property damage! retain instructions for future reference ... · for your protection against shock...

Printed in U.S.A.080900303/061/VCPVP

18677.02-0604

Dayton 18” Metal CuttingBand Saw with Welder

Operating Instructions & Parts Manual 4TK02A

Please read and save these instructions. Read carefully before attempting to assemble, install, operate or maintain the product described.Protect yourself and others by observing all safety information. Failure to comply with instructions could result in personal injury and/orproperty damage! Retain instructions for future reference.

Form 5S4311 ®

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DescriptionDayton 18” Vertical Metal Cutting Band Saw provides precision metal cutting fortool and die makers, machine shops and production work. Blade speed is infinitelyvariable and ranges from 80 FPM to 385 FPM for cutting ferrous and non-ferrousmetal. Selection guide helps determine blade type and speed for most metals.Features include industrial rated heavy duty speed reducer, heavy gauge steel con-struction, cast iron wheels, pulleys, table and LED blade speed indicator.

Saw is controlled by push button magnetic switch with safety off button and keylock switch. Saw comes with a 115/230 volt motor prewired for 115 volts. Saw fea-tures tilting work table for angle cuts, built-in chip chute, eye bolt for moving,chip blower, flange mounting brackets for securing saw to the floor, blade welderand work lamp. Blade widths of 1/8-5/8” and thickness of 0.020 to 0.035” can bewelded for convenient production of band saw blades. Welder features a bladeshear, grinder and an anneal button.

Blade speed:Infinitely variable from . . 80 to 385 FPMMotor: . . . . . . . . . . . . . 11/2 HP, 115/230 V,. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18/9 A, 1720 RPMOverall dimensions . . . . . . 75 x 37 x 30”Weight . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1012 lbs

General Safety InformationFor your own safety,read all of the

instructions and precautions beforeoperating tool.

Always follow prop-er operating proce-

dures as defined in this manual — evenif you are familiar with use of this orsimilar tools. Remember that being care-less for even a fraction of a second canresult in severe personal injury.

BE PREPARED FOR JOB

1. Wear proper apparel. Do not wearloose clothing, gloves, neckties, rings,bracelets or other jewelry which mayget caught in moving parts of machine.

2. Wear protective hair covering tocontain long hair.

3. Wear safety shoes with non-slip soles.

4. Wear safety glasses complying withUnited States ANSI Z87.1. Everydayglasses have only impact resistantlenses. They are NOT safety glasses.

5. Wear face mask or dust mask if oper-ation is dusty.

6. Be alert and think clearly. Never oper-ate power tools when tired, intoxicat-ed or when taking medications thatcause drowsiness.

PREPARE WORK AREA FOR JOB

1. Keep work area clean. Cluttered workareas invite accidents.

2. Do not use power tools in dangerousenvironments. Do not use powertools in damp or wet locations. Donot expose power tools to rain.

UnpackingCheck for shipping damage. If damagehas occurred, a claim must be filed withcarrier.

Band saw is shipped completely assem-bled. Check for completeness.Immediately report missing parts todealer.

Carefully open crate and unbolt sawfrom shipping pallet and remove sawfrom crate using eye bolt on saw andheavy duty lifting equipment such as anoverhead crane. Remove loose parts boxcontaining rip fence with lock knob.

Be careful not totouch overhead

power lines, piping, lighting, etc. if lift-ing equipment is used. Band Saw weighsapproximately 1000 lbs. proper tools,equipment and qualified personnelshould be employed in all phases ofunpacking and installation.

IMPORTANT: Table is coated with a pro-tectant. To ensure proper fit and opera-tion, remove coating. Coating is easilyremoved with mild solvents, such as min-eral spirits, and a soft cloth. Avoid get-ting cleaning solution on paint or any ofthe rubber or plastic parts. Solvents maydeteriorate these finishes. Use soap andwater on paint, plastic or rubber compo-nents. After cleaning, cover all exposedsurfaces with a light coating of oil. Pastewax is recommended for table top.

Never use highlyvolatile solvents.

Non-flammable solvents are recom-mended to avoid possible fire hazard.

SpecificationsDepth of throat . . . . . . . . . . . . . . . . . 18”

Maximum depth of cut. . . . . . . . . . 103/4”

Table size. . . . . . . . . . . . . . . . 235/8 x 215/8”

Table tilt:Right to left . . . . . . . . . . . . . . -15 to +15ºFront to back . . . . . . . . . . . . . -10 to +10°

Wheel diameter . . . . . . . . . . . . . . . . . 18”

Blade length. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140”

Blade width . . . . . . . . . . . . . . 1/8 to 5/8”

ENGLISH

ESPAÑOL

Figure 1 - Unpacking

General Safety Information(Continued)3. Work area should be properly lighted.

4. Proper electrical receptacle should beavailable for tool. Plug 115/230 volt,single-phase plug directly into proper-ly grounded, three-prong receptacle.

5. Extension cords should have agrounding prong and the three wiresof the extension cord should be ofthe correct gauge.

6. Keep visitors at a safe distance fromwork area.

7. Keep children out of workplace. Makeworkshop childproof. Use padlocks ormaster switches to prevent any unin-tentional use of power tools.

TOOL SHOULD BE MAINTAINED

1. Always unplug tool prior to inspection.

2. Consult manual for specific maintain-ing and adjusting procedures.

3. Keep tool lubricated and clean forsafest operation.

4. Remove adjusting tools. Form habitof checking to see that adjustingtools are removed before switchingmachine on.

5. Keep all parts in working order.Check to determine that the guard orother parts will operate properly andperform their intended function.

6. Check for damaged parts. Check foralignment of moving parts, binding,breakage, mounting and any othercondition that may affect a tool’soperation.

7. A guard or other part that is dam-aged should be properly repaired orreplaced. Do not perform makeshiftrepairs. (Use parts list provided toorder repair parts.)

KNOW HOW TO USE TOOL

1. Use right tool for job. Do not forcetool or attachment to do a job forwhich it was not designed.

2. Disconnect tool when changingblade.

3. Avoid accidental start-up. Make surethat the tool is in the OFF positionbefore plugging in.

4. Do not force tool. It will work mostefficiently at the rate for which itwas designed.

5. Keep hands away from movingparts, cutting and grinding surfaces.

6. Never leave tool running unattend-ed. Turn the power off and do notleave tool until it comes to a com-plete stop.

7. Do not overreach. Keep properfooting and balance.

8. Never stand on tool. Serious injurycould occur if tool is tipped or ifblade is unintentionally contacted.

9. Know your tool. Learn the tool’soperation, application and specificlimitations.

10. Use recommended accessories (Referto page 15). Use of improper acces-sories may cause risk of injury topersons.

11. Handle workpiece correctly. Protecthands from possible injury.

12. Turn machine off if it jams. Bladejams when it digs too deeply intoworkpiece. (Motor force keeps itstuck in the work.) Do not removejammed or cut off pieces until thesaw is turned off, unplugged andthe blade has stopped.

Think safety! Safetyis a combination of

operator common sense and alertness atall times when tool is being used.

AssemblyRefer to Figure17.

Do not attemptassembly if parts are

missing. Use this manual to order repairparts.

MOUNT RIP FENCE

Thread rip fence lock knob into ripfence (Ref. Nos. 43 and 42) and slide ripfence into groove on top of work table.Secure rip fence with lock knob.

InstallationRefer to Figures 2-7, 15 and 18.

Do not attemptinstallation if parts

are missing. Use this manual to orderreplacement parts.

Before band saw is installed, a suitablelocation should be chosen. Band sawweighs approximately 1000 lbs.

1. Band saw needs to be set on a flat,level surface.

2. Make sure there is ample room formoving the workpiece through theentire cut. There must be enoughroom that neither the operator norbystanders will have to stand in linewhile using the tool.

3. Good lighting and correct power sup-ply are also required for a properwork area.

POWER SOURCE

Band saw requires a 115/230 volt, 60 Hzpower source. Band saw is shipped witha three-prong 115V plug on the linecord and prewired to operate at 115volts.

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Dayton Operating Instructions and Parts Manual

Dayton 18” Metal Cutting Band Saw with Welder

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4TK02A

ENGLISH

Installation (Continued)To use the band saw with a 230V powersupply:

1. Have a qualified electrician attach a230 volt, 20/30A 3-prong plug bandsaw line cord.

Recommended Dayton plugs, connec-tors and receptacles for230 volts:

20 Amps 250 Volts NEMA L6-20Plug Connector Receptacle

5A081 5A082 5A080

30 Amps 250 Volts NEMA L6-30Plug Connector Receptacle

5A087 5A088 5A086

2. Open cover (Figure. 18, Ref. No. 8) byremoving eight pan head screws.

3. Change wire from 115 V terminal oftransformer to the unused 230V ter-minal (See Figure 2).

4. Change amperage setting on thethermal overload relay (See Figure 2).

5. Replace cover.

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ENGLISH

Figure 2 – Control Wiring Schematic

Gre

en

Bla

ck

Wh

ite

Gre

en

Bla

ck

Key

On

Fuse

Fuse

Sto

p

Wh

ite

Bla

ckW

hit

e

WeldOn

Grinder

Weld Limit Switch

Wire change for230V Operation

Wire change for230V Operation

Change overloadAMP setting to 9 AMP for 230VOperation

GrinderON/OFF

Transformer

35

642

1

Jaws

SawMotor Power

LampLed

NO

NO NO

AnnealOn

Installation (Continued)6. Rewire saw motor to 230 volts (See

Figure 3).

7. Remove pan head screws fromwelder cover (Figure 15, Ref. No. 1)tilt welder outwards.

8. Rewire welding transformer to 230volts (See Figure 4).

9. Rewire grinder motor to 230 volts(See Figure 5).

10. Secure welder cover to saw columnusing pan head screw.

MOTOR

Bandsaw is supplied with motor andwiring installed, and prewired for 115volts. 115/230 volt AC induction motorhas following specifications:

Horsepower . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11/2 HP

Voltage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115/230

Amperes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18/9

Frequency . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 Hz

Phase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Single

RPM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1720

All electrical connec-tions must be per-

formed by a qualified electrician.

Do not connect bandsaw to the power

source until all assembly steps havebeen completed.

The motor is designed for operation onthe voltage and frequency specified.Normal loads will be handled safely on

voltages not more than 10% above orbelow the specified voltage.

Running the unit on voltages which arenot within the range may cause over-heating and motor burn-out. Heavyloads require that the voltage at motorterminals be no less than the voltagespecified.

GROUNDING INSTRUCTIONS

Improper connectionof equipment

grounding conductor can result in therisk of electrical shock. Equipmentshould be grounded while in use to pro-tect operator from electrical shock.

Check with a qualified electrician if youdo not understand grounding instruc-tions or if in doubt as to whether thetool is properly grounded.

This tool is equipped with an approvedcord rated at 250V and a 3-prong ground-ing type plug rated at 125V (See Figure 6)for your protection against shock hazards.

Grounding plug should be pluggeddirectly into a properly installed andgrounded 3-prong grounding-typereceptacle, as shown (See Figure 6).

Do not remove or alter groundingprong in any manner. In the event of amalfunction or breakdown, groundingprovides a path of least resistance forelectrical shock.

Do not permit fin-gers to touch the

terminals of plug when installing orremoving from outlet.

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4TK02A

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Figure 6 – 3-Prong Receptacle

Grounding Prong

3-Prong Plug

Properly Grounded Outlet

Red

Red Black White

Black

Yellow

Yellow

White

Figure 3 – Saw Motor Wiring Diagram

115V

230VFigure 5 – Grinder Motor Wiring Diagram

230V

115V

1

3

5 6

6

R

R

T

T

3

5

421

2

4

115V

230VFigure 4 – Welder Transformer

Wiring Diagram

T R

T

0V 115V 230V35V 75V

0V 115V 230V35V 75V

RN

N

Installation (Continued)Plug must be plugged into matchingoutlet that is properly installed andgrounded in accordance with all localcodes and ordinances. Do not modifyplug provided. If it will not fit in outlet,have proper outlet installed by a quali-fied electrician.

Inspect tool cords periodically, and ifdamaged, have repaired by an autho-rized service facility.

Green (or green and yellow) conductor incord is the grounding wire. If repair orreplacement of the electric cord or plug isnecessary, do not connect the green (orgreen and yellow) wire to a live terminal.

Where a 2-prong wall receptacle isencountered, it must be replaced with aproperly grounded 3-prong receptacleinstalled in accordance with NationalElectric Code and local codes andordinances.

This work should beperformed by a qual-

ified electrician.

A temporary 3-prong to 2-pronggrounding adapter (See Figure 7) isavailable for connecting plugs to a twopole outlet if it is properly grounded.

Do not use a 3-prong to 2-pronggrounding adapter unless permitted bylocal and national codes and ordinances.

(A 3-prong to 2-prong groundingadapter is not permitted in Canada.)Where permitted, the rigid green tab orterminal on the side of the adaptermust be securely connected to apermanent electrical ground such as aproperly grounded water pipe, a prop-erly grounded outlet box or a properlygrounded wire system.

Many cover plate screws, water pipesand outlet boxes are not properlygrounded. To ensure proper ground,grounding means must be tested by aqualified electrician.

EXTENSION CORDS

1. The use of any extension cord willcause some drop in voltage and lossof power.

2. Wires of the extension cord must beof sufficient size to carry the currentand maintain adequate voltage.

3. Use the table to determine the mini-mum wire size (A.W.G.) extension cord.

4. Use only 3-wire extension cordshaving 3-prong grounding type plugsand 3-pole receptacles which acceptthe tool plug.

5. If the extension cord is worn, cut, ordamaged in any way, replace itimmediately.

EXTENSION CORD LENGTH

Wire Size A.W.G.

Up to 25 ft. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

25-50 ft. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

NOTE: Using extension cords over 50 ft.long is not recommended.

OperationDayton 18” metal cutting band saw isdesigned to cut ferrous and non-ferrousmetals with infinitely variable bladespeeds from 80 to 385 FPM.

Always observe thefollowing safety

precautions.

1. Make sure that blade guides and sup-ports are positioned and adjustedcorrectly to prevent sideways andrearward movement of the blade.Adjust upper guide to just clearworkpiece.

2. Check to make sure blade is ten-sioned and tracking properly. Do notover tension the blade in order toprevent premature blade wear andbreakage. Avoid under tensioning toeliminate back and forth, side to sideblade movement as it cuts.

3. Use proper blade and speed for thecutting operation.

4. After turning saw on, allow blade tocome to full speed before attemptingany cutting operation.

5. Support workpiece properly and usea smooth steady feed to guide workthrough the cut. Use push sticks orpush blocks when required.

6. Keep hands away and out of linewith moving parts.

7. Always wear eye protection.

OPERATING SAW CONTROLS

Refer to Figures 8 and 9.

Band saw control panel has three functional operations:

ON - Green color push button that ener-gizes the magnetic contactor to startthe band saw.

OFF - Red color push button that deen-ergizes the magnetic contactor to stopthe band saw. To restart the saw, turnthe knob to reset and depress the ONbutton.

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Figure 7 –2-Prong Receptacle with Adapter

Make Surethis isConnectedto a KnownGround

2-ProngReceptacle

Grounding Lug

Adapter

3-ProngPlug

Operation (Continued)KEY - Key switch locks machine to pre-vent unauthorized use.

The control panel for the blade welderis shown in Figure 9. The welding cir-cuitry is energized independent of theband saw circuitry. To operate thewelder, plug in the line cord to a properpower source.

Do not operate theband saw and the

welder at the same time.

REMOVING BLADE

Refer to Figures 16 and 17.Disconnect bandsaw from power

source when changing or adjustingblades. Wear leather gloves when han-dling band saw blades. Never weargloves when operating saw.

1. Turn handwheel (Figure 16, Ref. No.38) counterclockwise. This lowers theidler wheel (Figure 16, Ref. No. 5) andrelieves tension in blade.

2. Remove blade guard (Figure 17, Ref.No. 39) by loosening screws (Figure17, Ref. No. 49).

3. Pull handle (Figure 16, Ref. No. 69) toopen upper and lower doors (Figure16, Ref. Nos. 36 and 67).

4. Be careful, blade may spring fromsaw.

5. Remove blade from wheels and guideit out through table slot.

INSTALLING BLADE

1. Although many of the adjustmentsmay not be altered when blade isremoved, every adjustment should bechecked prior to using a newlyinstalled blade.

2. Follow safety precautions before sawis operated every time.

3. Make sure blade teeth are pointingdown towards table. Turn bladeinside out if necessary.

4. Slip new blade into table slot andover upper and lower blade wheelsand center blade on blade wheels.Slide blade between blade guides.

5. Tension and track blade as describedin the following sections.

TENSIONING BLADE

Refer to Figure 16.

1. Tension blade by rotating handwheel(Ref. No. 38) clockwise. Be sure bladeguides do not interfere with bladepath.

2. Tighten blade until it is properlytensioned.

3. A properly tensioned blade will ringslightly when back of blade is plucked(like a string on an instrument).

NOTE: Check tension of new blade.Additional tension may be requiredafter a few minutes of operation.

TRACKING BLADE

Refer to Figure 16.

1. Track blade after it has been ten-sioned. A change in blade tensionwill affect wheel alignment.

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Figure 8 – Band Saw Control

Key

OnOff

Anneal Button

Weld Button

Movable Jaw

Weld PressureAdjustment Knob

Stationary Jaw

Jaw ClampingHandlesGrinder Switch

Figure 9 – Blade Welder Control

Operation (Continued)2. Proper tracking is achieved when drive

and idler wheels are aligned. Setscrews (Ref. No. 23) are used to alignthe tracking bracket to the saw frame.

3. Turn idler wheel (Ref. No. 5) by handand observe how blade rides on thewheels.

4. If blade rides away from the cabinet,tilt wheel up by turning knob (Ref.No. 30) clockwise.

5. If blade rides into cabinet, tilt wheeldown by turning knob counterclock-wise.

BLADE GUIDES

NOTE: Adjust blade guides only afterblade has been properly tensioned andtracked.

1. Blade guides support blade at sidesand rear of blade, and prevent twist-ing or deflection.

2. Blade guides should not touch bladewhen no workpiece is in contact withblade. Adjust guides as described infollowing sections.

UPPER BLADE GUIDES

Refer to Figure 17.

1. Upper blade guides employ guideblocks for side support and a groovedbracket at rear.

2. Blade guide bracket (Ref. No. 20)should be positioned so guide blocks(Ref. No. 21) on either side of bladewill support as much of blade widthas possible without interfering withthe tooth set.

3. Adjust guide bracket depth by loos-ening set screw (Ref. No. 40) and slid-ing bracket into position. Secure posi-tion of bracket by tightening setscrew.

4. Loosen bolts (Ref. No. 24) and adjustguide blocks (Ref. No. 21) to sides ofblade. Use a feeler gauge to checkthat guide blocks are .002” awayfrom blade.

5. Lock adjustment by tightening bolts.

6. Adjust the height of upper guideassembly to clear the workpiece by1/4”. Loosen locking knob (Ref. No.30) and use handle (Ref. Nos. 37 and38) to slide guide bar down until theupper guide assembly clears work-piece by 1/4”. Tighten locking knob.

LOWER BLADE GUIDES

Refer to Figure 17.

1. Lower blade guides employ twoguide blocks for side support. Lowerguide bracket is spaced close to tablesurface to minimize unsupportedlength of blade.

2. Loosen bolts (Ref. No. 26) to adjustlower guide bracket (Ref. No. 19) soguide blocks do not interfere withblade set. Loosen socket head bolts(Ref. No. 24) for guide blocks (Ref.No. 21) and adjust guide blocks to0.002” from each side of blade.

BLADE SPEED

Refer to Figure 16.

1. The amount of force with which theblade cuts is determined by speed.

2. High cutting speeds are used on softmaterials where less force is neededand a high rate of material removal isdesired.

3. Low cutting speeds are used on hardmaterials when more force isrequired.

4. Adjust blade speed by rotating handwheel (Ref. No. 50) while machine isrunning.

Never adjust bladespeed unless

machine is running or damage to sawmay result.

5. Rotate handwheel clockwise toincrease blade speed.

6. Rotate handwheel counterclockwiseto decrease blade speed.

7. Consult Blade Speed Chart to deter-mine blade speed and blade type forrequired cutting operation (refer topage 8).

BLADE SELECTION

1. Blades vary depending on type ofmaterial, size of workpiece and typeof cut that is being performed.

2. Characteristics which make blades dif-ferent are width, thickness and pitch.

BLADE WIDTH

1. Width of blade describes distancefrom tip of a tooth to back of blade.

2. Width of blade will affect rigidity ofblade. A wider blade will wander lessand produce a straighter cut.

3. Width of blade also limits the smallestradius which can be cut. A 1/4” wideblade can cut about a 1/2” radius.

BLADE THICKNESS

1. Blade thickness describes the distancebetween sides of the blade. A thickerblade has more rigidity and strongerteeth.

2. A narrow thick blade would be usedto cut curves, while a wide thin bladewould be used to make long, straightcuts.

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Operation (Continued)

BLADE PITCH

1. Pitch describes number of teeth perinch. A blade with more teeth perinch will produce a smoother cut.

2. Type of material being cut deter-mines number of teeth in contactwith work.

3. There should always be at least threeteeth in contact with workpiece toavoid shocking blade. Blade shockingoccurs when pitch is too large andblade tooth encounters too muchmaterial. This can strip teeth fromblade.

4. When pitch is too small the gullets ofthe teeth will fill up leading to thecreation of excess heat.

TYPE OF TOOTH

1. The shape of teeth are varied toachieve specific cutting results. Ablade cuts work by removing materi-al. Blade teeth must scrape a chip ofworkpiece away on each cut.

2. The shape of gullet between teethdetermines how much material canbe taken out with each blade tooth.

3. Rake angle is angle which the cuttingface of tooth makes with a line per-pendicular to the back of blade. A 0º rake angle is used to cut hardmaterials.

4. Positive rake angle blades are used tocut softer materials. Softer materialsrequire more aggressive chipremoval.

5. Larger gullets provide for fasterremoval but have to be limited in size because they make blade teethweaker.

6. Blade teeth will also vary in the waythat teeth have been set from oneside to the other. A wider set is usedfor contour work because wider kerfallows operator to cut tighter curves.

High carbon steel 230/18 200/14 200/10 150/6 150/4Free cutting steel 200/18 150/14 130/12 100/6 100/4Ferro-manganese 200/18 156/14 130/12 100/8 100/4Ferro-nickel 165/18 130/14 100/12 75/8 75/4Ferro-nickel-chrome 130/24 100/18 75/14 66/8 66/6Ferro-molybdemn 150/18 130/14 100/12 75/8 75/6Ferro-chrome (med.) 165/18 100/14 75/12 66/8 66/6Ferro-chrome (high) 100/24 75/14 66/10 66/8 66/6Manganese steel 180/18 150/14 115/12 100/8 66/4Ferro-tungsten 150/18 100/14 75/12 66/8 66/4Ferro-chrome-vanadium 165/18 100/14 75/12 66/8 66/4Ferro-silicon-manganese 150/18 130/14 100/10 75/6 75/4Machinery steel 180/18 130/14 115/12 100/6 66/4Ordinary tool steel 130/24 100/18 100/14 80/8 75/4High speed steel 100/24 75/14 66/12 66/8 66/4Stainless steel 130/18 100/14 75/10 66/8 66/4Thick iron plate 165/18 130/12 75/10 66/8 66/4Cast iron 200/18 200/14 150/12 75/8 75/4Nickel cast iron 200/18 150/12 100/8 66/6 66/4Forgeable cast iron 200/18 165/14 150/10 130/6 130/4High grade cast iron 150/18 130/14 100/10 75/6 66/4Coarse cast iron 200/18 165/14 130/10 75/6 75/4Tombac 1480/18 1000/12 750/8 95/6 295/4Bronze 245/18 245/12 225/10 200/6 150/4Phosphorus-bronze 490/18 295/14 200/10 150/6 150/4Nickel aluminum bronze 490/18 295/12 225/10 150/6 150/4Magnesium-bronze 295/18 245/12 225/10 150/6 150/4Hard aluminum 2000/18 2000/10 2000/8 2000/6 1480/4Aluminum 2000/18 1650/10 1300/6 820/4 490/3Copper 395/18 295/12 245/8 150/6 150/3Fibers 1480/24 1300/18 1000/6 750/4 750/3Asbestos 1300/24 1000/18 660/14 490/10 330/6

BLADE SPEED AND BLADE PITCH CHART(FEET PER MINUTE/TEETH PER INCH)

Thickness:Material 1/4” 1/4-1” 1-3” 3-6” 6-10”

Operation (Continued)ADJUSTING TABLE ANGLE

Refer to Figure 17.

1. Angle cuts can be made by tilting tableleft to right and/or front to back.

2. Loosen socket head bolts (Ref. No.12) to tilt table up to 15° right or left.

3. Use angle scale to set table angle.

4. Loosen bolts (Ref. No. 10) on bothbrackets (Ref. Nos. 3 and 4) to tilttable up to 10º front or back.

5. Use angle scale to set table angle.

6. Secure all fasteners after adjustingtable.

TYPE OF CUT

1. Band saw can be used to perform avariety of cuts. Cutting procedureused depends on size and desiredshape of cut.

2. Contour cutting is done by guidingworkpiece freehand to producecurved shapes.

3. Beveled cutting can be done with anyproper work guide method by tiltingtable.

4. Regardless of which method is used,a workpiece which overhangs tableby more than 10” should be properlysupported by free standing materialstands. See “RecommendedAccessories,” page 17.

BEVEL CUTTING

1. Perform a bevel operation by tiltingtable. See “Adjusting Table Angle”and tilt table to desired position.

2. Use a square or protractor to setangle and lock table in position. Usecaution when supporting work whilebevel cutting. Do not allow work tohang on blade.

CONTOUR CUTTING

1. When contour cutting, both handsmust be used to keep workpiece flatagainst table and guided along path.

2. Avoid placing hands in line of blade.If hands contact blade it may causeinjury.

3. Stand in front of saw and use bothhands over portion of table to rightof blade and before cut. Do notattempt to cut sharp corners.

4. Cut small corners by sawing aroundthem and removing scrap until shapeis produced.

MITER GAUGE

1. Use miter gauge (not provided) forsecuring and holding workpiece atdesired angle to produce angled cuts.Use scale to adjust gauge to desiredangle.

2. Never use miter gauge (not provided)and rip fence at the same time. Theblade might bind in the workpiece.Operator could be injured and/orworkpiece could be damaged.

CHIP BLOWER

Band saw is equipped with chip blowerused to remove chips to make contourcutting easier.

Adjust air nozzle (Figure 17, Ref. No. 31)so that air blows chips away from bladeand workpiece.

PREPARING BLADE FOR WELDING

1. A properly prepared blade is essentialin producing a high-quality, long last-ing band saw blade.

2. The blade must be cut to proper length.

3. Blade ends should be cut and groundsquare.

4. Any rust, oil or dirt must be removed.

5. Some teeth must be ground off bladeends depending upon the pitch ofthe blade.

BLADE CUTTING

Refer to Figure 10.

1. Cut the blade ends flat, square andsmooth using the blade shear.

2. Lean the back of blade against theshear blade guide when cuttingblade ends (See Figure 10).

3. Use grinder, as needed, to makeblade ends flat, square and smooth.

BLADE MOUNTING

Refer to Figure 11, page 9.

1. Clean welder jaw of any scale, oil,rust or dirt. Clean blade ends whichcontact welder jaws to provide prop-er electrical contact.

2. Set weld pressure adjustment knob to"0" (released).

3. Insert one end of blade into station-ary jaw with teeth facing out andblade end centered between jaws.

4. Firmly set back of blade against backalignment surface of welder jaw andclamp blade tight with the jaw clamp-ing handle (See Figure 11, page 10).

5. Insert other end of blade into mov-able jaw; butt the blade ends togeth-er and clamp tight.

Model 4TK02A

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ENGLISH

Figure 10 – Blade Cutting

Operation (Continued)IMPORTANT: The blade ends shouldbutt against each other over the fullwidth of the blade and should not over-lap (See Figure 11, page 10).

TOOTH SPACING

Refer to Figure 12.

1. Approximately 1/8” of blade will beconsumed during the weldingprocess. This blade loss must be takeninto account.

2. All blades must have some of theteeth ground off so that the toothspacing will be uniform after welding.

3. Tooth grinding procedure must bedone carefully in order to grind theproper number of teeth and not togrind below gullet which wouldweaken the blade.

BLADE WELDING

Refer to Figures 9 and 13.

1. To set weld pressure adjustmentknob, turn the knob counterclock-wise to increase the pressure. Thepressure adjustment knob controlsforce applied to the movable jaw.

NOTE: Weld pressure adjustment knobmust be reset to “0” after each welding.

2. Wider blades and thicker blades needmore weld pressure to force theblade ends together during welding.If too little pressure is applied, the

blade ends will melt. Too much pres-sure may cause the blades to overlap.

For example, for 1/2" wide blades,turn the pressure adjustment knobcounterclockwise until the pointer isat 6 (See Figure 13).

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4TK02A

ENGLISH

Figure 12 – Tooth Spacing (TPI = Teeth per inch)

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1/2 Tooth1/2 Tooth

5/8 Tooth5/8 Tooth

1¼ Tooth1¼ Tooth

3/4 Tooth3/4 Tooth

3/4 Tooth3/4 Tooth

Figure 11 – Blade Mounting and Clamping

Correct – Grind Blades Square and ClampStraight

Correct – Clamp Blades Flat with no Overlap

Incorrect – Blades Clamped At Angle

Incorrect – Blades Not Ground Square

Incorrect – Blades Overlap

Figure 13 – Weld Pressure Adjustment

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Model 4TK02A

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Operation (Continued)3. If blade melts, increase pressure. If

there are "blow holes" in the weld,increase pressure.

4. If blade overlaps, decrease pressure.

5. Wider blades need more pressureand thinner blades need less pres-sure. Weld pressure is also affectedby blade material.

Welding operationproduces sparks at

blade intersection. Step away to left sideof welder during welding operation.

Always wear ANSIapproved safety

glasses during welding. Sparks fromwelder can cause serious injury to eyes.

6. Press weld button and hold down.The blade ends will become red hotand soft. The movable jaw will forcethe blade ends together creating abead of metal and the limit switchwill automatically cut power to jaws.

7. Release weld button and wait 10seconds to allow blade to cool.

8. Reset weld pressure adjustment to“0”.

9. Heat build-up in the tool can causeserious damage to the tool. Allowtransformer to cool down to roomtemperature between each weldingor each annealing operation. It is asafe procedure to let the trans-former be idle for at least 3 minutesbetween successive welding/anneal-ing operations.

BLADE ANNEALING

1. After the blade has been welded, theweld area will be very hard and brit-tle. Before the blade can be used, itmust be annealed and the flashremoved.

2. The blade weld is annealed by heat-ing the blade just under the meltingtemperature and then slowly coolingthe weld.

NOTE: Reset weld pressure adjustmentknob to “0” prior to annealing. Failure todo so can cause damage to transformer.

3. Press the anneal button until theweld area glows a cherry red andthen release the anneal button.

The blade weld willmelt, destroying the

weld, if the anneal button is not releasedas soon as the weld glows cherry red.

4. Let the blade cool for several seconds.

5. Press the anneal button again, butrelease the button before the weldglows as brightly as the first time.

6. Wait several seconds until the bladecools further.

7. Repeat the anneal process 6 or 7times, decreasing the anneal temper-ature each time.

8. The weld flash must be ground fromthe blade. See “Grinding Blade”.

GRINDING BLADE

1. After annealing the blade, the metalbuildup or flash must be ground fromthe blade.

2. Toggle grinder switch to the ON posi-tion.

3. Flip the grinder guard open, exposingthe top of the grinding wheel.

4. Weld should be ground to samethickness as blade.

5. Grind flash off under-side of bladetaking care not to grind into blade.

6. Turn blade inside out and grind otherside of blade same as first side (or,flip the grinder guard to the closedposition and use the bottom of thewheel).

7. Take care not to grind into blade.

8. Turn blade inside out again (to origi-nal shape).

9. Turn grinder off when grinding iscompleted. The blade must beannealed again.

ANNEAL BLADE AFTER GRINDING

1. After flash has been removed, annealthe blade a second time. The weldmay have been hardened by heat cre-ated during grinding. Repeat “BladeAnnealing” step.

2. After second blade annealing opera-tion, the blade is ready for installa-tion onto band saw. Follow band sawinstruction when installing andadjusting blade.

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Model 4TK02A


Blade does not heat up when weld button ispressed

Misaligned weld

Blade ends overlap

Incomplete weld

Weld breaks when used

Blade melts when welding

Brittle welds

Excessive blade breakage

1. No power to welder2. Weld pressure adjustment not reset3. Weld pressure adjustment set to “0”4. Blade or jaws dirty, rusty or oily5. Loose connection to weld switch, limit switch,

transformer, or welder jaws6. Burnt transformer1. Dirt or scale on jaws or blades2. Blade ends not cut square3. Blade ends not correctly aligned when clamped

in jaws4. Worn jaws1. Improper weld pressure2. Blade ends aligned incorrectly1. Weld pressure adjusted incorrectly2. Improper clamping3. Defective limit switch4. Movable jaw sticking

1. Weld not annealed correctly2. Weld ground too thin3. Incomplete weld1. Weld pressure adjusted incorrectly2. Inaccurate moveable jaw retraction

3. Movable jaw sticking1. Weld not annealed correctly2. Dirt, oil or flash on blade or jaws1. Material not secure on table2 Incorrect speed or feed3. Blade too coarse for material4. Incorrect blade tension5. Teeth in contact with work before sawing

6. Blade rubs on wheel flange7. Misaligned guides8. Blade too thick for wheel diameter9. Cracking at weld

1. Check power at receptacle2. Adjust weld pressure properly3. Adjust weld pressure properly4. Clean blade and jaws5. Check; tighten if necessary

6. Replace1. Clean jaws and blades2. Cut ends square3. Clamp blades against jaw alignment surface

4. Replace1. Reduce weld pressure2. Align blades properly1. See Blade Welding2. See Mounting Blade3. Replace4. Clean and oil jaw dovetails

on inside of cabinet1. See Blade Annealing2. Grind weld to thickness of blade3. See Incomplete Weld section (above)1. Increase weld pressure2. Allow sufficient time for tool to cool down;

see Blade Welding3. Clean and oil jaw dovetails on inside of cabinet1. See Blade Annealing2. Clean blade and jaws1. Squarely place work on table2. Check Blade Speed Chart, page 83. Check Blade Pitch, page 84. Tension blade properly, See “Operation”5. Place blade in contact with work after saw is

started and has reached full speed6. Adjust wheel alignment properly7. Adjust blade guides properly8. Use thinner blade9. Replace blade

Troubleshooting Chart (Continued)Symptom Possible Cause(s) Corrective Action

ENGLISH

13

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Troubleshooting Chart (Continued)Symptom Possible Cause(s) Corrective Action

Crooked cuts

Rough cuts

Blade is twisting orunusual wear onside/back of blade

Teeth ripping fromblade

Motor running too hot

Saw will not start

Premature blade dulling

1. Work not square2. Rate of feed too great3. Blade guides not adjusted properly

4. Insufficient blade tension5. Upper blade guide too far from workpiece

6. Dull blade7. Incorrect speed8. Blade guide assembly loose9. Blade guide bracket not adjusted properly

1. Too much speed or feed2. Blade too coarse1. Cut is binding blade2. Blade guides or bearings worn3. Blade guides or bearings not adjusted properly4. Blade guide brackets loose1. Teeth too coarse for work2. Rate of feed too great3. Vibrating workpiece4. Teeth filling with material1. Blade tension too great2. Blade too coarse for work (e.g. pipe)3. Blade too fine for work (e.g. soft metals)4. Excessive dirt and chips

1. OFF button on motor not reset2. Loose electrical connections

1. Blade too coarse2. Excessive blade speed3. Inadequate feed pressure4. Hard spots or scale in or on material

5. Work hardening of workpiece6. Blade installed backwards

7. Insufficient blade tension


1. Adjust tilt of table at 90° to blade2. Reduce rate of feed3. Move both guide blocks within .002” from

blade (use gauge)4. Tension blade properly, See “Operation”5. Adjust upper guide to just clear workpiece

by 1/4”6. Replace blade7. Check Blade Speed Chart, page 88. Tighten blade guide properly9. Move blade guide bracket within .002” behind

blade back1. Reduce speed or feed2. Replace with finer blade1. Decrease feed pressure2. Replace 3. Adjust blade guides, See “Operation”4. Tighten properly1. Use blade with finer teeth2. Decrease feed rate3. Hold workpiece firmly4. Use blade with coarser teeth1. Reduce tension on blade2. Use blade with finer teeth3. Use blade with coarser teeth4. Clean thoroughly; vacuum motor

and speed change mechanism1. Reset OFF button2. Have qualified electrician check

electrical connections1. Use finer tooth blade2. Try lower speed3. Gently increase pressure4. Reduce speed; increase rate of feed

for scale and change blades for hard spots5. Increase rate of feed6. Remove blade, twist inside out and

reinstall blade7. Tension blade properly, See “Operation”

ENGLISH

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Dayton Operating Instructions and Parts Manual 4TK02A

For Repair Parts, call 1-800-323-062024 hours a day – 365 days a year

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Please provide following information:-Model number-Serial number (if any)-Part description and number as shown in parts list

Address parts correspondence to:Grainger PartsP.O. Box 30741657 Shermer RoadNorthbrook, IL 60065-3074 U.S.A.

Figure 14 – Repair Parts Illustration for Switch, Shear and Deflector

ENGLISH

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Repair Parts List for Switch, Shear and Deflector


ENGLISH

1 Switch plate 20258.00 12 Magnetic starter 18637.00 13 Stop switch assembly 17737.00 14 Start switch assembly 17738.00 15 4-0.7 x 8mm Pan head screw * 66 Bracket 15561.00 27 5-0.8 x 8mm Pan head screw * 148 Key switch with two keys 17739.00 19 LED readout with sensor 16934.00 1

10 Legend plate 16935.00 111 2.9-1.0 x 6mm Thread forming screw 17740.00 412 3-0.5 x 20mm Pan head screw * 213 Transformer 18638.00 114 Fuse holder 16760.00 115 Fuse 16761.00 216 Stop block 17400.00 317 Terminal block 17401.00 618 Double terminal block 18006.00 219 Ground block 17501.00 120 4-0.7mm Hex nut * 1021 4mm Serrated washer * 222 6-1.0 x 50mm Socket head bolt * 223 Spacer 20257.00 124 3CMI-6 E-ring 09845.00 225 6-1.0 x 25mm Socket head bolt * 226 Spacer 20260.00 427 Pin 20261.00 128 Left alignment bracket 20265.00 129 6mm Flat washer * 730 6-1.0mm Hex nut * 3

31 Right alignment bracket 18654.00 132 3AMI-25 Retaining ring 01900.00 233 Blade cam 05255.00 134 Shear handle 20262.00 135 Knob 17711.00 136 Right bracket 05252.00 137 Lower blade 20263.00 238 Upper blade 05254.00 139 Left bracket 05251.00 140 6-1.0 x 40mm Pan head screw * 141 6-1.0 x 15mm Pan head screw * 642 Left deflector bracket 20267.00 143 Spark deflector 20264.00 144 #10-32 x 5/16” Pan head screw * 445 Right deflector bracket 20268.00 146 Spacer 20266.00 247 4-0.7 x 12mm Pan head screw * 448 5mm Lock washer * 449 6mm Lock washer * 3

Recommended Accessories∆ Horizontal Support Stand 6A819 1∆ Material Support Stand 6Z675 1∆ 14” Horizontal Roller Head 6Z766 1∆ 100’ x 3/8 x .0.025” Blade 4L304 1

10-14 variable∆ 100’ x 1/2 x 0.025” Blade 4L306 1

10-14 variable∆ 100’ x 1/4 x 0.025” Blade, 6 hook 4L144 1∆ 100’ x 1/2 x 0.025” Blade, 6 hook 4L149 1

Ref. PartNo. Description No. Qty.


(∆) Not shown.(*) Standard hardware item, available locally.

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ENGLISH

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ENGLISH


Address parts correspondence to:Grainger PartsP.O. Box 30741657 Shermer RoadNorthbrook, IL 60065-3074 U.S.A.

Figure 16 – Repair Parts Illustration for Wheels and Speed Handle

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®

Repair Parts List for Wheels and Speed Handle


ENGLISH

1 3AMI-25 Retaining ring 01900.00 12 Tread 18660.00 23 6005ZZ Bearing 1L012 24 3BMI-47 Retaining ring 04790.00 25 Upper wheel 18662.00 16 Nut 16949.00 17 Stud 16954.00 18 Pivot 16955.00 19 10-1.5 x 30mm Hex head bolt * 10

10 Guide 16943.00 211 Shaft 16957.00 112 Slide block 16948.00 113 Housing 16942.00 114 5/8”-11 Hex nut (LH thread) 00088.00 215 Tilt actuator 16956.00 116 Lead screw 18663.00 117 Spacer 17727.00 218 Spring 16946.00 119 Plate 16944.00 120 10mm Flat washer * 1021 10mm Lock washer * 622 6-1.0 x 6mm Set screw * 723 8-1.25 x 8mm Set screw * 524 Eye bolt 16951.00 125 12mm Flat washer * 126 5-0.8mm Hex nut * 427 12-1.75mm Hex nut * 128 Speed operator shaft 16984.00 129 5-0.8 x 8mm Pan head screw * 1230 Knob 16959.00 131 8.1.25 x 25mm Hex head bolt * 332 8mm Lock washer * 333 Housing 16958.00 134 140 x 1/2 x .025” Blade, 14 rake 20259.00 135 Pillow block 16985.00 1

(includes one Ref. No. 52)

36 Upper door 18656.00 137 5 x 5 x 16mm Key 16992.00 238 Handwheel 16947.00 139 3AMI-18 Retaining ring 06169.00 240 6mm Flat washer * 441 Blade guard 16950.00 142 Cabinet † 143 Gasket 17694.00 144 Flange bushing 18707.00 145 Gearbox housing 18658.00 1

(includes Ref. Nos. 44 and one 52)46 Thrust bearing 16979.00 247 Dust deflector 17693.00 248 Collar 16981.00 249 Handle 07305.00 150 Handwheel 16974.00 151 8-1.25 x 25mm Socket head bolt * 452 Bushing 18708.00 253 6-1.0mm Hex nut * 454 Cover 18659.00 155 5-0.8 x 10mm Hex head bolt * 356 8mm Flat washer * 257 8-1.25mm Hex nut * 258 7 x 7 x 30mm Key 16995.00 159 10-1.5 x 25mm Socket head bolt (LH) 18007.00 160 Spacer 17728.00 161 Lower wheel 18664.00 162 Ring 17696.00 163 Chip brush 17689.00 164 5mm Flat washer * 865 Bracket 17690.00 166 4.8-2.1 x 8mm Thread forming screw 17741.00 267 Lower door 18657.00 168 6-1.0 x 16mm Hex head bolt * 469 Door handle 17692.00 270 Spring latch 17691.00 4



(*) Standard hardware item, available locally.(†) Not available as repair part.

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ENGLISH

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ENGLISH

Figure 18 – Repair Parts Illustration for Motor and Blade Drive


Address parts correspondence to:Grainger Parts.P.O. Box 30741657 Shermer RoadNorthbrook, IL 60065-3074 U.S.A.

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ENGLISH

1 Speed change shaft housing 17716.00 12 Speed change shaft 16966.00 13 1/2” Flat washer * 24 1/2”-12 Fiber hex nut * 15 Variable pulley assembly 20069.00 16 Hex nut 20256.00 17 8-1.25 x 20mm Hex head bolt * 48 Reset cover 20255.00 19 Pulley shaft 16968.00 1

10 Grease fitting 17733.00 111 3AMI-20 Retaining ring 00256.00 212 Shaft block 16969.00 113 10-1.5mm Fiber hex nut * 314 Pulley shaft arm 16970.00 115 Gear shaft arm 18667.00 116 10-1.5 x 20mm Hex head bolt * 117 10-1.5 x 45mm Hex head bolt * 118 10mm Lock washer * 519 10mm Flat washer * 1320 8-1.25 x 35mm Hex head bolt * 121 5-0.8 x 8mm Pan head screw * 1422 8-1.25 x 8mm Set screw * 123 12-1.75mm Hex nut * 224 1/2-12 x 2” Hex head bolt * 125 Bracket 16972.00 226 10-1.5 x 35mm Hex head bolt * 227 8-1.25 x 15mm Hex head bolt * 228 8mm Lock washer * 829 8mm Flat washer * 1230 10-1.5 x 40mm Hex head bolt * 431 Strain relief 00582.00 1

32 5mm Flat washer * 233 5-0.8mm Hex nut * 234 6-1.0 x 16mm Hex head bolt * 535 6-1.0mm Hex nut * 236 Latch 17691.00 237 Handle 17692.00 138 Door 18668.00 139 Motor pulley 18669.00 140 M-19 V-belt 3L190 141 17-360 V-belt 6A117 142 Speed reducer pulley 18670.00 143 17-320 V-belt 17724.00 144 8-1.25mm Hex nut * 645 Line cord 16975.00 146 Motor cord 17734.00 147 Strain relief 07346.00 148 8-1.25 x 20mm Carriage bolt * 449 Air pump 20015.00 150 Air hose 18675.00 151 Gear reducer 20253.00 152 Motor with key 22489.00 153 Thrust bearing 20254.00 254 Plate 16680.00 155 Sensor target 16977.00 156 6-1.0 x 35mm Socket head bolt * 157 6mm Flat washer * 558 Bracket 18673.00 159 6-1.0 x 6mm Set screw * 360 8-1.25 x 20mm Set screw * 461 7 x 7 x 38mm Key 18674.00 162 Strain relief plate 16982.00 1

Repair Parts List for Motor and Blade Drive



(*) Standard hardware item, available locally.



Manufactured for Dayton Electric Mfg. Co.Niles, Illinois 60714 U.S.A.

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4TK02A

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LIMITED WARRANTY

DAYTON ONE-YEAR LIMITED WARRANTY. Dayton® 18” Metal Cutting Band Saw, Models covered in this manual, are warranted by Dayton Electric Mfg.Co. (Dayton) to the original user against defects in workmanship or materials under normal use for one year after date of purchase. Any part which isdetermined to be defective in material or workmanship and returned to an authorized service location, as Dayton designates, shipping costs prepaid, willbe, as the exclusive remedy, repaired or replaced at Dayton's option. For limited warranty claim procedures, see PROMPT DISPOSITION below. This limitedwarranty gives purchasers specific legal rights which vary from jurisdiction to jurisdiction.

LIMITATION OF LIABILITY. To the extent allowable under applicable law, Dayton's liability for consequential and incidental damages is expressly dis-claimed. Dayton's liability in all events is limited to and shall not exceed the purchase price paid.

WARRANTY DISCLAIMER. Dayton has made a diligent effort to provide product information and illustrate the products in this literature accurately; how-ever, such information and illustrations are for the sole purpose of identification, and do not express or imply a warranty that the products are MER-CHANTABLE, or FIT FOR A PARTICULAR PURPOSE, or that the products will necessarily conform to the illustrations or descriptions. Except as providedbelow, no warranty or affirmation of fact, expressed or implied, other than as stated in the "LIMITED WARRANTY" above is made or authorized by Dayton.

PRODUCT SUITABILITY. Many jurisdictions have codes and regulations governing sales, construction, installation, and/or use of products for certain pur-poses, which may vary from those in neighboring areas. While Dayton attempts to assure that its products comply with such codes, it cannot guaranteecompliance, and cannot be responsible for how the product is installed or used. Before purchase and use of a product, review the product applications, andall applicable national and local codes and regulations, and be sure that the product, installation, and use will comply with them.

Certain aspects of disclaimers are not applicable to consumer products; e.g., (a) some jurisdictions do not allow the exclusion or limitation of incidental orconsequential damages, so the above limitation or exclusion may not apply to you; (b) also, some jurisdictions do not allow a limitation on how long animplied warranty lasts, consequentially the above limitation may not apply to you; and (c) by law, during the period of this Limited Warranty, any impliedwarranties of implied merchantability or fitness for a particular purpose applicable to consumer products purchased by consumers, may not be excluded orotherwise disclaimed.

PROMPT DISPOSITION. Dayton will make a good faith effort for prompt correction or other adjustment with respect to any product which proves to bedefective within limited warranty. For any product believed to be defective within limited warranty, first write or call dealer from whom the product waspurchased. Dealer will give additional directions. If unable to resolve satisfactorily, write to Dayton at address below, giving dealer's name, address, date,and number of dealer's invoice, and describing the nature of the defect. Title and risk of loss pass to buyer on delivery to common carrier. If product wasdamaged in transit to you, file claim with carrier.

Manufactured for Dayton Electric Mfg. Co., 5959 W. Howard St., Niles, Illinois 60714 U.S.A.

ENGLISH

MaintenanceRefer to Figures 16, 17 and 18.

Make certain unit isdisconnected from

power source before attempting to ser-vice or remove any component. If powercord is worn, cut, or damaged in anyway, have it replaced immediately by aqualified electrician.

LUBRICATION

Upper and lower blade wheels spin onsealed ball bearings and require nolubrication.

Grease tension screw (Figure 16, Ref.No. 16) and shaft (Figure 18, Ref. No. 9)every 100 hours using grease gun andgrease fitting (Figure 18, Ref. No. 10).

Grease trunnion and table support(Figure 17, Ref. Nos. 1 and 2) everythree months.

Add light machine oil or air tool oil toair pump (Figure 18, Ref. No. 49) whenpump loses power or fails to pump air.

CLEANING

Keep band saw and work area clear ofscraps and chips.

Do not allow metal chips to accumulatein upper or lower cabinets.

Keep wheels and blade guides clean ofoil and/or chips.

KEEP BAND SAW IN REPAIR

Replace power cord if worn or cut.

Only a qualified electrician should per-form electrical work on saw.

Replace V-belts and blade when worn.Replace any damaged or missing parts.Use parts list to order parts from yourDayton dealer.

CLEAN WELDER JAWS

After each welding operation, wipewelder jaws clean of any oil, dirt or rustand scrape any flash deposited onwelder jaws.

Welder jaws must be kept clean at alltimes. The jaws must be wiped clean ofany dirt or oil and scraped clean of flashafter each weld.

The shear blades should be wiped withan oily cloth to remove any dirt or rust.

To replace grinding wheel, remove twoscrews holding grinder guard andremove guard. Hold grinding wheel sta-tionary and remove nut and washer.Install new wheel on grinder motorshaft and fasten with washer and nut.Make sure nut is tight. Attach grinderguard with two screws.

DesempaqueVerifique si han ocurrido daños duranteel envío. Si ha ocurrido algún daño, sedebe entablar un reclamo con la com-pañía de transportes.

La sierra viene completamente armada.Verifique que esté completa. Informeinmediatamente al concesionario decualquier parte que falte.

Abra cuidadosamente la caja de emba-laje, desaperne la sierra de la platafor-ma de transporte y remueva la sierra de la caja de embalaje usando el pernocon ojal en la sierra y un equipo paralevantar objetos pesados, tal como unagrúa móvil. Remueva la caja con laspartes sueltas que contiene el reborde

para aserrar a lo largo con manilla deseguridad

Tenga cuidado de no tocar las líneas

eléctricas superiores, las tuberías, elalumbrado, etc., si se usa un equipo ele-vador. La sierra de banda pesa aproxi-madamente 453,6 kg. Se deben emplearlas herramientas y el equipo correctos ypersonal calificado en todas las fasesdel desempaque y la instalación.

IMPORTANTE: La mesa viene revestidacon un protector. Para asegurarse quese obtenga un ajuste y una operacióncorrectos, remueva el revestimiento. Elrevestimiento se puede remover fácil-mente con solventes suaves, tales comolas esencias minerales y un paño suave.Evite dejar caer la solución en la pinturao en cualquier parte de goma o plástico.Los solventes pueden deteriorar estosacabados. Use agua y jabón en la pin-tura y en los componentes de plástico ogoma. Después de limpiar, cubra todaslas superficies expuestas con una capa

delgada de aceite. Se recomienda el usode cera en pasta para la parte superiorde la mesa.

Nunca use solven-tes muy volátiles.

Se recomiendan los solventes no infla-mables para evitar posibles peligros deincendio.

EspecificacionesProfundidad de la garganta . . 45,72 cm

Profundidad máxima del corte. . 27,3 cm

Tamaño de la mesa . . . . . . . . 60 x 55 cm

Inclinación de la mesa:De derecha a izquierda . . . . . -15 a +15°De adelante hacia atrás . . . . . -10 a +10°

Diámetro de la rueda . . . . . . . 45,72 cm

Longitud de la hoja . . . . . . . . . 355,6 cm

Ancho de la hoja . . . . . . . . . . . 1/8 a 5/8”

Velocidades de la hoja:Infinitamente variable desde . . . . . . . . 25 y 117 metros

por minuto

Motor . . . . . . . . . . . . . 11/2 HP, 115/230 V,. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18/9 A, 1720 RPM

Dimensionestotales . . . . . . . . . . 190,5 x 94 x 76,2 cm

Peso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 459 kg

Información de SeguridadGeneral

Para su propia seguridad, lea

todas las instrucciones y las precau-ciones antes de operar la herramienta.

Siempre siga los procedimientos de

operación correctos, tal como se definenen este manual, aun cuando esté fami-liarizado con el uso de ésta o de otrasherramientas similares. Recuerde que sino se tiene cuidado por aunque sea unafracción de un segundo, se puedenproducir lesiones personales graves.

ESPAÑOL

Formulario 5S4311 Impreso en EE.UU.080900303/061/VCPVP

18677.02-0604

Sierra de Banda de 45,72 cm para Cortar Metales, conSoldadora, Dayton®

Manual de Instrucciones de Operación y Lista de Partes 4TK02A

Por favor lea y guarde estas instrucciones. Léalas cuidadosamente antes de tratar de montar, instalar, operar o dar mantenimiento al productoaquí descrito. Protéjase usted mismo y a los demás siguiendo toda la información de seguridad. ¡El no cumplir con las instrucciones puedeocasionar daños, tanto personales como a la propiedad! Guarde estas instrucciones para referencia en el futuro.

®

DescripciónLa sierra de banda vertical de 45,72 cm para cortar metales, Dayton sirve para hacercortes de metales de precisión para fabricantes de herramientas y matrices, talleresmecánicos y trabajo de producción. La velocidad de la hoja es infinitamente variable fluctúa entre 25 y 117 metros por minuto para cortar metales ferrosos y noferrosos. La guía de selección ayuda a determinar el tipo y la velocidad de la hojapara la mayoría de los metales. Algunas de las características son el reductor develocidad de tipo pesado, con capacidad industrial, la fabricación de acero decalibre pesado, las ruedas de hierro fundido, las poleas, la mesa y el indicador LEDde velocidad de la hoja.

La sierra se controla por medio de un interruptor magnético de botón con botónde seguridad para apagar y un interruptor de cierre con llave. La sierra viene conun motor de 115/230 voltios cableado para 115 voltios. La sierra dispone de unamesa de trabajo que se inclina para hacer cortes en ángulo, un conducto de astillas,un perno con ojal para moverla, un soplador de virutas, soportes de montaje conpestaña para anclar la sierra en el piso, una soldadora de banda de corte y unalámpara de trabajo. Se pueden soldar bandas de corte de 3,18 mm a 15,88 mm deancho y de 0,51 mm a 0,89 mm de espesor para producir bandas de corte en formaconveniente para las sierras de banda. La soldadora tiene una tijera para cortar lasbandas de corte, una esmeriladora y un botón de recocido.

Figura 1 - Desempaque

ESPAÑOL

Información de SeguridadGeneral (Continuación)ESTE PREPARADO PARA EL TRABAJO1. Use ropa apropiada. No use ropa

suelta, guantes, corbatas, anillospulseras u otras joyas que puedanquedar atrapadas en las partesmóviles de la máquina.

2. Use una cubierta protectora para elcabello, para sujetar el cabello largo.

3. Use zapatos de seguridad con suelasantideslizantes.

4. Use gafas de seguridad, que cumplancon ANSI Z87.1 de Estados Unidos. Losanteojos corrientes tienen solamentelentes resistentes al impacto. NO sonanteojos de seguridad.

5. Use una máscara para la cara o unamáscara para el polvo, si la operaciónde lijado produce polvo.

6. Esté alerta y piense claramente.Nunca opere herramientas mecánicascuando esté cansado, intoxicado ocuando esté tomando medicamentosque causan somnolencia.

PREPARACION DEL AREA PARAEJECUTAR EL TRABAJO1. Mantenga el área limpia. Las áreas

de trabajo desordenadas atraenaccidentes.

2. No use herramientas mecánicas enambientes peligrosos. No use herra-mientas mecánicas en lugares húme-dos o mojados. No exponga las herra-mientas mecánicas a la lluvia.

3. El área de trabajo debe estar ilumi-nada adecuadamente.

4. Debe haber un receptáculo eléctricoadecuado disponible para la herra-mienta. Inserte un enchufe mono-fásico de 115/230 voltios directa-mente en un receptáculo de trespuntas, conectado a tierracorrectamente.

5. Los cordones de extensión deben te-ner una punta de conexión a tierra ylos tres alambres del cordón de exten-sión deben ser del calibre correcto.

6. Mantenga a los visitantes a una dis-tancia prudente del área de trabajo.

7. Mantenga a los niños fuera del lugarde trabajo. Haga que su taller sea aprueba de niños. Use candados ointerruptores principales para evitar el uso no intencional de las herra-mientas mecánicas.

ES IMPORTANTE MANTENER LAS HERRAMIENTAS1. Desenchufe siempre la herramienta

antes de inspeccionarla.

2. Consulte el manual para informarsesobre los procedimientos de manteni-miento y ajuste específicos.

3. Mantenga la herramienta lubricada y limpia, para obtener una operaciónmás segura.

4. Remueva las herramientas de ajuste.Fórmese el hábito de revisar paraverificar si las herramientas de ajustese han removido antes de encender la máquina.

5. Mantenga todas las partes listas parafuncionar. Revise para determinar queel protector u otras partes operaráncorrectamente y harán el trabajo quedeben hacer.

6. Revise para verificar si hay partesdañadas. Revise para verificar elalineamiento de las partes movibles,si hay atascamiento, roturas y mon-taje o cualquier otra condición quepudiera afectar la operación de laherramienta.

7. Si hay una protección o cualquier otra parte dañada, tienen que re-pararse correctamente o cambiarse.No haga reparaciones provisorias.(Use la lista de partes que vieneincluida para ordenar las partes de reparación.)

EL OPERADOR DEBE SABER COMOUSAR LA HERRAMIENTA1. Use la herramienta correcta para el

trabajo. No fuerce la herramienta, o el accesorio, ni los use para untrabajo para el cual no han sidodiseñados.

2. Desconecte la herramienta cuandocambie la hoja.

3. Evite el arranque por accidentes.Asegúrese que el interruptor de la herramienta está en la posición oFF (apagado) antes de enchufarla.

4. No fuerce la herramienta. Trabajaráen la forma más eficiente a la velo-cidad para la cual se diseñó.

5. Mantenga las manos alejadas de laspartes movibles y de las superficiespara cortar y esmerilar.

6. Nunca deje que una herramientafuncione sola. Desconéctela y no se vaya hasta que se detengacompletamente.

7. No trate de alcanzar demasiadolejos. Manténgase firme yequilibrado.

8. Nunca se pare en la herramienta. Sepueden producir lesiones graves si laherramienta se inclina, o si se toca lahoja por accidente.

9. Conozca su herramienta. Aprenda laoperación de la herramienta, aplica-ción y limitaciones específicas.

10. Use los accesorios que se recomien-da. (Refiérasea la página 15.) Si seusan accesorios incorrectos, se puede producir riesgo de lesionespersonales.

11. Deje las manos libres para operar la máquina. Protéjalas de posibleslesiones.

12. Desconecte la máquina si se atasca. La hoja se atasca cuando penetrademasiado profundamente en lapieza de trabajo. (La fuerza delmotor la mantiene pegada a la pieza de trabajo.) No remueva laspiezas atascadas o cortadas sinohasta después de que se haya apa-gado y desenchufado la sierra y la hoja haya parado.

¡Piense en la seguri-dad! La seguridad

es una combinación del sentido comúndel operador y de estar alerta en todomomento cuando se está usando laherramienta.

2-Sp

Sierra de Banda de 45,72 cm para Cortar Metales, con Soldadora, Dayton®

4TK02AManual de Instrucciones de Operación y Lista de Partes Dayton

3-Sp

ESPAÑOL

MontajeRefiérase a la Figura 17.

No comience la imontaje si faltan

partes. Use este manual para ordenarpartes de reparación.

Enrosque la manilla de seguridad delreborde para aserrar a lo largo en elreborde para aserrar a lo largo (Refs.No. 43 y 42), y deslice el reborde paraaserrar a lo largo en la ranura en laparte superior de la mesa de trabajo.Asegure el reborde para aserrar a lolargo con la manilla de seguridad.

InstalaciónRefiérase a las Figuras 2-7, 15 y 18.

No comience la instalación si faltan

partes. Use este manual para ordenarpartes de reparación.

Antes de montar la sierra de banda, sedebe seleccionar un lugar adecuadopara hacerlo. Esta sierra pesa alrededorde 453,6 kg.

1. El cepillo se tiene que colocar en una superficie plana y nivelada.

2. Asegúrese de que haya suficienteespacio en ambos lados de las mesasde entrada y de salida del cepillomecánico para que pueda mover lapieza de trabajo a lo largo de todo

el corte. Deberá haber suficienteespacio para que el operador o laspersonas a su alrededor no tenganque situarse en línea con la maderacuando se usa la herramienta.

3. También se necesitan una buenailuminación y el abastecimiento deenergía eléctrica correcto para unárea de trabajo adecuada.

FUENTE DE ENERGIALa sierra de banda requiere una fuentede energía de 115/230 voltios y 60 Hz.La sierra de banda incluye un cableeléctrico con enchufe de tres puntaspara 115V y precableado para funcionarcon 115 voltios.

Modelo 4TK02AManual de Instrucciones de Operación y Lista de Partes Dayton

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Figura 2 – Diagrama de Cableado del Control

Ver

de

Ver

de

Neg

ro

Llav

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Ence

nd

ido

Fusi

ble

Fusi

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Top

e

Bla

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Neg

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Neg

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Bla

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Esmeriladora

Interruptor de límite de soldadura

Cambio de cablepara operción de 230 V

Cambio de cablepara operción de 230 V

Cambie el ajuste desobrecarga AMP a 9 AMP para unaoperación de 230 V

Encendido/Apagadode la esmeriladora

Transformador

Mordazas

35

642

1

Motor dela sierra Potencia

LámparaLED

NANA

NA

Recocidoencendida

Soldaduraencendida

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Instalación (Continuación)Para usar la sierra de banda con unafuente de energía de 230V:

1. será necesario que un electricistacalificado conecte un cable eléctrico con enchufe de tres puntas de 20/30amperios en la sierra de banda.

Enchufes, conectores y receptáculos deconexión de Dayton para 230 voltiosrecomendados:

Enchufe de Conector de Receptáculo20 amp. 250 volt. NEMA L6-20

5A081 5A082 5A080

Enchufe de Conector de Receptáculo30 amp. 250 volt. NEMA L6-30

5A087 5A088 5A086

2. Abra la tapa (Fig. 18, Ref. No. 8)removiendo ocho tornillos de cabezade placa.

3. Cambie el cable del terminal de 115 Vdel transformador al terminal de 230V sin usar (Vea la Figura 2).

4. Cambie el ajuste del amperaje en elrelé de sobrecarga térmica (Vea laFigura 2).

5. Vuelva a colocar la tapa.

6. Recablee el motor de la sierra a 230voltios (Vea la Figura 3).

7. Remueva los tornillos de cabeza deplaca de la tapa de la soldadora(Figura 15, Ref. No. 1), incline lasoldadora hacia fuera.

8. Recablee el transformador desoldadura a 230 voltios (Vea laFigura 4).

9. Recablee el motor de la esmeriladoraa 230 voltios (Vea la Figura 5).

10. Asegure la tapa de la soldadora a lacolumna de la sierra con el tornillode cabeza de placa.

MOTORLa sierra de banda viene con un motor y el cableado necesario instalado para115 voltios. El motor de inducción de115/230 voltios CA tiene las siguientescaracterísticas:

Caballos de fuerza. . . . . . . . . . . . . 11/2 HP

Voltaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115/230

Amperios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18/9

Frecuencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 Hz

Fase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Monofásico

R.P.M. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1720Todas las conexio-nes eléctricas

deben ser realizadas por un electricistacalificado.

No conecte la sierra de banda

a la fuente de energía hasta que hayacompletado todo los pasos de montaje.

El motor se ha diseñado para quefuncione con el voltaje y la frecuenciaespecificadas. Este puede funcionar concargas normales sin peligro a voltajesque no difieren del voltaje especificadomás de un 10% por encima o pordebajo.

La operación de la unidad a voltajesfuera de ese margen puede causar unsobrecalentamiento y quemar el motor.Las cargas pesadas requieren que elvoltaje en las terminales del motor nosea inferior al voltaje especificado.

INSTRUCCIONES PARA LA CONEXIONA TIERRA

Si se conectaincorrectamente

el conductor de conexión a tierra delequipo, se puede producir un riesgo dechoque eléctrico. El equipo debe estar conectado a tierra mientras se estáusando, para proteger al operadorcontra un choque eléctrico.

Consulte con un electricista capacitadosi no entiende las instrucciones deconexión a tierra o no está seguro si la herramienta está correctamenteconectada a tierra.

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115V

230V

Figura 4 – Diagrama de Cableado del Transformador de la Soldadora

T R

T

0V 115V 230V35V 75V

0V 115V 230V35V 75V

RN

N

Rojo

Rojo Negro Blanco

Negro

Amarillo

Amarillo

Blanco

Figura 3 – Diagrama de Cableado del Motor de la Sierra

115V

230V

Figura 5 – Diagrama de Cableado del Motor de la Esmeriladora

230V

115V

1

3

5 6

6

R

R

T

T

3

5

421

2

4

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Instalación (Continuación)Esta herramienta viene con un cordóneléctrico aprobado de 250 voltios nomi-nales y un enchufe de tres puntas conderivación a tierra de 125 voltios nomi-nales (Vea la Figura 6) para protegerlocontra el peligro de sacudidas eléctricas.

El enchufe de conexión a tierra se debeenchufar directamente en un receptá-culo de conexión a tierra de 3 puntas,conectado a tierra e instalado correcta-mente, como se muestra en la Figura 6.

No remueva ni altere la punta de conexión a tierra de ninguna manera.En el caso de una falla o de una des-carga disruptiva, la conexión a tierraproporciona el camino de menorresistencia al choque eléctrico.

No permita quelos dedos toquen

los terminales o el enchufe cuando seestán instalando o removiendo deltomacorriente.

El enchufe se debe enchufar en el toma-corriente correspondiente, que debeestar instalado correctamente y conec-tado a tierra según todos los códigos yreglamentos locales. No modifique elenchufe que se proporciona. Si no calza en el tomacorriente, haga que un electricista calificado instale unocorrecto.

Inspeccione los cordones de la herra-mienta periódicamente y, si estándañados, hágalos reparar por unservicio autorizado.

El conductor verde (o verde y amarillo)del cordón es el cable de conexión atierra. Si es necesario reparar o cam-biar el cordón eléctrico o el enchufe, no conecte el cable verde (o verde yamarillo) a un terminal cargado.

Cuando se encuentra un receptáculo de pared de dos puntas, se debe reem-plazar por un receptáculo de 3 puntasconectado a tierra correctamente einstalado de acuerdo con los códigos y reglamentos del Código EléctricoNacional y con los códigos locales.

Este trabajo debe ser ejecutado por

un electricista calificado.

Se puede obtener un adaptador de co-nexión a tierra provisorio de 3 puntas a2 puntas (Vea la Figura 7) para conectarlos enchufes a un tomacorriente bipo-lar, si está conectado a tierracorrectamente.

No use un adaptador de conexión atierra de 3 puntas a 2 puntas a menosque sea permitido por los códigos yreglamentos locales y nacionales.

(En Canadá no se permite usar un adap-tador de conexión a tierra de 3 puntas a 2 puntas.) En donde está permitido, lalengüeta verde rígida o el terminal en ellado del adaptador debe estar conec-tado firmemente a una conexión atierra eléctrica permanente, tal comouna tubería de agua conectada a tierracorrectamente, una caja detomacorriente conectada a tierracorrectamente o un sistema de cablesconectado a tierra correctamente.

Muchos de los tornillos de la plancha decubierta, las tuberías de agua y las cajas de tomacorriente no están conectados atierra correctamente. Para asegurar unaconexión a tierra correcta, un electri-cista calificado debe probar los mediosde conexión a tierra.

CORDONES DE EXTENSION1. El uso de cualquier cordón de exten-

sión producirá cierta caída de voltajey pérdida de energía.

2. Los cables del cordón de extensióntienen que ser del tamaño suficientecomo para conducir corriente y man-tener el voltaje adecuado.

3. Use la tabla para determinar eltamaño mínimo del cordón deextensión (A.W.G.).

4. Use cordones de extensión de 3 cables, con enchufes del tipo deconexión a tierra de tres puntas yreceptáculos tripolares que acepten el enchufe de la unidad.

5. Si el cordón de extensión está desgas-tado, cortado o dañado en algunaforma, cámbielo inmediatamente.

LONGITUD DEL CORDON DE EXTENSION

Tamaño del cable A.W.G.

Hasta 7,62 m. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

7,62-15,24 m. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

AVISO: No se recomienda el uso decordones de extensión de más de 15,24metros de largo.

OperaciónLa sierra de banda para cortar metalesde 45,72 cm, Dayton ha sido diseñadapara cortar metales ferrosos y noferrosos con velocidades de hoja infi-nitamente variables, desde 25 a 117metros por minuto.

Siempre observe las precauciones de

seguridad a continuación.

1. Asegúrese que las guías de las hojas y los rodamientos de empuje esténcolocados y ajustados correctamentepara evitar que la hoja se muevahacia el lado y hacia atrás. Ajuste laguía superior para que apenas quedeseparada de la pieza de trabajo.

Modelo 4TK02A

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Manual de Instrucciones de Operación y Lista de Partes Dayton

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Figura 6 – Receptáculo de 3 Puntas

Tomacorriente conectado atierra correctamente

Enchufe de3 puntas

Punta de conexión a tierra

Talón de tierra

Adaptador

Enchufe de 3 puntas

Receptáculode 2 puntas

Asegúreseque estéconectado auna conexióna tierraconocido

Figura 7 –Receptáculo de 2 Puntas con Adaptador

ESPAÑOL

Operación (Continuación)2. Revise para asegurarse que la hoja

tiene la tensión y el alineamientocorrectos. No ponga mucha tensiónen la hoja para prevenir su desgasteprematuro y evitar que se rompa.Evite que se aplique una tensióninsuficiente en la hoja para impedirque se mueva de atrás para adelantey de lado a lado a medida que corta.

3. Use la hoja y la velocidad adecuadaspara la operación de corte.

4. Después de encender la sierra, per-mita que la hoja alcance la velocidadcompleta antes de intentar llevar acabo ninguna operación de corte.

5. Soporte la pieza de trabajo correc-tamente y use una alimentaciónuniforme y constante para guiar el trabajo a través del corte. Use palos o bloques de empuje cuandosea necesario.

6. Mantenga las manos alejadas y fuerade la línea de las partes movibles.

7. Siempre use protección para los ojos.

OPERACION DE LOS CONTROLES DE LA SIERRARefiérase a las Figuras 8 y 9.

El panel de control de la sierra de bandatiene tres elementos de control:

ON (ENCENDIDO) – Un botón de presiónde color verde que activa el contactormagnético para arrancar la banda desierra.

OFF (APAGADO) – Un botón de presiónde color rojo que desactiva el contactormagnético para parar la banda de

sierra. Para encenderla nuevamente,gire la manilla hasta la posición dereposición y presione el botón ON(ENCENDIDO).

LLAVE – El interruptor de llave bloqueala máquina para evitar el uso noautorizado.

El panel de control para la soldadora debandas de corte se muestra en la Figura9. Los circuitos de soldadura son ener-gizados de manera independiente delos circuitos de la sierra de banda. Paraoperar la soldadora, enchufe el cableeléctrico a una fuente de energíaapropiada.

No opere la sierra de banda y la

soldadora a la misma vez.

REMOCION DE LA CUCHILLA

Refiérase a las Figuras 16 y 17.Desconecte la sierra de banda

de la fuente de energía eléctrica cuando se cambien o se ajusten las hojas. Useguantes de cuero cuando maneje lashojas de la sierra de banda y nunca use guantes cuando opere la sierra.

1. Gire la rueda de mano (Figura 16, Ref. No. 38) en la dirección opuesta alsentido del reloj. Esta acción baja larueda libre (Figura 16, Ref. No. 5) ydisminuye la tensión en la banda decorte.

2. Afloje los tornillos (Figura 17, Ref. No.39) y remueva la protección de la ban-da de corte (Figura 17, Ref. No. 49).

3. Tire del mango (Figura 16, Ref. No.69) para abrir las puertas superior einferior (Figura 16, Refs. No. 36 y 67).

4. Tenga cuidado, la banda de cortepuede saltar de la sierra.

5. Remueva de las ruedas la banda decorte y guíela hacia afuera a través dela ranura en la mesa.

INSTALACION DE LA BANDA DE CORTE1. Aunque es posible que muchos de los

ajustes no se alteren al remover labanda de corte, se deben verificartodos los ajustes antes de usar unabanda de corte recién instalada.

2. Antes de operar la sierra siempre sigalas precauciones de seguridad.

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Figura 8 – Control de la sierra de banda

Llave

EncendidoApagado

Botón de recocido

Botón de soldadura

Mordaza movible

Manilla de ajuste de la presión de soldadura

Mordaza estacionaria

Mangos de sujeciónde la mordazaInterruptor de la

esmeriladora

Figura 9 – Control de la soldadora de bandas de corte

ESPAÑOL

Operación (Continuación)3. Asegúrese de que los dientes de la

sierra apunten hacia abajo y hacia lamesa. Si es necesario, invierta labanda de corte.

4. Deslice la banda de corte nueva en laranura de la mesa y sobre las ruedassuperior e inferior de la banda decorte y centre la banda de corte en lasruedas de la banda de corte. Deslicela banda de corte entre las guías de labanda de corte.

5. Tensione y alinee la banda de cortede acuerdo con la explicación en lossiguientes incisos.

TENSION DE LA BANDA DE CORTE Refiérase a la Figura 16.

1. Gire la rueda de mano (Ref. No. 38)en el sentido de las agujas del relojpara tensar la banda de corte.Asegúrese de que las guías de labanda de corte no interfieran con latrayectoria de la banda de corte.

2. Tense la banda de corte hasta queesté tensada correctamente.

3. Una banda de corte con la tensióncorrecta emitirá un sonido metálicobajo al puntear la superficie posteriorde la banda de corte (como unacuerda de un instrumento musical).

NOTA: Verifique la tensión de la bandade corte nueva. Es posible que necesitetensarla más después de unos minutosde operación.

ALINEACION DE LA BANDA DECORTERefiérase a la Figura 16.

1. Alinee la banda de corte después detensarla. Un cambio en la tensión dela banda de corte afecta el alinea-miento de la rueda.

2. Se logra un alineamiento correctocuando la rueda de impulsión y larueda libre están alineadas. Lostornillos de fijación (Ref. No. 23) seusan para inclinar el soporte dealineación y alinear las ruedas de labanda de corte.

3. Gire a mano la rueda libre (Ref. No. 5)y observe cómo la banda de corteavanza sobre las ruedas.

4. Si la hoja se mueve fuera delgabinete, incline la rueda hacia arribagirando la manilla (Ref. No. 30) en elsentido de las agujas del reloj.

5. Si la hoja se mueve hacia el gabinete,incline la rueda hacia abajo girandola manilla en sentido contrario a lasagujas del reloj.

GUIAS DE LA BANDA DE CORTENOTA: Ajuste las guías de la banda decorte solamente después de tensar yalinear correctamente la banda decorte.

1. Las guías de la banda de corte apoyanlos lados y la superficie posterior de labanda de corte e impiden que ésta sedoble o se desvíe.

2. Las guías de la banda de corte nodeben hacer contacto con la banda de corte cuando no hay ninguna piezade trabajo en contacto con la bandade corte. Ajuste las guías según laexplicación en los siguientes incisos.

GUIAS SUPERIORES DE LA BANDADE CORTERefiérase a la Figura 17.

1. Las guías superiores de la banda decorte usan bloques guiadores paraproporcionar apoyo lateral y un so-porte ranurado en la parte posterior.

2. El soporte de la guía de la banda decorte (Ref. No. 20) debe colocarse demanera que los bloques guiadores(Ref. No. 21) en cualquiera de los doslados de la banda de corte soportenla mayor anchura posible de la bandade corte sin interferir con el conjuntode dientes.

3. Para ajustar la profundidad del soportede guía, afloje el tornillo de fijación(Ref. No. 40) y deslice el soporte a laposición apropiada. Apriete el tornillode fijación para fijar la posición delsoporte.

4. Afloje los pernos (Ref. No. 24) yacerque los bloques guiadores (Ref.

No. 21) a los lados de la banda decorte. Use una galga palpadora paracomprobar que los bloques guiadoresestén a 0,05 mm de la banda de corte.

5. Apriete los pernos para fijar el ajuste.

6. Ajuste la altura del conjunto de guíasuperior para que éste se halle a 6,35 mm por encima de la pieza de trabajo. Afloje la manilla deretención (Ref. No. 35) y use el mango(Refs. No. 37 y 38) para deslizar labarra guiadora hacia abajo hasta queel conjunto de guía superior esté a6,35 mm por encima de la pieza detrabajo. Apriete el pasador deretención.

GUIAS INFERIORES DE LA BANDA DE CORTE Refiérase a la Figura 17.

1. Las guías inferiores de la banda decorte usan dos bloques guiadores paraproporcionar soporte lateral. Elsoporte de la guía inferior está cercade la superficie de la mesa para mini-mizar la longitud de la banda de cortesin soporte.

2. Afloje los pernos (Ref. No. 26) paraajustar el soporte de guía inferior(Ref. No. 19) a fin de que los bloquesguiadores no interfieran con el con-junto de la banda de corte. Afloje lospernos de cabeza hueca (Ref. No. 24)de los bloques guiadores (Ref. No. 21)y sitúe los bloques guiadores a 0,05mm de los lados de la banda de corte.

VELOCIDAD DE LA BANDA DE CORTERefiérase a la Figura 16.

1. La velocidad determina la fuerza conla cual la banda de corte corta.

2. Se usa una velocidad alta para cortarmateriales suaves para los cuales senecesite menos fuerza y se deseeremover una alta medida de material.

3. Se usa una velocidad baja para cortarmateriales duros para los cuales senecesite más fuerza.

4. Para ajustar la velocidad de la bandade corte, gire la rueda de mano (Ref.No. 50) mientras la máquina estéfuncionando.

Modelo 4TK02A

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ESPAÑOL

Operación (Continuación)Nunca ajuste la velocidad de la

banda de corte a menos que la máquinaesté funcionando, de lo contrario, esposible que se dañe la sierra.

5. Gire la rueda de mano en el sentidode las agujas del reloj para aumentarla velocidad de la banda de corte.

6. Gire la rueda de mano en el sentidoopuesto a las agujas del reloj paradisminuir la velocidad de la banda de corte.

7. Consulte la Tabla de Velocidad de laHoja para determinar la velocidad y eltipo de hoja para la operación decorte que se requiere.

SELECCION DE LA BANDA DE CORTE1. Las bandas de corte varían según el

tipo de material, tamaño de la piezade trabajo y tipo de corte que se va arealizar.

2. Las características que diferencian lasbandas de corte son la anchura, elespesor y el paso.

ANCHURA DE LA BANDA DE CORTE1. La anchura de la banda de corte es la

distancia desde la punta de un dientehasta el borde posterior de la bandade corte.

2. La anchura de la banda de corteafecta la rigidez de la banda de corte.Una banda de corte ancha se desvíamenos y hace un corte más recto.

3. La anchura de la banda de cortetambién determina el tamaño delmenor radio que se puede cortar. Unabanda de corte de 6,35 mm de anchopuede cortar un radio de aproxima-damente 12,70 mm.

ESPESOR DE LA BANDA DE CORTE1. El espesor de la banda de corte es la

distancia entre los lados de la bandade corte. Una banda de corte gruesaes más rígida y tiene dientes másfuertes.

2. Una banda de corte gruesa y estrechase usa para cortar curvas y una banda

de corte delgada y ancha se usa parahacer cortes largos y rectos.

PASO DE LA HOJA1. El paso es el número de dientes por

pulgada. Una hoja con más dientes por pulgada produce un corte másuniforme.

2. El tipo de material que se va a cortardetermina el número de dientes encontacto con el trabajo.

3. Siempre tiene que haber por lo menostres dientes en contacto con el cortepara evitar el golpe de la hoja. La hojase golpea cuando el paso es muygrande y el diente de la hoja se en-cuentra con mucho material. Estopuede desgarrar los dientes de la hoja.

4. Cuando el paso es demasiado pe-queño, los entredientes se llenan, loque origina un exceso de calor.

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TABLA DE VELOCIDADES Y PASO DE LA HOJA(METROS POR MINUTO/DIENTES POR PULGADA)

Acero de alto carbono 70/18 61/14 61/10 46/6 46/4Acero de fácil tallado 61/18 46/14 40/12 30/6 30/4Ferromanganeso 61/18 47/14 40/12 30/8 30/4Ferroníquel 50/18 40/14 30/12 23/8 23/4Ferroníquelcromo 40/24 30/18 23/14 20/8 20/6Ferromolibdeno 46/18 40/14 30/12 23/8 23/6Ferrocromo (mediano) 50/18 30/14 23/12 20/8 20/6Ferrocromo (alto) 30/24 23/14 20/10 20/8 20/6Acero manganésico 55/18 46/14 35/12 30/8 20/4Ferrotungsteno 46/18 30/14 23/12 20/8 20/4Ferrocromovanadio 50/18 30/14 23/12 20/8 20/4Ferrosiliciomanganeso 46/18 40/14 30/10 23/6 23/4Acero para maquinaria 55/18 40/14 35/12 30/6 20/4Acero para herramientas 40/24 30/18 30/14 24/8 23/4corrienteAcero de alta velocidad 30/24 23/14 20/12 20/8 20/4Acero inoxidable 40/18 30/14 23/10 20/8 20/4Placa de hierro grueso 50/18 40/12 23/10 20/8 20/4Hierro fundido 61/18 61/14 46/12 23/8 23/4Hierro fundido de níquel 61/18 46/12 30/8 20/6 20/4Hierro fundido forjable 61/18 50/14 46/10 40/6 40/4Hierro fundido de alta 46/18 40/14 30/10 23/6 20/4calidadHierro fundido grueso 61/18 50/14 40/10 23/6 23/4Tombac 451/18 305/12 229/8 29/6 90/4Bronce 75/18 75/12 68/10 61/6 46/4Bronce fosforado 149/18 90/14 61/10 46/6 46/4Bronce de aluminio níquel 149/18 90/12 68/10 46/6 46/4Bronce magnésico 90/18 75/12 68/10 46/6 46/4Aluminio duro 610/18 610/10 610/8 610/6 451/4Aluminio 610/18 503/10 396/6 250/4 149/3Cobre 120/18 90/12 75/8 46/6 46/3Fibras 451/24 305/18 305/6 229/4 229/3Asbestos 396/24 305/18 201/14 149/10 100/6

Espesor: 0,6- 2,5- 7,6- 15,2-Material 0,6 cm 2,5 cm 7,6 cm 15,2 cm 25,4 cm

ESPAÑOL

Operación (Continuación)TIPO DE DIENTE1. La forma de los dientes son variadas,

para obtener resultados de corteespecíficos. La hoja corta el trabajoremoviendo material. Los dientes de la hoja deben raspar una astilla de lapieza de trabajo en cada corte.

2. La forma del entrediente determinacuánto material se puede sacar concada diente de la hoja.

3. El ángulo de inclinación es aquel queforma la cara cortadora del dientecon una línea perpendicular a la partetrasera de la hoja. Se usa un ángulode inclinación de 0° para cortar losmateriales duros.

4. Se usan hojas de ángulo de inclina-ción positivo para cortar los materia-les más blandos. Estos requieren unaremoción más agresiva de las astillas.

5. Los entredientes más grandes agilizanla remoción, pero su tamaño debe serlimitado, porque debilitan los dientesde la hoja.

6. Los dientes de la hoja también varíanen la forma en que han sido ajustadosde un lado al otro. Para el trabajo decontorno se usa un ajuste más ancho,porque el corte más ancho permiteque el operador corte curvas máscerradas.

AJUSTE DEL ANGULO DE LA MESARefiérase a la Figura 17.

1. Los cortes de ángulo se pueden hacerinclinando la mesa de izquierda aderecha y/o de adelante hacia atrás.

2. Suelte los pernos de cabeza hueca(Ref. No. 12) para inclinar la mesahasta 15° a la derecha o a laizquierda.

3. Use la escala de ángulo para ajustar elángulo de la mesa.

4. Afloje los pernos (Ref. No. 10) en losdos soportes angulares (Refs. No. 3 y4) para inclinar la parte anterior oposterior de la mesa hasta 10º.

5. Use una escala de ángulos para fijarel ángulo de la mesa.

6. Asegure todos los sujetadores des-pués de ajustar la mesa.

TIPO DE CORTE1. La sierra de banda se puede usar para

hacer una variedad de cortes. El pro-cedimiento de corte que se usadepende del tamaño y de la formadel corte deseados.

2. El corte de contorno se hace guiandola pieza de trabajo a mano libre, paraproducir formas curvas.

3. Se puede hacer el corte biselado concualquier método para guiar el tra-bajo que sea correcto inclinando lamesa.

4. Cualquiera sea el método que se use,si una pieza de trabajo sobresale másde 25 cm de la mesa, se debe soportarcon plataformas para material inde-pendientes. Vea los “AccesoriosRecomendados” en la página 19.

CORTES BISELADOS1. Incline la mesa para realizar opera-

ciones de biselado. Vea los “Ajustedel Angulo de la Mesa” y incline lamesa a la posición deseada.

2. Use una escuadra o un transportadorpara ajustar el ángulo y fijar la mesaen su posición. Tenga cuidado cuandoapoye las piezas de trabajo enoperaciones de biselado. No permitaque la pieza de trabajo se engancheen la banda de corte.

CORTE DEL CONTORNO1. Cuando se corta el contorno, se deben

usar ambas manos para mantener lapieza de trabajo plana contra la mesay guiarla a lo largo de la trayectoria.

2. Evite colocar las manos en la línea de la hoja. Si las manos la tocan sepueden producir lesiones.

3. Párese al frente de la sierra y useambas manos sobre la parte de lamesa a la derecha de la hoja y antesdel corte. No trate de cortar esquinasagudas.

4. Corte las esquinas pequeñas serrandoalrededor de ellas y removiendo losdesechos hasta producir la forma.

GUIA DE INGLETES1. Use una guía de ingletes (no incluida)

para sujetar y mantener fijada la pie-za de trabajo en el ángulo deseadocuando hace cortes en ángulo. Useuna escala para ajustar la guía alángulo deseado.

2. Nunca use la guía de ingletes (noincluida) y un reborde de desgarro ala misma vez. La banda de cortepuede engancharse en la pieza detrabajo. El operador puede lesionarsey/o la pieza de trabajo se puededañar.

SOPLADOR DE ASTILLASLa sierra de banda viene con un sopla-dor de astillas para remover las astillas y facilitar las operaciones de corte decontornos.

Ajuste la boquilla de aire (Figura 17,Ref. No. 31) de manera que el aire soplelas astillas a fin de alejarlas de la bandade corte y la pieza de trabajo.

PREPARACION DE LA HOJA PARA LA SOLDADURA1. Una hoja bien preparada es de vital

importancia para producir una hojade sierra de banda duradera y debuena calidad.

2. La hoja se tiene que cortar de lalongitud correcta.

3. Los extremos se tienen que cortar yesmerilar cuadrados.

4. Es preciso remover toda la oxidación,el aceite o la mugre.

5. Algunos de los dientes se tienen queesmerilar para sacarlos de los extre-mos de la hoja dependiendo del pasode la hoja.

CORTE DE LA HOJARefiérase a la Figura 10.

1. Corte los extremos de la hoja planos,cuadrados y lisos usando una corta-dora para hojas.

Modelo 4TK02A

9-Sp


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ESPAÑOL

Operación (Continuación)2. Apoye la parte trasera de la hoja en

contra de la guía de la cuchilla cor-tadora cuando corte los extremos de la hoja (Vea la Figura 10).

3. Use una esmeriladora en caso de ser que sea necesario, para hacer los extremos de la hoja planos,cuadrados y lisos.

MONTAJE DE LA HOJARefiérase a la Figura 11.

1. Limpie las escamas, el aceite, la oxi-dación o la mugre de la mordaza de

la soldadora. Limpie los extremos de la hoja que entran en contacto con las mordazas de la soldadora paraproporcionar el contacto eléctricoadecuado.

2. Ajuste la manilla de ajuste de lapresión de soldadura en “0” (suelta).

3. Inserte un extremo de la hoja en lamordaza estacionaria con los dientesmirando hacia afuera y con el extre-mo de la hoja centrado entre lasmordazas.

4. Firmemente, asiente la parte trasera de la hoja en contra de la superficiede alineamiento trasera de la morda-za de la soldadora y sujete la hojafirmemente con el mango de sujeciónde la mordaza (Vea la Figura 11).

5. Inserte el otro extremo de la hoja enla mordaza movible; junte los extre-mos de la hoja de modo que topenentre sí y apriételos firmemente.

IMPORTANTE: Los extremos de la hojatienen que estar topando entre sí, entodo el ancho de la hoja, y no se debensolapar (Vea la Figura 11).

ESPACIAMIENTO DE LOS DIENTESRefiérase a la Figura 12.

1. Aproximadamente, se consumirá 3 mm de la hoja durante el procesode soldadura. Esta pérdida de la hojase tiene que tomar en consideración.

2. Es preciso remover algunos dientes detodas las hojas con la esmeriladorapara que su espaciamiento sea uni-forme después de la soldadura.

3. El procedimiento del esmerilado de los dientes tiene que hacerse cuida-dosamente para que se esmerilen elnúmero correcto de dientes y paraque no se pase debajo del entredien-te pues se debilitaría la hoja.

SOLDADURA DE LA HOJARefiérase a las Figuras 9 y 13.

1. Para ajustar la manilla de ajuste de la presión de la soldadura, gire lamanilla en dirección opuesta al sentidodel reloj para aumentar la presión.Esta manilla controla la fuerza que seaplica en la mordaza movible.

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Figura 11 – Montaje y sujeción de la hoja

Correcto – Las hojas han sido esmeriladascuadradas y están sujetas rectas

Correcto – Sujete las hojas planas sin solaparse

Incorrecto – Las hojas están sujetas en ángulo

Incorrecto – Las hojas no han sido esmeriladas cuadradas

Incorrecto – Las hojas están solapadas

4DPP

6DPP

8DPP

10DPP

Diente de 1/4Diente de 1/4




Diente de 1¼

Diente de 3/4


Diente de 3/4

Diente de 1¼

12DPP

16DPP

20DPP

Figura 12 – Espaciamiento de los dientes (DPP = Dientes por pulgada)

Figura 10 – Corte de la hoja

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Modelo 4TK02A

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Operación (Continuación)NOTA: La manilla de ajuste de la pre-sión de la soldadura se tiene que volvera ajustar a “0” después de cada vez quese suelde.

2. Las hojas más anchas y más gruesasnecesitan más presión de soldadurapara forzar a que los extremos de la hoja se junten entre sí durante la soldadura. Si se aplica muy pocapresión, los extremos de la hoja sederretirán. Demasiada presión puedehacer que las hojas se solapen.

Por ejemplo, para las hojas de 12,7mm de ancho, gire la manilla de ajus-te de presión en dirección opuesta alsentido del reloj hasta que el indica-dor esté en 6 (Vea la Figura 13).

3. Si la hoja se derrite, aumente la pre-sión. Si existen “ampollas” en lasoldadura, aumente la presión.

4. Si la hoja se solapa, disminuya lapresión.

5. Las hojas más anchas necesitan máspresión y las más delgadas menos. Lapresión de la soldadura también esafectada por el material de la hoja.

Los procedi-mientos de

operación de la soldadura producenchispas en la intersección de las hojas.Aléjese hacia el lado izquierdo de lasoldadora durante la operación desoldadura.

Siempre use ante-ojos de seguridad

aprobados por ANSI durante las opera-ciones de soldadura. Las chispas de lasoldadora pueden causar lesionesgraves en los ojos.

6. Presione el botón de soldadura y sujé-telo presionado. Los extremos de lahoja se pondrán rojos de caliente y seablandarán. La mordaza movibleforzará que los extremos de la hoja sejunten creando un cordón de metal y el interruptor limitadorcortará automáticamente la energíaque va a las mordazas.

7. Suelte el botón de soldadura y espere10 segundos para permitir que seenfríe la hoja.

8. Vuelva a ajustar la presión desoldadura a “0”.

9. La acumulación de calor en la herra-mienta puede dañarla gravemente.Permita que el transformador seenfríe hasta la temperatura ambienteentre cada operación de soldadura ode recocido. Es un procedimientoseguro permitir que el transformadorfuncione en vacío por lo menos 3 minutos entre lasoperaciones de soldadura/recocidosucesivas.

RECOCIDO DE LA HOJA1. Después de que se ha soldado la hoja,

el área de la soldadura quedará muydura y quebradiza. Antes de que sepueda usar la hoja, se tiene querecocer y se tiene que remover la rebaba.

2. La soldadura de la hoja se recoce calentando la hoja justo debajo de la temperatura de fusión y luego lasoldadura se enfría lentamente.

AVISO: Vuelva a ajustar la manilla de la presión de la soldadura a “0” antesdel recocido. De lo contrario, se puededañar el transformador.

3. Presione el botón de recocido hastaque el área de la soldadura brille decolor rojo cereza y luego alivie elbotón de recocido.

La soldadura de la hoja se derretirá

destruyéndose, si el botón de recocidono se suelta tan pronto como la solda-dura brille de color rojo cereza.

4. Permita que la hoja se enfríe porvarios segundos.

5. Presione el botón de recocido denuevo, pero suéltelo antes de que la soldadura brille tanto como laprimera vez.

6. Espere varios segundos hasta que lahoja se enfríe aún más.

7. Repita el proceso de recocido de 6 a 7veces, disminuyendo la temperaturade recocido cada vez.

8. La rebaba de la soldadura se tiene queesmerilar para sacarla de la hoja. Vea“Esmerilado de la Hoja”.

ESMERILADO DE LA HOJA1. Después de recocer la hoja, se tiene

que remover la acumulación de metal, o rebaba, de la hoja.

2. Mueva el interruptor de esmerilado ala posición de ON (encendido).

3. Abra la protección de la esmeriladora,exponiendo la parte superior de larueda esmeriladora.

4. La soldadura se tiene que esmerilarpara lograr el mismo espesor de lahoja.

5. Esmerile la rebaba para removerla de la parte de abajo de la hoja teniendocuidado de no esmerilar la hoja.

6. Dé vuelta a la hoja de adentro paraafuera y esmerile el otro lado de lamisma, tal como se hizo con el primero(o, mueva la protección de la esmerila-dora a la posición cerrada y utilice lasuperficie inferior de la rueda).

7. Tenga cuidado de no esmerilar la hoja.

8. Vuelva a dar vuelta a la hoja de aden-tro para afuera, de nuevo (a la formaoriginal).

9. Apague la esmeriladora cuando sehaya terminado de esmerilar. La hojase tiene que volver a recocer.

Figura 13 – Ajuste de la presión desoldadura

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Manual de Instrucciones de Operación y Lista de Partes Dayton 4TK02A

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Operación (Continuación)RECOCIDO DE LA HOJA DESPUES DELESMERILADO1. Después de que se haya removido la

rebaba, hay que volver a recocer lahoja por segunda vez. Puede que lasoldadura se haya endurecido por elcalor que se creó durante el esmeri-lado. Repita el paso de “Recocido dela Hoja”.

2. Después de que se haya terminadocon la segunda operación de recocido,la hoja está lista para la instalación enla sierra de banda. Siga las instruccio-nes en el Manual de Instrucciones dela Sierra de Banda cuando instale yajuste la hoja.

MantenimientoRefiérase a las Figuras 16, 17 y 18.

Asegúrese que la unidad sea desco-

nectada de la fuente de energía antesde tratar de dar servicio o de removercualquier componente. Si el cordón de energía está desgastado, cortado o dañado en alguna forma, haga que un electricista calificado lo cambieinmediatamente.

LUBRICACIONLas ruedas superior e inferior de la ban-da de corte rotan sobre cojinetes debolas sellados y no requieren ningunalubricación.

Engrase el tornillo de tensión (Figura16, Ref. No. 16) y el eje (Figura 18, Ref.No. 9) después de cada 100 horas deoperación, usando una pistolaengrasadora y un adaptador de engrase(Figura 18, Ref. No. 10).

Engrase el soporte giratorio y el soportede la mesa (Figura 17, Refs. No. 1 y 2)cada tres meses.

Cuando la bomba de aire (Figura 18,Ref. No. 49) pierda fuerza o no bombeeaire, añádale aceite ligero de máquina oaceite para herramientas de aire.

LIMPIEZAMantenga la sierra de banda y el áreade trabajo sin desechos ni astillas.

No permita que se acumulen astillas demetal en el armario superior ni en elinferior.

Mantenga las ruedas y las guías dehojas sin aceite y/o astillas.

MANTENGA LA SIERRA DE BANDAEN BUENAS CONDICIONES DETRABAJOCambie el cordón de energía si estádesgastado o cortado.

Solamente un electricista calificadodebe hacer el trabajo eléctrico en lasierra.

Cambie las correas V y la hoja cuandoestén desgastadas. Cambie cualquierparte dañada o que falte. Use la lista de partes para ordenarlas de su distri-buidor Dayton.

LIMPIEZA DE LAS MORDAZAS DE LA SOLDADORADespués de cada operación de solda-dura, limpie el aceite, la mugre o laoxidación de las mordazas de la solda-dora y raspe toda la rebaba que se hayadepositado en ellas.

Las mordazas de la soldadora se tienenque mantener limpias en todo momento.Es preciso limpiar la mugre o el aceite yraspar la rebaba de las mordazas de lasoldadora, después de cada soldadura.

Las cuchillas de corte se tienen quelimpiar con un paño aceitoso pararemover la mugre o la oxidación.

Para cambiar la rueda de esmerilado,remueva los dos tornillos que sujetan la protección de la esmeriladora y re-tírela. Sujete la rueda esmeriladoraestacionaria y remueva la tuerca y laarandela. Instale la rueda nueva en eleje del motor de la esmeriladora ysujétela con la arandela y la tuerca.Asegúrese que la tuerca esté apretada.Adjunte la protección de la esmeri-ladora con dos tornillos.

1. Revise la energía en el receptáculo2. Ajuste la presión de soldadura

correctamente; vea Soldadura de laHoja

3. Ajuste la presión de soldadura correctamente; vea Soldadura de laHoja

4. Limpie la hoja y las mordazas

5. Revise; apriételas si es necesario

6. Cámbielo1. Limpie las mordazas y las hojas

2. Corte los extremos cuadrados

3. Sujete las hojas contra la superficie de alineamiento de las mordazas

4. Cámbielas1. Reduzca la presión de soldadura2. Alinee las hojas correctamente

1. Vea Soldadura de la Hoja

2. Vea Montaje de la Hoja3. Cámbielo4. Limpie y aceite las colas de milano

de la mordaza dentro del armario1. Vea Recocido de la Hoja

2. Esmerile la soldadura al espesor de la hoja

3. Vea la sección de Soldadura Incompleta (anterior)

1. Aumente la presión de la soldadura

2. Espere el tiempo suficiente para que laherramienta se enfríe; vea Soldadurade la Hoja

3. Limpie o aceite las colas de milano de la mordaza dentro del armario

1. Vea Recocido de la Hoja

2. Limpie la hoja y las mordazas

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Modelo 4TK02A

Tabla de Identificación de ProblemasSíntoma Causa(s) Posible(s) Medida Correctiva

La hoja no se calienta cuando se presiona el botón de la soldadura

Soldadura mal alineada

Los extremos de la hoja están solapándose

Soldadura incompleta

La soldadura se quiebra cuando se usa

La hoja se derrite cuando se suelda

Soldadura quebradiza

1. No llega la energía a la soldadora2. No se ha reajustado la presión de

soldadura

3. El ajuste de la presión de soldaduraestá ajustado en “0”

4. La hoja o las mordazas tienen mugre,están oxidadas o tienen aceite

5. Conexión suelta al interruptor de soldadura, al interruptor limitador, al transformador o a las mordazas de la soldadora

6. Transformador quemado1. Hay mugre o escama en las mordazas u

hojas2. Los extremos de la hoja no están

cortados cuadrados3. Los extremos de la hoja no están

alineados correctamente cuando se sujetan en las mordazas

4. Mordazas desgastadas1. La presión de soldadura está incorrecta2. Los extremos de las hojas están mal

alineados1. La presión de soldadura está ajustada

incorrectamente2. Sujeción incorrecta3. Interruptor limitador defectuoso4. La mordaza movible se queda atascada

1. La soldadura no ha sido recocida correctamente

2. La soldadura se ha esmerilado muy delgada

3. Soldadura incompleta

1. La presión de la soldadura estáajustada incorrectamente

2. Retracción de la mordaza movible imprecisa

3. La mordaza movible se queda atascada

1. La soldadura no ha sido recocida correctamente

2. Hay mugre, aceite o rebaba en la hojao mordazas

La hoja se rompe excesivamente

Cortes chuecos

Cortes ásperos

La hoja se está torciendo o hay desgaste fuera de lo común en el lado/parte trasera de la hoja

1. Ponga el material directamente en la mesa

2. Revise el Cuadro de velocidad de la hoja, página 8

3. Revise el Paso de la Hoja, página 8 4. Tense la hoja correctamente; vea

“Operación”5. Ponga la hoja en contacto con

el trabajo después de que la sierra haya arrancado y haya alcanzado la velocidad completa

6. Ajuste el alineamiento de la rueda adecuadamente

7. Ajuste las guías de la hoja correctamente

8. Use una hoja con menos espesor

9. Cambie la hoja1. Ajuste la inclinación de la mesa a 90°

con respecto a la hoja2. Reduzca la velocidad de alimentación

3. Mueva ambos bloques de guía dentro de 0,05 mm de la hoja (use calibrador)

4. Tense la hoja correctamente; vea“Operación”

5. Ajuste la guía superior para que quedea 0,6 cm de la pieza de trabajo

6. Cambie la hoja7. Revise el Cuadro de velocidad de

la hoja, página 88. Apriete la guía de la hoja

correctamente9. Mueva el rodamiento de empuje de

la hoja a 0,002” detrás de la parte trasera de la hoja

1. Reduzca la velocidad o la alimentación2. Cámbiela por una hoja más fina1. Disminuya la presión de alimentación2. Cámbielos

3. Ajuste las guías de la hoja; vea “Operación”

4. Apriételos correctamente

1. El material no está seguro en la mesa

2. Velocidad o alimentación incorrectas

3. La hoja es muy gruesa para el material4. Tensión de la hoja incorrecta

5. Los dientes entran en contacto con el trabajo antes de serrar

6. La hoja se roza en la pestaña de la rueda

7. Las guías están mal alineadas

8. La hoja tiene mucho espesor para el diámetro de la rueda

9. Partiduras en la soldadura1. El trabajo no está cuadrado

2. La velocidad de alimentación es muyrápida

3. Las guías de la hoja no están ajustadas correctamente

4. La tensión de la hoja no es suficiente

5. La guía de la hoja superior está demasiado alejada de la pieza de trabajo

6. Hoja desafilada7. Velocidad incorrecta

8. El conjunto de la guía de hoja está suelto

9. El rodamiento de empuje de la hoja no está ajustado correctamente

1. Velocidad o alimentación muy rápidas2. La hoja está muy gruesa1. El corte está atascando la hoja2. Las guías de la hoja o los rodamientos

están desgastados3. Las guías de la hoja o los rodamientos

no están ajustados correctamente4. Los puntales de la guía de la hoja

están sueltos

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4TK02A

Tabla de Identificación de Problemas (Continuación)Síntoma Causa(s) Posible(s) Medida Correctiva

1. Use una hoja con dientes más finos

2. Disminuya la velocidad de alimentación

3. Sujete la pieza de trabajo firmemente4. Use una hoja con dientes más gruesos

1. Reduzca la tensión de la hoja2. Use una hoja con dientes más finos

3. Use una hoja con dientes más gruesos

4. Limpie cuidadosamente; aspire el motor y el mecanismo de cambio de velocidad

1. Reajuste el botón de OFF (apagado)

2. Haga que un electricista calificado revise las conexiones eléctricas

1. Use una hoja de dientes más fina2. Trate una velocidad más lenta3. Aumente la presión suavemente4. Reduzca la velocidad; aumente

la velocidad de alimentación para la escama y cambie las hojas para los puntos duros

5. Aumente la velocidad de alimentación6. Remueva la hoja, cámbiela de adentro

hacia afuera y vuélvala a instalar7. Tense la hoja correctamente; vea

“Operación”

1. Los dientes son demasiado gruesospara el trabajo

2. La velocidad de alimentación es muy rápida

3. La pieza de trabajo está vibrando4. Los dientes se están llenando con

material1. La tensión de la hoja es muy alta2. La hoja es muy gruesa para el trabajo

(por ejemplo, tuberías)3. La hoja es muy fina para el trabajo

(por ejemplo, material blando)4. Mugre y astillas en exceso

1. El botón de OFF (apagado) del motor no se reajusta

2. Conexiones eléctricas sueltas

1. La hoja es muy gruesa2. Velocidad de la hoja excesiva3. Presión de alimentación inadecuada4. Puntos duros o escama en o dentro

del material

5. Endurecimiento de la pieza de trabajo6. La hoja está instalada de atrás para

adelante7. La tensión de la hoja no es suficiente

Los dientes están desgarrándose de la hoja

El motor está funcionando muycaliente

La sierra no arranca

La hoja se desafila prematuramente ESPAÑOL


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Modelo 4TK02A

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Tabla de Identificación de Problemas (Continuación)Síntoma Causa(s) Posible(s) Medida Correctiva

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Figura 14 – Ilustración de las Partes de Reparación para Interruptor, Cortadora y Deflector

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Para Obtener Partes de Reparación en México Llame al Teléfono 001-800-527-2331en EE.UU. Llame al Teléfono 1-800-323-0620

Servicio Permanente – 24 horas al día al añoPor favor proporciónenos la siguiente información:-Número de modelo-Número de serie (si lo tiene)-Descripción de la parte y número que le corresponde en la lista de partes

Envíe correspondencia relacionada con pedidos de partes a:Grainger PartsP.O. Box 30741657 Shermer Road Northbrook, IL 60065-3074 U.S.A.

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Lista de Partes de Reparación para Interruptor, Cortadoray Deflector

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(∆) No se muestra.(*) Artículo de ferretería estándar que se puede obtener localmente.

1 Placa del interruptor 20258.00 12 Arrancador magnético 18637.00 13 Interruptor de parada 17737.00 14 Interruptor de arranque 17738.00 15 Tornillo de cabeza de placa, * 6

4-0,7 x 8 mm6 Puntal 15561.00 27 Tornillo de cabeza de placa, * 14

5-0,8 x 8 mm8 Interruptor de llave 17739.00 1

(se incluyen 2 llaves)9 Lectura de LED con sensor 16934.00 1

10 Placa de leyenda 16935.00 111 Tornillo en forma de rosca, 17740.00 4

2,9-1,0 x 6 mm12 Tornillo de cabeza de placa, * 2

3-0,5 x 20 mm13 Transformador 18638.00 114 Portafusible 16760.00 115 Fusible 16761.00 216 Bloque de terminales 17400.00 317 Bloque de tope 17401.00 618 Bloque de terminales doble 18006.00 219 Bloque de conexión a tierra 17501.00 120 Tuerca hexagonal, 4-0,7 mm * 1021 Arandela dentada, 4mm * 222 Perno de cabeza hueca, * 2

6-1,0 x 50 mm23 Espaciador 20257.00 124 Anillo E 3CMI-6 09845.00 225 Perno de cabeza hueca, * 2

6-1,0 x 25 mm26 Espaciador 20260.00 427 Pasador 20261.00 128 Puntal de alineamiento izquierdo 20265.00 129 Arandela plana, 6 mm * 7

30 Tuerca hexagonal, 6-1,0 mm * 331 Puntal de alineamiento derecho 18654.00 132 Anillo de retención 3AMI-25 01900.00 233 Leva de la cuchilla 05255.00 134 Mango de la cortadora 20262.00 135 Manilla 17711.00 136 Puntal derecho 05252.00 137 Cuchilla inferior 20263.00 238 Cuchilla superior 05254.00 139 Puntal izquierdo 05251.00 140 Tornillo de cabeza de placa, * 1

6-1,0 x 40 mm41 Tornillo de cabeza de placa, * 6

6-1,0 x 15 mm42 Puntal del deflector izquierdo 20267.00 143 Deflector de chispas 20264.00 144 Tornillo de cabeza de placa, * 4

#10-32 x 5/16”45 Puntal del deflector derecho 20268.00 146 Espaciador 20266.00 247 Tornillo de cabeza de placa, * 4

4-0,7 x 12mm48 Arandela de seguridad, 5 mm * 449 Arandela de seguridad, 6 mm * 3

Accesorios Recomendados∆ Pedestal de soporte horizontal 6A819 1∆ Pedestal de sorporte de material 6Z675 1∆ Cabezal de rodillo horizontal 6Z766 1∆ Banda de corte 10-14 variable de 4L304 1

100’ x 3/8 x 0,025”∆ Banda de corte 10-14 variable de 4L306 1

100’ x 1/2 x 0,025”∆ Banda de corte 6DPP de 4L144 1

100’ x 1/4 x 0,025”∆ Banda de corte 6DPP de 4L149 1

100’ x 1/2 x 0,025”

No. de No. deRef. Descripción Parte Cant.


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Figura 16 – Ilustración de las Partes de Reparación para Volante y Mango de Velocidad

ESPAÑOL


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ESPAÑOL

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Lista de Partes de Reparación para la Volante y Mango de Velocidad

21-Sp


1 Anillo de retención 3AMI-25 01900.00 12 Rodadura 18660.00 23 Rodamiento, 6005ZZ 1L012 24 Anillo de retención 3BMI-47 04790.00 25 Rueda superior 18662.00 16 Tuerca 16949.00 17 Husillo 16954.00 18 Pivote 16955.00 19 Perno de cabeza hexagonal, * 10

10-1,5 x 30 mm10 Guía 16943.00 211 Eje 16957.00 112 Bloque de deslizamiento 16948.00 113 Alojamiento 16942.00 114 Tuerca hexagonal, 5/8”-11 00088.00 2

(rosca a la izquierda)15 Accionador de inclinación 16956.00 116 Tornillo de entrada 18663.00 117 Arandela plana, 17 x 37 x 2 mm 17727.00 218 Resorte 16946.00 119 Placa 16944.00 120 Arandela plana,10 mm * 1021 Arandela de seguridad, 10 mm * 622 Tornillo de fijación, 6-1,0 x 6 mm * 723 Tornillo de fijación, 8-1,25 x 8 mm * 524 Tornillo de ojo 16951.00 125 Arandela plana, 12 mm * 126 Tuerca hexagonal, 5-0,8 mm * 427 Tuerca hexagonal, 12-1,75 mm * 128 Eje de velocidad del operador 16984.00 129 Tornillo de cabeza de placa, * 12

5-0,8 x 8 mm 30 Manilla 16959.00 131 Perno de cabeza hexagonal, * 3

8-1,25 x 25 mm32 Arandela de seguridad, 8mm * 333 Alojamiento 16958.00 134 Hoja de, 140 x 1/2 x .025”, 20259.00 1

Incidencia 1435 Soporte (incluye una Ref. No. 52) 16985.00 136 Puerta superior 18656.00 1

37 Cuña, 5 x 5 x 16 mm 16992.00 238 Volante 16947.00 139 Anillo de retención 3AMI-18 06169.00 240 Arandela plana, 6 mm * 441 Protección de la hoja 16950.00 142 Armario † 143 Empaquetadura 17694.00 144 Buje de bridas 18707.00 145 Alojamiento de la caja 18658.00 1

de engramajes46 Rodamiento de empuje 16979.00 2

(incluye Refs. No. 44 y una 52)47 Deflector de polvo 17693.00 248 Collar 16981.00 249 Mango 07305.00 150 Volante 16974.00 151 Perno de cabeza hueca, * 4

8-1,25 x 25 mm52 Buje 18708.00 253 Tuerca hexagonal, 6-1,0 mm * 454 Cubierta 18659.00 155 Perno de cabeza hexagonal, * 3

5-0,8 x 10 mm56 Arandela plana, 8 mm * 257 Tuerca hexagonal, 8-1,25 mm * 258 Cuña, 7 x 7 x 30 mm 16995.00 159 Perno de cabeza hueca 18007.00 1

(rosca izquierda), 10-1,5 x 25 mm60 Espaciador 17728.00 161 Rueda inferior 18664.00 162 Anillo 17696.00 163 Cepillo de astillas 17689.00 164 Arandela plana, 5 mm * 865 Puntal 17690.00 166 Tornillo en forma de rosca, 17741.00 2

4,8-2,1 x 8 mm67 Puerta inferior 18657.00 168 Perno de cabeza hexagonal, * 4

6-1,0 x 16 mm69 Mango de la puerta 17692.00 270 Pestillo de resorte 17691.00 4

(*) Artículo de ferretería estándar que se puede obtener localmente.(†) No se encuentra disponible como parte de reparación.



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Figura 18 – Ilustración de las Partes de Reparación para Motor y Impulsor de Cuchilla

ESPAÑOL


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Lista de Partes de Reparación para Motor y Impulsor de Cuchilla

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1 Caja del eje del cambio 17716.00 1de velocidad

2 Eje del cambio de velocidad 16966.00 13 Arandela plana, 1/2” * 24 Tuerca hexagonal de fibra, 1/2”-12 * 15 Montaje de polea variable 20069.00 16 Tuerca hexagonal 20256.00 17 Perno de cabeza hexagonal, * 1

8-1,25 x 20 mm8 Tapa de reajuste 20255.00 19 Eje de la polea 16968.00 1

10 Accesorio de la grasa 17733.00 111 Anillo de retención, 3AMI-20 00256.00 212 Bloque del eje 16969.00 113 Tuerca hexagonal de fibra * 3

de vidrio, 10-1,5 mm14 Brazo del eje de la polea 16970.00 115 Brazo del eje del engranaje 18667.00 116 Perno de cabeza hexagonal, * 1

10-1,5 x 20 mm17 Perno de cabeza hexagonal, * 1

10-1,5 x 45 mm18 Arandela de seguridad, 10 mm * 519 Arandela plana, 10 mm * 1320 Perno de cabeza hexagonal, * 1

8-1,25 x 35 mm21 Tornillo de cabeza de placa, * 10

5-0,8 x 8 mm22 Tornillo de fijación, 8-1,25 x 8 mm * 223 Tuerca hexagonal, 12-1,75 mm * 224 Perno de cabeza hexagonal, * 1

1/2-12 x 2”25 Puntal 16972.00 226 Perno de cabeza hexagonal, * 2

10-1,5 x 35 mm27 Perno de cabeza hexagonal, * 2

8-1,25 x 15 mm28 Arandela de seguridad, 8 mm * 8

29 Arandela plana, 8 mm * 1230 Perno de cabeza hexagonal * 4

10-1,5 x 40 mm31 Alivio de esfuerzo 00582.00 132 Arandela plana, 5 mm * 233 Tuerca hexagonal, 5-0,8 mm * 234 Perno de cabeza hexagonal, * 5

6-1,0 x 16 mm35 Tuerca hexagonal, 6-1,0 mm * 236 Pestillo 17691.00 237 Mango 17692.00 138 Puerta 18668.00 139 Polea del motor 18669.00 140 Correa V, M-19 3L190 141 Correa V, 17-360 6A117 142 Polea reductora de velocidad 18670.00 143 Correa V, 17-320 17724.00 144 Tuerca hexagonal, 8-1,25 mm * 645 Cordón de línea 16975.00 146 Cordón del motor 17734.00 147 Alivio de esfuerzo 07346.00 148 Perno portador, 8-1,25 x 20 mm * 449 Bomba de aire 20015.00 150 Manguera de aire 18675.00 151 Reductor de engranajes 20253.00 152 Motor con cuña 22489.00 153 Rodamiento de empuje 16678.00 254 Placa 16680.00 155 Objeto sensor 16977.00 156 Perno de cabeza hueca, * 1

6-1,0 x 35 mm57 Arandela plana, 6 mm * 558 Puntal 18673.00 159 Tornillo de fijación, 6-1,0 x 6 mm * 360 Tornillo de fijación, * 4

8-1,25 x 20 mm61 Cuña, 7 x 7 x 38 mm 18674.00 162 Placa del alivio de esfuerzo 16982.00 1

(*) Artículo de ferretería estándar que se puede obtener localmente.

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NotasManual de Instrucciones de Operación y Lista de Partes Dayton 4TK02A

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NotasManual de Instrucciones de Operación y Lista de Partes Dayton 4TK02A

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Fabricado para Dayton Electric Mfg. Co.Niles, Illinois 60714 EE.UU.

4TK02A

GARANTIA LIMITADA

GARANTIA LIMITADA DE DAYTON POR UN AÑO. Dayton Electric Mfg. Co. (Dayton) le garantiza al usuario original que los modelos tratados en este manual de la Sierra de banda de 45,72 cm para cortar metales Dayton® están libres de defectos enla mano de obra o el material, cuando se les somete a uso normal, por un año a partir de la fecha de compra. Cualquier parteque se encuentre defectuosa, tanto en el material como en la mano de obra, y sea devuelta a un lugar de servicio autorizadodesignado por Dayton, con los costos de envío pagados por adelantado, será reparada o reemplazada a la discreción deDayton como remedio exclusivo. Para obtener la información sobre los procedimientos de reclamo cubiertos en la garantíalimitada vea ATENCION OPORTUNA a continuación. Esta garantía limitada confiere a los compradores derechos legalesespecíficos que varían de jurisdicción a jurisdicción.

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Ciertos aspectos de limitación de responsabilidad no se aplican a los productos del consumidor; es decir (a) algunas juris-dicciones no permiten la exclusión o la limitación de daños incidentales o emergentes, de modo que las limitaciones oexclusiones anteriores puede que no se apliquen en su caso; (b) también, algunas jurisdicciones no permiten limitar el tiempoque una garantía implícita dura, por lo tanto, la limitación anterior puede que no se aplique en su caso; y (c) por ley, duranteel período que dura esta Garantía Limitada, las garantías implícitas de comercialización o de adecuación para un propósito enparticular aplicables a los productos del consumidor comprados por consumidores no pueden ser excluidas o no puedenexcluirse de la responsabilidad en alguna otra forma.

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Fabricado para Dayton Electric Mfg. Co., 5959 W. Howard St., Niles, Illinois 60714 EE.UU.

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