Inside 3D Printing Automobilbau im Fokus

myPRESSUS Nur Datensicherheit zählt

Concept Laser Bionische Flugzeugkonstruktion

Artec Group Lebenshilfe dank Eva

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Build your dream car

thirdDIMENSIONSmagazine

issue 1/2015

third DIMENSIONS magazine / content

content Das Thema „Laserschmelzen mit Metallen“ gewinnt im Flugzeugbau immer mehr an Bedeutung: Schnellere Durchlaufzeiten, günstigere Bauteile und eine bislang unbekannte Freiheit in der Formgebung sind entschei-dende Argumente. Wir be-leuchten neue Aspekte im Leichtbau mit verändertem, konstruktivem Denken.

inhalt

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Inside 3D Printing 3D Printing takes off

Concept Laser / Airbus Laserschmelzen im Flugzeugbau

Artec Group Dank Eva ein zufriedenes Leben

myPRESSUS 3D Druck aus der Wolke

Hero Forge Come and be a Hero

Local Motors Build your dream car

Lithoz GmbH Moderner Schmuck mit Tradition

third DIMENSIONS magazine Editor in Chief: Joerg Binz Art Direction: Arno Krämerthird DIMENSIONS publishing Feldkirchner Straße 1d 85599 Parsdorf / Munich Fon: +49 89 30789007 e-mail: redaktion@thirddimensions.net www.issuu.com/thirddimensions

Schwerpunktdieser Ausgabe

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3D Printing takes Off!

The most important conference on 3D prin-ting, Inside 3D Printing, will take place for the second time in Berlin on 3-4 March 2015. More than 1,100 experts, scientists, service providers, manufacturers, traders, investors and specialists from different sectors gathered this year in order to learn more about the professional use of 3D printing and to network with peers. Internatio-nal and national industry experts and represen-tatives from leading companies will also present at next year’s conference which is expanding from two to three tracks. After huge interest in the event this year the exhibition area will doub-le in size. A key focus of Inside 3D Printing Berlin will be the application of 3D printing in the au-tomotive and the aerospace sectors. Conference Chair Dr. Eric Klemp, Business Direc-tor of the Direct Manufacturing Research Center (DMRC) at the University of Paderborn, designed a programme consisting of successful use-cases, industrial applications and research findings.

Vom 3. bis 4. März 2015 findet in Berlin die wich-tigste Fachkonferenz zum Thema 3D-Druck – die „Inside 3D Printing“ – statt. Im letzten Jahr kamen über 1.100 Experten, Wissenschaftler, Dienstleister, Hersteller, Händler und Investo-ren sowie Fachleute verschiedenster Branchen zusammen, die mehr über den professionellen Einsatz des 3D-Drucks erfahren, sich kennenler-nen und austauschen wollten. Auch 2015 wer-den bekannte internationale sowie nationale Branchenexperten und Vertreter namhafter Unternehmen vortragen. Zu den Schwerpunk-ten der zweiten deutschen „Inside 3D Printing“ gehört die Anwendung des 3D-Drucks im Auto-mobilbau sowie der Luft- und Raumfahrt. Konferenzdirektor Dr. Eric Klemp, Geschäftsfüh-rer des Direct Manufacturing Research Centers

(DMRC) der Universität Paderborn, hat auch in diesem Jahr ein Programm aus er-folgreichen Praxisbeispielen, industriellen Anwendungen und Forschungserkennt-

3D-Druck Experte Terry Wohlers bei seiner Keynote

Der Programm-verantwortliche Dr. Eric Klemp eröffnet die Konferenz

Speakers include U.S. 3D printing expert Terry Wohlers, Dr. Claus Emmelmann, Head of the Ins-titute of Laser and System Technologies at Ham-burg University of Technology and CEO of Laser Zentrum Nord, as well as Prof. Dr.-Ing. Franz-Jo-sef Villmer, Professor for Product Development and Engineering at the Ostwestfalen-Lippe Uni-versity of Applied Sciences. Companies include Airbus, BEGO, Boeing, Airbus Defence & Space, DMG, EDAG, EOS, Fraunhofer, HP, Materialise, Phoenix Contact, SLM and Stratasys. Another topic will be new technologies for additive ma-nufacturing with different materials, such as me-tals, plastics and ceramic, as well as the topic of bionic design. Inside 3D Printing was launched in order to serve as a forum for professional exchange and attracted over 3,000 visitors to the first show in New York in 2013. The conference presents busi-ness opportunities, use-cases and the current research status of the technology. The program-me of Inside 3D Printing 2015, as well as the pos-sibility to register can be found on // www.inside3dprinting.de/en /

nissen zusammengestellt. Zu den Keynote-Sprechern gehören der 3D-Druck-Experte Terry Wohlers, Dr. Claus Emmelmann, Leiter des Ins-tituts für Laser- und Anlagensystemtechnik an der TU Hamburg-Harburg und CEO des Laser Zentrums Nord, sowie Prof. Dr.-Ing. Franz-Josef Villmer, von der Hochschule Ostwestfalen-Lip-pe. Seitens der Unternehmen werden unter an-derem Airbus, BEGO, Boeing, Cassidian, DMG, EDAG, EOS, Fraunhofer, HP, Materialise, Phoenix Contact, SLM sowie Stratasys ihre Erfahrun-gen mit den Konferenzteilnehmern teilen. Zu den weiteren Schwerpunkten gehören neue Technologien für die additive Fertigung mit unterschiedlichsten Materialien, wie Metallen, Kunststoffen und Keramik, sowie das Thema Bionic Design.Die Inside 3D Printing wurde als Forum für den professionellen Informationsaustausch ins Le-ben gerufen. Bereits bei der Premiere im Jahr 2013 in New York nahmen über 3.000 Besucher teil. Sie präsentiert Geschäftschancen, Praxisbei-spiele und den aktuellen Forschungsstand der Technologie. Weitere Informationen zur Konfe-renz sowie die Möglichkeit zur Anmeldung fin-den Sie unter // www.inside3dprinting.de /

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Build your dream car

you get“ geboren. Und nun stehen wir vor dem nächsten Schritt. In wenigen Jahren wird es wohl möglich sein, nicht nur das Fahrzeug nach den eigenen Wünschen zu konfigurieren, sondern durch einen Klick auf „Drucken“ dieses Fahrzeug

Noch vor wenigen Jahren war es kaum vorstell-bar, dass man sich sein Fahrzeug im Internet aussuchen und sogar nach eigenen Vorstellun-gen zusammenstellen konnte – doch dank „Car-Konfigurator“ war das „What you see is what

Stacked Logo

Aside Logo

Emblem only

Wer einmal im „Strati“ sitzt, steigt nicht mehr aus!

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Im September 2014 stellte Jay Rogers, CEO Local Motors, den „Strati“ auf der International Manu-facturing Technology Show in Chicago vor. Nach einigen Design-Studien folgte die Umsetzung. Der Strati besteht derzeit aus etwa 50 Bauteilen – einschließlich des Antriebsstrangs, elektrischer Bauteile, Messgeräte und Verdrahtung. Bereits 2015 soll das Fahrzeug in einer kleinen Serie hergestellt werden. Der Strati besteht aus einem speziell kohlenstofffaserverstärkten ther-moplastischen Filament und soll laut Angaben des Herstellers eine Geschwindigkeit von knapp 60 km/h erreichen - und das bei einer Reichwei-te von fast 300 Kilometern. Ein genauer Preis für den Strati steht derzeit noch nicht fest – aber 20.000 Euro bis 25.000 Euro werden sicherlich auf dem Preisschild stehen.Auf jeden Fall bietet uns der Strati schon heu-te einen Blick in die automobile Zukunft – und die wird den Automobilherstellern dank „Direct Digital Manufacturing“ völlig neue Lösungen in den Bereichen Design und Herstellungsprozes-sen anbieten. Mehr Informationen zum „Strati“ und den weiteren Produkten von Local Motors finden Sie unter// www.localmotors.com /

via 3D-Druck sofort in der Realität entstehen zu lassen…Gut, bis dahin werden wir wohl noch einige Hür-den in rechtlicher und technischer Hinsicht be-wältigen müssen – aber die Vorstellung allein ist schon überzeugend. Den ersten Schritt in diese Richtung ging der Autohersteller Local Motors.

Erst wird gedruckt, dann wir nach-bearbeitet – Additive und Subtrac-tive Manufacturing im Zusammen-spiel.

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3D-Druck aus Dersicheren Wolke

ternehmensprozessen, Organisationssystemen und Arbeitsformen. Gesamte Geschäftsmodelle stehen im Rahmen der „Industrie 4.0“ vor einem Wandel. Dieser Paradigmenwechsel ist bereits in vollem Gange – und erfordert ein grundlegen-des Umdenken der Unternehmen.An dieser Stelle kommen die Softwarelösungen von myPRESSUS ins Spiel. Der Lösungsanbieter hat sich das Ziel gesetzt, als Vorreiter die Da-tensicherheit bei der Digitalisierung im Bereich der Additiven Fertigung zu gewährleisten. Die „Enterprise Cloud Solutions“ ermöglichen dem Anwender neben der Verschlüsselung von 3D-Daten auch eine weltweit vollautomatisierte Prozesssteuerung von 3D-Systemen in Echtzeit mittels Streaming on Demand.Das Leistungsspektrum von myPRESSUS be-steht unter anderem in einer technologisch einmaligen ERP-Softwarelösung – mit „ERP+“

Datensicherheit steht nicht nur bei unseren täg-lichen Kommunikationswegen im Vordergrund. Gerade wenn es um sensible Unternehmens- oder Konstruktionsdaten geht, bekommt Sicher-heit oberste Priorität! Vor allem die zunehmende Digitalisierung von Produktionsprozessen führt zu tiefgreifenden Veränderungen in allen Un-

Auch der mobile Zugriff auf sen-sitive Daten ist über myPRESSUS gesichert.

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unterstützt myPRESSUS die vollautomatisierte Prozesssteuerung industrieller Additiven Ferti-gungsanlagen mit der individuellen Schnittstel-lenanbindung zu bestehenden ERP-Systemen. Somit können Unternehmen, welche Enterprise-Resource-Planning Systeme einsetzen, zukünf-tig mittels Cloud additive Fertigungssysteme weltweit per Mausklick – unabhängig von Ort, Zeit und in Echtzeit – steuern.

3D-Homeprinting SolutionsNicht nur für den Enterprise-Einsatz eignet sich die myPRESSUS Cloud-Lösung perfekt – auch als „3D-Homeprinter Solution“ bietet sie ungeahn-te Möglichkeit. So können beispielsweise 3D-Modelle per Mausklick gekauft und die Daten über eine sichere Cloud von der Homepage des jeweiligen Unternehmens an den 3D-Home-printer des Kunden, oder an ein gewünschten 3D-Hub übertragen, und dort vor Ort produziert werden.Auf jeden Fall betritt myPRESSUS mit seiner Cloud-Lösung einen völlig neuen Weg bezüg-lich Datensicherheit, Prozessoptimierung und Effizienz. Weitere Informationen finden Sie unter// www.mypressus.com /

„Bisher wurden 3D-Konstruktionsdaten meist per E-Mail versendet oder via USB-Sticks in die jeweilige Anlage eingespielt, doch diese Wege basieren nicht nur auf einer veralteten Technologie sondern erhöhen das Risiko, dass Daten in falsche Hände geraten. Mit unseren Softwarelösungen bieten wir hier eine sichere und kosten-sparende Lösung an. Ich bin mir sicher, dass wir als Innovationsführer in der Branche damit Maßstäbe setzen“.

Denny Farkas, CEO myPRESSUS

Komplette Kontrolle über den gesamten Produktionsprozess.

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Come and be a Hero

tabletop minis, have them 3D printed, and deli-vered right to your doorstep. By using a sophis-ticated parts system and web interface, Hero Forge brings the flexibility, ease, and control of

There are many advantages to using 3D printing and digital models over the more traditional injection mold and sculpting techniques. Hero Forge is a service that lets you design custom

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a video game character creator to your table-top. About the easy to use web interface, you can choose your race, your gender, your build and your facial expression. Select and swap in-dividual armor pieces, weapons, adventuring equipment, hairstyles, and faces. You can also choose your pose and watch all of the dynamically rigged parts and attributes conform to fit your selection. Choose the scale of your mini, and even the material it‘s printed

in. We‘re bringing a high-tech update to a classic analog hobby and giving you the opportunity to breathe your vision and creativity into your miniature. Whether you want to create stranger fare, capture key details, or simply have more say in your mini than just the paint job, Hero Forge is for you!// www.heroforge.com /

The easy way to your own game character – choose your race, gender and your facial expression by web interface.

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Moderner SchMuck Mit tradition

Druck spezialisiert hat. So stehen Material und Produktionsprozess, in dem die Anhänger her-gestellt werden, für den Innovationsreichtum in Wien.// www.lithoz.com/de /

Wien hat mehr zu bieten als Mozart, Sissi und Klimt – an der Universität für Angewandte Kunst hat sich die Klasse „Industrial Design“ der Aufga-be gewidmet, neue Wiener Souvenirs zu kreie-ren. Die Studentin Désirée Heusl erarbeitete ein Sammelkonzept, das die Vielfalt der Stadt Wien wiederspiegelt. Sie nutzte zur Umsetzung den keramischen 3D-Druck, um auch den zukunfts-weisenden und innovativen Geist in Wien zu verdeutlichen. Basierend auf der Tradition des Bettelarmbandes, steht hinter ihrer Idee ein Sammelkonzept: Egal ob Wahrzeichen, Lieb-lingskaffee, Kultlokal oder Traditions-Speise – für jede Wiener Besonderheit lässt sich ein kerami-scher Anhänger sammeln. Am Ende kann man am individuell bestückten Armkettchen die per-sönlichen Erlebnisse des Wien-Besuchs ablesen. Gefertigt werden die Anhänger von der Wiener Firma Lithoz, die sich auf den keramischen 3D-

“Für mich war es interessant mit Materialien und Produkti-onsverfahren zu experimentieren und so moderne Technologien mit einem tra-ditionellen Schmuckstück zu kombinieren.“

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LaserschmeLzen mit metaLLen im FLugzeugbau3D-Druck ermöglicht „bionische“ Flugzeugkonstruktionen

Laserschmelzen mit Metallen gewinnt im Flug-zeugbau an Bedeutung: Schnellere Durchlauf-zeiten, günstigere Bauteile und eine bislang unbekannte Freiheit in der Formgebung sind auch hier klassische Argumente. Neue Aspekte sind aber auch Leichtbau, Bionik und veränder-tes, konstruktives Denken. Ein Verbindungsele-ment, sogenannte Brackets, die im Airbus A350 XWB zum Einsatz kommen, wurden als Finalist mit dem „Innovationspreis der deutschen Wirt-schaft 2014“ ausgezeichnet.

Airbus A350

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Prof. Dr.-Ing. Claus Emmelmann, Laser Zentrum Nord: „Große Po-tenziale sehe ich insbesondere für Strukturbauteile von Abmessun-gen bis zu einem Meter, sowie für Bauteile im Triebwerksbereich.“

Frank Herzog, Concept Laser: „Unsere Qualitäts-Manage-ment-Module („QM-Module“) entwickeln wir ständig weiter, um in puncto Aussagegüte, Bedienbarkeit, aber auch in der Einflussnahme auf den laufenden Bauprozess Maßstäbe zu setzen.“

Peter Sander, Airbus: „Wenn die Entwicklung so fortschreitet, sehe ich keine technischen Beschrän-kungen. Die Entscheidung wird dann letztendlich über die Wirt-schaftlichkeit und damit über die industrielle Verfügbarkeit von Metallpulvern und Hochgeschwin-digkeitsmaschinen fallen.“

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bauteiL des airbus a350 XWb Wurde FinaList beim ”innovationspreis

der deutschen WirtschaFt 2014“

der weltweiten Kapazitäten im Flugzeugbau. Die Concept Laser GmbH ist treibender Inno-vator auf dem Gebiet der Laserschmelz-Tech-nologie mit dem patentierten „LaserCUSING“. Der Begriff LaserCUSING, zusammengesetzt aus dem C von CONCEPT Laser und dem englischen FUSING beschreibt die eingesetzte Technolo-gie: Das Schmelzverfahren generiert Schicht für Schicht Bauteile unter Verwendung von 3D-CAD-Daten und ermöglicht so, auch komplexe Bauteil-Geometrien werkzeuglos zu fertigen. Auf diesem Weg können Bauteile realisiert wer-den, die mit konventionellen Produktionsme-thoden nur sehr schwierig oder überhaupt nicht herstellbar sind. In einem Expertengespräch dis-kutieren Prof. Dr.-Ing. Claus Emmelmann, CEO, Laser Zentrum Nord GmbH, Frank Herzog, CEO, Concept Laser GmbH sowie Peter Sander, Leiter Emerging Technologies & Concepts, Airbus die Möglichkeiten des „Additive Manufacturing“. Die gesamte Zusammenfassung dieser Exper-tenrunde finden Sie in unserem SUBMAG.// www.issuu.com/thirddimensions /

Bislang war das Bauteil ein gefrästes Teil aus Alu-minium (Al), nun ist es ein gedrucktes Teil aus Titan (Ti). Offensichtlich ist es deutlich leichter, als bisher. Doch was bedeutet die Änderung der Fertigungsstrategie perspektivisch und tech-nologisch für den Flugzeugbau in der Zukunft? Nebenbei bemerkt: Brancheninsider rechnen in den nächsten 20 Jahren mit einer Verdoppelung

Kabinenhalter „Bracket“ des Airbus A350 XWB aus Ti, hergestellt mit LaserCUSING

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Dank Eva Ein zufriEDEnEs LEbEn

Dass der 3D-Druck nicht nur für industrielle Zwecke eingesetzt werden kann, zeigt eine Ge-schichte aus dem realen Leben. Die Geschichte begann damit, dass ein russisches Mädchen na-mens Olga sich mit einer ganz persönlichen Bit-te an den 3D-Spezialisten „Can Touch“ wendete. Olga betreibt den Extremsport Skydiving. Leider endete einer ihrer Sprünge unglücklich und sie verletzte sich ihr rechtes Bein. Der Wadenmus-kel wurde dabei derart beschädigt, dass sie fast ihr gesamtes Muskelgewebe verlor und ihr Bein fortan deformiert war. Olgas Selbstbewusstsein litt und sie fühlte sich nicht mehr wohl. Sie be-schloss kurzerhand, sich eine Prothese anferti-gen zu lassen.Bei einem Treffen mit Olga wurde die Pro-thesenherstellung genau geplant. Zunächst mussten beide Beine gescannt werden. Hier-zu eignete sich Artecs „Eva“ besonders. Der

Das Team ent-wickelte und modellierte alle 3D-Fixierungen in SolidWorks.

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dazu weißes PA 2200 (Polyamid). Dieses Mate-rial ist sehr beständig und leicht, sodass es für regelmäßig getragene kosmetische Prothesen perfekt geeignet ist. Die Technologie, die zur Produktion solcher Objekte aus Polyamid an-gewandt wird, nennt sich „Selektives Laser Sin-tering“ - dabei schmilzt ein Laser pulverartiges Material auf speziell selektierte Punkte. Olga ist bis heute mit ihrer Prothese zufrieden. Sie wird allerdings noch etwas Zeit brauchen, um sie in verschiedenen Situationen zu testen.// www.artec3d.com /

Can Touch Ingenieur Alexander Gorodetsky nahm den Scan vor. Dieser musste äußerst prä-zise erfolgen. Der erfahrene 3D-Modellbauer Valery Karaoglanyan übernahm dann das Er-stellen eines 3D-Modelles der Prothese. Der ers-te Schritt bestand darin, ein festes 3D-Modell beider Beine mit SolidWorks zu formen. Um ei-ne Gewebeoberfläche zu schaffen, mussten die Designer das 3D-Modell dann in verschiedene Programme importieren. Der 3D-Druck war dann der letzte Schritt zur Produktion der Prothese. Das Team benutzte

Der Scanprozess des verletzten Beines musste sehr präzise und mit äußerster Sorgfalt erfolgen.

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