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Trocellier Guillaume BTS ATI session 2005-2007

ATS Stellite Z.I. de BRUEGES Avenue Monge B.P. 80286 30106 ALES CEDEX

Lycée Jean-Baptiste Dumas

Rapport de stage – BTS ATI Trocellier Guillaume /50

Sommaire

Certificat de stage.......................................................................................... page 5 Remerciements.............................................................................................. page 6 I - Présentation de l’entreprise 1 - Introduction............................................................................................ page 7 2 - Carte d’identité de l’entreprise ............................................................. page 8 3 - Activité de l’entreprise .......................................................................... page 9 4 - Explication du procédé de moulage à la cire perdue ......................... page 9 5 - Historique ............................................................................................... page 10 5-a L’entreprise ATS Stellite................................................................ page 10 5-b Le groupe Deloro Stellite............................................................... page 11 6 - Situation géographique......................................................................... page 12 7 – Organisation fonctionnelle du groupe Deloro Stellite ....................... page 13 8 - Organigramme de l’entreprise.............................................................. page 14 9 - Plan de l’entreprise................................................................................ page 15 II - Organisation Industrielle 1 - Procédé à la cire perdue ....................................................................... page 16 2 - Chaîne de production............................................................................ page 17 2-1 Outillage ............................................................................................. page 17 2-2 Injection .............................................................................................. page 19 2-3 Montage ............................................................................................. page 20 2-4 Revêtement ........................................................................................ page 23 2-5 Décirage ............................................................................................. page 25



2-6 Cuisson .............................................................................................. page 26 2-7 Fusion................................................................................................. page 27 2-8 Décochage/Découpe.......................................................................... page 30 2-9 Parachèvement .................................................................................. page 32 3 - Contrôle.................................................................................................. page 33 3-1 Contrôle Visuel............................................................................... page 33 3-2 Contrôle ressuage.......................................................................... page 33 3-3 Contrôle par radiographie............................................................... page 33 3-4 Contrôle dimensionnel ................................................................... page 34 3-5 Essais mécaniques ........................................................................ page 34 3-6 Analyse spectrométrique................................................................ page 34 3-7 Laboratoire ..................................................................................... page 34 III - Organisation économique 1 - Marché de l’entreprise........................................................................... page 35 2 - Evolution du chiffre d’affaire ................................................................ page 36 3 – Modes de communication .................................................................... Page 37 4 - Cycle d’exploitation de l’entreprise ..................................................... page 38 5 - Bilan fonctionnel.................................................................................... page 39 5-1 Analyse du bilan ................................................................................. page 40 5-2 Analyse des ratios .............................................................................. page 41 6 - Compte de résultat simplifié de l’entreprise ....................................... page 42 7 - Les salariés ............................................................................................ page 42 8 - Les horaires de travail........................................................................... page 43 9 - Politique sociale .................................................................................... page 43 10 - Les concurrents directs ...................................................................... page 44 11 - Les clients d’ATS Stellite .................................................................... page 45 11-1 Dans le domaine médical ................................................................. page 45 11-2 Dans le domaine aéronautique......................................................... page 45 11-3 Dans le domaine industriel ............................................................... page 45



Mes Missions

1 – La norme JS14 ...................................................................................... page 46 2 – Référencement des mesures ............................................................... page 47 3 – Le phénomène de retrait ...................................................................... page 48 4 – Exemple de plan.................................................................................... page 49

Conclusion............................................................................................ page 50



Remerciements : Je tiens tout d'abord à remercier :

Monsieur Flochel ainsi que Monsieur Vigouroux pour m'avoir accordé leur confiance, et m'avoir permis d'effectuer mon stage chez ATS Stellite.

Monsieur Merlin, responsable du service Cire, qui a pris le temps de me donner toutes les informations nécessaires à la bonne réalisation de mon projet.

Ainsi qu'à toute l'équipe du service méthode pour leur sympathie et leur bonne

humeur, chez qui j'ai passé la majeure partie du temps.



PRESENTATION

1 - Introduction :

Mon stage s'est déroulé du 22 Mai au 30 Juin 2006 à ATS Stellite, entreprise

spécialisée dans le moulage à la cire perdue. Mon choix s’est porté sur cette entreprise, car je pensais intéressant d’effectuer mon stage dans une société de métallurgie et de plus spécialisée dans un procédé méconnu du grand public.



2 - Carte d'identité de l'entreprise :

Raison sociale ATS Stellite

Statut juridique S.A.S

Nombre de salariés 117

Chiffre d’affaires 16 678 651 €

Quantités produites 150 tonnes de pièces par an

Groupe d’appartenance Deloro Stellite



3 - Activité de l’entreprise :

ATS Stellite est une entreprise de Métallurgie

spécialisée dans la fonderie de précision. Le procédé qu’utilise l’entreprise est le moulage à

la cire perdue, qui lui permet de couler des pièces de forme extrêmement complexe, à la chaîne, tout en minimisant les retouches. Les pièces coulées sont principalement des alliages d’aciers, de super alliage tel que la Stellite

4 - Explication du procédé de moulage à la cire perdue : La technique de moulage à la cire perdue, est une technique très ancienne remontant à l’antiquité, les sculpteurs de l’époque façonnaient des modèles en cire d’abeille, puis recouvraient ces modèles de plâtre, avant d’y couler un métal afin d’obtenir une statuette principalement en bronze.

Aujourd’hui même si la technique a beaucoup évolué, le procédé reste le même. On utilise cette technique afin d’obtenir des pièces nécessitant une grande

précision.

Le procédé en lui même nécessite 3 étapes principales :

• La fabrication du modèle en cire : La cire chaude est injectée dans un moule en aluminium à une

température de 60°C en moyenne, afin d’obtenir, après durcissement, la réplique exacte en cire de la pièce souhaitée.

• Le revêtement : Chaque modèle en cire est enduit de plusieurs couches de boue de

céramique afin de créer un moule résistant à la chaleur permettre la fusion de métal.

• La fusion : Après avoir retiré la cire des moules en céramique, on va couler le

métal en fusion dans ces moules.



5 - Historique :

a - L’entreprise ATS Stellite :

ATS Stellite fut créée en 1986 par l'entreprise Italienne Microfusione, sous le nom d'ATS France.

Depuis 1999 ATS Stellite fait partie du groupe Deloro Stellite, leader mondial dans

le domaine des solutions contre l'usure et la corrosion. ATS Stellite est arrivé à se faire une renommée internationale grâce à la qualité de

ses différents produits, provenant de trois domaines de production différents :

• Domaine médical / paramédical : Domaine qui représente aujourd'hui presque 50% de la production d'ATS, ce domaine est l'un des plus exigeants, la pièce devra être résistante aux frottements, au poids du patient, mais aussi et surtout être biocompatible.

• Domaine industriel : Le domaine industriel était à la base de la production d'ATS Stellite. Il reste tout de même un domaine "pilier", dans lequel il est nécessaire d'assurer la fiabilité de chaque pièce afin de rester compétitif.

• Domaine aéronautique : la haute technologie impose des normes dans lesquelles les composants doivent obligatoirement s'insérer, et, de ce fait, exige d'excellentes caractéristiques mécaniques ainsi qu'une très grande précision géométrique.



b - Le groupe Deloro Stellite :

L’histoire du groupe commence en 1907, lorsque Michael John O'Brien, créé dans le petit village minier canadien Deloro l’entreprise Deloro Smelting.

En 1912, Michael John O’Brien forme le groupe Deloro Stellite et se spécialise dans la production d’alliages cobalts basés de stellite.

Au cours des années le groupe est devenu de plus en plus reconnu pour l’excellence de ses services et de ses produits.

Deloro Stellite est aujourd’hui leader mondial dans le domaine des solutions contre l’usure et de la corrosion, il compte de nombreuses entreprises de part le monde comme ATS Stellite SAS en France, Deloro Stellite Inc. Au Canada, Shanghai Stellite Co.Ltd en Chine ainsi que d’autres entreprises en Europe et aux USA.



6 - Situation géographique : ATS Stellite se situe à Alès dans la Zone industrielle de Bruèges. Adresse : ATS Stellite SAS, Z.I. de Bruèges Avenue Monge- BP80286 30106 ALES CEDEX



Division Fonderie Cire Perdue

Belleville

Milan

Bologne

Fonderie Cire Perdue Alès

7 - Organisation Fonctionnelle du groupe Deloro Stellite :

Président du Groupe

Direction Financière

Direction Division Produits

Consommables

Direction Division Composant anti-usure

Swindon

Goshen

Koblenz

Shanghai

Groupe Export



J’ai effectué mon stage ici

8 - Organigramme de l’entreprise :

Contrôle visuel intégré Finition

DIRECTEUR GENERAL M. Rünz

Secrétariat Direction E. Cappus

Direction Commerciale O. Pernois

Direction Administrative et Financière Y. Koskas

Direction Technique J.P. Flochel

Responsable Service Qualité CQ et SMQ P. Gillet

Ordo/Appr. Expédition J.Malnuit

Travaux Entretien J.Elgart

Cires O.Merlin

Product° Amont D.Vandurme

Product° Aval Y.Riols

Methodes Industrialisat° P.Vigouroux

Chef des Ventes G. Meyer T. Tentelier J. Prevost

Administrat° des Ventes C. Haegy K.Ginoux E.Malige

Contrôle de Gestion J.Gregoir

Comptabilité L.Khebabza

Contrôle Production TTH G.Audisio

Système Qualité CND F.Tomczyk

Outillage Ressuage

Radio

Découpage Arasage Sablage

Redressage

Revêtement

Fusion

Dimensionnel

T.T.H.

Laboratoire

Délégué à la sécurité Y.Nouvel



9 - Plan de l’entreprise :



ORGANISATION INDUSTRIELLE 1 - Procédé à la cire perdue :

Ce procédé, déjà utilisé par nos ancêtres il y a des

millénaires, est aujourd'hui toujours d'actualité.

Cette méthode consiste à créer une réplique de la pièce souhaitée en cire, de laisser l'empreinte de cette pièce dans une carapace, puis de couler le métal dans cette carapace afin d'obtenir une pièce quasi-parfaite.



2 - Chaîne de production :

2.1 - Outillage :

Avant tout l'opérateur doit sélectionner le moule correspondant au modèle en cire. Pour chaque pièce correspond un moule différent.

Moule en aluminium permettant de créer le modèle en cire souhaité



L’atelier outillage c’est aussi le lieu ou sont entreposés tous les moules en aluminium.

Stockage de l’outillage



2.2 - Injection :

L'atelier injection permet d'obtenir un modèle en cire de la pièce souhaité. Pour cela l'opérateur injecte dans le moule préalablement choisi, de la cire sous pression, à une température de 60°C.

Machine à injection

On laisse chaque pièce reposer 24 heures. En refroidissant, le modèle en cire diminue de volume, c'est ce qu'on appelle le retrait. Chaque cire a des propriétés de retrait différentes, on utilise selon les pièces, différents types de cires.



2.3 - Montage :

Une fois chaque modèle en cire prêt, on doit monter ces pièces sur des grappes, pour cela les opératrices fixent chaque pièces sur des jet, puis chaque jets sur des croix afin d'obtenir une grappe comprenant un à plusieurs jets.

Fixage des modèles sur la grappe

Grappes finalisées



Ensuite les grappes sont récupérées par un opérateur chargé de faire le lien entre

l’atelier montage et l’atelier revêtement . Il va d’abord plonger la grappe dans une cire spéciale qui va servir à solidifier les

zones les plus fragiles et garantir l’étanchéité de la grappe Ensuite il va tremper le haut de la grappe dans une deuxième cire qui fait effet de

colle instantanée afin de coller l’entonnoir qui servira à la coulée du métal.



Entonnoir sur la grappe Enfin il ajoute à la grappe une éprouvette cire qui sera un témoin du métal coulé

lors d'une analyse spectrométrique.

Témoin



2.4 - Revêtement :

Dans cet atelier la grappe est trempée successivement dans des bains réfractaires, et recouvert de sable, de plus en plus grossier au fur et à mesure des couches.

La première couche est la plus importante car elle définira l'aspect extérieur de la pièce, c'est pourquoi les premières couches sont appliquées par un opérateur veillant à la bonne répartition de la céramique sur la grappe. Ensuite les dernières couches sont appliquées par une machine automatisée.

Bains de barbotine



Premières couches Dernières couches Appliquées par l’opérateur Ensuite les dernières couches, moins importantes sont appliquées par une machine

automatisée. Automate appliquant les dernières couches Puis les grappes sont entreposées dans un local pendant 36 heures afin de les faire

sécher.



2.5 - Décirage :

Le décirage consiste à retirer la cire des carapaces en céramique, pour cela

l'opérateur place les grappes dans un four à 850°C pendant 15 minutes dans lequel la cire va fondre et être récupérée pour être en partie régénérée et recoulée.

Four de décirage



2.6 - Cuisson :

Ensuite les grappes sont récupérées pour être placées dans un long four à une température de 1100°C pendant 4 heures.

Cette opération a pour but d'éliminer le restant de cire à l'intérieur de la grappe, et de "préparer" la carapace à la fusion, afin d'éviter un éventuel choc thermique.



2.7 - Fusion : A l’atelier fusion, les grappes sont récupérées à la sortie du four, puis le métal en

fusion y est coulé à l’interieur.

Récupération des grappes à la sortie du four

Deux types de coulées sont possibles :

a) La coulée à l’air, par retournement : Lors de la fusion l'opérateur fait fondre le métal souhaité dans un creuset, puis récupère la grappe à la sortie du four et vient la positionner sur le creuset. Il procède alors à un retournement du creuset et de la grappe, le métal, coulant ainsi dans la grappe par gravité.

Coulée par retournement



b) La coulée sous vide :

La coulée sous vide permet d'obtenir des pièces de qualité encore supérieures, en limitant par la même occasion l'intrusion d'air dans la grappe. Les grappes sont placés dans un four sous vide, puis le métal en fusion y est coulé directement à l'intérieur.

Four permettant la coulée sous vide Cependant l’opération étant beaucoup plus longue, le coût final en est plus élevé,

seules les pièces demandant une extrême précision ou des pièces dont les clients ont demandé une telle opération sont coulées sous vide.



Une fois la coulée effectuée on laisse refroidir le métal pendant quelques heures.



2.8 - Décochage/découpe

Une fois le métal durci, on va devoir retirer la céramique de la partie en métal, la première opération est le décochage, elle consiste à enlever la plus grosse partie de céramique à l'aide d'un pilon vibrant.

Décochage

Ensuite vient le grenaillage qui consiste à enlever les parties de céramiques qui ont résisté au décochage grâce à la projection de minuscules billes en métal sur la grappe.



Enfin on sépare chaque pièce de leur masselotte par tronçonnage, c'est l'atelier

découpe.



2.9 - Parachèvement

Le parachèvement est divisé en deux secteurs le secteur industriel, et le secteur médical.

Bien que l'on fasse une distinction entre les deux, les opérations sont sensiblement les mêmes, dans ces ateliers les pièces sont affinées, grâce au sablage, à l'ébarbage des attaques, au meulage les excroissances, et au redressage des pièces en cas de déformation.

Ensuite si nécessaire, on va traiter thermiquement les pièces pour leur donner des caractéristiques spécifiques.



3 - Contrôle

Le contrôle est une partie importante car elle permet de mieux cibler l'origine des défauts de chaque pièce, et d'éviter l'envoi de pièces défectueuses aux clients.

Plusieurs contrôles sont effectués sur les pièces : 3-1 Le contrôle visuel : analysé par un opérateur qui identifie les défauts extérieurs de la pièce, à l'œil nu. 3-2 Le contrôle ressuage : Le contrôle ressuage consiste à détecter les moindres défauts extérieurs, qui ne sont pas forcément visibles à l’œil nu. Pour cela on enduit la pièce à contrôler de pénétrant, ensuite on va laver la pièce, afin d’éliminer le pénétrant en surface, après séchage, la pièce est enduite de révélateur et exposée sous Ultraviolets afin de rendre les défauts visibles.

1-Coupe d'un matériau comportant un défaut débouchant type fissure

2- La surface du matériau est enduite de pénétrant. 3. Le pénétrant est éliminé par lavage. 4. Le matériau est enduit de révélateur. Le défaut devient visible.

3-3 Le contrôle par radiographie : il consiste à faire une radiographie des pièces et d'en déceler les défauts intérieurs.



3-4 Le contrôle dimensionnel : effectué par une machine à mesure

tridimensionnelle, il permet d'avoir une mesure de l'ordre du micromètre.

3-5 Les essais mécanique : le contrôle mécanique est exécuté, non pas sur des

pièces mais sur des barrettes du métal que l'on souhaite tester. Ces contrôles mécaniques comprennent un test de traction, d'élasticité, de résistance aux chocs ainsi qu'un test de dureté. 3-6 Analyse spectrométrique : réalisée sur des pastilles de métal qui ont été au préalablement coulées avec la grappe, elle consiste, grâce à une machine appelé spectromètre, à analyser le spectre électromagnétique de cette pastille et d'en définir la composition chimique exacte.

3-7 Laboratoire : Les tests en laboratoire sont effectués sur des échantillons de production, ces tests permettent de vérifier le traitement thermique ; des analyses au microscope électronique permettent de connaître la structure moléculaire et de voir le degré de porosité d'un pièce. Les tests en laboratoire sont aussi utilisés pour connaître la cause de la casse d'une pièce. Suite aux contrôles les pièces sont soit acceptées et partent pour le magasin, soit rebutées et en majeure partie recyclées.



III ORGANISATION ECONOMIQUE 1- Marché de l’entreprise : ATS Stellite est aujourd’hui leader européen dans la fabrication de prothèses médicales. L’entreprise, malgré 3 secteurs de production différent, à savoir l’aéronautique, l’industriel et le médical ; a sciemment orienté sa production vers le médical, comme peuvent le montrer les diagrammes suivants : Répartition du chiffre d’affaire dans les secteurs de production : Année 2000 Année 2004

Aéronautique

Industriel

Médical

Aéronautique

Industriel

Médical



2- Evolution du chiffre d’affaire : Le chiffre d’affaire en 2006 était de 16 678 651 €. On peut constater que depuis 2000 le chiffre d’affaire est en constante hausse.

2000 2001 2002 2003 2004Général 10 886 897 12 623 475 13 139 303 13 415 723 15 415 050Aéronautique 764 039 1 286 660 1 372 876 1 251 777 1 885 510Médical 3 508 602 4 116 868 5 681 339 5 802 358 8 228 614Industriel 6 614 256 7 219 947 6 085 661 6 361 588 5 300 926

Chiffre d'affaire

- 2 000 000 4 000 000 6 000 000 8 000 000

10 000 000 12 000 000 14 000 000 16 000 000 18 000 000

2000 2001 2002 2003 2004

année

€

GénéralAéronautiqueIndustrielMédical



3 – Mode de communication de l’entreprise : Afin de se faire connaître des clients, l’entreprise doit bien définir son mode de communication : quels types de clients sont ciblés, quels modes de publicité seront opérés. Tout d’abord l’entreprise crée des produits qui sont réservés à des professionnels, il serait donc inutile et coûteux de faire de la publicité radiophonique ou télévisuelle. ATS Stellite se fait connaître grâce à certaines publicités dans la presse spécialisée, puis par l’intermédiaire de son site Internet, qui est aussi référencé sur le site Deloro Stellite, qui est un groupe mondialement connu. Toujours dans l’optique de publicité, l’entreprise participe a divers salons professionnels. Durant le deuxième semestre 2006 l’entreprise a participé à 4 salons majeurs :

• Du 21 au 22 Juin : Implant 2006 JCG conférencier. • Du 27 au 29 Septembre : BOA (British Orthopaedic Association) à

Glasgow. • Du 02 au 06 Octobre : DGU (Deutsche Gesellschaft für Unfallchirurgie) à

Berlin. • Du 06 au 09 Novembre : SOFCOT (SOciété Française de Chirurgie

Orthopédique et Traumatologique) à Paris.



4 – Cycle d’exploitation : 14jours 25jours Durée totale : 149jours 20jours 60jours 30jours

1

Constitution des stocks

2

Production

3

Créance

4

Règlement Dettes fournisseurs

5

Livraison



5 - Bilan fonctionnel de l’année 2005 Le bilan fonctionnel décrit la situation économique de l’entreprise, à la clôture de l’année. Si l’entreprise est en bonne condition, le total de l’actif doit être égal au total du passif. Emplois Stables Montant Ressources Stables Montant

Actif immobilisé 14 939 330 Capitaux propres 9 130 052 Provisions de passif 56 595

Amortissement et

provision d’actif 7 566 970

Dettes financières 0Total 14 939 330 Total 16 753 617Actif Circulant Passif Circulant D’exploitation D’exploitation Stock 2 049 444 Dettes fournisseur 3 006 494

Dettes fiscales et sociales

1 146 618

Total de l’actif circulant d’exploitation

2 049 444Total du passif circulant d’exploitation

4 153 112

Hors exploitation Hors exploitation

Créances hors exploitation 4 566 551 Dettes diverses 545 740

VMP 0 Total de l’actif circulant hors exploitation

4 566 551Total du passif circulant hors exploitation

545 740

Trésorerie de l’actif Trésorerie du passif Disponibilités 614 923 Concours bancaires 717 779Total 7 202 944 Total 5 416 631Total général 22 170 248 22 170 248



5-1 Analyse du bilan :

• Le fond de roulement net global (FRNG) : C’est la partie des ressources stables servant à financer l’actif circulant.

FRNG = Ressources stables - Emplois stables

FRNG = 16 753 617 - 14 939 330 FRNG = 1 814 287€

• Le besoin en fonds de roulement d’exploitation (BFRE) :

Il est nécessaire afin de financer le cycle d’exploitation du fait des décalages dans le temps entre les achats, la production et les ventes, ainsi qu’entre les ventes et les paiements qui constituent les créances.

BFRE = Actif circulant d’exploitation - Passif circulant d’exploitation BFRE = 2 049 444 - 4 153 112 BFRE = -2 103 668€

• Le besoin en fonds de roulement hors exploitation (BFRHE) : BFRHE = Actif circulant hors exploitation - passif circulant hors exploitation BFRHE = 4 566 551 - 545 740

BFRHE = 4 010 811€

• Le besoin en fonds de roulement (BFR) : BFR = BFRE + BFRHE

BFR = -2 103 668 + 4 010 811 BFR = 1 917 143€

• La trésorerie nette :

Trésorerie nette = Trésorerie actif - Trésorerie passif Trésorerie nette = 614 923 - 717 779 Trésorerie nette = -102 856€ On peut voir que la trésorerie nette est négative ce qui est du à un BFR trop élevé,

afin de le réduire il faut réduire les stocks, réduire le délai de paiement des clients, ainsi qu’allonger le crédit fournisseurs.



5-2 Analyse des ratios :

• Ratio de couverture des capitaux investis :

Ressources stables ÷ (Emplois stables + BFRE) 16 753 617 ÷ (14 939 330 - 2 103 668) = 1.305 Il doit être supérieur à 1, hors ici, le ratio est bien supérieur

• Ratio d’endettement :

Endettement ÷ Capitaux propres 0 ÷ 9 130 052 = 0

Il ne doit pas dépasser 1, les banques refusant généralement d’accorder des crédits lorsqu’il dépasse 1.

• Ratio de rentabilité du capital :

(Résultat x 100) ÷ Capitaux propres (94 312 x 100) ÷ 9 130 052 = 1.03 % Il mesure la rentabilité du capital.

• Durée moyenne du crédit client en jours :

(Créances client x 360) ÷ (Chiffre d’affaire TTC annuel) (3 797 455 x 360) ÷ (16 678 651 x 1.196) = 68.53 jours

Il doit être le plus court possible, ici la durée est acceptable.

• Durée moyenne dettes fournisseurs en jour :

(Dettes fournisseurs x 360) ÷ (Achats TTC annuel) (3 006 494 x 360) ÷ (10 267 943 x 1.196) = 88.13 jours Il doit être le plus long possible.



6 – Compte de résultat simplifié de l’entreprise : Le compte de résultat est un exercice comptable très important pour l’entreprise car il permet de savoir si l’entreprise, a fait des bénéfices ou des pertes au cours de l’exercice. Charges Montant (en €) Produits Montant (en €) Total des charges d’exploitation 16 273 694 Total des produits

d’exploitation 17 758 091

Total des charges financières 145 400 Total des produits

financiers 51 088

Total des charges exceptionnelles 17 626 Total des produits

exceptionnels 63 149

Total des charges 17 057 435 Total des produits 17 872 328 Calcul du résultat : Total des produits – Total des charges 17 872 328 - 17 057 435 = 814 893 € Le calcul du résultat, qui est donc positif, nous montre que l’entreprise a effectué un bénéfice au cours de l’année 2005. 7 – Les salariés : ATS Stellite emploie 117 employés dont :

- 15 Cadres - 8 Agents de maîtrise et techniciens - 12 Employés - 82 Ouvriers



8 – Les horaires : La plus part des salariés travaillent selon un type d’horaire précis étant 8h00-12h 13h30-16h15, du lundi au jeudi et le vendredi seulement de 8h00 à 12h30. Mais certains secteurs de l’entreprise, pour son bon fonctionnement et sa compétitivité, doivent tourner en continue. Pour les ouvriers travaillant dans ces secteurs, les horaires ont étés aménagés afin de garantir la bonne fonctionnalité de ces ateliers de jour comme de nuit : Horaires poste matin : - 5h30 à 12h45 du lundi au jeudi - 5h30 à 12h00 le vendredi Horaires poste après-midi : - 13h00 à 20h15 du lundi au jeudi - 12h15 à 18h45 le vendredi Horaires poste nuit : - 20h15 à 3h30 du lundi au jeudi - 16h45 à 1h15 le vendredi

9 – Politique sociale :

Tous les deux ans des élections ont lieux afin de définir les représentants du personnel.

Les représentants du Comité d’Hygiène, de Sécurité et des Conditions de Travail (CHSCT) :

- Evariste Dinet - Philippe Lopez - William Parrot



Les délégués du personnel : - Thierry Terlecky (titulaire) - Daniel Martin - Philippe Lopez - Jerome Hauteville

Le délégué syndical : - Jean-Marie Aubrun

Le syndicat présent dans l’entreprise est la CGT La convention collective est celle de la Métallurgie.

10 - Les concurrents :

ATS Stellite occupe le rang de leader européen dans le domaine paramédical, ses principaux concurrents sont :

- HOWMET, entreprise située en Rhône-Alpes, et spécialisée dans le moulage à la cire perdue, la plus grande partie de sa production est spécialisé dans les pièces aéronautiques.

- PRECICAST, entreprise située en Suisse, qui fabrique à l’aide du moulage à la cire

perdue des pièces aéronautiques, médicales ainsi qu’industrielles.



11 - Les clients d’ATS Stellite :

11-1 Dans le domaine médical :

Les principaux clients sont :

- Amplitude - Biomet Merck - Ceraver - Depuy Ireland - Wright

Ces entreprises sont spécialisées dans la vente de prothèses médicales.

11-2 Dans le domaine aéronautique :

Afin de prouver l’engagement d’ATS Stellite auprès de ses clients, l’entreprise a adopté la certification EN9100

- IN-lHC : Industrie spécialisée dans la construction de moteurs d’avions - Messier Bugatti : est spécialisé dans les systèmes de freinage - Snecma qui est spécialisé dans les systèmes de propulsion militaire, civile et

spatiale - Turbomeca : leader mondial dans la conception et vente de turbines à gaz

11-3 Dans le domaine industriel :

- CSEE Transport : leader mondial des systèmes de signalisation, de contrôle commande et de supervision.

- Schneider Electric : entreprise spécialisée dans la distribution électrique, ainsi que la création d’automates

On peut voir que malgré le choix de l’entreprise à favoriser la production de prothèses et autres produits médicaux, elle ne néglige pas les deux autres secteurs de production, en comptant parmi ses clients des entreprises de renommée mondiale.



MES MISSIONS

Durant mes 4 semaines de stages, entre autre de comprendre le fonctionnement de l’entreprise, de récolter les diverses informations utile à mon rapport, il m’a été confié un projet. Le but de ce projet était de comparer les mesures de différentes pièces avec leurs côtes d’origine et de définir selon la norme JS14 ou selon un écart imposé par le client, les pièces hors norme et les pièces dont les mesures étaient bonnes, puis de référencer ces mesures dans un tableau et enfin de mettre en évidence les pièces hors norme. 1- La norme JS14 La norme JS14 définit les écarts maximaux que l’on peut obtenir sur une pièce, elle est de l’ordre du centième de millimètre.

Dimension nominale de la pièce en mm

Au dessus

de

Jusqu’à et y

compris

Ecarts limites

- 3 ± 0.125 3 6 ± 0.15 6 10 ± 0.18 10 18 ± 0.215 18 30 ± 0.26 30 50 ± 0.31 50 80 ± 0.37 80 120 ± 0.435

120 180 ± 0.5 180 250 ± 0.575 250 315 ± 0.65 315 400 ± 0.7 400 500 ± 0.775 500 630 ±0.875 630 800 ±1 800 1000 ±1.15



2 – Référencement des mesures : Les mesures en rouge ne respectent pas la norme JS14.



Ce tableau a été présenté aux différents responsables d’ateliers, à mon tuteur, et

responsable des Méthodes M Vigouroux, ainsi qu’au directeur technique M Flochel, lors d’une réunion sur le retrait des métaux. 3 – Le phénomène du retrait : Les principaux écarts de mesures sont dus au retrait des matériaux. Le retrait est un rétrécissement non souhaité, mais inévitable d’une pièce après avoir été coulée. Le retrait s’applique après l’injection, sur les modèles en cire, ainsi qu’après la fusion, sur les pièces en métal. Il faut savoir que le retrait est un facteur non négligeable et non supprimable et le seul moyen de contrer ce phénomène est de créer des moules de dimension légèrement supérieure à la pièce que l’on souhaite obtenir. Chaque métal et chaque cire ont des propriétés de retrait qui leurs sont propres, c’est pour cela que les plans et l’outillage sont modifiés en fonction des cires et des métaux utilisés. 1 2 3

• 1 : Moule vide • 2 : Coulée du matériau (cire ou métal) • 3 : Retrait du matériau après durcissement



4 – Exemple de plan Les plans que je devais emprunter au services Méthodes et Cires étaient comme ci-dessous : Mesure Cotes + tolérances

Client



CONCLUSION Ces 6 semaines de stages chez ATS Stellite, ont été pour moi une expérience extrêmement enrichissante, tant sur le plan scolaire que sur le plan personnel. Ce stage m’a permis :

• De découvrir la vie et le fonctionnement d’une entreprise • De développer mes connaissances a propos de la métallurgie et des différents

moyens de moulage. • De constater que le travail d’équipe est primordial au bon fonctionnement d’une

entreprise. • De prendre quelques responsabilités, aussi minimes soient elles. • D’aller au devant des gens et ainsi vaincre ma timidité.

Grâce à ces quelques semaines, j’ai acquis des connaissances qui me serviront sûrement dans les années futures, et je suis plus confiant pour mon passage à la vie active.

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