida y pareja se utiliza un pulverizador, manual o a motor, que permite esmaltar a través de un aerógrafo. Éste es un mecanismo en el cual el aire a presión empuja el esmalte que contiene el recipiente y lo proyecta sobre la superficie a pintar.

• Otros acabados

La técnica más conocida para colorear vidrio transparente es la de esmalte con óxidos y pigmentos, pero además de ésta existe una gran variedad de técnicas de vitrofusión sobre vidrio flotado. • Colores intensos. Muchas veces los colores intensos que se ven en las piezas son vidrios de colores

compatibles fundidos sobre vidrio flotado o la aplicación de polvo de vidrio de determinado color sobre la superficie de la pieza. También hay vidrios con brillos metálicos llamados dicroicos y vidrios que dorados o plateados.

• Texturas. Para lograr texturas se puede utilizar una gran variedad de técnicas, logradas a través del uso de vidrio triturado a diferentes granulometrías y tratamiento térmico.

• Diferentes tipos de trituración del vidrio Se puede triturar el vidrio de diversas maneras para lograr diferentes texturas, los tipos de trituración más comunes son: • Escamas. Son láminas de vidrio de 1mm de espesor que ya vienen fraccionadas y se las puede

conseguir en diferentes granulometrías. Pueden ser fabricadas en el taller, fragmentando el vidrio en trozos muy pequeños y triturándolo a continuación en un mortero de cerámica.

• Vidrio en pasta. Ésta es vidrio finamente triturado combinado con agua para formar una pasta

semisólida que se aplica con espátula o con manga de repostería. • Fritas. Son vidrio triturado grueso, como granos de sal, a diferentes granulometrías.

2.6 Superficie de fusión Para llevar a cabo la técnica de vitrofusión es necesario contar con una superficie de fusión que se denomina soporte. Cuando el vidrio se reblandece tiene una gran capacidad para adherirse al material con el que esté en contacto y es necesario preparar una superficie que sea antiadherente, para obtener una pieza limpia. Este recubrimiento o imprimación, que en inglés se llama en shelf primer o kiln wash, es un aditivo que funciona como separador durante la cocción y se puede aplicar con una brocha plana sobre la placa de cocción. Estas placas suelen estar fabricadas de material refractario de alta densidad, como el utilizado normalmente en la industria cerámica. Además de su relativa facilidad para adaptarse a diversos trabajos y usos, la alúmina es un material cerámico versátil, muy utilizado como separador, pues sus propiedades la hacen especialmente apta para aplicaciones en las que la temperatura es un factor crítico. En el capítulo siguiente se expone información básica acerca de la cerámica y sus procesos, indispensable para fundamentar los procesos de aplicación del vidrio fundido a ésta.

CAPITULO 3

CERÁMICA

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La aplicación de vidrio fundido a la cerámica implica el conocimiento previo de ésta, por lo que a continuación se expone sus fundamentos y se describe someramente sus procesos de elaboración.

Capítulo 3 Cerámica La palabra cerámica deriva del vocablo griego keramos, cuya raíz sánscrita significa "quemar." El uso moderno del término incluye a todos los productos que se elabora a partir de materiales inorgánicos no metálicos y que se forman por acción del calor. La alfarería, que es uno de los oficios más antiguos de la humanidad, es precursora de la cerámica, de la cual se ha desarrollado diferentes estilos y técnicas en distintas partes del mundo.

3.1 Breve reseña del desarrollo de la cerámica artesanal en El Salvador Hablar de cerámica en El Salvador es referirse a una de las expresiones culturales más representativas de la población salvadoreña. Los productos cerámicos que se elabora en el país poseen características particulares: la presencia de una gran riqueza de mano de obra artesanal, especialmente en las zonas rurales; una variedad considerable de objetos para usos diversos; y una demanda interna y externa que ha venido sosteniendo esta producción. En el país, la labor artesanal en barro se divide en tres tipos: alfarería, que comprende todos los objetos elaborados de manera artesanal con arcilla roja, extraída en las cercanías del lugar donde se producen; cerámica, que comprende objetos elaborados ya sea de manera artesanal o industrial, con todo tipo arcillas finamente procesadas, a los que posteriormente se les aplica diversos acabados; y las ladrilleras y tejeras, donde se fabrica el ladrillo de obra y la teja de barro (ver anexo 5). En alfarería predominan las técnicas de modelado a mano y modelado en torno, con un uso limitado de moldes. El producto es terminado con una cocción en horno al aire libre o en horno cerrado, utilizando como combustible leña, hojas y estiércol. Se fabrican principalmente objetos de tipo doméstico utilitario como ollas, comales, cántaros, sartenes, porrones (jarras), tinajas y objetos decorativos, entre otros. Los centros alfareros más importantes se encuentran en los municipios de Ilobasco, Cabañas; Guatajiagua, Morazán; Quezaltepeque, La Libertad; y Santo Domingo de Guzmán, Sonsonate. Ilobasco, destaca por su gran variedad de articulos decorativos y figuras en miniatura, conocidas como sorpresas, que reproducen escenas de la vida cotidiana salvadoreña. Este arte se ha expandido en el lugar y ha dado origen a la neoartesanías (creaciones que provienen de la combinación de otras artesanías). Para su producción de utiliza el modelado a mano y los moldes de yeso que facilitan la producción en serie. Guatajiagua, cuya producción se caracteriza por su color oscuro con tonalidades que van del café intenso al negro, que se obtiene gracias a una solución preparada con la semilla del árbol de nacazcol (Caesalpinia coriaria). Su producción se centra en los comales con dos asas, tinajas y sartenes. Aunque en menor cantidad, también trabajan la cerámica roja, con similar proceso de elaboración que la cerámica negra, pero con un recubrimiento rojizo con técnica de engobe que se aplica en la etapa final de su elaboración. Estas formas de coloración en las piezas se realizan con pigmentos naturales procedentes de minerales y plantas obtenidas en la zona, lo que les brinda un valor agregado. Quezaltepeque, produce la cerámica utilitaria y decorativa, hecha en torno y vidriada mediante un proceso artesanal a base de plomo, que incluye sartenes, ollas, vajillas, candeleros, etc.

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Santo Domingo de Guzmán, en donde tradicionalmente se elaboraba sólo comales y ollas, pero ahora se ha agregado a la producción neoartesanías como cocinas ecológicas y macetas. Otras manifestaciones del trabajo del barro como materia prima son las neoartesanías como vasijas con diseños prehispánicos, que tiene mucha demanda. Las comunidades de San Juan El Espino, en Atiquizaya, Ahuachapán y Santa María, Usulután, destacan por esta labor que tiene representatividad en la comercialización interna y turística. San Juan El Espino, ha cobrado gran importancia en el campo de la artesanía nacional, debido a que El Salvador es el único país donde se realiza réplicas arqueológicas de vasijas, máscaras, perfumeras, utilizando técnicas ancestrales desarrolladas por los antepasados de sus habitantes. Estas réplicas se inspiran en las piezas que se ha encontrado en el Sitio Arqueológico de El Tazumal. En esa localidad, se elabora reproducciones de cerámicas Payu, del período clásico tardío (650-900 D.C.) en Mesoamérica, que se describe como impresionantes réplicas de piezas arqueológicas, con figuras amorfas de dioses mayas y de vasijas comunes a la época. La cerámica se produce a través de la técnica de moldeado, utilizando moldes para la reproducción en serie, aunque en algunos sectores también se utiliza el torno, lo que permite la creación de productos simétricamente radiales, que luego pueden ser modificados por medio de diferentes técnicas de conformación cerámica. La cocción se hace en hornos de ciclo abierto, hornos cerrados y en ocasiones hornos eléctricos o de gas, que permiten un mejor control de la temperatura. Los objetos de este tipo, son conocidos como cerámica tipo Mayólica y debe su nombre a la isla de Mallorca, que fue el centro más importante en el último período de la producción hispano-morisca. Se caracteriza porque a la pieza bizcochada se le aplica un esmalte que al efectuarse la cocción produce un color blanco opaco sobre el que destaca la decoración en colores. Se necesitan dos procesos de cocción, en el primero se obtiene la pieza en bizcocho y en el segundo se decora con diferentes pigmentos o colorantes y se recubre para ser vidriada. El vidriado fue introducido en España por los alfareros hispano-moriscos de Córdova, Sevilla, Murcia y Mallorca; y al momento de descubrirse América se adoptó las técnicas de trabajo en dichos centros. La producción de ladrillos y tejas, son actividades diseminadas en todo el país y en su elaboración se utiliza moldes de madera e instrumentos muy simples como latas, guacales, etc. Las tejas y los ladrillos son elementos indispensables en la construcción de viviendas en El Salvador y su cocción se efectúa a altas temperaturas en hornos de cielo abierto. 3.2 Naturaleza de la arcilla La arcilla, se formó a partir de las rocas ígneas a través de un proceso de envejecimiento geológico que tuvo lugar hace milenios. Por exposición de la arcilla a una temperatura suficientemente alta se puede transformar ésta nuevamente en una sustancia dura semejante a la roca, de gran durabilidad y que a menudo es impermeable al agua y a los ácidos. La naturaleza y el tipo de la cerámica están determinados por la composición de la arcilla, el método de su preparación, la temperatura de cocción y los esmaltes que en ella se ha utilizado. Puesto que la arcilla se puede encontrar a lo largo de los ríos, en los lagos y justo debajo de la superficie del suelo. 3.2.1 Naturaleza física y química de la arcilla Desde la perspectiva química, la arcilla es un aluminosilicato hidratado, lo cual significa que contiene alúmina y sílice, así como agua, combinadas mediante una reacción química, pero ninguna arcilla es pura. Las arcillas varían en gran manera, debido a variaciones químicas de las rocas de las que

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proceden y también porque cuando se las transporta se agrega a ellas materia orgánica que se encuentra en el aire o el agua. Aunque la materia orgánica se quema y desaparece en la cocción, su presencia afecta el comportamiento físico del material antes de la cocción. [Woody, Elsbeth S., 1993.] Debido a la forma y al extremadamente pequeño tamaño de sus partículas, la arcilla tiene un área superficial muy grande por unidad de volumen. Vista su forma en el microscopio, las partículas de arcilla son planas y hexagonales. Estas partículas se unen entre sí y pueden deslizarse unas sobre otras siempre que haya suficiente agua entre ellas. [idem] El tamaño de las partículas puede variar por muchas razones, el proceso de envejecimiento puede haber progresado de forma diferente, el transporte de la arcilla puede haber dado lugar a la sedimentación de diferentes tamaños de partículas en diferentes lugares o el transporte puede haber molido algunas de las arcillas en partículas finas. La textura, plasticidad y contractibilidad de las diferentes arcillas varía en razón del tamaño de sus partículas. Las arcillas se clasifican dentro de una gama muy amplia, ya que su comportamiento varía a diferentes temperaturas. 3.2.2 Clasificación de las arcillas Existen diferentes clases de arcillas. Las diferentes condiciones geológicas que han dado lugar a la formación de arcillas han producido arcillas de distintas composiciones químicas y estructuras físicas. De esta amplia variedad se pueden distinguir ciertos tipos que son similares en origen, composición y utilidad. En razón de su origen geológico, se puede clasificar las arcillas en dos grandes grupos, arcillas primarias y arcillas secundarias.

Tabla 1 – Clasificación de las arcillas[Elaboración propia con datos de Rhodes, D., 1990]

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3.2.3 Clases de arcilla • Caolín. El caolín es un tipo de arcilla primaria, aunque también existen tipos de caolín secundarios. El tamaño de grano característico de este tipo de arcilla es grande. Debido a que el grano de esta arcilla es grueso su plasticidad es baja, así como la contracción que presenta. En el caso de los caolines secundarios la plasticidad puede variar a tal grado que se pueden encontrar algunos con una alta plasticidad (ver anexo 6). Este tipo de arcillas tiene poco contenido de impurezas minerales como el hierro. El contenido de sílice y alúmina es alto en comparación con su contenido de hierro, lo que produce una elevada resistencia a los aumentos de temperatura (refractariedad). Su grado de contracción es bajo debido al grosor de sus granos y tiene poca resistencia cuando está seco. Se trata de una arcilla altamente refractaria, con un punto de fusión por encima de los 1,800ºC. • Arcillas plásticas. Las arcillas plásticas son un tipo de arcilla secundaria con alta plasticidad, debido al tamaño de su grano que es más fino. Estas arcillas no son tan puras, pues contienen una mayor proporción de óxido de hierro y algunas otras impurezas, además de ser más fusibles. Al igual que todos los tipos de arcillas su composición química puede variar ampliamente. Si se las mezcla con caolín, contribuyen a aumentar la plasticidad de éste, con lo que se obtiene una mezcla más manejable. Estas arcillas no se pueden utilizar por sí solas, debido a su alto grado de contracción que puede llegar hasta 20% (ver anexo 6). • Arcillas refractarias. El nombre de arcillas refractarias hace referencia al tipo de arcillas que tienen la capacidad de resistir el aumento de temperaturas sin fundirse. Cualquier arcilla que resista la fusión hasta alrededor de los 1,500ºC se puede considerar refractaria, lo que significa que es relativamente pura y libre de hierro [Idem]. Estas arcillas pueden tener diferentes características en lo que se refiere a color, plasticidad y composición química, entre otras. Son útiles para elaborar gran variedad de productos, principalmente para la fabricación de ladrillo refractario y otras piezas para hornos, estufas, calderas, crisoles, etc. También se utilizan como aditivos para las pastas de loza o las pastas para cajas refractarias en las que se quiera aumentar la refractariedad (ver anexo 6). • Arcillas para loza. Las arcillas para loza son un tipo de arcilla plástica, que maduran o vitrifican a una temperatura de 1,200ºC a 1,300ºC [idem]. Su color de cocción va desde gris muy claro a gris oscuro o marrón. Las arcillas para loza se encuentran en la clasificación de arcillas secundarias o sedimentarias. La plasticidad de este tipo de arcillas es muy variada, las puede con la plasticidad necesaria para un buen modelado y también puede haber arcillas que necesiten de la adición de otras arcillas para mejorar su plasticidad. • Arcillas para barro cocido. Este tipo de arcillas son también conocidas como arcillas corrientes, ya que son las de uso más común. Las arcillas para barro cocido son sedimentarias. Su contenido de hierro y otras impurezas le permiten compactarse y endurecerse a temperaturas entre 950ºC y 1,100ºC. Su coloración antes de la cocción puede ser roja, marrón, verdosa o gris, como consecuencia de la existencia de hierro en su composición química. La combinación de sílice y alúmina en la arcilla ayuda al proceso de vitrificación [Mattison, Steve.2006] (ver anexo 6). Las tonalidades que pueden tomar después de la cocción varían, dependiendo de la arcilla y de las condiciones de cocción, desde el rosa al rojo, marrón o negro.

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La plasticidad de las arcillas para barro cocido puede ser muy variable. Existen arcillas de este tipo que pueden ser muy plásticas y pegajosas; y otras cuyo contenido de arena y otros elementos pétreos producen una arcilla de baja plasticidad. Por tal motivo, la selección de la arcilla para barro cocido responde a las necesidades y características que se deseen para el producto final. 3.2.4 Características comunes de las arcillas Aún cuando existe una diversidad de arcillas, todas comparten ciertas características, aunque en diferente grado. Estas características son muy importantes, ya que casi todas las reglas que rigen la manera en como debe trabajarse la arcilla pueden deducirse de ellas [Woody, Elsbeth S. 1993]. Las características comunes en la arcilla son:

3.3 Procedimientos y técnicas de conformación

Las técnicas y procedimientos sólo pueden ser usados como directrices, ya que el conocimiento de éstos permite un amplio rango de variación. Es importante conocer los procedimientos y esto sirve para saber en que momento experimentar y conocer los límites del trabajo con la arcilla. 3.3.1 Preparación y manejo de la arcilla Para preparar la arcilla antes de usarla no se necesita de procedimientos difíciles o complicados, ya que está esencialmente preparada por la naturaleza; sólo necesita mezclarse con la cantidad correcta de agua y limpiarse de materias extrañas, tales como arena o piedras. Cuando se ha de mezclar entre sí dos o más materiales para formar una pasta de arcilla, o cuando la arcilla deba tamizarse para eliminar las impurezas, se debe mezclar la arcilla con un exceso de agua. En un depósito del tamaño adecuado, se debe verter agua en cantidad suficiente y agregar la arcilla, cuidando de que todas las particulas de ésta se mojen completamente. Si la arcilla está en forma de

Tabla 2 – Características comunes de las arcillas[Elaboración propia con datos de Rhodes, D., 1990]

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bloques requerirá bastante tiempo y revolver considerablemente para que éstos se deshagan y se disperse las partículas. En la mayoría de arcillas el uso de un tamiz permite eliminar toda la materia extraña. Se deja sedimentar la mezcla, se elimina el exceso de agua y después se deja secar por evaporación hasta que se comienza a producir un cambio en la arcilla. Ésta parece más densa, más untuosa y se percibe con una mejor textura al tacto y olor mohoso, a esta etapa se le llama maduración de la arcilla, y es la etapa en la que la arcilla ya está lista para ser usada. Para modelar y especialmente para tornear la arcilla se debe amasar ésta, para eliminar todas las burbujas de aire que pudo haber adquirido en la preparación anterior, dispersar todos los terrones y hacer la arcilla más suave y homogénea. Todas las pastas de arcilla se deben amasar para homogenizarlas. El amasado básico distribuye uniformemente las partículas y los aditivos, tales como el feldespato o el caolín. Este procedimiento resulta más fácil si la pasta está un poco blanda. Si la arcilla tiene buena consistencia, sólo se requiere que se le elimine las burbujas de aire, ya que el aire atrapado forma bolsas cuando se expande durante la cocción, especialmente cuando se ha utilizado la técnica de modelado con torno. En casos extremos, las bolsas de aire pueden explotar, lo que causa cráteres en la superficie de la pieza e incluso puede llegar a romperla. La pasta se puede amasar de distintas maneras, el amasado básico, consiste en separar en trozos y volver a unirlos mediante la aplicación de fuerza con las manos, esta acción debe repetirse hasta que la arcilla esté unificada. El amasado en espiral, también conocido como amasado japonés, es la forma profesional y eficiente de amasar. Esta forma de amasado consiste en dos movimientos entrelazados. La mano izquierda hace girar y guía la arcilla mientras que la derecha hace el amasado, estos movimientos se repiten tantas veces como sea necesario según la condición de la arcilla (ver anexo 7). Los profesionales con línea de producción suelen utilizar una amasadora para este proceso, debido a la rapidez y a la producción de grandes cantidades de arcilla lista para ser trabajada. 3.4 Técnicas de conformación La plasticidad de la arcilla permite utilizar diferentes métodos para darle forma. Los tres métodos básicos para modelar objetos de barro son: a mano, con torno y con molde. El método elegido dependerá de varios factores, como, por ejemplo, el tamaño, la forma que se desee obtener; el uso del objeto; y el número de objetos iguales que se necesite. Las técnicas manuales, en las cuales las piezas se construyen mediante el estirado de la pasta en rollos, placas o bolas de arcilla, generalmente unidas mediante la preparación de arcilla líquida llamada barbotina, son las más primitivas. Dos piezas de cerámica trabajadas manualmente nunca serán iguales, por lo que estas técnicas no son apropiadas para hacer juegos de piezas idénticas, como por ejemplo vajillas, juegos de café, etc. Se puede combinar las diversas técnicas para crear diferentes efectos y formas. A continuación se describe los métodos antes mencionados. 3.4.1 Modelado a mano El modelado a mano ofrece grandes posibilidades de expresión, al mismo tiempo que estimula la intuición del tacto como principal herramienta. Más que una técnica es un conjunto de ellas, por lo que

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es muy versátil y permite al ceramista utilizar su imaginación para elaborar desde las piezas más sencillas hasta piezas artísticas. Las técnicas propias del modelado a mano son: • Técnica de bola, pella o pellizco. Es la forma más simple y primitiva de creación de piezas

cerámicas; es una técnica que se practica desde la época del neolítico. Se parte de una bola de pasta cerámica e introduciendo el dedo pulgar en el centro de ésta, se va presionando con los dedos, puliendo primero por el interior y después por el exterior, hasta obtener la forma deseada con la ayuda de los dedos. De este modo se pueden hacer pequeñas piezas de formas simples. Cuando por la evaporación y absorción del agua por el calor de las manos surgen grietas en la pieza, esto se soluciona humedeciendo la pasta con la mano o con una esponja natural húmeda, alisando al mismo tiempo la estructura. (ver anexo 7)

De este método existe una variante, que consiste en aplanar una pequeña bola de pasta cerámica hasta conseguir el grosor deseado, para luego levantar los bordes hasta lograr la forma deseada. Una vez hecho esto, se pule el exterior con los dedos o con una herramienta de mano.

• Técnica de rollos. En ésta se utiliza rollos de pasta cerámica, de grosor variable, según el tipo y

volumen de la pieza. Así fue elaborada la cerámica prehistórica, descubierta en muchos lugares.

Para la realización de piezas con esta técnica, primero se debe realizar la base, para la cual se aplana una bola de pasta cerámica hasta conseguir el grosor deseado. Después se forman largos rollos de pasta cerámica y se dispone éstos en espiral ascendente alrededor de la base. A medida que el objeto crece se va uniendo estas espirales unas con otras con barbotina; y se termina puliendo el exterior de la pieza. Para este proceso de pulido, el ceramista emplea cualquier superficie que le pueda servir de apoyo como una piedra plana, un disco de madera o una paleta. (ver anexo 7)

• Técnica de lascas o planchas. Esta técnica permite al ceramista construir lascas o planchas para

crear piezas tanto de forma angular como puntiaguda, o bien formas suaves y orgánicas, lo que depende de la dureza de la pasta cerámica al momento del levantamiento de las piezas [Mattison, Steve. 2006]. Lo primero que se debe hacer es aplanar y amasar la pasta cerámica con un rodillo y formar lascas o planchas del ancho, largo y espesor adecuados, ya sea presionando con la mano, golpeando o lanzando la pasta cerámica. Para aplanarla se puede hacer uso de un rodillo y las lascas o planchas pequeñas se pueden estirar a mano. Como alternativa, se puede usar un alambre para cortar lascas o planchas de un bloque de pasta cerámica. (ver anexo 7)

Se puede usar plantillas para cortar la pasta cerámica de la forma requerida. Luego se puede utilizar las lascas para darles la forma deseada. Se puede estrujar las lascas para crear formas diferentes y usar soportes hasta que se hayan secado lo suficientemente para mantenerse erectas, el empleo de otros materiales como soporte permite introducirlos dentro de la pieza temporal o permanentemente.

Para utilizar esta técnica existen consideraciones que no se debe dejar de lado, por ejemplo, que los bordes de las piezas deben estar unidos firmemente para evitar que se agrieten. El espesor de las lascas se debe elegir según el producto final. Generalmente, para piezas de mediano tamaño se podría utilizar lascas de un espesor aproximado de 0.5 cm a 1.5 cm. Pueden ser más gruesas siempre y cuando el espesor sea uniforme. Si el espesor hace que los cortes varíen, la pasta cerámica encogerá de forma desigual, dando como resultado agrietamientos y deformaciones durante el secado y la cocción.

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3.4.2 Modelado en torno o torneado Modelar las piezas en el torno, es una de las técnicas de conformación que más habilidad técnica requiere y es la más utilizada para la creación de piezas en serie. En la actualidad también es empleado para hacer piezas singulares o artísticas. Este método es empleado en el Antiguo Egipto, Oriente Próximo y Asia, desde el año 5000 a.C. Se coloca una bola de pasta cerámica en la rueda del torno, el cual es impulsado por el pie o la mano del alfarero que lo hace girar. (ver anexo 8) La rueda gira velozmente mientras se presiona la pasta cerámica de tal manera que adquiera la forma deseada. Actualmente se utiliza más el torno eléctrico que requiere menos esfuerzo y pericia por parte del ceramista. Debido a su naturaleza, los trabajos mediante el empleo de torno son casi exclusivamente piezas con simetría radial respecto de un eje vertical. Muchas veces, se modifica manualmente las piezas creadas en el torno, para agregarles asas, tapas, pies, picos y otros aspectos funcionales, que son modelados por separado y una vez terminada la forma principal de la pieza, se unen a ésta con barbotina. 3.4.3 Trabajo con moldes Los moldes se utilizan para reproducir una serie de objetos idénticos basados en un prototipo. Éstos se pueden elaborar vertiendo barbotina para producir piezas, en pequeña o gran escala, en una cadena de producción. El primer paso es la obtención del modelo original que puede estar elaborado de diferentes materiales, como por ejemplo: piedra madera, metal, arcilla cocida, etc. A partir de este original, se obtiene un molde en negativo compuesto por dos o más partes, dependiendo de la complejidad de la pieza a reproducir. Generalmente se emplea yeso o escayola para la conformación del molde, pero es necesario recubrir los objetos con sustancias antiadhesivas como jabón o cera líquida, con el fin de evitar que el yeso se adhiera al molde. El polvo de yeso al mezclarse con agua en la proporción adecuada forma una papilla espesa que fragua en 15 o 20 minutos. Una vez fraguado y seco, se convierte en un material muy adecuado para absorber el agua contenida en la arcilla o barbotina. Se vierte la barbotina en el molde de yeso, el cual permite un ligero endurecimiento. Una vez que el molde absorbe la mayor parte del agua de la capa de pasta cerámica que queda en contacto con él, se vuelca la pasta cerámica sobrante fuera del molde y se deja secar la pieza. Finalmente se saca la pieza del molde, se corrigen las imperfecciones que pudiera tener y se las deja secar al aire libre (ver anexo 8). 3.5 Otros Procesos Técnicos • Secado. El secado se realiza directamente al aire libre en un ámbito de temperatura caliente y

constante. Las piezas modeladas se secan a temperatura ambiente, a la sombra, durante aproximadamente 3 a 4 días, según sea la humedad del ambiente y el tamaño de la pieza.

Mediante esta operación la arcilla pierde gran cantidad de su contenido de agua, hasta que se seca y endurece lo suficiente para manipularla, fase a la que se llama estado de cuero. Las piezas en ese estado son muy quebradizas, por lo que la manipulación debe ser muy cuidadosa. El final de esta fase, indica que puede colocarse dentro del horno para su cocción.

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• Hornos y cocción. Las piezas modeladas de arcilla serán verdaderamente "cerámicas," sólo cuando el fuego haya actuado sobre ellas. Para que una pieza de cerámica esté totalmente acabada son necesarias dos cocciones. La primera se denomina "bizcochado." Para solidificarse, la arcilla generalmente se cuece a 700ºC, lo que implica que no se desmorona si se sumerge en agua y por tanto la recuperación es imposible. Cuanto más alta sea la temperatura, más denso, duro y duradero será el cuerpo del barro. Cuando se cuece a temperaturas suficientemente elevadas, las particulas de la arcilla se mezclan y se funden vitrificándola y haciéndola impermeable.

Este proceso de cocción se efectúa en hornos, donde las piezas pierden humedad y adquieren mayor resistencia y sonoridad. Se puede dar el caso de que la pieza se dé por terminada después de la primera cocción, como es el caso de la alfarería, o que requiera de una o más cocciones adicionales cuando se le aplica diversos acabados, como ocurre en la cerámica vidriada.

El verdadero objetivo de la primera cocción es provocar reacciones químicas al interior de las piezas, las cuales producen gases que salen a través de pequeños poros que actúan como válvulas de descarga. En el horno, la pieza sufre una verdadera transformación físico-química.

La temperatura de cocción varía de acuerdo con el tipo de pasta utilizada y, en consecuencia, con el tipo de objeto que se desee fabricar. Para los productos de terracota, que se elaboran con arcilla roja, la temperatura del horno oscila entre 850ºC y 1,000º C; para el gres y la loza, en los que se emplea arcillas blancas o grises, de 1,000ºC a 1,300º C; y para la porcelana, cuyo componente principal es el caolín, de 1,300ºC a 1,500º C, aproximadamente.

Los tipos de hornos más usuales son: de leña, de gas y eléctricos. • Hornos de leña: son hechos de adobe (bloques de tierra) o de ladrillo en forma cilíndrica o

cuadrada, poseen una compuerta en la parte inferior para alimentar leña. Se coloca las piezas secas dentro del horno usando varillas de hierro corrugado a modo de soportes, luego se enciende la leña en la parte inferior y se atiza para elevar la temperatura. El tiempo de cocción es de aproximadamente 2 horas y se logra alcanzar temperaturas de 850ºC a 900ºC. Se usan generalmente para la cocción de artículos decorativos.

• Hornos de gas: son hechos de materiales refractarios (ladrillos y mantas de asbesto) en cuyo

interior hay quemadores de gas. En ellos se obtiene temperaturas de 900ºC a 1,000ºC, e incluso mayores. Son utilizados para la cocción de artículos decorativos y utilitarios.

• Hornos eléctricos: son los más sofisticados y se utilizan para la cocción de artículos de cerámica de

alta temperatura, como vajillas y otros artículos vidriados, en ellos es posible alcanzar temperaturas de 1,100ºC a 1,180ºC.

En todos los casos hay una etapa de pre-calentamiento y luego la etapa de cocción propiamente dicha. En los hornos de gas y eléctricos se usan pirómetros o dispositivos de termostato para determinar cuándo se ha llegado a la temperatura requerida para completar la cocción. 3.6 Decoración La decoración se puede aplicar en cualquier fase de la realización de la cerámica. Ésta puede ir desde una impresión con los dedos en la arcilla húmeda hasta un complicado decorado sobre una pieza esmaltada. Es de suma importancia considerar la decoración como parte integral de la pieza y no

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simplemente una aplicación de color o de un motivo en la superficie de arcilla. Debe ser una de las primeas consideraciones cuando se realiza la pieza y se debe desarrollar a lo largo del proceso de elaboración para realzar y embellecer la forma del producto final. (ver anexo 9) Existen muchas posibilidades decorativas, dependiendo en que fase de elaboración se encuentre la pieza para decorar, se pueden aplicar varios métodos a saber: 3.6.1 Decoración de la arcilla plástica húmeda Es una técnica muy utilizada y consiste en hacer incisiones con una herramienta de modelar, imprimir estructuras modulares o aplicar cualquier tipo de textura mientras la arcilla conserva su humedad. • Grabado con sellos. La cualidad de la arcilla de retener las marcas impresas resulta útil para la

decoración. Para grabar motivos se puede utilizar sellos de yeso o de la misma arcilla bizcochada y con rodillos de madera se puede aplicar motivos continuos. Las marcas grabadas se pueden realzar con engobes, pigmentos o esmaltes. (ver anexo 9)

• Sobre relieve. El sobre relieve es un método que consiste en aplicar pequeñas formas de arcilla

sobre una superficie de la misma arcilla para crear diferentes niveles. El proceso conlleva la realización, ya sea con moldes o por modelado, de figuras que se presionan contra la cerámica. En términos generales, la arcilla que se use para el relieve debe ser del mismo tipo que la utilizada para el cuerpo de la pieza, para evitar la posibilidad de que se produzcan grietas cuando se contraiga el material. Con la ayuda de un pincel se aplica una pequeña cantidad de barbotina sobre la pieza para contribuir a que la figura de relieve se adhiera a ésta. (ver anexo 9)

• Incisiones. Éstas se obtienen deslizando sobre la superficie de la pieza un instrumento de punta

rígida, como un estilete, punzón, alambre, entre otras. (ver anexo 9) 3.6.2 Decoración de la arcilla con dureza de cuero. La arcilla alcanza la dureza de cuero cuando pierde parte de su humedad y se vuelve suficientemente dura como para resistir incisiones, cortes biselados, esgrafiados, perforaciones, entre otras. • Talla. En este caso los motivos o figuras se tallan sobre el objeto en estado de cuero, utilizando

punzones o buriles, con lo que se genera un bajo relieve. • Incrustaciones. El grabado de marcas en la cerámica y las incrustaciones de arcilla coloreada se

han usado como técnica decorativa durante miles de años. Mediante una herramienta de mano, se vacía un motivo hundiendo la figura que posteriormente se rellenerá con otra arcilla de color contrastante [Mattison, Steve.2006]. En este tipo de decoración si las arcillas no comparten el coeficiente de dilatación o si éstos no son muy parecidos, se presentan problemas grietas y roturas. Cuando se aplica la segunda arcilla, se debe tomar en cuenta que la primera ya ha sfrido un primer proceso de secado, por lo que su tamaño se ha reducido.

• Esgrafiado. El esgrafiado es un método para grabar en la arcilla. Generalmente se aplica sobre

piezas a cuyo cuerpo se ha incorporado una capa de una barbotina de color contrastante y al rayar esta capa con diferentes herramientas mostrar el color del cuerpo de la pieza. El esgrafiado se puede hacer sobre arcilla húmeda, en dureza de cuero, o sobre un engobe seco. Se puede

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esgrafiar zonas completas con una herramienta ancha, mientras que los cuchillos, las herramientas de modelar y alambres enrollados ofrecen diferentes variaciones de líneas.

• Bruñido. El bruñido, requiere frotar la superficie de la pieza contra otra superficie pulida

(generalmente se utiliza acero o piedras) hasta alisar, pulir y sacar brillo a la arcilla. Las arcillas más finas quedan más pulidas y brillantes que las ásperas y también permiten un mejor secado de la pieza antes de bruñirlas, aunque esto aumenta el riesgo de rotura.

Para conseguir una superficie más acabada, puede aplicarse una fina capa de barbotina sobre la arcilla semiseca.

3.6.3 Decoración sobre arcilla seca cocida Después de la primera cocción o bizcochado, se procederá a la decoración usando colorantes, óxidos, engobes o esmaltes y pigmentos, los que se puede aplicar por medio de un pincel, por inmersión o mediante la pulverización. • Engobe. Es una de las técnicas de decoración más antiguas y consiste en usar diferentes colores de

arcilla líquida. Los engobes son una especie de barbotina espesa que, generalmente, contienen u fundente que los hace vítreos. Se puede utilizar engobes sin vitrificar para que el acabado sea mate [Mattison, Steve. 2006].

La fase en la que se aplique el engobe a la superficie de una pieza es de gran importancia. Prácticamente en todos los casos el engobe se aplica en la fase de dureza de cuero, la superficie de la pieza debe tener la dureza necesaria para poder ser manejada con facilidad y no perder su forma, pero tambien la suficiente humedad para absorber el engobe lentamente.

El engobe, se puede utilizar de muchas maneras para realizar sugerentes decoraciones como pintar sobre la superficie de una pieza completa. Asimismo, se puede realizar grabados decorativos sobre el engobe para conseguir diferentes efectos.

• Óxidos metálicos. Los óxidos de cobalto, cobre, manganeso y hierro son los comunmente

utilizados y forman la base de los colores que se usa en la arcilla y el esmaltado. Éstos se pueden aplicar a una arcilla blanda en la fase de dureza de cuero o una arcilla seca.

También se pueden añadir directamente a la pasta de la arcilla, para proporcionar alternativas de color. Cuanto más alto sea el porcentaje de óxido, más oscuro será el color.

• Decoración bajo cubierta. Los colores bajo cubierta se utilizan para decorar la superficie de las

piezas bizcochadas antes de la aplicación del esmalte transparente. Son pigmentos fabricados industrialmente que, después de la coción suelen dan el mismo color o uno muy similar al de la materia prima adquirida. Esta cualidad los hace adecuados para los procesos de decoración en grandes cantidades, ya que permiten controlar el color resultante. Los colorantes bajo cubierta están constituidos por mezclas de varios óxidos y fritas, se funden a altas temperaturas para estabilizar sus ingredientes [Mattison, Steve. 2006].

Al mezclarse con agua, se pueden aplicar directamente a la arcilla plástica o seca, o a las piezas bizcochadas antes del esmaltado.

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Los colores bajo cubierta también se pueden aplicar por encima de una superficie esmaltada seca, antes de someterlas a cocción y penetran en el esmalte al fundirse durante ésta.

• Esmaltes y pigmentos. Los pigmentos para cerámica provienen de óxidos metálicos y carbonatos

que, en diversas combinaciones, aportan una gran variedad de matices tras la cocción. Se pueden aplicar solos sobre la arcilla cruda, bizcochada, o añadirse a los esmaltes para obtener una más variada paleta de colores. Esmaltar consiste en añadir a la superficie de la pieza una capa de materiales crudos molidos y mezclados con agua. El esmalte en general, se aplica tras el bizcochado, pero se puede aplicar sobre la arcilla en crudo, con lo que se obtiene diferentes resultados en ambos casos. Al calentarse, el esmalte se funde y forma una superficie brillante que hace impermeable al agua a la superficie que se aplique [Mattison, Steve. 2006]. (ver anexo 9)

El esmalte se puede aplicar prácticamente de cualquier manera. Sin embargo, todos los métodos dejarán rastro tras la cocción, se apreciarán los trazos de los pinceles y el exceso de capas de esmalte adquirirá acabados diferentes. A una misma pieza se le puede aplicar múltiples esmaltes, aunque obtendrá un efecto abigarrado al cocerlos al mismo tiempo; el esmalte puede reaccionar de una manera inesperada y añadir excepcionales colores y texturas. Los acabados especiales, como el esmalte cristalino, requieren mayor cuidado, pero ofrecen mejores resultados en las arcillas de color suave de cocción blanca [Rhodes, Daniel. 1990].

El esmalte se compone de tres ingredientes básicos: Sílice para formar el cristal, un fundente para controlar el punto de fusión del esmalte, y alúmina para estabilizar al esmalte y adherirlo a la arcilla. Estos tres ingredientes principales pueden derivar en una mezcla más compleja de más materias primas, según los efectos deseados. Así pues, se debe tener cuidado y seleccionar la mejor combinación de ingredientes para evitar el exceso de un óxido determinado.

• Esmaltes de baja temperatura. Los esmaltes de temperatura de cocción entre 960ºC y 1,140ºC se

clasifican como de baja temperatura, suelen llevar componentes de frita que neutralizan los efectos tóxicos del plomo y transforman las materias alcalinas en una forma no soluble. El plomo contenido en la frita y el plomo añadido del óxido de cobre se deben usar con precaución en los contenedores de comida y vasijas para este mismo uso (ver anexo 9).

• Esmaltes de alta temperatura. Los esmaltes cuyas temperaturas de cocción son superiores a

1,200ºC se clasifican, generalmente, como esmaltes de alta temperatura. A estas temperaturas, la arcilla se fusiona con el esmalte, lo que conduce a su integración. Al decidir utilizar este tipo de esmalte se debe verificar si son apropiados para la arcilla elegida, la temperatura y el tipo de cocción [Mattison, Steve. 2006].

Para definir cuál es la técnica de vitrofusión que es más factible de aplicar a la cerámica en el taller de ACOGIPRI se efectuó un estudio de la capacidad instalada de éste, cuyos pormenores se presenta en el capítulo siguiente.

CAPITULO 4 - Estudio de Caso

ACOGIPRI de R.L

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Capítulo 4 Estudio de caso - ACOGIPRI de R.L. Desarrollar la investigación por medio del estudio de caso del funcionamiento del taller de la Asociación Cooperativa de Producción Artesanal del Grupo Independiente Pro-Rehabilitación Integral de Responsabilidad Limitada (ACOGIPRI de R.L.), permite determinar de que manera se puede implementar la técnica de vidrio fundido al horno aplicado a la cerámica, partiendo de las técnicas y procesos que se emplea actualmente en el sistema de producción de dicho taller. Así se brinda a la Asociación la oportunidad de diversificar sus productos, a través de la implementación de un proceso milenario adaptado a la realidad salvadoreña y sumando la innovación del vidrio como material alternativo. Como parte del estudio de la institución a la que se pretende beneficiar, se recabó información sobre sus antecedentes, su finalidad, su forma de operación y la capacidad instalada del taller en el que se elabora productos cerámicos. 4.1 ACOGIPRI El taller de producción cerámica, al igual que la sala de ventas y las oficinas de la Asociación Cooperativa del Grupo Independiente Pro Rehabilitación Integral de Responsabilidad Limitada, ACOGIPRI de R.L., está ubicado en Calle Gabriela Mistral y Pasaje 11 Nº563, Colonia Centroamérica, San Salvador.

La cooperativa fue fundada en 1981, por un grupo de personas con discapacidad preocupadas por la falta de oportunidades de educación y empleo para personas con discapacidad de escasos recursos, que no tenían la oportunidad de acceder a un trabajo digno y estable, debido a la existencia de barreras sociales, consecuencia de la situación de discriminación existente en la sociedad. Los integrantes de la cooperativa, son personas con discapacidad con un profundo compromiso social, que luchan con su esfuerzo, por ser parte integrante del sector productivo, ya que con su trabajo, no

Mapa de ubicación[Elaboración propia con datos Google Maps]

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sólo ofrecen empleo permanente a personas con discapacidad de escasos recursos, sino que generan divisas para el país. La cooperativa cuenta con 40 socios, cada uno de los cuales aporta mensualmente una cuota destinada al mantenimiento de las instalaciones y a cubrir el costo de otras actividades que ésta realiza en diferentes ejes de trabajo, como son: • Gestión y sostenibilidad. • Producción artesanal. • Comercialización y ventas. • Programas de género. • Educación. • Inserción laboral para personas con discapacidad, entre otras áreas. Las actividades contempladas en estos ejes, se desarrollan desde una perspectiva de género, procurando que participen hombres y mujeres en igualdad de condiciones. Estas actividades están estrechamente vinculadas para que la Asociación funcione de acuerdo con sus objetivos y en respuesta a sus necesidades; todas orientadas a beneficiar de alguna forma a las personas que padecen algún tipo de discapacidad. El ritmo de producción de cerámica varía en función de los pedidos destinados a la exportación, ya que la demanda local es limitada. 4.2 Misión Contribuir a la superación de las condiciones socioeconómicas de sus asociadas y asociados por medio de la formación laboral y la gestión de puestos de trabajo, potenciar el mejoramiento de la población discapacitada en general mediante la formulación, ejecución y apoyo a proyectos específicos; así también, a través de la incidencia en los diferentes sectores sociales e instituciones para que tomen medidas en beneficio de las personas con discapacidad. 4.3 Estructura organizativa La Asociación está estructurada en tres niveles jerárquicos: Primer Nivel (Directivo), integrado por una Asamblea General, un Consejo Administrativo, una Junta de Vigilancia y supervisado por un componente de Auditoria Externa. Estas unidades son las encargadas de dictar los objetivos y políticas generales. Segundo Nivel (Coordinador), formado por una Gerencia, con dos unidades de apoyo administrativo -Secretaría y Contabilidad; que está a cargo de la coordinación y administración general del área operativa. Tercer Nivel (Operativo), constituido por el Comité de Producción y Suministros; Comité de Educación y Servicios Generales, Mantenimiento, Transporte y Alimentación. Que son las unidades a cargo de ejecutar todas las actividades funcionales.

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4.4 Alianzas y cooperaciones ACOGIPRI ha establecido acuerdos de cooperación con instituciones que facilitan y promueven acciones a favor de las personas con discapacidad, como se detalla a continuación: En el ámbito nacional está el Consejo Nacional de Atención Integral a la Persona con Discapacidad (CONAIPD), el Tribunal Supremo Electoral (TSE), la Comisión Municipal de Concertación y la Mesa Coordinadora de Personas con Discapacidad. En el ámbito internacional están el Proyecto de Fortalecimiento de la Rehabilitación Integral a través de la Ortopedia Técnica en la Región Centroamérica, de la Cooperación Técnica Alemana UDB – GTZ; La Red Iberoamericana de Entidades de Personas con Discapacidad Física (La RED); el Proyecto de Salud Sexual y Reproductiva de GTZ y la Red Iberoamericana de Asociaciones de Personas con Discapacidad (RIADIS). [http://www.larediberoamericana.com] Cabe destacar el aporte de la Agencia de Cooperación Internacional del Japón (JICA) que desde 1998 ha venido proporcionando asesoría en las áreas de torno y esmalte, con el objetivo de optimizar la producción en términos de calidad y volumen. En enero de 2003, la Asociación contó con el apoyo y contribución voluntaria de Tetzuo Ikeda, un ciudadano japonés que capacitó al personal en el manejo de torno. Dentro del área de producción, Ikeda colaboró para mantener la calidad del barro, y además gestionó una beca de intercambio para que Nery Nicolás, decorador del taller, fuera a

Organigrama[Elaboración propia con datos proporcionados por E. Girón]

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participar en un programa de tres semanas en diferentes ciudades de Japón. La beca fue otorgada por JICA y avalada por el Ministerio de Relaciones Exteriores. Con el fin de comercializar su producción, ACOGIPRI participa en la Feria del Barro, en congresos y seminarios organizados en los diferentes hoteles de San Salvador. Las utilidades procedentes de la exportación de productos superan a las procedentes de la comercialización local. Es por eso que a fin de mejorar la calidad de los productos cerámicos la Asociación firmó un convenio con Aid to Artisans (ATA), a través del cual esta entidad facilitó dos diseñadoras para capacitar a operarios del taller en el desarrollo del producto. Dentro de otras cooperaciones se puede mencionar las brindadas por instituciones de educación superior por medio de pasantías de alumnos activos y alumnos egresados, como la Escuela Superior de Economía y Negocios (ESEN), en el área administrativa; y la Universidad Dr. José Matías Delgado (UJMD), en el área del desarrollo de nuevos productos, con alumnas de la Escuela de Artes Aplicadas. 4.5 Producción Cerámica El taller de cerámica se fundó en 1982, con la idea de trabajar la cerámica y dar respuesta a la necesidad de trabajo de personas con discapacidad. Los fundadores de la Asociación tenían experiencia de trabajos en cerámica ejecutados por personas con limitaciones físicas muy severas y desde su fundación el taller ha acogido operarios con diversas discapacidades físicas e intelectuales. Varias familias de personas que sufren algún tipo de minusvalía se han visto beneficiadas directa o indirectamente por la labor que realiza la entidad. Con el propósito de ofrecer oportunidades y aprovechar las habilidades desarrolladas por las personas con discapacidad, desde sus inicios ACOGIPRI puso énfasis en elevar y mejorar su producción tanto cuantitativa como cualitativamente, especialmente el área de cerámica que, sin duda, representa su mayor aporte a la sociedad y evidentemente apoyo al desarrollo socio laboral de este sector. El proyecto de producción artesanal de cerámica, se inició con la producción por medio de moldes y la técnica de vaciado. Pocos años después pasó de trabajar con arcilla blanca importada a trabajar el barro nacional, en el torno, con una mezcla de diferentes tierras arcillosas. El cambio tomó varios años, pues implicó un proceso diferente al de la técnica de vaciado. 4.6 Productos La gama de productos con que cuenta la Asociación, que ésta se ha venido desarrollando y comercializando desde hace varios años, incluye: vajillas, juegos de café, platos para servir, contenedores de usos múltiples, ensaladeras, entre otros. Además de productos utilitarios, en el taller también se elabora productos de tipo ornamental, como candelabros, pisapapeles, búhos, floreros, platos de exhibición, jarrones, figurillas decorativas e incluso poseen en su catálogo azulejos decorativos (ver anexo 10). Las técnicas usadas en la elaboración de los productos son el tormo, que es el más utilizado, debido a que ofrece rapidez; y los moldes, que se utiliza sobre todo para piezas pequeñas. Para la decoración de los productos hacen uso de la técnica de mayólica, que no es utilizada por ningún otro taller de cerámica en el país, combinada con calados, esgrafiados y texturizados.

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Todos los productos que se fabrica en el taller son sometidos a controles de calidad, ya que la mayoría se exporta a Estados Unidos y a Canadá. Para mantener un elevado nivel de calidad la Asociación ha contado con la asesoría de expertos ceramistas canadienses, pero aún no tiene un plan de diseño e innovación de sus productos. Muchas veces, los clientes extranjeros requieren determinados diseños y acabados, pero la Asociación aún no cuenta con un mecanismo establecido para desarrollar productos tanto para el mercado local como para el extranjero. Todas las piezas son elaboradas de manera artesanal, gracias a la habilidad e ingenio de los operarios del taller, quienes en cada trazo y línea ponen su mejor esfuerzo. Una de las metas del taller es mantener un programa continuo de investigación para el desarrollo de productos. 4.7 Shicali SHICALI, término que en lengua nahuatl significa fruto del árbol de morro convertido en recipiente para comida, es la marca registrada para la cerámica que produce el taller de ACOGIPRI. Los productos Shicali son quemados a altas temperaturas, lo que los hace muy resistentes al uso diario, ya que pueden ser lavados a máquina y ser usados tanto en horno convencional como en microondas. Las pinturas y esmaltes están libres de tóxicos y cumplen los requisitos para ingresar al mercado de la Unión Europea, los Estados Unidos y Canadá. Con Shicali, ACOGIPRI busca satisfacer las necesidades del cliente y todos sus productos se diseñan para que sean utilitarios. Además la Asociación pretende rescatar una legendaria tradición artesanal, que data desde los primeros pobladores indígenas en las tierras de Cuscatlán, por lo que el diseño de algunos de sus productos tiene fuerte influencia de la iconografía maya. Los productos Shicali se exhiben y venden tanto en la sala de ventas de la Asociación como en la tienda del Museo de Arte Moderno (MARTE), en la Colonia San Benito, y han logrado gran aceptación en el mercado de comercio justo, por la tradición que los respalda y porque tienen el valor agregado de ser producidos por personas con capacidades especiales (ver anexo 11). 4.8 Taller Con muchos años de trabajo en el desarrollo de productos cerámicos, ACOGIPRI cuenta ahora con un edificio propio donado por la agencia de Cooperación Española, adaptado a las necesidades de trabajo y en el cual pueden movilizarse con toda comodidad personas discapacitadas. Se obtuvo la aprobación del Proyecto para la demolición y reconstrucción de las instalaciones de ACOGIPRI, equipamiento y capacitación financiado por la Agencia de Cooperación Española (AECI), gestionado a través de La Red Iberoamericana de Entidades de Personas con Discapacidad Física (La RED) y por la Confederación Coordinadora Estatal de Minusválidos Físicos de España (COCEMFE). El proyecto inició el 16 de diciembre de 2002 y concluyó el 17 de agosto de 2004. Ubicado dentro de las instalaciones de la Asociación, el taller de cerámica de ACOGIPRI está separado de las oficinas y de la sala de ventas. Actualmente cuenta con 7 artesanos, en su mayoría discapacitados, cada uno experto en su área (ver anexo 12).

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Es el único taller de cerámica en el país que está trabajando en investigación sobre el uso de materiales disponibles en la región centroamericana, tales como esmaltes y pastas cerámicas. En la actualidad, gracias al apoyo de voluntarios japoneses y personal del Centro Nacional de Artes (CENAR), también se está utilizando esmaltes con una variedad de tonalidades naturales como el verde, el siena y el tierra. Las instalaciones del taller están divididas según la actividad que se realiza en cada área, así: • Almacenamiento y procesamiento de materia prima • Tornos y modelado de piezas • Secado • Esmaltado • Decoración • Área de hornos • Empaque y embalaje • Bodega de producto terminado 4.9 Equipo, herramientas y materiales del taller Dado el trabajo de producción cerámica que allí se realiza, el taller de ACOGIPRI requiere de equipo y un conjunto de herramientas especializadas para un optimo desempeño que facilite la labor de los artesanos (ver anexo 13). Las herramientas necesarias en el trabajo con cerámica en el taller se pueden dividir básicamente en dos categorías: útiles de mano y máquinas de taller, los cuales se detallan a continuación: 4.9.1 Útiles de mano Para trabajar la cerámica se requiere de útiles de mano para cortar, raspar y modelar el barro, así como una serie de espátulas de madera para golpear, dar forma al barro y pulir las superficies. Los útiles de mano son instrumentos muy personales y la mayoría de los ceramistas tienden a mostrar preferencias por un tipo específico, generalmente son retocados y adaptados de alguna manera para adaptarlos a sus propios requerimientos. Los útiles suministrados por proveedores especializados pueden ser más costosos, aunque se puede encontrar muchos útiles alternativos en tiendas de enseres de cocina y ferreterías, generalmente a un costo mucho más bajo. Por otra parte, es factible fabricar herramientas de madera, plástico o acero. Es preciso limpiarlos y darles de mantenimiento regularmente, pues se desgastan con el uso. Los útiles de mano se pueden clasificar como útiles para raspar, cortar, dar forma y decorar. A medida que se experimenta con diferentes técnicas se va necesitando más herramientas. • Útiles para raspar y cortar Estas herramientas básicas permiten cortar, crear formas y alisar la superficie de la cerámica. • Alambre de cortar. Esencial para amasar, dividir bloques de barro y cortar del torno las piezas

acabadas. Suele tener 45 cm de largo y va atado a un par de muletillas para facilitar la sujeción.

• Raspadores de metal o plástico. Se usan para pulir y dar forma al barro.

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• Riñones de goma blanda. Son flexibles, pulen y compactan las superficies.

• Cuchillos de ceramista. Tienen una hoja fina y estrecha para evitar que se adhiera el barro.

• Raspador de metal. Reduce rápidamente las superficies de las piezas modeladas a mano en la fase de dureza de cuero.

• Punzones huecos. Tienen diferentes tamaños. Unos poseen un tubo muy afilado, mientras que

otros cuentan con una hoja curvada y afilada.

• Punzón. Se utiliza para cortar los bordes de las vasijas, incluso las torneadas, y es muy útil para medir el grosor de la base de la vasija.

• Desbastadores o vaciadores. Están hechos de alambre con diferentes formas, son afilados y se

usan para retornear piezas y para ahuecar las que se ha modelado a mano. • Útiles para modelar Los útiles de madera son los ideales para dar forma, ya que el barro húmedo no se adhiere a su superficie. • Reglas de madera para estirar. Fabricadas con listones de madera de idéntico grosor, se utilizan

para hacer planchas de un grosor uniforme.

• Palas para modelar. Espátulas y cucharas de madera para diferentes fines en el modelado

• Espátulas para modelar. Las hay en gran variedad de formas y tamaños; también se pueden hacer artesanalmente con restos de madera. Las de plástico son otra opción con la que cuenta el taller.

• Riñones para tornear. Hechos de madera o plástico, se encuentran en las tiendas especializadas.

• Útiles para decorar Los útiles para decorar van desde una serie completa de objetos con formas interesantes, madera, yeso o barro bizcochado así como herramientas especializadas para dicho proposito. Pinceles. Son esenciales en el proceso de decoración. El pincel ancho y de cerda fina es ideal para aplicar engobe en capas lisas y uniformes. • Esponjas. Son un instrumento vital. Las pequeñas esponjas naturales son las mejores para pulir el

barro, mientras que las de espuma artificial resultan excelentes para hacer sellos para decorar. • Sellos. Se pueden obtener prácticamente de cualquier objeto. En el taller se elaboran sellos

personalizados con barro bizcochado. 4.9.2 Maquinaria del taller El equipo del taller esta constituido esencialmente por: • Tres tornos eléctricos

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• Un horno eléctrico, mediano, de carga superior • Tres hornos de gas, de grandes dimensiones, de carga frontal • Una mezcladora de esmaltes de fabricación artesanal (eléctrica) • Un molino eléctrico para arcilla • Tornetas, utilizadas para modelar a mano y para decorar • Laminadora. Para producir planchas grandes y uniformes, en las que el barro se coloca entre dos

lonas y se lamina con unos rodillos ajustables. • Galletera. Tiene una serie de aspas giratorias dentro de un tubo para cortar, mezclar y extruir el

barro. La adquirida por el taller es de las utilizadas para mezclar cemento. • Carretilla de mano, para el transporte de la materia prima. 4.9.3 Materia prima Entre de la materia prima que se utiliza en el taller se encuentra: • Barro o arcilla roja, que proviene de Quezaltepeque y Chalatenango. • Terra sigilata, una especie de engobe que funciona como sellador e impermeabilizante, que ayuda

al pulido de los productos. • Diversos óxidos y componentes para la preparación de esmaltes, cuyas especificaciones de mezcla

se mantiene en reserva para evitar que otros talleres puedan imitar sus productos. Algunos de estos componentes son el caolín, feldespato, carbonato de calcio, feldespato azul, sílice, Esmalte 2000, Zircopax, yeso, carbonato de cobre, borato, sílica, carbonato de cobalto, manganeso, óxido de hierro rojo, dióxido de titanio, carbonato de estroncio, sienita de nefelina, cal dolomítica, Frita 3269, Ball clay om#4, borato USA, Illmeneti USA, Dolomite USA, óxido de zinc.

4.10 Procesos de producción Los procesos de producción cerámica del taller se desarrollan en áreas específicas, en el orden siguiente: (ver anexo 14) • Almacenamiento, limpieza y secado de arcilla - Antes de incorporar la arcilla al ciclo de

producción, hay que someterla a ciertos tratamientos de trituración, homogeneización y reposo en acopio, con la finalidad de obtener una consistencia adecuada y uniformidad de las caraterísticas físicas y químicas.

El reposo a la intemperie tiene la finalidad de facilitar la trituración de los terrones, la disolución de los nódulos e impedir las aglomeraciones de partículas arcillosas. Además, la exposición a la acción atmosférica favorece la descomposición de la materia orgánica que pueda estar presente y permite la purificación química del material.

• Amasado - El proceso de amasado consiste en la mezcla íntima con agua de las materias primas de la composición de la pasta, con esto se consigue una masa plástica fácilmente moldeable por extrusión.

• Torneado y modelado de productos - Esta etapa del proceso se refiere a la aplicación de técnicas

de alfarería trabajadas sobre elementos giratorios (tornos) cuya única materia prima es la arcilla y

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las manos de quien la trabaja, pasando por otras técnicas tradicionales de moldeo, utilizando moldes para la confección de platos, azulejos, entre otros.

• Secado lento y pulido – Una vez conformada, la pieza cerámica se somete a una etapa de

secado, con el fin de reducir el contenido en humedad hasta niveles suficientemente bajos (0,2-0,5 %), para que las fases de cocción y esmaltado se desarrollen adecuadamente. La etapa de pulido de la pieza es una de las más importantes, ya que se puede librar de una superficie rugosa o llena de imperfecciones utilizando herramientas de pulido. En este punto la pieza puede secarse al aire, estando ya dispuesta para su decoración.

• Primera quema - Tras el secado de las piezas en crudo se realiza la primera cocción. Una vez

cocida por primera vez la pieza recibe el nombre de bizcocho • Aplicación de esmalte y decoración - El esmaltado consiste en la aplicación por distintos métodos

de una o varias capas de vidriado con un espesor comprendido entre 75-500 micras, que cubre la superficie de la pieza. Este tratamiento se realiza para conferir al producto cocido una serie de propiedades técnicas y estéticas, como impermeabilidad, facilidad de limpieza, brillo, color, textura superficial y resistencia química y mecánica. La naturaleza de la capa resultante es esencialmente vítrea, aunque en muchas ocasiones incluye elementos cristalinos en su estructura.

• Segunda quema - La segunda cocción consiste en someter las piezas esmaltadas a un ciclo

térmico, durante el cual tiene lugar una serie de reacciones en la pieza que provocan cambios en su micro-estructura y le confieren las propiedades finales deseadas.

• Afinado de la pieza - Utilizando una lija, se pule la pieza antes de llevarla al área de almacenaje. • Producto terminado - Es el resultante de todo el proceso antes descrito. Luego de retirarlo del

horno está listo para el embalaje o traslado a la sala de ventas o al lugar de almacenamiento. 4.11 Capacidad de producción Se define la capacidad de producción como el máximo nivel de actividad que se puede alcanzar con una estructura productiva dada. El estudio de la capacidad es fundamental para la gestión de producción, en cuanto que permite analizar el grado de uso que se hace de cada uno de los recursos en la organización, a fin de optimizarlos. Se hace necesario establecer la capacidad de producción del taller de producción cerámica, y para ello se ha elaborado un cuadro en el que se ha estimado la capacidad de cada una de las actividades requeridas dentro del taller de ACOGIPRI. A la fecha, la capacidad de producción se ve limitada por dos factores principales: primero, la disponibilidad de barro; y segundo, la capacidad de los hornos de gas. El horno eléctrico no ha sido considerado en este caso por su reducido tamaño y porque su uso más frecuente es para la realización de pruebas de colores de esmaltes. En el cuadro que se muestra a continuación, se han estimado las capacidades de las diferentes actividades durante el proceso de producción. Las cantidades han sido estimadas por número de piezas y el volumen de las piezas se ha determinado según los tamaños típicos estándar, como platos o tazas con plato.

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En el cuadro anterior se puede observar que la cantidad de piezas que se hornea mensualmente viene determinada por la capacidad del horno, que no admite más de 350 en cada ocasión que se bizcocha o se cuece cerámica y por el número de días hábiles del mes. Toda la información anterior ha sido tomada de las entrevistas realizadas con la señorita Eileen Girón, Presidenta de la Junta Directiva de ACOGIPRI; y con el señor Morito Yasumitsu, voluntario de JICA (ver anexo 15). 4.11.1 Análisis de la capacidad y aprovechamiento del equipo Aunque la capacidad del taller de ACOGIPRI para algunos procesos es superior, la capacidad de los tres hornos a gas que posee limita su producción mensual a 1,225 piezas medianas. Los hornos alcanzan temperaturas de cocción de hasta 1160ºC lo cual, aunado al conocimiento que los operarios poseen de los procesos de producción cerámica, particularmente de los ciclos de cocción; a la investigación y experimentación que desarrollan con mezclas de nuevas materias primas y materiales para la preparación de esmaltes, contribuye a que el taller elabore productos cerámicos de gran calidad. Esto otorga a ACOGIPRI una gran ventaja competitiva. Dentro de su plan de crecimiento y como parte de ese componente de investigación y experimentación, en este caso con materiales afines a la cerámica, la Asociación se propone

Tabla 3 – Capacidad del taller de ACOGIPRI[Elaboración propia con datos de E. Girón]

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incursionar en la técnica de vidrio fundido en horno, con el fin de diversificar sus productos, a través de la implementación de un proceso milenario, adaptado a la realidad salvadoreña, al que se suma el uso innovador del vidrio reciclado como material alternativo. De acuerdo con lo antes expuesto, la capacidad instalada del taller de ACOGIPRI se puede describir como sigue: • Disponibilidad de pasta cerámica para elaboración de diversos productos funcionales y

decorativos • Inventario de materiales y herramientas para elaboración de productos cerámicos • Capacidad de hornos: 350 piezas medianas • Temperatura máxima del horno para productos cerámicos con esmalte: 1160ºC Con base en el análisis FODA realizado en la institución, cuyos resultados se presenta a continuación, así como otras consideraciones pertinentes, como las necesidades de inversión adicionales que se debería hacer para su aplicación, se determinó que la técnica de vitrofusión más adecuada a desarrollar es la de vidrio colado.

En el capítulo siguiente se relaciona dicha técnica, para después proceder a describir el proceso de su aplicación a la cerámica.

CAPITULO 5

CONCLUSIONES

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Capítulo 5. La técnica de vidrio fundido al horno y su aplicación a productos cerámicos Con base en la capacidad instalada del taller de ACOGIPRI, a continuación se describe la técnica de vitrofusión que se considera como la más factible de aplicar en el taller y finalmente se detalla su proceso de aplicación a productos cerámicos. 5.1 La técnica El vidrio colado y la pasta de vidrio son dos técnicas que se basan en el mismo principio: la creación de piezas confeccionadas con vidrio, que mediante el ciclo de horneado adecuado, adquiere la forma interior de un molde. Ambas técnicas requieren el empleo de moldes, aspecto que define el proceso de trabajo dado que las posibilidades formales, materiales y técnicas empleadas para la confección de moldes abarcan un campo bastante amplio de recursos, y para fines de esta investigación se plantea el uso de piezas cerámicas bizcochadas como moldes, definiendo de diferente manera las fases y el desarrollo del ciclo de horneado. La técnica de vidrio colado (casting) es aquella que permite la confección de piezas u objetos, generalmente macizos (aunque también es posible elaborar piezas vacías), mediante la cual el vidrio adopta la forma del interior del molde. Ésta se basa en la creación de piezas disponiendo del vidrio fragmentado dando como resultado, una vez finalizado el ciclo de horneado, una pieza en la que los fragmentos de vidrio se han fundido, uniéndose entre sí. Existen varias formas para realizar el colado, pero pueden resumirse en dos: la primera es disponer el vidrio en estado sólido en el interior del molde y la segunda, llenar el molde con vidrio fluido desde una reserva colgada sobre el molde, este ultimo rebasa los límites de esta investigación. Por ello se presentará el proceso para realizar piezas de vidrio colado con el material sólido en el interior de un molde abierto, así como su forma de colocación y la manera de calcular la cantidad necesaria del material. 5.2 Herramientas y Equipo Para la mejor aplicación de la técnica y para facilitar el trabajo, es necesario ayudarse de ciertas herramientas. A continuación se describe las más utilizadas (ver anexo 15 ). 5.2.1 Herramientas auxiliares • Mortero. También denominado almirez. Instrumento que se emplea para triturar finamente el

vidrio. La mano del mortero, o pistilo, es muy útil para apretar la pasta de vidrio perfectamente en el interior del molde.

• Tamices. También denominados cedazos o cribas. Utensilios formados por un marco, usualmente de madera, a cuyos bordes se sujeta un fondo de malla metálica. Se emplean para separar las partículas o trozos de vidrio de distinto grosor. En el taller conviene disponer de tamices de diferentes mallas para separar vidrio de distinta granulometría.

• Colador. Utensilio de cocina que se emplea para filtrar un líquido separando de él las partículas sólidas que tiene. Está formado por una malla metálica sostenida por un aro también metálico y

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un mango para sujetarlo. Un colador doméstico es muy útil para cribar los fragmentos menudos, separando los pequeños granos del polvo de vidrio.

• Atomizador. Pequeño frasco habitualmente de plástico, provisto de un mecanismo que al accionarlo lanza pequeñas gotas del líquido que contiene. El atomizador permite humedecer ligera y parcialmente la superficie elegida. Se emplea para aportar algo de agua a los granos de vidrio durante el proceso de montaje en el molde.

• Pinceles y paletinas. Se emplean para depositar el vidrio en el interior del molde. • Báscula. Se emplea para pesar materiales. Las básculas pueden ser mecánicas o digitales, siendo

estas últimas las más exactas. En ellas se pesa el vidrio que se introducirá en el molde. • Medidores. Son recipientes, habitualmente de plástico, dotadas de marcas que indican diferentes

medidas de capacidad. Se emplean para medir volúmenes de líquidos. En el taller son muy prácticos para medir la capacidad de un molde.

• Recipientes. En el taller se debe de disponer de un buen surtido de recipientes: cubos de gran capacidad donde efectuar las mezclas, baldes para limpiar el vidrio, recipientes pequeños en los que preparar y disponer pequeñas cantidades de material.

• Martillo. Herramienta provista de una cabeza de acero y mango de madera. Se utiliza para golpear, clavar y para todos los trabajos que no se pueden llevar a cabo con el solo esfuerzo de la mano.

• Cincel. Instrumento provisto de una hoja de acero, recta, de doble bisel y mango de madera, que se utiliza para desmoldar piezas.

• Moldes. Se entiende por molde todo objeto hueco que da forma al material que en él se solidifica. Estos deben presentar una superficie homogénea, fina y lisa, que acepte de una manera uniforme el material depositado en él.

• Conos pirométricos. Son pequeñas pirámides hechas con materiales cerámicos, diseñadas para que se ablanden y se doblen cuando, durante la cocción, se alcance una determinada relación entre temperatura y tiempo.

5.2.2 Horno El componente más importante del equipo necesario pues sin él no es posible efectuar la cocción. Se puede utilizar cualquier horno que llegue a la temperatura de trabajo, pero algunos son más adecuados o tienen más posibilidades que otros. Los hornos que se emplea para trabajar vidrio son los mismos que se utiliza para los procesos de cerámica, con la diferencia de que en los primeros la temperatura no suele exceder los 1000 °C. [Beveridge, Pascual y Domenech, 2003, 3:49] Los hornos más adecuados poseen los elementos calóricos –ya sean resistencias eléctricas o placas de gas – en la parte superior e inciden en toda la longitud y anchura de la pieza de vidrio. Los hornos de cerámica con los elementos alrededor o en las paredes del horno necesitan un tipo de cocción diferente, pero pueden utilizarse. Serán incluso más adecuados cuando se realice proyectos con vidrios mixtos, de considerable grosor y moldes de fundición o casting. Es fundamental contar con un controlador del horno que permita hacer el ciclo completo de la hornada sin requerir de la presencia de un operario. Usualmente se utiliza conos pirométricos de fusión Orton como disparadores por temperatura en los hornos cerámicos que lo requieran. El calor absorbido trabaja sobre las pastas y esmaltes, produce el mismo efecto sobre el cono y es independiente del registrado por un medidor de temperatura. Es decir, que la maduración de pastas y cubiertas se manifiesta con exactitud al momento de doblar el cono elegido. Por otro lado, en el caso del uso de hornos de combustible (leña, gas, etc.) se debe proteger el cono de las llamas directas y de la excesiva reducción que falsea el valor térmico y su caída anticipada. Con temperaturas que van

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desde 600 hasta 1800 ºC, permiten controlar tanto el calor absorbido como problemas en la atmósfera del horno. En la tabla siguiente se detalla la relación de temperatura alcanzada por número de cono utilizado:

Tabla 4 – Temperaturas de cocción – Conos Orton[Fuente: http://www.manises.com/2000/aspsmanises/conos.htm]

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5.3 Características y particularidades de la técnica La técnica se basa en la realización de piezas con vidrio triturado. Explicándolo a grandes rasgos, el vidrio triturado se dispone en el interior de un molde y se hornea con un ciclo determinado de tal manera que sus partículas se unan, fundiéndose, sin que pierdan cohesión y por tanto, su posición en el interior del molde. Existen diversos sistemas para la elaboración de piezas a partir del vidrio triturado y otros elementos, como los moldes, y cada persona los adapta a sus necesidades mediante procesos propios. Así pues, la técnica permite conseguir piezas con diversos resultados mediante sistemas distintos. Con el vidrio triturado es posible confeccionar desde piezas volumétricas de paredes muy finas, piezas volumétricas macizas hasta piezas planas a partir de moldes abiertos. El vidrio que se sitúa en el interior del molde, debe tener cierto grado de cohesión para que conserve la disposición deseada durante los pasos previos al horneado. Esto en el caso del vidrio finamente triturado se consigue mezclando el vidrio con agua formando una pasta semisólida. 5.3.1 Elección del vidrio Dentro de la técnica de vitrofusión, además de las fritas comerciales tradicionales se puede utilizar el vidrio reciclado triturado. Este producto se obtiene moliendo vidrios de colores y pasándolos por tamices para obtener distintas granulometrías. Básicamente existen tres clasificaciones generales según el tamaño del grano, el polvo, el grano fino y el grano grueso. Este vidrio triturado puede obtenerse de diferentes fuentes de recolección vienen en una muy amplia gama de colores, tanto translúcidos como opalinos y pueden aplicarse en la superficie del vidrio flotado o bien utilizando la técnica “sandwich” (entre vidrios). Además de garantizar colores intensos e inalterables pueden producir atractivos efectos de relieve dependiendo de la temperatura a la cual son sometidos, es decir se funden o incorporan más o menos al vidrio de base dependiendo de la temperatura final de la horneada que se realice. 5.3.2 Granulometría Para la ejecución del fundido de vidrio sobre piezas cerámicas se pueden emplear diferentes tamaños de vidrio, desde el polvo de vidrio (el más finamente triturado) hasta gruesos gránulos (el de mayores dimensiones) o incluso trozos enteros (ver anexo 16). El tamaño de las partículas o gránulos del vidrio constituye un factor sumamente importante en la realización de la pieza, ya que define la transparencia y translucidez de ésta. En efecto, la granulometría (separación del material según las dimensiones de los gránulos, partículas o fragmentos y, por extensión, tamaño de grano) condiciona el aspecto final de la pieza. Esto es comprensible si se tiene en cuenta que los gránulos de vidrio triturado son irregulares, compuestos por numerosas facetas o diferentes ángulos y dimensiones diversas. [Beveridge, Pascual y Domenech, 2003, 4:107] Cuanto menor sea la granulometría del vidrio empleado mayor opacidad o translucidez tendrá la pieza resultante, ya que a mayor cantidad de gránulos o partículas en un espacio determinado habrá mayor número de uniones entre ellos, y por tanto, quedará mayor cantidad de marcas en el interior del vidrio una vez horneado. De igual manera, cuanto mayor sea la granulometría del vidrio, menor opacidad o translucidez presentará la pieza. Conviene saber que la particularidad de la forma y las facetas del vidrio es la que

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permite disponer éste en el interior de las formas de los moldes y favorece, en parte, la cohesión del material si éste es debidamente presionado. Aparte del vidrio triturado que se comercializa en diferentes granulometrías estandarizadas, también es posible preparar este material en el taller. A continuación, se explica e ilustra el proceso para hacerlo. 5.3.3 Preparación de vidrio triturado en el taller La preparación de vidrio triturado con una granulometría particular requiere de una serie de pasos consecutivos (ver anexo 17), que se puede adaptar en función de las necesidades propias de quien ejecuta la técnica, mediante la variación de la malla de los tamices. [Beveridge, Pascual y Domenech, 2003, 4:108] El proceso se describe a continuación:

Paso 1. Se envuelve vidrio cuarteado en hojas de periódico y se luego golpea con un martillo hasta que todo esté triturado. El papel de periódico debe estar perfectamente cerrado para evitar que salten esquirlas de vidrio. Paso 2. Se criba el vidrio con un tamiz con malla de 1cm de luz. Los fragmentos mayores a 1 cm quedan en el tamiz, los más pequeños pasan por la malla y se depositan sobre la superficie de trabajo. Se reserva los gránulos depositados en el tamiz. Paso 3. De nuevo se tritura el vidrio envuelto en el papel de periódico, luego se criba con un tamiz con malla de 0.5 cm de luz y se reserva los gránulos depositados en el tamiz.

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Paso 4. Se tritura el vidrio con un mortero metálico. Luego se criba el vidrio mediante un tamiz con malla de 1 mm de luz. Paso 5. Finalmente, para conseguir la granulometría mas fina, se criba el vidrio con un colador domestico, cuya malla metálica tiene 0,8 mm de luz. Mediante este proceso se han conseguido preparar cinco granulometrías diferentes del mismo vidrio. Si sólo se requiere una pequeña cantidad, también se puede preparar vidrio triturado fragmentando éste con las tenazas de corte en trozos tan pequeños como sea posible y a continuación triturar éstos en un mortero de cerámica o metálico.

5.3.4 Cálculo de la cantidad de material necesario Para crear un objeto mediante esta técnica se requiere que el vidrio empleado provenga en su totalidad de una misma fabricación, lo que hace necesario calcular previamente la cantidad de material a utilizar. Para calcular el peso del vidrio se multiplica el volumen del interior del molde, espacio que ocupará el vidrio una vez horneado, por el peso específico del vidrio.

• Cálculo de peso específico. El primer concepto que se debe tener en cuenta es el peso específico.

Éste es el coeficiente entre el peso de un material y su volumen, así:

El peso específico es un dato que se puede obtener del fabricante del vidrio. Sin embargo al utilizar vidrio de reciclaje, del cual se desconoce la procedencia y fabricante, hay que calcular éste parámetro en el taller. Para ello, en primer lugar se corta un fragmento del vidrio que se desea

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emplear, luego se pesa en una balanza de precisión y se anota ese valor, a continuación se llena parcialmente con agua un medidor milimetrado, hasta enrasarla en una medida y se anota ese valor (valor A). Se sumerge el vidrio en el agua y se toma nota del valor de la nueva medida hasta donde llega el agua (valor B). Para efectuar el cálculo del agua desplazada, que equivale al volumen del fragmento de vidrio, se despeja la fórmula siguiente:

• Cálculo de volumen del interior del molde. Para conocer el volumen del interior del molde se

dispone agua en un medidor y se anota el valor (valor C); a continuación, se vierte agua en el interior del molde hasta llenarlo, se anota el valor (valor D) y se efectúa la siguiente operación:

Otra forma de determinar el volumen interior del molde es sustituir el agua por arena con el fin de no humedecer la pieza bizcochada que sirve de molde. A continuación se presenta un ejemplo para la mejor comprensión del proceso del cálculo del material a utilizar.

Primero se calcula el peso específico del vidrio tomando como muestra un fragmento de éste:

Luego se calcula el volumen interior del molde:

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Conociendo las dos variables de la fórmula para el cálculo del material, se sustituye en la fórmula dada y se obtiene la cantidad de material necesaria, así:

5.3.5 Ciclo de cocción El ciclo de horneado se desarrolla a una temperatura de trabajo que oscila entre 700 y 950ºC. La fase de mantenimiento debe prolongarse en función de la granulometría del vidrio triturado, ya que cuanto más pequeños sean los fragmentos de vidrio más tiempo de mantenimiento a la temperatura de trabajo se requerirá para que se adapte a la forma del molde y por las burbujas de aire alojadas entre los fragmentos de vidrio. A continuación se muestra el gráfico del ciclo de horneado para la confección de piezas pequeñas a medianas de vidrio colado a una temperatura de trabajo entre 700 y 950°C, para un horno dotado de fuente de calor superior. [Beveridge, Pascual y Domenech, 2003, 4:104] Este ciclo de horneado ha sido creado para obras medianas y pequeñas en moldes abiertos con vidrio machacado de 2-3 mm de grosor.

700-950ºCtemperaturade trabajo

680-730ºCvitrificación

430-540ºCtemperaturade templado

590-620ºCinversión dela sílice

380-490ºCtemperaturade tensión

Secado y refuerzo de moldes por inversión de la sílice

Chimenea abierta secado de moldes

Tem

pera

tura

(ºC

)

Punto detensión

Punto detemplado

Tiempo (horas)

Temp.ambiente

1000

900

800

700

600

500

400

300

200

100

2 0 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40

13 1211109876 5 4 3 2 1

El tiempo de mantenimiento a la temperatura del trabajo depende del vidrio utilizado, el tamaño de los trozos de vidrio, el molde y el efecto deseado.

Gráfica de vidrio colado y pasta de vidrio (700-950 °C) [Beveridge, Pascual y Domenech, 2003, 4:104]

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Explicación de las trece columnas de la gráfica (por sus números):

• (1) Calentado lento hasta los 200 °C, aumentando un máximo de 100 °C cada hora. • (2) Fase de mantenimiento. La duración de ésta dependerá del tamaño del molde y de su

humedad. • (3) Aumento lento de la temperatura hasta un punto entre el de templado y el de

ablandamiento del vidrio.

• (4) Subida lenta de la temperatura.

• (5) Mantenimiento para estabilizar la temperatura interior del horno y equilibrar la del molde y la del vidrio. A esta temperatura se produce la inversión de la sílice y se quema la cola multicelulósica.

• (6) Elevación rápida de la temperatura.

• (7) Temperatura de trabajo.

• (8) Descenso rápido de la temperatura para evitar la desvitrificación: se debe ir abriendo al

horno (cerrándolo rápidamente a continuación) repetidas veces hasta alcanzar 560 °C. Si no se procede de este modo, se podría resquebrajar y romper el molde a causa del choque térmico y dañar las resistencias. Es recomendable que en cada apertura del horno baje la temperatura 20 °C. Nunca se debe enfriar por debajo de los 560 °C, ya que podrían romperse las placas del horno.

• (9) Enfriamiento de mantenimiento a temperatura de templado.

• (10) Enfriamiento controlado: reducción lenta de temperatura hasta el punto de tensión.

• (11) Enfriamiento controlado lento, reducción lenta de temperatura hasta 80 °C por debajo

del punto de tensión.

• (12) Nueva reducción de la temperatura otros 80°C.

• (13) Enfriamiento del horno hasta alcanzar la temperatura ambiente.

5.4 Proceso de aplicación de técnica a piezas planas Una vez entendidos los principales conceptos que intervienen y las particularidades que caracterizan el proceso de vidrio fundido, es posible la aplicación de esta técnica. El grado de complejidad dependerá del molde. En este caso, se muestra la realización de una pieza a partir de un molde de yeso previamente elaborado. En el ejemplo se emplea vidrio cuyos fragmentos proceden de una misma pieza, aplicando un ciclo de horneado (vease gráfica anterior) con una temperatura de trabajo de 835 a 900ºC. [Beveridge, Pascual y Domenech, 2003, 4:118]

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• El primer paso consiste en calcular la cantidad de vidrio que se necesita. (ver 5.3.4 Cálculo de la cantidad de material necesario).

• Se selecciona la granulometría del vidrio a aplicar. Si no se

cuenta con vidrio listo para utilizar, se deberá de proceder a su preparación en el taller con el procedimiento descrito en el apartado 5.3.3 Preparación de vidrio triturado en el taller.

• A continuación, se pesa en una balanza los gramos de vidrio

requerido. • Se procede a limpiar los fragmentos de vidrio (ver 2.4.1 Limpieza)

• Después se dispone el vidrio en el interior de un molde.

• Se coloca el molde en el interior del horno, tratando de que quede perfectamente nivelado dentro de éste, y se inicia el ciclo de cocción.

• Una vez acabado el ciclo de cocción, se desmolda la pieza cuando esté a temperatura ambiente. Se

procede con sumo cuidado, rompiendo primero con las manos los laterales del molde.

• Se extrae, rascando delicadamente, los fragmentos del molde que quedan adheridas al vidrio.

• Se limpia con agua frotando la superficie exterior de la pieza

con un cepillo de dientes hasta eliminar por completo los restos de materia del molde.

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• Finalmente se obtiene la pieza de vidrio colado en molde, se muestra el aspecto final de la pieza.

5.5 Proceso de aplicación de técnica a piezas volumétricas La creación de piezas volumétricas huecas puede requerir del uso de moldes de mayor elaboración, aunque en el caso de piezas pequeñas es posible emplear sistemas más sencillos. El vidrio que se sitúa en el interior del molde debe tener cierto grado de cohesión, para que se conserve la disposición deseada durante los pasos previos al horneado. Esto se consigue mezclando el vidrio triturado con una solución de cola multicelulósica, formando una pasta espesa, semisólida. A continuación se muestra el proceso para confeccionar un cuenco decorativo de pequeñas dimensiones, con un ciclo de horneado cuya temperatura de trabajo oscile entre los 700 y 800 °C.

• En primer lugar se elabora el molde y luego se escoge los colores de vidrio a utilizar. Se dispone un poco de vidrio de color en un recipiente y se mezcla con el mismo volumen de vidrio machacado incoloro.

• En todos los procesos con pasta de vidrio el molde estará siempre húmedo. Se va colocando el vidrio en el interior del molde y primero se rellenan los salientes del cuenco. Para ello se añade previamente una pequeña cantidad de agua a la mezcla anterior a fin que los gránulos queden unidos.

• Seguidamente se dispone la pasta de vidrio que configurará las paredes del cuenco. Una vez situada la pasta, se aprieta con la mano del mortero. Girando el molde se cubre todo su interior con una capa de grosor uniforme (1,5 a 2mm).

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• Una vez finalizado el ciclo de horneado a temperatura ambiente se desmolda. Se procede con sumo cuidado rompiendo primero con las manos los laterales del molde.

• Rascando con delicadeza, se extrae los fragmentos del molde

que quedan adheridas sobre el vidrio.

• Se limpia con agua frotando la superficie exterior de la pieza con un cepillo de dientes hasta eliminar por completo los restos de materia del molde.

• Aspecto final del cuenco.

5.6 Problemas más usuales A continuación se reseña algunos de los problemas que más frecuentemente se puede encontrar al trabajar la técnica. En todos los casos las soluciones son obvias y exigen efectuar correctamente determinados pasos del proceso:

• Exceso de humedad en la superficie de fusión. El exceso de humedad en el molde, causado por un incorrecto secado puede provocar la aparición de burbujas superficiales en el vidrio.

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• Molde mal nivelado. Un molde que no se encuentre a nivel en el interior del horno dará como resultado una pieza descentrada. En algunos casos, puede provocar que el vidrio rebose y caiga sobre el horno.

• Excesiva cantidad de vidrio. Un cálculo incorrecto de la cantidad de vidrio necesario para el

colado puede provocar, también que el vidrio rebase el molde y caiga sobre el horno. El error del cálculo puede deberse a una cifra incorrecta del peso específico.

5.7 Proceso de técnica de vidrio fundido al horno adaptada para su aplicación a productos cerámicos El sistema empleado para crear piezas planas de cerámica con vidrio machacado en su superficie no difiere, en lo fundamental, de la técnica explicada en el apartado 5.5 Proceso de aplicación de técnica; aunque presenta algunas particularidades. Al igual que en el caso anterior, se sitúa el vidrio fragmentado con la granulometría deseada, en el interior del molde; para fines de esta investigación se sustituye el molde de yeso por una pieza de cerámica bizcochada. Al situar el vidrio en el interior de la pieza que funcionará como molde se presiona el vidrio para que ocupe y llene perfectamente el espacio de éste. Una vez acabado este proceso se cubre toda la superficie de la pieza con vidrio machacado incoloro, ya que al fundirse durante el ciclo de horneado disminuye el volumen. El vidrio con el que se cubre la pieza deberá constituir una tercera parte del volumen de ésta. Cuando la granulometría del vidrio es inferior a 0.8 mm., para que conserve cierto grado de cohesión y conserve la disposición deseada en los pasos previos al horneado, se puede mezclar el vidrio machacado con agua, formando una pasta espesa, semisólida. Cabe recordar que es imprescindible limpiar perfectamente el vidrio machacado antes de su uso. Por lo general, la temperatura de trabajo se desarrolla en un rango entre 700 y 900°C, variando en función del vidrio, la granulometría empleada y el tamaño o las dimensiones de la pieza cerámica que se utilice como molde. Para regular y llegar a una temperatura determinada, es necesario hacer uso de un cono pirométrico Orton, según la tabla de interpretación de conos Orton (ver tabla 4), los conos nos 018, 016, 014, 012 Y 010 serían los más adecuados para mantener la temperatura de trabajo dentro del rango antes indicado. A continuación se explica el proceso para confeccionar una placa decorativa, elaborada en pasta cerámica, a la que luego se aplica vidrio fundido al horno, a partir de la forma dada por la pieza de pasta cerámica bizcochada. La pieza bizcochada sirve de molde definitivo en el que se coloca los fragmentos de vidrio y hecho esto se efectúa el segundo ciclo de cocción, dando lugar a la fusión del vidrio y su adhesión al molde. En este caso se usó vidrio compatible, triturado a dos granulometrías, cuyo ciclo de cocción requiere de una temperatura de trabajo entre los 700 y los 800°C.

• El primer paso consiste en elaborar la

pieza cerámica a utilizar como molde de fusión. Para ello se puede usar cualquier técnica de conformación cerámica (ver 3.4 Técnicas de conformación).

• En este caso se usará la técnica de

lascas.

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• Cuando ya se ha finalizado la pieza, se selecciona el vidrio a utilizar y se calcula la cantidad de éste que se necesita. (ver 5.3.4 Cálculo de la cantidad de material necesario).

• Se procede a limpiar los fragmentos de vidrio, antes de triturarlo, para luego tamizarlo hasta obtener la granulometría deseada.

• Luego se dispone el vidrio en el interior de la pieza de barro. Esta aplicación se puede realizar en dos momentos diferentes: primero, cuando la pieza está a punto de alcanzar el estado de cuero, cuando sólo será necesaria una cocción; y segundo, cuando la pieza se encuentra en estado de bizcocho, en el que se requerirá de dos cocciones, la primera para el bizcochado de la pieza y la segunda para fundir el vidrio.

• Finalmente, se cubre toda la composición con pasta de vidrio incoloro de una granulometría menor, esta cantidad es un tercio del volumen total del molde.

• Se coloca el molde en el interior del horno, buscando que

quede perfectamente nivelado dentro de éste. Y se inicia el ciclo de horneado.

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• Una vez acabado el ciclo de horneado, la pieza puede ser retirada del horno cuando se encuentre a temperatura ambiente. Finalmente se limpia con agua frotando la superficie de la pieza.

• Acercamiento del aspecto final de la placa decorativa de cerámica con vidrio fundido vidrio en la superficie.

• Limitaciones en la aplicación de técnica

• Si no es posible determinar el COE del vidrio disponible, como es el caso del vidrio de reciclaje procedente de botellas, se debe tener en cuenta que todo fragmento de vidrio es por lo menos ligeramente distinto de cualquier otro tomado de un lote de vidrio diferente. Por lo que para evitar un exceso de fracturas al fusionar dos o más piezas de vidrio hay que asegurarse de que todas las piezas sean de la misma procedencia.

• Es importante tener en cuenta que el COE del vidrio flotado y de la mayoría de botellas va de 83 a 87, dependiendo del productor, el del vidrio Bullseye es de 90 y el del vidrio Spectrum de 96. Ésta es la razón fundamental por la cual no se pueden combinar, particularmente cuando el tamaño de los fragmentos excede de 1 cm.

• Las piezas cerámicas deben tener bordes que contengan el vidrio durante el horneado, pues si se excede el punto de fusión del vidrio, éste podría derramarse y llegar hasta los soportes del horno.

• Las piezas cerámicas pueden estar provistas de relieves en el lugar en donde se depositará los fragmentos de vidrio. En este caso, los puntos más profundos de la pieza tendrán depositada una mayor cantidad de vidrio y por lo tanto su apreciación final no será uniforme en cuanto a opacidad o traslucidez en los diferentes puntos.

5.8 Higiene y seguridad Cuando se trabaja con materiales como la cerámica y el vidrio se genera problemas de higiene y seguridad que deben tratarse. Las personas que trabajan en el taller están constantemente expuestas a materias primas con diferentes grados de toxicidad, desde sustancias irritantes hasta sustancias venenosas. La mejor manera de manejar estos problemas es seguir buenas normas de seguridad como parte del sistema de trabajo. A continuación se presenta recomendaciones para minimizar riesgos.

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• Polvo y materiales tóxicos. El polvo es un problema inevitable. Muchos de los vidriados, aditivos de colores, fundentes y mezclas de materiales contienen sustancias peligrosas tales como plomo, mercurio, arsénico, solventes y metales pesados. Previo a su cocción, algunas materias primas como el barro pueden contener sílice, asbesto, u otras sustancias nocivas. Estos materiales pueden ser un peligro para los pulmones si se les inhala en forma de polvo o vapores provenientes de la cocción. Es recomendable lavar las herramientas después de usarlas y limpiar con regularidad la ropa de trabajo. La mejor manera de evitar daño a los pulmones es trabajar en un área con ventilación adecuada y usar los equipos de protección personal apropiados, entre ellos una mascarilla.

• Limpieza e higiene personal. Aunque no se puede eliminar por completo el polvo del entorno de

trabajo, es recomendable limpiar las superficies con paños húmedos y nunca barrer el polvo para evitar dispersar las partículas en el aire.

• Otras recomendaciones en cuanto a la limpieza

• Procurar trabajar sobre papel periódico o toallas de papel, ya que de esta manera es más fácil limpiar y deshacerse del polvo o los materiales residuales.

• Limpiar inmediatamente cuando se derrame algún material. • Lavarse las manos cuidadosamente conciencia cuando se haya terminado el trabajo en el taller. • Almacenar los materiales en recipientes cerrados, en un lugar seguro, especialmente si hay

niños pequeños en el lugar de trabajo. • No utilizar herramientas o utensilios que se vaya a usar para cocinar alimentos. • Si de manera accidental se ingiere o inhala materiales tóxicos, se debe consultar a un médico

inmediatamente. • Usar guantes y mascarillas, o máscara de oxígeno, cuando se trabaje en el taller,

especialmente, con materiales tóxicos. • Manipulación de hornos

• Los hornos deben estar en una estancia separada, ya que emiten humo durante la cocción. Se

debe mantener una ventilación adecuada y, si es necesario, instalar extractores de humo y ventiladores.

• Alejar todo material combustible del horno, pues podría incendiarse. • Utilizar guantes de uso industrial para abrir la mirilla de los hornos. • No tocar la parte externa del horno (solo el panel de control) cuando esté encendido pues las

paredes pueden estar extremadamente calientes.

• Seguridad. Un aspecto importante es la seguridad. Esta debe entenderse como un concepto unitario, englobando todo lo referente a las personas que trabajan en el taller y el medio ambiente.

Todo taller debe tener extintores. Se deben colocar y señalizar de modo que sean visibles, estar colocados en lugares de fácil acceso y someterlos a revisiones periódicas. También hay que disponer de un botiquín de primeros auxilios, también situado en un lugar accesible.

CAPITULO 5

CONCLUSIONES

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Conclusiones

A través de la investigación bibliográfica y de campo se alcanzó el objetivo general y los objetivos del trabajo, como se detalla a continuación:

• Se investigó y documentó la técnica del vidrio fundido al horno, para su aplicación a cerámica artesanal en El Salvador; sentando así un precedente teórico, como referencia y apoyo para artesanos ceramistas y otras personas interesadas en la técnica de vidrio fundido, que posean al menos conocimientos básicos de cerámica artesanal.

• Se identificó los tipos de vidrio para fundir que están disponibles en el país y sus

características. Y como resultado de esta investigación se determinó que, por razones tanto de disponibilidad como de costo, el tipo de vidrio que conviene más utilizar es el procedente de desperdicios caseros, particularmente botellas.

• Se identificó todos los materiales necesarios para desarrollar la técnica del vidrio fundido al

horno para su aplicación a cerámica artesanal, constatándose que todos se pueden obtener en el mercado local, muchas de las herramientas necesarias incluso ya se encuentran en el inventario de los talleres artesanales, por ser herramientas de uso primario para la producción de piezas cerámicas.

• Se desarrolló un estudio de caso del taller de producción cerámica de ACOGIPRI y se

constató que su capacidad instalada se adecua a las necesidades de los productos que ahí se producen actualmente. Se constató que, además de interés en aprender nuevas técnicas, el personal del taller de producción de cerámica artesanal de ACOGIPRI posee los conocimientos de los procesos de producción cerámica necesarios para ser capacitados en la aplicación de la técnica de vidrio fundido al horno para aplicación a cerámica artesanal.

• ACOGIPRI posee un gran potencial de desarrollo, pero se detecta una escasa diversificación

de productos, lo que conduce al desaprovechamiento de una de sus principales ventajas competitivas, el reconocimiento de la calidad de sus productos.

• El taller de producción cerámica de ACOGIPRI no cuenta con un plan de diseño e innovación

de sus productos, que le permita desarrollar nuevos tanto para el mercado local como para exportación.

• ACOGIPRI ha desarrollado una constante investigación acerca de los procesos cerámicos y el

uso de materias nuevas primas, particularmente en el área de esmaltes.

• Por medio del desarrollo del estudio de caso y conociendo las particularidades de las diferentes técnicas de trabajo del vidrio fundido en horno, se determinó que la técnica del vidrio fundido al horno que es más factible de aplicar a cerámica artesanal es la de vidrio colado, porque es la única que no requiere de la adquisición de costosos equipos adicionales a los que poseen los ceramistas locales.

• Se investigó, documentó y describió paso a paso la aplicación de la técnica del vidrio colado

y su aplicación a cerámica artesanal. • La técnica del vidrio fundido al horno se puede llevar a cabo aplicando vidrio triturado a

diversas granulometrías sobre piezas planas en bizcocho. • Si se trata de piezas volumétricas, se debe aplicar vidrio triturado a las piezas húmedas, a

punto de lograr el estado de cuero.

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Conclusiones

• También se puede aplicar la técnica a piezas volumétricas en bizcocho, por medio de la aplicación de una pasta preparada mediante la mezcla de vidrio pulverizado con una cola multicelulósica (de origen vegetal) o goma tragacanto.

• Dado lo anterior se considera que la aplicación de la técnica del vidrio fundido al horno a

cerámica artesanal puede contribuir a mejorar e innovar los productos cerámicos del taller de ACOGIPRI.

• La elaboración de nuevos productos mejorados a través de la aplicación de la técnica de

vidrio fundido al horno servirá para ofrecer oportunidades de trabajo adicionales a las personas discapacitadas miembros de ACOGIPRI.

• La elaboración de productos vitrificados permitirá a ACOGIPRI no sólo expandir sus

operaciones productivas, sino también acceder a nuevos mercados.

Todo lo anterior indica que, además de ser factible, la aplicación de la técnica del vidrio fundido al horno a cerámica artesanal a los productos cerámicos del taller de ACOGIPRI sería beneficiosa tanto para la Asociación como para sus miembros y contribuiría a impulsar las técnicas cerámicas en el país y a mejorar la economía de éste a través de la exportación de nuevos productos no tradicionales. Asimismo, para la aplicación de la técnica, se recomienda que ACOGIPRI: • Desarrolle un programa de capacitación para todo el personal de taller que participará en la

aplicación de ésta. • Lleve a cabo las pruebas necesarias con pequeños volúmenes de producto y distintos tipos de

vidrio, para determinar costos y efectos que se puede obtener con cada uno de ellos.

• Busque proveedores de vidrio de desperdicio y triturado en el mercado local, para adquirir materia prima al menor costo posible.

• Investigue las posibilidades de utilización de óxidos a su disposición, para la coloración de

vidrio; y efectúe las pruebas correspondientes.

GLOSARIO

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Glosario

A

Alfarería. Aunque en general se utiliza como sinónimo de cerámica, el término proviene del árabe alfahar, cuyo significado es el taller donde se confeccionan piezas cerámicas. Algunos autores se refieren a ella como la artesanía de la cerámica, lo que se podría aceptar como contrapartida de la cerámica industrial, que produce piezas necesarias en la industria de la construcción, como sanitarios, tabiques, instalaciones eléctricas y otras. En ciertos medios parece reservarse la palabra alfarero para identificar a quienes hacen cacharros, vajillas o artes populares, y ceramista para referirse a quienes tienen un enfoque más profesional, científico o artístico.

Alúmina. Es el óxido de aluminio: Al2O3. Junto con la sílice es el ingrediente más importante en la constitución de las arcillas y los barnices, impartiéndoles resistencia y aumentando su temperatura de maduración.

Amasado, amasar. Proceso ejecutado con las manos y los dedos para homogeneizar el barro con el agua, darle la consistencia deseada y eliminar burbujas de aire.

Arcilla. Según Bernard Leach, en su Manual del Ceramista: "Ciertas tierras y rocas pulverizadas forman, cuando se combinan con el agua, una pasta suficientemente homogénea con la que se modelan formas llamadas piezas verdes, las cuales al endurecerse por la acción del fuego, se convierten en el producto llamado cerámica." Y a continuación dice: "La arcilla es el resultado de la descomposición de los feldespatos," lo que concuerda con otras definiciones, como que es la descomposición de rocas graníticas en combinación con otras impurezas y cuyas partículas deberán ser muy finas, lo que le conferirá esa característica de plasticidad necesaria para el modelado de las formas cuando se le ha agregado el agua necesaria. La fórmula química de la arcilla pura es Al2O3 -2SiO2 -2H2O.

Existen muchas formas de clasificar la arcilla, según su origen se pueden dividir en primarias o secundarias; según su plasticidad, en grasas o magras; también hay arcillas refractarias, arcillas de cerámica compacta, arcillas de bola y otras. El término se usa como sinónimo de barro o pasta.

Atmósfera. En cerámica se denomina atmósfera al ambiente que existe dentro del horno cuando se efectúa la cocción de la arcilla. La atmósfera es oxidante cuando es rica o abundante en oxígeno, y reductora cuando el oxígeno es escaso y por lo tanto la combustión incompleta y humeante. La diferencia en los resultados de estos dos tipos de quema se da por lo general en el color de las piezas obtenidas, tanto si son bizcochos como piezas esmaltadas.

B Barbotina. Mezcla líquida, pero espesa, de agua y arcilla, que se usa para pegar partes de una misma pieza trabajadas separadamente.

Barniz. Suspensión líquida de minerales muy finamente molidos, y que se aplica a las piezas cerámicas, por lo general una vez bizcochadas, por medio de pincel, baño de inmersión, o aspersión con algún tipo de pistola, spray o soplete. Estas piezas barnizadas se queman nuevamente en el horno, hasta la temperatura necesaria para obtener la fusión de la mezcla de los ingredientes, el cual se convierte entonces en un recubrimiento vítreo firmemente adherido al cuerpo de arcilla. También se lo denomina esmalte, y ambas expresiones se aplican por igual al acabado vítreo resultado de estas operaciones.

Existen diversas maneras de clasificar los barnices: de alta o baja temperatura, según la temperatura a que deban llegar para alcanzar su punto de madurez; plúmbicos (de plomo), alcalinos o feldespáticos según los fundentes utilizados en su preparación; también podemos distinguirlos según su textura, aspecto visual o táctil, en barnices mates, cristalinos, transparentes, opacos, semimates, satinados, iridiscentes y otros. Ver colorantes.

Barro. Arcilla muy plástica que quema color rojo ladrillo, debido a su contenido de óxido de hierro.

71

Glosario

Bizcocho. Pieza de cerámica cocida sin esmalte y a baja temperatura, por lo general como preparación para la aplicación de éste. Equivale a sancocho.

C

Calcinación. Consiste en quemar un material cerámico o una mezcla, a una temperatura moderada, con el fin de extraer el agua química o el bióxido de carbono.

Caolín. Arcilla pura que se usa en la preparación de pastas y barnices de porcelana. Después de la quema su color es blanco y su fórmula química como la de la arcilla.También se la conoce como arcilla china y, efectivamente, caolín deriva de la palabra china "kao-lin" que significa montaña de arcilla.

Cerámica. Arte o técnica para producir objetos duros y resistentes, moldeados con la mezcla de arcilla y agua, y luego horneados a una temperatura de 600ºC o más. También llamamos cerámica a estos mismos productos resultantes. Ver alfarería.

Cola multicelulósica. Adhesivo producido a partir de una combinación de resinas vegetales, como el látex y el tragacanto. Se caracteriza por su excepcional dureza, alta fuerza al impacto, alta fuerza dieléctrica, baja conductividad térmica, alto lustre superficial y posee un sinfín de aplicaciones.

Colorantes. Óxidos metálicos como los de cobre, hierro, cobalto y otros, que sirven para colorear bases de barniz incoloras. Básicamente podría decirse que son el contenido de color de los barnices o esmaltes, y son muy característicos: el cobalto quema azul, el cobre, verde y hasta rojos. El color resultante se puede cambiar o forzar en forma dramática, según si las piezas se queman en atmósfera oxidante o reductora, o si los esmaltes contienen otros ingredientes con los que interactúan.

Conos pirométricos. Pequeñas pirámides, de unos 5 cm de altura, que sirven para medir la temperatura del horno; están fabricados con tal composición que se doblan y funden al alcanzar determinada temperatura. Los diferentes conos se diferencian con números (04, 05.06) y cada uno representa un rango de temperatura. Una práctica usual es poner dos o tres conos de números consecutivos, para atender a la evolución de la quema; cuando se dobla y cae el más bajo, el ceramista está atento a la caída del siguiente, que es cuando se apagará el horno. El otro extremo sirve para atestiguar que la quema no alcanzó una temperatura excesiva. Durante la quema, los conos se pueden observar a través de la mirilla, que un agujero en la puerta del horno.

Cuero, estado de. Estado de las piezas de cerámica crudas que ya han perdido la mayor parte del agua física, y que se reconoce porque ya no obedecen a la presión de los dedos. Su consistencia es rígida, y es el mejor momento para esgrafiar, bruñir o engobar.

E

Ebullición. En cerámica, el término es usado por algunos autores para describir el inconveniente que aparece bajo la forma de una serie de burbujas, sobre piezas cocidas cuyos colores han sido mezclados con un exceso de esencia grasa o, simplemente, que no ha alcanzado la temperatura adecuada. Es sinónimo del defecto de cráteres, ampollas o burbujas en el esmalte

Engobe. En principio, podríamos decir que es la mezcla de arcilla y agua, en una suspensión espesa, coloreada con óxidos metálicos o pigmentos cerámicos, que se utiliza para la decoración de piezas crudas, en estado de cuero. Por lo general se aplica con pincel o por inmersión. Algunos autores nos dicen que sus características deben estar entre las de la arcilla y el barniz, o que es más vítreo que el cuerpo y menos que el barniz. Es la decoración por excelencia de las cerámicas americanas prehispánicas.

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Glosario

Esgrafiado. Decoración que se lleva a cabo sobre piezas crudas, engobadas y todavía húmedas, raspando sobre el engobe determinados diseños y dejando al descubierto el color de la arcilla del cuerpo de la pieza. También se lo conoce como sgraffito.

Esmalte. Aunque algunas traducciones de libros de cerámica escritos en inglés, consideran diferentes a los términos barniz y esmalte, creemos que en español se usan como sinónimos.

Estiba. El modo en que se acomodan o apilan las piezas cerámicas dentro del horno, en preparación para una quema. Si se trata de un sancocho, las piezas pueden encimarse unas sobre otras; cuando se queman barnices, cada pieza debe estar claramente separada de las otras para que los esmaltes, al fundirse o derretirse, no se peguen unos con otro y al piso del horno. En la estiba se pueden utilizar placas y pilares de material refractario para facilitar el acomodo de las piezas. La contraria es desestiba, o desestibar, que es cuando se desmonta el horno después de quemar.

Estresómetro. Aparato que sirve para verificar la compatibilidad de los vidrios, el cual muestra a través de un sistema de lentes polarizadas, las tensiones en el interior de la pieza terminada: cuanto más evidente es la tensión, mayor es la posibilidad de que el vidrio se rompa.

F

Frita. Barniz parcial o completo, fundido en el horno hasta alcanzar la condición de vidrio, enfriado y luego molido. Luego se usa para esmaltar piezas o en la preparación de otros barnices. Con este procedimiento se elimina la toxicidad del plomo y la solubilidad de los fundentes alcalinos.

Fundente. Además de la sílice y la alúmina, los barnices deben contar con el o los fundentes, tercer elemento de punto de fusión más bajo, que reducirá la temperatura de maduración de las dos primeras. Según las temperaturas que se desee alcanzar, estos compuestos varían: el plomo y los álcalis para las más bajas, y el sodio y el potasio de los feldespatos para las altas.

G

Granulometría. Medición de los granos de una formación sedimentaria y el cálculo de la abundancia de los correspondientes a cada uno de los tamaños previstos por una escala granulométrica. El método de determinación granulométrico más sencillo es hacer pasar las partículas por una serie de mallas de distintos anchos de entramado (a modo de coladores) que actúen como filtros de los granos que se llama comúnmente columna de tamices.

Gres. Término de origen francés, utilizado para designar la cerámica de alta temperatura. También equivalente a stoneware o cerámica compacta.

H

Horno. Cámara construida con tabiques refractarios y provista de un equipo de calentamiento alimentado por diferentes combustibles (electricidad, gas, leña, etc.), y que al alcanzar hasta muy altas temperaturas, hace posible el horneado o quema de las piezas, para sancocho y también esmaltes. Muchos artesanos tradicionales o campesinos queman sus piezas en hoyos excavados en el suelo, o las cubren con tierra y piedras, y utilizan como combustible leña y otros materiales. Hay infinidad de modelos de hornos, desde los improvisados con tambores o tanques metálicos, cubiertos con ladrillos refractarios, los de rakú, y los grandes hornos continuos o de túnel de la cerámica industrial, donde las piezas entran en pequeños vagones, como trenes, pasan a lo largo de muchos metros por las diferentes temperaturas, y al final del túnel salen quemadas o barnizadas, según de que se trate.

73

Glosario

L

Loza. Palabra bastante usada pero algo indefinida; se refiere, a nuestro entender, a las piezas de cerámica blanca de baja temperatura.

M

Molde. Elemento generalmente de yeso, que contiene una forma hueca (el negativo de una forma), que será llenada con pasta en forma de suspensión líquida espesa, con lo que se obtendrá la forma positiva. El molde puede ser de una pieza o de varias, según lo complejo de la pieza; éstas se encastran unas con otras mediante unas pequeñas cuñas que en el lado contrario corresponden a hoyos. En este caso, para evitar que el molde se abra y el barro se escurra, se amarran firmemente con cuerdas o ligas de goma o hule. Se usan mucho las cámaras (cámara) de automóviles cortadas a lo ancho en círculos. También existen los llamados moldes de presión, que casi siempre deben ser de una sola pieza: en lugar de usar barro líquido-espeso, se usan pequeñas tortas o planchas de barro más o menos plástico, apretándolas firmemente contra el molde hasta cubrirlo y obtener la pieza. Cuando se seca ligeramente la pasta, se puede retirar. El molde de presión suele tener forma cóncava, casi siempre, pero también se puede usar uno convexo.

Molino de bolas. Jarra o tubo cilíndrico de porcelana con bolas del mismo material en su interior, que al girar permite moler o desmenuzar materiales secos o húmedos que servirán como ingredientes para pastas o barnices. Debido a su peso y tamaño, lo usual es que el molino sea movido por un motor eléctrico. El sentido de usar bolas de porcelana para moler o machacar, es que al ser un material muy duro, la misma porcelana de desgasta poco y no contamina el material que se está moliendo.

Mufla. Hornillo o cámara dentro de un horno que protege de la acción directa de la llama.

O

Opacificantes. Óxidos como el de estaño, que por su composición química impide que penetre la luz a través del barniz en el que han sido agregados, transformando una base transparente en opaca.

P

Pasta. Mezcla de arcillas y otros ingredientes, susceptible de ser quemada, que sirve para fabricar las piezas cerámicas.

Pirómetro. Instrumento para medir la temperatura dentro del horno; los hay eléctricos y mecánicos, análogos y digitales. La diferencia significativa con los termómetros, es que los pirómetros se meten dentro del horno y están expuestos directamente al fuego (en griego, piros significa fuego). Hornos eléctricos modernos pueden tener integrado un pirómetro, y a través de sus lecturas, una pequeña computadora programa la quema, la carga de energía, las horas que debería durar y el momento de apagarlo. Una especie de "piloto automático" de la quema.

Plasticidad. Característica de la arcilla que le permite ser modelada y retener la forma, sin deformarse.

Porcelana. Cerámica blanca, vitrificada y translúcida que quema a las más altas temperaturas (alrededor de 1325ºC). Existen varios tipos reconocidos de porcelana: de China, de huesos, dura, de cáscara de huevo, y otras. Formas más corrientes de porcelana también se utilizan como aislantes en fusibles, torres de alta tensión y otras instalaciones eléctricas.

74

Glosario

R

Refractarios. Materiales con alto contenido de alúmina y sílice que, debido a su alto punto de fusión, los hace resistentes a temperaturas muy altas.

S

Sílice. Oxido de silicio (SiO2). Se encuentra en la naturaleza como pedernal o cuarzo. Junto con la alúmina forma la base de las arcillas. Posteriormente con el agregado de los fundentes obtenemos los barnices que recubrirán los cuerpos cerámicos.

T

Terracota. Cerámica porosa, generalmente roja. Significa "tierra cocida." Se usa con frecuencia en escultura, sin barnizar.

Tesela. Del latín tessellae, y éste a su vez viene del griego τεσσερες, cuatro. Piezas de forma cúbica, hechas de rocas calcáreas o materiales de vidrio o cerámicas, muy cuidadas y elaboradas y de distintos tamaños.

Torno. Rueda impulsada con el pie o con un motor eléctrico, que hace girar cierta cantidad de arcilla, la cual podrá ser torneada.

V

Vaciado. Moldeado que se realiza vertiendo una pasta líquida pero espesa en moldes de yeso; como éste absorbe el agua más cercana, permite que se forme una capa de pasta más firme sobre la pared del molde. Este proceso toma desde unos pocos minutos hasta más de media hora, dependiendo de las piezas, la humedad y el grosor deseado de la pared de la pieza. A continuación se extrae o elimina la pasta líquida restante. Más tarde, cuando la pieza se ha secado un poco más, adquiriendo la consistencia suficiente para ser manipulada, se desprende del molde fácilmente.

Vidriado. Barniz vítreo, utilizado para la loza o barro.

Vidrio camafeo. Vidrio de color recubierto por diferentes capas de vidrio de otros colores que, una vez grabado o tallado, ofrece relieves de distintos colores.

Vidrio diatreta. Vidrio trabajado mediante una técnica de talla desarrollada en la época romana. Es sin lugar a dudas, la técnica de talla más difícil y compleja. Consiste en tallar piezas de vidrio de paredes gruesas creando una retícula con algún motivo decorativo calado en su superficie.

Vidrio dorado. Vidrio que ha sido coloreado o decorado mediante la adición de oro.

Vidrio filigrana. Variedad de vidrio que se caracteriza por la inclusión de hilos de vidrio en las paredes de la pieza, con los que se realizan diferentes formas.

Vidrio helado. También denominado vidrio escarchado, presenta un cuarteado característico.

Vitral. Vidriera artística realizada con un bastidor con vidrios con que se cierran puertas y ventanas, formado por vidrios de colores, sujetos por tiras de plomo.

Vitrificar. Convertir en vidrio una sustancia por fusión.

Vitrofusión. Técnica de elaboración del vidrio por superposición, pliegue, estampado y coloración mediante óxidos cerámicos. Es una técnica muy antigua que los antiguos egipcios ya practicaban con éxito.

REFERENCIAS

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Referencias

a) Bibliografía

• Beveridge, Philippa, Eva Pascual e Ignasi Domenech. (2003) “El vidrio: Técnicas de trabajo de horno,” Parramón Ediciones, S.A., Barcelona.

• Henríquez Ch., Vilma Maribel. (1997) “El Salvador, Su riqueza Artesanal”, Fomento cultural- Banco Agrícola Comercial de El Salvador. San Salvador.

• Mattison, Steve. (2006) “Guía Completa Del Ceramista,” traducción de Cristina Rodríguez Fischer. Editorial Blume, Barcelona.

• Rhodes, Daniel. (1990) “Arcilla y vidriado para el ceramista,” Ediciones CEAC, S.A., Barcelona. • Woody, Elsbeth S. (1993) “Cerámica a mano,” Ediciones CEAC, S.A. 5° Edición, Barcelona.

b) Direcciones de Internet

• http://museovidrio.vto.com/v1a.htm • http://www.larediberoamericana.com

c) Entrevistas

• Girón, Eileen. Presidenta de la Junta Directiva de ACOGIPRI [17-06/2009] • Yasumitsu, Morito. Voluntario JICA [17-06/2009]

FUENTES DE

INFORMACIÓN

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Fuentes de información

a) Bibliografía

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Barcelona. • Beveridge, Philippa, Eva Pascual e Ignasi Domenech. (2003) “El vidrio: Técnicas de trabajo de

horno,” Parramón Ediciones, S.A., Barcelona. • Cortés, Susana. (2007) “Apunte sobre Vitrofusión,” Cuaderno de Apuntes, VII Seminario Bienal

de Cerámica en Villa Gesell. • Henríquez Ch., Vilma Maribel. (1997) “El Salvador, su riqueza artesanal,” Fomento cultural-

Banco Agricola Comercial de El Salvador. San Salvador. • Jones, Christopher. (1982) “Métodos de diseño,” 3ª edición ampliada, Editorial Gustavo Gili, S.

A., Barcelona. • López , Tessy y Ana Martínez. (1995) “El Mundo Mágico del Vidrio,” Editorial Fondo de Cultura

Económica, México. • Mattison, Steve. (2006) “Guía Completa Del Ceramista,” traducción de Cristina Rodríguez

Fischer. Editorial Blume, Barcelona. • Quarante, Danielle. (1992) “Diseño Industrial 2,” Enciclopedia del Diseño Industrial, Ediciones

CEAC, Barcelona • Rhodes, Daniel. (1990) “Arcilla y vidriado para el ceramista,” Ediciones CEAC, S.A., Barcelona. • Schey, John A. (2002) “Procesos de Manufactura,” Editorial McGraw-Hill, 3ª edición, México,

D.F. • Schmelkes, Corina. (1988) “Manual para la presentación de ante-proyectos e informes de

investigación (tesis),” Colección Textos Universitarios en Ciencias Sociales. 1ª edición, México, D.F.

• Ulrich, Karl T. y Steven D. Eppinger. (2004) “Diseño y desarrollo de productos (enfoque multidisciplinario),” 3ª edición, Editorial Mc-Graw Hill Interamericana, México, D.F.

• Waisman, Mabel. (2004) “Vitrofusión, introducción y técnicas avanzadas,” 4ª edición, Editorial Dunken, Buenos Aires.

• Woody, Elsbeth S. (1993) “Cerámica a mano,” Ediciones CEAC, S.A. 5° Edición, Barcelona. b) Revistas

• Cerámica y vidrio, boletín online, http://www.secv.es/ • Revista Cerámica, http://revistaceramica.com.ar • Revista Mecánica Popular, Volumen 31- Septiembre 1962 - N° 3 • Técnica Industrial, Nº257, pp 26-33. (06/2005) Sorroche C., Antonio y Asunción Dumont B.

“Historia del Vidrio,” Logroño.

c) Direcciones de Internet

• 812 fusión – Vitrofusión, http://www.812fusion.com.ar/?debut_articles=60 [consultada el 16/10/2009]

• El Diario de Hoy, http://www.elsalvador.com/noticias/2001/12/18/VIDA/ [consultada el 16/10/2009]

• El Diario de Hoy, http://ww.elsalvador.com/noticias/EDICIONESANTERIORES/ 2000/AGOSTO/VIDA/ [consultada el 16/10/2009]

• El Portal de Manises, http://www.manises.com/2000/aspsmanises/conos.htm • Fusionarte, http://www.fusionarte.cl [consultada durante 08-11/2009] • Glass Fusing - Made Easy, http://www.glass-fusing-made-easy.com/technical-terms.html

[consultada durante 08-11/2009]

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Fuentes de información

• La Red Iberoamericana de Entidades de Personas con Discapacidad Física, http://www.larediberoamericana.com [consultada el 16/10/2009]

• Muvi - Museo del vidrio, http://museovidrio.vto.com/ [consultada durante 08-11/2009] • Porton artesano, http://www.portonartesano.com.ar [consultada el 18/09/2009] • Quiminet, http://www.quiminet.com/pr7/Celulosicos.htm#m-mas_art • Vidrio, cerámica y materiales afines: http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos /Documentacion

/TextosOnline/EnciclopediaOIT/tomo3/84.pdf • Vitrales de El Salvador, http://www.vitrales.com.sv/ [consultada durante 08-11/2009] • Vitrofusión, Técnico-Práctico; http://www.patyserbali.com/Libro/Libro.html [consultada durante

08-11/2009] • Warm Glass; http://www.warmglass.com/ [consultada durante 08-11/2009]

d) Entrevistas

• Girón, Eileen. Presidenta de la Junta Directiva de ACOGIPRI [17-06/2009] • Yasumitsu, Morito. Voluntario JICA [17-06/2009]

ANEXOS

Anexo 1. Piezas de vidrio a través de la historia.

Collar de cuentas de vidrio y sílice. Cuenca mediterránea, siglos VI-II a.C.

Cuenco de vidrio Mosaico.Probablemente realizado en Italiasiglo I a. C.

Botella de vidrio soplado.Siria, siglos XII-XIII.

Unguentarios de vidrio soplado.Mediterraneo oriental, siglos I-II d.C.

Vaso de vidrio soplado a molde. Mediados del siglo I d.C.

Jarrón Glicinas de vidrio camafeo.Emile Gallé.Francia, principios siglo XX.

Jarrón libélula de vidrio camafeo.Emile Gallé.Francia, hacia 1900.

Alvar Aalto, jarrón Savoy.Finlandia, diseño de 1937.Vidrio incoloro y opalino moldeado.

Fuente: Beveridge, Philippa, Eva Pascual e Ignasi Domenech. (2003) “El vidrio: Técnicas de trabajo de horno,” Parramón Ediciones, S.A., Barcelona.

Moser, jarrón de cristal tallado con banda grabada y doradahacia 1914-1926.

Jarrita de vidrio soplado con hilos de Lattimo. Murano, siglo XVII-XVIII.

Copa cubierta de cristalsoplado, grabado y tallado. Bohemia, siglo XVIII.

Anexo 1

Acanalado Pirámide CatedralBoreal

Flores Dalí Llovizna Martillado

Anexo 2. Tipos de vidrio

Vidrios Impresos

Hilos de vidrio comercialesVidrios planosVidrio Flotado

Anexo 2

Dalla Vidrio Reciclado Fritas comerciales

Anexo 3. Tipos de moldes

Anexo 3

Anexo 4. Técnicas de conformación

Anexo 4

Piezas resultantes de dos procesos de fundido a diferentes temperaturas. la pieza A presenta un fundido parcial y la pieza B al someterse a una temperatura superior alcanzó un fundido total

Proceso de termoformado con moldes

Pieza con inclusiones y luego termoformada por medio del uso de un molde concavo. A) pieza colocada sobre el molde antes de ser sometida a temperatura alta, B) Pieza resultante del proceso de termoformado.

Anexo 4. Técnicas de conformación

Anexo 4

Procedimiento para la ejecución de productos por medio de la pasta de vidrio depositada en moldes.

Procedimiento para la ejecución de piezas de vidrio con inclusiones. Se dispone los elementos entre 2 piezas de vidrio flotado y luego el resultado se somete al proceso de fundido.

Anexo 5

Anexo 5. Piezas desarrolladas en los diferentes centros artesanales de El Salvador

Ilobasco, Cabañas

Guatajiagua, Morazán

San Juan el Espino,Ahuachapán y Santa Maria, Usulután

Quezaltepeque, Sonsonate

Anexo 6. Clasificación de las arcillas.

Arcillas para barro cocido.

Arcillas plásticas.Caolín.

Arcillas refractarias.

Anexo 6

Anexo 7. Técnicas de Conformación

Proceso de amasado de un bloque de arcilla.

Fuente:Guía Completa Del Ceramista de Steve Mattison. Editorial Blume/ Barcelona, 2006.

Método de modelado a pellizco.Fuente: Idem

Método de modeladocon rollos o hurros.Fuente: Idem

Método de modeladocon planchas o lascas. Fuente: Idem

Anexo 7

Anexo 8. Técnicas de Conformación

Modelo original y molde de yeso para la reproducción.

Proceso de vaciado de moldes de yeso para la reproducción cerámica y proceso de pulido de pieza en serie.

Fuente:Guía Completa Del Ceramista de Steve Mattison. Editorial Blume/ Barcelona, 2006.

Proceso de modelado de piezas cerámicas por medio del torno alfarero.. Fuente: Idem

Anexo 8

Anexo 9. Decoración Cerámica

Sellos de barro bizcochado, dejanimpresiones sobre la arcilla húmeda.

Aplicación en relieve sobre la arcilla húmeda.

Aplicación en relieve sobre la arcilla húmeda.

Incrustación realizada en arcilla en dureza cuero, tras la realización de incisiones se procede a rellenar el espacio on barro de color contrastante.

Mezclas de esmaltes depositadas en pequeñas cajas de barro para evtar derramamientos por si alguna mezcla resulta muy líquida.

Fuente: Guía Completa Del Ceramista de Steve Mattison. Editorial Blume/ Barcelona, 2006.

Anexo 9

Anexo 10. Algunos productos de la marca Shicali comercializados actualmente

Anexo 10

Piezas integrantes de diferentes vajillas Piezas decorativas con diferentes acabados

Anexo 11. Instalaciones de sala de ventas y taller de producción cerámica

Anexo 11

Anexo 12. Equipo de trabajo

Anexo 12

Equipo de trabajo

Trituración de barro

Preparación de materia prima

Torneado de piezas

Área de almacenaje de barro ya preparado

Modelado a mano con molde Decoración de piezas bizcochadas

Área de hornos

Anexo 13. Divisiones de espacio según actividades y procesos de producción

Anexo 13

Esmaltado de piezas Área de almacenaje de producto terminado

Anexo 14. Equipo especializado del taller

Anexo 14

Horno a gas

Horno de eléctrico de carga horizontal

Horno eléctrico

Torno eléctrico Torno eléctrico Carretilla de carga

Laminadora

Anexo 14. Equipo especializado del taller

Anexo 14

Estrellas

Soportes

Pisos

Compás plástico

Equipo básico de modelado

Báscula

Entrevistada: Srta. Eileen Girón, Presidenta de la Junta Directiva de ACOGIPRI de R.L., Tema: Área administrativa, producción y apreciaciones personales sobre ACOGIPRI. Fecha: 17 de junio de 2009 La Srta. Girón expresó que la Asociación Cooperativa de Grupo Independiente Pro Rehabilitación Integral (ACOGIPRI de R.L.) fue creada en mayo de 1981, Año Internacional de las Personas con Discapacidad, y surgió ante la falta de oportunidades de formación, de empleo o de integración laboral para las personas con discapacidad, quienes no tenían acceso a éstas en condiciones de igualdad. La Asociación está integrada por personas con discapacidad, ya sea auditiva, oral, motriz o mental, y desarrolla actividades tendientes a mejorar la calidad de vida de los discapacitados en general, para lograr su integración a la sociedad. A pesar de sus limitaciones, los miembros de ACOGIPRI que laboran en el taller de la Asociación se han convertido en experimentados artesanos del barro, quienes dan forma a delicadas piezas de cerámica. ACOGIPRI tiene como finalidad contribuir a la superación de las condiciones socioeconómicas de sus asociados por medio de la formación laboral y la gestión de puestos de trabajo, potenciar el mejoramiento de la población discapacitada en general mediante la formulación, ejecución y apoyo a proyectos específicos, además de incidir en los diferentes sectores sociales e instituciones para que tomen medidas en beneficio de las personas con discapacidad. La Asociación está dirigida por personas con discapacidad con un profundo compromiso social, que se esfuerzan por ser parte integrante del sector productivo, ya que con su trabajo, no sólo ofrecen empleo permanente a personas con discapacidad de escasos recursos, sino que generan divisas para el país. La estructura de la organización está formada por una Asamblea General de Asociados, un Consejo Administrativo, una Junta de Vigilancia, Comités de Créditos y una Gerencia General, entre otras áreas. La principal fuente de Ingresos con la que cuenta ACOGIPRI es la producción y venta de cerámica artesanal, elaborada a mano por jóvenes con alguna discapacidad pero con gran experiencia en técnicas cerámicas. Todos los operarios del taller trabajan de forma coordinada y cada uno tiene una especialidad en la que sobresale como artesano de la cerámica y del barro. Todas las ganancias se utilizan para adquirir materiales y cubrir los costos de funcionamiento de la institución. El taller de cerámica se estableció en 1982 como respuesta a la necesidad de generar fuentes de trabajo e ingresos estables para personas con diferentes tipos de discapacidad que no tenían la oportunidad de acceder a un trabajo digno y estable, debido a las sociales y arquitectónicas, inaccesibilidad al medio y escasos recursos económicos, consecuencia de la situación de discriminación existente en la sociedad. Bajo la SHICALI, que en nahuatl significa fruto del árbol de morro convertido en recipiente para comida, el taller elabora productos cerámicos, como vajillas, floreros, candelabros, pisapapeles con figuras animales, azucareras, tazas y otros, en los que se emplea pinturas y esmaltes ecológicos, importados de Estados Unidos, en tanto que el barro se adquiere de proveedores en La Palma, Chalatenango y Quezaltepeque, La Libertad. Todos los productos se someten a rigurosos procedimientos de control de calidad, ya que están siendo exportados a Canadá y Estados Unidos y se espera ampliar la exportación a otros países. Para mantener un excelente nivel de calidad en sus productos, ACOGIPRI ha contado con la asesoría de expertos internaciones de Canadá en el área de la cerámica. Además, ha contado con la ayuda de varios voluntarios japoneses, quienes han capacitado a los operarios del taller en diversas técnicas y procedimientos cerámicos.

El volumen de producción se mantiene estable cuando hay pedidos de mercadería para exportación, pero decae cuando sólo se produce para satisfacer pedidos locales, pues no hay mucha demanda en el país. Entre las actividades que ACOGIPRI ha llevado a cabo desde su fundación se puede mencionar que ha obtenido contratos de trabajo temporal para personas con discapacidad en diferentes empresas; ha mantenido comunicación constante con diferentes empresas, para referir a personas que necesitan trabajar; ha logrado la incorporación de personal con discapacidad en diferentes proyectos fuera y dentro de ACOGIPRI; formó parte del Comité Interinstitucional para la Inserción Laboral, que funcionó durante varios años dando capacitaciones y promoviendo el empleo de las PCD (personas con discapacidad) en el ámbito empresarial; ha tratado, sin mayores resultados, de conocer los planes del Ministerio de Trabajo para la población con discapacidad. Actualmente, gracias a un proyecto conjunto de La RED y COCEMFE, financiado por la Cooperación Española, ACOGIPRI cuenta con un edificio que con espacio para el taller y una sala de capacitaciones. La Asociación tiene actualmente 11 empleados permanentes, se está gestionando fondos para proporcionar capacitación constante a nuevos integrantes del taller y se establece alianzas con las universidades locales para obtener apoyo técnico. ACOGIPRI está afiliada a la Organización Mundial de Personas Impedidas (OMDPI), e integrada al Consejo Nacional de Atención Integral a la Persona con Discapacidad (CONAIPD), entre otras instituciones.

Entrevistado: Sr. Morito Yasumitsu, voluntario de JICA. Tema: producción del taller de producción cerámica de ACOGIPRI. Fecha: 17 de junio de 2009 Lugar: Taller de ACOGIPRI El Sr. Yasumitsu señaló que las fases principales en la fabricación de la cerámica producida en el taller son:

1. Obtención de la materia prima 2. Preparación de la materia prima 3. Modelado de las piezas en el torno o modelado a mano 4. Tratamientos anteriores a la cocción (pulido, aplicación de engobes, decoración con la

arcilla húmeda o en estado de cuero) 5. Secado al aire libre 6. Cocción (bizcochado de las piezas) 7. Esmaltado 8. Segunda cocción 9. Afinado de pieza 10. Limpieza 11. Almacenaje de piezas en bodega 12. Empaque

En cuanto a la manera en que se desarrolla las actividades productivas del taller, el indicó que la arcilla se selecciona separando las impurezas visibles y se desmenuza en trozos pequeños. A veces se hace una molienda para triturar y hacer fácil su disolución. Hecho esto, se disuelve la arcilla en agua y a esta mezcla se agrega algunos componentes según se requiera, luego se bate para homogenizar la pasta líquida resultante y finalmente se pasa por un tamiz fino para eliminar gránulos e impurezas. La pasta líquida se pone en secaderos para eliminar el agua por evaporación a temperatura de ambiente y obtener la pasta modelable. Los secaderos son camas de ladrillo rojo que se extiende en el fondo de una pila de poca profundidad. La pasta moldeable se guarda cubierta con bolsas plásticas y se deja madurar por varios días antes de utilizarla. Una vez moldeada la pieza, por medio de las técnicas de torno, lascas, rollos o pellizco, se procede a las operaciones de pulido y raspado, que sirven para alisar las irregularidades así como para unir las distintas partes. La pieza ya acabada debe secarse al aire libre antes de la cocción. Durante el secado se pueden producir grietas por la contracción que se produce al encogerse la pieza. La forma y posición de las grietas en la pieza refleja los procedimientos empleados en su manufactura, como es el caso de la grieta en forma de S en la base de las piezas hechas a torno. Una vez seca, se dice que la pieza ha llegado a estado de cuero y es en ese estado en el que se efectúan los procesos decorativos, ya sea impresión, incisión, esgrafiado o una combinación de éstas, ya sea dentro o fuera de la pieza. A continuación se efectúa la primera cocción, cuya finalidad es transformar los minerales de arcilla en un material nuevo, la cerámica. En algunas arcillas los cambios se producen al alcanzar los 550-600ºC, pero para mayor seguridad la primera cocción se efectúa a 800ºC, con lo que la pieza alcanza el estado de bizcocho. En este estado es que se aplica la pintura y/o esmalte, para dar a la pieza su acabado final antes de proceder a la segunda cocción.

universidad dr. josé matías delgado · 5.3 características y particularidades de la técnica 53...

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