monografia cemento
DESCRIPTION
CementoTRANSCRIPT
1 de 56
UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR
FACULTAD DE INGENIERIA CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICAS
ESCUELA DE INGENIERIA CIVIL
NOMBRE: DAVILA RODRIGUEZ DIMITRI DAVID
CURSO: TERCERO– SEGUNDO
MONOGRAFIA DEL CEMENTO HIDRAULICO
MATERIA: ENSAYO DE MATERIALES
PROFESOR: ING. RAUL CAMANIERO
2008- 2009
2 de 56
INTRODUCCIÓN
Cemento hidráulico: sustancia de polvo fino hecha de argamasa de yeso capaz de formar una
pasta blanda al mezclarse con agua y que se endurece espontáneamente en contacto con el
aire.
Tiene diversas aplicaciones, como la obtención de hormigón por la unión de arena y grava
con cemento Portland (es el más usual), para pegar superficies de distintos materiales o para
revestimientos de superficies a fin de protegerlas de la acción de sustancias químicas. El
cemento tiene diferentes composiciones para usos diversos. Puede recibir el nombre del
componente principal, como el cemento calcáreo, que contiene óxido de silicio, o como el
cemento epoxiaco, que contiene resinas episódicas; o de su principal característica, como el
cemento hidráulico o el cemento rápido. Los cementos utilizados en la construcción se
denominan en algunas ocasiones por su origen, como el cemento romano, o por su parecido
con otros materiales, como el caso del cemento Portland, que tiene cierta semejanza con la
piedra de Portland, utilizada en Gran Bretaña para la construcción. Los cementos que resisten
altas temperaturas se llaman cementos refractantes.
El cemento se fragua o endurece por evaporación del líquido plastificante, como el agua, por
transformación química interna, por hidratación o por el crecimiento de cristales entrelazados.
Otros tipos de cemento se endurecen al reaccionar con el oxígeno y el dióxido de carbono de
la atmósfera
3 de 56
HISTORIA DEL CEMENTO
Hace 5.000 años aparecen al norte de Chile las primeras obras de piedra unidas por un
conglomerante hidráulico procedente de la calcinación de algas, estas obras formaban las
paredes de las chozas utilizadas por los indios.
Los egipcios emplearon morteros de yeso y de cal en sus construcciones monumentales.
En Troya y Micenas, dice la historia que, se emplearon piedras unidas por arcilla para
construir muros, pero, realmente el hormigón confeccionado con un mínimo de técnica
aparece en unas bóvedas construidas cien años antes de J.C.
Los romanos dieron un paso importante al descubrir un cemento que fabricaban mezclando
cenizas volcánicas con cal viva. En Puteoli conocido hoy como Puzzuoli se encontraba un
depósito de estas cenizas, de aquí que a este cemento se le llamase "cemento de puzolana".
Con hormigón construye Agripa en el año 27 antes de J.C. el Panteón en Roma, que sería
destruido por un incendio y reconstruido posteriormente por Adriano en el año 120 de nuestra
era y que, desde entonces, desafió el paso de tiempo sin sufrir daños hasta el año 609 se
transformó en la iglesia de Santa María de los Mártires. Su cúpula de 44 metros de luz está
construida en hormigón y no tiene mas huecos que un lucernario situado en la parte superior.
Un breve recorrido por la historia del cemento
Hacia el año 700 antes J.C. los etruscos utilizan mezclas de puzolana y cal para hacer un
mortero.
Ya en el año 100 antes J.C. los romanos utilizaban mezclas de puzolana y cal para hacer
hormigón de resistencias a compresión de 5 Mpa.
Hasta el año 1750 sólo se utilizan los morteros de cal y materiales puzolánicos (tierra de
diatomeas, harina de ladrillos etc.).
Hacia 1750-1800 se investigan mezclas calcinadas de arcilla y caliza.
Smeaton compara en el año 1756 el aspecto y dureza con la piedra de Portland al sur de
Inglaterra. 40 años más tarde, Parker fábrica cemento natural aplicándose entonces el vocablo
"cemento" (anteriormente se interpretaba como ""caement"" a toda sustancia capaz de mejorar
las propiedades de otras).
4 de 56
Vicat explica en 1818 de manera científica el comportamiento de estos ""conglomerantes"".
En 1824, Aspdin patenta el cemento portland dándole este nombre por motivos comerciales,
en razón de su color y dureza que le recuerdan a las piedras de Portland. Hasta la aparición del
mortero hidráulico que auto endurecía, el mortero era preparado en un mortarium (sartén para
mortero) por percusión y rotura, tal como se hace en la industria química y farmacéutica.
Entre los años 1825-1872 aparecen las primeras fábricas de cemento en Inglaterra, Francia y
Alemania.
En el año 1880 se estudian las propiedades hidráulicas de la escoria de alto horno.
En el año 1890 aparecen las primeras fábricas de cemento en España.
En el año 1980 hay 1.500 fábricas que producen cerca de 800 millones de toneladas/año.
Hoy en día el cemento es la cola o "conglomerante" más barato que se conoce. Mezclado
adecuadamente con los áridos y el agua forma el hormigón, una roca amorfa artificial capaz
de tomar las más variadas formas con unas prestaciones mecánicas a compresión muy
importantes. Las resistencias a tracción pueden mejorarse con la utilización de armaduras
(hormigón armado).
El cemento es un material aglutinante con finura similar al talco que tiene a la caliza
como materia prima base, formado por diversos cristales y vidrios que al mezclarse con el
agua producen una jalea de hidrosilicatos de calcio, excelente pegadura capaz de unir
fragmentos pétreos para formar un conglomerado moldeable, durable, resistente e
impermeable a voluntad, adaptable a diversos usos.
5 de 56
En ingeniería civil y construcción se denomina cemento a un aglutinante o aglomerante
hidráulico que, mezclado con agregados pétreos (árido grueso o grava más árido fino o arena)
y agua, crea una mezcla uniforme, manejable y plástica capaz de fraguar y endurecer al
reaccionar con el agua y adquiriendo por ello consistencia pétrea, el hormigón o concreto. Su
uso está muy generalizado, siendo su principal función la de aglutinante.
La palabra ""hormigón"" tiene su origen en el parecido a un bizcocho preparado con
almendras, harina, leche y huevos. Las almendras estaban enteras y recordaban a los áridos
gruesos incluidos en el mortero. Este bizcocho tenía el nombre de ""formigò"" del cual ha
derivado el vocablo hormigón.
Los vocablos francés ""béton"" y el alemán ""beton"" derivan del latín ""bitumen/bituminis""
que significa ""lodo que se iba espesando"".
El vocablo inglés ""concrete"" también deriva del latín teniendo el significado de denso,
compacto
El vocablo ""clinker"" da nombre al producto intermedio en la fabricación del cemento,
principal componente de este último. Se trata del producto obtenido por calcinación a 1.500ºC
de una mezcla de caliza y arcilla. Este producto producía al deslizarse por los hornos
rotatorios un ruido ""clink, clink,..."" del que toma el nombre onomatopéyico de ""clinker"".
La palabra ""mortero"" viene del vocablo romano ""mortarium"" que significa sartén para
mortero, dónde se preparaba por percusión el antiguo mortero romano.
6 de 56
MATERIAS PRIMAS DEL CEMENTO :
En la fabricación del cemento se utilizan dos tipo de materiales:
a) base de arcilla. Obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a
4aproximadamente.
b) puzolánicos. La puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o de origen
volcánico.
Las materias primas básicas (caliza, marga, pizarra o grava) se extraen de canteras a cielo
abierto por medio de voladuras controladas. Posteriormente, se cargan y transportan en
camiones de gran tonelaje a las trituradoras donde se fragmentan hasta un tamaño aproximado
de 50 m.m.; luego se almacenan en zonas independientes en naves de materias primas.
Además de estas materias primas básicas, también se utilizan, en proporción minoritaria, otros
productos que aportan calcio, silicio, aluminio o hierro, tales como cascarilla, arena, escoria,
cenizas, etc., que se adquieren en el exterior, y que se utilizan para ajustar con mayor
precisión la composición química del "Crudo"".
Estas materias primas se dosifican de manera controlada con básculas y se introducen de
manera conjunta a los molinos. La proporción relativa de cada componente se ajusta de
manera automática, en base a los resultados de los análisis efectuados por analizadores de
rayos X
El proceso consiste en tomar las rocas calcáreas y las arcillas en proporciones adecuadas y
molerlas intensivamente, de manera que el compuesto de la caliza (CaO) se vincule íntima y
homogéneamente con los compuestos de la arcilla (SiO2, A1203 y Fe2O3). El producto
resultante denominado polvo crudo ingresa al horno y egresa como clinker.
El proceso se completa con la molienda conjunta del clinker y yeso, obteniendo el cemento
portland.
7 de 56
Extracción.-`Se desmonta el área a trabajar y se lleva a cabo el descapote, posteriormente se
barrena aplicando el plan de minado diseñado, se realiza la carga de explosivos y se procede a
la voladura, tumbe y rezagado, carga y acarreo a planta de trituración. Las materias primas
para fabricar el clinker, base para la fabricación del cemento, son esencialmente la caliza
(75%) y las arcillas (20%), además se emplean minerales de fierro y sílice en cantidades
pequeñas para obtener la composición deseada.
Trituración.- Todo el material de la cantera se tritura y clasifica para alimentar a los molinos.
En esta etapa se realiza la trituración primaria y secundaria, de donde se transporta el material
a los respectivos patios de almacenamiento.
OPERACIONES UNITARIAS, PROCESOS UNITARIOS.
Esencialmente las operaciones unitarias preparan los materiales crudos en las proporciones
necesarias y el estado físico propio de la finura y contacto íntimo tal que las reacciones
químicas (procesos unitarios) pueden tomar parte en la temperatura de calcinación en el horno
para formar, por doble descomposición o neutralización, los siguientes componentes:
8 de 56
CONSUMO DE MATERIAS PRIMAS PARA CEMENTO
Proceso de fabricación
Fabrica de Cemento
Existe una gran variedad de cementos según la materia prima base y los procesos utilizados
para producirlo, que se clasifican en procesos de vía seca y procesos de vía húmeda.
El proceso de fabricación del cemento comprende varias etapas principales:
El proceso consiste en tomar las rocas calcáreas y las arcillas en proporciones adecuadas y
molerlas intensivamente, de manera que el compuesto de la caliza (CaO) se vincule íntima y
homogéneamente con los compuestos de la arcilla (SiO2, A1203 y Fe2O3). El producto
resultante denominado polvo crudo ingresa al horno y egresa como clinker.
El proceso se completa con la molienda conjunta del clinker y yeso, obteniendo el cemento
portland
Pre homogeneización
Se lleva a cabo mediante un sistema especial de almacenamiento y recuperación de los
materiales triturados, de tal forma que el material resultante se uniforma en distribución de
tamaño y composición química.
9 de 56
Molienda
El principal objetivo de la molienda consiste en preparar el tamaño y la mezcla de materias
primas para alimentar el horno y que éstas puedan procesarse en forma efectiva y económica.
En los molinos se hace un muestreo, se verifica la composición química mediante análisis por
rayos X y con tamices se comprueba la finura del polvo.
Proceso de molienda del cemento
Homogeneización
El producto de la molienda se lleva a un silo homogeneizador, donde se mezcla el material
para mejorar su uniformidad y después es depositado en silos de almacenamiento.
Posteriormente es transportado a la unidad de calcinación.
Calcinación
El horneado a altas temperaturas (superiores a 1,350ºC) causa que las materias primas
preparadas y constituidas anteriormente reaccionen y se combinen para producir el clinker, el
cual pasará por un enfriador antes de ser almacenado.
10 de 56
Cocción del Clinker: Es en esta fase cuando surgen las diferencias dependiendo de la
alimentación de los hornos, entre proceso de vía húmeda y vía seca. Los procesos son,
según la temperatura por la que pasa el crudo:
Secado, hasta 150ºC.
Eliminación del agua de la arcilla a 500ºC.
Descarbonatación, desde 500ºC. hasta 1100ºC.
Clinkerizado entre 1300ºC. y 1500ºC.
El Clinker sale del horno y pasa por la fase de enfriamiento rápido.
Almacenamiento de clinker
Después de su enfriamiento, el clinker se transporta con grúas o bandas a los almacenes donde
es separado, probado, mezclado con yeso y otros ingredientes y transportado para alimentar a
los molinos de clinker.
Molienda Final
Los molinos se alimentan con clinker, yeso y cantidades pequeñas de otros ingredientes que
deben ser cuidadosamente medidos. Generalmente los sistemas de molienda final son
circuitos cerrados en los que los separadores de aire clasifican por tamaños a los productos,
11 de 56
enviando los más finos a los almacenes y las fracciones más gruesas son regresadas a la
molienda. En esta etapa se realiza la transformación de clinker en cemento.
Envase y embarque
El producto se muestrea y su calidad es verificada antes de ser cargado para su embarque. De
los silos almacenadores de cemento parten ductos para sacarlo y transportarlo a la ensacadora
o terminal de carga para entrega a granel.
Aglomerante:
Cuerpo que sirve para reunir varios elementos en una masa compacta.
La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y
yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del material, se
aplican ciertos sistemas de explotación y equipos. Una vez extraída la materia prima es
reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo.
La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de si se
usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso húmedo la mezcla de
materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde
se produce el clínker a temperaturas superiores a los 1500 °C. En el proceso seco, la materia
prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales. En
este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía es menor, ya que al
no tener que eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar los materiales, los hornos son
más cortos y el clínker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas.
El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de
homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener
cemento.
Almacenamiento del cemento.
El cemento es una sustancia particularmente sensible a la acción del agua y de la humedad,
por lo tanto para salvaguardar sus propiedades, se deben tener algunas precauciones muy
importantes, entre otras: Inmediatamente después de que el cemento se reciba en el área de las
obras si es cemento a granel, deberá almacenarse en depósitos secos, diseñados a prueba de
agua, adecuadamente ventilados y con instalaciones apropiadas para evitar la absorción de
12 de 56
humedad. Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de
tablas; no se apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento
de 30 días, ni de más de 7 sacos de altura para almacenamientos hasta de 2 meses. Para evitar
que el cemento envejezca indebidamente, después de llegar al área de las obras, el Contratista
deberá utilizarlo en la misma secuencia cronológica de su llegada. No se utilizará bolsa alguna
de cemento que tenga más de dos meses de almacenamiento en el área de las obras, salvo que
nuevos ensayos demuestren que está en condiciones satisfactorias.
CESSA pone a disposicion de todos sus clientes 8 marcas de cemento , Extra Normal, lo cual
nos permite ofrecer un cemento especifico para cada necesidad de obra.
Cubrimos todo el territorio nacional a travez de una amplia red de Distribucion, con el
proposito de suplir los requerimientos constructivos del pais
Marcas de cemento Extra Normal
TIPOS DE CEMENTO PORTLAND
Tipos de Cemento:
Existen infinidad de tipos de cemento diferentes, lo cuál es el principal obstáculo a la
homogeneización internacional del indicador.
Cemento Portland
Cemento Aluminoso
Cemento Natural
Clinker de Cemento Aluminoso
Cementos Grises
Clinker de Cemento Portland
13 de 56
Cementos Blancos...
...Y así un largo etcétera de tipos de cemento y Clinker.
Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:
a) base de arcilla. Obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4
aproximadamente.
b) puzolánicos. La puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o de origen
volcánico.
Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus propiedades de
resitencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos.
Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y aluminatos de
calcio, obtenidos a través del cocido de calcareo, arcilla y arena. El material obtenido, molido
muy finamente, una vez que se mezcla con agua se hidrata y solidifica progresivamente.
Puesto que la composición química de los cementos es compleja, se utilizan terminologías
específicas para definir las composiciones.
EL CEMENTO PORTLAND
El cemento Portland es el tipo de cemento más utilizado como ligante para la preparación del
hormigón o concreto.
Fue inventado en 1824 en Inglaterra por el albañil Joseph Aspdin. El nombre se debe a la
semejanza en su aspecto con las rocas encontradas en Portland, una isla del condado de
Dorset.
La fabricación del cemento Portland se da en tres fases: (i) Preparación de la mezcla de las
materias primas; (ii) Producción del clinker; y, (iii) Preparación del cemento.
Las materias primas para la producción del Portland son minerales que contienen:
óxido de calcio (44%),
óxido de silicio (14,5%),
óxido de aluminio (3,5%),
14 de 56
óxido de hierro (3%) y
óxido de magnesio (1,6%).
La extracción de estos minerales se hace en canteras, que preferiblemente deben estar
próximas a la fábrica, con frecuencia los minerales ya tienen la composición deseada, sin
embargo en algunos casos es necesario agregar arcilla o calcáreo, o bien minerales de hierro,
bauxita, u otros minerales residuos de fundiciones.
Esquema de un horno Kilm
La mezcla es calentada en un horno especial, constituido de un inmenso cilindro (llamado
Kilm) dispuesto horizontalmente con una ligera inclinación, y rodando lentamente. la
temperatura crece a lo largo del cilindro hasta llegar a aproximadamente 1400°C; la
temperatura es tal que hace que los minerales se combinen pero no se fundan o vitrifiquen.
En la sección de temperatura menor, el carbonato de calcio (calcáreo) se separa en óxido de
calcio y bióxido de carbono (CO2). En la zona de alta temperatura el óxido de calcio reacciona
con los silicatos y forma silicatos de calcio (Ca2Si y Ca3Si). Se forma también una pequeña
cantidad de aluminato tricálcico (Ca3Al) y Aluminoferrito de tricalcio (Ca4AlFe). El material
resultante es denominado clinker. El clinker puede ser conservado durante años antes de
proceder a la producción del cemento, con la condición de que no entre en contacto con el
agua.
La energía necesaria para producir el clinker es de aproximadamente 1.700 joules por gramo,
pero a causa de las perdidas de calor el valor es considerablemente más elevado. Esto
comporta una gran demanda de energía para la producción del cemento, y por lo tanto la
liberación de una gran cantidad de dióxido de carbono en la atmósfera, gas de efecto
invernadero.
15 de 56
Para mejorar las características del producto final al clinker se le agrega aproximadamente el
2 % de yeso y la mezcla es molida finamente. El polvo obtenido es el cemento preparado para
su uso.
El cemento obtenido tiene una composición del tipo:
64% óxido de calcio
21% óxido de silicio
5,5% óxido de aluminio
4,5% óxido de hierro
2,4% óxido de magnesio
1,6% sulfatos
1% otros materiales, entre los cuales principalmente agua.
Cuando el cemento Portland es mezclado con el agua, el producto solidifica en algunas horas
y endurece progresivamente durante un período de varias semanas. El endurecimiento inicial
es producido por la reacción del agua, yeso y aluminato tricálcico, formando una estructura
cristalina de calcio-aluminio-hidrato, estringita y monosulfato. El sucesivo endurecimiento y
el desarrollo de fuerzas internas de tensión derivan de la reacción más lenta del agua con el
silicato de tricalcio formando una estructura amorfa llamada calcio-silicato-hidrato. En ambos
casos, las estructuras que se forman envuelven y fijan los granos de los materiales presentes
en la mezcla. Una última reacción produce el gel de silicio (SiO2). Las tres reacciones generan
calor.Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el
cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es
usado en particular para el revestimiento externo de edificios.
La calidad del cemento Portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150.
En el 2004, los principales productores mundiales de cemento Portland fueron la Lafarge en
Francia, la Holcim en Suiza y la Cemex en México. Algunos productores de cemento fueron
multados por comportamiento monopólico.
Reacciones de formación del clinker
16 de 56
1000–1100°C
3CaO+Al2O3→ 3CaOAl2O3
2CaO+SiO2→ 2CaOSiO2
CaO+Fe2O3→ CaOFe2O3
1100–1200°C
CaOFe2O3+3CaOAl2O3→ 4CaOAl2O3Fe2O3
1250 - 1480°C
2CaOSiO2+CaO → 3CaOSiO2
La composición final será de:
50% 3CaOSiO2
25% 2CaOSiO2
12% 3CaOAl2O3
8% 4CaOAl2O3Fe2O3
Reacciones de hidratación
Las reacciones de hidratación, que forman el proceso de fraguado son:
2(3CaOSiO2) + (x+3)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + 3Ca(0H)2
2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2
2(3CaOAl2O3)+ (x+8)H2O → 4CaOAl2O3xH2O + 2CaOAl2O38H2O
3CaOAl2O3 + 12H2O + Ca(0H)2 → 4CaOAl2O313H2O
4CaOAl2O3Fe2O3 + 7H2O → 3CaOAl2O36H2O + CaOFe2O3H2O
Estas reacciones son todas exotérmicas. La más exotérmica es la hidratación de 3CaOAl2O3,
seguida de la de 3CaOSiO2, y luego 4CaOAl2O3Fe2O3 y finalmente 2CaOSiO2.
Función del yeso
El yeso es generalmente agregado al clinker para regular el fraguado. Su presencia hace que el
fraguado se concluya aproximadamente en 45 minutos. El yeso reacciona con el aluminato
tricálcico para formar una sal expansiva llamada etringita.
17 de 56
3CaOAl2O3 + 3(CaSO42H2O) + 26H2O → 3CaOAl2O33CaSO432H2O
Módulos
Los módulos son valores característicos de cada cemento o cal, que permiten conocer en que
relación se encuentran, porcentualmente, los diversos componentes en el producto final. Para
el cemento Portland se tiene:
Módulo hidráulico
Módulo de silicatos
Módulo silícico
Módulo de alúmica:
18 de 56
CEMENTOS PORTLAND ESPECIALES
Los cementos Portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma que el
Portland, pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de
los componentes que lo forman.
Portland férrico
El Portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0.64. Esto significa que
este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de pirita o
minerales de hierro en polvo. Este tipo de composición comporta por lo tanto, además de una
mayor presencia de Fe2O3, una menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que
desarrolla más calor. Por este motivo estos cementos son particularmente apropiados para ser
utilizados en climas cálidos. Los mejores cementos férricos son los que tienen un módulo
calcareo bajo, en efecto estos contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2, cuya hidratación
produce la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es el componente
mayormente atacable por las aguas agresivas, estos cementos, conteniendo una menor
cantidad, son más resistentes a las aguas agresivas.
Cementos blancos
Contrariamente a los cementos férricos, los cementos blancos tienen un módulo de fundientes
muy alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3.
El color blanco es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland
normal y un gris más obscuro al cemento ferrico. La reducción del Fe2O3 es compensada con
el agregado de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de fabricación en
el horno.
Cementos de mezclas
Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros
componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos cementos
nuevas características que lo diferencian del Portland norma.
19 de 56
Cemento puzolánico
Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la
región del Lazio y la Campaña, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli, en las
proximidades de Nápoles, en las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha generalizado a las
cenizas volcánicas en otros lugares. Ya Vitruvio describía cuatro tipos de puzolana: negra,
blanca, gris y roja.
Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento pozolánico, y
permite la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua.
Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían entendido los
romanos: El antiguo puerto de Cosa fue construido con puzolana mezclada con cal apenas
antes de su uso y colada bajo agua, probablemente utilizando un tubo, para depositarla en el
fondo sin que se diluya en el agua de mar. Los tres muelles son visibles todavía, con la parte
sumergida en buenas condiciones después de 2100 años.
La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede
obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:
55-70% de clinker Portland
30-45% de pozolana
2-4% de yeso
Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor cantidad de esta
última. Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por las aguas
agresivas, el cemento puzolánico será más resistente al ataque de éstas. Por otro lado, como el
3CaOAl2O3 está presente solamente en el componente constituido por el clinker Portland, la
colada de cemento puzolánico desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado.
Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en climas particularmente calurosos o
para coladas de grandes dimensiones.
Cemento siderúrgico
La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente de las
centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando el cuarzo.
20 de 56
Estos componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80%. El porcentaje de estos
materiales puede ser particularmente elevado, siendo que se origina a partir de silicatos, es un
material potencialmente hidráulico. Esta debe sin embargo ser activada en un ambiente
alcalino, es decir en presencia de iones OH-. Es por este motivo que debe estar presente por lo
menos un 20 % de cemento Portland normal. Por los mismos motivos que el cemento
puzolanico, el cemento siderurgico también tiene buena resistencia a las aguas agresivas y
desarrolla menos calor durante el fraguado. Otra característica de estos cementos es su
elevada alcalinidad natural, que lo rinde particularmente resistente a la corrosión atmosférica
causada por los sulfatos.
Cemento de fraguado rápido
El cemento de fraguado rápido, también conocido como «cemento romano», se caracteriza
por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con agua. Se produce en forma
similar al cemento Portland, pero con el horno a una temperatura menor. Es apropiado para
trabajos menores, de fijaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes obras porque no
se dispondría del tiempo para efectuar una buena colada.
Cemento aluminoso
El cemento aluminoso se produce a partir principalmente de la bauxita con impurezas de
óxido de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2). Adicionalmente se
agrega calcáreo o bien carbonato de calcio. El cemento aluminoso, también llamado «cemento
fundido», por lo que la temperatura del horno alcanza hasta los 1.600°C y se alcanza la fusión
de los componentes. El cemento fundido es colado en moldes para formar «panes» que serán
enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final.
El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:
35-40% óxido de calcio
40-50% óxido de aluminio
5% óxido de silicio
5-10% óxido de hierro
1% óxido de titanio
21 de 56
Por lo que se refiere a sus reales componentes se tiene:
60-70% CaOAl2O3
10-15% 2CaOSiO2
4CaOAl2O3Fe2O3
2CaOAl2O3SiO2
Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser menor al 6
%, porque el componente al que da origen, es decir el (2CaOAl2O3SiO2) tiene pocas
propiedades hidrófilas.
Reacciones de hidratación
CaOAl2O3+10H2O → CaOAl2O310H2O (cristales hexagonales)
2(CaOAl2O3)+11H2O → 2CaOAl2O38H2O + Al(OH)3 (cristales + hielo)
2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2 (cristales + hielo)
Mientras el cemento Portland es un cemento de naturaleza básica, gracias a la presencia de cal
Ca(OH)2, el cemento aluminoso es de naturaleza sustancialmente neutra. La presencia del
hidróxido de aluminio Al(OH)3, que en este caso se comporta como ácido, provocando la
neutralización de los dos componentes y dando como resultado un cemento neutro.
El cemento aluminoso debe utilizarse con temperaturas inferiores a los 30°C, por lo tanto en
climas fríos. En efecto, si la temperatura fuera superior la segunda reacción de hidratación
cambiaría y se tendría la formación de 3CaOAl2O36H2O (cristales cúbicos) y una mayor
producción de Al(OH)3, lo que llevaría a un aumento del volumen y podría causar fisuras.
VARIEDADES COMERCIALES DEL CEMENTO
Tipo I
Cemento de “tipo general”, calificado para un amplio rango de usos, principalmente para la
construcción.
22 de 56
Tipo II
Cemento calificado para la construcción de concreto en general, el cual requiere moderada
resistencia a los sulfatos y moderado calor de hidratación.
Tipo III
Cemento desarrollado principalmente para usos de resistencia elevada.
Tipo IV
Cemento desarrollado para usos en los que el bajo calor de hidratación es deseado en forma
particular.
Tipo V
Cemento desarrollado para usos que requieren alta resistencia a los sulfatos.
PROPIEDADES FÍSICAS, MECÁNICAS Y QUÍMICAS
La propiedad de liga de las pastas de cemento Pórtland se debe a la reacción química entre el
cemento y el agua llamada hidratación.
El cemento Portland no es un compuesto químico simple, sino que es una mezcla de muchos
compuestos. Cuatro de ellos conforman el 90% o más de el peso del cemento Pórtland y son:
el silicato tricálcico, el silicato dicálcico, el aluminato tricalcico y el aluminio ferrito
tetracálcico. Además de estos componentes principales, algunos otros desempeñan papeles
importantes en el proceso de hidratación. Los tipos de cemento Pórtland contienen los mismos
cuatro compuestos principales, pero en proporciones diferentes.
Cuando el clinker (el producto del horno que se muele para fabricar el cemento Pórtland) se
examina al microscopio, la mayoría de los compuestos individuales del cemento se pueden
identificar y se puede determinar sus cantidades. Sin embargo, los granos mas pequeños
evaden la detección visual. El diámetro promedio de una partícula de cemento típica es de
aproximadamente 10 micras, o una centésima de milímetro. Si todas las partículas de cemento
23 de 56
fueran las promedio, el cemento Pórtland contendría aproximadamente 298,000 millones de
granos por kilogramo, pero de hecho existen unos 15 billones de partículas debido al alto
rango de tamaños de partícula. Las partículas en un kilogramo de cemento Pórtland tiene una
área superficial aproximada de 400 metros cuadrados.
Los dos silicatos de calcio, los cuales constituyen cerca del 75% del peso del cemento
Pórtland, reaccionan con el agua para formar dos nuevos compuestos: el hidróxido de calcio y
el hidrato de silicato de calcio. Este ultimo es con mucho el componente cementante mas
importante en el concreto. Las propiedades ingenieriles del concreto, fraguado y
endurecimiento, resistencia y estabilidad dimensional principalmente depende del gel del
hidrato de silicato de calcio. Es la medula del concreto.
La composición química del silicato de calcio hidratado es en cierto modo variable, pero
contiene cal (CaO) y sílice (Si02), en una proporción sobre el orden de 3 a 2. el área
superficial del hidrato de silicato de calcio es de unos 3000 metros cuadrados por gramo. Las
partículas son tan diminutas que solamente ser vistas en microscopio electrónico. En la pasta
de cemento ya endurecida, estas partículas forman uniones enlazadas entre las otras fases
cristalinas y los granos sobrantes de cemento sin hidratar; también se adhieren a los granos de
arena y a piezas de agregado grueso, cementando todo el conjunto. La formación de esta
estructura es la acción cementante de la pasta y es responsable del fraguado, del
endurecimiento y del desarrollo de resistencia.
Cuando el concreto fragua, su volumen bruto permanece casi inalterado, pero el concreto
endurecido contiene poros llenos de agua y aire, mismos que no tienen resistencia alguna. La
resistencia esta en la parte sólida de la pasta, en su mayoría en el hidrato de silicato de calcio
y en las fases cristalinas.
Entre menos porosa sea la pasta de cemento, mucho mas resistente es el concreto. Por lo
tanto, cuando se mezcle el concreto no se debe usar una cantidad mayor de agua que la
absolutamente necesaria para fabricar un concreto plástico y trabajable. A un entonces, el
agua empleada es usualmente mayor que la que se requiere para la completa hidratación del
cemento. La relación mínima Agua – Cemento (en peso) para la hidratación total es
aproximadamente de 0.22 a 0.25.
24 de 56
El conocimiento de la cantidad de calor liberado a medida de que el cemento se hidrato puede
ser útil para planear la construcción. En invierno, el calor de hidratación ayudara a proteger el
concreto contra el daño provocado por temperaturas de congelación. Sin embargo, el calor
puede ser en estructuras masivas, tales como presas, porque puede producir esfuerzos
indeseables al enfriarse luego de endurecer. El cemento Pórtland tipo 1 un poco mas de la
mitad de su calor total de hidratación en tres días. El cemento tipo 3, de alta resistencia
temprana, libera aproximadamente el mismo porcentaje de su calor en mucho menos de tres
días. El cemento tipo 2, un cemento de calor moderado, libera menos calor total que los otros
y deben pasar mas de tres días para que se libere únicamente la mitad de ese calor. El uso de
cemento tipo 4, cemento Pórtland de bajo calor de hidratación, se debe de tomar en
consideración donde sea de importancia fundamental contar con un bajo calor de hidratación.
Es importante conocer la velocidad de reacción entre el cemento y el agua porque la velocidad
de terminada el tiempo de fraguado y de endurecimiento. La reacción inicial debe ser
suficientemente lenta para que conceda tiempo al transporte y colocación del concreto. Sin
embargo, una vez que el concreto ha sido colocado y terminado, es deseable tener un
endurecimiento rápido. El yeso, que es adicionado en el molino de cemento durante la
molienda del clinker, actúa como regulador de la velocidad inicial de hidratación del cemento
Pórtland. Otros factores que influyen en la velocidad de hidratación incluyen la finura de
molienda, los aditivos, la cantidad de agua adicionada y la temperatura de los materiales en el
momento del mezclado.
Campos De Aplicación
Se emplea en todo tipo de obra que no requiera de un cemento especial, a saber :
Estructuras de Hormigón Armado, pretensado y postesado
Premoldeados
Pavimentos, pistas de aeropuertos y puentes
Canales y alcantarillas
Trabajos de albañilería (carpetas, morteros)
25 de 56
Por su elevada resistencia y rápida evolución, se recomiendan especialmente para:
Hormigones de alta resistencia
Habilitación al tránsito (fast-track). Pavimentos de hormigón donde se requiere una
rápida
Estructuras elaboradas con encofrados deslizantes.
Hormigonados en períodos de baja temperatura
Los hormigones elaborados con Cemento Pórtland Normal poseen los máximos valores de
resistencia, permitiendo:
Incrementar la seguridad, si se mantiene la dosificación
Posibilitar, además, una durabilidad mayor
Economizar el costo, si se reduce el contenido de cemento
Los hormigones elaborados con Cemento Pórtland Normal desarrollan una rápida evolución
de resistencia posibilitando :
Acortar los tiempos de obra
Habilitar más rápidamente la obra
Reducir costos
El Cemento Pórtland Normal es moderadamente resistente a los sulfatos.
PANORAMA NACIONAL
El primer paso en la fabricación del cemento es la mezcla de buen número de materias primas,
de las cuales la caliza es la mayoritaria, seguida por margas y arcillas, o el caolín en el caso
del cemento blanco, y en menores proporciones por arenas silíceas, puzolanas y piritas u otros
minerales de hierro. La calcinación del crudo en grandes hornos rotatorios produce el clínker.
Éste, una vez molido y mezclado con yeso (que actúa como retardante del fraguado), escorias,
y/o cenizas, da lugar al cemento. En los últimos años se van empleando cada vez en mayor
proporción otras sustancias alternativas, generalmente procedentes de otras actividades
industriales que las generan como residuos.
26 de 56
PRODUCCIÓN DE CEMENTO NACIONAL
La producción nacional de cemento viene creciendo, por séptimo año consecutivo, para
alcanzar, en 2002, las 42 417 253 toneladas, (más otras 34 kt de clínker para exportación), un
4,7% más
que el año anterior.En la actualidad existen unas 40 fábricas, de las cuales tres (dos en
Canarias y una en el País Vasco) parten directamente de clínker, para la fabricación del
cemento. Dieciséis fábricas tienen una capacidad de producción de más de un millón de
toneladas anualesEn 2002 se han producido 7 calidades de cemento blanco, alcanzando 1 215
852 t, en tanto que las restantes 41 165 401 t fueron de cemento gris de más de 60 clases
diferentes
PRODUCCIÓN NACIONAL DE CEMENTO POR CC AA
COM. AUTÓNOMAS
Nº de fábricas
2000 2001 2002 % 02/01
Andalucía 9 7 198 769 7 606 974 8 237 643 8,0
Aragón 2 982 419 975 813 944 202 -3,2
Asturias 2 1 653 273 1 831 053 1 873 314 2,3
Baleares 1 698 668 699 571 653 228 -6,6
Canarias 2 1 905 706 1 789 504 1 759 062 -1,7
Cantabria 1 813 868 990 159 971 440 -1,9
Castilla-León 3 2 479 978 2 676 236 2 821 268 5,4
Castilla-La Mancha 3 3 606 817 3 981 344 4 014 702 0,8
Cataluña 7 7 083 821 7 498 509 8 054 351 7,4
C.Valenciana 3 5 739 117 6 037 668 6 347 254 5,1
Galicia 1 511 250 532 300 491 600 -7,6
Madrid 1 2 017 630 2 403 573 2 464 009 2,5
Murcia 1 607 783 692 716 750 438 8,3
Navarra 1 1 040 160 847 980 1 072 221 26,4
País Vasco 3 1 815 145 1 937 178 1 996 492 3,1
TOTAL 40 38 154 404 40 520 578 42 451 224 4,8
DESARROLLO TÉCNICO. PERSPECTIVAS
27 de 56
Un aspecto muy significativo en la producción de cemento es el consumo de energía, que
supone un 2% de la energía primaria consumida en España.
El combustible más empleado continúa siendo el gas natural (incremento del 2,7 % respecto a
2001), seguido por el gasóleo (-5,4 %) y el coque (+5,7 %).
Se mantiene el crecimiento del consumo de neumáticos (30 019 t), que se ha multiplicado por
14 en los últimos 6 años. El aceite usado continúa en valores similares a los de 1997 (4 5216
t). En 2002 la utilización de harinas cárnicas ha crecido un 27,3 %, (21 551 t).
Los niveles de eficiencia energética de la industria cementera española la sitúan, en su
conjunto, en primera línea de la industria europea, gracias a la modernización de los procesos
La producción de cemento y clinker (elemento con el que se obtiene el cemento) aumentó en
los nueve primeros meses del año el 6,7 por ciento, hasta 40,4 millones de euros, informó hoy
la patronal Oficemen.
28 de 56
Las exportaciones de cemento y clinker ascendieron en el periodo de referencia a 870.840
toneladas, con un descenso del 23 por ciento, mientras que las importaciones subieron el 9,8
por ciento en tasa interanual, hasta 8,8 millones de toneladas.
Según datos de la patronal, España es el primer consumidor de cemento de la Unión Europea
(UE) y el quinto del mundo.
Asimismo, España es el primer importador de cemento del continente europeo, y el segundo
del mundo, principalmente desde China y Egipto.
Oficemen apuntó que el aumento del consumo de cemento en España "va de la mano" de la
actividad de la construcción, y previó que la tendencia se mantendrá en el medio plazo.
EFECOM
COMERCIO EXTERIOR
El fuerte crecimiento del consumo interno de cemento durante el año 2001 (+9,5%) consolidó
el cambio del balance del comercio exterior de esta sustancia producido en 1998: las
importaciones crecieron de forma más que notable, con incrementos del 50,3% en clinker
(9,7% en 2000) y 29,2% en cementos, particularmente grandes en portland blanco (45,2%),
portland gris (40,1%) y aluminosos (38,1%), registrándose recortes del 42,9% en los demás
cementos y del 19,6% en el de alto horno. El valor conjunto subió un 39,3%, sumando
326,262 M€. Por el contrario, las exportaciones volvieron a caer, esta vez en un 23,3% en
peso, con recortes del 69,9% en las ventas externas de clinker, 25,8% en las de portland gris y
60,4% en las de los demás cementos, habiendo experimentado crecimiento sólo las de
portland blanco (6,8%) y cementos aluminosos (31%); su valor total disminuyó un 7,7%
(cuadro Cem-I). Consecuentemente, el saldo se disparó desde -118,965 M€ en 2000 a -
219,982 M€ en 2001 (cuadro Cem-II), con un aumento del 84,9%.
El clinker reafirmó en 2001 su puesto de principal posición importadora, con el 51,2% del
valor total de las importaciones, seguido por el portland gris con el 40,8%; el portland blanco
supuso el 3,8%, repartiéndose el 4,2% restante entre los cementos aluminosos, de alto horno y
los demás. El gráfico adjunto recoge la distribución porcentual del valor de las importaciones
de clinker por países de origen; el epígrafe "otros" incluye a Alemania, Luxemburgo,
Tailandia, Irán, India, Bulgaria, Chipre y Croacia. Las compras de portland gris se efectuaron
29 de 56
preferentemente en Turquía (18,5%), Rusia (16,3%), Grecia (15,3%), Rumania (14,5%), India
(14,4%), Chipre (8,8%) y Croacia (6,7%), mientras que el 78,1% del portland blanco procedió
de Turquía, con un 10,8% de Croacia y 8,6% de Francia.
Del lado de las exportaciones, el portland gris aportó en 2001 el 62,8% del valor total; el
portland blanco, el 25,5%; los aluminosos, el 6%, y los demás cementos, el 5,3%, bajando el
clinker al 0,4% (9,4% en 1998). Las ventas exteriores de portland gris se dirigieron a Portugal
(31,7%), Francia (22,7%), EEUU (16,4%), Reino Unido (14%), Dinamarca (6,2%), Andorra
(5,1%), Irlanda (1,5%) y 29 países terceros (2,4%), mientras que las de portland blanco fueron
a parar a EEUU (44,6%), Argelia (23,5%), Israel (8,7%), Marruecos (7,4%), Turquía (4,1%) y
otros 42 países terceros (10,5%), con sólo un 1,2% a la UE (Portugal, Francia). Los cementos
aluminosos se enviaron a Italia (23,3%), Suecia (21,1%), Bélgica (17,4%), Finlandia (10%),
Portugal (9,4%), otros UE (6,8%) y 16 países terceros (12%), encabezados por Sudáfrica y
Marruecos.
CUADRO Cem-I.
COMERCIO EXTERIOR DE MATERIAS PRIMAS MINERALES DE CEMENTO (t y 10 3 €)
30 de 56
IMPORTACIONES
1999 2000 2001
I.- Clinker Cantidad Valor Cantidad Valor Cantidad Valor
- Clinker 2 417 113 84 955,1 2 651 682 111 380,4 3 985 430 167 231
II.-Cemento
- Portland blanco 132 863 8 642,0 133 192 9 633,3 193 411 12 422
- Portland, los demás 1 707 776 72 755,9 1 974 674 93 369,1 2 767 265 133 150
- Cem. aluminosos 7 028 3 783,4 6 610 3485,1 9 126 5 084
- Cem. alto horno 3 690 471,8 6 374 799,2 5 124 591
- Cem. puzolánicos 14 2,3 _ _ _ _
- Los demás cement. 148 954 7 928,0 326 169 15 487,8 186 120 7 784
Total 2 000 325 93 583,4 2 447 019 122 774,5 3 161 046 159 031
TOTAL 4 417 438 178 538,5 5 098 701 234 154,9 7146476 326 262
EXPORTACIONES
1999 2000 2001
I.- Clinker Cantidad Valor Cantidad Valor Cantidad Valor
- Clinker 61 930 2 001,8 21 742 994,2 6538 386
II.-Cemento
- Portland blanco 311 755 21 282,9 336 585 23 924,1 359 489 27 075
- Portland, los demás 2 562 854 94 275,1 1 824 634 75 794,5 1 353 787 66 786
- Cem. aluminosos 17 071 5 823,9 18 901 5 210,2 24 764 6 404
- Cem. alto horno _ _ 1 0,7 _ _
- Cem. puzolánicos _ _ _ _ _ _
- Los demás cement. 329 013 13 815,5 175 633 9 265,7 69 489 5 629
Total 3 220 693 135 197,4 2 355 754 114 195,2 1 807 529 105 894
TOTAL 3 282 623 137 199,2 2 377 496 115 189,5 1 814 067 106 280
CUADRO Cem-II.-
BALANCE DE MATERIAS PRIMAS MINERALESSUSTANCIA CEMENTO (t)
31 de 56
PRODUCCION
(t)
COMERCIO EXTERIOR (t)
CONSUMO
APARENTE (t)
VALOR DELSALDO (103 €)
Autosuficiencia primari
a
Dependencia
técnica
Dependencia
económica
Año (PI) * Importación(I)
Exportación(E)
(C = PI+PV+I-
E)
Clinker
Cemento
PI/C (I-E)/C I/(C+E)
1994 26 561 287
2 003 944 4 790 391 23 774 840
32 643,2
19 983,2
> 100 % _ 7,0 %
1995 28 300 542
2 739 968 5 089 506 25 951 004
36 413,3
-7 860,8
> 100 % _ 8,8 %
1996 27 431 108
3 225 114 6 271 990 24 384 232
35 609,5
735,4 > 100 % _ 10,5 %
1997 29 216 017
2 539 725 5 601 770 26 153 972
21 402,6
33 927,2
> 100 % _ 8,0 %
1998 32 910 992
1 889 479 4 203 902 30 596 569
-31 092,8
53 973,8
> 100 % _ 5,4 %
1999 35 614 225
2 000 325 3 220 693 34 393 857
-82 953,3
41 614
> 100 % _ 5,3 %
2000 38 166 509
2 447 019 2 355 754 38 257 774
-110 386,2
-8 579,3
99,8 % 0,2 % 6,0 %
2001 40 518 628
3 161 046 1 807 529 41 872 145
-166 845,0
-53 137,0
96,8 % 3,2 % 7,2 %
Producción de cemento más exportaciones de clinker Fuente: Industrias del Cemento
(memoria anual)
ABASTECIMIENTO DE LA INDUSTRIA NACIONAL
El consumo interno de cemento, según datos de OFICEMEN, alcanzó las 44 119 801
toneladas en 2002, un 4,7 % más que el año anterior (42 150 572 t). Región de Murcia
32 de 56
(+15,6%), La Rioja (+12,1%) y Cataluña (+11,1%) han sido las Comunidades Autónomas que
han experimentados los mayores incrementos, en tanto que Baleares (-8,5%), Ceuta y Melilla
(-4,7%) y Madrid (-4,2%) han sufrido los mayores descensos.
El consumo per capita alcanzó las 1 055 t, con lo que España ocupa el segundo lugar de la
Unión Europea, tras Luxemburgo (1 227 t per capita).
EVOLUCIÓN DE LAS PRINCIPALES MAGNITUDES DEL SECTOR CEMENTERO
33 de 56
En 2002, según datos de CEMBUREAU, el consumo aparente de cemento en la Unión
Europea creció sólo un 0,8%. El principal incremento ha tenido lugar en Grecia (+9,6%),
debido al crecimiento en la actividad constructora impulsada por la celebración de las
Olimpiadas en 2004, por lo que se espera un comportamiento similar en 2003. También han
sido bastante superiores a la media los aumentos experimentados por Dinamarca (+6,2%),
Finlandia (5,5%) , España (+4,7%), Reino Unido (4,5%) e Italia (+4,2%). Para 2003 se
esperan descensos moderados en Dinamarca y Finlandia, en torno al 3 – 4% y del 1% en
España, frente a un aumento del 2% en Italia y apenas significativo en Reino Unido.
La caída más notable la ha sufrido Alemania (-8%), donde la recesión de la industria de la
construcción se mantiene desde hace 8 años y las perspectivas parecen indicar que también en
2003, con menores inversiones públicas en construcción, el consumo de cemento seguirá
descendiendo de forma similar.
PANORAMA MUNDIAL
La producción mundial de cemento estimada para 2002 habría alcanzado los 1 800 millones
de toneladas, según datos del USGS, destacando China como primer productor mundial con
más de 700 Mt.
Los datos de OFICEMEN, si bien son casi coincidentes con los citados hasta el año 2000, dan
cifras ligeramente menores para los últimos dos años, unos 1 700 Mt en 2001 y 1 740 Mt para
2002.
China continúa su tarea de reajustar la estructura de la industria del cemento, con el fin de
reducir la sobre producción y abandonar la tecnología anticuada, indicó un informe emitido
por la Comisión Estatal de Desarrollo y Reforma (CEDR) del país.
La comisión, junto con el Ministerio de Finanzas, el de Comercio y otros organismos
gubernamentales, publicó una circular que exige a los gobiernos locales acelerar la
reestructura de la industria del cemento, acechada por la sobre producción y la contaminación.
'En 2010, la producción de cemento de China alcanzará 1.250 millones de toneladas, con una
sobre producción de 250 millones de toneladas', según el documento, por lo que la comisión
34 de 56
acelerará la eliminación de las líneas de fabricación de cemento poco productivas y con
tecnología anticuada.
A juicio de la comisión, es necesario concentrar la producción a través de las fusiones y las
adquisiciones e imponer un mayor control sobre la producción sobrante.
La producción de los cuatro mayores fabricantes de cemento supuso un 12,24 por ciento del
total del país en 2004, mientras que las diez mayores firmas internacionales produjeron un
tercio del total mundial.
De acuerdo con la circular, se espera que el número de las empresas de cemento se reduzcan a
3.500 y que con ello la producción anual ascienda de 200.000 toneladas a 400.000 toneladas
en 2010.
China produjo un total de 1.060 millones de toneladas de cemento el año pasado, un
crecimiento del 9,3 por ciento respecto a 2004, mientras que las ganancias bajaron un 38,7 por
ciento para alcanzar 8.050 millones de yuanes (1.000 millones de dólares USA), conforme a
las estadísticas de la CEDR.
La capacidad sobrante se debe a las inversiones excesivas en el sector chino en los últimos
años, por lo que alrededor del 35,9 por ciento de estas firmas registraron pérdidas en 2005, un
incremento de un 8,9 por ciento respecto a 2004, según la fuente.
Esto ha sido atribuido al rápido crecimiento de las inversiones en activos fijos en el país, que
alcanzaron 1.390.800 millones de yuanes (171.703 millones de dólares) en los primeros tres
meses del año, un incremento anual del 27,7 por ciento.
'Sin embargo, China es capaz de controlar el crecimiento de estas inversiones en 2006', indicó
Zheng Jingping, portavoz del Buró Estatal de Estadísticas.
FRACCIONES ARANCELARIAS DEL CEMENTO
25231001 Cemento sin pulverizar (clinker).
35 de 56
25232101 Cemento portland. Cemento blanco, incluso coloreado artificialmente.
25232999 Cemento portland. Los demás.
25233001 Cementos aluminosos.
25239099 Los demás cementos hidráulicos.
38160000 Cemento, morteros, hormigones y preparaciones similares, refractarios, excepto los
productos de la partida Nº 38.01
38160001 De cromo o cromita o cromomagnesita.
38160002 Mortero refractario, a base de dioxido de silicio, óxido de aluminio y óxido de
calcio.
38160003 Mortero o cemento refractario de cyanita, andalucita, silimanita o mullita.
38160004 De óxido de circonio o silicato de circonio, aún cuando contenga alúmina o mullita.
38160005 Mortero o cemento refractario con contenido igual o superior a 90% de óxido de
aluminio.
38160006 Compuesto de 44% a 46% de arenas silíceas, 24% a 26% de carbono y 29% a 31%
de carburo de silicio.
38160007 A base de dolomita calcinada, aún cuando contenga magnesita calcinada.
38160099 Los demás.
PRODUCCION MUNDIAL DE CEMENTO (Mt)
1998 1999 2000 2001 2002e
España 32,911 35,830 38,150 40,512 42,451
Italia 36,220 37,390 39,120 39,804 40,000
Alemania 36,610 35,912 34,727 30,989 30,000
Francia 19,737 20,219 20,137 19,839 20,000
Grecia 14,760 13,908 14,350 15,000 15,500
Reino Unido 12,409 12,697 12,452 11,854 12,000
Portugal 9,500 10,147 10,343 10,300 10,000
Bélgica 7,000 7,277 7,150 7,500 8,000
Austria 3,850 3,817 3,776 3,863 3,800
36 de 56
Países Bajos 3,200 3,480 3,450 3,450 3,400
Suecia 2,252 2,298 2,651 2,600 2,700
Irlanda 2,000 2,466 2,620 2,600 2,500
Dinamarca 2,528 1,926 2,009 2,010 2,010
Finlandia 1,098 1,310 1,422 1,325 1,350
Luxemburgo 0,699 0,742 0,749 0,750 0,750
Subtotal UE 184,774 189,419 193,106 192,396 194,461
Brasil 39,942 40,270 39,208 38,927 39,500
México 27,744 29,413 31,677 29,966 31,069
Colombia 9,190 9,200 9,750 9,800 9,800
Venezuela 8,202 8,500 8,600 8,700 7,000
Argentina 7,091 7,187 6,114 5,545 3,910
Perú 4,340 3,799 3,906 3,950 4,000
Chile 3,888 3,036 3,491 3,500 3,600
Ecuador 2,600 2,300 2,800 2,800 2,860
El Salvador 1,065 1,031 1,064 1,174 1,318
R. Dominicana 1,885 2,945 3,122 2,976 3,071
Otros (1) 8,860 9,136 9,075 9,009 9,084
Subt.
Iberoamérica
114,807 116,817 118,807 116,347 115,212
China 536,000 573,000 597,000 661,040 704,720
India 85,000 90,000 95,000 100,000 100,000
Estados Unidos 85,522 87,777 89,510 90,450 91,266
Japón 81,328 80,120 81,070 76,550 71,800
Corea del Sur 46,091 48,157 51,255 52,012 55,514
Rusia 26,000 28,400 32,400 35,100 37,700
Indonesia 22,341 23,925 27,789 31,300 33,000
Turquía 38,200 34,258 35,825 30,120 32,577
Tailandia 22,722 25,354 25,499 27,913 31,679
Egipto 21,000 23,313 24,143 24,500 23,000
Otros 276,200 279,460 278,600 292,300 309,100
37 de 56
TOTAL
(redond.)
1 540,000 1 600,000 1 650,000 1 730,000 1
800,000
Distribuidoras de Cemento
Planta de Generación de Enerigía Eléctrica
Fase I: Identificación de las etapas y operaciones dentro de cada proceso
Fase II: Identificación de los requisitos legales ambientales aplicables
Fase III: Identificación y evaluación de los aspectos ambientales asociados a cada
operación
Fase IV: Medida, análisis y control de los aspectos ambientales
Antes Despues
PRECIOS
En el cuadro siguiente se reproduce la evolución 1998-2002 de los precios medios de venta
del cemento en Estados Unidos, según el USGS, constatándose un descenso del 2,6% en 2001
y una ligera recuperación (+0,6%) en 2002, respecto al año inmediatamente anterior.
38 de 56
1998 1999 2000 2001 2002
USA, precio medio $
/ t
76,46 78,27 78,56 76,50 77,00
Fuente: Mineral Commodity Summaries 2003, USGS
Año Portland gris Portland
blanco
Albañilería Media ponder.
2000 76,61 159,45 107,42 78,56
2001 74,50 155,00 107,00 76,50
2002 74,00 157,00 108,00 76,00
CONSUMO APARENTE DE CEMENTO
NOTA METODOLOGICA
El consumo aparente de cemento forma parte de ese grupo de indicadores que, por no poder
medir directamente la magnitud que representan (consumo de cemento, en este caso), deben
estimarse indirectamente mediante una aproximación a través de otras variables. Esta es la
definición de indicadores aparentes que se da en las enciclopedias de economía.
De este modo, entendemos el Consumo Aparente de Cemento como:
El Consumo Aparente de Cemento se mide en miles de toneladas.
Se puede decir que es un indicador universal , ya que existe en todos los países con actividad
cementera. Existe una oficina europea de cemento, denominada CEMBUREAU, que elabora
estudios a nivel internacional y que necesita de una homogeneidad de indicadores para poder
llevar a cabo dichos estudios.
Para la elaboración del indicador es preciso pasar un cuestionario por la práctica totalidad de
las empresas cementeras. En España, ese cuestionario lo elabora OFICEMEN ( Patronal
Española de Fabricantes de Cemento ) y lo distribuye entre las distintas empresas afiliadas a
esa oficina.
39 de 56
Para la perfecta comprensión del tipo de indicador que estamos estudiando, habrá que citar
tres aspectos de la industria cementera:
Universalidad: derivada de la disponibilidad de las materias primas y facilidad del
proceso de fabricación.
Carácter local: los elevados costes de transporte obligan a los productores a situarse
cerca de las zonas de consumo.
Dependencia respecto a la construcción: la elevada dependencia de la industria
cementera respecto del sector de la construcción , se traduce en que también se ve
afectada por los ciclos económicos.
AMPLIACION DE LOS PRECEDENTES
A este respecto, existe poca información recopilada, bien sea en libros o en revistas. Por tanto,
los datos posteriores se basan en fuentes informativas de OFICEMEN, la Oficina Española
del Cemento y en el "Libro Blanco de la Industria del Cemento" (obra imprescindible para
perfecta comprensión de esta industria en España y Europa). El indicador del Consumo
Aparente de Cemento se empezó a elaborar en nuestro país en el año 1950. Hasta esa fecha la
industria cementera española había estado inmersa en un profundo adormecimiento, debido a
las siguientes causas:
Crisis de subconsumo hasta 1936.
Crisis de subproducción de 1940 a 1949, debida a las dificultades propias de la
posguerra y al coincidente conflicto mundial.
Es en 1950 cuando remiten estas causas y se reanuda sin cesar el desarrollo de la industria del
cemento, derivada de las necesidades de reconstrucción. En esta época, el indicador
estudiado, queda configurado de la siguiente manera:
La exportación y la importación de este material conglomerante, son en esta época
completamente inexistentes, y como cita a algún libro de la época: "España no es país de
tradición exportadora ni importadora ". Desde 1905 hasta 1975 solo destaca una exportación
de 84.000 toneladas realizada en 1940 a Venezuela. Entre las importaciones, solo una de
40 de 56
1929, que por excepción se realizó para atender necesidades de obras públicas, tuvo cierta
relevancia, ya que se importaron 200.000 toneladas de Cemento y Clinker.
Hay que esperar hasta 1975 para observar el siguiente paso en la evolución del indicador.
Hasta este momento, el comercio exterior del producto, era prácticamente nulo, y así la
demanda total coincidía con la interior. Desde 1975 se incrementa la capacidad productiva y
además se estanca la demanda interna, por lo que rápidamente se ampliaron las ventas al
exterior, si bien las importaciones seguían siendo totalmente nulas.
De 1974 a 1979 , las exportaciones se multiplican por cinco, hasta el punto de que en 1978
España se convierte en el primer exportador de cemento de Europa.
En estas condiciones el indicador queda configurado desde 1974 , del siguiente modo:
Hasta 1984 , se puede hablar de inexistencia total de importaciones. A partir de 1985
entramos en una tercera etapa en la que las importaciones de cemento comienzan a tomar
importancia en el Consumo de Cemento ( 10 % en 1990 ).
Así, después de 1987, España empieza a realizar importantes compras de cemento de Turquía,
el Magreb, o los países del Este de Europa, pasando de las 60.000 toneladas importadas en
1985 , a 2.800.000 en 1990.
La importación se realiza porque la calidad del cemento es similar a la nacional pero con
menores precios. Desde 1985 :
Finalmente, en un futuro inmediato, un cambio más se realizará en el indicador, debido a
motivos de política comunitaria. La eliminación de fronteras entre los países de la UE para la
libre circulación de productos ha dado lugar al mercado intracomunitario, no pudiéndose
denominar, importación o exportación el trasiego comercial de productos entre estados
miembros, y así surgen las Introducciones y las Expediciones, que indican cementos
comprados y vendidos a la UE. Por tanto, próximamente el indicador será el siguiente:
COMPARACIONES
Como dijimos en la introducción, El CAC (Consumo Aparente de Cemento) es un indicador
de carácter universal, ya que existe en todos los países con industria cementera, y la fórmula
de cálculo es la misma, si bien existe un grave problema que impide la posible comparación
mundial del indicador.
Desde la década de los 50, he podido constatar la existencia de este indicador en la O.C.D.E.,
pero, se da un hecho particular y extraño, ya que, si bien se vino publicando en informes
41 de 56
anuales sobre el particular en la OCDE desde mediados del presente siglo, de repente, en 1976
desapareció cualquier tipo de información de esta institución sobre él. No puede achacarse
esta desaparición a una repentina falta de interés a nivel mundial, sino más bien, y según
fuentes de OFICEMEN, INE, y Centro de Documentación Europea de la UAM, pudo deberse
a la falta de uniformidad en los tipos de cemento que se computaban en dicho indicador, y que
hacía difícilmente comparables los datos de distintos países ( hay países que incluyen el
Clinker en la producción del cemento, otros que se refieren sólo al cemento natural, etc.)
En EUROSTAT tampoco encontramos armonizado el indicador y según las fuentes citadas
anteriormente, si no lo ha sido, es la causa del problema citado, es decir, si bien todos utilizan
la misma fórmula de cálculo del indicador, no todos están calculando el mismo tipo de
consumo.
A nivel Europeo, existe una agrupación de países productores de cemento, denominada
CEMBUREAU, y que engloba a los países miembros de la UE, Austria, Finlandia, Islandia,
Noruega, Suecia, Suiza y Turquía.
En este caso, si puede hablarse de una armonización transnacional, ya que este organismo se
ocupa de que sus socios calculen la producción, importación y explotación de cemento y
Clinker. Puede hablarse de una cierta iniciativa propia por parte de los países de la UE, ya que
próximamente, introducirán la variación citada anteriormente, acerca de introducir dos
elementos adicionales en el indicador, por necesidades eminentemente particulares de estos
miembros. Estos elementos son las Expediciones y las Introducciones de Cemento y Clinker.
Finalmente, debe quedar claro que el Consumo Aparente de Cemento en España, esta
armonizado con el del resto de los países de la Oficina Europea del Cemento (Cembureau), ya
que España esta asociada a ella, y por tanto cumple las indicaciones que dicha oficina le hace
(entre otras cosas porque es necesario un indicador básico de la inversión constructora de un
país, y por tanto del estado de salud de una economía). Si observamos la evolución del
Consumo Aparente de Cemento, podemos llegar a la conclusión de que existe una alta
correlación con la evolución de la economía nacional en el intervalo considerado. El indicador
en cuestión trata de medir el consumo de cemento, y digo trata porque debe hacerlo de manera
indirecta, ya que se basa, como todos los indicadores aparentes, en otra variables, que a su vez
(en este caso) se obtienen de un cuestionario que se pasa entre las empresas cementeras
asociadas a la Agrupación Española de Fabricantes de Cemento (OFICEMEN).
42 de 56
Así pues, es una aproximación, que si bien es fiable, ya que OFICEMEN agrupa a la practica
totalidad del cemento producido en España, por su naturaleza indirecta y de trabajo de campo,
pierde algo de precisión.
Por este motivo de pérdida de precisión, la empresa Andersen Consulting trató de elaborar, a
instancias de OFICEMEN, un modelo matemático de Estimación Cuantitativa.
Se escogieron como variables explicativas las series históricas de veinte años de inversiones
en:
Vivienda
Equipamiento Social
Otras edificaciones
Carreteras
Ferrocarriles
Pistas
Puertos
Urbanización
Obras Hidráulicas
Sin embargo, los resultados no presentaban los niveles de bondad mínimos necesarios,
debido a:
Alta correlación de las variables explicativas.
Elevado carácter tendencial y estacional de las series.
El consumo de cemento en un momento dado depende de:
Número de obras iniciadas, en curso, en fase de fabricación
Altibajos de la actividad constructora debida a los ciclos económicos
Cuando hablamos de Consumo de Cemento, estamos hablando de la utilización que se
hace del cemento para realizar una serie de cosas. Estas "cosas" son las variables
explicativas del consumo de cemento, que a saber, son:
Infraestructura y Obras Públicas
Infraestructura en carreteras
Obras Hidráulicas
Ferrocarriles
Edificación
Vivienda
43 de 56
Equipamiento social (destacando en los últimos años la construcción y reforma de los
centros docentes, de salud e infraestructuras deportivas).
Explotaciones Agrícolas
DEFINICIONES
A continuación, pasaré a explicar una serie de términos que por su relación con el
indicador estudiado deben ser aclarados en pos de una perfecta comprensión del
trabajo.
OFICEMEN: Agrupación Española de Fabricantes de Cemento.
Es la patronal española de las productoras de cemento. Esta formada por la practica
totalidad de los fabricantes españoles de cemento, es decir, treinta empresas dispersas
por la geografía española y con diferentes capacidades productivas. Estas empresas
disponen de 49 instalaciones dedicadas a la producción de cemento, de las cuales sólo
dos no poseen hornos para la producción de Clinker.
El OFICEMEN Es la entidad encargada de:
Elaborar el cuestionario que, posteriormente, servirá de base al indicador
Distribuir el cuestionario entre los afiliados, para que lo cumplimenten
debidamente.
Recibir los datos de los cuestionarios a través de las Agrupaciones
Autonómicas de Fabricantes y tratarlos mediante agregación, de manera que
pueda obtenerse el Consumo Aparente de Cemento.
Además de estas funciones, también desempeña otras tantas de servicio a los afiliados
de la Asociación, como son la elaboración periódica de estudios en los denominados
"Libros Blancos", en los que se trata desde los costes de las Empresas de este sector
hasta las perspectivas de futuro de esta industria, pasando por un largo etcétera de
temas.
CEMBUREAU: Oficina Europea del Cemento.
Es una asociación de países productores de cemento, y que tiene por funciones las de
armonizar todos los temas en materia de cemento, entre los países miembros y por
otro lado, emitir estudios sobre el particular.
Indicador Aparente:
44 de 56
Familia de indicadores que deben medir la magnitud objeto de manera indirecta, dada
la imposibilidad de hacerlo de manera directa. Así, deben basarse en el cálculo de una
serie de variables explicativas, para poder obtener una referencia fiable del indicador a
estudiar.
Consumo Per Capita de Cemento:
Indicador derivado del Consumo aparente y que se encarga de medir la cantidad de
cemento que durante un año consume por término medio cada habitante del país
considerado.
Importaciones de Cemento: ( hasta 1995)
Toda compra de cemento que hace España, de cualquier otro país.
Exportaciones de Cemento: ( hasta 1995)
Toda venta de cemento que hace España, a cualquier otro país.
Expediciones:
Ventas de cemento y clinker que España hace a cualquier otro país miembro de la
Unión Europea. Empezarán a formar parte del indicador a partir de 1996.
Introducciones:
Compras de cemento y clinker que España hace a cualquier otro país miembro de la
Unión Europea. Empezarán a formar parte del indicador a partir de 1996.
Importaciones de Cemento: ( desde1996 )
Toda compra de cemento que hace España, de cualquier país tercero, es decir, aquel
que no pertenece a la UE.
Exportaciones de Cemento: ( desde1996 )
Toda venta de cemento que hace España, a cualquier país tercero, es decir, aquel que
no es Estado Miembro de la Unión Europea.
Además de los anteriores términos, durante el presente trabajo, se han utilizado
términos técnicos, como son el clinker y el cemento, por lo que habrá que hacer una
breve referencia técnica al proceso de fabricación del cemento.
DISEÑO ESTADISTICO ( DISEÑO DEL CUESTIONARIO )
Los datos que se utilizan en la elaboración del indicador estudiado, es decir, el
Consumo Aparente de Cemento, se obtienen a través de la agregación de los datos
45 de 56
obtenidos a través de las distintas Agrupaciones Autonómicas de Fabricantes, que a su
vez han hecho lo mismo con los datos de la cumplimentación del cuestionario que
sirve de base para la construcción del indicador y que han pasado por cada una de las
empresas asociadas.
Este cuestionario es cumplimentado por las empresas asociadas a Oficemen, que son
la práctica totalidad de los productores del cemento consumido en España. Los datos
relativos a las Exportaciones también siguen este procedimiento citado anteriormente,
ya que en la encuesta, se puede observar un apartado que se refiere a este particular.
Por tanto, cada Agrupación Autonómica informa a la patronal central el dato en
cuestión, referente a su Comunidad Autónoma.
Por lo que respecta a las Importaciones, los datos los obtiene Oficemen también a
través de los informes que le facilitan las Agrupaciones de Fabricantes de Cemento de
las Comunidades Autónomas que existen en España.
También hay que tener en cuenta que el cemento debe importarse por vía marítima, ya
que no hay transporte terrestre preparado para su desplazamiento, puesto que los
costes del flete de un vehículo con las características necesarias serían altísimos.
Además el cemento que se importa suele venir del Magreb, Turquía y otros países
mediterráneos, por lo que el mar es una vía de transporte óptima para el transporte de
ese material aglomerante.
Así pues, son tres las Agrupaciones de Fabricantes Autonómicas que facilitan los
datos relativos a importaciones:
Agrupación Catalana
Agrupación Andaluza
Agrupación Valenciana
OFICEMEN siempre quiere conseguir la mayor exactitud posible, y por ello
después de recibir los datos de las Agrupaciones Autonómicas, los coteja con los
facilitados por la Dirección General de Aduanas, sobre el total de cemento
desembarcado.
AMBITO DEL INDICADOR
46 de 56
SECTORIAL
Este indicador viene a medir la cantidad de cemento producido, importado y exportado por el
sector cementero español. Por tanto, el indicador se calcula únicamente para el sector del
cemento en España.
GEOGRAFICO
El ámbito geográfico del estudio realizado abarca la totalidad del territorio nacional, ya que se
usan cifras agregadas de las Asociaciones de Fabricantes de Cemento Autonómicas.
NORMAS ASTM DEL CEMENTO
Análisis químico (ASTM C 114-16 T): Este análisis consiste en un grupo de
procedimientos de prueba por el que se determina cuantitativamente los óxidos, álcalis
y residuos del cemento. La química de los cementos es una cuestión complicada, por
lo que es indispensable tener personal especializado para ejecutar estos análisis.
Finura, superficie específica en centímetros cuadrados por gramo. (Especificación
ASTM C 115-58 o C 204-55) : Los dos aparatos más comunes para medir la finura del
cemento Pórtland son el turbidímetro de Wagner y el aparato de Polaine para
determinar la permeabilidad del aire. El turbidímetro se basa en la teoría de la
sedimentación para obtenr la distribución de las partículas en tamaños con la que se
calcula la superficie específica. Se dispersa una muestra de cemento en keroseno en
una probeta de vidrio y se mide la velocidad de sedimentación por los cambios en la
intensidad de la luz que pasa a través de la suspensión. En el método de permeabilidad
al aire se determina la superficie específica haciendo pasar una cantidad definida de
aire por una muestra preparada. La cantidad de aire que pasa es una función del
tamaño y distribución de las partículas.
Constancia de volumen (ASTM C 266-58 T o C 191-58): Las agujas de Gillmore y las
de Vicat se utilizan para determinar la rapidez con la que se endurece el cemento
47 de 56
Pórtland. Se prepara una muestra de pasta en condiciones especificadas y se cura a
humedad y temperatura constantes. Se apoya la aguja de Gillmore o la de Vicat sobre
la pasta un tiempo determinado, y la penetración indica la dureza o fraguado. La
composición química, la finura, el contenido de agua y la temperatura son factores
importantes que influyen en la duración del fraguado, y como el fraguado es un punto
muy importante, es importante que se controle cuidadosamente.
Resistencia a la compresión en lb/pulg (ASTM C 109-58): La muestra del cemento se
mezcla con una arena silicosa y agua en las proporciones preescritas y se moldean en
cubos de 2x2x2 pulgadas. Estos cubos se curan y luego se prueban a la compresión
para obtener una indicación de las características que sirven para desarrollar la
resistencia del cemento.
Como parte integral del IMCYC, queremos servirle a usted, brindándole los siguientes
servicios: muestreo de cemento, análisis físico y químico de cemento y agua, determinación
de reactividad potencial, parámetros agresivos e intemperismo acelerado de agregados,
análisis químico de minerales no metálicos y pruebas físicas de grouts, morteros y adhesivos.
Además realizamos análisis en concreto endurecido tales como reactividad álcali- agregado,
determinación del contenido de cemento y habilidad del concreto para resistir la penetración
del ion cloruro, entre otras pruebas especiales; todo en conformidad con las normas NMX y
ASTM correspondientes
Muestreo de cemento. En conformidad con NMX C 414 en vigor. Análisis fisicoquímico de
cemento. En conformidad con NMX C 414, ASTM C 150, C 595, C 1157 en vigor.
Análisis fisicoquímico de cal hidratada. En conformidad con la Norma NMX C 005,
ASTM C 141 en vigor. Análisis físico químico de puzolanas. En conformidad con ASTM
C 618 en vigor.
Análisis químico de minerales no metálicos (arcilla, calizas, yesos, puzolanas etc). En
conformidad con NMX C 131 y ASTM C 114 en vigor. Determinación de las propiedades
físicas de morteros de cemento. En conformidad con NMX C 21 y ASTM C 91 en vigor.
Análisis petrográficos de minerales no metálicos, rocas, agregados y concreto endurecido. En
conformidad con ASTM C 295 en vigor. Análisis fisicoquímico de agua. En conformidad
48 de 56
con NMX C 122 en vigor. Análisis físico de yeso. En Conformidad con ASTM C 473 y C
472 en vigor Análisis físico de grout. En conformidad con CDR, en vigor. Análisis físico
de adhesivos. En conformidad con ANSI a 118.1, en vigor. Determinación del calor de
hidratación de cemento. En conformidad con NMX C 151 y ASTM C 186 en vigor.
Análisis petrográficos de minerales no metálicos, rocas, agregados y concreto
endurecido. En conformidad con ASTM C 295 en vigor. Análisis fisicoquímico de agua. En
conformidad con NMX C 122 en vigor. Análisis físico de yeso. En Conformidad con ASTM
C 473 y C 472 en vigor Análisis físico de grout. En conformidad con CDR, en vigor.
Análisis físico de adhesivos. En conformidad con ANSI a 118.1, en vigor. Determinación
del calor de hidratación de cemento. En conformidad con NMX C 151 y ASTM C 186 en
vigor. Determinación del contenido de cemento en muestras de concreto endurecido. En
conformidad con NMX C 154 y ASTM C 1084 en vigor. Determinación del índice de
actividad de las adiciones. En conformidad con NMX C 273 en vigor. Determinación de la
retención de la humedad por medio de compuestos líquidos que forman membrana para
el curado de concreto. En conformidad con ASTM C 156 y C 309 en vigor. Determinación
de los parámetros agresivos (cloruros, sulfatos y pH) en muestras de agregados, suelos y
concretos endurecidos. En conformidad con, ASTM C 114, C 1213 y C 1218 en vigor.
Determinación de la reactividad potencial (método químico) de agregados. En
conformidad con NMX C 271 y ASTM C 289 en vigor. Determinación de la reactividad
potencial (método de barras) de agregados. En conformidad con NMX C 180 y ASTM C
227 en vigor. Determinación de la reactividad potencial del concreto endurecido por el
49 de 56
método del uranilo. En conformidad con ASTM C 856 en vigor. Determinación del
intemperismo acelerado (sanidad) de agregados. En conformidad con NMX C 075 y
ASTM C 88 en vigor. Determinación de terrones de arcilla y partículas deleznables. En
conformidad con NMX C 071 y ASTM C 142 en vigor. Determinación de la expansión de
morteros de cemento expuestos a solución de sulfatos. En conformidad con NMX C 418 y
ASTM C 1012 en vigor. Determinación de la expansión de barras mortero de cemento
sumergidas en agua. En conformidad con NMX C 185 y ASTM C 1038 en vigor.
Determinación de partículas ligeras en agregados. En conformidad con NMX C 072 y
ASTM C 123 en vigor. Determinación de la habilidad del
concreto para resistir la penetración del ion cloruro. En conformidad con ASTM C 1202-
97 Determinación del la reactividad álcali-agregado (método acelerado de barras). En
conformidad con ASTM C 1260 en vigor. Estudios especiales (Aditivos químicos para
cemento, resinas epóxicas, etc).
Si las pruebas que requiere no se encuentran listadas, no dude en contactarnos, estamos para
servirle.
El Proceso de Certificación
Habiendo concluido las últimas fases de implementación, se reciben a los Auditores Externos
de la Empresa Italiana RINA, quienes en la primera semana de Junio del 2005 realizan las
50 de 56
Auditorias de Pre-Certificación; esta Auditoria fue la revisión inicial que los Auditores
Externos hicieron a CESSA, para evaluar si estábamos listos o no para optar a la certificación.
Los Auditores Externos, Ing. Iliana García Castrillo de Venezuela y el Ing. Ariel Zampino de
Argentina, recorrieron las dependencias de la Corporación desde Oficina Central en Santa
Elena, hasta el Plantel de Pedrera Jiboa, pasando por Plantel San Andrés, Plantas Cementeras
El Ronco – Maya, Planta Generadora y Fábrica BOLCESA. Esta Auditoria duró cinco días, y
evidenciaron algunos puntos que debíamos mejorar y corregir para poder someternos a la
Auditoria de Certificación.
Todo el personal de la Corporación se movilizó para dar tratamiento a las observaciones de
esta primera Auditoria, bajo la guía de los Asesores y Facilitadores, contando con todo el
apoyo de Gerencias y Direcciones.
Nuevamente la Ing. Iliana García Castillo el 08 de Agosto 2005, se hizo presente para ejecutar
la Auditoria de Certificación ISO 14001.
Además del recorrido realizado en la pre certificación, fueron auditados el yacimiento de
Puzolana de La Joya, y nuestra Distribuidora de Cemento en la ciudad de San Miguel.
A la fecha, el Comité Evaluador de RINA en Italia se encuentra en la etapa de emitir la
Certificación que acredita a CESSA con la Norma ISO14001:2004.
ISO 9001:2000
CESSA es una empresa certificada bajo la Norma ISO 9001:2000. La certificación se obtuvo
el 27 de septiembre de 2005.
Definiciones
ISO es una red de los institutos normadores nacionales de 148 países, sobre la base de un
miembro por país, con una Secretaría Central en Ginebra, Suiza, que coordina el sistema.
La palabra ISO corresponde al nombre en español de "Organización Internacional para la
Estandarización". Sus creadores decidieron usar la palabra "ISO, una derivacion del vocablo
griego "ISOS", que significa "IGUAL", para que sin importar el país y sin importar el
51 de 56
lenguaje, el nombre corto de la Organización fuese siempre ISO.
En el mundo actual, las certificaciones de las normas ISO son parámetros que identifican a las
diferentes empresas como entidades que velan por el desarrollo de sus actividades cualquiera
que sea su desempeño; una empresa certificada por a una norma ISO genera confianza en los
clientes de sus productos y/o servicios.
La gran mayoría de normas ISO son altamente específicas para un producto, material o
proceso particular. Se tienen sin embargo, normas genéricas que pueden ser aplicadas a:
Cualquier Organización, grande, pequeña, sin importar cual es su producto
Organizaciones cuyo "producto" es realmente un serivicio
En cualquier sector de actividad
Empresas Privadas, de Administración Pública o Departamento de Gobierno
Los mejores exponentes de estas normas genéricas, los cosntituyen las ISO 9001 e ISO
14001, creadas respectivamente, para el control de sistemas de gestión de calidad y gestión de
medio ambiente.
La Norma ISO 9001 es la que se ocupa principalmente de la Gestión de la Calidad, término
también conocido como “Manejo de la Calidad” y “Gerenciamiento de la Calidad”. Esto
significa lo que la organización hace para:
Satisfacer los requerimientos de calidad del cliente
Cumplir con los requerimientos legales y regulatorios aplicables
52 de 56
Aumentar la satisfacción del cliente
Alcanzar la mejora continua de su desempeño, en la búsqueda de estos objetivos.
Ejecución del Proyecto:
Los alcances para la implementación se fijaron de la siguiente manera:
Para ISO 9001:
Plantas Cementeras El Ronco – Maya.
Oficina Central Santa Elena
Plantel San Andrés
Planta de Agregados Pedrera Jiboa
Servicio de Renta de Equipos, Unidad de Pavimentos de Concreto
Planta de Generación de Energía Eléctrica
BOLCESA.
El plan de implementación para la norma ISO 9001 se desarrolló de la siguiente manera:
Fase I: Política de Calidad y Objetivos, Organización y Control de Procesos
(Flujogramas)
Fase II: Control de Documentos y Registros, Control de Problemas y Acciones
Correctivas y Preventivas
Fase III: Auditorias Internas y Programas de Mejora
Fase IV: Auditoria de Certificación
El Proceso de Certificación.
De esta manera, y habiendo concluido las últimas fases de implementación, se reciben a los
Auditores Externos de la Empresa Italiana RINA, quienes en la primera semana de Junio del
2005 realizan las Auditorias de Pre-Certificación; esta Auditoria fue la revisión inicial que los
Auditores Externos hicieron a CESSA, para evaluar si estábamos listos o no para optar a la
certificación.
Los Auditores Externos, Ing. Iliana García Castrillo de Venezuela y el Ing. Ariel Zampino de
Argentina, recorrieron las dependencias de la Corporación desde Oficina Central en Santa
53 de 56
Elena, hasta el Plantel de Pedrera Jiboa, pasando por Plantel San Andrés, Plantas Cementeras
El Ronco – Maya, Planta Generadora y Fábrica BOLCESA. Esta Auditoria duró cinco días, y
evidenciaron algunos puntos que debíamos mejorar y corregir para poder someternos a la
Auditoria de Certificación.
Luego de arduo trabajo CESSA recibe al Ing. Jorge Bonafont de Argentina, para la Auditoria
de Certificación ISO 9001 el 4 de Julio del 2005.
Todo el personal de la Corporación se movilizó para dar tratamiento a las observaciones de
esta primera Auditoria, bajo la guía de los Asesores y Facilitadores, contando con todo el
apoyo de Gerencias y Direcciones.
Luego de la discusión y acuerdo, se firma el informe ISO 9001 en la noche del 12 de Julio
2005 en Planta El Ronco, dando como resultado 4 no conformidades de tipo B y 9
observaciones del tipo C. Dicho informe fue firmado por los Ings. Carlos Manuel Hernández,
Oscar Samour, Mauricio Medina y Douglas Avilés por parte de CESSA; a su vez el Ing.
Bonafont por parte de RINA aprueba el acuerdo de informe y recomienda nuestra
certificación.
El equipo de trabajo continúa en su labor, y toda la evidencia que comprueba el tratamiento de
las observaciones y no conformidades, es remitida a la sede de RINA en Argentina y a su
central en Italia. De esta manera, el 12 de Agosto 2005, se recibe la notificación de parte del
Comité Evaluador de RINA, que CESSA a sido acreditada con la Norma ISO 9001,
recibiendo el certificado en Oficina Central, el 27 de Septiembre 2005
ISO 14001:2004
Actualmente CESSA ha completado el proceso de certificarse bajo la norma ISO 14001:2004
incluyendo la auditoría externa realizada por RINA Spa los días 8 y 12 de Agosto de 2005 y
hemos recibido el Certificado.
Definiciones
ISO es una red de los institutos normadores nacionales de 148 países, sobre la base de un
miembro por país, con una Secretaría Central Ginebra, Suiza, que coordina el sistema.
La palabra ISO corresponde al nombre en español de "Organización Internacional para la
54 de 56
Estandarización". Sus creadores decidieron usar la palabra "ISO", una derivación del vocablo
girego "ISOS", que significa "IGUAL", para que sin importar el país y sin importar el
lenguaje, el nombre corto de la Organización fuese siempre ISO.
En el mundo actual, las certificaciones de las normas ISO son parámetros que identifican a las
diferentes empresas como entidades que velan por el desarrollo de sus actividades cualquiera
que sea su desempeño; una empresa certificada por una norma ISO genera confianza en los
clientes de sus productos y/o servicios.
La gran mayoría de normas ISO son altamente especificas para un producto, material o
proceso particular. Se tienen sin embargo, normas genéricas que pueden ser aplicadas a:
Cualquier Organización, grande, pequeña, sin impotar cual es el producto
Organizaciones cuyo "producto" es realmente un servicio
En cualquier sector de actividad
Empresas Privadas, de Administración Pública o Departamentos de Gobierno
Los mejores exponentes de estas normas genéricas, los constituyen las ISO 9001 e ISO
14001, creadas respectivamente, para el control de sistemas de gestión de calidad y gestón de
medio ambiente.
La norma ISO 14001 se encarga de la Gestión Medio Ambiental o "Gerenciamiento de los
Aspectos e Impactos Ambientales" de la Organización, por lo que la empresa persigue:
Minimizar los efectos perjudiciales al medio ambiente que pudieran generar sus
actividades.
Alcanzar la mejora continua de su desempeño medioambiental.
Entre los beneficios que estas Normas brindan a las empresas se pueden mencionar:
Capacidad de cumplir las necesidades y requisitos de los clientes de manera
planificada y controlada.
Sostener y mejorar la Calidad de los Productos y Servicios.
Mejorar la operatividad y eficiencia de las actividades de la Empresa.
Buen elemento de promoción que permite mantener y mejorar la posición de mercado
y la imagen de la empresa.
Detectar áreas de mejora a través de las no conformidades.
Promover la Mejora Continua.
Preservación del medio ambiente mediante el uso racional y renovación de los
recursos naturales.
55 de 56
Ejecución del Proyecto:
Se incluyeron las siguientes areas:
Plantas Cementeras El Ronco – Maya.
Plantas Productoras de Cemento El Ronco y Maya
Oficina Central Santa Elena
Plantel San Andrés
Planta de Agregados Pedrera Jiboa
Servicio de Renta de Equipos Unidad de Pavimentos de Concreto
Prestación y servicio de vivienda Colonia El Ronco
BIBLIOGRAFIA:
La química de los cementos
Concretos de cemento Pórtland
Enciclopedia de Tecnología Química
www.dnp.gov.co/archivos/documentos/DDE_Desarrollo_Emp_Industria/cemento.pdf
www.cemento-hormigon.com
/wiki/Imagen:Commons-logo.svg /wiki/Imagen:Commons-logo.svg Commons
alberga contenido multimedia sobre Cemento.
/wiki/Imagen:Wikibooks-logo-en.svg Wikilibros alberga un libro o manual sobre
Impactos ambientales/Cemento.
Instituto Español del Cemento
Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto
56 de 56
O Mundo do Cimento (en portugués) (Enlace roto. Disponible en Internet Archive el
historial y la última versión.)
Wikipedia:Artículos con enlaces externos rotos | Materiales de construcción |
Materiales en ingeniería
De Wikipedia, la enciclopedia libre