reportaje ctr vallès
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Reportaje publicado en la Revista InfoEnvito dedicado al Centro de Tratamiento de Residuos del Vallès Occidental (Vacarisses, Barcelona)TRANSCRIPT
NOVIEMBRE 2010 19
AN EXCLUSIVE PLANT REPORT
Centro de Tratamiento de Residuos del Vallès Occidental
(Vacarisses, Barcelona)
Vallès Occidental Waste Treatment Centre (Vacarisses, Barcelona)
Foto
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www.infoenviro.es
Masias Recycling
Major de Santa Magdalena, 1 - 17857 Sant Joan les fonts - (Girona) SpainPhone: +34 972 29 31 50 - Fax: +34 972 29 31 51 - E-mail: [email protected]
Oficina Comercial Madrid:
Ferraz 78, 6ª planta - 28008 Madrid (Spain) - Phone: +34 638 290 551
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w w w . m a s i a s . c o m
CTR Vallès (Vacarisses - Barcelona) Mercia Waste Management (Norton – UK)
NOVIEMBRE 2010 21
E l pasado 9 de septiembre se inauguró oficialmente el nuevoCentro de Tratamiento de Residuos del Vallès Occidental,situado en el municipio barcelonés de Vacarisses.
Diseñada con una capacidad de tratamiento nominal de 245.000t/año, en la planta los residuos correspondientes a la denominadafracción Resto se someten a un completo e innovador tratamientomecánico-biológico que permite, por una parte, la máxima recupe-ración de materiales reciclables (hasta 21.500 t/año) y, por la otra, es-tabilizar la materia orgánica contenida en los mismos para convertir-la en un sustrato orgánico apto para diversos usos. Además, el pro-ceso garantiza que el rechazo final se reduzca al mínimo, así comosu porcentaje de biodegradabilidad. Posteriormente, el centro secomplementará con una planta de tratamiento de la fracción orgá-nica recogida selectivamente, con una capacidad de 20.000 t/año.
El nuevo centro permitirá así que en la comarca se lleve a cabo unimportante cambio de modelo en la gestión de los residuos muni-cipales. Igualmente, su puesta en marcha permitirá la clausura y re-cuperación del histórico depósito controlado de Coll Cardús, si-tuado en las inmediaciones.
El impulso de esta instalación se enmarca dentro de las actuacio-nes previstas en el Plan Territorial Sectorial de Infraestructuras deGestión de Residuos Municipales de Cataluña, impulsado por laAgencia de Residuos de Cataluña en colaboración con los enteslocales. La infraestructura está promovida por el Consorcio para laGestión de Residuos del Vallès Occidental, que es el titular respon-sable de la gestión del centro, y por la Agencia de Residuos de Ca-taluña (Departamento de Medio Ambiente y Vivienda de la Gene-ralitat de Cataluña), que ha invertido 75 millones de euros paraconstruirlo.
El proyecto, ejecución de la obra y su explotación durante quinceaños, fueron adjudicados a la UTE CTR Vallès, integrada por lasempresas Hera Amasa, FCC y Urbaser, siendo Idema la empresaresponsable de la dirección de obra. La asistencia técnica, al Con-sorcio y a la Agencia de Residuos de Cataluña, corrió a cargo delas compañías Resa e Idom respectivamente.
T he new Vallès Occidental Waste Treatment Centre locatedin the Barcelona municipality of Vacarisses wasofficially inaugurated on 9 September 2010.
The plant is designed to have a nominal capacity of 245,000t/year. The MSW Rest fraction undergoes comprehensive andinnovative mechanical biological treatment. This enables theoptimum recovery of recyclable materials (up to 21,500 t/year)and allows for the stabilisation of the organic matter containedin the Rest fraction for conversion into an organic substratesuitable for different uses. The process also ensures that finalreject, and its percentage of biodegradable matter, is reduced toa minimum. The centre will be complemented by a treatmentplant for the selectively collected organic fraction with acapacity of 20,000 t/year.
The new centre will allow the region to make a significantchange to its MSW treatment model. In addition, it will enable theclosure and recovery of the historic Coll Cardús controlledwaste landfill, which is located in the area.
The construction of this facility falls within the framework ofthe Territorial Sector Infrastructure Plan for the Management ofWaste in Catalonia, a plan promoted by the Catalonian WasteManagement Agency in cooperation with local bodies. Theinfrastructure is promoted by the Consortium for WasteManagement of Vallès Occidental, which is responsible for themanagement of the centre, and by the Catalonian WasteManagement Agency (Department of the Environment andHousing of the Government of Catalonia), which has investedeuro 75 million in its construction.
The contract for the design, construction work and managementfor a period of fifteen years was awarded to the ConsortiumCTR Vallès, made up of Hera Amasa, FCC and Urbaser. Idemawas responsible for the works management. Technicalassistance to the Consortium and to the Catalonian WasteManagment Agency was provided by Resa and Idomrespectively.
Un centro innovador y modélico con capacidad para tratar 245.000 t/año de la fracción Resto
de los residuos urbanos
An innovative, model centre with the capacity to treat 245,000 t/year of the Rest fraction of municipal wasteAn innovative, model centre with the capacity to treat 245,000 t/year of the Rest fraction of municipal waste
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NOVIEMBRE 201022
CENTRO DE TRATAMIENTO DE RESIDUOS DEL VALLÈS OCCIDENTAL
DESCRIPCIÓN DEL CTRV
El nuevo Centro de Tratamiento de Re-siduos del Vallès Occidental (CTRV)está constituido por diversas áreas deactividad en las que se realizan los pro-cesos de tratamiento de los residuos.Son básicamente las siguientes:
• Área de pretratamiento de la fracciónResto
• Área de estabilización de la materiaorgánica (MOR)
• Área de afino de MOR• Área de desodorización.
La composición media del residuo deentrada en la planta es la correspon-diente al residuo municipal restantedespués de haber realizado la recogidaselectiva de las diferentes fraccionespor separado (FORM, papel y cartón,vidrio, envases y residuos de envases),es decir, la fracción Resto.
Lo que sigue a continuación es unadescripción de todos esos procesos detratamiento para conseguir gestionaradecuadamente los residuos de entra-da a la planta.
Recepción y descargade residuos
Todos los vehículos de transporte deresiduos que llegan a las instalacionesdel CTR Vallès Occidental pasan en pri-mer lugar por dos básculas, suministra-das por Grupo Epelsa y situadas juntoal acceso a la nave de pretratamiento,donde se realiza el pesaje de los mis-mos tanto a la entrada como a la salidade la instalación.
Además del peso, a la entrada de lasinstalaciones también se registranotros datos como la hora, la tipologíade residuos y la procedencia de losmismos. La pequeña oficina de controlsituada a la entrada de la planta permi-te asimismo regular la admisión de re-siduos al centro. Adicionalmente, en laplanta se dispone de un laboratoriodonde se lleva a cabo un control perió-dico de la calidad de los residuos deentrada con el fin de conocer su com-posición.
Una vez pesados, los camiones se diri-gen hacia la zona de recepción de lanave de pretratamiento, a la que acce-den a través de 3 esclusas del fabri-cante Controlsa, de accionamientomotorizado.
Los residuos son descargados sobre 2fosos con una capacidad de almacena-miento superior a 2.000 t, lo que signi-fica que pueden acumular los residuoscorrespondientes a unos 2,5 días.
Para la manipulación de los residuos sehan instalado 2 puentes-grúa, suminis-trados por GH, uno de ellos en reservay con una capacidad de carga unitariadel 100%, equipados con pulposStemm cuyo funcionamiento se contro-la desde la cabina de los gruístas.
Los lixiviados producidos en los fosos serecogen y canalizan hasta la depuradorade lixiviados del depósito controlado.
PRETRATAMIENTO
El área de pretratamiento o triaje de lafracción Resto se ha proyectado conuna capacidad nominal de entrada de245.000 t/año y una capacidad de dise-ño de 309.925 t/año.
Consta de 3 líneas de triaje idénticasde 21 t/h de capacidad nominal pero,dado que se ha previsto un 15% de so-bredimensionamiento como reservapor mantenimiento, la capacidad dediseño por línea es de 26,5 t/h.
La firma Masias Recycling, S.L. ha sidoresponsable del diseño, suministro ymontaje del módulo de pretratamiento.
Alimentación a las líneas
El proceso de tratamiento se inicia conla carga de los residuos en los 3 ali-mentadores de placas modelo PB deMasias, situados respectivamente en lacabecera de las líneas, mediante los 2pulpos Stemm ya mencionados.
Estos pulpos, de 10 m3 de capacidad ymodelo PH 7-10000, poseen un circui-
to hidráulico de velocidad variable,todo compacto dentro de un bloqueManifold. Además están provistos delKit completo para procesos automáti-cos, lo que les confiere ventajas y ca-racterísticas para conseguir la automa-tización completa de la planta, obte-niendo amplios rendimientos a la vezque se cumple con todas las especifi-caciones de seguridad. Este Kit con-vierte a cada pulpo en un manipuladorautomatizado pero también permiteautomatizar óptimamente todos losmovimientos del conjunto pulpo-grúa.
Separación de voluminosos
A continuación los residuos pasan por3 trómeles de voluminosos, modelo3/8/10 de Masias, con malla de 350 x350 mm, cuya finalidad es separaraquellos materiales que, por sus di-mensiones y/o características, podríandificultar los procesos de tratamientomecánico posteriores.
Los residuos de tamaño superior a 350x 350 mm, denominados “fracción re-bose”, se conducen mediante cintastransportadoras a una cabina de triajemanual donde se recuperan los mate-riales valorizables: papel y cartón, cha-tarra y plástico film. Éstos se almacenanen los correspondientes contenedoresubicados bajo la cabina de triaje, mien-tras que el resto de voluminosos no se-leccionados se gestiona como rechazode la planta.
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Apertura de bolsas
Con respecto al hundido de los tró-meles, es decir, la fracción de tama-ño menor a 350 x 350 mm, continúael proceso en 2 equipos de apertu-ra de bolsas modelo Terminator3400U Direct de la empresa austria-ca Komptech (representada por Ma-sias Recycling en España, Portugal yAndorra). Se trata de trituradoresmonorrotóricos de baja velocidad,aptos para el procesado de todotipo de residuos, que incluyen untipo de cuchillas especiales queaseguran una total eficacia en laapertura de las bolsas sin triturar sucontenido.
Clasificación por tamaños
Tras su paso por los abrebolsas, elmaterial es transportado mediantecintas hacia 3 trómeles de clasifica-ción con luz de malla de 70 mm (mo-delo 3/10/12 de Masias) obteniéndo-se 2 fracciones diferenciadas:• Fracción fina o hundido de los tró-
meles (< 70 mm): Contiene granparte de la materia orgánica conuna proporción de inertes.
• Fracción rebose (70-350 mm): Secompone fundamentalmente demateriales potencialmente recupe-rables, como pueden ser envases,papel y cartón, y film, entre otros,además del resto de materiales im-propios.
La primera fracción, consideradamateria orgánica (MOR), se recogeen 3 cintas, cada una situada deba-jo de cada trómel, que se unificanen una sola con destino al área deestabilización. Sobre esta última seha instalado un overband electro-magnético R-SKM del fabricanteRegulator-Cetrisa, para la separa-ción automática de elementos me-tálicos férricos. Este equipo se ca-racteriza por su gran robustez y su
fácil y sencillo mantenimiento. Losmateriales férricos eliminados de lacorriente se almacenan en un con-tenedor y posteriormente se envíana su prensa correspondiente.
La fracción rebose, por su parte, seconduce por medio de cintas hasta 3separadores balísticos modelo SB100 de Masias, donde se separan lassiguientes fracciones:
• Fracción fina• Fracción rodante• Fracción planos
Fracción fina
El hundido de los separadores balís-ticos constituye la fracción fina (< 70mm) y se recoge por la parte inferiorde éstos mediante tres cintas. Al sertambién considerada como MOR, esconducida hacia el área de estabili-zación junto con la MOR del hundi-do de los trómeles de selección, pre-vio paso por el citado electroimán.
Fracción rodante
Corresponde a la fracción recogidapor la parte inferior del tramo incli-nado de los separadores balísticos.Contiene la mayoría de envasesplásticos y metálicos, y se transportamediante 3 cintas hacia una selec-ción automática en cascada de losdiferentes materiales recuperables.
La recuperación de los elementos fé-rricos se efectúa mediante 3 over-band electromagnéticos, cada unocolocado sobre cada una de las 3 cin-tas mencionadas. También han sidosuministrados por Regulator- Cetrisa.
Una vez eliminados los elementosférricos, el resto de la fracción rodan-te se somete a una separación ópti-
DESCRIPTION OF THE CENTRE
Reception and unloadingof waste
All waste transport vehicles are weighed onarrival at the plant and on leaving by meansof two weighing machines. Other data, suchas the time, waste type and origin are alsoregistered.
Subsequent to weighing, the trucks are sentthrough three controlled-access routes tothe reception area of the pretreatmentbuilding. The waste is unloaded into two pitswith a storage capacity of over 2,000 t,where two gantry cranes fitted with grabsare installed.
PRETREATMENT
The pretreatment or Rest fraction sortingarea has a nominal feed-in capacity of245,000 t/year and a design capacity of309,925 t/year. It comprises 3 identicalsorting lines, each with a nominal capacity of 21 t/h and a design capacityof 26.5 t/h.
Feeding of the lines
The treatment process begins with theloading of the waste onto 3 plate feeders.This is carried out by means of the 2 afore-mentioned grabs, which have a capacity of 10 m3.
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CENTRO DE TRATAMIENTO DE RESIDUOS DEL VALLÈS OCCIDENTAL
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Foto: Masias
ca cuya finalidad es recuperar las si-guientes fracciones: PET, PEAD na-tural, PEAD color, bricks y plásticosmixtos. Para ello se han instalado 6separadores ópticos de Titech, mo-delo Titech autosort®, en dos juegosde 3 separadores cada uno.
Este equipo separador es un sofistica-do sistema multifuncional para la se-paración automática de una gran va-riedad de materiales entre una mezclade residuos de distintos orígenes, me-diante la identificación de su composi-ción y de su color. Dicha identificaciónse realiza sin contacto con el productoy a todo el ancho de la cinta transpor-tadora situada bajo el escáner.
La tecnología Titech dispone de unamplio abanico de sensores de es-pectrometría de desarrollo propio yprotegido por patentes, entre losque se encuentran los de infrarrojocercano (NIR1 y NIR2) y luz visible(VIS), que trabajan en distintas regio-nes del espectro de la luz. Y depen-diendo de la aplicación se trabaja in-dividualmente o bien combinandolas señales de cada uno de ellos.
Todas las fracciones recuperadas sevan almacenando en sus correspon-dientes cintas-silo para su posteriorexpedición en prensa.
Por último, el resto de materiales noseleccionados de la fracción de ro-dantes se dirige a 3 separadores porcorrientes de Foucault (uno por lí-nea), correspondientes al modelo R-SPM1500 de Regulator-Cetrisa ycon un ancho efectivo de trabajo de1.500 mm, de los que se obtienendos fracciones:
• Envases de aluminio, principal-mente botes de bebidas. Esta frac-ción se conduce, mediante cintatransportadora, a la prensa parametales.
• Resto de materiales de la corrienteoriginal procedente del separadorbalístico. Es considerada como re-chazo de la clasificación.
Fracción planos
La tercera fracción diferenciada porlos separadores balísticos, principal-mente papel y cartón así como otrosimpropios contenidos en los resi-duos de entrada, se recoge por laparte superior del tramo inclinadode estos equipos. Una serie de cin-tas transportadoras lo conduce haciala segunda cabina de triaje manual.
Antes de llegar a la cabina, la co-rriente encuentra el equipo de aspi-ración de ligeros, compuesto por unseparador aire-film, un filtro de aire ydiferentes campanas de aspiración.Los films separados se envían a laprensa de subproducto o de produc-to valorado.
En la cabina se separan el papel ycartón, diferentes plásticos y brick,conduciéndose cada uno de estosmateriales hacia su correspondientecinta almacén de producto recupe-rado y finalmente hasta la prensa desubproducto. El material no selec-cionado se gestiona como rechazode la planta.
Gestión del rechazo yde productos recuperados
Rechazo
El rechazo obtenido en el procesodescrito se envía directamente a lasprensas de rechazos para su com-pactación y enfardado, ya que deesta manera se minimiza el volumende este rechazo y por lo tanto seconsigue un ahorro del espacio aocupar en el depósito final y en loscostes de transportarlo hasta estedestino.
Las balas generadas se almacenanen una zona destinada a tal efectodentro de la nave de pretratamiento,hasta que son recogidas para llevar-las al depósito controlado de resi-duos no peligrosos.
En la planta se han instalado 2 pren-sas de rechazos, cada una de ellasdimensionada para prensar todo elrechazo generado, pero se alimen-
Separation of bulky itemsand bag opening
The waste then passes through 3 trommelswith a mesh size of 350 x 350 mm in orderto remove bulky waste. Waste objects with asize of more than 350 x 350 mm are sent tothe manual sorting booth for the recovery ofitems suitable for waste-to-value (paper andcardboard, scrap metal, and plastic film),while the remaining bulky waste is managedas plant reject.
The fraction smaller than 350 x 350 mm issent to 2 bag openers.
Sorting by size
Subsequent to bag opening, the waste is sentby conveyer belt to 3 sorting trommels with amesh size of 70 mm and two differentfractions are obtained:
The first fraction (< 70 mm) is considered tobe organic matter (OM) and is collected on 3conveyer belts, each located under one of thetrommels. These belts come together to forma single conveyer which takes the OM to thestabilisation area. An electro-magneticoverband separator is installed above thisconveyer belt for the automatic removal offerrous metals.
The overflow fraction (70-350 mm) is sent bymeans of conveyer belts to 3 ballisticseparators, where the following fractionsare produced:
• Fine fraction (< 70 mm): this is alsoconsidered OM and is sent to thestabilisation area along with the OM fromthe sorting trommels, subsequent to goingthrough the previously mentioned electro-magnetic overband separator.
• Rolling fraction: This is sent by means of 3 conveyer belts to an automatic waterfall-type sorting process of the differentrecoverable materials. Firstly, ferrouselements are recovered by means of
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CENTRO DE TRATAMIENTO DE RESIDUOS DEL VALLÈS OCCIDENTAL
tan alternativamente mediante untransportador reversible. Se trata de 2prensas HCR 200 de Faes Paal Group,equipadas con 4 motores de 40 kW.Las 200 toneladas de fuerza en estaprensa de canal con atado horizontalautomático, garantizan balas de unalto peso, con un tamaño regular ycuadrado que facilitan su apilamientoy posterior transporte.
Aunque en principio este rechazo cum-ple con las condiciones fijadas en elproyecto (menos de un 15% en conte-nido de materia orgánica), en previsiónde reducir casi totalmente la biodegra-dabilidad del rechazo, se dispone deuna nave destinada a la estabilizacióndel mismo donde se llevaría a cabo unproceso similar al que más adelante sedescribe para la estabilización deMOR, mediante volteo con maquinariamóvil. El rechazo ya estabilizado seconduciría entonces hacia las 2 prensasmencionadas.
Productos recuperados
Por otro lado, y como ya se ha ido vien-do, durante la fase de pretratamientose van recuperando productos recicla-bles: PET, PEAD, brick, aluminio, meta-les férricos, plástico film, papel y catón,y plástico mix (ver tabla adjunta), quetambién se embalan.
Los metales (férricos y no férricos) seconducen a 2 prensas para metalesS1W1 de 22 kW, también suministradaspor Faes Paal Group. Estas prensascontinuas hacen balas de alta densidadaplicando 60 t de fuerza en una cámaracerrada de dimensiones reducidas, conlo que se consiguen “galletas” de30x40x40 de un alto peso.
Por su parte, los demás productos re-cuperados y valorizables se van alimen-tando de forma secuencial, medianteun alimentador de placas, a las 2 pren-sas de subproducto instaladas en laplanta y suministradas por el mismo fa-bricante que las demás. En este casose trata de prensas continuas de atadovertical automático de la nueva seriePacomat C con 50 t de fuerza. Estosequipos incorporan pantalla táctil, sis-tema de seguridad en los accesos condoble llave y programa “densitronic”
que modifica los parámetros de laprensa según el material de entradapara optimizar el peso de bala por pro-ducto.
De esta manera se van obteniendo ba-las de los diferentes materiales que, aligual que las de rechazo, se almacenanen una zona de la nave de pretrata-miento, pero diferente a la anterior.
ESTABILIZACIÓN DE MOR
La fracción orgánica procedente de laetapa de triaje se destina a una estabi-lización por descomposición aeróbicaen nave cerrada y mantenida en depre-sión para evitar malos olores externos,que consta de dos módulos o líneas detrabajo idénticos.
La compañía Taim Weser ha suministra-do el equipamiento mecánico de pro-ceso dentro de esta nave, que incluyelos siguientes equipos: 2 sistemas dealimentación, 2 máquinas volteadorasde material o rotopalas, 1 sistema deaireación, 1 sistema de riego del mate-rial y 1 cinta de descarga.
Se ha estimado que anualmente llega-rá hasta esta nave un caudal nominalde 122.285 t de MOR. Por tanto, te-niendo en cuenta un sobredimensiona-miento del 15% y el factor de estacio-nalidad del 10%, la capacidad de dise-ño de esta área de tratamiento es deaproximadamente 154.000 t/año.
Entrada y sistema de carga
La materia orgánica procedente de lanave de pretratamiento se alimenta auna cinta reversible cuya función escargar el material bien en un módulo obien en el otro, en función del sentidoque tome.
En un primer tramo de la nave de esta-bilización de MOR se localiza la zonade carga. Esta zona tiene una longitudde aproximadamente 1/6 de la longi-tud total de proceso de la nave y equi-
vale a la distancia de un movimiento dematerial con la rotopala.
En posición transversal se encuentra elpuente de alimentación, que se puedemover longitudinalmente por toda lazona de carga sobre carriles de trasla-ción. Sobre este puente se encuentraun carro móvil, en el cual se soportatodo el sistema de cintas que descar-gan el material a los módulos de esta-bilización.
Dicho sistema se compone de una cin-ta transportadora giratoria, una cintatransportadora intermedia y una cintatransportadora reversible y desplaza-ble. La parte posterior de la cinta trans-portadora giratoria se sustenta sobreuna plataforma que pertenece a lanave. El lado de descarga de la mismadescansa sobre el carro móvil, encimadel puente de alimentación. Y es eneste puente donde se encuentran lasdos otras cintas: la intermedia y la rever-sible. La manera en que se consiguedistribuir la MOR a estabilizar en toda laanchura de la zona de carga del módu-lo, es mediante el movimiento longitu-dinal del carro y el direccionamiento dela cinta reversible. Todas estas opera-ciones se llevan a cabo de manera auto-matizada, mediante control por PLC.
Rotopalas
Cada uno de los módulos dispone,además del sistema de alimentación,de una rotopala que sirve para voltearel material apilado con la finalidad deestabilizarlo.
La máquina se mueve a lo largo de todala longitud ocupada por la MOR (unos100 m de recorrido) levanta el material ylo traslada. Por lo tanto, lo recorre todomezclándolo y aireando, con el fin deactivar la fermentación. Concretamente,la rotopala excava en la pila de material,lo voltea y lo proyecta contra una cintatransportadora, que lo eleva y lo expul-sa por la parte posterior de la máquina,a una distancia entre 10 y 23 m más alládel frente de excavación.
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Relación de productos recuperados
Caudal nominal de
entrada
245.000 t/año
Productos recuperados
Metales férricosMetales no férricosChatarra voluminosos (chapa)PapelCartónBrickPlástico PEADPlástico PETPlástico mixPlástico filmTotal valorizados
Cantidad%
1,590,170,100,640,690,210,550,581,113,138,77
t/año3.895,5416,5245,01.127
1.690,5514,5
1.347,51.421
2.719,58.109,5
21.486,5
La volteadora va ubicada sobre unpuente grúa transversal que ocupatoda la anchura del módulo y que semueve por dos guías que recorrentoda la longitud del mismo. Por otrolado, el equipo dispone de un siste-ma de elevación del brazo para po-der posicionar la máquina en cual-quier punto del módulo, circulandosobre el material apilado (3 m de al-tura máxima) según las necesidadesdel proceso y el mantenimiento dela propia máquina.
El volteo mediante rotopala permiteque el material vaya avanzando porlos diferentes sectores de estabiliza-ción, hacia la salida de la nave de es-tabilización. Así, la máquina progre-sa desde el material más viejo (en laparte posterior) hacia el principio delmódulo, donde se encuentra el ma-terial recién cargado. Y una vez llegaal frente, vacía el área de carga, de-jándola a punto para volver a recibirel siguiente ciclo de material.
La volteadora funciona de maneratotalmente automatizada y sus movi-mientos individuales se controlanpor un PLC ubicado en la sala decontrol de la nave de estabilizaciónde MOR.
Descripción del proceso
El proceso de descomposición deMOR en los módulos de estabiliza-ción tiene lugar de forma continuaday progresiva durante un periodo de6 semanas. Dentro de este procesose pueden distinguir dos etapas concaracterísticas diferentes:
• 1ª Etapa: Fermentación. Es unaetapa con un grado de reacciónelevado, debido a las reaccionesde descomposición de la materiaorgánica en moléculas más senci-llas, con variaciones de temperatu-ra muy marcadas, con un gran con-sumo de oxígeno, con importantesdesprendimientos de vapor deagua y calor y, a la vez, con unaproducción de lixiviados elevada
pero también un gran consumo deagua. Tiene una duración de entredos y tres semanas.
• 2ª Etapa: Estabilización. Es un con-junto de reacciones más atempe-radas, que combinan la degrada-ción de compuestos más estables(como celulosas y ligninas) con larecomposición de materiales (áci-dos húmicos y fibras, por ejemplo),con menor variación de tempera-turas y un consumo de oxígenomás moderado. El desprendimien-to de vapor de agua es menor y, enconsecuencia, la necesidad deaportación de agua también.
A diferencia de otros procesos decompostaje, en este caso no es ne-cesario añadir material estructurantedado que las características de hu-medad y grado de impropios conte-nidos en la MOR permiten el buendesarrollo de esta etapa de descom-posición.
Para satisfacer las necesidades delproceso de descomposición biológi-ca y aerobia, ambos módulos cuen-tan con un sistema de ventilaciónforzada en la parte anterior de losmismos, consistente básicamente enun pavimento filtrante, formado porunas rejillas de material plástico conunas perforaciones que permiten elpaso del aire en sentido descenden-te y la recogida de los lixiviados tam-bién en sentido descendente. El aireabsorbido en las canaletas, distribui-do de forma homogénea por debajode toda la anchura de los módulos,es forzado a pasar a través del mate-rial y de esta forma se asegura entodo momento que el proceso semantenga en condiciones aeróbicas,especialmente durante la etapa defermentación inicial.
El tiempo de residencia marcado eneste proyecto es suficiente para la es-tabilización mediante compostajedel material biodegradable que con-tiene la fracción MOR. Además, laeliminación de las bacterias patóge-nas está garantizada ya que se ase-gura que el proceso alcanza una tem-peratura de 65 ºC durante tres días.
También es importante destacarque, a medida que avanza el proce-so, el material va siendo homogenei-zado y se produce una pérdida efec-tiva de volumen que en conjuntopuede ser de entre un 55 y un 60%.Por lo tanto, los 3 m de altura inicialde las pilas se van reduciendo y conello la volteadora se va moviendo enfunción de los requerimientos decada momento, tal y como se co-mentaba anteriormente.
3 electro-magnetic overband separators.Then, a number of different materials(PET, natural HDPE, colour HDPE, tetra-briks and mixed plastics) are separatedby means of 6 optic separators. All therecovered fractions are sent to theircorresponding storage silos by means ofconveyer belts and are subsequentlydispatched for compacting. Meanwhile, thematerial not separated is sent to 3Foucault induction separators for theremoval of aluminium containers.
• Flat fraction: Mainly composed of paperand carton and other inappropriatematerials, this fraction is sent to thesecond manual sorting booth subsequentto the suction-removal of light elements.
Management of reject andrecovered products
The reject obtained in the process describedabove is sent directly to the two rejectpresses to be compacted and baled beforebeing sent to the final storage tank.Although, in principle, this reject complieswith the conditions set for the plant (lessthan 15% of OM content), it is sent to astabilisation building for the purpose ofremoving almost all biodegradable matter.
As has been outlined, recyclable productsare recovered during pretreatment andthese are also baled. The metals (ferrousand non-ferrous) are sent to two pressesand the remaining recovered productssuitable for waste-to-value are sequentiallyfed into 2 by-product presses by means of aplate feeder.
OM STABILISATION
The organic fraction from the sorting stage(some 122,000 t/year) is sent to be stabilisedby means of aerobic decomposition in anenclosed building, where it is maintainedunder negative pressure to prevent theescape of foul odours. This processcomprises two identical work lines ormodules.
The OM decomposition process takes placecontinuously and progressively over a 6-week period during which temperature,
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Por último, resaltar que el sistemaeléctrico y de control suministradopor Taim Weser hace posible regularla automatización del proceso enbase a los parámetros de control detemperatura y humedad del materialrecopilados, para la obtención de uncompost adecuado en las 6 semanasque dura el proceso.
Sistema de aireación
Por lo que respecta al sistema de aire-ación, está formado por 6 ventilado-res con una capacidad máxima totalde 136.000 m3/h.
Estos ventiladores son regulables se-gún la necesidad del proceso y, junta-mente con el sistema general de aire-ación de la planta, tienen el objetivode absorber el aire contaminado en elinterior de la nave para un posteriortratamiento, así como evitar la emi-sión de malos olores al exterior.
Sistema de riego
Debido a que las reacciones de des-composición aeróbicas se producensiempre en un medio acuoso, se re-quiere un contenido mínimo deagua en los residuos orgánicos, enun margen variable entre el 45 y el55% de humedad. Por este motivo lavolteadora dispone de un sistemade riego por aspersión.
El control y medida de la humedaddel material se lleva a cabo median-te una sonda basada en microondase instalada en una de las cintas de larotopala.
A partir de las medidas tomadas porla sonda y con el sistema de controlPLC, se determina de manera auto-mática la cantidad de agua a sumi-nistrar.
Esta agua proviene del depósito depluviales, localizado bajo la nave deestabilización y con capacidad para4.000 m3, o bien del permeado de ladepuradora del antiguo depósito.
Descarga de materialestabilizado
Una vez transcurridas las 6 semanasde estabilización, el material bioes-tabilizado (estimado en unas 66.000t/año) se conduce hasta la nave deafino de MOR.
AFINO DE MOR
La instalación de afino de MOR ha sido suministrada por MasiasRecycling. El proceso tiene como fina-lidad reducir el contenido de impro-pios del material bioestabilizado, demanera que éste pueda utilizarsecomo material para restauración detaludes en actuaciones de obra públi-ca, de cubrimiento en depósitos con-trolados, como sustrato para ajardina-do de carreteras o para usos similares.
Esta etapa, configurada en una únicalínea de 21 t/h de capacidad, viene re-gulada por un alimentador-dosificadorde doble hélice situado en la cabece-ra de proceso, que va vertiendo el ma-terial de entrada sobre una cinta. Éstaalimenta un trómel de clasificación de15 mm de agujero de malla (modelo2,1/7/9 de Masias), obteniéndose dosfracciones: La fracción pasante se con-sidera rechazo de la planta, mientrasque el hundido del trómel es recogidoy llevado a un repartidor vibrante mo-delo RV 20 de Gosag, que alimenta auna mesa densimétrica modelo FM240x130, también de este fabricante.La empresa fue también responsabledel montaje, soporte y estructuras,además del suministro del cuadroeléctrico. En esta mesa se separan losimpropios que todavía pueda conte-ner el material bioestabilizado (funda-mentalmente vidrios e inertes), loscuales se gestionan como rechazo.Además, está equipada con un siste-ma de captación de polvo mediantefiltro de mangas.
El material restante, bioestabilizadoy ya afinado, se almacena en la mis-ma nave hasta su recogida por ca-miones. Concretamente, existenunas tolvas de descarga bajo las cua-les son cargados los camiones.
La Codony Gallart ha realizado diver-sos trabajos en esta planta, entre losque destacan los de estructura metá-lica, escaleras de gato y pasarelas, asícomo los relacionados con cerrajería,como la fabricación de barandillas, lafabricación del carenado para forrarla cinta transportadora, la fabricaciónde la estructura de las tolvas con dife-rentes compartimentos para la cargade trailers, etc.
humidity and oxygen conditions aremonitored.
To satisfy the process requirements, therear section of both modules is equippedwith a forced ventilation system. Thisconsists basically of a filter pavementcomprising grilles made of a plasticmaterial with perforations for the passageof air and the collection of lixiviates.
Two rotary blades are installed, one in eachmodule, to turn the piled-up material for thepurpose of mixing and aeration. In addition,these blades have a sprinkler system tomaintain the humidity necessary for theprocess. The blade progresses from theoldest matter (at the rear) to the front of themodule, where the recently loaded matter islocated. When it reaches the front, it clearsthe loading area, leaving it ready to receivethe next cycle of organic matter.
Finally, subsequent to the completion of the6-week stabilisation period, the biostabilisedmatter (some 66,000 t/year) is loaded bymeans of the rotary blade belt onto atransversally positioned conveyer belt in theexit area of each module and is taken to theOM refining building.
OM REFINING
The OM refining process has the objective ofreducing the content of inappropriatematerials from the biostabilised matter, sothat the latter can be used for purposessuch as the restoration of slopes, as acovering for controlled waste tanks, etc.
This stage is configured in a single line of 21t/h and is regulated by a feeder-doser thatpours the feed material onto a conveyer belt.This, in turn, feeds a sorting trommel with a15-mm passage size. The matter passingthrough the trommel is considered plantreject, while the residue is collected and sentto a vibrating feeder. This feeds adensimetric table, where inappropriatematerial (mainly glass and inert particles)is removed to be managed as reject. Theremaining biostabilised refined OM is storedin the same building until it is subsequentlycollected by means of trucks.
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