teknisk bestÄmmelse harry Åkerman ked 33 061 2016-02-01 … · 2016. 2. 19. · washprimer...

Granskad av

Reviewed by

Tjst

Dept.

Villy Johansson KEG

Denna handling och dess innehåll är BAE Systems Bofors AB egendom och får inte utan skriftligt medgivande kopieras, delges tredje man eller användas för annat än avsett ändamål.

This document and its contents is the property of BAE Systems Bofors AB and must not be reproduced, disclosed to any third party or used in any unauthorized manner without written consent.

tb_tvåspråkig 2006-05-09 1 (41)

KONSTRUKTIONSANVISNINGAR

DESIGN INSTRUCTIONS

TEKNISK BESTÄMMELSE TECHNICAL SPECIFICATION

Utfärdad av Compiled by Tjst Dept. Telefon Telephone Datum Date Utg nr Edition No. Dokumentnummer Document No.

Harry Åkerman KED 33 061 2016-02-01 04 00816966 Dokumentstatus Document Status Informationsklass Classification

Utgivet ÖPPEN/ UNCONTROLLED

Stämpel/Etikett Security stamp/Lable




Utgivet UNCONTROLLED


tb_tvåspråkig 2006-05-09 2 (41)

ÄNDRINGSFÖRTECKNING RECORD OF CHANGES Ändring nummer Revision No.

ÄB-nr Rev. requision No. Äo-nr Rev order No.

Berörda paragrafer + kort beskrivning Relevant paragraph + brief description

1 02853614 39084838

Punkt 1 och 2: Text uppdaterad. Figurer och tabeller har placerats sist i dokumentet. Tidigare bilaga 1 utgår och tillhörande tabell infogas i huvuddokumentet.

2 02873074

39088761 Tekniska förändringar : Pkt 2.1: TB 00816974 Blästring införd (ref i pkt 6.2), samt titel ändrad på -71 och -72.

Pkt 3.2: skikttjocklekskrav för gängade artiklar infört. Pkt 5.2.1: Förtydligande att texten avser fästelement i aluminium Pkt 5.2.4: Förtydligande att texten avser fästelement i stål Pkt 6.2: Krav på kompatibilitet infört. Pkt 6.3: tillägg att kromatering även utförs på zink och hårdkrom.

Komplettering att värmebeständighet upp till 60°C avser oskyddade skikt.

Pkt 6.4: skikttjocklekskrav kompletterade. Pkt 6.8: rekommendation om spärrskikt infört. Tabell 5: Tenn struket från grupp 2. Redaktionella förändringar : Pkt 1, 3.3, 3.3.1, 3.5, 3.6.7, 4.1.1,

4.2.1, 6.6, 6.8: ”nedan” efter tabell/figur X har ersatts med referens i innehållsförteckning.

Pkt 3.6.1, 3.6.4, 4.2.1, 6.2, 6.4, 6.5: text omskriven. Pkt 3.6.3, 3.6.5: ”Väder och vind” har ersatt med ”utomhusklimat” Pkt 3.7.1: ”löslighet” ersatt av ”vidhäftningsbenägenhet”. Pkt 5.2.3: ”Ytbehandling” ersätter ”förbehandling”. ”Tillåten” ersätter

”rekommenderad”. Figur 1: ”el-förzinkad” ersatt av ”elektrolytiskt utfällt skikt på”.

3 39094119 Omarbetad.






tb_tvåspråkig 2006-05-09 3 (41)

Innehållsförteckning

1 Omfattning ........................................................................................ 5

2 Referenser ........................................................................................ 5 Tillhörande dokument ......................................................................... 5

3 Ritningskoder ................................................................................... 5 Allmänt ............................................................................................... 5 Ritningskod och kulör ......................................................................... 6

3.2.1 Angivelse av ritningskod..................................................................... 6 3.2.2 Angivelse av kulör .............................................................................. 6 3.2.3 Angivelse av flera ytbehandlingar för samma artikel ........................... 7 3.2.4 Angivelse av andra färgsystem än godkända färger ........................... 7 3.2.5 Leveransmålning ................................................................................ 7 3.2.6 Maskeringsmålning ............................................................................ 7 3.2.7 Projektstandard .................................................................................. 7

4 Godkända färger .............................................................................. 7 Förbehandling .................................................................................... 8 Grundfärg ........................................................................................... 8 Täckfärg ............................................................................................. 8 Miljö/arbetsmiljö ................................................................................. 8

5 Allmänna riktlinjer och förklaringar ................................................ 8 5.1 Allmänt ............................................................................................... 8

Elektrolytisk ytbehandling ................................................................... 9 5.2.1 Hål ..................................................................................................... 9

Kemisk ytomvandling ......................................................................... 9 Varmdoppning .................................................................................... 9 Målning ............................................................................................ 10

5.5.1 Allmänt ............................................................................................. 10 5.5.2 Ytor som ska målas .......................................................................... 10 5.5.3 Ytor som inte ska målas ................................................................... 11 5.5.4 Brutna kanter ................................................................................... 11 5.5.5 Målning av hål .................................................................................. 11

Nötning ............................................................................................ 11 5.6.1 Adhesiv nötning ............................................................................... 11 5.6.2 Abrasiv nötning ................................................................................ 11

6 Korrosion ........................................................................................ 12 Atmosfärisk korrosion ....................................................................... 12 Galvanisk korrosion .......................................................................... 12

6.2.1 Allmänt ............................................................................................. 12 6.2.2 Val av fästelement ............................................................................ 12

7 Specifika krav ................................................................................. 12






tb_tvåspråkig 2006-05-09 4 (41)

Allmänt ............................................................................................. 12 Ytbehandling .................................................................................... 12

7.2.1 Hål för fästelement ........................................................................... 12 7.2.2 Ytor med måttolerans ....................................................................... 13 7.2.3 O-ringsspår ...................................................................................... 13 7.2.4 Roterande axlar med tätningsringar ................................................. 13 7.2.5 Fjädrar ............................................................................................. 13 7.2.6 Bussningar ....................................................................................... 13 7.2.7 Splines ............................................................................................. 13 7.2.8 Detaljer med kuggar ......................................................................... 14 7.2.9 Lådkonstruktioner och fickor ............................................................ 14 7.2.10 Ytor utsatta för mekaniskt slitage i samband med tätningar .............. 14 7.2.11 Glidytor ............................................................................................ 14

8 Ytbehandlingsmetoder .................................................................. 14 Allmänt ............................................................................................. 14 Fosfatering ....................................................................................... 14 Kromatering ..................................................................................... 15 Elförzinkning .................................................................................... 16 Elektropolering ................................................................................. 16 Anodisering ...................................................................................... 16 Blästring ........................................................................................... 17 Hårdförkromning .............................................................................. 17 Varmförzinkning ............................................................................... 18

Bilder och tabeller .......................................................................... 37






tb_tvåspråkig 2006-05-09 5 (41)

1 Omfattning Denna bestämmelse är en konstruktionsanvisning som anger de material och metoder som ska användas vid ytbehandling och målning. Tabell 1 är en guide för val av ytbehandling och målning beroende på material och driftsmiljö.

2 Referenser Följande dokument utgör, i tillämplig omfattning, en del av denna bestämmelse. Såvida inte en särskild utgåva anges, avses den senaste utgåvan.

Tillhörande dokument TB 00816973 Ytbehandling/Målningsmetoder SS-EN 1403 Oorganiska ytbeläggningar - Galvaniska beläggningar - Metod att specificera allmänna krav SS-EN 12500 Korrosionsskydd av metalliska material - Korrosionsrisk i atmosfärisk miljö - Klassificering, bestämning och skattning av korrosivitet hos atmosfäriska miljöer SS-EN ISO 4042 Fästelement - Elektrolytiska beläggningar på fästelement SS-EN ISO 12944-2 Färg och lack - Korrosionsskydd av stålstrukturer genom målning - Del 2: Miljöklassificering 3 Ritningskoder

Allmänt Ritningskoder talar om vilken typ av ytbehandling det skall vara på en viss artikel och består av en förkortning och ett löpnummer, t ex PH01 för zinkfosfatering. Löpnumret används för att skilja mellan liknande metoder, t.ex typ av fosfatering eller fosfateringsskikt, t ex PH01, PH02 eller PH10. En ytbehandlad artikel kan ha en ritningskod (t ex PH02) eller en kombination av ritningskoder (t ex PH02+PR02+TC20). Stål avser både rosthärdigt och ej rosthärdigt stål. Observera att vidhäftning kan skilja beroende på stålets legering varför vidhäftningsprov bör utföras under utvecklingen.






tb_tvåspråkig 2006-05-09 6 (41)

Kemisk rengöring anges ej genom särskild ritningskod. Föreligger behov av att ange sådan rengöring anges detta separat med en not på ritning i konstruktionsunderlag.

Ritningskod och kulör

3.2.1 Angivelse av ritningskod Ritningskoden anges på ritning. Ytbehandling på en artikel kan t ex vara: Zinkfosfatering: PH02 Svavelsyraanodisering: SA03 Fosfatering, epoxigrundfärg samt polyuretantäckfärg: PH02+PR02+TC20 Ritningskoder för färg (PRxx och TCxx) är baserade med utgångspunkt från grund och täckfärg. Ritningskoder, se tabell 1 i 00816973.

3.2.2 Angivelse av kulör Ritningskoden ska kompletteras med angivelse av kulör där sådan är valbar. - Såvida annat inte framgår, ska kulör anges med kulörnummer. - Standard och kulörnummer ska anges i fältet Kulör/Colour. Kulör enl. FED-STD-595B är första val. Under Urvalsstandard/ytbehandlingar/kulörstandarder på intranätet återfinns färgkartor. Exempel: Ett anodiseringsskikt som ska vara svartinfärgat anges som: SA03 svart Ett system bestående av fosfatering samt epoxigrundfärg anges som: PH02+PR01 Observera att i detta fall så är kulörfältet blankt då databladet styr kulören. Ett system bestående av fosfatering, epoxigrundfärg samt vit polyuretantäckfärg anges som: PH02+PR01+TC01 FED-STD-595B 27925






tb_tvåspråkig 2006-05-09 7 (41)

Observera att det endast är täckfärgens kulör som skall anges. Ett system bestående av fosfatering samt epoxigrundfärg anges som: PH02+PR01 Observera att i detta fall så lämnas kulörfältet blankt. Ett system bestående av kromatering alt blästring, epoxigrundfärg samt IR-säker grön täckfärg anges som: CR01 alt BL01+PR02+TC20 FSD 7553 326H Observera att det endast är täckfärgens kulör som skall anges.

3.2.3 Angivelse av flera ytbehandlingar för samma artikel I de fall flera ytbehandlingar föreskrivs på artikel eller sammanbyggd enhet krävs förklarande anvisningar i konstruktionsunderlag. Se normritning 02842476 och 02852596 för exempel.

3.2.4 Angivelse av andra färgsystem än godkända färger Angivelse av andra färgsystem än godkända färger enligt pkt 4 t.ex. värmetålig färg för avgassystem och ammunitionsfärger anges direkt i tekniskt underlag. Ta gärna kontakt med kemikaliekommittén för råd angående bra miljöval.

3.2.5 Leveransmålning Eventuell leveransmålning av slutprodukt sker genom att utåt synliga ytor målas med aktuell täckfärg detta för att få ett enhetligt och tilltalande utseende. Kraven på eventuell leveransmålning dokumenteras i leveransföreskrift.

3.2.6 Maskeringsmålning Kraven på eventuell maskeringsmålning dokumenteras i leveransföreskrift.

3.2.7 Projektstandard Projekt kan med fördel upprätta projektunika riktlinjer för målning. Som exempel, se dokument 02861568. 4 Godkända färger

Nedan tecknas färger godkänd av BAE Systems Bofors AB och kvalificerade enligt 00816971 (grundfärg) och 00816972 (täckfärg) att använda vid målning.






tb_tvåspråkig 2006-05-09 8 (41)

Om ny färgleverantör eller typ av färg skall användas så skall standardsamordnare kontaktas.

Förbehandling Washprimer RD020-0214 + RV031.

Grundfärg KF110-4002 (zinkkromat)+VV013. KF110-4005 (zinkfosfat) +VV013.

Täckfärg TH110/112 +VV013. TH110 alternativt TH112. Färgleverantören avgör vilken på grund av kulör. IR-färg (innehåller kromoxid) TH110-4325/4326 +VV013. TH110-4325 alternativt TH110-4326. Färgleverantören avgör vilken på grund av kulör. TH110-4325/4326 uppfyller även kravet på beständighet för kemiska stridsmedel och DS 2, enligt FSD 7553 (se TR 02853654).

Miljö/arbetsmiljö Ta alltid del av aktuellt säkerhetsdatablad.

5 Allmänna riktlinjer och förklaringar

5.1 Allmänt Ytbehandling och målning ska, där så är möjligt, utföras i detaljstadiet för att öka sammanbyggnadens miljötålighet. Skarpa hörn och kanter ska generellt gradas/brytas för att öka förutsättningarna för en god ytbehandling. Målning kräver större radier se pkt 5.5.4. Ytor med krav på elektrisk ledningsförmåga ska ha elektriskt ledande ytbehandlingar alternativt ytbehandlingar med låg kontaktresistans på metalliska material. Metallpigmenterade packningar, lacker och lim kan orsaka galvanisk korrosion. Varje sådan konstruktion ska därför bedömas och skyddas på lämpligt sätt. Vid metallisk ytbeläggning av gängade artiklar ska skikttjockleken vara lägst 10 µm.






tb_tvåspråkig 2006-05-09 9 (41)

Elektrolytisk ytbehandling Vid elektrolytisk utfällning av metaller erhålls mer eller mindre jämna skikttjocklekar beroende på detaljens utformning och badens spridningsförmåga. Ytor som ligger långt från anoden samt ytor som ligger skymda av utstående delar får ett tunnar skikt än medeltjockleken. Hörn, kanter och utstående delar får ett tjockare skikt än medeltjockleken (s.k. kanteffekter, se figur 1). Vid elektrolytisk ytbehandling av höghållfasta stål måste hänsyn tas till risk för väteförsprödning.

5.2.1 Hål Vid elektrolytisk ytbehandling av hål erhålls metallutfällning till ett djup approximativt motsvarande hålets diameter, se figur 2. Elektrolytiskt ytbehandlade gängade hål blir generellt sett belagda i samma utsträckning som ogängade hål. Lämplig skikttjocklek för elektrolytiskt utfällda skikt i gängade hål anges i SS-EN ISO 4042. Om monteringssvårigheter uppstår ska gängade hål rensas.

Kemisk ytomvandling Samtliga ytor som kommer i kontakt med badet blir belagda. Ett krav är att ytorna är väl rengjorda, ingen olja, fett eller andra föroreningar får finnas på ytan. I de fall en ytoxid bildats (vid värmebehandling eller lagring) måste ytan aktiveras genom blästring eller betning för att en kemisk reaktion ska ske. Vid betning av höghållfasta material måste hänsyn tas till risk för väteförsprödning. Kemisk ytomvandling medför inga kanteffekter.

Varmdoppning Vid varmdoppning erhålls en metallbeläggning genom att artikeln doppas i smält metall. Under doppningen bildas ett legeringsskikt, med en eller flera faser, i gränsytan mellan basmetall och beläggningen. Beläggningens vidhäftning är mycket god tack vare legeringsskiktet. För artiklar som ska varmdoppas ska: – metallsmältan kunna komma i kontakt med samliga ytor som ska beläggas – metallsmältan fritt kunna rinna av från alla ytor vid upptagning ur badet, för att

undvika droppar och rinningar – inga slutna utrymmen finnas, då dessa kan medföra risk för söndersprängning av

materialet pga tryckökning.






tb_tvåspråkig 2006-05-09 10 (41)

Ihåliga konstruktioner som rör, behållare och svetsade förstärkningar måste förses med hål för luftning och dränering. Hålen ska placeras så att utluftningen blir god och så att betlösningar och metallsmälta lätt kan rinna ut. Rekommenderad minsta håldiameter ges i tabell 2.

En sammanbyggnad bör företrädesvis utformas som mindre delar, som efter varmdoppningen monteras ihop. Artiklar bör förses med lyfthål eller lyftöglor där varmdoppningssverktyg kan kopplas. Material med stora skillnader i godstjocklek bör inte kombineras. Ojämn uppvärmning kan resultera i att någon del slår sig. Långa slanka artiklar, liksom stora plana plåtytor i tunnare plåt utan förstyvning, kan slå sig. Olika yttillstånd och materialtyper bör ej kombineras. Skillnader i reaktivitet gör att både utseende och skikttjocklek kan komma att variera. Konstruktioner ska utformas så att trånga spalter undviks. Har en spalt en anliggningsyta större än ca 70 cm2 ska luftningshål tas upp pga. explosionsrisk. Förekomst av spalter kan medföra att vätska från förbehandlingsbad innesluts. Innesluten vätska kan sedan inverka på konstruktionens utseende och korrosionshärdighet. Vid tveksamheter om konstruktionsutformning bör varmdoppare konsulteras för granskning av konstruktionen.

Målning

5.5.1 Allmänt Lackskikt är inte helt täta varför materialet före målning ofta ges en förbehandling i form av kemisk ytomvandling eller elektrolytisk ytbehandling. Syftet med förbehandlingen är att förbättra ytans korrosionshärdighet och erhålla ett gott lackeringsunderlag.

5.5.2 Ytor som ska målas Alla ytor som utsätts för utomhusklimat ska målas. Ytor som normalt inte utsätts för utomhusklimat men som kan blottläggas vid underhållsarbeten (dörrar eller presenning öppnas/tas bort) ska också målas.






tb_tvåspråkig 2006-05-09 11 (41)

5.5.3 Ytor som inte ska målas Ytor på vilka färg kan påverka artikelns funktion negativt, ska inte målas. Nedan följer några exempel: – elektriska kontaktytor – glidytor – gängor

Artiklar som inte målas ska skyddas på annat sätt, t.ex. genom temporärt korrosionsskydd med olja eller fett. Artiklar som skyddas på detta vis ska ha en fastställd inspektions- och underhållsplan. Se även pkt. 7.

5.5.4 Brutna kanter Om inte annat föreskrivs ska alla kanter på artiklar som utsätts för utomhusklimat vara brutna till en radie/fas på minst 2,4 mm annars finns stor risk för korrosion.

5.5.5 Målning av hål Vid sprutmålning av hål med diameter ø och djup d gäller generellt att inslag enligt tabell 3 erhålls. Avvikelser från detta ska anges i konstruktionsunderlaget.

Nötning

5.6.1 Adhesiv nötning Vid adhesiv nötning ”svetsas” de mötande ytorna samman lokalt. Adhesiv nötning motverkas genom att välja material med låg vidhäftningsbenägenhet. Silver är ett bra torrsmörjmedel på stål, men dyrt. Det är ofta billigare och enklare att använda smörjmedel som grafit eller molybdendisulfid eller s.k. glidlack där flera olika smörjmedel ingår. I korrosiv miljö kan vissa smörjmedel, som t ex innehåller grafit, påskynda korrosion på material som aluminium och låglegerat stål.

5.6.2 Abrasiv nötning Vid abrasiv nötning förslits ytorna p.g.a. hårda partiklar. Abrasiv nötning motverkas genom att välja ytor som är hårdare än partiklarna. Det är lämpligt att ha olika hårdhet i ytorna så den artikel som är lättast att byta kan ersättas vid nötningsskador. Aluminium kan hårdanodiseras för att ge ett bra skydd mot nötning.






tb_tvåspråkig 2006-05-09 12 (41)

6 Korrosion

Atmosfärisk korrosion För att underlätta valet av ytbehandling, med avseende på atmosfärisk korrosion, har indelning i två korrosivitetskategorier utförts enligt tabell 4.

Galvanisk korrosion

6.2.1 Allmänt I närvaro av elektrolyt föreligger risk för galvanisk korrosion vid direkt kontakt mellan material från olika grupper i tabell 5. Korrosionsrisken är särskilt stor i utomhusmiljö med hög luftfuktighet och/eller salthalt, men risk kan föreligga även i inomhusmiljö. Ytbeläggning och/eller tätning med icke elektrisk ledande material krävs alltid mellan material från olika grupper enligt tabell 5.

6.2.2 Val av fästelement Vid val av fästelement ska hänsyn tas till risken för galvanisk korrosion. Därför ska kontakt mellan material från olika grupper i tabell 5 undvikas. Kan kontakt mellan de olika materialen inte undvikas ska dessa skyddas. Fästelement av låglegerat stål ska vara förzinkade. För att minimera risken för galvanisk korrosion mellan fästelement av rosthärdiga stål och aluminiumstruktur i korrosiv miljö ska fästelementen vara ytbehandlade på samma sätt som för låglegerat stål.

7 Specifika krav

Allmänt Under denna punkt definieras krav för ytbehandling och målning av artiklar och ytor där specifika krav föreligger.

Ytbehandling

7.2.1 Hål för fästelement I hål för fästelement med presspassning och i försänkningar krävs ej ytbehandling. Skall anges på ritning.






tb_tvåspråkig 2006-05-09 13 (41)

I hål för fästelement i aluminium där bussning ska monteras och anodisering ej går att använda ska kromatering utföras.

7.2.2 Ytor med måttolerans Vid ytbehandling av ytor med måttolerans ska hänsyn tas till de dimensionsförändringar som ytbehandlingen medför.

7.2.3 O-ringsspår Ur funktionssynpunkt har en O-ring i regel bättre egenskaper i kontakt med ytor utan ytbehandling. Härdade och finslipade spår ska vara obehandlade. Under förutsättning att konstruktionsdata, t.ex. hastighet och tryck, ej är för stora tillåts vissa ytbehandlingar. För stål är tillåten ytbehandling zinkfosfatering och för aluminium är gulkromatering eller anodisering tillåten ytbehandling.

7.2.4 Roterande axlar med tätningsringar Roterande axlar i stål som har vätsketätande funktion mot tätningsringar bör hårdförkromas. Vid tätning mot fett och smuts i driftsmiljöer med låg miljöpåkänning rekommenderas zinkfosfatering för stål och gulkromatering för aluminium.

7.2.5 Fjädrar Stålfjädrar med påkänning < 600 MPa ska fosfateras och infettas med rostskyddsmedel 78005396. Stålfjädrar med påkänning > 600 MPa fosfateras ej p.g.a. risk för väteförsprödning utan infettas endast med rostskyddsmedel 78005396.

7.2.6 Bussningar Bussningar av koppar och kopparlegeringar ska i regel ej ytbehandlas.

7.2.7 Splines Splines tillverkade av stål ska zinkfosfateras.






tb_tvåspråkig 2006-05-09 14 (41)

7.2.8 Detaljer med kuggar Glidytorna på detaljer med kuggar av stål såsom snäckskruvar, snäckhjul, kugghjul och kuggsegment ska vara zink- eller manganfosfaterade. Manganfosfatering rekommenderas vid höga yttryck.

7.2.9 Lådkonstruktioner och fickor Lådkonstruktioner och konstruktioner med svåråtkomliga fickor korrosionsskyddas genom inoljning med rostskyddsmedel 78005399. Vid inoljning bör konstruktionen ha minst 2 hål med min. ∅ 8 mm på lämpligt avstånd från varandra, så att alla ytor blir inoljade och överflödig olja kan rinna ut.

7.2.10 Ytor utsatta för mekaniskt slitage i samband med tätningar Ytor utsatta för mekaniskt slitage i samband med tätningar ska målas med nötningsbeständig färg kvalificerad enligt TB 00816972.

7.2.11 Glidytor Glidytor ytbehandlas med självsmörjande teflonbeläggning till en tjocklek av 25 till 45 µm.

8 Ytbehandlingsmetoder

Allmänt Se tabell 1 för riktlinjer för val av ytbehandling och målning beroende på material och driftsmiljö. Ritningskoder för ytbehandling och målning se TB 00816973. Generell beskrivning av de olika ytbehandlingsmetoderna ges nedan.

Fosfatering Fosfatering används som underlag för målning (organisk ytbeläggning) eller som bärare av olja eller fett.






tb_tvåspråkig 2006-05-09 15 (41)

Fosfatskiktet ska vara kompatibelt med organiska ytbeläggningar och ska i kombination med organiska ytbeläggningar medverka till att optimala egenskaper beträffande slagtålighet uppnås. Fosfatering används primärt på låglegerat stål. Legeringar med över 5 % koppar, kisel, krom, vanadin, molybden eller volfram kan vara svåra eller omöjliga att fosfatera om inte en mekanisk behandling (blästring, trumling) utförs före fosfateringen. Härdade detaljer, liksom svetsade konstruktioner ska alltid genomgå en lätt blästring före fosfateringen. Utan kompletterande ytbehandling ger fosfatering endast en obetydlig förbättring av korrosionsskyddet. För ytor som ska slitas in mot varandra vid förhöjda yttryck t ex kugghjul används manganfosfatering med inoljning. Fosfatering kan utföras antingen genom doppning eller genom sprutning. Detaljer fosfaterade genom sprutning används som underlag för målning av ståldetaljer i serieproduktion av t.ex. granatkroppar. Fosfatering ska inte användas för artiklar, vars ytor ska vara elektriskt ledande. Fosfatskikt ska ej upphettas långvarigt över 100°C. Där fosfatering ej är möjligt att utföra (exempelvis p.g.a. artikelns storlek) ska istället blästring utföras enligt TB 00816974. Fosfatering kan användas på detaljer av legerat järn och stål. Vid fosfatering på material med brottgräns över 1000 MPa (hårdhet 30 HRC, 300 HV, 285 HB) ska väteutdrivning utföras efter fosfateringen. Föreligger behov av väteutdrivning anges detta separat med en not på ritning i konstruktionsunderlag.

Kromatering Kromatering används för att ge ett förbättrat korrosionsskydd samt som underlag för målning. Då det föreligger krav på låg kontaktresistans ska färglös kromatering användas. Kromatering används på aluminium, magnesium och deras legeringar samt som kompletterande korrosionsskydd på zink och hårdkrom. Kromateringsskikt är ömtåliga och repas lätt. Ytan är kärv och har dåliga glidegenskaper.






tb_tvåspråkig 2006-05-09 16 (41)

Oskyddade kromateringsskikt (t ex skikt som inte är lackerade) är värmebeständiga upp till 60°C. Korrosionsskyddet hos oskyddade kromateringsskikt minskar vid högre temperatur. Kromateringsskikt och kromateringslösningar innehåller sexvärt krom (krom VI) och utgör en miljöbelastning. Alternativa ytbeläggningar, fria från krom VI, ska användas om så är möjligt.

Elförzinkning Elförzinkning används för att ge ett korrosionsskydd vid främst lagring av detaljer som kommer att utsättas för ringa korrosionspåkänningar. För extra korrosionsskydd rekommenderas efterföljande målning. Om inte annat anges gäller att skikttjocklek på ytor exponerade utomhus ska vara minst 20 µm och skikttjocklek på invändiga ytor minst 10 µm. Skikttjocklek på standarddetaljer (fästelement, skruvar etc.) ska vara minst 5 µm. Normalt ska zinkskiktet kromateras. Elförzinkning bör inte användas på rörliga delar, då kromateringsskiktet kan gnidas loss. Korrosionsprodukter som då bildas kan påverka funktionen negativt. Elförzinkning kan användas på detaljer av legerat järn och stål. Vid elförzinkning på material med brottgräns över 1000 MPa (hårdhet 30 HRC, 300 HV, 285 HB) ska väteutdrivning utföras efter förzinkningen. Föreligger behov av väteutdrivning anges detta separat med en not på ritning i konstruktionsunderlag.

Elektropolering Elektropolering är en elektrolytisk metod för att avverka grader på detaljer samt för att utseendemässigt förhöja detaljernas finish. Elektropolering kan användas på detaljer av legerat järn och stål. Vid elektropolering på material med brottgräns över 1000 MPa (hårdhet 30 HRC, 300 HV, 285 HB) ska väteutdrivning utföras efter elektropoleringen. Föreligger behov av väteutdrivning anges detta separat med en not på ritning i konstruktionsunderlag.

Anodisering Anodisering är en elektrolytisk oxidationsprocess som skapar ett inert oxidskikt (anodiserskikt) på materialets yta. Anodiserskiktet är hårt, sprött och elektriskt isolerande.






tb_tvåspråkig 2006-05-09 17 (41)

Anodisering används primärt på aluminium, men även på magnesium och zink. Anodisering utförs för att öka beständigheten mot korrosion, kemikalier och nötning med även som ytbehandling före limning och målning. Anodiserskiktet ska inte eftertätas då det används som underlag för limning och målning. Oxidskiktets tjocklek varierar på samma sätt som ett elektrolytiskt utfällt skikt, se figur 1. Sambandet mellan oxidskikt och dimensionsförändring visas i figur 3. Anodisering ska utföras först sedan alla övriga tillverkningsoperationer såsom svetsning, maskinbearbetning, bockning, värmebehandling etc. utförts. Anodisering ska inte utföras på artiklar med insatser av andra material än aluminium (såvida dessa insatser inte kan maskeras), punktsvetsade eller limmade konstruktioner utan specifikt godkännande. Då ett infärgat skikt erfordras ska detta anges i konstruktionsunderlaget.

Blästring Blästring utförs genom att blästermedel blåses eller slungas mot underlaget vilket resulterar i viss ytavverkning samt förändring av ytans topografi. Blästring av metalliska material utförs huvudsakligen för: – rengöring före efterföljande ytbehandling – förbehandling före målning och termisk sprutning – avlägsnande av ytbehandlingsskikt. Olika typer och former av blästermedel används där vanliga typer är stål- eller olivinsand samt aluminiumoxid. Ytor som ska blästras kräver fri ”siktlinje” från blästermunstycket. Beroende på blästringsteknik, utrustning samt typ av artikel som ska blästras kan processen automatiseras i större eller mindre omfattning.

Hårdförkromning Hårdförkromning är en elektrolytisk ytbehandlingsmetod som vanligtvis används för att erhålla: – låg friktionskoefficient – minskad risk för skärning






tb_tvåspråkig 2006-05-09 18 (41)

– ökad nötningshärdighet – ökad korrosionshärdighet – uppbyggnad av nedslitna ytor. Kromskiktet har vanligtvis en skikttjocklek på 20-50 µm, men kan läggas i tjocklekar upp till 500 µm. Vägledning för val av skikttjocklek för beläggningar som används utan efterföljande bearbetning och som färdigställs endast genom polering eller hening ges i tabell 6. Skikten är hårda och spröda och spricker vid väsentlig deformation, varför basmetallen bör vara sådan att den motstår pålagda spänningar som orsakar deformation i djupled. Vid risker för deformation eller snabb belastning bör skikttjockleken vara minsta möjliga. Stål med brottgräns ≥ 1000 MPa (30 HRC, 300 HV, 285 HB) ska väteutdrivas efter hårdförkromning. Föreligger behov av väteutdrivning anges detta separat med en not på ritning i konstruktionsunderlag. Ett spärrskikt av t ex. nickel rekommenderas vid hårdförkromning. Eventuell väteutdrivning ska då utföras efter hårdförkromningen.

Varmförzinkning Vid varmförzinkning doppas artikeln i flera förbehandlingsbad samt i ett bad av smält zink. Allmänna krav enligt pkt. 3.5 gäller för denna process. Zink är anodiskt mot järn och ger därför katodiskt skydd till underliggande stålytor. Skiktet ska inte kontinuerligt utsättas för temperaturer över 200°C då detta kan leda till flagning av zinkskiktet. Höghållfasta stål, med sträckgräns > 650 Mpa, får efter varmförzinkning en kraftig reduktion av utmattningshållfasthet. Vidhäftningsprovning utförs normalt inte, då tillräcklig bindning erhålls för normal användning. Om den förzinkade artikeln kommer att utsättas för exempelvis hög mekanisk belastning kan krav på vidhäftning vara relevant. Provningsmetod samt kriterium för godkännande ska specificeras av beställaren.






tb_tvåspråkig 2006-05-09 19 (41)

Table of contents

1 Scope .............................................................................................. 21

2 References ...................................................................................... 21 Appurtenant documents ................................................................... 21

3 Drawing codes ............................................................................... 21 3.2 Drawing code and colour .................................................................. 22 3.2.1 Drawing code notation ..................................................................... 22 3.2.2 The indication of colours .................................................................. 22 3.2.3 Indication of several finishes for the same article ............................. 23 3.2.4 Indication of other color systems than the approved colors .............. 23 3.2.5 Delivery Painting .............................................................................. 23 3.2.6 Masking Painting .............................................................................. 23 3.2.7 Project Value .................................................................................... 23

4 Approved colors ............................................................................. 24 4.1 Pretreatment .................................................................................... 24 4.2 Primer .............................................................................................. 24 4.3 Topcoat ............................................................................................ 24 4.4 Environment/working environment ................................................... 24

5 General guidelines and explanations ........................................... 24 5.1 General ............................................................................................ 24 5.2 Electrolytic surface treatment ........................................................... 25 5.2.1 Holes ................................................................................................ 25 5.3 Chemical surface conversion ........................................................... 25 5.4 Hot dipping ....................................................................................... 25 5.5 Painting ............................................................................................ 26 5.5.1 General ............................................................................................ 26 5.5.2 Surfaces to be painted ..................................................................... 27 5.5.3 Surfaces not to be painted ............................................................... 27 5.5.4 Broken edges ................................................................................... 27 5.5.5 Painting of holes .............................................................................. 27 5.6 Wear ................................................................................................ 28 5.6.1 Adhesive wear ................................................................................. 28 5.6.2 Abrasive wear .................................................................................. 28

6 Corrosion ........................................................................................ 28 Atmospheric corrosion ..................................................................... 28 Galvanic corrosion ........................................................................... 28

6.2.1 General ............................................................................................ 28 6.2.2 Choice of fasteners .......................................................................... 29

7 Specific requirements .................................................................... 29 General ............................................................................................ 29






tb_tvåspråkig 2006-05-09 20 (41)

Surface treatment............................................................................. 29 7.2.1 Fastener holes ................................................................................. 29 7.2.2 Toleranced surfaces ......................................................................... 29 7.2.3 O-ring grooves ................................................................................. 29 7.2.4 Rotating shafts with sealing rings ..................................................... 30 7.2.5 Springs ............................................................................................. 30 7.2.6 Bushings .......................................................................................... 30 7.2.7 Splines ............................................................................................. 30 7.2.8 Parts with teeth ................................................................................ 30 7.2.9 Box type designs and cavities .......................................................... 30 7.2.10 Surfaces exposed to mechanical wear related to seals .................... 31 7.2.11 Sliding surfaces ................................................................................ 31

8 Surface treatments ......................................................................... 31 General ............................................................................................ 31 Phosphating ..................................................................................... 31 Chromating ...................................................................................... 32 Zinc electroplating ............................................................................ 32 Electro-polishing .............................................................................. 33 Anodizing ......................................................................................... 33 Blasting ............................................................................................ 34 Hard Chromium Plating .................................................................... 34 Hot Dip Galvanizing ......................................................................... 35

Objects and tables ......................................................................... 37






tb_tvåspråkig 2006-05-09 21 (41)

1 Scope This specification is a design instruction which establishes materials and methods used for surface treatment and painting. Table 1 is a guide for choosing surface treatment and painting dependent on material and working environment.

2 References The following documents below shall be considered a part of this specification to the extent indicated. Except where a specific issue is stated, the current issue applies.

Appurtenant documents TS 00816973 Surface treatment/Painting Methods EN 1403 Corrosion protection of metals – Electrodeposited coatings – Method of specifying general requirements EN 12500 Protection of metallic materials against corrosion – Corrosion likelihood in atmospheric environment – Classification, determination and estimation of corrosivity of atmospheric environments ISO 4042 Fasteners - Electroplated coatings ISO 12944-2 Paints and varnishes - Corrosion protection of steel structures by protective paint systems -Part 2: Classification of environments

3 Drawing codes Drawing codes specify the type of surface treatment which shall be on a particular article and consist of an abbreviation and a consecutive number, e.g. PH01 for zinc phosphate. The consecutive number is added to distinguish similar methods, e.g. type of phosphate coating and/or coating thicknesses, e.g. PH01, PH02 or PH10. A coated article may have a drawing code (for example PH02), or a combination of drawing codes (e.g. PH02+PR02+TC20).






tb_tvåspråkig 2006-05-09 22 (41)

Steel includes both CRES and Non CRES steel. Note that the adhesion may vary depending on the steel alloy why adhesion test should be performed during development. Chemical cleaning is not indicated by a drawing code. If there is such a need, as is stated separately with a note on the drawing in the design documents.

3.2 Drawing code and colour

3.2.1 Drawing code notation The drawing code is found on the drawing. Surface treatment of an article may be for example: Zinc Phosphating: PH02 Sulfuric acid anodizing: SA03 Phosphating, epoxy primer and polyurethane top coat: PH02+PR02+TC20 Drawing colour codes (PRxx and TCxx) are based on the basis of primer and top coat. Drawing codes, see table 1 in TS 00816973.

3.2.2 The indication of colours The drawing code shall be supplemented with colour indication where such is optional. Unless otherwise stated, the colour should be stated with colour numbers. Standard and the colour number shall be stated in the field Kulör/Colour Colour acc. FED-STD-595B is the first choice. Example: An anodic coating to be black colored is specified as: SA03 Black A system consisting of phosphating and epoxy primer stated that: PH02+PR01 Note that in this case the colour field is blank when the data sheet control colour. A system consisting of phosphating, epoxy primer and white polyurethane top coat is specified as:






tb_tvåspråkig 2006-05-09 23 (41)

PH02+PR01+TC01 FED-STD-595B 27925 Please note that only the top coat color shall be indicated. A system consisting of chromate alternatively blasting, epoxy and IR safe green topcoat stated that: CR01 alt BL01+PR02+TC20 FSD 7553 326H CR01 alt BL01 means that there is free choice with pretreatment before painting. Please note that only the top coat color is indicated.

3.2.3 Indication of several finishes for the same article In case of several different surface treatments on an article or an assembly is required, explanatory instructions shall be given in the design documents. See norm drawing 02842476 and 02852596 for example.

3.2.4 Indication of other color systems than the approved colors Indication of other colour systems than the approved colours according to clause 4 e.g. heat resistant paint for exhaust systems and munitions colours specified directly in the technical documentation. Please contact the Chemicals Committee for advice on good environmental choice.

3.2.5 Delivery Painting Any delivery painting of the final product is achieved by outwardly visible surfaces are painted with the current topcoat to get a uniform and attractive appearance. The requirements for any delivery painting shall be documented in the shipping regulations.

3.2.6 Masking Painting Requirements for any masking painting shall be documented in the shipping regulations.

3.2.7 Project Value Projects can usefully establish projects unique guidelines for painting. As an example, see document 02861568.






tb_tvåspråkig 2006-05-09 24 (41)

4 Approved colors Below subscribed colours approved by BAE Systems Bofors AB and qualified according to 00816971 (primer) and 00816972 (topcoat) to use when painting. If a new paint supplier or type of paint should be used, the standard coordinator shall be contacted.

4.1 Pretreatment Washprimer RD020-0214 + RV031.

4.2 Primer KF110-4002 (zinc chromate) + VV013. KF110-4005 (zinc phosphate) + VV013.

4.3 Topcoat TH110 / 112 + VV013. TH110 alternatively TH112. Paint provider determines which because of the colour. Infrared paint (chromium oxide) TH110-4325 / 4326 + VV013. TH110-4325 alternatively TH110-4326. Paint provider determines which because of the colour. TH110-4325 / 4326 also meet the requirement of resistance to chemical warfare agents and DS 2, according to FSD 7553 (see TR 02853654).

4.4 Environment/working environment Always read the current safety data sheet.

5 General guidelines and explanations

5.1 General Surface treatment and painting shall, wherever possible, be performed in the detail stage for increasing the products environmental resistance. Sharp corners and edges should generally be de-burred / broken to increase the chances of a good finish. Painting require larger radii, see section 5.5.4. Surfaces requiring electrical conductivity must be electrically conductive finishes alternative finishes with low contact resistance on metallic materials. Metal Pigmented gaskets, varnishes and adhesives can cause galvanic corrosion. Any such construction will be assessed and appropriately protected.






tb_tvåspråkig 2006-05-09 25 (41)

At metallic coating of threaded articles, layer thickness should be at least 10 microns.

5.2 Electrolytic surface treatment Electrodeposited metals provide more or less even coating thickness depending on the shape of the part and the throwing power of the bath. Surfaces that are far from the anode and surfaces obscured by protrusions receive a thinner coating that the mean thickness. Corners, edges and protrusions receive a thicker coating than the mean thickness (so called edge effects, see fig. 2). In electrolytic surface treatment of high strength steel, consideration must be given to the risk of hydrogen embrittlement.

5.2.1 Holes At electrolytic surface treatment of holes, a coating is obtained to a depth approximately corresponding to the diameter of the hole, see figure 3. Electrolytic surface treated threaded holes generally receive a coating within the same extent as non-threaded holes. Suitable coating thicknesses for electrolytically deposited coatings in threaded holes are given in ISO 4042. If mounting problems arises, the threaded holes shall be cleared out.

5.3 Chemical surface conversion All surfaces that come into contact with the bath will be coated. One requirement is that surfaces are well cleaned – there shall be no oil, grease or other contaminants on the surface to be coated. In cases where a surface oxide is formed (during heat treatment or storage) the surface must be blasted or pickled to enable the chemical reaction. When pickling high tensile materials consideration must be given to the risk of hydrogen embrittlement. Chemical surface conversion does not give any edge effects.

5.4 Hot dipping At hot dipping a metallic coating is obtained when the part is dipped in molten metal. During dipping an alloy layer with one or more phases is created at the interphase between the base metal and the coating. The adhesion of the coating is very good due to the alloy layer. For parts to be hot dipped shall: – the molten metal reach all surfaces to be coated.






tb_tvåspråkig 2006-05-09 26 (41)

– the molten metal be able to freely run off all surfaces when the part is removed from the bath, to avoid droplets and runnings. – no closed cavities exist, since these may result in bursting of the material due to increased pressure. Hollow constructions such as pipes, containers and welded reinforcements shall be provided with holes for aeration and drainage. The holes shall be placed in such locations that the aeration is good and so that pickling solution and molten metal easily may run out. Recommended minimum hole diameters are given in table 2. An assembly should preferably be designed in smaller parts, which are assembled after the hot dip operation. Parts should be equipped with lifting holes or eye bolt nuts where hot dip tools may be connected. Materials with too great differences in material thicknesses should not be combined. As a result of uneven warming the parts may skew. Long slender parts, as large plane sheets without reinforcements, may skew. Different surface conditions and types of material should not be combined. Differences in reactivity may result in variations in appearance and coating thickness. Constructions shall be designed in such way that narrow crevices are avoided. If a crevice has a contact surface greater than approx 70 cm2 aeration holes shall be made due to risk of explosion. Occurrence of crevices may result in entrapment of pre-treatment solutions. Entrapped solution may later affect the construction appearance and corrosion resistance. When in doubt regarding construction design, a hot dipper should be consulted regarding design revision.

5.5 Painting

5.5.1 General Paint coatings are not completely sealed and for that reason the material is often pre-treated using chemical surface conversion or electrolytical surface treatment prior to painting. The purpose of the pre-treatment is to improve the corrosion resistance and receive a good paint basis.






tb_tvåspråkig 2006-05-09 27 (41)

5.5.2 Surfaces to be painted All surfaces exposed to outdoor environment shall be painted. Surfaces that normally not are exposed to outdoor environment but may be exposed during maintenance work (doors opened/tarpaulins removed) shall also be painted.

5.5.3 Surfaces not to be painted At surfaces where paint can interfere with the function of the article, the article shall not be painted. Some examples are given below: – electrical contact surfaces – sliding surfaces – threads. Parts that are not painted shall be protected by other means such as temporary corrosion protection with oil or lubricants. Parts that are protected this way shall have an established inspection and maintenance plan. See also para 7.

5.5.4 Broken edges Unless otherwise specified all edges of external parts and parts subject to outdoor environment shall have minimum 2.4 mm radius/chamfer edge break.

5.5.5 Painting of holes When spray-painting holes with diameter ø and depth d, coverage according to table 3 generally applies. Deviations from this shall be noted in the design documentation.






tb_tvåspråkig 2006-05-09 28 (41)

5.6 Wear

5.6.1 Adhesive wear At adhesive wear the mating surfaces are locally ”welded”. Selecting materials with anti-stick properties prevents adhesive wear. Silver is a good solid lubricant for steel, but expensive. It is often less expensive and simpler to use lubricants such as graphite or molybdenum disulfide or a dry film lubricant which often include a number of different lubricants. In a corrosive environment there is a risk that some lubricants, e.g. carbon based, accelerates corrosion on materials like aluminium and low alloyed steel.

5.6.2 Abrasive wear At abrasive wear the surfaces are damaged due to hard particles. Selecting surfaces harder than the particles prevents the abrasive damage. It is an advantage to have a slight difference in hardness in the two surfaces and to have the lower hardness on the part that is easier to replace. Aluminium can be hard anodised to give a good protection against abrasion.

6 Corrosion

Atmospheric corrosion To facilitate the choice of surface treatment, regarding atmospheric corrosion, a classification of two corrosivity categories has been performed according to table 4.

Galvanic corrosion

6.2.1 General In the presence of an electrolyte there is a risk of galvanic corrosion when dissimilar materials from different groups, see table 5, are in contact with each other. This risk is especially pronounced in outdoor environment with high air moisture and/or salt saturation, but there is a risk also in indoor environment areas. Coating and/or sealing with a non-electric conductive material are therefore always required between materials from different groups according to table 5.






tb_tvåspråkig 2006-05-09 29 (41)

6.2.2 Choice of fasteners When choosing fasteners the risk for galvanic corrosion shall be considered. Therefore, contact between materials from different groups in table 5 shall be avoided. If contact between the different materials cannot be avoided these materials shall be protected. Fasteners of low alloy steel shall be zinc plated. To minimise corrosion between fasteners of corrosion resistant steel and aluminium structure in corrosive environment the fasteners shall be plated in the same way as described for low alloy steel.

7 Specific requirements

General This paragraph defines requirements for surface treatment and painting of parts and surfaces where specific requirements exists.

Surface treatment

7.2.1 Fastener holes Fastener holes with press fit and countersinks do not require surface treatment. Shall be stated on the drawings. In holes where an aluminium bushing shall be mounted and anodising is not possible to use, chromating shall be used.

7.2.2 Toleranced surfaces In surface treating on surfaces with size tolerance, dimension changes caused by the surface treatment shall be taken into consideration.

7.2.3 O-ring grooves From a performance point of view an O-ring generally performs better in contact with surfaces free from any surface treatment. Hardened and polished grooves shall be untreated.






tb_tvåspråkig 2006-05-09 30 (41)

Considered the engineering data, for example speed and pressure, are not too big - some surface treatments are accepted. For steel accepted surface treatment is zinc phosphate and for aluminium yellow chromating or anodizing are accepted surface treatments.

7.2.4 Rotating shafts with sealing rings Rotating steel axles/shafts with fluid sealing function against seal rings should be hard chromium plated. When sealing against grease and dirt in environments with low environmental stress zinc phosphate is recommended for steel and yellow chromating for aluminium.

7.2.5 Springs Steel springs loaded to a tension < 600 MPa shall be phosphated and greased with anticorrosive agent 78005396. Steel springs loaded to a tension > 600 MPa shall not be phosphated, due to the risk of hydrogen embrittlement, but is greased with anticorrosive agent 78005396.

7.2.6 Bushings Bushings of copper and copper alloys shall generally not be surface treated.

7.2.7 Splines Steel splines shall be zinc phosphated.

7.2.8 Parts with teeth The sliding surfaces on parts with steel teeth such as worm screws, worm wheels, gear and gear segments shall be zinc- or manganese phosphated. Manganese phosphate is recommended at high surface pressures.

7.2.9 Box type designs and cavities Box type designs and parts with hard to reach cavities shall be corrosion protected by oiling with anticorrosive agent 78005399.






tb_tvåspråkig 2006-05-09 31 (41)

When oiling, the construction should have at least 2 holes with min ∅ 8 mm at appropriate distances from each other, so that all surfaces gets oiled and excessive oil can run off.

7.2.10 Surfaces exposed to mechanical wear related to seals Surfaces exposed to mechanical wear related to seals shall be painted with wear resistant paint according to TS 00816972.

7.2.11 Sliding surfaces Sliding surfaces are surface treated with self-lubricating Teflon coating to a thickness of 25 to 45 µm.

8 Surface treatments

General See Table 1 for guidelines for selection of surface finishing and painting depending on material and operating environment. Drawing codes for surface treatment and painting see TS 00816973. A general description of the different surface treatment methods are given below.

Phosphating Phosphating is used as a base for painting (organic coating) or as a carrier for oil or grease. The phosphate coating shall be compatible with organic coatings and shall in combination with organic coatings contribute to reach optimal characteristics for impact resistance. Phosphating is primarily used on low alloyed steel. Alloys containing more than 5 % copper, silicon, chrome, vanadium, molybdenum or wolfram can be difficult or impossible to phosphate unless a mechanical pre-treatment (blasting, barrel polishing) is performed prior to phosphating. Hardened parts, as well as welded parts shall always be lightly blasted prior to phosphating. Without supplementary surface treatment phosphating only gives a very slight increase in corrosion protection. Surfaces that shall brake in against each other, at elevated surface pressures, for example gears shall be manganese phosphated and oiled.






tb_tvåspråkig 2006-05-09 32 (41)

Phosphating can be performed either by immersion or spraying. Parts phosphated by spraying are used as a base for painting of steel parts in serial production of for example shell casings. Phosphating shall not be used for parts where the surface shall be electrical conductive. Phosphate coatings shall not be kept at temperatures above 100°C for long terms. Where it is not possible to perform phosphating (for example due to the size of the part) blasting shall be performed according to TS 00816974. Phosphating can be used on parts of iron alloys and steel. When phosphating parts with an ultimate tensile strength above 1000 MPa (hardness 30 HRC, 300 HV, 285 HB) baking shall be performed after the phosphating. Is there a need for baking is stated separately with a note on the drawing in the design documents.

Chromating Chromating is used to give enhanced corrosion protection and as an undercoat for painting. Where there are requirements on low contact resistance colourless chromating shall be used. Chromating is used on aluminium, magnesium and their alloys and furthermore as supplementary corrosion protection of zinc coatings and hard chromium platings. Chromate coatings are easily damaged and easily scored. The surface is harsh and has low anti-friction properties. Non-protected chromate coatings (e.g. unpainted surfaces) are heat resistant up to 60°C. The corrosion protection of non-protected surfaces decreases at higher temperatures. Chromate coatings and chromate solutions contains hexavalent chromium (chrome VI) and constitutes an environmental risk. Alternative coatings, free from chrome VI, shall be used if possible.

Zinc electroplating Zinc electroplating is used to provide corrosion protection primarily during storage of parts that will be subjected to minor corrosion stress. Subsequent painting is recommended for increased corrosion protection.






tb_tvåspråkig 2006-05-09 33 (41)

If no other stated, coating thickness of surface exposed outdoor shall be minimum 20 µm and coating thickness of indoor surface shall be minimum 10 µm. Coating thickness of standardized part (attachments, screws etc.) shall be minimum 5 µm. Normally the zinc coating shall be chromated. Zinc electroplating should not be used in moving parts as the chromate coating can rub off if subjected to friction. The corrosion products thus formed may have negative effect on the function. Zinc electroplating can be used on parts of iron alloys and steel. When zinc electroplating parts with an ultimate tensile strength above 1000 MPa (hardness 30 HRC, 300 HV, 285 HB) baking shall be performed after the zinc electroplating. Is there a need for baking is stated separately with a note on the drawing in the design documents.

Electro-polishing Electro-polishing is an electrolytic method used to de-burr parts and to enhance the finish of the parts. Electro-polishing can be used on parts of iron alloys and steel. When electro-polishing parts with an ultimate tensile strength above 1000 MPa (hardness 30 HRC, 300 HV, 285 HB) baking shall be performed after the electro-polishing. Is there a need for baking is stated separately with a note on the drawing in the design documents.

Anodizing Anodizing is an electrolytic oxidation process that creates an inert oxide coating (anodic oxide film) on the material surface. The anodic oxide film is hard, brittle and electrical insulating. Anodizing is primarily used on aluminium, but also on magnesium and zinc. Anodizing it performed to enhance the durability against corrosion, chemicals and wear but also as surface-treatment prior to adhesive bonding and painting. The anodic coating shall not be sealed when it is used as a base for adhesive bonding and painting. The thickness of the oxide coating varies in the same way as an electrodeposited coating, see figure 1. The correlation between oxide coating and change of dimension is shown in figure 3. Anodizing shall be carried out after all other operations such as welding; machining, bending, heat treatment etc have been performed.






tb_tvåspråkig 2006-05-09 34 (41)

Anodizing shall not be applied to parts containing non-aluminium components (unless such components can be masked); spot-welded or adhesively bonded assemblies without specific approval. If a dyed coating is required, this shall be noted in the design documentation.

Blasting Blasting is performed by blowing or throwing the blasting media against the surface that results in a certain degree of surface removal and change in topography. Blasting of metallic materials is mainly performed for: – cleaning in preparation for subsequent surface treatment – pre-treatment prior to painting and thermal spraying. – removal of surface treatment. Different types and shapes of blasting media are used where common types are steel or olivine sand and alumina. Surfaces to be blasted shall be in “line of sight” of the blasting nozzle. Depending on type of blasting technique, equipment and type of part to blast the process can be more or less automated.

Hard Chromium Plating Hard chromium plating is an electrolytic surface treatment that commonly is used to obtain: – low coefficient of friction – reduced risk for seizure – increased wear resistance – increased corrosion resistance – repair of worn surfaces. The chromium plating usually has a thickness of 20-50 µm, although thicknesses up to 500 µm is possible. Guidelines for selection of coating thickness for coatings used in the as-plated condition of finished by polishing or honing are given in table 6. The coatings are hard and brittle and crack at significant deformation, wherefore the basis metal should be such that it will resist applied stresses in depth. Under conditions of deformation or shock loading, the thickness of the coating should be kept to a minimum.






tb_tvåspråkig 2006-05-09 35 (41)

Steel with an ultimate tensile strength ≥ 1000 MPa (approx. 330 HB), shall be baked after hard chromium plating. Is there a need for baking is stated separately with a note on the drawing in the design documents. An undercoat of e.g. nickel is recommended at hard chromium plating. Baking, if required, shall be performed after the hard chromium plating.

Hot Dip Galvanizing At hot dip galvanizing the part in dipped in several pre-treatment baths and in a bath of molten zinc. The general requirements according to para 3.5 applies for this process. Zinc is anodic to iron and therefore gives cathodic protection to underlying steel surfaces. The coating shall not be continuously exposed to temperatures above 200 °C since this may lead to peeling of the zinc coating. High strength steels, with a yield point > 650 MPa, exhibits a considerable decrease in fatigue strength after hot dip galvanizing. Adhesion testing is not usually performed as adequate bonding is achieved for normal use. If the galvanized part will be subjected to high mechanical stresses, adhesion requirements may be relevant. The test method and criterion for approval shall be specified by the purchaser.






tb_tvåspråkig 2006-05-09 36 (41)

Bilder och tabeller / Objects and tables

Figur 1 / Figure 1 : Exempel på elektrolytiskt utfällt skikt på en artikel. Skikttjockleken varierar beroende på artikelns geometri / Example of electrolytical coating on a part. The coating thickness varies depending of part geometry.

Figur 2 / Figure 2 : Exempel på skikttjockleksfördelning i genomgående hål / Example of coating distribution in a through hole.






tb_tvåspråkig 2006-05-09 37 (41)

T = ursprunglig godstjocklek T = original material thickness

t = oxidskiktets tjocklek, förändringen i dimension motsvarar ungefär halva skikttjockleken

t = oxide coating thickness, the change in dimension corresponds to approx. half of the coating thickness

Figur 3 / Figure 3 : Anodiserad aluminiumplåt I genomskärning / Anodized aluminium sheet in cross section.

Material / Tillämpning Material / Application

Korrosivitetskategori / Corrosivity category

Medium / Medium Hög / High

Icke rosthärdigt Stål Non CRES Steel

Ytor som ej kan målas Surfaces that can not be painted

EZ02 eller EZ04 EZ02 or EZ04

-

Invändiga ytor Interior surfaces

PH02+PR01+TC02

BL01+PR01+TC02

PH02+PR02+TC02

BL01+PR02+TC02

Utvändiga ytor Exterior surfaces

PH02+PR01+TC02

BL01+PR01+TC02

PH02+PR02+TC02

BL01+PR02+TC02

Utvändiga ytor med kamouflageegenskaper Exterior surfaces with camouflage properties

PH02+PR01+TC20

BL01+PR01+TC20

PH02+PR02+TC20

BL01+PR02+TC20

. Tabell 1 / Table 1 : Förslag på ytbehandlingskomb./Suggested finishing combinations

T

t

Maskerad yta Masked surface






tb_tvåspråkig 2006-05-09 38 (41)

Material / Tillämpning Material / Application

Korrosivitetskategori / Corrosivity category

Medium / Medium Hög / High

Rosthärdigt stål CRES

Allmänt inklusive smältsvetsade konstruktioner Generally, including fusion welded parts


BL01+PR01+TC02

BL01+PR01+TC20

BL01+PR01+TC02

BL01+PR01+TC20

Aluminium Aluminium

Ytor som ej kan målas Surfaces that can not be painted

SA02

SA03

Invändiga ytor Interior surfaces

SA01+PR01+TC01

BL01+PR01+TC01

(CR01+PR01+TC01)

SA01+PR01+TC02

BL01+PR01+TC02

(CR01+PR01+TC02)

Tabell 1 (forts.) / Table 1 (cont.) : Förslag på ytbehandlingskomb./Suggested finishing combinations.






tb_tvåspråkig 2006-05-09 39 (41)

Utvändiga ytor Exterior surfaces

SA01+PR01+TC02

BL01+PR01+TC02

(CR01+PR01+TC02)

SA02+PR01+TC02

BL01+PR01+TC02

(CR01+PR01+TC02)


SA01+PR01+TC20

BL01+PR01+TC20

(CR01+PR01+TC20)

SA02+PR01+TC20

BL01+PR01+TC20

(CR01+PR01+TC20)

Kopparlegeringar Copper alloys

Magnesiumlegeringar Magnesium alloys

Plast Plastic

Tabell 1 (forts.) / Table 1 (cont.) : Förslag på ytbehandlingskomb./Suggested finishing combinations

Inre rördiameter (mm) Interior pipe diameter (mm)

Min. håldiameter (mm) Min hole diameter (mm)

< 13 5-6

13-25 6-8

25-40 8-10

40-50 10-15

> 50 >15

Tabell 2 / Table2 : Lämpliga hålstorlekar för luftning av rörkonstruktioner / Suitab

teknisk bestÄmmelse harry Åkerman ked 33 061 2016-02-01 … · 2016. 2. 19. · washprimer...

Documents