proyecto fin de arrera -...

Equation Chapter 1 Section 1

Proyecto Fin de Carrera

Ingeniería Aeronáutica

Estudio de la influencia de diferentes diseños de los

sistemas de alimentación y compensación en la

fundición en arena

Autor: José Alberto García Chacón

Tutor: Aida Estévez Urra

Dpto. Ingeniería Mecánica y Fabricación

Escuela Técnica Superior de Ingeniería

Universidad de Sevilla

Sevilla, 2016

Proyecto Fin de Carrera

Ingeniería Aeronáutica

Estudio de la influencia de diferentes diseños de los

sistemas de alimentación y compensación en la fundición

en arena

Autor:

José Alberto García Chacón

Tutor:

Aida Estévez Urra

Profesora colaboradora

Depto. Ingeniería Mecánica y Fabricación

Escuela Técnica Superior de Ingeniería

Universidad de Sevilla

Sevilla, 2013

iii

Proyecto Fin de Carrera: Estudio de la influencia de diferentes diseños de los sistemas de alimentación y compensación en la fundición en arena

Autor: José Alberto García Chacón

Tutor: Aida Estévez Urra

El tribunal nombrado para juzgar el Proyecto arriba indicado, compuesto por los siguientes miembros:

Presidente:

Vocales:

Secretario:

Acuerdan otorgarle la calificación de:

Sevilla, 2013

El Secretario del Tribunal

v

A mi familia

A mis maestros

vii

Agradecimientos

Quisiera agradecer todo el esfuerzo que mis padres han realizado para la realización de la carrera

universitaria. Sin ellos no hubiese sido posible escribir estas líneas. A su vez, a mis hermanos y

cuñado por apoyarme en todo momento en estos años académicos y en los momentos más

difíciles.

Agradecer a mi tutora Aida Estévez Urra la oportunidad brindada para la realización del presente

proyecto. Su entrega y ayuda me ha permitido desarrollar los conocimientos necesarios para la

generación del proyecto. Especial mención a Manuel Sánchez Quiles que en todo momento se a

involucrado y me ha prestado todo su conocimiento en el taller.

Por último, agradecer a todas las personas que se han cruzado en mi carrera académica para bien

o para mal, ya que cada uno me ha permitido aprender y mejorar para alcanzar mis metas.

ix

Resumen

En la realización del estudio para la mejor generación de un modelo se han de tener en cuenta todos los

avances tecnológicos y teóricos que se poseen en la actualidad. Por ello, para la pieza elegida, una

bomba de freno de un automóvil, se ha generado un profundo estudio tanto teórico como experimental

y a través de dos software que se encuentran en el mercado. Con los datos obtenidos y dado que el

material de trabajo es estaño, se puede ajustar la teoría existente para este material poco usual en la

fundición.

En el presente estudio se realizan multitud de configuraciones de los distintos sistemas involucrados en

la fundición en arena en verde. Esto amplía el campo objeto de estudio arrojando mayor número de

resultados.

Adicionalmente, de la necesidad de calcular para cada caso en estudio los sistemas de alimentación y

compensación, se hace necesario un procedimiento que minimice los tiempos de cálculos. En este

sentido, se ha creado un código en Matlab que genera un software intuitivo y sencillo capaz de guiar al

usuario según las necesidades del sistema en la generación de las dimensiones óptimas de estos

sistemas.

xi

Abstract

In order to implement a study to create the best model, it is worth to consider all the current technologic and theoretical advances. Therefore, for the chosen piece, a car bump brake, a conscientious research has been carried out, both theoretical and experimental, using two current market available software packages. The data obtained allowed the adjustment of existing theory regarding tin, an unusual material to melt.

This study incorporates a wide range of configurations of all the systems involved in the melting of sand in green, which has extended the field under the study, yielding more results.

Additionally, the necessity to calculate the systems of feeding and compensation of each case studied resulted in the requirement to establish a procedure that minimizes the time necessary calculations. In this sense, a Matlab code has been produced which generates intuitive and simple software and that it is able to guide the user depending on the need of the system in generating the optimal dimensions of these systems.

xiii

Índice

Agradecimientos vii

Resumen ix

Abstract xi

Índice xii

Índice de tablas xv

Índice de figuras xvii

1. Introducción 1

1.1 Antecedentes 1

1.2 Objetivos 2

1.3 Tarea a desarrollar 2

2. La fundición en moldes de arena 5

2.1 Moldeo en arena en verde 6

2.1.1 Diseño y fabricación del modelo 6

2.1.2 Materiales de moldeo 8

2.1.3 Preparación de la arena 9

2.1.4 Preparación del molde 10

2.1.5 Ensamblaje del molde 11

2.1.6 Colada del metal 11

2.1.7 Desmoldeo y limpieza 11

2.2 Solidificación y enfriamiento 11

3. Diseño y cálculo del proceso de fundición manual en arena 17

3.1 Material de la pieza 19

3.2 Diseño de sistemas auxiliares 19

3.2.1 Mazarota 19

3.2.2 Sistemas de colada 22

3.3 Cálculo del sistema de compensación 30

3.3.1 Dimensionado de la mazarota 30

3.3.2 Ubicación de la mazarota 31

3.4 Cálculo del sistema de alimentación 32

3.4.1 Dimensionado del sistema de alimentación 32

3.4.2 Ubicación del sistema de alimentación 34

3.5 Casos en estudio 34

4. Realización de los ensayos 43

4.1 Moldeo 43

4.2 Fusión y colada 46

4.3 Desmoldeo y limpieza 47

4.4 Resultados de los ensayos 50

4.4.1 Resultados del diseño 1 50



5. Simulación numérica 57

5.1 Introducción 57

5.2 Programas 58

5.2.1 Click2Cast 58

5.2.2 SolidCast 8.0 62

5.3 Resultados de la simulación 65




6. Revisión de parámetros para el estaño 105

7. Análisis de resultados 115

7.1 Comparación de los planteamientos teóricos con resultados de los ensayos 115

7.2 Comparación entre resultados obtenidos en la simulación y en los ensayos 119

8. Software para cálculo de los sistemas de alimentación y compensación 125

8.1 Tutorial 126

8.2 Procedimiento teórico de cálculo 130

8.3 Conclusiones 130

9. Conclusiones 131

10. Trabajos futuros 133

Anexo A 135

Bibliografía 143

xv

Índice de tablas

Tabla 2.1 Características generales de los procesos de fundición. 6

Tabla 2.2 Propiedades de algunos materiales de moldeo. 9

Tabla 3.1 Propiedades del estaño (Sn). 19

Tabla 3.2 Comparativa entre metales de fundición. 19

Tabla 3.3 Valores de las constantes A, m y m de la Ecuación de Mikhailov. 23

Tabla 3.4 Dimensiones normalizadas de los canales de colada. 28

Tabla 3.5 Dimensiones normalizadas de los canales de ataque. 29

Tabla 3.6 Distancias admisibles entre elementos. 29

Tabla 3.7 Casos en estudio. 42

Tabla 6.1 Comparación entre tiempo experimental y teórico. 106

Tabla 6.2 Método estadístico para obtener las constantes de la ecuación de Mikhailov. 112

Tabla 6.3 Error absoluto entre medida experimental y teórica del tiempo de llenado. 113

xvii

Índice de figuras

Figura 1.1 Bomba de freno de un Renault 8. Fuente: http://foror8y10.mforos.com/ 2

Figura 2.1 Esquema del proceso de fundición manual en arena. 7

Figura 2.2 Molino empleado en la preparación de la arena de moldeo. 9

Figura 2.3 Influencia de la densidad aparente en la permeabilidad y la resistencia. 10

Figura 2.4 Distribución de dureza del molde según el método de apisonado. 10

Figura 2.5 Distribución de temperatura en función del tiempo. 12

Figura 2.6 Evolución de la solidificación 14

Figura 2.7 Efecto del tiempo de solidificación local en esquinas. 15

Figura 2.8 Tipos de contracción. Temperatura frente al volumen. 15

Figura 2.9 Tipos de porosidad. 16

Figura 3.1 Pieza modelo bomba de freno 17

Figura 3.2 Moldeo bipartido 17

Figura 3.3 Modelo Catia V5 18

Figura 3.4 Zonas calientes de la pieza. 18

Figura 3.5 Disposición de mazarotas. 20

Figura 3.6 Efecto del aumento del tiempo de solidificación en función de la relación de módulos ente la mazarota y una plaza de Al2Si. Rao (1975).

21

Figura 3.7 Zona de unión mazarota y pieza. 22

Figura 3.8 Elementos del sistema de colada. 23

Figura 3.9 Hipérbola teórica que muestra la caída de la corriente. 25

Figura 3.10 Datos de la observación experimental de radiografía en el llenado de diferentes bebederos (Sirrell 1995).

25

Figura 3.11 Salto efectivo según la forma de llenado del molde. 26

Figura 3.12 Diseño taza de colada. 26

Figura 3.13 Diseño del pozo de colada. 27

Figura 3.14 Secciones de los canales de colada y ataque. 28

Figura 3.15 Distancias admisibles entre elementos. 30

Figura 3.16 Zonas de colocación de la mazarota. 32

Figura 3.17 Zonas de alimentación. 34

Figura 3.18 Diseño 1 A (sin mazarota). 35

Figura 3.19 Diseño 1 B (según DA). 35

Figura 3.20 Diseño 1 C (mazarota cerrada Ø 45 mm en DA). 36

Figura 3.21 Diseño 1 D (mazarota cerrada Ø 50 mm en DA). 36

Figura 3.22 Diseño 1 E (mazarota abierta posterior). 36

Figura 3.23 Diseño 1 F (mazarota cerrada posterior). 37

Figura 3.24 Diseño 1 G (mazarota cerrada horizontal). 37

Figura 3.25 Diseño 1 H (mazarota cerrada horizontal). 37

Figura 3.26 Diseño 1 I (mazarota cerrada horizontal). 38

Figura 3.27 Diseño 1 J (mazarota abierta en brida). 38


Figura 3.29 Diseño 2 B (mazarota abierta en DA). 39

Figura 3.30 Diseño 2 C (mazarota abierta en brida). 39

Figura 3.31 Diseño 2 D (mazarota abierta opuesta al llenado). 39

Figura 3.32 Diseño 2 E (mazarota cerrada horizontal opuesta al llenado). 40

Figura 3.33 Diseño 2 F (mazarota abierta en canal de colada). 40

Figura 3.34 Diseño 2 G (mazarota cerrada en canal de colada). 40


Figura 3.36 Diseño 3 B (mazarota abierta en canal de alimentación). 41

Figura 3.37 Diseño 3 C (mazarota abierta en DA). 41

Figura 3.38 Diseño 3 C (mazarota abierta en DA). 42

Figura 4.1 Caja de moldeo. 43

Figura 4.2 Posicionamiento del modelo en la caja superior. 43

Figura 4.3 Recubrimiento de grafito al modelo. 44

Figura 4.4 Fase primera de compactación con punzón de cabeza fina. 44

Figura 4.5 Parte superior del molde con el modelo. 44

Figura 4.6 Colocación modelo en caja inferior 44

Figura 4.7 Extracción del modelo en el molde 1. 45

Figura 4.8 Extracción del molde del modelo 2. 45

Figura 4.9 Molde ensamblado 46

Figura 4.10 Horno eléctrico. 47

Figura 4.11 Colada del metal fundido. 47

Figura 4.12 Desmoldeo: separación de cajas de moldeo. 47

Figura 4.13 Desmoldeo: agitación del molde. 48

Figura 4.14 Limpieza con cepillo y espátula. 48

Figura 4.15 Limpieza de sistemas auxiliares. 48

Figura 4.16 Corte de la pieza para su estudio interno. 49

Figura 4.17 Comparación de superficies de corte. 49

Figura 4.18 Resultados del diseño 1 A. 50

Figura 4.19 Resultado del montaje 1 con mazarota abierta en DA. 51

Figura 4.20 Resultado del montaje 1 con mazarota cerrada de diámetro 45 mm. 51

Figura 4.21Resultado del montaje 1 con mazarota cerrada de diámetro 50 mm en DA. 52

Figura 4.22 Resultado del montaje 1 con mazarota abierta al fondo. 52

Figura 4.23 Resultado del montaje 1 con mazarota cerrada al fondo de diámetro 50

mm.

53

Figura 4.24 Resultado de montaje 1 con mazarota cilíndrica horizontal al fondo. 53

Figura 4.25 Resultado de montaje 2 sin mazarota. Medidas en mm. 54

xix

Figura 4.26 Resultado de montaje 3 sin mazarota. 55

Figura 4.27 Resultado de montaje 3 con mazarota abierta en el canal de colada. 55

Figura 5.1 Clicl2Cast, importar geometría. 58

Figura 5.2 Clicl2Cast, caracterización del sólido. 59

Figura 5.3 Clicl2Cast, selección de propiedades. 59

Figura 5.4 Clicl2Cast, visor de resultados 1. 60

Figura 5.5 Clicl2Cast, visor de resultados 2. 61

Figura 5.6 Clicl2Cast, diseño de mazarota. 61

Figura 5.7 SolidCast, geometría. 62

Figura 5.8 SolidCast, propiedades y condiciones iniciales. 63

Figura 5.9 SolidCast, mallado. 64

Figura 5.10 SolidCast, datos tras mallado. 64

Figura 5.11 SolidCast, datos de la simulación. 64

Figura 5.12 SolidCast, resultados de la simulación. 65

Figura 5.13 Resultado de la simulación 1A: FILL TIME Click2Cast

Tiempo de llenado: 𝑇𝑙𝑙 = 3,0585 s

66

Figura 5.14 Resultado de la simulación 1A: SOLIDIF TIME Click2Cast. 66

Tiempo de solidificación: 𝑇𝑠 = 53,749 s

Figura 5.15 Resultado de la simulación 1A: TEMPERATURES 2 Click2Cast. 66

Distribución de temperaturas internas en t = 8,5356 s

Figura 5.16 Resultado de la simulación 1A: SHRINKAGE POROSITY Click2Cast. 67

Figura 5.17 Resultado de la simulación 1A: FILL TIME SolidCast. 67

Tiempo de llenado: 𝑇𝑙𝑙=3,90 s

Figura 5.18 Resultado de la simulación 1A: SOLIDIFICATION TIME SolidCast 68

Figura 5.19 Resultado de la simulación 1A: TEMPERATURE SolidCast. 68

Figura 5.20 Resultado de la simulación 1A: GRADIENTE TEMPERATURE SolidCast. 68

Figura 5.21 Resultado de la simulación 1A: FRACCIÓN SOL. CRÍTICA SolidCast. 69

Figura 5.22 Resultado de la simulación 1B: FILL TIME Click2Cast. 69


Figura 5.23 Resultado de la simulación 1B: SOLIDIF TIME Click2Cast. 70

Tiempo de solidificación: 𝑇𝑠=72,792 s

Figura 5.24 Resultado de la simulación 1B: TEMPERATURES 1 Click2Cast. 70

Figura 5.25 Resultado de la simulación 1B: TEMPERATURES 2 Click2Cast. 70

Figura 5.26 Resultado de la simulación 1B: SHIRINKAGE POROSITY Click2Cast. 71

Figura 5.27 Resultado de la simulación 1B: FILL TIME SolidCast.

Tiempo de llenado: 𝑇𝑙𝑙= 3,9s.

71

Figura 5.28 Resultado de la simulación 1B: TEMPERATURE SolidCast. 72

Figura 5.29 Resultado de la simulación 1B: FRACCIÓN SOL. CRITICA SolidCast 72

Figura 5.30 Resultado de la simulación 1C: SOLIDIF TIME Click2Cast. 73

Tiempo de solidificación: Ts=79,253 s

Figura 5.31 Resultado de la simulación 1C: TEMPERATURES Click2Cast. t=18,826 s 73

Figura 5.32 Resultado de la simulación 1C: SHRINKAGE POROSITY Click2Cast. 73

Figura 5.33 Resultado de la simulación 1D: SOLIDIF TIME Click2Cast. 74

Tiempo de solidificación: Ts=79,253s

Figura 5.34 Resultado de la simulación 1D: TEMPERATURES Click2Cast. 75

Figura 5.35 Resultado de la simulación 1D: SHRINKAGE POROSITY Click2Cast. 75

Figura 5.36 Resultado de la simulación 1E: FILL TIME Click2Cast. 76


Figura 5.37 Resultado de la simulación 1E: SOLIDIF TIME Click2Cast. 76

Tiempo de solidificación: Ts=78,430 s.

Figura 5.38 Resultado de la simulación 1E: TEMEPRATURES Click2Cast. 76

Figura 5.39 Resultado de la simulación 1E: SHRINKAGE POROSITY Click2Cast. 77

Figura 5.40 Resultado de la simulación 1F: SOLIDIF TIME Click2Cast. 78


Figura 5.41 Resultado de la simulación 1F: TEMPERATURES 1 Click2Cast. 78

Figura 5.42 Resultado de la simulación 1F: TEMPERATURES 2 Click2Cast. 78

Figura 5.43 Resultado de la simulación 1F: SHRINKINGE POROSITY Click2Cast. 79

Figura 5.44 Resultado de la simulación 1G: FILL TIME Click2Cast.


79

Figura 5.45 Resultado de la simulación 1G: SOLIDIF TIME Click2Cast.

Tiempo de solidificación: 𝑇𝑆=0,2926 s

80

Figura 5.46 Resultado de la simulación 1G: TEMPERATURES Click2Cast. 80

Figura 5.47 Resultado de la simulación 1G: SHRINKAGE POROSITY Click2Cast. 80

Figura 5.48 Resultado de la simulación 1H: SOLIDIF TIME Click2Cast.


81

Figura 5.49 Resultado de la simulación 1H: TEMPERATURES Click2Cast. 81

Figura 5.50 Resultado de la simulación 1H: SHRINKAGE POROSITY Click2Cast. 82

Figura 5.51 Resultado de la simulación 1H: FILL TIME SolidCast.

Tiempo de llenado 𝑇𝑙𝑙=3,9 s

82

Figura 5.52 Resultado de la simulación 1H: TEMPERATURES SolidCast. 83

Figura 5.53 Resultado de la simulación 1H: FRACCIÓN SOL. CRÍTICA SolidCast. 83

Figura 5.54 Resultado de la simulación 1I: FILL TIME SolidCast.


84

Figura 5.55 Resultado de la simulación 1I: TEMPERATURES SolidCast. 84

Figura 5.56 Resultado de la simulación 1I: FRACCIÓN SOL. CRÍTICA SolidCast. 84

Figura 5.57 Resultado de la simulación 1J: FILL TIME SolidCast.


85

Figura 5.58 Resultado de la simulación 1J TEMPERATURES SolidCast. 85

Figura 5.59 Resultado de la simulación 1J: FRACCIÓN SOL. CRITICA SolidCast. 86

Figura 5.60 Resultado de la simulación 2A: FILL TIME Click2Cast.


86

Figura 5.61 Resultado de la simulación 2A: SOLIDIF TIME Click2Cast.


87

xxi

Figura 5.62 Resultado de la simulación 2A: TEMPERATURES Click2Cast. 87


Figura 5.64 Resultado de la simulación 2A: FILL TIME SolidCast.


88

Figura 5.65 Resultado de la simulación 2A: TEMPERATURE SolidCast. 88

Figura 5.66 Resultado de la simulación 2B: TEMPERATURE Click2Cast.


89

Figura 5.67 Resultado de la simulación 2B: SOLID FRACTION Click2Cast. 89

Figura 5.68 Resultado de la simulación 2B: SHRINKAGE POROSITY Click2Cast. 90

Figura 5.69 Resultado de la simulación 2B: FILL TIME SolidCast.


90

Figura 5.70 Resultado de la simulación 2B: FRACCIÓN SOL. CRÍTICA SolidCast. 91

Figura 5.71 Resultado de la simulación 2C: FILL TIME Click2Cast.

Tiempo de llenado: 𝑇𝐿𝑙=2,6101 s

91

Figura 5.72 Resultado de la simulación 2C: TEMPERATURES Click2Cast. 92

Figura 5.73 Resultado de la simulación 2C: SOLID FRACTION Click2Cast. 92

Figura 5.74 Resultado de la simulación 2D: SOLIDIF TIME Click2Cast.


93


Figura 5.76 Resultado de la simulación 2D: SHRINKAGE POROSITY Click2Cast. 93

Figura 5.77 Resultado de la simulación 2E: SOLIDIF TIME Click2Cast.


94

Figura 5.78 Resultado de la simulación 2E: SOLID FRACTION Click2Cast. 94

Figura 5.79 Resultado de la simulación 2E: SHRINKAGE POROSITY Click2Cast. 95

Figura 5.80 Resultado de la simulación 2F: FILL TIME SolidCast.


95

Figura 5.81 Resultado de la simulación 2F: FRACCIÓN SOL. CRÍTICA SolidCast. 96

Figura 5.82 Resultado de la simulación 2G: FILL TIME SolidCast.


96

Figura 5.83 Resultado de la simulación 2G: FRACCIÓN SOL. CRÍTICA SolidCast. 97

Figura 5.84 Resultado de la simulación 3A: FILL TIME Click2Cast.


97

Figura 5.85 Resultado de la simulación 3A: SOLIDIF TIME Click2Cast.


98

Figura 5.86 Resultado de la simulación 3A: TEMPERATURES Click2Cast. 98


Figura 5.88 Resultado de la simulación 3B: FILL TIME Click2Cast.


99

Figura 5.89 Resultado de la simulación 3B: SOLIDIF TIME Click2Cast.


99

Figura 5.90 Resultado de la simulación 3B: TEMPERATURES Click2Cast. 100

Figura 5.91 Resultado de la simulación 3B: SHRINJKAGE POROSITY Click2Cast. 100

Figura 5.92 Resultado de la simulación 3C: FILL TIME Click2Cast. 101


Figura 5.93 Resultado de la simulación 3C: SOLIDIF TIME Click2Cast.


101

Figura 5.94 Resultado de la simulación 3C: TEMPERATURES Click2Cast. 102

Figura 5.95 Resultado de la simulación 3C: SHRINJKAGE POROSITY Click2Cast. 102

Figura 5.96 Resultado de la simulación 3D: FILL TIME Click2Cast.


103

Figura 5.97 Resultado de la simulación 3D: SOLIDIF TIME Click2Cast.

Tiempo de solidificación: 𝑇𝑙𝑙=74,146 s

103

Figura 5.98 Resultado de la simulación 3D: SOLID FRACTION Click2Cast. 103


Figura 6.1 Comparación entre A (cte ecuación de Mikhailov) y temperatura de fusión. 107

Figura 6.2 Comparación entre A (cte ecuación de Mikhailov) y capacidad calorífica. 107

Figura 6.3 Comparación entre A (cte ecuación de Mikhailov) y difusividad. 107

Figura 6.4 Comparación entre A (cte ecuación de Mikhailov) y conductividad térmica. 108

Figura 6.5 Comparación entre A (cte ecuación de Mikhailov) y coeficiente de

contracción.

108

Figura 6.6 Comparación entre n (cte ecuación de Mikhailov) y temperatura de fusión. 108

Figura 6.7 Comparación entre n (cte ecuación de Mikhailov) y densidad. 109

Figura 6.8 Comparación entre n (cte ecuación de Mikhailov) y viscosidad. 109

Figura 6.9 Comparación entre n (cte ecuación de Mikhailov) y densidad líquida. 109

Figura 6.10 Comparación entre n (cte ecuación de Mikhailov) y conductividad térmica. 110

Figura 6.11 Comparación entre n (cte ecuación de Mikhailov) y coeficiente de

contracción.

110

Figura 6.12 Comparación entre m (cte ecuación de Mikhailov) y densidad. 110

Figura 6.13 Comparación entre m (cte ecuación de Mikhailov) y densidad líquida. 111

Figura 6.14 Comparación entre m (cte ecuación de Mikhailov) y difusividad. 111

Figura 6.15 Comparación entre m (cte ecuación de Mikhailov) y coeficiente de

contracción.

111

Figura 7.1 Diseño 1 A, teoría frente a experimentación. 115

Figura 7.2 Diseño 1 B, teoría frente a experimentación. 116

Figura 7.3 Diseño 1 C, teoría frente a experimentación. 116

Figura 7.4 Diseño 1 D, teoría frente a experimentación. 116

Figura 7.5 Diseño 1 E, teoría frente a experimentación. 117

Figura 7.6 Diseño 1 F, teoría frente a experimentación. 117

Figura 7.7 Diseño 1 G, teoría frente a experimentación. 117



Figura 7.10 Diseño 3 B, teoría frente a experimentación. 118

Figura 7.11 Diseño 1 A, simulación frente a experimentación. 119

Figura 7.12 Diseño 1 B, simulación frente a experimentación. 119

Figura 7.13 Diseño 1 C, simulación frente a experimentación. 120

xxiii

Figura 7.14 Diseño 1 D, simulación frente a experimentación. 120

Figura 7.15 Diseño 1 E, simulación frente a experimentación. 120

Figura 7.16 Diseño 1 F, simulación frente a experimentación. 121

Figura 7.17 Distribución de temperaturas frente al tiempo para el diseño 1 E.Click2Cast 121

Figura 7.18 Diseño 1 G, simulación frente a experimentación. 122



Figura 7.21 Diseño 3 B, simulación frente a experimentación. 123

Figura 8.1 Presentación programa diseñado. 125

Figura 8.2 Selección de material de trabajo. 126

Figura 8.3 Introducir características de la pieza. 127

Figura 8.4 Caracterización de la mazarota. 127

Figura 8.5 Elección de la relación de colada. 128

Figura 8.6 Elección de las dimensiones del canal de ataque. 128

Figura 8.7 Elección de las dimensiones del canal de colada. 129

Figura 8.8 Muestra de los resultados. 129

proyecto fin de arrera -...

Documents