CWR 117/2016 104

RiedhammeRBuilding on decades of research and expertise in

the field of sanitaryware fir-ing, Sacmi-Riedhammer has de-veloped a technology designed to ensure a more efficient firing process. The Riedhammer sys-tem is based on four pillars: the first is 3D mapping of the fir-ing process (EEE, energy-effi-cient engineering), which allows for detailed 3D simulation of the crucial steps of the production process and the creation of cut-ting-edge design solutions for each individual detail right from the development phase. The heart of the system is the version 4.0 energy management system (EMS) for tunnel kilns, which im-proves the energy efficiency of the process by 90% (from 1,260 to just 660 kcal per kg of fired product) and that of roller hearth kilns by as much as 126% (just 543 kcal). On an annual basis, these benefits bring energy sav-ings of hundreds of thousands of euros and reduce CO2 emis-sions by several million kg (as emissions are directly related to consumption). Also available in the 700-Cyber version, the EMS focuses on the configuration of the burners. The gas-air mix is electronically controlled and ex-cess heat can be harnessed for use in other stages of the manu-facturing process. Thanks to the development of the Reko burn-er range, Riedhammer has also considerably reduced the gap

in terms of consumption be-tween the shuttle and contin-uous firing processes. This has been achieved by optimising the use of heat transmission inside a specially developed combustion chamber and by developing in-creasingly efficient insulation to minimise heat losses in the shut-tle kiln. The fourth and final pil-lar of the Sacmi-Riedhammer method involves adopting ef-fective heat recovery systems in the final firing stages, where the air volumes and temperatures are both ideal for being chan-nelled to other areas of the pro-duction process such as drying, spray-drying etc. In the future Riedhammer will concentrate on the use of cogeneration systems to convert all excess heat energy into electrical energy.

■ ■

Sacmi-Riedhammer, forte di de-cenni di ricerche e know how nel settore delle macchine ter-miche per la cottura di cera-mica sanitaria, ha sviluppa-to una tecnologia per imple-mentare un processo di cottu-ra più efficiente. Quattro i pi-lastri del sistema Riedham-mer: il primo è la mappatu-ra 3D del processo di cottura (EEE, energy-efficient engine-ering), grazie alla quale è pos-sibile realizzare una dettaglia-ta simulazione in tre dimensio-ni di step cruciali del processo produttivo, elaborando, già in

fase di sviluppo, soluzioni proget-tuali all’avanguardia per ogni sin-golo dettaglio campionato. Cuo-re del sistema è poi l’energy ma-nagement system (EMS), versione 4.0 per forni a tunnel, che consen-te un incremento del 90% nell’ef-ficienza energetica del processo (da 1.260 a sole 660 kcal per kg di prodotto cotto), performance che nei forni a rulli possono sfiorare il 126% (appena 543 kcal); vantaggi che, su base annua, si traducono per il produttore in centinaia di mi-gliaia di euro di energia e in svaria-ti milioni di kg di CO2 risparmiati, essendo le emissioni direttamen-te correlate ai consumi. Propo-sto anche nella versione 700-Cy-ber, il sistema EMS si concentra sulla configurazione dei bruciato-ri; la gestione della miscela aria-gas è elettronica e vi è la possi-bilità di convogliare il calore in ec-cesso per supportare altre fasi del processo produttivo. Grazie allo

sviluppo della gamma di brucia-tori Reko, Riedhammer ha poi ri-dotto notevolmente il gap, in ter-mini di consumi, tra processo di cottura intermittente e processo in continuo, determinato da un lato dall’ottimizzazione del processo di trasmissione di calore interno al-la camera di combustione, dall’al-tro dallo sviluppo di isolanti sem-pre più efficienti, tali da minimiz-zare le dispersioni di calore all’in-terno del tunnel. Quarto ed ultimo elemento del metodo Sacmi-Ri-edhammer, l’implementazione di efficaci sistemi di recupero calo-re nella fase finale del processo di cottura, quando sia i volumi sia le temperature dell’aria sono ottimali per essere convogliati su altri step produttivi quali essiccatoi, atomiz-zatori, ecc. In futuro Riedhammer si concentrerà sulla conversione di tutta l’energia termica in ecces-so in energia elettrica, con l’ausilio di sistemi di cogenerazione.

CWR 117/2016 105

VogelsangWith an efficiency index higher than 90%, the Vo-

gelsang rotary lobe pump ensures electrical consumption consistently below 5 kW/h, mak-ing it an environmentally sus-tainable solution for all ceram-ic production lines. Quiet, sta-ble and reliable, it improves both product quality and oper-ating efficiency. For an average flow rate of 25 m3/hour, a Vogel-sang pump consumes between 3 and 5 kW/h of electrical en-ergy thanks to the rotary lobe technology which achieves high flow rates with reduced stress. If the factory is equipped with photovoltaic panels, Vogelsang pumps are not only extreme-ly cost-effective but also total-ly eco-sustainable. Volumetric pumps are extremely quiet and eliminate the noise pollution typical of diaphragm pumps. And unlike diaphragm pumps, they do not require compressed air lines to operate. Another ad-vantage is that of flow rate stabil-ity. Whereas diaphragm pumps experience a flow loss propor-tional to suction depth, rotary lobe pumps maintain flowrate independently of the quantity of product in the tank and do not require periodic adjustments, thus allowing personnel to focus on other tasks. The possibility of accurately regulating the flow rate allows for improved sieve calibration and therefore more uniform product screening. Vo-

gelsang pumps can be used in the ceramic production process for pumping slip, glaze and pro-cessing residues. Wear resist-ant and extremely reliable, they have been shown in existing in-stallations to operate for hun-dreds of hours without the need for maintenance. The absence of pulsations allows for continu-ous and fluid product pumping, while the presence of an invert-er enables the direction of flow to be inverted simply by press-ing a switch. Vogelsang Italia has specially trained staff for the ce-ramic industry who can provide personalised consulting for the specific needs of any produc-tion site.

■ ■

Con un indice di efficienza supe-riore al 90%, la pompa a lobi ro-tativi Vogelsang assicura consumi elettrici inferiori ai 5 kW/h e lunga durata nel tempo, confermandosi una soluzione eco-sostenibile per tutte le linee di produ-zione ceramica. Silenziose, stabili e affidabili nel fun-zionamento, permettono di migliorare qualità ed ef-ficienza del lavoro. Per una portata media di 25 m3/ora, una pompa Vogelsang ri-chiede dai 3 ai 5 kW/h di energia elettrica, grazie al-la tecnologia dei lobi rotativi che consente di avere alte portate con un ridotto sfor-

zo. Nel caso lo stabilimento sia dotato di pannelli fotovoltaici, le pompe Vogelsang si dimostrano, oltre che estremamente economi-che, anche totalmente eco-soste-nibili. Le pompe volumetriche so-no estremamente silenziose ed eli-minano l’inquinamento acustico ti-pico delle pompe a membrana. Ri-spetto a queste ultime, inoltre, non richiedono linee di aria compressa per funzionare. Un altro vantaggio è la stabilità della portata: mentre la pompa a membrana manifesta una perdita di portata proporzio-nale alla profondità di aspirazio-ne, la pompa a lobi rotativi man-tiene la portata indipendentemen-te dalla quantità di prodotto pre-sente in vasca e non richiede per-tanto registrazioni periodiche, per-mettendo al personale di dedicar-si ad altre attività. La possibilità di regolare con precisione la porta-

ta permette infine una miglior ta-ratura dei setacci e dunque una setacciatura più uniforme del pro-dotto. Nel processo di produzio-ne ceramico, una pompa Vogel-sang può essere usata per il pom-paggio di barbottina, smalti e resi-dui di lavorazione. Resistente alle usure e altamente affidabile, lavo-ra per diverse centinaia di ore sen-za necessità di manutenzione, co-me dimostrano le installazioni già effettuate. L’assenza di pulsazio-ni consente di pompare in modo continuo e fluido il prodotto, men-tre la presenza di inverter permet-te di invertire il flusso semplice-mente agendo su un interruttore. Vogelsang Italia, attraverso perso-nale espressamente formato per il settore ceramico, offre consulen-ze personalizzate in base alle esi-genze specifiche di ogni sito pro-duttivo.

Efficiency in Ceramics. #1: Energy & production efficiencylatest technologies on

CWR 117/2016 106

emaR impiantiThe X55 feeder is the most modern and efficient solu-

tion for feeding powders to the press in porcelain tile pro-duction. Produced in three differ-ent versions, X55, X55 Micron and X55 Micron Plus, it can work with two, three or four fillings, allow-ing for the production of a wide range of ceramic products with high technical and aesthetic qual-ity. Much faster and more flexi-ble than the conventional multi-ple filling systems that have been used for years in the ceramic in-dustry, X55 combines aesthetic potential with unique production efficiency, optimising the quantity of high-quality material used and minimising production costs. To-gether with its extraordinary sim-plicity of use, the key feature of the X55 feeder is the high speed of the filling cycle. Experience gained recently in production en-vironments have shown that this can vary from around 4 seconds/cycle (when performing two fill-ings of materials with good flowa-bility) to a maximum of around 6.5 seconds for highly complex prod-ucts produced with 4 fillings. To-gether with its high speed, the X55 feeder also delivers a high level of production efficiency. It does not require soft material to be formed before being trans-ferred inside the mould cavity. The materials that contribute to the aesthetic effect are deposited directly inside the cavity, thereby avoiding the risk of these mate-

rials being dispersed or deposit-ed on the mould plates, a prob-lem that occurs with many double loading systems and often leads to damage and production stop-pages for mould cleaning. One final advantage of the X55 feed-er is the possibility of optimising the quantity of material used for decoration. Double, triple and quadruple fillings can be used to achieve innovative aesthetic ef-fects while using only 1-1.2 kg of high-quality material per square metre. The X55 feeder is a mod-ern and flexible press loading sys-tem capable of enhancing the po-tential of porcelain tiles and with characteristics that enable it to be used in conjunction with digital decoration technologies. The use of X55 together with inkjet appli-cations allows for the production of innovative products that com-bine the graphic results typical of digital technology with the natu-ral look and sense of depth that can only be achieved by applying materials.

■ ■

L’alimentatore X55 rappresenta la più moderna ed efficiente soluzio-ne per la gestione delle polveri al-la pressa nella produzione di gres porcellanato. Realizzato in 3 di-verse versioni - X55, X55 Micron e X55 Micron Plus -, permette di la-vorare con due, tre o quattro cari-camenti, consentendo di realizzare una grande varietà di prodotti ce-ramici di elevato valore tecnico ed

estetico. Molto più veloce e flessi-bile dei tradizionali sistemi a cari-camento multiplo presenti da an-ni sul mercato ceramico, X55 co-niuga le possibilità estetiche con un’efficienza produttiva unica, ot-timizzando la quantità di mate-ria nobile utilizzata e riducendo al minimo i costi di produzione. L’e-lemento che caratterizza maggior-mente l’alimentatore X55, insieme alla straordinaria semplicità di uti-lizzo, è senza dubbio la velocità del ciclo di caricamento. Le esperien-ze maturate recentemente in con-testi produttivi hanno dimostrato che questa può variare da circa 4 secondi/ciclo (lavorando a doppio caricamento con materiali di buo-na scorrevolezza) fino ad un mas-simo di circa 6,5 secondi per pro-dotti particolarmente comples-si realizzati con 4 caricamenti. Al-le importanti prestazioni in termini di velocità, si aggiunge un’elevata efficienza produttiva. L’alimentato-re X55 non richiede la formazione del soffice prima del suo trasferi-mento all’interno della cavità dello stampo. I materiali che concorro-no all’ottenimento dell’effetto este-tico vengo-no deposita-ti direttamen-te nell’alveo-lo, evitando problematiche di dispersione del materiale stesso e il loro deposito sul-le lastrine del-

lo stampo, problema tipico di molti sistemi di doppio caricamento che causano spesso danneggiamenti e fermi di produzione per operazioni di pulizia stampo. Infine, un ulterio-re elemento che contraddistingue l’alimentatore X55 è la possibilità di ottimizzare al massimo la quan-tità di materia utilizzata per la de-corazione. Doppio, triplo e quadru-plo caricamento permettono infat-ti il raggiungimento di effetti esteti-ci estremamente ricchi e innovati-vi utilizzando solamente 1-1,2 Kg di materia pregiata per metro qua-drato. L’alimentatore X55 è un si-stema di caricamento pressa mo-derno e flessibile, in grado di esal-tare le possibilità del nuovo gres porcellanato e, grazie alle sue ca-ratteristiche, può essere utilizzato a supporto delle tecnologie di de-corazione digitale. L’utilizzo con-giunto di X55 e di applicazioni ink-jet permette infatti la realizzazio-ne di prodotti innovativi, coniugan-do i risultati grafici ottenibili con la tecnologia digitale, con l’effetto di profondità e naturalezza che solo l’applicazione di materia può ga-rantire.

RobatechSwiss multinational Robat-ech has long been known

as the most environmental-ly aware company in the hotmelt glue applicator sector. Robat-ech’s idea of optimising the en-tire tile packaging process so as to reduce costs and save energy

originated from the design of the Diamond head. Developed from the SX application head, the new Diamond head is renowned for its speed and compact size and guarantees an extremely high degree of precision and a long lifetime. It is the world’s first to-

tally heat-insulated hotmelt ap-plication head. This brings con-siderable advantages. Firstly, the adhesive does not cool as it pass-es through the head towards the nozzle and consequently its vis-cosity remains constant until it is applied to the product. As a re-

sult, with the Diamond head the air currents that are often pres-ent on machines operating at high speed do not have the ad-verse effect of cooling the adhe-sive. This results in very precise and filament-free adhesive appli-cation. The second advantage of

gp seRVice

thermal insulation is that of en-ergy saving. Compared to con-ventional application heads, Di-amond cuts energy consump-tion by up to 60%, encouraging Robatech to conduct a series of measurements on complete pro-duction systems. These measure-ments, together with direct com-parisons, have shown that the Robatech application system is highly eco-friendly. In many cases the adhesive ap-plicator is the device with the highest energy consumption on a packaging line. The energy ex-penditure can be significantly re-duced by installing an applicator with optimised energy consump-tion, achieving major savings through miniaturisation and ex-cellent thermal insulation. Com-parisons between the Diamond head and other products avail-able on the market have shown that an eco-friendly Robatech applicator can achieve energy savings of up to 30%. These are very important factors for envi-ronmentally sensitive adhesive users, while eco-friendly applica-tion systems meet the corporate

Following in-depth tests and analysis of roller kilns

during operation, G.P. Ser-vice has developed an innovative, effective and low-cost retrofit sys-tem called Energy Saving that sig-nificantly reduces fuel consump-tion. This retrofit can be installed directly by the company’s techni-cal personnel while the kiln is run-ning and requires production to be stopped for only a few hours. As the burners do not need to be replaced, the system allows for high energy savings for low costs and maintains kiln setting condi-tions in the case of difficult or crit-

directives of numerous multina-tional producers. The Diamond series application heads can be installed on all Robatech range applicators, either as part of the initially supplied equipment or as a retrofit package.

■ ■

Da sempre la multinazionale elve-tica Robatech si mostra l’azienda maggiormente attenta all’ambien-te nel panorama degli applicato-ri di colla hotmelt. L’idea Robate-ch di ottimizzare l’intero proces-so dell’imballaggio delle piastrelle, con l’obiettivo di abbattere i costi e risparmiare energia, ha origine con la progettazione della testa “Dia-mond”. Evoluzione della testa di applicazione “SX”, la nuova “Dia-mond”, nota per la velocità e per le sue dimensioni ridotte, garantisce un grado di precisione e una du-rata elevatissimi. Si tratta inoltre di una vera novità a livello mondiale, in quanto prima testa al mondo per applicazioni hotmelt totalmente isolata termicamente. Questa ca-ratteristica offre notevoli vantaggi. In primo luogo, il materiale adesivo non si raffredda al suo passaggio

ical production situations. Energy Saving is an automatic system that can be turned on or off according to the needs of the process and production without altering the kiln’s preset parameters.

■ ■

G.P. Service dopo approfondi-ti test e verifiche eseguiti su for-ni a rulli in produzione, ha messo a punto Energy Saving un sistema innovativo, efficace ed economico in grado di consentire significativi risparmi di combustibile. La mo-difica Energy Saving può essere installata direttamente dallo staff

all’interno della testa verso l’ugel-lo e, di conseguenza, mantiene co-stante la viscosità fino al momento dell’applicazione vera e propria sul prodotto. Ne consegue che even-tuali correnti d’aria, spesso pre-senti su macchine che lavorano al-le elevate velocità, nella testa “Dia-mond” non hanno più lo spiacevole effetto di raffreddare l’adesivo. Il ri-sultato: un’applicazione di adesivo molto precisa e senza filamenti. Il secondo vantaggio derivante dall’i-solamento termico è rappresenta-to dal risparmio energetico. Para-gonata alle teste di applicazione convenzionali, la “Diamond” riduce i consumi energetici fino al 60%, incoraggiando Robatech a portare avanti una serie di misurazioni sui sistemi di produzione completi. Ta-li misurazioni, insieme a compara-zioni dirette, hanno dimostrato che i sistemi applicativi Robatech sono veramente “verdi”. In molti casi l’applicatore di adesivi è il dispositivo dal maggior consu-mo energetico su una linea di con-fezionamento. Il dispendio di ener-gia può essere ridotto in maniera evidente installando un applicato-re dai consumi energetici ottimiz-

tecnico interno all’azienda con il forno in funzione e richiede solo qualche ora di fermata della pro-duzione. Non essendo necessaria la sostituzione dei bruciatori, il si-stema permette di ottenere un ele-vato risparmio energetico a co-sti molto inferio-ri e salvaguarda le condizioni di regolazione del forno in caso di produzioni diffi-cili o situazioni critiche. L‘obiet-tivo di Energy

zati. È quindi possibile ottenere im-portanti risparmi grazie alla minia-turizzazione e all’ottimo isolamen-to termico. Rilevazioni eseguite pa-ragonando la testa “Diamond” con altre disponibili sul mercato han-no dimostrato che con un applica-tore “verde” Robatech è possibi-le risparmiare energia fino al 30%. Questi elementi sono estremamen-te importanti per chi utilizza adesivi con attenzione al rispetto per l’am-biente: un sistema di applicazione ecologico è conforme alle diretti-ve corporate di numerosi produt-tori multinazionali. Le teste di ap-plicazione della serie “Diamond” possono essere installate, sia co-me prima fornitura che come retro-fit, su tutti gli applicatori della gam-ma Robatech.

Saving è quello di fornire un siste-ma automatico, che si possa atti-vare e disattivare in funzione del-le necessità del processo e di pro-duzione, senza andare ad alterare i parametri preimpostati del forno.

CWR 117/2016 107

#1: Energy & production efficiency

latest technologies on

CWR 117/2016108

gape due

Kaltun

Use of the Calibra isostat-ic mould brings numer-

ous advantages in terms of product quality and pressing de-partment production and logis-tics. From the point of view of quality, Calibra is capable of pro-ducing single-calibre tiles, in-cluding those with reliefs of dif-ferent depths, while at the same time optimising warehouse stocks and management costs. The Cal-ibra isostatic device can be ap-plied to both SMF type upper and lower moulds depending on the required product characteris-tics and the space available on the press. Regardless of the applica-tion position, the Calibra mould guarantees problem-free opera-tion and perfect pressed product. Key technical strengths include:

A leader in the mining sec-tor and a supplier to the

largest international ce-ramic groups, over the last three years Kaltun has been consolidat-ing and optimising the process used to obtain materials from residues of sodium feldspar flo-tation and magnetic separation plants. In these processes, mate-rials smaller than 100 µ (more than 20% of the feed material) are dis-carded and stored separately. The efficiency of these process-es has allowed for the production of up to 200 tons/day of so-called “waste”. The main characteristic of this material is its small particle size (100% below 100 microns).

optimisation of pressing density and consequent reduction in me-chanical stresses on the press and the isostatic punches; elimination of machine downtime and stop-pages for shimming the upper fair face punches and performing the relevant test; shorter isostat-ic punch assembly times due to the absence of a connecting hose. These advantages lead to lower costs and higher productivity. Cal-ibra also guarantees constant con-trol of oil pressure inside the sys-tem, resulting in greater operating stability. This system features con-stant pressure control and conse-quently safer operation. Last but not least, the oil pressure inside the system can be set to modify the working position of the upper punches and ensure maximum

This has benefits in terms of both the grinding times and the firing temperature, allowing the vitrifi-cation temperature to be reached more rapidly than with standard products. While these products can be used in the same way as other sands and feldspars that are normally sold as “pure” products, they correspond to medium to low quality standard products and therefore have much more com-petitive prices. The main differ-ence concerns firing colour rath-er than fusibility. The total per-centage of so-called fluxing el-ements present in the “waste” amounts to more than 11% of the total composition and the fine-

durability. The Calibra magnetic isostatic plate can be used in con-junction with re-entering punch moulds and is available in the ver-sion with electromagnets and per-manent magnets.

■ ■

L’utilizzo dello stampo isostatico Calibra apporta numerosi vantaggi sia in termini di qualità del prodot-to, che per quanto riguarda la pro-duzione e la logistica nel reparto pressatura. Dal punto di vista qua-litativo, Calibra consente di pro-durre piastrelle monocalibro, an-che nel caso di strutture di diver-se profondità, ottimizzando peral-tro le scorte di magazzino e i costi di gestione. Il dispositivo isostati-co Calibra può essere applicato sia a stampi superiori che inferiori del

tipo SMF, a seconda delle ne-cessità legate a caratteristiche di prodotto o all’altimetria del-la pressa. Indipendentemente dalla posizione di applicazione, Calibra garantisce un funziona-mento e un prodotto pressato ottimale. Tra i principali punti di forza dal punto di vista tec-

ness helps to achieve vitrification in a shorter time. The table shows the colorimetric differences.Along with these advantages, ce-ramic tile producers also bene-fit from the possibility of obtain-ing Green Product classification thanks to LEED certification which is rapidly establishing itself as the new global standard for eco-com-patible products. This “waste” can in fact be 100% recycled in the ceramic production process.

■ ■

Leader nel settore minerario e for-nitore dei maggiori gruppi cera-mici internazionali, da 3 anni Kal-tun ha consolidato e ottimizzato il

nico citiamo: l’ottimizzazione del-la densità di pressatura e conse-guente riduzione delle sollecita-zioni su pressa e tamponi marca ISO; l’eliminazione dei tempi morti e fermi macchina per lo spessora-mento dei tamponi vista superiori e della relativa staffetta; la riduzione dei tempi di montaggio dei tampo-ni marca ISO, poiché privi di tubo di collegamento. Questi vantaggi si traducono peraltro in una riduzione dei costi e in un aumento della pro-duttività. Inoltre, Calibra garantisce un controllo costante della pressio-ne dell’olio all’interno del sistema, apportando maggiore stabilità di lavoro. Il sistema è dotato di con-trollo permanente della pressione, offrendo quindi maggiore sicurezza di lavoro. Infine, è possibile variare la pressione all’interno del sistema e modificare la posizione di lavoro del tampone vista superiore, con conseguente ottimizzazione del-la durata dei tamponi vista. La pia-stra isostatica magnetica Calibra è utilizzabile unitamente a stampi a punzoni rientranti ed è disponibile nella versione con elettromagneti e con magneti permanenti.

processo di produzione di materia-li ottenibili dagli scarti degli impian-ti di flottazione e separazione ma-gnetica del feldspato sodico. In ta-li processi, infatti, vengono scarta-ti e stoccati separatamente i mate-riali di dimensione <100 µ, pari a più 20% del materiale di alimentazio-ne. L’efficienza di tali processi è ar-rivata a consentire di produrre fino a 200 ton/giorno dei cosiddetti “scar-ti”. Caratteristica principale di que-sto materiale è la granulometria ri-dotta (100% al di sotto dei 100 mi-cron) che si traduce in economia produttiva, poiché incide positiva-mente sia sui tempi di macinazio-ne che sulla temperatura di cottu-ra favorendo il raggiungimento della

#1: Energy & production efficiency

latest technologies on

euRofilteRFounded in the early 1970s, Eurofilter specialis-

es in the design, construc-tion and installation of treatment systems for gaseous, liquid and powder emissions.The company offers tailor-made solutions to all types of environ-mental issues, with special em-phasis on the collection and elimination of pollutants and dust, wastewater treatment and the recovery and reuse of waste energy.In the field of energy recov-ery technologies, Eurofilter has long been providing sophisticat-ed technical solutions tailored to the needs of each production site. These include heat recovery systems based on flue gas/air exchangers and recovery plants that use air/water exchangers.In the case of flue gas/air ex-changers, high enthalpy waste originating from ceramic kiln fumes is used. High-efficiency centrifugal fans push the fumes through the heat exchanger coil and the resultant hot air is fed into energy-intensive devic-es such as spray dryers and dry-ers. By reusing the internal en-ergy contained in these fluids,

temperatura di greificazione più ve-locemente rispetto ai prodotti stan-dard. Da un punto di vista qualitati-vo, inoltre, si tratta di prodotti utiliz-zabili al pari di altre sabbie e feld-spati normalmente commercializza-ti come prodotti “puri”, e allo stesso tempo collocabili in una fascia me-dio/bassa di prodotti standard, ma con prezzi decisamente più con-correnziali. La differenza sostanzia-le, infatti, non si riferisce alla fusibi-lità, quanto invece al colore in cot-tura. va sottolineato, infatti, che la percentuale totale degli elemen-ti cosiddetti fondenti presente ne-

which otherwise would be lost to the atmosphere, significant savings in fuel consumption can be obtained without affecting the functionality or behaviour of existing plants. This is possi-ble thanks to customised elec-tronic systems that make precise measurements of all process var-iables, allowing for efficient and monitorable plant management.Although plants with air/water exchangers handle lower-quali-ty waste energy, this energy can still be recovered using Eurofilter technology. Special batteries of air/water type exchangers with an excellent heat exchange co-efficient can be used to heat fac-tory or office areas, bringing sig-nificant energy savings.Eurofilter is a leading, innovative company in the energy-saving sector that has made constant investments in human resourc-es and expertise over the entire production chain, from design to installation.

■ ■

Eurofilter, azienda fondata nei pri-mi anni ’70, è specializzata nel-la progettazione, costruzione e in-stallazione di impianti di tratta-

gli “scarti” supera comunque l’11%

mento emissioni gassose, liquide e polverose.L’azienda è in grado di proporre soluzioni tailor-made per ogni tipo di problematica ambientale, con particolare attenzione all’intercet-tazione e abbattimento degli inqui-nanti e delle polveri, depurazione delle acque reflue, recupero e riuti-lizzo dei cascami energetici.Per quanto riguarda le tecnologie di recupero energetico, Eurofilter si propone da anni con raffinate so-luzioni tecniche tagliate su misura per le esigenze di ogni sito produt-tivo. Tra questi, di particolare rilie-vo sono i sistemi di recupero calo-re mediante scambiatori di tipo fu-mi/aria, e gli impianti di recupero che utilizzano scambiatori aria/ac-qua. Nel primo caso, si utilizzano i cascami ad elevata entalpia pro-venienti da fumi di forni ceramici. Mediante ventilatori centrifughi ad elevato rendimento, i fumi vengo-no fatti passare attraverso la bat-teria di scambio e l’aria calda otte-nuta va ad alimentare utenze ener-givore quali atomizzatori o es-siccatoi. Il riutilizzo dell’energia interna di questi fluidi, che altri-menti andrebbe dispersa in at-mosfera, consente di ottenere elevati risparmi di consumo di

della composizione totale, e la fi-

combustibile, senza andare a mo-dificare la funzionalità e il compor-tamento degli impianti esistenti. Tutto questo grazie a sistemi elet-tronici personalizzati che, attraver-so la misurazione puntuale di tut-te le variabili di processo, consen-tono una gestione efficiente e mo-nitorabile dell’impianto. Negli im-pianti con scambiatore aria/ac-qua, vengono invece gestiti casca-mi energetici di qualità minore, ma che la tecnologia Eurofilter riesce ugualmente a valorizzare. Median-te speciali batterie di scambio di ti-po aria/acqua, con un ottimo coef-ficiente di scambio termico, si ha la possibilità di riscaldare aree del capannone o uffici, ottenendo così un sensibile risparmio energetico.Grazie al costante investimento in risorse umane qualificate e al know-how su tutta la filiera pro-duttiva, dalla progettazione all’in-stallazione, Eurofilter si pone co-me impresa leader, portatrice di in-novazione nel settore del risparmio energetico.

nezza stessa aiuta il raggiungimen-to della greificazione in tempi mi-nori. La tabella mostra le differen-ze colorimetriche. A questi indubbi vantaggi per i produttori di piastrel-le, inoltre, vanno aggiunti quelli de-rivabili dalla possibilità di ottenere la classificazione di “Prodotto Green” grazie alla certificazione LEED che sta velocemente affermandosi co-me nuovo standard mondiale per i prodotti eco-compatibili. Gli “scar-ti”, infatti, possono essere conside-rati come prodotti riciclati al 100% nel processo produttivo del com-parto ceramico.

CWR 117/2016 109

Colorimetric analysis of sodium feldspar production process waste

Colorimetrica Scarto da Processi produttivi del feldspato sodico

L a b

69.57 4.35 24.63

Colorimetric analysis of mid/low range standard feldspar

Colorimetrica Feldspato Standard di fascia medio/bassa

L a b

74.50 3.75 24.00

CWR 117/2016110

caRfeR foRniIn the field of energy ef-ficiency Carfer Forni has

developed new high-per-formance technological solu-tions aimed at reducing gas con-sumption in kilns. One of these is the Carfer MDS-E 3.0 combus-tion plant equipped with Carf-er-AR10 valves, which reduce gas consumption in any kind of roller kiln (single or twin-chan-nel) without needing to replace the existing burners and without altering the thermal characteris-tics of the kiln. The plant is based on one of the key principles behind the siz-ing of industrial combustion sys-tems, namely the need to main-tain a constant ratio between air and gas volumes in the mixture at the mixer outlet, in each indi-vidual burner and in any mixture flow condition. A special Carf-er-AR10 pneumatic air/gas ra-tio regulator controlled by a PS_Controller system is installed on each burner. By means of the gas pressure, the regulator con-trols the quantity of combustion air to maintain a constant com-bustion air/gas ratio on each burner in the following condi-tions: kiln loaded, kiln with gaps (a state managed by the kiln computer using the gap curve), or “low flame” mode. The main characteristics of the plant are:• air/gas ratio kept constant as

the gas flowrate changes in each individual burner;

• control of excess air on each burner as the gas flowrate/pressure changes;

• minimum gas pressure at each individual burner down to a value of about 1/10 of the cur-rent value without the burner going out or shutting down;

• operation with hot air up to 250°C;

• lower flow rate (Nm3/h) of flue air and kiln emissions and low-er electricity consumption.

Moreover, installation does not require the burners to be re-placed and can be performed with the kiln in operation. The burners maintain their initial set-tings and can also operate with fixed air. Fired product charac-teristics remain unchanged, in-cluding shrink percentage, ab-sorption, calibre, flatness, tone and glaze gloss level. All components of the plant are certified to UNI EN88-1:2011, 2009/142/EC and EN549:1994 standards.The results obtained from the installations carried out to date (more than 1200 Carfer-AR10 pneumatic valves already in op-eration on single and twin-chan-nel roller kilns in Italy and abroad) have shown gas savings of up to 10% with the kiln full and up to 15% with gaps in the kiln.

■ ■

In tema di efficienza energetica Carfer Forni ha sviluppato nuove e performanti soluzioni tecnologi-che volte a ridurre il consumo di gas nei forni. Tra queste, l’impian-to di combustione Carfer MDS-E 3.0, dotato di valvole Carfer-AR10 che riducono il consumo di gas in qualunque tipo di forno a rulli (mo-nocanale e bicanale), senza sosti-tuire i bruciatori esistenti e senza modificare le caratteristiche termi-che del forno stesso. L’impianto è stato realizzato basandosi su uno dei criteri principali che regolano il dimensionamento dei sistemi di combustione industriali, ossia la necessità di mantenere un rappor-to costante tra volumi di aria e di gas nella miscela all’uscita del mi-scelatore, in ogni singolo bruciato-re e in qualsiasi condizione di por-tata della miscela. Su ogni brucia-tore è installato un particolare re-golatore pneumatico di rapporto Carfer-AR10, comandato da un si-stema PS_Controller che regola, attraverso la pressione del gas, la quantità dell’aria di combustione per mantenere costate la stechio-metria di combustione imposta-ta su ogni singolo bruciatore (rap-porto di combustione aria/gas) in condizioni di forno carico, di for-no con vuoti e in modalità “bassa fiamma”. Le principali caratteristiche dell’im-pianto sono:

• rapporto aria/gas costante al variare della portata del gas in ogni singolo bruciatore;

• controllo dell’eccesso d’aria su ogni bruciatore al variare della portata-pressione del gas;

• pressione minima del gas al sin-golo bruciatore (fino al valore di circa 1/10 dell’attuale), senza che il bruciatore si spenga e va-da in blocco;

• funzionamento con aria calda fi-no a 250°C;

• minor portata (Nm3/h) dei fumi e delle emissioni del forno e minor potenza elettrica consumata.

Inoltre, l’installazione non richie-de la sostituzione dei bruciato-ri e può essere fatta con il forno in esercizio. I bruciatori manten-gono la regolazione impostata ini-ziale e possono funzionare anche con aria fissa. Restano invariate le caratteristiche del prodotto cot-to per quanto attiene la percentua-le di ritiro, l’assorbimento, il cali-bro, la planarità, il tono e la brillan-tezza dello smalto. Tutti i compo-nenti dell’impianto sono certifica-ti UNI EN88-1:2011, 2009/142/CE ed EN549:1994. I risultati ottenuti con le installazioni effettuate fino-ra - oltre 1.200 valvole pneumati-che Carfer-AR10 già in funzione su forni a rulli monocanale e bicana-le sia in Italia che all’estero - han-no mostrato risparmi di gas fino al 10% con forno pieno e fino al 15% con vuoti nel forno.

#1: Energy & production efficiency

latest technologies on

CWR 117/2016 112 CWR 117/2016

#1: Energy & production efficiency

latest technologies on

icf & WelKoLICF & WELKO is present-ing its latest new products

for tile pressing and firing which combine low levels of con-sumption with maximum produc-tivity. The new WKE 3200 press with free clearance between col-umns of 2100 mm boasts a num-ber of innovative characteristics: • Single-cylinder press with large

circular pressing cylinder to en-able the pressure to be distrib-uted uniformly over the tile sur-face;

• Low energy consumption with inverter motor-pump control system;

• Production of up to 11,000 sq.m/ day;

• A slight elliptical curvature of the two shoulder sections to optimise the distribution and level of stresses during press-ing;

• Smart operator interface for simplified control of the press;

• Mould interchangeability with existing presses of similar ton-nage.

Designed for maximum efficien-cy, the WFR series E kiln combines low energy consumption with high efficiency, productivity, quality and flexibility, all of which are essen-tial factors given the growing mar-ket demand for new products and large and medium-large sizes with variable thicknesses. The ener-gy consumed to produce the new sizes (up to 1.6 x 4.8 metres with thicknesses from 6 mm to max. 30 mm) at temperatures of more than 1200°C stands at around 390 kcal/kg and 0.015 kWh/kg. While maintaining control over volumes, hot air is recovered at high tem-peratures for reuse in the produc-tion cycle without interfering with process control requirements. The use of intensive combustion burn-ers together with recovered hot air for combustion not only lowers consumptions but also reduces the air volumes involved and con-sequently emissions. The use of

frequency inverters for motor con-trol optimises electricity consump-tion and enables the machine to use only the energy actually re-quired for the process. As for quality and flexibility, pres-sure control in the channel in both the firing and cooling zones al-lows the multiple firing curves for the various sizes and thicknesses to be managed with complete re-peatability. This is a crucial factor: given the versatility required to produce large sizes, it is no longer sufficient to control the temper-ature as in traditional kilns but it is above all necessary to control the volumes and their flow in the channel (pre-heating, firing and cooling). Particularly innovative solutions have been adopted to control the curve at the final stage of firing, where different heating and cooling requirements have to be combined according to the cy-cles and sizes. Overall the system satisfies technical and production requirements while meeting the need for quality, flexibility and re-duced levels of consumption and pollution.

■ ■

ICF & WELKO presenta le sue ulti-me novità per la pressatura e cot-tura di piastrelle, progettate per ga-rantire bassi consumi e massima produttività. La nuova pressa WKE 3200 con lu-ce colonne 2100 mm si distingue per una serie di caratteristiche: • Pressa monocilindrica con ci-

lindro di pressatura circolare di grandi dimensioni che permette di distribuire in modo uniforme la pressione di pressatura sulla su-perficie delle piastrelle;

• Consumi energetici ridotti con si-stema di controllo motore-pom-pa tramite inverter;

• Produzione fino a 11000 mq/giorno;

• Leggera “bombatura” delle due spalle che consente di ottimizza-re la distribuzione e il livello del-

le sollecitazioni durante la pres-satura;

• Interfaccia intelligente operatore per un controllo semplificato del-la pressa;

• Intercambiabilità degli stampi con le presse esistenti di analo-go tonnellaggio.

Progettato in un’ottica di massi-ma efficienza, non solo energetica, il forno WFR serie E garantisce non solo consumi ridotti, ma anche al-to rendimento, produttività, qualità e flessibilità, elementi indispensabili soprattutto alla luce della crescen-te richiesta del mercato verso nuo-vi prodotti e formati grandi e me-dio-grandi a spessore variabile. Per produrre i nuovi formati (fino a 1,6 x 4,8 metri, con spessore da 6 a max. 30 mm) a più di 1200°C di tempera-tura, i consumi energetici si aggira-no su 390 kcal/kg e 0,015 kWh/kg. Mantenendo il controllo dei volu-mi, l’aria calda ad alta temperatura viene recuperata là dove il ciclo produttivo permette il suo riuti-lizzo, senza interferire con le esi-genze del controllo di processo. L’uso di bruciatori a combustio-ne intensiva, associato all’utiliz-zo di aria calda di recupero per la combustione permette non solo di ridurre i consumi, ma an-che di ridurre i volumi in gioco e di conseguenza le emissioni. L’utilizzo dei variatori di frequen-za per il controllo dei motori ot-timizza anche il consumo elettri-co, permettendo alla macchina di usare solo l’energia elettrica che serve al processo.

In tema di qualità e flessibilità, il controllo delle pressioni nel canale, sia in zona cottura sia in raffredda-mento, permette di gestire le molte-plici curve di cottura dei diversi for-mati e spessori con assoluta ripeti-tività; questo è un elemento chiave, dato che, per la versatilità richiesta dai grandi formati, non è più suffi-ciente il controllo della temperatura come nei forni tradizionali, ma ser-ve soprattutto il controllo dei volumi e il loro flusso nel canale (preriscal-do, cottura, raffreddamento). Parti-colarmente innovative sono le solu-zioni adottate per il controllo della curva a fine cottura in cui devono convivere, a seconda dei cicli e dei formati, esigenze di riscaldamento e raffreddamento diverse. Nel suo complesso, un sistema in grado di rispettare le esigenze tecnico-pro-duttive, di qualità, flessibilità e ri-duzione dei consumi e dell’inquina-mento.

CWR 117/2016 114 CWR 117/2016

#1: Energy & production efficiency

latest technologies on

g.m.m. tRasmissioni meccanicheSmart Energy Pack from G.M.M. Trasmissioni Mec-

caniche is a simple and smart solution for optimising power transmission in ceram-ic factories. The technology is based on five key points: ener-gy-saving transmission, IE3 high energy efficiency motor, E2 bear-ings, set up accessories and pneu-matic system monitoring. Togeth-er they guarantee energy savings, technological progress, mainte-nance and inventory optimisa-tion, as well as access to govern-ment and environmental sustain-ability certifications. The Gates Quad-Power 4 - Service Free belt transmissions allow for energy savings, maintenance-free oper-ation, high power transmission, reduced costs and resistance to extreme temperatures. Whereas the continuous detensioning of classic V-belts leads to high main-tenance costs and lost produc-tion, the new Gates Quad-Pow-er 4 system attains an efficiency of 90% and energy savings of be-tween 3% and 5% compared to conventional transmissions. Ex-perimental verification of ener-gy savings is simple to perform in the field. All that is required is a current probe to measure the var-iation in absorbed amps. The belt is made from special hi-tech ma-terials:• Tensile cords with minimum

elongation that guarantee sta-ble tension over the belt’s en-tire lifetime;

• Blue adhesive layer for an extra strong bond between the ten-sile cords and the EPDM rub-ber polymer;

• Optimised tooth shape to re-duce bending stresses and in-crease efficiency;

• New-generation EPDM rubber polymer to ensure a long life-time and excellent wear resist-ance even in the presence of extreme temperatures.

The Gates Quad-Power 4 belts

are marked “Service Free” be-cause the innovative mini-mum-extension tensile cord tech-nology makes them immune to a decrease in tension during the initial hours after installation, so a settling-in period followed by re-tensioning is not required. This gives them a high degree of sta-bility and allows for consistent, long-lasting operation, minimis-ing the need for unscheduled maintenance. As well as reducing energy consumption, the belts also improve power transmis-sion performance. The new bare-edge construction, the shaped toothing and the latest profil-ing technology guarantee uni-form pulley-belt contact, allow-ing conventional V-belt transmis-sions to be replaced with a Gates Quad-Power 4 transmission. It is also possible to reduce the number of belts without affect-ing transmission performance. This results in a lighter and more streamlined transmission with smaller dimensions and weight as well as a significant reduction in loads on the motor and driven pulley bearings. Gates Quad-Power 4 belts are re-sistant to extreme temperatures. They overcome the limitations of conventional V-belts thanks to the use of EPDM rubber, which is able to function over a wide temperature range (from -50°C to +130°C) while maintaining its main characteristics. Particular-ly interesting areas of applica-tion include flue gas extraction fans and the combustion zone above the kilns or dryers. Thanks to the collaboration and techni-cal support provided by Gates, the systems have been very well received by the leading ceram-ic industry players. G.M.M. Tras-missioni Meccaniche is also able to offer highly specialised main-tenance services through the re-cently acquired company B.B.M. Maintenance Partner.

■ ■

Smart Energy Pack di G.M.M. Tra-smissioni Meccaniche si propo-ne come una soluzione semplice e intelligente per la gestione e ot-timizzazione produttiva della tra-smissione di potenza negli stabili-menti ceramici. La tecnologia ver-te su cinque punti fondamentali: trasmissione a risparmio energeti-co, motore ad alta efficienza ener-getica IE3, cuscinetti E2, acces-sori di Set-up e verifica impian-to pneumatico. Combinati tra lo-ro, garantiscono risparmio ener-getico, avanzamento tecnologi-co, ottimizzazione degli interven-ti di manutenzione nonché del magazzino scorte, accessibilità a certificazioni statali ed ecososte-nibilità. Le Trasmissioni a Cinghia Gates Quad-Power 4 - “Service Free” consentono risparmio ener-getico, esenzione da manutenzio-ne, elevata trasmissione di poten-za, riduzione dei costi, resisten-za a temperature estreme. Men-tre il continuo detensionamento delle cinghie trapezoidali classi-che comporta importanti costi di manutenzione e di mancata pro-duzione, il nuovo sistema Gates Quad-Power 4 raggiunge il 98% di rendimento e un risparmio energe-tico che, rispetto alle trasmissioni classiche, oscilla tra il 3% e il 5%. La verifica sperimentale del rispar-mio energetico è semplice da ef-fettuare sul campo: è sufficien-te un pinza amperometrica per ri-levare la variazione degli Ampère assorbiti.La cinghia è costruita con mate-riali speciali ad alto contenuto tec-nologico:

• Trefoli di trazione ad allunga-mento minimo che garantisco-no una tensione stabile per tut-ta la vita utile della cinghia;

• Strato adesivo blu per una lega-tura extra-resistente tra i trefoli di trazione e il polimero in gom-ma EPDM;

• Forma della dentellatura otti-mizzata per ridurre le sollecita-zioni di piegatura ed incremen-tare l’efficienza;

• Polimero di gomma EPDM di nuova generazione per assicu-rare una lunga durata e un’otti-ma resistenza all’usura anche in presenza di temperature estre-me.

Le cinghie Gates Quad-Power 4 sono marchiate “Service Free” perché, grazie alla tecnologia in-novativa del trefolo ad estensio-ne minima, non risentono del no-tevole calo di tensione nelle pri-me ore dopo l’installazione, quin-di il periodo di assestamento e il ritensionamento non sono neces-sari. Questo conferisce un’elevata stabilità che permette un funzio-namento costante ed omogeneo nel tempo, riducendo al minimo la probabilità di interventi di manu-tenzione non programmata. Oltre ai ridotti consumi energetici, le cinghie consentono di migliora-re le prestazioni della trasmissio-ne di potenza. Infatti, la nuova re-alizzazione a fianchi nudi, la den-tellatura sagomata e la più moder-na tecnologia di profilatura garan-tiscono un contatto puleggia-cin-ghia uniforme, permettendo di so-stituire le trasmissioni esisten-ti a cinghie classiche con una tra-smissione Gates Quad-Power 4,

ASEAN’SDEDICATED

CERAMIC EVENT

Co-organized by : Co-located with :

Jakarta Convention Center

Mr. Steven ChweeProject Directorsteven.chwee@reedpanorama.com

Project Manager

Mr. Marzuki Herry

marzuki.herry@reedpanorama.comMarketing enquiries, publicity & media requests & partnership

Ms. Kartina

kartina.lydiawati@reedpanorama.com | +62 21 2556 5016

ASEAN’s only dedicated ceramic event that brings the region ceramic manufacturers and international suppliers of raw materials, equipment and machineries, to the top ceramic producing

country in ASEAN and one of the largest ceramic consumer in the world - Indonesia.

TOP 6 ceramic production countries in the world

Annual production of more than 4.5 million sqm tiles in 2014

Largest consumption of ceramic in ASEAN

The 1st choice of Indonesia ceramic industry

Meet the entire ceramic industry professionals across asean countriesSee the latest technology, products and materials in keramika

Expand and strengthen your network across aseanLearn the latest opportunities, challenges and regulations in asean countries

WHY EXHIBIT AT KERAMIKA 2017

BOOK YOUR BOOTH & GET YOUR BEST LOCATION NOW!

#1: Energy & production efficiency

latest technologies on

sacmi molds & dies Flexibility coupled with re-

duced labour and space requirements are the key

characteristics of the Rap-id Mould Change (CRS) sys-tem for just-in-time produc-tion in the ceramic tile sector. First launched in 2010 for the PH3200 press and subsequent-ly extended to models PH3800, PH5000XXL, PH6500, PH7500 and PH10000 (presses with free clearance between columns of 2,450 mm), the CRS has now been installed on around 60 ma-chines and has seen a 50% in-crease in demand in 2015 alone. Thanks to its key design fea-tures, it fulfils manufacturers’ needs to operate in accord-ance with “pull” logic, in other words to produce limited batch-es with frequent size change-overs based on demand from customers and the market, thus minimising warehouse stocks. These technical solutions range from the permanent-magnet mould attachment system (and the consequent elimination of all threaded connections be-tween the mould and the cross-beam) to the new mould heat-ing system that uses innovative and more flexible and manage-able electrical connections. The result ensures a high degree of flexibility (mould changeo-vers now take just half an hour, making it economically viable to produce batches as small as a few hundred square metres) as

well as ease of use. Even heavy, bulky moulds can be changed in complete safety by a single operator, while space require-ments have been drastically re-duced as fork-lift trucks and lift-ing gear are no longer required. This solution is also used by many ceramic companies to re-place the punches on the larg-est-format moulds as it is more convenient to extract the entire mould from the press and re-place the punches than to han-dle them directly underneath the press. The system’s poten-tial can be maximised thanks to perfect integration of the moulds with the press, allow-ing for use in conjunction with the full range of moulds pro-duced by Sacmi Molds&Dies, some 130 of which have been designed to operate with CRS since 2011.

■ ■

Flessibilità, riduzione della ma-nodopera e degli spazi necessa-ri sono le caratteristiche distinti-ve del sistema di Cambio Rapido Stampo (CRS), orientato ad una produzione just in time nel com-parto delle piastrelle ceramiche. Lanciato nel 2010 per la pressa PH3200 e poi estesa alle PH3800, PH5000XXL, PH6500, PH7500, PH10000 (presse con luce libera tra le colonne pari a 2.450 mm), il CRS è oggi in dotazione su circa 60 macchine, con un incremento di richieste del 50% nel solo 2015.

Attraverso importanti accorgimen-ti progettuali, la soluzione rispon-de all’esigenza dei produttori di la-vorare in una logica “pull”, ossia in base alle richieste dei clienti e del mercato, su lotti limitati e con cambi formato frequenti, minimiz-zando così gli stock a magazzino. Tali accorgimenti tecnici vanno dal sistema di fissaggio dello stampo a magneti permanenti (e la conse-guente eliminazione di tutti i colle-gamenti filettati tra stampo e tra-versa), al nuovo sistema di riscal-damento dello stampo che impie-ga collegamenti elettrici innovativi, più flessibili e maneggevoli. Il risul-tato si traduce non solo nell’estre-ma flessibilità (il cambio stam-po si riduce a mezz’ora e di-venta economi-camente conve-niente produrre lotti anche solo di poche centi-naia di mq), ma anche nella fa-cilità d’uso. Il si-stema consente infatti di sosti-tuire lo stampo anche più pe-sante e volumi-noso in perfet-ta sicurezza con l’ausilio di un unico operato-re, con ingombri drasticamente ridotti in quan-

to non sono più necessari mulet-ti o attrezzature di sollevamento. Una soluzione utilizzata da mol-te aziende ceramiche anche per la sostituzione dei tamponi nei for-mati più grandi: diventa in sostan-za più conveniente estrarre l’inte-ro stampo dalla pressa e sostituire i tamponi che movimentare questi ultimi direttamente sotto la pressa. Le potenzialità del sistema posso-no essere sfruttate appieno gra-zie alla perfetta integrazione de-gli stampi con la pressa e quindi in abbinamento alla gamma di stam-pi prodotta da Sacmi Molds&Dies, tra cui circa 130 quelli progetta-ti per operare con CRS dal 2011.

117

ASEAN’SDEDICATED

CERAMIC EVENT

Co-organized by : Co-located with :

Jakarta Convention Center

Mr. Steven ChweeProject Directorsteven.chwee@reedpanorama.com

Project Manager

Mr. Marzuki Herry

marzuki.herry@reedpanorama.comMarketing enquiries, publicity & media requests & partnership

Ms. Kartina

kartina.lydiawati@reedpanorama.com | +62 21 2556 5016

ASEAN’s only dedicated ceramic event that brings the region ceramic manufacturers and international suppliers of raw materials, equipment and machineries, to the top ceramic producing

country in ASEAN and one of the largest ceramic consumer in the world - Indonesia.

TOP 6 ceramic production countries in the world

Annual production of more than 4.5 million sqm tiles in 2014

Largest consumption of ceramic in ASEAN

The 1st choice of Indonesia ceramic industry

Meet the entire ceramic industry professionals across asean countriesSee the latest technology, products and materials in keramika

Expand and strengthen your network across aseanLearn the latest opportunities, challenges and regulations in asean countries

WHY EXHIBIT AT KERAMIKA 2017

BOOK YOUR BOOTH & GET YOUR BEST LOCATION NOW!

ma con la possibilità di montare qualche cinghia in meno, senza compromettere le prestazioni del-la trasmissione. Il risultato è quindi una trasmissione più snella e leg-gera, con ingombri e peso ridotti, e una diminuzione significativa dei carichi sui cuscinetti del motore e

della puleggia condotta. Le Gates Quad-Power 4 sono re-sistenti a temperature estreme. Consentono di superare i limi-ti delle cinghie trapezoidali classi-che grazie al materiale in gomma EPDM che assicura un ampio in-tervallo di temperatura (da -50°C a

+130°C), senza intaccare le carat-teristiche principali. Un’area appli-cativa particolarmente interessa-ta è quella dei ventilatori, utilizzati per l’estrazione fumi, e l’area com-burente sopra i forni o gli essicca-toi. Grazie alla collaborazione con Gates e al suo supporto tecnico, i

sistemi hanno ricevuto ottimi con-sensi dai principali player del set-tore ceramico ai quali G.M.M. Tra-smissioni Meccaniche è in grado di offrire anche servizi di manuten-zione altamente specializzati tra-mite B.B.M. Maintenance Partner, azienda di recente acquisizione.

CWR 117/2016