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MORAPAUCA
MANTENIMIENTO I
UNIVERSIDAD NORORIENTAL PRIVADA GRAN MARISCAL DE
AYACUCHO ESCUELA DE INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO
NÚCLEO EL TIGRE
PLAN INTEGRAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL ( PIMI) PARA LOS EQUIPOS
DE LA EMPRESA MORAO PAULA, C.A (MORAPAUCA)
PROFESORA: ING. PAULA MORAO
AUTORES: GENESIS SEIJAS
MARIA VELASQUEZ LUIS ROMERO MAO TORRES
CLARIBEL CORALES ROSMARY BRION
EL TIGRE, JULIO 2011
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1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1. Formulación del Problema:
La empresa MORAPAUCA inicialmente fue una empresa
eléctrica petrolera, desarrollando posteriormente otras herramientas
diseñadas para el mantenimiento de tuberías, como la perforación en
caliente (Hot Tapping), el cual constituyó un método confiable de
operaciones de obturación para detener el flujo temporalmente en una
línea operativa.
Cabe destacar, que la citada organización opera en el
Oriente de Venezuela, como centro de servicio para proveer de
soluciones integrales de mantenimiento en Sistemas Presurizados de
Tuberías con la Tecnología de Perforación y Obturación en Caliente
(Hot Tapping & Plugging); desarrollándose a través de ella diversos
proyectos en el Departamento de Mantenimiento Mayor, a su
principal cliente como lo es Petróleos de Venezuela Sociedad Anónima
(PDVSA).
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Por su parte, el Departamento de Mantenimiento y Reparación
de la empresa MORAPAUCA tiene como propósito planificar,
establecer, coordinar, ejecutar, supervisar y garantizar la
disponibilidad de los equipos, así como el control de los niveles de
inventario de los mismos, con el propósito de brindar respuestas
adecuadas a la ejecución de las actividades de mantenimiento. Por tal
motivo, este departamento debe organizar la evaluación y
planificación del mantenimiento de los equipos, con miras a
incrementar la efectividad de su operatividad.
Situación Actual:
El departamento de mantenimiento y reparación tiene
debilidades y limitaciones evidenciándose en el hecho, que
algunas actividades no se llevan a cabo de la manera adecuada,
excluyendo el debido procedimiento de trabajo que debe realizarse
para cumplir dichas tareas de reparación y mantenimiento lo que
ocasiona que dichas fallas requieran mantenimiento correctivo o
mayor, el cual genera más costos y ocasiona paradas no
programadas. De acuerdo con lo planteado, de continuar con esta
situación, se seguirá produciendo fallas y el servicio que presta la
empresa no cubrirá las expectativas y necesidades de los clientes;
lo cual traerá como consecuencia disminución en la demanda,
pérdida de ingresos y de producción además del deterioro de la
credibilidad de la empresa.
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Situación deseada:
A través de este estudio se pretende elevar la calidad, e
incrementar la productividad de la empresa mediante contar un una
gestión confiable y segura del mantenimiento, a fin de minimizar los
costos y la tasa de rendimiento sobre la inversión que se ha fijado
como meta y maximizar la confiablidad, garantizando el
mejoramiento continuo orientado al desarrollo sustentable
organizacional, estableciendo parámetros que favorezcan el
rendimiento eficiente y que fortalezca la capacidad de gestión de cada
uno de los estratos de la organización.
1.2. JUSTIFICACIÓN Para la Empresa:
Obviamente, los beneficios para la organización se verán
reflejados en la reducción de costos, el incremento en la disposición
de los equipos y material de trabajo, logrando satisfacer de forma
efectiva la demandas de los clientes, enalteciendo su liderazgo en la
industria enfocada en la responsabilidad y el cumplimiento,
aumentando de esta manera la producción de la misma.
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Para la Universidad Al mismo tiempo, le otorgará beneficios a la Universidad Gran
Mariscal de Ayacucho, teniendo como aporte el fortalecimiento como
Casa Superior de Estudios evidenciados en los resultados productivos
que se obtengan en este estudio porque constituye una referencia
clara que la institución le da las herramientas pertinentes a sus
estudiantes para que logren un desempeño efectivo en su área
profesional.
Para el Estudiante: Este estudio le permitirá consolidar los conocimientos
adquiridos en la universidad y adquirirá otros que conformará de
forma integral su perfil que le garantice un óptimo desempeño
profesional
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1.3. ANTECEDENTES Karbowski, H. (2005) Diseño de un Sistema de mantenimiento Preventivo en
la Empresa INTERPLASS, C.A., a partir de un diagnóstico basado en las normas
Covenin 2500-93 y con base en los resultados obtenidos, concluye que existen
grandes fallas en la gestión de mantenimiento siendo el área más crítica la de
mantenimiento preventivo; por lo tanto propone un sistema de mantenimiento, con lo
cual se espera optimizar el uso de los equipos y disminuir los costos, mejorando así la
competitividad e imagen de la empresa.
Ruiz L y Márquez A (2006) “Elaboración de un Sistema de Gestión para
los Equipos del Mantenimiento de la Empresa MILITAREK C.A. Anaco, Estado
Anzoátegui” Universidad Gran Mariscal de Ayacucho (UGMA). Dicho trabajo se
enfoco en elaborar un Sistema de Gestión de Mantenimiento, que le dé a la empresa
y en especifico al Departamento de Mantenimiento, la opción de contar con
herramientas que brinden la oportunidad de tener un mayor control sobre las
actividades de servicio, reparación y mantenimiento de los taladros de perforación de
2000 Hp, permitiendo incrementar los niveles de confiabilidad, disponibilidad y
mantenibilidad de estas unidades de perforación.
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Mariani, Omar y Galantón, Rosa. (2008) “Diseño de un sistema de gestión del
Departamento de Bombeo Mecánico para la empresa Weatherford.” Tesis de
Grado de la Universidad Gran Mariscal de Ayacucho. Cuyo objeto fue implantar un
nuevo modelo de gestión de calidad con mejores estrategias y prácticas que
responden con las exigencias requeridas. Este proyecto de investigación permitió
concluir que una mejor planificación y desarrollo de las actividades de mantenimiento
que permite alcanzar el nivel de la calidad y servicio deseado.
Rodríguez, Luis. (2008) “Diseño de un sistema de gestión de almacén para
la Empresa Perforaciones Albornoz, C.A.” Tesis de Grado de la Universidad Gran
Mariscal de Ayacucho. El objetivo de este trabajo era diagnosticar la situación del
almacén de dicha empresa, para luego elaborar procedimientos para el control de la
gestión de almacén, como conclusión se le hizo saber la importancia que tiene el
llevar una buena gestión tanto de almacén como en la totalidad de la empresa, al
permitir reducción de costos teniendo información de las actividades realizadas tanto
en almacén como en taller de reparación de los equipos.
Los estudios anteriores difieren del presente en el hecho que como
herramientas de gestión se propone un Plan Integral de Mantenimiento Industrial y
no se desarrolla todo el sistema de gestión como tal, pero el mencionado plan puede
ser parte de uno.
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2. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN 2.1. Objetivo General:
Proponer un Plan Integral de Mantenimiento Industrial
(PIMI) para Los Equipos De La Empresa MORAPAUCA
2.2. Objetivos Específicos:
1. Diagnosticar la situación actual del mantenimiento de los
equipos de la empresa MORAPAUCA con base en la norma covenin
2500-93
2. Determinar el nivel de criticidad de los equipos mediante
un análisis de fallas
3. Establecer los criterios e indicadores para la aplicación
del PIMI
4. Elaborar el plan integral de mantenimiento industrial
PIMI
5. Evaluar la factibilidad del plan propuesto
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3. METODOLOGÍA 3.1. Tipo de Investigación:
Según establece Arias (2006), las investigaciones proyectivas se
orientan a “solventar un problema planteado, a través de propuestas
alineadas a los requerimientos evidenciados” (p.130). En este sentido,
la investigación está dirigida a proponer un plan integral de
mantenimiento industrial para Los Equipos De La Empresa
MORAPAUCA para la optimización de su operatividad por lo tanto
este estudio se enmarca en investigación proyectiva.
3.2. Diseño de la Investigación:
El diseño de la investigación es de carácter mixto, al respecto
sostiene Hurtado (2003) que: Toda aquella investigación sobre un
evento cuya fuente de información es la fuente viva del mismo (de
campo) y la documentación existente (documental) al respecto
entonces se establece que su diseño se denomina mixto.
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3.3. Población y Muestra: Población
Según Polit (citado por Hurtado 2003), "La población es toda
"agregación" o cúmulo de casos, que cumple con un conjunto
predeterminado de criterios"(p. 205), establecidos por el investigador. En el
caso particular de esta investigación, la población estará constituida por
todos los equipos de perforación y obturación en caliente de la empresa
MORAPAUCA que ameritan la aplicación de un plan de mantenimiento
integral. A continuación la población de este estudio estará conformada por:
Tabla 1: Población en Estudio
NRO EQUIPO
01 HOT TAPPING: (PERFORACION)
02 LINE STOPPING (OBTURACIÓN)
03 HTP
04 ABRAZADERAS DE REPARACIÓN
05 ABRAZADERAS “PINHOLE”
06 ACCESORIOS MONTURAS
07 AIRMOBIL 432
08 MARTILLOS BROCAS
09 BROCAS PARA MARTILLO DE FONDO
10 TUBERIAS DE PERFORACIÓN
11 ECOBRIL432
12 SE-15
13 RC-15T
14 TRACK DRILL HIDRAULICO
15 CD-3TTMH
16 PERFORADORAS DE POZOS SOBRE ORUGAS
17 EQUIPOS SOBRE DISEÑOS
18 COMPRESORES
Fuente: Equipo Investigador
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Muestra
Ramírez (2004), indica que muchas veces se toma la decisión de
utilizar muestras de una manera apriorística, sin haber evaluado
previamente si es posible o no hacer el estudio tomando en cuenta toda la
población, cosa que por lo demás es lo deseable, ya que se evita incurrir en
los errores propios del muestreo. Ante esta situación se considera necesario
evaluar la posibilidad de hacer el estudio tomando en cuenta toda la
población, conociendo como ventaja la posibilidad de sacar conclusiones sin
riesgos de hacer generalizaciones que puedan ser probablemente ciertas; en
atención a lo planteado en la presente investigación se trabajará con toda la
población.
3.4 Técnicas de Recolección de Datos
Para la elaboración de la presente investigación, se utilizan las
siguientes técnicas de recolección de datos.
Revisión documental. En esta fase se realiza la revisión
documental tanto de manuales, como de diferentes documentos relacionados
con el tema organizacional y de gestión, a fin de captar sus planteamientos
iniciales y aspectos lógicos de sus contenidos y propuestas, a propósito de
extraer los datos bibliográficos útiles para el estudio realizado; empleando
como técnica operacional para el manejo de las fuentes documentales, el
subrayado.
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Observación directa. Se realiza mediante la presencia e
intervención supervisada de los autores del presente estudio, durante la
ejecución de actividades, con la finalidad de conocer la forma como se
realizan los trabajos, quienes los realizan, quienes los supervisan, y el grado
de veracidad de los datos que serán suministrados; empleando como
herramientas de trabajo, una libreta de notas y una cámara fotográfica.
Entrevista no Estructurada. Consiste en un proceso de
comunicación verbal recíproca, espontánea y directa cuyo fin último es
recoger informaciones con un orden preciso y lógico, y producir a su vez,
una gran interacción personal entre los involucrados; introduciendo un plan
flexible previamente preparado en relación a los asuntos que son de interés
en el estudio.
3.5 Herramientas de Gestión Norma Covenin 2500-93. Contempla un método cuantitativo, para la
evaluación de sistemas de mantenimiento en empresas manufactureras,
para determinar la capacidad de gestión de la empresa en lo que respecta al
mantenimiento mediante el análisis y calificación de los siguientes factores:
organización de la empresa, organización de la función de mantenimiento,
planificación, programación y control de las actividades de mantenimiento,
competencia del personal y recursos. En la presente investigación, se utiliza
para determinar la situación actual del mantenimiento de la empresa
estudio, dejando en evidencia, los puntos que requieren mejora.
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Diagrama de Pareto. Se pueden detectar los problemas que tienen
más relevancia mediante la aplicación del principio de Pareto (pocos vitales,
muchos triviales) que dice que hay muchos problemas sin importancia frente
a solo unos graves, ya que por lo general, el 80% de los resultados totales se
originan en el 20% de los elementos. Esta técnica se aplica para analizar las
fallas de los equipos, considerando su criticidad.
Análisis Organizacional. Esta herramienta analítica resume y evalúa los
factores internos y externos de la organización, implica un proceso racional
que comprende cuatro etapas fundamentales: 1. Identificación y clasificación
de las actividades requeridas 2. Agrupamiento de estas actividades de
acuerdo a los objetivos que se pretende lograr3. Definición de los niveles
organizacionales 4. Determinación de los flujos de coordinación horizontal y
vertical.
3.6. Desarrollo Sistémico de los Objetivos: 3.6.1. Diagnosticar la situación actual del
mantenimiento de los equipos de la empresa MORAPAUCA con base en la norma covenin 2500-93
Se hará observación directa, entrevista estructurada cuyas guía se
elaborará con base en la norma covenin 2500-93 en las áreas de:
organización y planificación del mantenimiento, y las áreas de personal y
recursos, se aplicará un análisis organizacional para identificar los factores
internos y externos organizacionales que inciden en el mantenimiento de los
equipos de la empresa MORAPAUCA
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3.6.2. Determinar el nivel de criticidad de los equipos
mediante un análisis de fallas Se aplicará un diagrama de pareto, a fin de conocer el potencial de
fallas de los equipos, que permitan determinar el nivel de criticidad
previamente se debe diseñar una tabla para conteo o verificación de datos,
en el que se registren los totales, recoger los datos y efectuar el cálculo de
totales, elaborar una tabla de datos para el diagrama con la lista de ítems,
los totales individuales, los totales acumulados, la composición porcentual y
los porcentajes acumulados, Jerarquizando los ítems por orden de cantidad
llenando la tabla respectiva, dibujando dos ejes verticales y un eje
horizontal,
Se Construirá un gráfico de barras en base a las cantidades y
porcentajes de cada ítem, dibujando la curva acumulada, para lo cual se
marcan los valores acumulados en la parte superior, al lado derecho de los
intervalos de cada ítem, y finalmente una los puntos con una línea continua.
Para determinar las causas de mayor incidencia en un problema se
traza una línea horizontal a partir del eje vertical derecho, desde el punto
donde se indica el 80% hasta su intersección con la curva acumulada. De
ese punto trazar una línea vertical hacia el eje horizontal. Los ítems
comprendidos entre esta línea vertical y el eje izquierdo constituyen las
causas cuya eliminación resuelve el 80 % del problema
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3.6.3. Establecer los criterios e indicadores para la aplicación del PIMI
Se aplicará los principios de “La Optimización Integral del
Mantenimiento” (MIO) donde se plantea un enfoque global para desarrollar
sus funciones en el marco de la Confiabilidad Operacional, para ello debe
cubrir cuatro áreas vitales: Desarrollo del Talento Humano, Definición de
Estrategias de Gestión, Optimización de los Activos Físicos, y de los Procesos
y Sistemas de Información.
Para ello utiliza indicadores claves de desempeño, buscando la mayor
Calidad con la máxima Productividad, pero la calidad, la productividad, la
Seguridad y el respeto al Medio Ambiente no son suficientes, se deben
mantener permanentemente, para lo cual se requiere del aporte de un quinto
factor clave de competitividad: la Confiabilidad.
3.6.4. Elaborar el plan integral de mantenimiento industrial PIMI
El Mantenimiento en cada uno de los niveles de su estructura
organizativa debe aportar estrategias de mejoramiento, a partir del
diagnóstico y análisis de las oportunidades para la optimización de costos y
la evaluación del impacto del mantenimiento, en sus cuatro áreas
fundamentales según los principios de MIO: 1. Capacidad de Producción 2.
Costos de Manufactura 3.Seguridad Industrial 4.Satisfacción de los Clientes.
La MIO requiere la optimización de sus cuatro áreas fundamentales
La Gestión del Talento Humano, la Definición de Estrategias, los Recursos
Físicos y Materiales, y los sistemas y los Procedimientos, desarrollando para
cada una de ellas sus aspectos conceptuales y un eficaz proceso de
implementación.
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3.6.5. Evaluar la factibilidad del plan propuesto Se utilizó la curva de aprendizaje de KAIZEN para evaluar el plan
propuesto y consistió en reunir datos organizacionales y económicos,
sistematizándolos mediante un ajuste lineal, estudiando la pendiente de la
curva, midiendo el control de procesos, gestión estandarización y mejora
continua evalúa los niveles tanto en calidad, como en costos u otro indicador
de efectividad.
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REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
Ander-Egg, Ezequiel (1983). Técnicas de Investigación Social. Argentina: Editorial Humanitas, pág. 179
Balestrini, Miriam (2002). Cómo se elabora un proyecto de investigación. (6ª ed.) Caracas: Fotolito Quintana.
COVENIN 2500-93. (1993). Manual para evaluar los sistemas de mantenimiento en la industria. Ministerio de Fomento.
Comisión Venezolana de Normas Industriales. (Venezuela).
COVENIN 3049-93. (1993). Mantenimiento definiciones.
Ministerio de Fomento. Comisión Venezolana de Normas Industriales.
Venezuela.
Duffua, Salih (2005). Sistemas de Mantenimiento, planeación y control. México: Limusa.
Hurtado, J (2000). Metodología de la Investigación Holística.
Fundación Sypal. Caracas, Venezuela
Granela, Martín (2000). Experiencias en la aplicación del mantenimiento centrado en confiabilidad. Conferencia
internacional de Ciencias Empresariales.
MORAPAUCA
Karbowski, H. (1999). Diseño de un Sistema de Mantenimiento
Preventivo en la empresa Interplass. Trabajo de Grado para optar al Título de
Ingeniero en Mantenimiento. Universidad Fermín Toro. Facultad de
Ingeniería. Cabudare, Lara.
Milano, Teddy (2000). Planificación y Gestión del Mantenimiento Industrial. Caracas: Panapo
Parra, Carlos (2004). Modelo integral para mejorar la confiabilidad en instalaciones petroleras de subsuelo . Venezuela: PDVSA-Intevep.
Picón, A. Jaime (1999). Metodología de la Investigación. Manual
elaborado por el Instituto Pedagógico Maturín. Universidad Pedagógica
Experimental Libertador. Maturín, Venezuela.
Tamayo y Tamayo, Mario (1997). El Proceso de la Investigación Científica. México: Limusa.
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DESARROLLO SISTEMICO DE LA INVESTIGACIÓN
Proponer un Plan
Integral de
Mantenimiento
Industrial (PIMI)
para Los Equipos
De La Empresa
MORAPAUCA
Diagnosticar la situación actual del mantenimiento de los equipos de la empresa MORAPAUCA) con base en la norma covenin 2500-93
Determinar el nivel de criticidad de los equipos mediante un análisis de fallas
Establecer los criterios e indicadores para la aplicación del PIMI
Ø Aplicación de revisión documental, observación directa y entrevista con base en la norma covenin 2500-93 Ø Matriz FODA
Ø Análisis Causa – Raíz Ø Diagrama de Pareto
Ø Aplicación de los principios de Optimización Integral de Mantenimiento (MIO)
- Crear equipo natural de trabajo - Revisar documentación relacionada al mantenimiento de los equipos en estudio - Aplicar guía de observación y guía de entrevista. - Analizar los factores internos y externos mediante la matriz FODA -
- Describir las áreas fundamentales del MIO - Desarrollar las áreas del MIO - Definir los criterios e indicadores que se obtiene del MIO
- Realizar un historial de fallas - Crear una matriz de criticidad - Aplicar análisis causa- raíz y diagrama de pareto
OBJETIVOS ESPECIFICOS ACTIVIDADES
METODOLOGÍA
OBJETIVO GENERAL
MORAPAUCA
DESARROLLO SISTEMICO DE LA INVESTIGACIÓN
Proponer un Plan
Integral de
Mantenimiento
Industrial (PIMI)
para Los Equipos
De La Empresa
MORAPAUCA
Elaborar el plan integral de mantenimiento industrial PIMI
Evaluar la factibilidad del plan propuesto
Ø Aplicación de los criterios que definen las áreas de la Optimización Integral de Mantenimiento (MIO)
Ø ABCosting Ø Curva de Aprendizaje Kaizen
- Crear plan de trabajo MIO - Realizar programa de mantenimiento con base a MIO - Elaborar plan de mantenimiento mediante MIO - Crear mecanismos de control y evaluación aplicando MIO - Elaborar plan de mejoras de los procesos de mantenimiento en función de MIO
- Aplicar ABCosting - Aplicar Curva de Aprendizaje Kaizen
OBJETIVOS ESPECIFICOS ACTIVIDADES
METODOLOGÍA
OBJETIVO GENERAL
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CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
MES JULIO 2011 AGOSTO 2011 SEPTIEMBRE 2011
OCTUBRE 2011 NOVIEMBRE 2011
SEMANA 1 2 3 4 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
ANTEPROYECTO
DIAGNOSTICO ANALISIS DE FALLAS ESTABLECIMIENT O DE LOS INDICADORES
DISEÑAR PLAN INTEGRAL ESTUDIO DE FACTIBILIDAD ORGANIZACIÓN DEL INFORME FINAL
ENTREGA DEL INFORME FINAL
CORRECIONES FINALES
T A R E A S
MANTENIMIENTO I