B O L E T Í N DE LA S O C I E D A D E S P A Ñ O L A DE

Cerámica y Vidrio A R T I C U L O

• • •

Propiedades del sistema AI2TÍO5-SÍO2 obtenido por un proceso de tres alcóxidos

M. MILOSEVSKI, R. MILOSEVSKA, D. SPASESKA Faculty of Technology and Metallurgy, Skopje, Rep. Macedonia

A. R. BOCCACCINI (*) Institut für Gesteinshüttenkunde

Aachen University of Technology RWTH, Aachen, Alemania

El presente trabajo presenta resultados de un estudio llevado a cabo para mejorar las propiedades mecánicas del titanato de aluminio (AI2TÍO5) mediante la adición de dioxido de silicio en una síntesis a partir de tres alcóxidos como precursores. El polvo de AI2TÍO5-SÍO2 obtenido fue utilizado para fabricar compactos por prensado en frío y sinterizado a temperaturas entre 1320 °C y 1500 °C. Se estudió la influencia de la temperatura de sintetización sobre la composición cristalina y sobre el modo de fractura de los com­pactos. La adición de un 5% en peso de SÍO2 y sinterizado a 1320 °C dio los mejores resultados obteniéndose un sistema térmicamente esta­ble en el rango de temperaturas 20 - 700 °C, siendo rutilo, mullita y cristobalita, además de titanato de aluminio, las fases cristalinas pre­sentes. Las propiedades mecánicas de este material resultan de tres a cinco veces superiores a las del AI2TÍO5 puro, con resistencias mecá­nicas del orden de 80 MPa.

Palabras clave: Titanato de Aluminio, Alcóxidos, propiedades mecánicas.

Properties of Al2Ti05-Si02 system, obtained by a three alcoxides processing

This report presents the results of a study carried out to improve the mechanical properties oí aluminium titanate by addition of SÍO2 A fabri­cation procedure using three alcoxides as precursors was used to produce powder of Al2Ti05-Si02.ICompacts were fabricating by cold pres­sing and sintering at temperatures between 1320 °C aand 1500 °C. The influence of the sintering temperature on the phase composition and fracture mode of the compacts was assessed. A material containing 5wt% of Si02 and sintered at 1320 °C showed the best results. The sys­tem is thermally stable up to temperatures of 700°C and contains rutile, cristobalite, mullite as well as aluminium titanate as cristalline pha­ses. The mechanical properties of this SÍO2 containing materials are 3 to 5 times higher than those of pure aluminium titanate with a fractu­re strength of ~ 80 MPa.

Key words: Aluminium titanate, alcoxides, mechanical properties.

1. INTRODUCCIÓN

Los materiales cerámicos constituidos por cristales altamente ani-sotrópicos, como es el caso de titanato de aluminio, AI2TÍO5 (AT), contienen una alta densidad de microgrietas asociadas a los bordes de grano debido a las altas tensiones térmicas internas generadas durante el enfriamiento desde la temperatura de fabricación. Esta estructura de grietas internas confieren al material propiedades especiales. Por un lado influyen negativamente en las propiedades mecánicas, resultando productos de baja resistencia mecánica y bajo módulo de Young; por otro lado, confieren al material muy buena resistencia al choque térmico debido también a su baja expansión térmica y baja difusividad térmica. Las principales pro­piedades del AT se muestran en la Tabla I [1], destacando la extre­ma anisotropía del coeficiente de dilatación térmica de los cristales individuales.

Cuando el AT es enfriado desde la temperatura de fabricación (temperatura de sinterizado), se desarrolla un complejo sistema de

TABLA I

PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS DE TITANATO DE ALUMINIO [1]

Densidad teórica (g/cm^) 3,7

Conductividad térmica (W/mK) 1,1 (600 °C)

2,0(1000 °C)

3,0(1200 °C)

Coeficiente de expansión térmica del

material policristalino (10"" K"^)

1,5-1,7 (20-1000°C)

4,4(20-1450°C)

Coeficientes de expansión térmica del

cristal (10"^ K-' ' )(20- 1000°C)

eje a: -3,0

eje b:+11,8

eje c: +21,8

Resistencia mecánica (MPa) 1 0 - 3 0

Número de Poisson 0,29 - 0,30

Módulo de Young (GPa) 13 - 15

Calor específico (kj/kg K) 1,2 (1400°C)

Resistencia al choque térmico muy buena

Punto de fusión (°C) 1860

(*) Dirección actual: School of Metallurgy and Materials. University of Birmingham, Birmingham B15 2TT, Inglaterra

Bol. Soc. Esp. Cerám. Vidrio, 34 [3] 141-145 (1995) 141

M. MILOSEVSKI, R. MILOSEVSKA, D. SPASESKA, A. R. BOCCACCINI

C8H20SÍO4

Fig. 1. Fotografía de microscopio electrónico de barrido (MEB) de una superficie de fractura de un compacto de Al2TiO^ [1]

tensiones internas en el material policristalino debido al diferente comportamiento de expansión térmica de los cristales individuales en las diferentes direcciones cristalográficas. En general aparecen tensiones de tracción en las direcciones de más alta expansión tér­mica y tensiones de compresión en las direcciones de baja expan­sión térmica. Al aumentar la diferencia de temperatura la magnitud de las tensiones internas alcanza la resistencia de los bordes de grano, e incluso de los cristales individuales, originándose las frac­turas internas, como se muestra en la Figura 1, para una muestra de titanato de aluminio fabricada a 1500 °C [1].

Debido a sus muy atractivas propiedades termomecánicas, espe­cialmente su bajo coeficiente de dilatación térmica, baja conducti­vidad térmica y alta resistencia al choque térmico AT es un cerá­mico apto para aplicaciones técnicas que involucran cambios brus­cos de temperatura. En general, AT constituye un buen material ais­lante para ser utilizado en máquinas térmicas [2]. Las aplicaciones tecnológicas de AT en recubrimientos de conducciones de trans­porte de gases a alta temperatura, en carcasas de turbinas en la industria automotriz [3] o en la fabricación de cabezas de pistón y tapas de cilindro para motores de combustión interna son amplia­mente conocidas. Sus interesantes propiedades hacen a este mate­rial muy atractivo además para ser utilizado en la construcción de catalizadores en sistemas de escape de gases en automóviles como sustituto de la cordierita [4]. Además el titanato de aluminio puede ser utilizado como recubrimiento en contenedores en la fundición de metales no ferrosos [5], por ejemplo uranio, sin riesgo de con­taminación por impurezas metálicas [6] o en la industria del vidrio. En otro campo de aplicaciones y debido al carácter biocompatible de sus componentes, AI2O3 y TÍO2/ AT también se presenta pro­metedor para aplicaciones en medicina como material biocerámi-co [7]. La posibilidad de utilización de titanato de aluminio en materiales compuestos con propiedades termomecánicas optimiza­das también ha sido demostrada [8,9].

Debido a la anteriormente mencionada baja resistencia mecáni­ca de AT, que limitan todavía sus aplicaciones, los esfuerzos en investigación y desarrollo están dedicados actualmente a profundi­zar en el conocimiento de los aspectos relacionados con la forma­ción de microgrietas durante la fabricación de compactos además de investigar nuevas formas de síntesis del material [10]. Se ha demostrado que las propiedades mecánicas pueden ser sustancial-mente mejoradas con la incorporación de óxidos como AI2O3,

C12H27AIO3 +

Isopropanoi

C12H28TÍO4 +

Isopropanoi HpO

Isopropanoi

Mezclado NH4OH, 25 %

pH = 11

Mezclado

Decantación

Lavado

(isopropanoi)

Secado

Fig. 2. Diagrama esquemático del proceso de tres aleo-óxidos para obtener polvos pre­cursores en el sistema Al2TiO^-Si02 [h13]

TÍO2/ S¡02 y Zr02 [1,11-13]. El material estudiado en el presente trabajo es titanato de aluminio conteniendo 5% en peso de SÍO2/ obtenido en forma de polvo submicrométrico utilizando tres alcó-xidos como precursores. El estudio se centra en la composición mineralógica y características microestructurales de compactos sin-terizados a diferentes temperaturas. El comportamiento mecánico y de expansión térmica del material conteniendo 5% en peso de SÍO2 es comparado con el de titanato de aluminio puro.

2. PARTE EXPERIMENTAL

Se utilizó un procedimiento a partir de tres alcóxidos para sinteti­zar el polvo de AT-SÍO2. Los precursores utilizados se muestran en la Tabla II y el procedimiento ha sido descrito detalladamente en tra­bajos previos [1,13,14], de modo que no será repetido aquí. Las diferentes etapas del proceso se muestran esquemáticamente en la Figura 2. La Figura 3 es una fotografía de microscopio electrónico de barrido (MEB) del polvo después de calcinado a 900 °C y tal como se usó para fabricar compactos sinterizados. La morfología consiste

TABLA II

MATERIALES DE PARTIDA PARA LA SÍNTESIS DE AL2T1O5 Y AL2T1O5-S1O2

Material Pureza (%) Fabricante

Aluminium tri-sec-butoxide C-12H27AIO3 97,0 Merck

Titanium propoxide C-12H28TÍO4 97,0 Merck

Tetraethyl orthosilicate C8H20SÍO4 98,0 Merck

isopropanoi (Chl3)2CHOH 100 Merck

142 Boletín de la Sociedad Española de Cerámica y Vidrio. Vol. 34 Num. 3 Mayo-Junio 1995

PROPIEDADES DEL SISTEMA AI2TÍO5-SÍO2 OBTENIDO POR UN PROCESO DE TRES ALCOXIDOS

en aglomerados conteniendo pequeñas partículas submicrométricas (0,1 - 0,3 jim). El área superficial específica del polvo fue medida por la técnica de absorción de gas en condiciones de equilibrio a baja temperatura (BET) resultando 54 m^/g. La fabricación de com­pactos cilindricos para los ensayos de sinterización fue realizada en forma uniaxial a presiones de 1000 kg/cm^ y usando isopropanol como plastificante. Las densidades geométricas «verdes» obtenidas fueron ~ 45% de la densidad teórica del polvo de partida. Ésta fue calculada usando la regla de las mezclas como p̂ -p, = 3.62 g/cm^^. El sinterizado fue llevado a cabo a temperaturas de 1320,1400 y 1500 °C durante 4 horas en aire utilizando una velocidad de calenta­miento de 10 °C/min. Con muestras elegidas fueron pulidas para su observación en MEB y análisis de rayos X por dispersión de energí­as (ADEX). Las superficies de fractura de muestras sinterizadas a diferentes temperaturas fueron analizadas por MEB. La composición mineralógica fue obtenida por análisis de difracción de rayos X qua-litativo y las densidades de las muestras sinterizadas se determina­ron utilizando el principio de Arquímedes.

Probetas prismáticas (fabricadas en la forma convencional por prensado en frío a 1000 kg/cm^ y sinterizado a 1320 °C) fueron fabricadas para dilatometría y para la determinación de las propie­dades mecánicas. Estas últimas tuvieron las siguientes dimensiones: largo: 45mm, ancho y alto: 4 mm y las superficies fueron pulidas hasta 9 jim con pasta de diamante. Se efectuaron ensayos de fle­xión de tres puntos (distancia entre soportes: 30 mm) a una veloci­dad de aplicación de la carga de 0,5 mm/min. Mediciones dilato-métricas estandards fueron realizadas en atmósfera de aire en tres ensayos, desde temperatura ambiente hasta 700, 900 y 1200°C (velocidad de calentamiento: 2°C/min).

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

3.1 Análisis cristalográfico y microestructural

La composición mineralógica, obtenida por análisis de difracción de rayos X y las densidades de los productos se muestran en la Tabla III para las diferentes temperaturas de sinterización. A temperaturas de sinterización de 1320 y 1400 °C se detecta la presencia de AT, mullita, rutilo y cristobalita en el material sinterizado. La presencia de AT y mullita se debe a que tienen lugar las siguientes reacciones:

Fig. 3. Microfotografía de MEB de polvo de Al2TiOß-Si02 después de calcinado a 900°C

Fig. 4. Microfotografía de MEB de una superficie de fractura de Al2TiO^-Si02 sin­terizado a 1320°C

AI2O3 + TÍO2 3 AI2O3 + 2 SÍO2

AI2TÍO5 (AT) 3 AI203-2SÍ02

Debido a que una parte de AI2O3 reacciona para formar mulli­ta, una fracción del TÍO2 (originalmente en la proporción este-quiométrica de AT) queda sin reaccionar. Todo el SÍO2 presente no reacciona para formar mullita, sino que parte cristaliza como cris­tobalita. A 1500 °C el sistema contiene AT como única fase crista­lina además de una fase vitrea donde está contenido todo el dióxi­do de silicio.

Las figuras 4, 5 y 6 representan microfotografías de MEB de superficies de fractura de los diferentes materiales obtenidos a dife­rentes temperaturas de sinterizado. Las microfotografías muestran que los compactos obtenidos a 1400 y 1500 °C presentan fracturas transgranulares e intergranulares. El estudio de las muestras sinteri­zadas a 1500 °C mediante análisis por dispersión de energía de rayos X (ADEX) demostró la existencia de una fase vitrea de com­posición química: AI2O3 : 35-40%; SÍO2 : 30-33%; TÍO2 : 25-35%. Esta fase vitrea está localizada entre los granos, como se indi­ca con las flechas en las Figuras 7 y 8. Es evidente que durante la sinterización a elevadas temperaturas se forma una fase vitrea en la

Fig. 5. Microfotografía de MEB de una superficie de fractura de Al2TiO^-Si02 sin­terizado a 1400°C

Boletín de la Sociedad Española de Cerámica y Vidrio. Vol. 34 Num. 3 Mayo-Junio 1995 143

S i f i i t i l ^ ^ i i t i i

Fig. 6. Microfotograf fa de MBB de una superficie de fractura de AlpTiOc-SiOn sin terizado a 1500°C.

M. MILOSEVSKI, R. MILOSEVSKA, D. SPASESKA, A. R. BOCCACCINI

composición indicada que tiende a alojarse entre los bordes de grano formando puentes líquidos entre estos. Debido a este hecho y a la modalidad de fracturas transgranulares e intergranulares encontradas en los materiales sinterizados a 1400 y 1500°C (que pueden ser también observadas en la Figura 8) estos materiales fue­ron desechados para los estudios posteriores (recuérdese que la presencia de una fase vitrea intercristalina confiere al material, en general, un peor comportamiento mecánico, especialmente a altas temperaturas).

El trabajo se centró entonces en el material obtenido a 1320°C, que consiste en AT con la presencia de otras fases cristalinas como rutilo, mullita y cristobalita según muestra la Tabla 111. Si bien no se llevó a cabo un completo análisis cristalográfico quantitativo por difracción de rayos X, estudios previos han indicado que más del 80 % en volumen de este material consiste en titanato de aluminio [15]. Actualmente se lleva a cabo un análisis cuantitativo más detallado de este material.

3.2 Expansión térmica

2 , 3IKK 25KM í l D a ? H t l mum ——

^, *'^\,

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Fig. 7. Microfotografía de MEB de una superficie pulida de A¡2TiO^-Si02 sinteri-

zado a 1500°C mostrando la fase vitrea existente entre los granos de AT.

Las características de expansión térmica del material sinterizado a 1320 °C, determinadas por medidas dilatométricas estandards desde temperatura ambiente hasta 700, 900 y 1200°C, se muestran en la Figura 9. Para comparación se presentan las curvas corres­pondientes a AT puro obtenidas en un estudio previo [16]. Los ensayos dilatométricos demuestran que el material conteniendo SÍO2 es térmicamente estable hasta 700°C, sin la presencia de his-téresis durante los ciclos de calentamiento y enfriamiento. El coefi­ciente de expansión térmica alcanza 4,5 10"^ °C^ . Incrementando la temperatura final de calentamiento a 900°C se comienza a observar una cierta histéresis. Esta histéresis ya es apreciable, pero siempre muy inferior al caso de AT puro, a 1200 °C.

3.3 Propiedades mecánicas

El módulo de Young y la resistencia a la fractura (módulo de frac­tura) fueron las propiedades medidas en este estudio. Los resultados alcanzados fracturando 25 probetas fueron: módulo de Young E=45 GPa y resistencia a la fractura G= 80 MPa (± lOMPa). Estos valores son notablemente superiores a los del titanato de aluminio

Fig. 8. Microfotografía de MEB de una superficie de fractura de Al2TiO^-Si02 sin­

terizado a 1500°C mostrando la fase vitrea existente entre los granos de AT (a

mayor aumento).

TABLA III

C O M P O S I C I Ó N DE FASES Y DENSIDAD EN EL SISTEMA TERNARIO AL2O3-T1O2-S1O2

DESPUÉS DEL SINTERIZADO A DIFERENTES TEMPERATURAS

Temperatura de sínterización (°C)

1320

1400

1500

Fases presentes Densidad (g/cm^)

titanato de aluminio rutilo mullita cristobalita

titanato de aluminio rutilo mullita cristobalita

titanato de aluminio fase vitrea

3,16

3 36

3,33

144 Boletín de la Sociedad Española de Cerámica y Vidrio. Vol. 34 Num. 3 Mayo-Junio 1995

PROPIEDADES DEL SISTEMA Al2Ti05-Si02 OBTENIDO POR UN PROCESO DE TRES ALCOXIDOS

O - L

• ^ ^

• > - > - - : . ^

^00 800 1200 temperatura [°C] „

o ^ O o

- 2

..'•7 / l

-/:_ \ 400 / 800 1200

temperatura [°C]

i if -

o

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. . . ^ • - ' . - ' • ' •

/

400 800 1200 temperatura r°Cl

1

c

• 1

c

•

»

c

X tí

PS 03

a

400 800 1200 temperatura [°C]

a tí

400 800 temperatura [°C]

km 800 1200 temperatura [°C]

I. Ciclo IÎ* Ciclo III. Ciclo

Figure 9: Características de expansión térmica de AI2TÍO5 [16] (arriba) y de AI2TÍO5-SÍO2 (abajo) para las diferentes ciclos en los ensayos dilatométricos descritos en el texto.

puro (mostrados en Tabla I) y están relacionados con la incorpora­ción de SÍO2 y la formación de nuevas fases cristalinas, como se menciona anteriormente. Los valores de E y a son además simila­res a los de material óseo \1\, lo que posibilitaría que el material desarrollado aquí pueda ser utilizado en aplicaciones estructurales en implantes quirúrgicos.

4. CONCLUSIONES

Por medio de un proceso de tres alcóxidos se sintetizó un siste­ma cerámico a base de AT conteniendo 5% en peso de S'xO^- El polvo obtenido fue compactado y sinterizado a temperaturas de 1320, 1400 y 1500°C durante 4 horas. Los compactos sinterizados a 1320°C fueron seleccionados para la caracterización mecánica y termomecánica debido a que poseían una estructura cristalina sin contenido de fase vitrea. Además de AT como la fase cristalina principal, se detectó rutilo, mullita y cristobalita por análisis de difracción de rayos X. Los materiales sinterizados a 1320°C pre­sentan además un comportamiento térmico estable hasta tempera­turas de 700°C y propiedades mecánicas mejores que las de AT puro, con módulo de Young y resistencia a la fractura 3 a 5 veces más altos. Esto posibilita que el material pueda ser un buen candi­dato para la fabricación de implantes quirúrgicos.

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Recibido: 9-9-94.

Aceptado: 10-4-95.

Boletín de la Sociedad Española de Cerámica y Vidrio. Vol. 34 Num. 3 Mayo-Junio 1995 145

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Comité Editorial Internacional del Boletín de la Sociedad Española de Cerámica y Vidrio

D. ALVAREZ-ESTRADA Sociedad Española de Cerámica y Vidrio Arganda del Rey, Madrid, España

J. L. BATISTA Departamento de Ingeniería Universidad de Aveiro Portugal

R. BROOK (Académico de la lAC) Max Planck-Institut für Metallorschung and Institut fíjr Werkstoffwissennschaften Stuttgart República Federal Alemana

S. DE AZA Vicepresidente del CSIC Madrid, España

F. GAMBIER Centre de Recherches de l'Industrie Belge de la Céramique Mons, Bélgica

P. DURAN Instituto de Cerámica y Vidrio, CSIC Arganda del Rey, Madrid, España

A. ESCARDINO Departamento de Ingeniería Química Universidad de Valencia Valencia, España

G. FANTOZZI Institut National des Sciences Appliques de Lyon Villeurbanne, Francia

J. M.^ FERNÁNDEZ NAVARRO Instituto de Cerámica y Vidrio, CSIC Arganda del Rey, Madrid, España

A. GARCÍA VERDUCH Instituto de Cerámica y Vidrio, CSIC Arganda del Rey, Madrid, España

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P.F. JAMES Division of Ceramics Glasses and Polymers School of Materials The University of Sheffield Reino Unido

E. MARI Instituto Nacional de Tecnología Minera Argentina

F. MARQUES Departamento de Ingeniería Universidad de Aveiro Portugal

R.E. MOORE Ceramic Engineering Department University of Missouri-Rolla Rolla, Missouri, USA

). S. MOYA (Académico I AC) Instituto de Cerámica y Vidrio, CSIC Arganda del Rey, Madrid, España

F. NICOLETTI Stazione Sperimentale del Vetro Venezia-Murano, Italia

J.A. PASK (Académico I AC) Department of Materials Science and Mineral Engineering University of California Berkeley, USA

T. YAMAMOTO Department of Electrical Engineering National Defense Academy Yokosuka, Japón

M. YOSHIMURA (Académico I AC) Research Laboratory of Engineering Materials Tokyo Institute of Technology Yokohama, Japón

¡AC = International Academy of Ceramics