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PRESSURE VESSEL FABRICATION
제작공정(製作工程, Process)
소재확인소재확인
(열처리)(열처리)
AA
AA
마킹 및 절단마킹 및 절단
제관전 가공제관전 가공
부분 조립부분 조립
용 접용 접
대조립대조립
용 접용 접
검사(VT,DC,NDE)검사(VT,DC,NDE)
압력시험압력시험
검사검사
건조 및 보호건조 및 보호
크리닝 및 도장크리닝 및 도장
포장 및 검사포장 및 검사
현장 운송현장 운송
검사검사
● 일반용기 기준.
● ( )로 표시된 공정은 경우에 따라 실행될 수도 있고 생략될 수도 있음.
(오버레이)(오버레이)
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PRESSURE VESSEL FABRICATION
ASME Sec.VIII Div. 1 기준 설명 ASME Sec.VIII Div. 1 기준 설명적용규격(適用規格,Code/Spec.)
원자재(原資材, Base Material)
▶자재 내용 및 품질이 기록되어 증명되어야 함.▶자재는 추적 가능토록 식별되어야 함▶자재 특성별 적절히 취급 및 보관되어야 함.▶손상, 부식, 침식 등의 품질저하가 없어야 함.▶Sheets, Pipes, Shaped, Casting, Forging etc. Ferrus/Non ferrus, Metal/Non metal
▶자재 내용 및 품질이 기록되어 증명되어야 함.▶자재는 추적 가능토록 식별되어야 함▶자재 특성별 적절히 취급 및 보관되어야 함.▶손상, 부식, 침식 등의 품질저하가 없어야 함.▶Sheets, Pipes, Shaped, Casting, Forging etc. Ferrus/Non ferrus, Metal/Non metal
▶압력부위는 Sec.II 에 있는 자재만 사용가능.(예외규정 별도)▶비 압력부 자재는 이 코드 미적용 가능하나, 압력부에 용접되는 경우 용접품질이 입증되어야 함.▶용접자재는 Sec.II part.C에 따라 제조되고 Sec.IX에 따라 검정.▶용접재가 본 코드에따라 제조되지 않았어도 WPS에 식별가능토록 기재 되었다면, CMTR이나 C of C로 대신할수 있음.▶Pipe & Tubes, Bolt & Nuts 에 관한 규정 및 기타 다수.
▶압력부위는 Sec.II 에 있는 자재만 사용가능.(예외규정 별도)▶비 압력부 자재는 이 코드 미적용 가능하나, 압력부에 용접되는 경우 용접품질이 입증되어야 함.▶용접자재는 Sec.II part.C에 따라 제조되고 Sec.IX에 따라 검정.▶용접재가 본 코드에따라 제조되지 않았어도 WPS에 식별가능토록 기재 되었다면, CMTR이나 C of C로 대신할수 있음.▶Pipe & Tubes, Bolt & Nuts 에 관한 규정 및 기타 다수.
(ASME, JIS, DIN, BS, KS)
기술적 사항기술적 사항11
기술규격 요구사항기술규격 요구사항22
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PRESSURE VESSEL FABRICATION
마킹 (Marking)
▶현도마킹, 식별마킹 (자동 및 수동)▶Punching, Dotting, Paint marking, Scribing etc.▶ID No.(Unit,Part,Heat), Shape▶후속공정 고려(여유 등)▶마킹이 작업물 손상의 원인이 되지 말아야 한다.(기계적, 화학적)
기술적 사항기술적 사항11
▶용기가 완료됬을 때 최소한 압력부 자재가 식별가능토록 ID 마킹.▶검사관은 자재스펙에 따라 자재위에 마킹되었는지 확인해야함.▶ID Marking이 지워지거나 자재가 분할될 경우 마킹을 이기해야함.▶작업물 위에 마킹방법 외에 Sketch & Table 로 매칭하여 식별가능.▶마킹의 이기는 검사관이 입회할 필요는 없음.▶Die stamping이 금지되거나 Spec.에 명기된 경우 제조자는 요구된 Data를 사용 확실히 식별할 수 있도록 방안을 적용 공급.
기술규격 요구사항기술규격 요구사항22
참고 사항참고 사항33
▶부재 식별 마킹 : 공사명, 작업물명, 도면번호 및 부품번호, 자재사양, 히트/랏트 번호, 차기공정 (선별적용)
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절단(切斷, Cutting)
▶ 기계적 절단(Mechanical Cutting) : • 쉐어, 펀칭, 연삭, 톱질, 가공 등의 물리적 방법 적용. • 정밀 형상과 치수 획득 가능.
▶ 열 절단(Thermal Cutting) : • 산소절단, 프라즈마절단, 가우징 등 연소열, 산화열, 아크열을 사용.
• 정밀도는 낮으나 경제적임. • 절단면의 경화, 제품의 열변형 등의 문제를 수반 → 예열 적용으로 문제점 감소
▶ 특수 절단(Special Process Cutting) : • 워터젯, 레이저절단, 전자빔절단 등. • 고가의 특수장비가 필요. • 고능률 작업 가능하나 제약적임.
▶ 기계적 절단(Mechanical Cutting) : • 쉐어, 펀칭, 연삭, 톱질, 가공 등의 물리적 방법 적용. • 정밀 형상과 치수 획득 가능.
▶ 열 절단(Thermal Cutting) : • 산소절단, 프라즈마절단, 가우징 등 연소열, 산화열, 아크열을 사용.
• 정밀도는 낮으나 경제적임. • 절단면의 경화, 제품의 열변형 등의 문제를 수반 → 예열 적용으로 문제점 감소
▶ 특수 절단(Special Process Cutting) : • 워터젯, 레이저절단, 전자빔절단 등. • 고가의 특수장비가 필요. • 고능률 작업 가능하나 제약적임.
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산소절단에 의한 균열
절단면측조직모재측조직
산소절단을 위한 예열
PRESSURE VESSEL FABRICATION
기술적 사항기술적 사항11
▶절단은 기계적 방법이나 Oxygen or Arc Cutting의 적용이 가능하다.▶열절단시는 제관전 슬래그, 융용에 의한 변색 등을 기계적 방법으로 제거해야함.▶산소나 아크절단으로 만든 부품은 용접될 부위가 완만해야하며 스케일, 슬래그 등이 없어야 함.▶제작완료시 용접없이 남겨질 노즐 및 맨홀넥의 끝단은 Shearing으로 절단되도 좋으며, 적절한 방법을 적용하여 완만하게 마무리되어야 한다.▶노출된 내부 모서리는 Chamfer를 만들거나 Rounding 되어야 한다.
▶절단은 기계적 방법이나 Oxygen or Arc Cutting의 적용이 가능하다.▶열절단시는 제관전 슬래그, 융용에 의한 변색 등을 기계적 방법으로 제거해야함.▶산소나 아크절단으로 만든 부품은 용접될 부위가 완만해야하며 스케일, 슬래그 등이 없어야 함.▶제작완료시 용접없이 남겨질 노즐 및 맨홀넥의 끝단은 Shearing으로 절단되도 좋으며, 적절한 방법을 적용하여 완만하게 마무리되어야 한다.▶노출된 내부 모서리는 Chamfer를 만들거나 Rounding 되어야 한다.
기술규격 요구사항기술규격 요구사항22
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성형가공(成形加工, Forming)
냉간가공(Cold Forming) 냉간가공(Cold Forming)
열간가공(Hot Forming) 열간가공(Hot Forming)
롤링(Roll Bending) 롤링(Roll Bending)
프레싱(Press Brake) 프레싱(Press Brake)
틀가공(Die Pressing) 틀가공(Die Pressing)
신장(Elongation) 신장(Elongation)
경화(Strain Hardening) 경화(Strain Hardening)
성형가공고려사항
성형가공고려사항
● E1(%)=100t/(ID+t), E2(%)=150t/(ID+t)● 열처리 및 모따기, 노치제거후 작업조건
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Cracked Drum Shell
PRESSURE VESSEL FABRICATION
기술적 사항기술적 사항11
▶Forming후 Fiber Elongation이 5%를 넘고 다음 조건이면 열처리 해야함. : lethal substance, impact, over 16mm, 10%t reduction, 121-480℃ BD▶Edge부위는 Bending이안된 평면부가 안생기도록 사전에 Edge BD 실시.▶Forming된 Head의 허용공차 : - 외경부 모양은 D의 1.25% 이내이어야함. - Knuckle Radius는 지정된 치수보다 작지 않아야함. - Head Skirt 부위는 내경오차가 1% 이내이어야 함. - 가공부와 비가공부의 단차는 최소 1/3의 완만한 경사가 되도록 만들어야함.
▶Forming후 Fiber Elongation이 5%를 넘고 다음 조건이면 열처리 해야함. : lethal substance, impact, over 16mm, 10%t reduction, 121-480℃ BD▶Edge부위는 Bending이안된 평면부가 안생기도록 사전에 Edge BD 실시.▶Forming된 Head의 허용공차 : - 외경부 모양은 D의 1.25% 이내이어야함. - Knuckle Radius는 지정된 치수보다 작지 않아야함. - Head Skirt 부위는 내경오차가 1% 이내이어야 함. - 가공부와 비가공부의 단차는 최소 1/3의 완만한 경사가 되도록 만들어야함.
기술규격 요구사항기술규격 요구사항22
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제관조립(製罐組立, Fit Up)
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PRESSURE VESSEL FABRICATION
기술적 사항기술적 사항11
▶용접을 위하여 체결(가접, Bracing, Strong Back, End Tap, Backing)▶적용 용접방법에 적합토록 체결.▶추후 용접이 곤란한 교차부 등은 Fit-Up중 부분적으로 용접 완료.▶Deformation, Shrinkage, Sequence▶Sub assembly, Straightening, 현장맞춤
기술규격 요구사항기술규격 요구사항22
▶산소나 아크절단으로 만들어진 부품은 용접될 부위가 완만하고 일정해야 하며 스케일 슬래그 등의 이물질이 없어야 함.▶용접에 용이하도록 정렬하고 붙여야 한다.▶모서리를 맞추기 위하여 Bar, Jack, Clamp, Tack weld 또는 적정 방법 적용 가능.▶Tack welds는 완전히 제거되거나 시작, 끝점을 갈아내어 본용접과 조화되야 함.▶Tack welds는 제거되든 남든 Sec.IX에 따라 인증된 절차서를 적용해야함.▶Tack welds가 남을 것이면 검정된 용접사가 용접해야 하며 육안검사하고 결함이 있으면 제거되어야 함.▶단차가 허용 범위내 있도록 조립해야함(Table UW-33 : Category별 허용단차)▶Fillet welds가 될 경우 Contact가 잘되도록 조립해야 한다.
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예열(豫熱, Preheating)
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PRESSURE VESSEL FABRICATION
기술적 사항기술적 사항11
▶용접전 예열, 용접중 층간 온도, 용접후 후열, 예열유지로 분류됨.▶모재의 두께, 용접부의 구속도, 강중의 합금성분 및 불순물 등에 따라 적정 예열 온도 적용이 필요.(AWS D1.1 Appendix XI)▶층간온도는 청열취성 온도구역 회피.▶용접후 후열은 250∼300℃ 부근에서 용접두께 1인치당 1시간 가열.▶열에 민감한 재질은 다음 작업(열처리 등)까지 예열유지.
기술규격 요구사항기술규격 요구사항22
▶아래는 General Guide임. 용접절차검정시 적용된 예열온도가 우선임.▶예열온도가 높은 자재와 낮은 자재가 용접될 시는 높은 예열이 적용되어야 함.▶P-No. 1 : 탄소함량이 0.3% 를 넘고 두께가 1” 초과면 80℃ 이상 예열. 이 외의 자재에 대하여는 10℃ 이상 예열.▶P-No.3 : 인장강도가 70,000psi 를 넘고 두께가 16mm 넘으면 80℃ 이상 예열. 이 외의 자재에 대하여는 10℃ 이상 예열.▶P-No.4 : 인장강도가 60,000psi 를 넘고 두께가 13mm 넘으면 121℃ 이상 예열. 이 외의 자재에 대하여는 10℃ 이상 예열.▶P-No.5A,5B : 인장강도가 60,000psi를 넘거나 Cr 함량이 6.0%를 넘고 두께가 13mm를 넘으면 204℃ 이상예열. 이외의 자재는 10℃ 이상예열.▶P-No.6 : 204℃ 이상.▶P-No.7, 8 : None
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용접(熔接, Welding)
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PRESSURE VESSEL FABRICATION
기술적 사항기술적 사항11
▶용접절차 및 용접사는 적용 Code(ASME Sec.IX)에 따라 검정되어야 함.▶작업부위별 조건에 따라서 적정 용접방법(Process)를 선별 적용.▶경제성 및 품질요건을 고려한 용접이 되어야 함.▶Workman Ship을 준수하여 불량예방.▶용접자재관리 절차 준수 및 용접장비 교정관리.▶용접기록 및 식별 관리로 책임용접.▶Production Test 시편용접 및 시험으로 실 용접 품질확인.
기술규격 요구사항기술규격 요구사항22
▶용접부위별 Category 구분 조인트 형상, NDE 적용.(☞Joint Category)▶적용 용접방법이 제한됨(ex. Resistance는 비압력부에만 등)▶용접에의해 발생하는 것을 제외하고, 기계적인 힘을 가하거나 두드림 금지.▶한 제조자에 의해 검증된 절차는 다른 제조자에게 유효하지 않다.▶용접사는 ID No.가 지정되어야 한다.▶용접결과는 작업자별 검사결과와 함께 기재되어야 한다. 제조자가 인증.▶최소 허용 용접온도 : 0℉(-18℃) 이하에서는 용접금지. 0℉∼32℉ 사이에서는 용접 시작점 둘레 최소 3” 이상이 16℃ 이상되게 예열.▶표면이 젖었거나 얼음이 덮혔거나 눈이 오거나 강한 바람이 불 때는 용접 금지 작업물과 작업자가 적절히 보호된 경우는 예외로 함.▶Fillet 용접의 경우 Root 부위를 적절히 녹여 두께 부족이 없도록 해야 함.▶용접후 용접사 식별번호를 3’ 이내의 간격으로 용접부 주변에 각인.▶변형방지와 응력감소 등 품질향상에 도움이 된다면 Peening이 가능하다. 용접후 곧 열처리를 하는 경우 외에는 초층과 최종층에는 Peening 금지. 응력제거열처리를 Peening으로 대체하는 경우는 없다.
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◆ 모재부에 Arc Strike 발생주의 ◆ 모재부에 Arc Strike 발생주의
용접사 준수사항(鎔接師 遵守項, Workman Ship)
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◆ 용접장 온도가 (-)18C이하 용접금지 ◆ 용접장 온도가 (-)18C이하 용접금지 ◆ 작업물 표면이 눈 비에 젖어있거나 바람이 심할 때는 용접금지 ◆ 작업물 표면이 눈 비에 젖어있거나 바람이 심할 때는 용접금지
◆ 용접사가 취약한 환경에 노출된 상태에서 용접금지
◆ 용접사가 취약한 환경에 노출된 상태에서 용접금지 ◆ 도면에 명시된 부위 이외에는 용접금지 ◆ 도면에 명시된 부위 이외에는 용접금지
◆ 도면에 명기된 용접치수대로 작업실시 (미달이나 초과 금지) ◆ 도면에 명기된 용접치수대로 작업실시 (미달이나 초과 금지)
◆ 용접개선부와 그 주변은 균일 완만해야하며 다음과같은 이물질이 없어야함 ; ;날카로운 모서리, 크랙, 노치, 두꺼운 녹, 슬래그, 습기, 기름기 등 유해물질
◆ 용접개선부와 그 주변은 균일 완만해야하며 다음과같은 이물질이 없어야함 ; ;날카로운 모서리, 크랙, 노치, 두꺼운 녹, 슬래그, 습기, 기름기 등 유해물질
◆ 절단면은 두께 100mm 이하시 25μm, 100∼200mm는 50μm 이하여야 하며 절단면의 수정용접은 승인에 의해서만 실시가능(UT 소요부위도 있음)
◆ 절단면은 두께 100mm 이하시 25μm, 100∼200mm는 50μm 이하여야 하며 절단면의 수정용접은 승인에 의해서만 실시가능(UT 소요부위도 있음)
◆ 필렛용접을 위한 Fit Up부 갭이 1.6mm를 초과할 때는 각장을 보상해야 함
◆ 필렛용접을 위한 Fit Up부 갭이 1.6mm를 초과할 때는 각장을 보상해야 함
◆ 변형과 수축이 최소화 되도록 균형있게 용접실시(절차서 참조) ◆ 변형과 수축이 최소화 되도록 균형있게 용접실시(절차서 참조) ◆ 여성고(Reinforcement)가 지나치게
높아서는 안됨(3.2mm, 0.07W+1.5mm)
◆ 여성고(Reinforcement)가 지나치게 높아서는 안됨(3.2mm, 0.07W+1.5mm)
◆ 용접부 그라인딩으로 인한 모재두께 감소 주의(0.8mm or 5% of thin Plt) ◆ 용접부 그라인딩으로 인한 모재두께 감소 주의(0.8mm or 5% of thin Plt)
◆ 저 수소계 용접재 대기노출 허용시간 E70XX : 4 hours E80XX : 2 hours E90XX : 1 hours E100XX : 1/2 hrs E110XX : 1/2 hours max.
◆ 저 수소계 용접재 대기노출 허용시간 E70XX : 4 hours E80XX : 2 hours E90XX : 1 hours E100XX : 1/2 hrs E110XX : 1/2 hours max.
◆ 절차서 준수 및 층간 크리닝 철저 ◆ 절차서 준수 및 층간 크리닝 철저 ◆ 과도한 위빙(Weaving) 금지 ◆ 과도한 위빙(Weaving) 금지
PRESSURE VESSEL FABRICATION
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Joint Category
1010
PRESSURE VESSEL FABRICATION
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작업물 검사(作業物檢査, Insp.& Test)
1111
육안검사(Visual)육안검사(Visual) ◆ 불연속, 흠집, 아크스트라이크, 그외의 모든 불량징후 ◆ 불연속, 흠집, 아크스트라이크, 그외의 모든 불량징후
치수검사(Dimension)치수검사(Dimension)
쉘 진원도 공차쉘 진원도 공차
Forming된 Head의 공차
노즐이 없는곳 노즐이 있는곳 외면형상 : 표준 내경의 1.25% 이내
내면형상 : 표준 내경의 5/8% 이내
Knuckle의 내경은 Spec.보다 작으면 안됨
Shell 진원도 공차
평균직경의 1% 이내 평균직경의 2% 이내
◐ 각 제품은 고객의 요구사항에 따라서 적용 공차를 달리하는 경우가 많음.
PRESSURE VESSEL FABRICATION
◆ 도면 및 작업물 제조사양에 따름 ◆ 도면 및 작업물 제조사양에 따름
비파괴검사(NDE)비파괴검사(NDE)
◆ 방법별 탐색 가능한 결함의 종류가 다름. ◆ MT : 건식은 316C 이하, 습식은 57C 이하에서 가능. ◆ PT : 10C ∼ 52C 사이에서 실시
◆ 방법별 탐색 가능한 결함의 종류가 다름. ◆ MT : 건식은 316C 이하, 습식은 57C 이하에서 가능. ◆ PT : 10C ∼ 52C 사이에서 실시
시편검사, 시험시편검사, 시험
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열처리(熱處理, Stress Relief)
● 노(爐)의 검증 ● 노(爐)의 검증
설비 및작업자
설비 및작업자
● 작업자 Qualify ● 작업자 Qualify
● Protection & 보강 ● Protection & 보강
● 크리닝(Cleaning) ● 크리닝(Cleaning)
● 숨구멍(Air Holes) ● 숨구멍(Air Holes)
● 레벨 및 순환통로 ● 레벨 및 순환통로
● 절차서에 따른 실시 ● 절차서에 따른 실시
작업물준비
작업물준비
장입 및작업
장입 및작업
PRESSURE VESSEL FABRICATION
기술적 사항기술적 사항11
기술규격 요구사항기술규격 요구사항22
▶가능하면 전체를 노에 넣고 열처리 해야 한다.▶노에서 전체로 안되는 경우는 Overlap 부위가 최소 5 ft 이상 되어야 한다.▶Local 열처리의 경우는 Girth Seam 전체를 하여야 한다. 노즐 용접부 등 국부 열처리시는 Vessel Girth Seam 전둘레 온도구배 가능.▶Soaking Band 외 부위는 급격한 온도 구배가 없도록 보호되어야 한다. Soaking Band란 열처리 온도가 적용되는 금속부위임. 1t or 2”중 작은쪽 합산.▶P-No.가 다른 모재 용접부위 열처리시는 온도가 높이 요구되는 쪽에 맞춤.▶Holding 시간은 노내에 장입된 작업물의 최대 용접두께에 준함. ※용접두께 산정 기준.▶온도, 가열율, 온도편차, 온도 조절점 등은 관련코드에 따름(UCS-56,UHT-56)
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수압시험(水壓試險, Hyd. Test)
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작업물준비
작업물준비
자재 준비
자재 준비
수압 준비
수압 준비
시험 실시
시험 실시
배수 및 뒷처리
배수 및 뒷처리
◆ 모든 작업과 검사가 끝난후 실시(일부 예외)◆ 이물질 제거,크리닝◆ 준비상태 확인
◆ 모든 작업과 검사가 끝난후 실시(일부 예외)◆ 이물질 제거,크리닝◆ 준비상태 확인
◆ 수압용 매체(물 등)◆ 가스켓, 폐쇄용 부품◆ 받침(Skid)◆ 게이지, 펌프◆ Pressure Relief Valve
◆ 수압용 매체(물 등)◆ 가스켓, 폐쇄용 부품◆ 받침(Skid)◆ 게이지, 펌프◆ Pressure Relief Valve
◆ 작업물 설치◆ 공기배출구 설치◆ 펌프,게이지,라인 설치◆ 물 온도유지 및 채우기 • 설계최소온도보다 17C 높은온도 권장 • 48C 이상온도 금지
◆ 작업물 설치◆ 공기배출구 설치◆ 펌프,게이지,라인 설치◆ 물 온도유지 및 채우기 • 설계최소온도보다 17C 높은온도 권장 • 48C 이상온도 금지
◆ 물의 온도와 용기 온도가 같을때 가압◆ 최대사용압력의 1.3배 이상에서 실시 (최대치는 설계자와 고객이 지정)◆ 모든 조인트와 콘넥션에 대하여 시험 압력을 1.3으로 나눈값 이상에서 육안검사
◆ 물의 온도와 용기 온도가 같을때 가압◆ 최대사용압력의 1.3배 이상에서 실시 (최대치는 설계자와 고객이 지정)◆ 모든 조인트와 콘넥션에 대하여 시험 압력을 1.3으로 나눈값 이상에서 육안검사
◆ 배수시 충분한 공기주입구 제공
◆ 즉시 크리닝 및 건조
◆ 임시 부착물 제거
◆ 규정 NDE 실시
◆ 필요시 개선가공 및 재 폐쇄
◆ 배수시 충분한 공기주입구 제공
◆ 즉시 크리닝 및 건조
◆ 임시 부착물 제거
◆ 규정 NDE 실시
◆ 필요시 개선가공 및 재 폐쇄
PRESSURE VESSEL FABRICATION
기술적 사항기술적 사항11
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1414
The end. By TM
PRESSURE VESSEL FABRICATION
기술규격 요구사항기술규격 요구사항22
• Hydrostatic Test ▶수압시험은 Site 용접개선,외관을 위한 그라인딩 등을 제외하고 모든 제관작업을 완료한 후에 수행해야 함. ▶수압시험 후 해야하는 검사를 제외하고 모든 검사를 완료후 수행해야 함. ▶최대 사용압력의 1.3배 이상의 압력 적용(이 코드의 최소 요구사항임). ▶압력 유지후 Joint부위 검사는 시험압력을 1.3으로 나눈 값보다 낮지 않은 압력에서 실시한다. ▶적용 압력은 제조자와 사용자의 협의에 의하여 결정한 압력의 적용이 가능. ▶시험중 Vessel의 Top 부위가 요구된 최소의 압력에 도달해야 한다. ▶압력이 높아 Vessel에 변형이 갈 경우 검사관은 불합격판정 할 수 있다. ▶임시 용접부를 제외하고 누출이 있어서는 안된다. ▶임시 폐쇄부의 누출은 다른 Joint의 누출을 방해하지 않는 한 고려치 않음. ▶취성파괴 방지를 위해 압력시험중 용기의 온도는 MDMT보다 30℉(17℃) 이상이 되도록 권장함. ▶매체와 용기의 온도가 거의 같게 된 후 가압해야 하며, 48℃ 이상으로 하지 않음. ▶운전중 치명적 물질이 사용되는 경우를 제외하고 도장된 상태로 수압이 가능.
• Hydrostatic Test ▶수압시험은 Site 용접개선,외관을 위한 그라인딩 등을 제외하고 모든 제관작업을 완료한 후에 수행해야 함. ▶수압시험 후 해야하는 검사를 제외하고 모든 검사를 완료후 수행해야 함. ▶최대 사용압력의 1.3배 이상의 압력 적용(이 코드의 최소 요구사항임). ▶압력 유지후 Joint부위 검사는 시험압력을 1.3으로 나눈 값보다 낮지 않은 압력에서 실시한다. ▶적용 압력은 제조자와 사용자의 협의에 의하여 결정한 압력의 적용이 가능. ▶시험중 Vessel의 Top 부위가 요구된 최소의 압력에 도달해야 한다. ▶압력이 높아 Vessel에 변형이 갈 경우 검사관은 불합격판정 할 수 있다. ▶임시 용접부를 제외하고 누출이 있어서는 안된다. ▶임시 폐쇄부의 누출은 다른 Joint의 누출을 방해하지 않는 한 고려치 않음. ▶취성파괴 방지를 위해 압력시험중 용기의 온도는 MDMT보다 30℉(17℃) 이상이 되도록 권장함. ▶매체와 용기의 온도가 거의 같게 된 후 가압해야 하며, 48℃ 이상으로 하지 않음. ▶운전중 치명적 물질이 사용되는 경우를 제외하고 도장된 상태로 수압이 가능.
• Pneumatic Test▶액체의 충만이 용기의 구조나 설계상 안전하지 못한 때는 기압시험으로 대체 가. ▶최대 사용압력의 1.1배 이상의 압력 적용(이 코드의 최소 요구사항임).▶압력 유지후 시험압력을 1.1로 나눈 압력 이상에서 검사 실시.※그 외 내용은 수압시험시와 동일.
• Pneumatic Test▶액체의 충만이 용기의 구조나 설계상 안전하지 못한 때는 기압시험으로 대체 가. ▶최대 사용압력의 1.1배 이상의 압력 적용(이 코드의 최소 요구사항임).▶압력 유지후 시험압력을 1.1로 나눈 압력 이상에서 검사 실시.※그 외 내용은 수압시험시와 동일.
• Test Gage▶게이지는 용기 위에 바로 부착. 잘 안보이면 잘보이는 곳에 한 개 추가. ▶압력게이지 눈금 범위는 대략 2배인 것을 사용. 1.5∼4배인 것을 사용가.▶검정된 것을 사용해야 하며 의문시 재검정 실시.
• Test Gage▶게이지는 용기 위에 바로 부착. 잘 안보이면 잘보이는 곳에 한 개 추가. ▶압력게이지 눈금 범위는 대략 2배인 것을 사용. 1.5∼4배인 것을 사용가.▶검정된 것을 사용해야 하며 의문시 재검정 실시.