minimizaciÃ³n de residuos peligrosos en general motors

Universidad de La Salle Universidad de La Salle

Ciencia Unisalle Ciencia Unisalle

Ingeniería Ambiental y Sanitaria Facultad de Ingeniería

1-1-2003

Minimización de residuos peligrosos en General Motors Minimización de residuos peligrosos en General Motors

Colmotores Colmotores

Álvaro Andrés Castillo Ruiz Universidad de La Salle, Bogotá

Giovanny Gonzalo Rodríguez Vargas Universidad de La Salle, Bogotá

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Citación recomendada Citación recomendada Castillo Ruiz, Á. A., & Rodríguez Vargas, G. G. (2003). Minimización de residuos peligrosos en General Motors Colmotores. Retrieved from https://ciencia.lasalle.edu.co/ing_ambiental_sanitaria/1495

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MINIMIZACIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS EN GENERAL MOTORS

COLMOTORES

ALVARO ANDRES CASTILLO RUIZ

GIOVANNY GONZALO RODRIGUEZ VARGAS

Proyecto de Grado para optar al titulo

De Ingeniero Ambiental y Sanitario

Directora

CARMENZA ROBAYO A.

Ingeniera Sanitaria

Mg Saneamiento y Desarrollo Ambiental

Esp. Gestión Residuos Industriales y Peligrosos

UNIVERSIDAD DE LA SALLE

FACULTAD DE INEGENIERIA AMBIENTAL Y SANITARIA

BOGOTA

2003

MINIMIZACIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS EN GENERAL MOTORS

COLMOTORES

ALVARO ANDRES CASTILLO RUIZ

GIOVANNY GONZALO RODRIGUEZ VARGAS

UNIVERSIDAD DE LA SALLE

FACULTAD DE INEGENIERIA AMBIENTAL Y SANITARIA

BOGOTA

2003

CONTENIDO

Pag.

INTRODUCCIÓN 1 OBJETIVOS 2 ANTECEDENTES 3 GLOSARIO 5 1. MARCO TEORICO 8 1.1 Producción más limpia 8 1.1.1 Beneficios de PML 9 1.1.2 Implementación de PML en Colombia 9 1.1.3 Objetivo general de la Política Nacional de PML 10 1.1.3.1 Objetivos específicos 10 1.1.4 Principios fundamentales 10 1.1.5 Estrategias de la Política Nacional de PML 10 1.2 Minimización de residuos 11 1.2.1 Evaluación de la minimización de residuos 13 1.2.2 Enfoques y técnicas de minimización de residuos 14 2. GENERALIDADES 16 2.1 Aspectos generales de la empresa 17 2.2 Descripción del proceso de ensamble 18 2.2.1 Recepción y desempaque 19 2.2.2 Operación de armada 19 2.2.2.1 Etapa de acabado metálico 19 2.2.3 Operación de pintura 20 2.2.3.1 Etapa de fozfatizado 21 2.2.3.2 Etapa de electrodeposición 21 2.2.3.3 Etapa de sellantes 21 2.2.3.4 Etapa de primer 21 2.2.3.5 Etapa de color 21 2.2.3.6 Etapa de pintura de partes plásticas 22 2.2.4 Operación de trim 22 2.2.5 Operación de chasis 22 2.2.5.1 Etapa de acondicionamiento final 22 3. METODOLOGIA 23 4. CLASIFICACIÓN Y GENERACIÓN DE respel 26 4.1 Generación total de respel 26

4.1.1 Residuos de Sellantes 27 4.1.1.1 Tipo de Sellante 28 4.1.2 Trapos, Papel y Cartón 30 4.1.3 Envases Metálicos Contaminados 30 4.1.3.1 Tipo de Envase Metálico 31 4.1.4 Envases Plásticos Contaminados 33 4.1.4.1 Tipo de Envase Plástico 33 4.2 Programa INVENT 34 4.3 Programa RESPEL 36 5. DIAGNÓSTICO SITUACIONAL 41 5.1 Matriz DOFA 42 5.2 Matriz MED 44 5.3 Eco Balance 47 5.4 Eco Mapa 51 5.5 Costos de Ineficiencia 55 6. ALTERNATIVAS DE MINIMIZACIÓN 61 CONCLUSIONES 70 RECOMENDACIONES 72 BIBLIOGRAFÍA 74 ANEXOS 76

LISTA DE TABLAS

Pag.

Tabla 1. Programa INVENT 35 Tabla 2. Programa RESPEL 38 Tabla 3. Matriz DOFA 43 Tabla 4. Matriz MED 46 Tabla 5. Matriz de alternativas 62 Tabla 6. Criterios de priorización para las alternativas de minimización 68 Tabla 7. Priorización de alternativas 68

LISTA DE FIGURAS

Pag.

Figura 1. Cambios en el producto y en los sistemas de producción 12 Figura 2. Ubicación de General Motores Colmotores 17 Figura 3. Proceso general de producción 20 Figura 4. Generación de respel en GMC 27 Figura 5. Generación de residuos de sellantes 28 Figura 6. Generación por tipo de Sellante 29 Figura 7. Generación total de Trapos, Papel y Cartón contaminados 30 Figura 8. Generación de Envases Metálicos Contaminados 31 Figura 9. Generación por tipo de Envase Metálico 32 Figura 10. Generación de Envases Plásticos Contaminados 33 Figura 11. Generación por tipo de Envase Plástico 34 Figura 12. Eco balance de GMC 48 Figura 13. Generación versus consumo de sellante 50 Figura 14. Eco Mapa área de Armada 52 Figura 15. Eco Mapa área de Pintura 53 Figura 16. Eco Mapa área de Ensamble 54

LISTA DE ANEXOS

ANEXO A. Datos consolidados de la generación de respel ANEXO B. Formatos de identificación ANEXO C. Insumos de la empresa de ensamble automotriz GMC ANEXO D. Formato de diagnóstico INVENT ANEXO E. Fichas temáticas

AGRADECIMIENTOS

Los autores expresan sus agradecimientos a: Carmenza Robayo, Ingeniera Sanitaria y directora del proyecto, por su colaboración y empeño para la consecución del mismo. Al personal de GENERAL MOTORS COLMOTORES, y en especial a la Ingeniera Adriana Cadavid Villa jefe del departamento de Ingeniería Ambiental y asesora del proyecto por su orientación y apoyo en este trabajo.

Nota de aceptación .

______________________________

______________________________

______________________________

______________________________ Decano .

______________________________ Jurado .

______________________________ Jurado .

Bogotá 2 de mayo de 2003

A mis padres por el esfuerzo y entrega de tantos años, a mi

hermana por sus consejos y a mi novia Andy por comprenderme y apoyarme y a Dios por todo lo que soy.

A Dios por ser una motivación en mi vida, a mis padres por su esfuerzo y dedicación por ellos soy lo que soy, a Liliana por su buena energía y apoyo… ELMDMVD

INTRODUCCION MINIMIZACIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS EN GENERAL MOTORS COLMOTORES

ALVARO CASTILLO UNIVERSIDAD DE LA SALLE GIOVANNY RODRIGUEZ

1

INTRODUCCION

Dentro del marco de la política de Producción más Limpia establecida por el

Ministerio del Medio Ambiente y los sectores industriales de la economía nacional

uno de los objetivos específicos trazados es la reducción y aprovechamiento de

los residuos.

Consecuente con lo anterior la empresa General Motors Colmotores (GMC), ha

identificado la necesidad de buscar opciones de minimización de residuos

peligrosos de acuerdo con sus prioridades. Se han identificado una lista de

residuos conformada por sellantes, envases contaminados, materiales residuales

en envases y trapos, cartón y papel estos tres últimos contaminados, generados a

lo largo del proceso productivo y en áreas anexas a la compañía; es por esta

razón que la empresa quiere concentrar sus esfuerzos en la reducción de los

mismos.

En este proyecto se proponen una serie de alternativas de minimización por la

generación de residuos, mediante la implementación de mejores prácticas de

manufactura u otro tipo de estrategias de fácil aplicación, con la ayuda de

herramientas de producción más limpia.

La implementación de estas medidas traerá consigo una serie de beneficios de

tipo económico y ambiental en el sentido de permitir a la empresa reducir costos

de inversión en insumos y materias primas utilizadas en el proceso, además

sobre-costos de mantenimiento y en la parte ambiental reducirá la contaminación

generada por la disposición final de los residuos y el mejoramiento de la calidad de

vida de los trabajadores en la industria.

ANTECEDENTES MINIMIZACIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS EN GENERAL MOTORS COLMOTORES


2

OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL:

• Proponer alternativas de Producción Más Limpia para la minimización de

residuos peligrosos generados en General Motors Colmotores.

OBJETIVOS ESPECIFICOS:

• Identificar los puntos de generación de respel.

• Identificar las causas de generación de estos residuos.

• Clasificar, caracterizar y conocer el grado de peligrosidad de los residuos

peligrosos.

• Evaluar técnica - ambiental y económicamente la implementación de las

alternativas propuestas mediante el desarrollo de herramientas de Producción

Más Limpia, para fortalecer el Sistema de Gestión Ambiental.



3

ANTECEDENTES

La gestión ambiental de la empresa GMC comenzó hace más de 40 años, con el

programa de reciclaje de materiales aprovechables (principalmente empaques y

embalajes) que se continua realizando; posteriormente se integran conceptos

ambientales en proyectos de mejoras de la planta dando inició a la ejecución de

programas ambientales estructurados.

La identificación de los residuos por área de generación, se complementó a partir

de la identificación de aspectos ambientales adelantada por la empresa; dicha

información permitió reforzar los mecanismos existentes para la segregación y

recolección de residuos.

El compromiso ambiental de la compañía se consolida mediante la

implementación y certificación del Sistema de Gestión Ambiental bajo la norma

ISO 14001 y la obtención de la certificación respectiva en diciembre de 2001.

Como resultado de la gestión ambiental adelantada por GMC más del 90% de los

residuos generados en la compañía son objeto de reciclaje por terceros.

Además del reciclaje, la compañía adelanta permanentemente mejoras en sus

procesos productivos y no productivos tendientes a eliminar la generación de

residuos o por lo menos a reducirlos.

La empresa trabaja en diversos planes y programas ambientales que buscan

reducir los impactos ambientales; entre ellos resulta oportuno mencionar la

segregación de residuos sólidos y peligrosos, prevención y manejo de derrames



4

de productos químicos, reducción en consumo de recursos naturales y

capacitación, enfocados todos al mejoramiento continuo del desempeño ambiental

de GMC.

Dentro del programa de manejo de residuos la compañía ha identificado la

necesidad de buscar opciones de minimización de residuos peligrosos. El

presente trabajo propone, a partir de la identificación de los procesos y actividades

que generan los residuos peligrosos y sus causas de generación, alternativas de

minimización dentro del marco de la estrategia de producción más limpia que

contribuyan al mejoramiento continuo del Sistema de Gestión Ambiental y

específicamente el cumplimiento de los objetivos y metas ambientales.

GLOSARIO MINIMIZACIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS EN GENERAL MOTORS COLMOTORES


5

GLOSARIO

Alternativas de minimización: Modalidades de mejoramiento continuo que

permiten optimizar la eficiencia, eficacia, productividad y desempeño ambiental,

que van desde mejores prácticas hasta sustitución de tecnologías.

Célula: Área independiente para la producción de un modelo especifico, se

encuentran en procesos tales como armada y ensamble.

Costos de ineficiencia: Son los asociados a los desperdicios y se relacionan con

la eficiencia de los procesos productivos.

CRETIP: Clasificación de respel que establece características de peligrosidad de

los residuos en cuanto a corrosividad, reactividad, explosividad, toxicidad,

inflamabilidad y patogenicidad.

Eco balance: Método estructurado para reportar flujos, (hacia el interior y el

exterior) de recursos, materia prima, energía, productos, subproductos y residuos

que ocurren en una organización y durante un cierto período de tiempo.

Eco Eficiencia: Es el proceso continuo de maximizar la productividad de los

recursos, minimizando los residuos y emisiones y generando valor para la

empresa, sus clientes, accionistas y demás partes interesadas.

Eco indicador: Medida para establecer un problema o condición; es el punto de

partida para la toma de mediciones a nivel empresarial.



6

Eco mapa: Herramienta de aplicación con la que se elabora un inventario rápido

de prácticas y problemas de múltiples variables por medio del uso de planos que

permiten demarcar puntos críticos en las dependencias o instalaciones y

establecer mecanismos de acción para su mejoramiento.

Envases contaminados: Recipiente que ha contenido una sustancia peligrosa y

para poder reutilizar se le debe realizar un tratamiento previo.

Herramientas de producción más limpia: Son instrumentos que permiten

definir el estado ambiental de un proceso o producto, bien sea administrativo o

productivo y con base en el análisis de estos resultados, fortalecen los objetivos

ambientales del sistema de gestión ambiental, ayudando a la implementación y

verificación de resultados

Matriz DOFA: Herramienta de PML que permite un análisis sistemático y facilita

la asociación de las amenazas y oportunidades externas con las fortalezas y las

debilidades internas de una organización.

Matriz MED: Su sigla responde a las iniciales de Materiales, Energía y Desechos,

y tiene como función principal determinar la relación directa de los efectos

generados por los diferentes impactos ambientales con miras a prevenirlos y

minimizarlos y obtener así como resultado un proceso productivo más limpio

controlando los diferentes efectos.

Programa INVENT: Diseñado por el Banco Interamericano de Desarrollo que

busca establecer características de residuos peligrosos por medio de la

elaboración de un formato el cual da respuestas para cada residuo.



7

Programa RESPEL: Guía que tiene como objetivo presentar características de

los residuos peligrosos a través de un sistema de clasificación viable y fácil de

aplicar en países de América Latina y el Caribe.

Respel: “Residuo peligroso que en función de sus características de peligrosidad,

corrosividad, reactividad, explosividad, toxicidad, inflamabilidad y patogenicidad

puede presentar riesgo a la salud pública o causar efectos adversos al medio

ambiente. No incluye a los residuos radiactivos”.1

1 Tomada de CEPIS “Guía para la definición y clasificación de residuos peligrosos”

MARCO TEORICO MINIMIZACIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS EN GENERAL MOTORS COLMOTORES


8

1. MARCO TEÓRICO

La producción más limpia es una respuesta al enfoque mediante la cual, la

prevención de la contaminación se hace más efectiva en aspectos ambientales y

económicos y por ello resulta más atractiva que manejar la contaminación en

etapas finales, constituyéndose así en un elemento que permita a la empresa

poder asegurar a la empresa la competitividad a largo plazo.

1.1 PRODUCCIÓN MAS LIMPIA El PNUMA (Programa de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente) define la

Producción más Limpia (en adelante PML) como la aplicación continua de una

estrategia ambiental preventiva e integral a procesos, productos y servicios de

manera que se aumente la eco-eficiencia y se reduzcan los riesgos al ser humano

y al medio ambiente.2 Se puede aplicar de manera simultanea a:

• Procesos productivos: consiste en ahorrar materia prima y energía,

eliminar materias primas que sean peligrosas y reducir la característica de

peligrosidad de todos los residuos y emisiones.

• Productos: se relaciona con la reducción de impactos negativos a lo largo

del ciclo de vida de un producto, desde la extracción de las materias primas

del producto hasta su disposición final.

• Servicios: se orienta a la incorporación de las consideraciones ambientales

dentro del diseño y la prestación de servicios.

2 Esta información esta basada en el texto: CEPIS Promoción de la minimización y manejo integral de respel



9

La PML permite reducir el consumo de recursos, evita la contaminación, mejora

las prácticas de gestión y en algunos casos, la implementación de nuevas

tecnologías, todo esto contribuye a mejorar el desempeño ambiental de la

empresa, incrementa su competitividad y la eficiencia global de las mismas. Con

el fin de establecer un mayor aprovechamiento de herramientas de PML se deben

tener en cuenta dos mecanismos o herramientas para facilitar la implementación

alternativas de minimización de residuos; la elaboración de eco mapas y eco

balances.

1.1.1 Beneficios de PML.

• Mejora la eficiencia en los procesos productivos.

• Disminuye la generación de residuos y desechos y por lo tanto los costos

asociados con ellos.

• Aumenta la competitividad.

• Mejora la imagen de la empresa ante la sociedad y los consumidores

• Mejora la calidad de productos y servicios.

• Disminuye las inversiones en sistemas de control al final del proceso.

• Constituye la base para garantizar el mejoramiento continuo de la gestión

ambiental.

• Es una estrategia encaminada al Desarrollo Sostenible.

• Ayuda al cumplimiento de la normatividad ambiental vigente.

1.1.2 Implementación de PML en Colombia. La Política Nacional de PML surge

a partir del Programa de PML, iniciado en 1995 por el Ministerio del Medio

Ambiente con la suscripción del Convenio Marco para una PML con los principales

gremios empresariales del país y el sector público minero energético.

La Política fue elaborada con base en un amplio proceso de concertación que

incluyó las entidades del sector público (Ministerios, institutos de investigación,

autoridades ambientales regionales y locales entre otros.), entidades del sector



10

privado (asociaciones gremiales), representantes de la sociedad civil y

organizaciones no gubernamentales.

Una de las principales estrategias en la implementación de la Política ha sido el

trabajo concertado entre las autoridades ambientales y el sector productivo.

1.1.3 Objetivo general de la Política Nacional de PML. Prevenir y minimizar

eficientemente los impactos y riesgos a los seres humanos y al medio ambiente,

garantizando la protección ambiental, el crecimiento económico, el bienestar y la

competitividad empresarial, introduciendo la dimensión ambiental en los sectores

productivos, como un desafío a largo plazo.

1.1.3.1 Objetivos específicos.

• Optimizar el uso de recursos naturales y las materias primas.

• Aumentar la eficiencia energética y utilizar energéticos más limpios.

• Prevenir y minimizar la generación de cargas contaminantes.

• Adoptar tecnologías más limpias y prácticas de mejoramiento continuo de la

gestión ambiental.

• Minimizar y aprovechar los residuos.

1.1.4 Principios fundamentales.

• Integridad: Significa articular está política con las demás políticas del estado

previstas para los sectores productivos.

• Concertación: En la relación regulador regulado como mecanismo de

dialogo para alcanzar objetivos y metas y garantizar la aplicabilidad de está

política.

• Internacionalización de costos ambientales: Prevé la inclusión de las

externalidades ambientales en la estructura de costos.

1.1.5 Estrategias de la Política Nacional de PML. Las estrategias se

fundamentan sobre la base de las iniciativas ambientales existentes, tomando de



11

estas lo mejor disponible y adicionando algunas que han sido utilizadas

exitosamente. Para la implementación será importante contemplar el plano

nacional, regional y sectorial el cual aplica dentro de la empresa, facilitando en la

práctica la implementación real de las estrategias.

• Articulación con las demás políticas gubernamentales.

• Establecimiento de un sistema de calidad ambiental.

• Fortalecimiento institucional.

• Promoción de producción más limpia.

• Promoción de autogestión y autorregulación.

• Formulación e implementación de instrumentos económicos.

• Seguimiento de la política.

1.2 MINIMIZACION DE RESIDUOS El programa de prevención de la contaminación en la industria se puede lograr a

través de alternativas de minimización de residuos en la fuente: cambios en el

producto y cambios en los procesos de producción (Figura 1).

La prevención de la contaminación implica el uso de materiales, procesos o

prácticas que reducen o eliminan la generación de contaminantes o residuos en la

fuente, es decir, en el sitio donde se genera. Al evitar los residuos, las empresas

eliminan los problemas de su tratamiento y disposición segura, lo que les ahorra

dinero y les permite concentrarse en sus objetivos principales de brindar bienes o

servicios. La prevención de la contaminación incluye prácticas que reducen el uso

de materiales peligrosos.

Los cambios en el producto incluyen modificaciones en la composición del

producto para reducir el volumen y la toxicidad de residuos durante el ciclo de vida

del producto. Los cambios en el proceso involucran diversas alteraciones en la



12

elaboración del producto para minimizar la cantidad de residuos que se generan

en la producción.

Fuente: Cepis/96

Figura 1. Cambios en el producto y en los sistemas de producción

El establecimiento de un programa de minimización de residuos requiere un

compromiso por parte de la administración de la empresa. Esta tarea comienza

por el Director o Gerente de la empresa, quien debe asumir el compromiso con la

minimización de residuos y debe extenderlo a los demás empleados, asignándoles

responsabilidades en materia medioambiental y concientizándolos mediante

formación; para lo cual se debe tener en cuenta:

Reducción en la fuente

Cambios del producto • Diseño con menos

impacto ambiental • Incremento de la

vida útil del producto

Cambios en el proceso

Cambios de insumos

• Purificación del material

• Sustituciones de materiales tóxicos

Cambios tecnológicos • Cambios en la

planta • Mayor

automatización • Mejores

condiciones de operación

• Mejor equipo • Tecnología nueva

Mejores prácticas de operación • Procedimientos de

Operación y Mantenimiento

• Prácticas de gestión • Segregación de residuos • Mejor manejo de materiales • Cronograma de la

producción • Control de inventario • Capacitación



13

• Concientización del director, quien debe asignar un responsable de la

verificación de los procedimientos de gestión ambiental en la empresa.

• Concientización de los trabajadores sobre los beneficios derivados de la

correcta gestión y minimización de residuos peligrosos.

• Entrenamiento y formación de los trabajadores: programas de formación en la

gestión y minimización de residuos peligrosos, manipulación de productos

peligrosos, respuesta ante emergencias y utilización de buenas prácticas .

• Entrenamiento de todos los trabajadores para identificar, reducir y manejar

correctamente los residuos generados en la empresa, especialmente los

residuos peligrosos.

• Entrenamiento de los nuevos trabajadores para el manejo de residuos

peligrosos.

• Incentivar a los empleados a que desarrollen y pongan en práctica ideas de

minimización de residuos.

• Organización de comités formados por personal multidisciplinario para la

minimización de residuos que se reúnan periódicamente. Estos comités deben

proponer acciones efectivas para minimizar la generación de residuos a través

de procesos de optimización o de rediseño de procesos y/o instalaciones.

También se debe desarrollar un plan de implementación para cada una de las

unidades y periódicamente se debe revisar y actualizar el programa para que

refleje las condiciones que hayan cambiado.

1.2.1 Evaluación de la minimización de residuos. El primer paso efectivo es

realizar una evaluación de la minimización de residuos, llamada también una

"auditoria de minimización de residuos3". La evaluación de la minimización de

residuos identifica y caracteriza el flujo de los residuos, los procesos responsables

de la generación de cada residuo y el volumen descargado.

3 Norma Técnica ISO 1400 de Administración Ambiental. ICONTEC Bogotá 1998



14

La evaluación de la minimización de residuos es simplemente una revisión

estructurada del potencial de oportunidades que tiene una fábrica para evitar,

reciclar, reducir o eliminar la generación de sus residuos. Su objetivo puede ser

amplio o específico, aunque generalmente es más efectivo seleccionar pocos

residuos o procesos para la evaluación intensiva en lugar de cubrir todos los

grupos de residuos y procesos a la vez.

Los resultados de una evaluación de minimización de residuos permiten a las

empresas identificar las propuestas más efectivas para reducir el volumen y

toxicidad de los residuos generados. De esta manera pueden tomar decisiones

basadas en información confiable y destinar recursos para la reducción de

residuos en la industria y para programas de reciclaje.

La prevención y reducción en origen, se incluyen como principios básicos a seguir

en la gestión de residuos peligrosos. Por lo tanto, debe evitarse o limitarse la

producción de residuos en su origen siempre que sea posible, en particular

mediante el uso de tecnologías y productos no contaminantes o que generen

pocos desperdicios.

1.2.2 Enfoques y técnicas de minimización de residuos. Las técnicas de

minimización de residuos para la prevención de la contaminación pueden dividirse

en cuatro grandes categorías:

• Manejo estricto del inventario: Muchas empresas pueden minimizar los

residuos generados por compuestos químicos usados en exceso, que

están caducos o fuera de uso, a través de un programa que administre de

manera más estricta el inventario.

• Modificación de los procesos de producción: La minimización de

residuos en la fuente también se logra de manera significativa si se mejora



15

la eficiencia del proceso de producción. Las técnicas disponibles son:

mejorar los procedimientos de operación y mantenimiento, sustituir los

materiales peligrosos que se emplean en la producción, y modificar el

equipo o comprar equipo más eficiente y efectivo.

• Reducción del volumen de residuos: Consiste en disminuir la generación

de residuos peligrosos por medio de buenas prácticas, mejoramiento

tecnológico y capacitación a los operarios.

• Recuperación de residuos: Dar prioridad a alternativas de reutilización y

reciclaje, encaminadas a aprovechar los residuos.

Estas técnicas pueden aplicarse en cualquier proceso industrial.



16

2. GENERALIDADES

El sector automotor en Colombia esta liderado por tres importantes compañías

ensambladoras: Sofasa-Renault con sede en la ciudad de Medellín, ensambla los

vehículos Renault y Toyota; General Motors Colmotores con sede en la ciudad de

Bogotá, ensambla los vehículos Chevrolet; la Compañía Colombiana Automotriz

cuya planta se encuentra en la ciudad de Bogotá ensambla los vehículos Mazda y

Mitsubishi4.

Estas tres compañías alcanzaron en 2002 un incremento en ventas del 44% con

relación al año 2001; la facturación de vehículos nacionales e importados fue de

92.382 unidades, de las cuales 54.471 corresponden a producción nacional,

30.756 a importadores tradicionales y 7155 fueron importados por las

ensambladoras5.

De acuerdo con los datos anteriores, en el período de enero a diciembre de 2002

el mercado Colombiano se distribuyó así: 33.3 % importadores, 32.5 % GM

Colmotores, 19.3 % Sofasa-Renault, 14.9 % Compañía Colombiana Automotriz.

En los últimos dieciséis años GM Colmotores ha mantenido el liderazgo, le sigue

Sofasa Renault-Toyota, mientras que la Compañía Colombiana automotriz CCA es

la que ha tenido un mayor crecimiento, en cuanto a los automóviles importados

Hyundai Colombia Automotriz es la que ha colocado el mayor número de

unidades en el mercado nacional.

4 Tomado del periódico el Tiempo 25 de enero del año 2003 sección 3.3 5 Ibid



17

2.1 ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA

La empresa en la que se realizó este estudio (General Motors Colmotores Av.

Boyacá Calle 56-A sur) se encuentra ubicada en la ciudad de Bogotá, en un área

aproximada de 285000 m2, con el 23% construido, además de patios avenidas y

parqueaderos.

Figura 2. Ubicación de GMC

A nivel general la empresa se encuentra divida en seis áreas, el área productiva

en donde se encuentran con dos líneas de ensamble para camiones y

automóviles; el área administrativa donde se encuentran los departamentos de

ingeniería, control de calidad, recursos humanos, finanzas y el área comercial; el

área del casino donde se encuentran ubicados los comedores y la cocina; área de



18

almacenamiento de material CKD6; área de almacenamiento de producto

terminado y área de almacenamiento de repuestos para servicios post-venta.

La planta de producción es una planta ensambladora de vehículos, en donde las

partes bien sea material CKD o material nacional, se unen para obtener como

producto final un vehículo ensamblado en el país. El proceso productivo no

contempla la fabricación de partes; la producción se hace en serie, en lotes de

hasta 48 unidades, y es sujeta a una programación de acuerdo con un pedido

mensual.

Algunos materiales CKD son láminas metálicas que componen la cabina del

vehículo (laterales, techo, piso, frontales), tren motriz (motor, caja y ejes de

transmisión), chasis, partes eléctricas y computarizadas, acabados plásticos,

luces, parachoques y algunos accesorios entre otros.

En cuanto a material local o nacional, se encuentran materiales como ejes de

transmisión baterías, cables de alta y otros cableados, llantas y rines, sistemas de

freno, tapizados, silleteria, vidrios, aceites y lubricantes, partes plásticas, pinturas,

radiadores, tuberías, y mangueras, bastidores, amortiguadores, ballestas y

resortes helicoidales.

2.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE ENSAMBLE

El proceso de ensamble automotriz (Figura 3), se realiza en tres operaciones

principales (armada, pintura y ensamble) y cuenta con sub-ensambles en donde

se realizan, como su nombre lo indica, ensambles previos de partes (motor, cajas,

ejes, tanque, pedales, vidrios, bomper, consola) que posteriormente son

incorporadas al proceso.

6 CKD hace referencia a Complete Knock Down (completamente desarmado) material proveniente de otros países.



19

La mayoría de las operaciones del proceso no se encuentran automatizadas

siendo las etapas de Fosfatizado y Electrodeposición (Elpo) en el sub-proceso de

pintura, las únicas en que no hay intervención directa del personal de planta.

2.1.1 Recepción y desempaque. El proceso de ensamble automotriz empieza

con la recepción y el desempacado de las láminas de acero galvanizado, las

cuales posteriormente conformarán las cabinas de los vehículos. Luego las

láminas son llevadas a la operación de soldadura; en cuanto a los materiales

restantes que conforman los accesorios, partes de motor y de chasis entre otros,

son distribuidos a las operaciones de Trim, Chasis y Terminado.

2.1.2 Operación de armada. En está operación se ensamblan las láminas

galvanizadas donde se van uniendo piezas para formar laterales, puertas y frente

(entre otras), junto a la unión de pisos y techos que conforman la cabina de los

automóviles, en esta operación se realiza la aplicación de los sellantes SE y TK

los cuales son empleados para una mejor fijación de la soldadura y también para

evitar infiltraciones en la cabina. Existen básicamente cinco células para soldar

divididas por modelo de vehículo.

2.1.2.1 Etapa de acabado metálico. En este sub-proceso se verifica el estado de

la lámina, se corrige su acabado y los defectos de soldadura que presenta;

también se realiza la instalación y el ajuste de puertas, baúl y capo de los

vehículos. Para observar defectos difícilmente detectables se aplica un aceite de

alto brillo y una vez asegurada la calidad de la cabina, esta es limpiada con

solventes en forma manual para posteriormente ser llevados a la operación de

pintura.



20

Figura 3. Proceso general de producción

2.1.3 Operación de pintura. La operación de pintura se divide a su vez en cinco

etapas, Fosfatizado, Elpo, Sellantes, Primer y Color, en las cuales se le brinda a la

cabina una protección anticorrosiva (ELPO), previo acondicionamiento de la

lámina (Etapa Fosfatizado), para posteriormente aplicar otro tipo de sellantes entre

las uniones que impiden la infiltración del agua al interior del vehículo (Etapa

FOSFATIZADO

ELECTRODEPOSICION

SELLANTES

PRIMER

COLOR

ARMADA

PINTURA

ENSAMBLE

TERMINADO

INSPECCION FINAL Y DESPACHOS

TRIM

CHASIS

ALINEACION, PRUEBA DE RODILLOS,

S INCRONIZACION

PRUEBA DE AGUA

DESEMPAQUE

SOLDADURA Y ARMADA

ACABADO METALICO

PINTURA



21

Sellantes), luego de lo cual se prepara la lámina gracias a una capa inicial de

pintura (Etapa Primer) para finalmente aplicar el color deseado (Etapa Color).

2.1.3.1 Etapa de fosfatizado. Las cabinas, por medio de un sistema mecánico

automatizado, son transportadas y posteriormente sumergidas una a una, en

tanques con soluciones y enjuagues especiales, que le brindan a la lamina un

tratamiento especial. Está fase consta de 10 etapas, que entre baños por

inmersión y aspersión, hacen referencia a: desengrase de la lámina (3 fases en

total), enjuague (4 fases en total) y preparación en la superficie (3 fases en total).

2.1.3.2 Etapa de electrodeposición. ELPO (Electrodeposition Painting Operation)

es un sistema que mediante descargas eléctricas o electrodepositación busca

brindarle a la lámina, además de propiedades anticorrosivas, una "porosidad"

especial que permita una mejor adhesión a la pintura. ELPO está conformado por

6 fases de las cuales una hace referencia al proceso de electrorecubrimiento y las

otras a enjuagues (4 en total) y a horneado (1), contando además con un sistema

de recirculación y tratamiento de agua que permite que está pase del baño mas

limpio al menos limpio.

2.1.3.3 Etapa de sellantes. Como se mencionó anteriormente, en esta etapa se

aplican sellantes entre las uniones de las láminas con el objeto de evitar

filtraciones de agua hacia el interior del vehículo.

2.1.3.4 Etapa de primer. Para que el color tenga buena adherencia, la superficie,

previamente protegida contra la corrosión, debe prepararse mediante la aplicación

de una capa de primer.

2.1.3.5 Etapa de color. En esta se realizan operaciones de alistamiento y

preparación de la cabina para la aplicación de pintura, operaciones muy similares

a las llevadas a acabo en la etapa de primer.



22

2.1.3.6 Etapa pintura de partes plásticas. Algunas partes platicas que hacen

parte de las cabinas son pintadas en la planta de ensamble en una cámara

especial, esta posee circulación de aire y lecho de agua con un tanque de

floculación cuya capacidad es de 24 m3 para recoger las partículas de pintura no

depositadas en la superficie que sé esta pintando. Luego de pintadas las partes

se hacen pasar por un horno de secado.

2.1.4 Operación de trim. Una vez pintada la cabina se lleva a etapas de

tapizado, montaje de cables y demás instalaciones eléctricas, batería, vidrios,

espejos, chapas, tablero y pedales entre otros. Esta operación consta de más de

20 etapas por las que pasa el vehículo antes de la instalación del motor. Algunos

de los accesorios deben ser sub-ensamblados antes de su instalación en el

interior de la cabina.

2.1.5 Operación de chasis. En esta operación se instalan ejes, motor,

transmisión, suspensiones, rodamientos, radiador, dirección, llantas y sistemas de

amortiguación y frenos entre otros. Adicionalmente, se aplican aceite lubricante

para engranaje, líquido de frenos, refrigerante, líquido para radiador y para

transmisión, y se agrega el combustible respectivo.

2.1.5.1 Etapa de acondicionamiento final. Una vez se ha colocado la totalidad

de las partes, el auto es conducido a un pequeño trayecto hasta la primera fase

(pruebas) en las cuales se verifica el estado del vehículo mediante pruebas de

alineación, frenos, ajuste y combustión, continuando hacia la segunda fase

(prueba de agua) en donde se verifica su impermeabilidad mediante la exposición

a varios chorros a presión que bañan a todo el vehículo, continuando en el

terminado donde se incorporan los accesorios y lujos al vehículo, y finalizando en

la inspección en donde se realiza un control de calidad final.

METODOLOGIA MINIMIZACIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS EN GENERAL MOTORS COLMOTORES


23

3. METODOLOGIA

Para la consolidación del proyecto se realizaron una serie de actividades las

cuales fueron organizadas en cinco fases presentadas a continuación:

Fase 1.

RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN

• Revisión general de documentación existente en la empresa

relacionada con los residuos generados con el fin de identificar los

respel.

• Reconocimiento de la empresa mediante visitas, con el fin de

conocer los procesos productivos y productos elaborados en la

misma.

• Identificación de los insumos utilizados que generan respel en el

proceso productivo y sus causas de generación.

• Diseño y elaboración del formato de identificación de respel

incluyendo aspectos tales como: información general del área,

insumos del proceso, información del respel (puntos de

generación, cantidad, frecuencia, características y presentación) y

prácticas de PML adelantadas en el área.



24

Fase 2

CLASIFICACIÓN Y GENERACIÓN DE RESPEL

• Aplicación del formato de identificación de respel,

complementándolo con la información recopilada.

• Elaboración de la matriz INVENT y la clasificación RESPEL, con el

fin de establecer la peligrosidad y características de los respel.

• Determinación de índices de generación de respel, mediante

medición de volúmenes y registros de generación diarios.

• Elaboración de gráficas y tablas de generación total, por áreas y

tipo de residuo generado con los datos obtenidos en la

caracterización que se realizó.

Fase 3.

DIAGNÓSTICO SITUACIONAL

• Análisis del comportamiento de la empresa, del producto y sus

servicios a nivel interno y externo a través de la Matriz DOFA.

• Elaboración de ECO-MAPAS con el fin de establecer los puntos

críticos, teniendo en cuenta volúmenes de generación de respel.

• Determinación de los índices de generación del respel con relación

al producto final, por medio de ECO-BALANCE y Matriz MED.

• Establecimiento de eco indicadores, para cuantificar el impacto

ambiental generado en el proceso de ensamble.

• Análisis de la información contenida en el formato de identificación

de respel.



25

Fase 4

ALTERNATIVAS DE MINIMIZACIÓN

• Selección de las herramientas de PML, útiles en la elaboración de

las alternativas de minimización de los respel generados en GMC.

• Identificación y priorización de alternativas de minimización

mediante el análisis de los resultados obtenidos al aplicar las

herramientas de PML.

• Propuesta final de alternativas de minimización.

Fase 5

CONSOLIDACIÓN DE RESULTADOS

• Consolidación y evaluación técnico – económica de las alternativas

de minimización propuestas en la fase 4, por medio de la matriz de

alternativas.

• Acompañamiento en la implementación de alternativas de

minimización que puedan ser de aplicación inmediata.

• Elaboración del documento final.

Con está metodología se obtuvieron los resultados que se presentan en los

siguientes capítulos.

CLASIFICACION Y GENERACIÓN DE RESPEL MINIMIZACIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS EN GENERAL MOTORS COLMOTORES


26

4. CLASIFICACION Y GENERACION DE RESPEL

Con el fin de obtener la mayor información posible en relación con la generación

de respel en GMC se realizó una caracterización, permitiendo establecer cuales

de los procesos al interior de la empresa generaban cantidades apreciables de

respel; para obtener dicha información se realizo un monitoreo durante 17 días

(13 enero-1 de febrero) (Anexo A); diseñando un formato de identificación de

respel que fue aplicado en cada una de las áreas de la empresa (Anexo B).

También se elaboraron los programas INVENT y RESPEL, identificando las

características físico-químicas y el grado de peligrosidad de los respel.

Cabe anotar que todos los modelos de los vehículos y sus insumos (Anexo C) son

de confidencialidad de GMC por lo cual se han utilizado letras en lugar de los

nombres reales.

De acuerdo por las prioridades definidas por GMC el presente estudio se centró en

cuatro tipos de respel generados por la compañía: Sellantes, envases plásticos

contaminados, envases metálicos contaminados y otros materiales contaminados

(trapos, papel y cartón).

4.1 GENERACIÓN TOTAL DE RESPEL Para la cuantificación total de respel, presentada en la Figura 4 durante el período

de la caracterización, se tomaron las diferentes operaciones generadoras de

respel en GMC y los resultados se totalizaron en Kilogramos / período.



27

Se observa en la figura 4 que existe una generación importante de Sellantes

(48%), equivalente a 327.07 kg/periodo utilizados en las operaciones de Armada,

Pintura y Trim; es de gran importancia hacer énfasis en la generación de Trapos,

Papel y Cartón contaminados (27%) correspondiente a 182.8 kg/periodo ya que

pueden presentar un potencial de riesgo cuando son mezclados con otros

residuos. Los envases tanto metálicos (19% - 132.73 kg/periodo), como plásticos

(6% - 42.28kg/periodo) también son generados en un alto porcentaje ya que

buena parte de los insumos utilizados en el proceso de ensamble vienen en este

tipo de contenedores.

Fuente: Los Autores

Figura 4. Generación de Respel en GMC

4.1.1 Generación de residuos de Sellantes. La mayor generación de sellantes

por área (figura 5), se presenta en Trim Auto dada su forma de aplicación y la

composición de los mismos, seguido por Armada en donde se aplican en todos los

modelos, luego la planta de pintura que es donde más emplean sellantes, después

en Trim C, dado que la producción es menor y se utiliza solo un sellante y

132,73

42,286

182,8

327,07

Env Metalicos Env Plasticos Sellantes Trapos-Papel-Carton

Kg/periodoKg/periodo

Kg/periodo

Kg/periodo



28

finalmente en SV donde solo se emplea una bomba de suministro que genera muy

poco residuo.

Fuente: Los Autores

Figura 5. Generación de residuos de Sellantes

4.1.1.1 Generación por tipo de Sellante. El sellante de mayor generación es el

UE ya que se emplea un robot para su aplicación y se purga la pistola

constantemente; además los operarios quitan el remanente con papeles

ocasionando que este residuo contamine otros generando mayor volumen.

El SE es utilizado en el área de armada; se utilizan un gran número de pistolas

para su aplicación, que son purgadas con mucha frecuencia; además queda

155

83

50

2216

0

20

40

60

80

100

120

140

160

Kg/periodo

Area

Sellantes 155 83 50 22 16

Trim Auto Armada Pintura Trim AR SV



29

remanente en los contenedores. El residuo de sellante de EX es generado en las

líneas de trim; al momento de su aplicación deja un remanente en el tambor donde

viene (figura 6).

136

75

57

40

11

5

3

UE

SE

EX

PT

PB

TK

PG

Tip

o d

e se

llan

te

Kg/periodocantidad 136 75 57 40 11 5 3

UE SE EX PT PB TK PG

Fuente: Los Autores

Figura 6. Generación por tipo de Sellante

En el área de pinturas se generan los sellantes PT y PB; el primero es empleado

en las partes inferiores del auto, ocasionando gran cantidad de residuo por el

purgado que se realiza a las pistolas que suministran este insumo; el segundo no

se genera en gran cantidad porque para su aplicación se emplea una sola pistola y

los sellantes TK y PG no generan muchos residuos ya que solo son suministradas

en contenedores de 55 gal y 5 gal en una sola bomba respectivamente para todos

los vehículos en donde son aplicados.



30

4.1.2 Generación de Trapos, Papel y Cartón Contaminados. Para el desarrollo

del proyecto se tomaron juntos los trapos, el papel y el cartón por producción total

de GMC, generados en su mayor parte en la operación de pinturas para limpieza

de piezas con solventes y limpiar el residuo de los sellantes; el papel y el cartón

son utilizados para proteger los vehículos cuando van a ser retocados y cubrir

algunos puestos de trabajo como lo son los cárcamos y las estaciones de

aplicación del pegante X. Al observar la figura 7 se encontró que la generación no

es constante debido a los usos antes mencionados y a su reutilización en algunas

áreas.

Fuente: Los Autores

Figura 7. Generación total de Trapos, Papel y Cartón contaminados

4.1.3 Generación de Envases Metálicos Contaminados. A nivel general el

área donde existe mayor generación es la de pinturas debido a que gran parte de

6

1011

5 5

10

2

8

5

8

17

5

23 23

3

25

16

0

5

10

15

20

25

kg

Trapos 6 10 11 5 5 10 2 8 5 8 17 5 23 23 3 25 16

dia 1 dia 2 dia 3 dia 4 dia 5 dia 6 dia 7 dia 8 dia 9dia 10

dia 11

dia 12

dia 13

dia 14

dia 15

dia 16

dia 17



31

los insumos vienen en envases metálicos, seguido por talleres, trim auto y

armada; en las demás áreas la generación es esporádica (figura 8).

Muchos de los envases son generados por reparaciones locativas y

mantenimiento que se hacen en la empresa. Pero algunos son retornados al

proveedor para su reutilización.

Fuente: Los Autores

Figura 8. Generación de Envases Metálicos Contaminados

4.1.3.1 Generación por Tipo de Envase Metálico. Se encontró que los envases

GP, son los de mayor uso debido a las labores de mantenimiento realizadas en la

37

1311 12

9

6 53 3 2 1

0

5

10

15

20

25

30

35

40

Kg/periodo

Area

Env Metalicos 37 13 11 12 9 6 5 3 3 2 1

Planta de pintura

Talleres Trim Auto ArmadaTrim y

Chasis ARChasis FN Chasis Auto Linea Final

Trim Camion

Consignaciones

SV



32

planta continuamente, seguidos de CX y UA que vienen en contenedores de igual

capacidad (5 gal) en los cuales es difícil aprovechar todo el insumo ya que este se

adhiere al interior del contenedor (Figura 9).

29

15

11

10

9

5

4,5

4,5

3

3

3

2

1

0,6

0,5

0,4

GP

CX

BPI

EUA

X2

BPA

PAZ

PP

SEA

PAM

SPR

PRO

PAH

PSIL

PVR

IP

En

vase

s M

etal

ico

s

Kg/periodoEnv Metalicos 29 15 11 10 9 5 4,5 4,5 3 3 3 2 1 0,6 0,5 0,4

GP CX BPI EUA X2 BPA PAZ PP SEA PAM SPR PRO PAH PSIL PVR IP

Fuente: Los Autores

Figura 9. Generación por Tipo de Envase Metálico

Buena parte de los envases son generados en el proceso de pintura ya que

muchos insumos de esta área vienen en envases de 1 gal, ¼ gal y 1/16 gal que

son utilizados a diario; la generación de los demás envases no es significativa por

su volumen de utilización que es bajo en comparación con otros insumos.



33

4.1.4 Generación de Envases Plásticos Contaminados. La diferencia en

cuanto a generación de envases plásticos si comparamos el área de pinturas

(94.5%) con las demás (5.5%), es apreciable ya que aquí muchos insumos vienen

envasados en plásticos, mientras que en otras áreas no se utilizan (Figura 10).

Fuente: Los Autores

Figura 10. Generación de Envases Plásticos Contaminados

4.1.4.1 Generación por Tipo de Envase Plástico. Los de mayor generación son

DD y AC, empleados en el área de pintura de partes plásticas cuya capacidad es

de 1gal, muy baja en comparación con el volumen de insumo requerido a diario;

0

5

10

15

20

25

30

35

40

Kg/periodo

Area

Env Plasticos 39,5 1,5 0,4 0,3 0,1

Planta de pintura Trim AR Linea Final Trim Auto Chasis Auto



34

los envase de FF y FM son usados también en está área pero en un volumen

menor. Los SN solo son generados cuando existe un desaprovechamiento del

insumo ya que al no utilizarlo completamente se debe pedir un nuevo envase con

materia prima con mayor frecuencia (Figura11).

24

15

1,4

0,7

0,5

0,2

DD

AC

ST

FF

SN

FM

En

vase

s P

last

ico

s

Kg7periodoEnv Plasticos 24 15 1,4 0,7 0,5 0,2

DD AC ST FF SN FM

Fuente: Los Autores

Figura 11. Generación por Tipo de Envase Plástico

4.2 PROGRAMA INVENT A partir de la clasificación de residuos a nivel industrial se pueden obtener

resultados que ayudan a realizar una buena gestión a nivel de la empresa; para el



35

presente estudio se utilizó el formato de clasificación INVENT7 (Anexo D), el cual

permite dar una mejor interpretación de la tabla 1, presenta el significado de cada

pregunta.

TABLA 1. Programa INVENT

PREGUNTA

RESIDUO GENERADO 1 2 3 4 5 6 18 19 20

SE L 1 O H X C R N Y

TK L 1 O X X C R N Y

UA L 1 O X X C R N Y

Textiles (trapos) S 3 V X X P P L Y

PB L 1 O Y X C R N Y

PT L 1 O H X C R N Y

Envases metálicos S 3 M D X P P N Y

Envases plásticos S 3 I X X I P L Y

Recortes de cuero S 3 B X X P R L Y

Contenedores metálicos (5gal) S 4 O D X P P N Y

EX (cartón) S 2 O A X C N N Y

Carón y Papel contaminados S 3 V X X C R L Y

Adaptada por los autores

Al realizar un análisis de la clasificación obtenida en la empresa se encontró que

todos los residuos peligrosos evaluados en el estudio, son sólidos de tamaño

grande o líquidos facilitando su manejo; el principal componente de la mayoría es

de origen orgánico-químico o petroquímico, el pH y los compuestos presentes en

el desecho no fueron establecidos de manera clara, ya que características propias

del residuo (densidad) hacen difícil su medición.

7tomado de un modelo de cómputo elaborado por el Banco Interamericano de Reconstrucción y Desarrollo



36

Se debe hacer énfasis en la gestión de los respel generados ya que gran parte

son combustibles tóxicos de difícil manejo y al considerarlos como desechos se

deben tomar en cuenta tratamientos previos antes de su disposición final debido a

que no se puede realizar de manera convencional.

4.3 PROGRAMA RESPEL

Tiene como objetivo mostrar las características en cuanto a composición, estado

físico y procedencia de los residuos, además tiene la particularidad de indicar

alternativas para la gestión de residuos peligrosos; evita el uso de pruebas

normalizadas o el establecimiento de límites en cuanto a concentración de

sustancias peligrosas.

La clasificación obtenida en la empresa ha sido adaptada con base en él catalogo

alemán8 de residuos donde cada residuo contiene información que facilita su

identificación y manejo, los componentes que utiliza el RESPEL se describen a

continuación (Tabla 2):

• Código: Es un elemento numérico del residuo compuesto por tres dígitos, el

primero se refiere al grupo genérico al cual pertenece el residuo, mientras

los dos últimos son específicos para el residuo.

• Residuo generado: Son los residuos peligrosos originados durante el

proceso productivo.

• Descripción: Relaciona el residuo en función de su origen y características

físicas; cuando el residuo contiene como contaminante principal una

sustancia también se nombra.

8 Tomado de Clasificación alemana de residuos; encontrada en el Programa RESPEL



37

• Especifico o Genérico E/G: La columna indica si la descripción pertenece a

un grupo de residuos a nivel general (G) o a un residuo especifico de la

actividad objeto de análisis (E).

• Observaciones: En esta columna se da a conocer el origen más probable

del residuo y cuando se considera necesario, describe el posible contenido

del residuo o una característica especial del mismo.

• Características de peligrosidad (CRETIP): Esta columna se refiere a las

características de peligrosidad del residuo, es decir, corrosivo, reactivo,

explosivo, tóxico, inflamable o patógeno.

• Clasificación CIIU: Identifica la actividad industrial de acuerdo al sistema de

codificación de la Clasificación Industrial Internacional Unificada de las

Naciones unidas, adaptada para Colombia por el DANE, Rev. 3 año 1998.

• Tratamientos(F/Q,B,T,R): Esta serie de columnas se refieren a las

alternativas de tratamiento o de eliminación de los residuos peligrosos,

como tratamientos físico-químicos (F/Q), biológicos (B), térmicos (T) o

finalmente el relleno de seguridad (R), cuando aparecen dos opciones, el

número 1 indica la alternativa preferencial, mientras que el número 2 indica

la segunda opción, cuando la primera no es posible, esto ocurre cuando el

tratamiento de preferencia es el térmico. Cabe recalcar que los

tratamientos indicados son tan sólo sugerencias. El tratamiento y la

disposición final serán seleccionados en función de las posibilidades de la

industria y dentro de la escala de preferencias es decir, minimización /

reciclaje, destrucción / detoxificación, inmovilización y disposición en relleno

de seguridad.



38

• Observaciones sobre los tratamientos: En esta columna aparecen

comentarios al Pre-tratamiento, tratamiento y disposición final sugeridos en

las anteriores columnas.

• Código Alemán: La columna muestra los códigos de los residuos según el

sistema alemán.

Tabla 2. Programa RESPEL

COD RESIDUO GENERADO DESCRIPCIÓN E/G Observaciones

CRETIP

CIIU F/Q B T R Obs sobre

Trata. COD

ALEMAN

1,08

Papel y cartón contaminados

Material de empaque y protección

contaminados

E industrias en general T 9999 1 2 18715,

18714

6.08 Trapos contaminados

Residuos sólidos

empapados de aceite y grasa

E Industria

petroquímica y general

I 3540 1 2 54209

7.07

Trapos contaminados

Materiales sólidos

contaminados con residuos de

7.01 al 7.04

E Industria química y general

T, I 3541 1 55403, 55404

7.10

Residuos de Sellante SE, TK, UA, PB, PT, EX y PG

Pegamentos, masillas, resinas no endurecidas y endurecidas

E Industria en general T, I 9999 1 2

Si no hay tratamiento

térmico, encapsulamiento

559, 55905, 55907

NA Envases metálicos

contaminados

Recipientes metálicos

ferrosos con restos nocivos

G

Industria, vehículos y

maquinaria en general

I 9513 1 2 35106

NA Envases plásticos

contaminados

Recipientes y empaques

plásticos con contenido

nocivo

E Industria en general I 9999 1 2 57127

NA Envases metálicos

contaminados

Latas y empaques de

aerosoles E Industria en

general E 9999 1 59902

Adaptada por los autores



39

Para el programa RESPEL obtenido en la empresa GMC (Tabla 2), se asignó un

código de tres dígitos a cada uno de los residuos tenidos en cuenta para el

desarrollo del proyecto, a excepción de los tres últimos los cuales no están

codificados debido a que la clasificación no es muy especifica. El primer dígito

se refiere al grupo genérico al que pertenece el residuo, mientras los dos últimos

son específicos para el residuo; además se unieron residuos para disminuir su

control, teniendo en cuenta las características de peligrosidad y de contenido.

Dadas las características del proceso y por el tipo de insumos empleados la

mayoría de residuos generados son tóxicos e inflamables exceptuando los

envases metálicos (sprays) que se clasifican como explosivos, evidenciando el

cuidado que se debe tener al manipularlos y disponerlos.

Para la clasificación de los trapos se realizó una división de acuerdo al origen

dentro del proceso para lo cual se estableció que los trapos que se generan en la

planta de pinturas serían reunidos en un solo grupo debido a que estos vienen

impregnados con residuos de solventes y el otro grupo es el que se genera en el

resto de la planta de ensamble con contenidos de grasa y aceite.

Los respel de mayor representatividad dentro de GMC son los sellantes que en su

mayoría provienen de trim y armada, a los cuales la empresa les debe hacer un

seguimiento especial para poderlos minimizar o establecer criterios para su

disposición final teniendo en cuenta las dos alternativas de tratamiento e

incluyendo una tercera, como lo es el encapsulamiento que es un proceso más

complejo pero que igual ofrece un buena condición de disposición final y es

aplicable para este tipo de respel debido a las características físico - químicas que

presentan.

En cuanto a los trapos, su generación no es constante, algunos días se genera

más que otros, debido a que en algunas áreas los mezclan, disminuyendo así su



40

potencial de reutilización en otras áreas, representando un posible peligro en caso

de un accidente debido a sus grados de toxicidad e inflamabilidad.

Con las características establecidas en los programas es mas fácil obtener la

clasificación de los residuos y llegar así a la mejor manera de minimizarlos junto

con la aplicación de las herramientas de PML descritas en el siguiente capitulo.

DIAGNOSTICO SITUACIONAL MINIMIZACIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS EN GENERAL MOTORS COLMOTORES


41

5. DIAGNÓTICO SITUACIONAL

Para la elaboración del diagnóstico se tuvo en cuenta el uso de herramientas de

PML que permitieron evaluar el estado inicial de la empresa y del proceso

productivo con el fin de establecer una estrategia para implementar alternativas de

minimización y contribuir al mejoramiento del desempeño ambiental de GMC, la

selección y aplicación depende del tipo de información requerida, el alcance, la

unidad de análisis y la eficiencia de la herramienta a aplicar.

Existen una serie de herramientas ambientales usadas en este trabajo, las cuales

se pueden dividir en tres grupos dependiendo de su función, de la parte del

proceso que se quiera analizar o el tipo de resultado que se establece; según sea

el caso, una misma herramienta puede ser clasificada en distintos grupos.

A continuación se describirán los criterios para realizar su clasificación:

Según su función: Esta clasificación se basa en el objetivo que se busca: a) de

apoyo a la gestión empresarial, b) de diagnóstico ambiental de los procesos y

productos, c) de priorización, o d) mejoramiento de los productos y/o procesos.

De acuerdo a su función para el desarrollo del proyecto se tomaron en cuenta las

herramientas de:

• Diagnóstico: estas herramientas permiten identificar y cuantificar las partes

del proceso o del ciclo de vida del producto que afectan al ambiente, como

lo son los balances de materia y energía y eco mapas.

• Priorización: proporcionan una estructura con criterios bien definidos para

la evaluación y priorización de problemas ambientales y/o opciones de



42

mejoramiento ambiental es decir criterios técnicos, económicos y

ambientales.

• Mejoramiento: determinan opciones de mejoramiento de productos,

procesos y ciclo de vida, prácticas de producción más limpia; guías de eco-

diseño; guías ambientales.

Según la unidad de análisis: Las herramientas también se pueden clasificar de

acuerdo con la unidad de análisis donde actúan. Bajo este criterio las distintas

herramientas son:

• Enfocadas al proceso: Analizan las unidades físicas de producción,

cuantificando los impactos ambientales que generan, Eco balance y

Diagrama del Proceso.

• Enfocadas al producto: Identifican las entradas y las salidas de materiales y

de energía de una unidad funcional de un producto en uso, matriz MED.

Según el tipo de resultados: Este es el último grupo de herramientas, basadas

esencialmente en el resultado que producen. En esta clasificación se encuentra:

• De datos absolutos: establecen indicadores de contaminación, utilización de

recursos naturales, utilización de energía.

5.1 MATRIZ DOFA

Una de las herramientas de análisis, que se emplea para comprender el entorno

interno y externo de la empresa y del producto, es el estudio de las Debilidades,

Oportunidades, Fortalezas y Amenazas (DOFA).



43

El objeto de este análisis DOFA es conseguir información del comportamiento de

la empresa, de sus productos, servicios y/o procesos productivos, así como su

forma de desenvolverse en el medio externo, con el fin de complementar la

definición de la estrategia de eco diseño. Para ello es necesario identificar y

evaluar los siguientes puntos:

• Las oportunidades y amenazas del entorno de la empresa, producto y/o

servicio que pueden influenciar el desarrollo de la Visión y de la Misión de la

organización. Las oportunidades son las que da el medio como incentivos

gubernamentales, posibilidades de exportación, etc, y las amenazas son por

ejemplo las reglamentaciones que restringen producciones o la competencia en

el mercado.

Tabla 3. Matriz DOFA

DEBILIDADES FORTALEZAS

- Falta concentrar los esfuerzos en la separación de residuos convencionales y peligrosos. - Vencimiento y desaprovechamiento de algunas materias que potencialmente se pueden convertir en respel. - Falta mejorar contactos con proveedores con el fin de establecer compromisos en cuanto a residuos - Poca comunicación entre las áreas de la empresa en cuanto a respel

La empresa posee: - Sistema de gestión ambiental. - Sistema de aseguramiento de calidad. - Programa de identificación de residuos. - Interés para minimizar respel. - Seguimiento del ciclo de vida de productos y respel. - Transporte y almacenamiento seguro de respel. - Control de calidad en los productos que fabrican. - Programas de mejoramiento continuo. - Buena identificación de insumos mediante hojas de seguridad.

OPORTUNIDADES AMENAZAS

- Apertura de mercados en el exterior. - Interés de los compradores al ser el producto final amigo del medio ambiente. - Posible ingreso al mercado verde. - Otorgamiento de incentivos por parte de entidades gubernamentales

- Competencia en el mercado. - Situación actual del país. - Incremento en aranceles e impuestos. - Multas si se llega a incumplir con la legislación ambiental. - legislaciones Ambientales cada vez más estrictas. - Deterioro del medio ambiente por impactos generados en actividades externas.

Fuente: Los Autores



44

• Las capacidades, habilidades y desventajas propias de la organización, es

decir, las Fortalezas que debe mantener y las Debilidades que se deben

mejorar para lograr los objetivos estratégicos.

A nivel interno la empresa presenta una serie de fortalezas que son importantes

para su desarrollo y mejor posicionamiento en el sector no solo a nivel nacional

sino internacional; además con el fortalecimiento de su gestión ambiental y sus

planes de mejoramiento continuo puede incrementarse su penetración en el

mercado, conquistando segmentos con especial interés en la protección

ambiental; de igual modo GMC se podría ver favorecida por el logro de incentivos

gubernamentales. No se deben dejar de lado los aspectos ambientales

encontrados no consolidados y que necesitan ser mejorados.

Algo que se puede convertir fácilmente en fortaleza es la comunicación que se

esta llevando a cabo dentro de la compañía, para así evitar el desperdicio y

vencimiento de algunos insumos los cuales pueden ser aprovechados de una

manera óptima.

La DOFA es una herramienta que potencialmente involucra todo el ambiente

empresarial y no se limita solamente a un sector de la industria; cada ente

participa y colabora en la elaboración de estrategias para el mejoramiento

continuo como se lleva actualmente en GMC.

5.2 MATRIZ MED

La matriz MED (Tabla 4) es una herramienta que busca obtener información global

de las entradas y salidas en cada una de las etapas de la elaboración de un

producto, se puede manejar de dos formas cualitativamente o semi-

cuantitativamente, esta última permite comparar los resultados y hacer un análisis

mas profundo de la situación a nivel de la empresa, cuando no es posible obtener



45

datos precisos se puede priorizar por medio de escalas alta, media o baja. Con

esta información se establecen pautas para la identificación de sub-procesos que

presenten mayor consumo de energía y agua, y una visión general de la

generación de residuos.

Para el desarrollo de esta matriz se establecieron una serie de indicadores que de

manera implícita expresan numéricamente el impacto ambiental ocasionado por el

proceso productivo con el fin de establecer metas a corto y largo plazo para el

ahorro de energía, agua y también minimizar la generación de los residuos.

En la matriz MED se tienen en cuenta tres aspectos importantes:

• M-(utilización de materiales en el proceso): se relaciona con las entradas

(insumos) para cada una de las etapas de la fabricación del producto; da

una idea de cuales son las entradas que se deben tener en cuenta por su

grado de toxicidad o cantidad.

• E-(empleo de energía): consumos de energía presentes en el proceso y su

incidencia en el mismo.

• T-(emisiones tóxicas): salidas en el proceso, vertidos o residuos tóxicos.

Para la elaboración de los indicadores se tuvo en cuenta la producción total de

vehículos en el mes de enero en el cual se estreno la nueva línea de Trim y el uso

de insumos en cada modelo; se estimó la generación de residuos por cada

vehículo en cada operación del ensamble automotriz.

Los envases plásticos y metálicos tomados a nivel de toda la planta, se trabajaron

de una manera diferente ya que las entradas siempre van a ser iguales que las

salidas; con los trapos, el papel y el cartón no se tuvieron en cuenta las entradas

porque su consumo no es constante y su generación es atípica.



46

TABLA 4. Matriz MED

USO DE MATERIALES (M)

USO DE ENERGIA (E) EMISIONES TOXICAS (T)

- Uso de agua en toda la empresa EA.

(6.63 m3/vehículo) - Sellantes área de armada.

(0.31 kg/vehículo) - Sellantes área de pintura.

(3.17 km/vehículo) - Sellantes área de trim.

(0.82 kg/vehículo) - Trapos, papel y cartón usados para la limpieza y protección de partes vehiculares. - Insumos contenidos en envases metálicos.

334 unidades9 - Insumos contenidos en envases plásticos.

150 unidades7

- El consumo de energía total.

(744 kwh/vehículo) - Área de armada.

(178.5 kwh/vehículo) - Área de pintura.

(193.5 kwh/vehículo) - Área de trim

(149 kwh/vehículo)

-El consumo de gas total.

(134.62 m3/vehículo)

- Área de pintura (114.5 m3 /vehículo) - Área de trim (6.7 m3/vehículo)

- Agua residual10 (3.10 m3/vehículo) - Residuo sellante área de armada.

(0.038 kg/vehículo) - Residuo sellante área de pintura.

(0.027kg/vehículo) - Residuo sellante área de trim.

(0.06kg/vehículo) - Trapos, papel y cartón contaminados.

(0.1kg/vehículo) - Envases metálicos contaminados.

334 unidades7

- Envases plásticos contaminados.

150 unidades7

Fuente: Los Autores

El área que tiene un mayor consumo de energía es la de pintura con un 26% del

total de energía eléctrica y un 85% de gas del total empleado en GMC. En las

otras áreas cabe resaltar el alto consumo de energía en Armada (24%) y el

consumo de gas en Trim (5%).

9 Estos valores son el resultado de la caracterización y están especificados en la tabla de insumos “Anexo C”. 10 Solo se tiene en cuenta las aguas utilizadas en el proceso



47

En cuanto a residuos de sellante, se genera una mayor cantidad en Trim,

ocasionada por las operaciones de purgado y mantenimiento de las pistolas de

aplicación convirtiéndose en el área de mayor impacto.

5.3 ECOBALANCE

El principal objetivo del eco balance es acopiar y organizar una serie de datos que

sirvan para la implementación de estrategias encaminadas a la prevención de la

contaminación, reducción de costos, e identificación de las áreas que deben

mejorar su desempeño ambiental.

El eco balance es un método estructurado para reportar los flujos, hacia el interior

y el exterior, de recursos, materia prima, energía, productos, subproductos y

residuos durante un cierto período de tiempo. Los eco balances son herramientas

de diagnóstico ya que sirven para identificar qué procesos tienen mayor grado de

ineficiencia.

Esta herramienta está enfocada hacia el proceso y produce información de tipo

cuantitativo. Para el desarrollo del eco-balance se puede tomar cada uno de los

procesos del ciclo productivo de la compañía como cajas negras, determinando

qué es lo que entra y qué es lo que sale de la caja. También se evalúan los

efectos de disposición y consumo de productos y subproductos. Luego, se

identifican y evalúan los aspectos ambientales de los materiales y la energía

utilizados en el proceso productivo. Posteriormente se identifican los impactos

ambientales de las actividades que no están directamente relacionadas con el

ciclo productivo.

Para la elaboración del eco balance en GMC (Figura 12), se tuvo en cuenta los

procesos generadores de respel. Los envases metálicos y plásticos, trapos, papel

y cartón, así como el consumo de agua, se tomaron a nivel general en toda la

planta para facilitar la cuantificación.



48

Se asignaron colores para cada uno de los insumos usados con el fin de

diferenciarlos para una mejor comprensión del proceso.

ENTRADAS PROCESO SALIDAS(residuos)

SELLANTE SE Células 1, 3 (53.5 Kg) Célula 2 (10.5 Kg) Célula 4 (355 Kg) Célula 5 (16 Kg) SELLANTE TK Células 1, 2, 4 (102 Kg) SELLANTE PG Rematado (36.5 Kg)

ARMADA

Célula 1 • LT (1.5 Kg) • PR (34 Kg)

Célula 3 • AR (7 Kg)

Célula 2 • IF (6 Kg) • TE (1 Kg)

Célula 4 • OR (298 Kg)

Célula 5 • FN (11 Kg) • OD (1.5 Kg)

Célula 1 • LT (1.5 Kg) • PR (16 Kg)

Célula 2 • IF (1.5 Kg) • TE (4.5 Kg)

Célula 4 • OR (73.5 Kg)

REMATADO • LT (1.5 Kg) • PR (7.5 Kg) • IF (14.5 Kg) • TE (4 Kg)

SELLANTE SE

Células 1, 3 (11 Kg) Célula 2 (3.5 Kg)

Célula 4 (57 Kg) Célula 5 (3.5 Kg)

SELLANTE TK

Células 1, 2, 4 (5 Kg)

SELLANTE PG Rematado (9 Kg)

PINTURA

SELLANTE PB (2324 Kg) SELLANTE PT (3500 Kg)

SELLANTE PB

(2313 kg)

SELLANTE PT (3461 Kg)

SELLANTE PB

(11 Kg )

SELLANTE PT (39 Kg )



49

TRIM

SELLANTE UE RTT (1095 Kg) SV (147 Kg) Trim auto (220 Kg) SELLANTE EX AR (180 Kg) Auto (291 Kg)

SELLANTE UE

RTT (995 Kg) SV (137 Kg)

Trim auto (200 Kg)

SELLANTE EX AR (158 Kg)

Auto (256 Kg)

SELLANTE UE

RTT (100 Kg) SV (10 Kg)

Trim auto (20 Kg)

SELLANTE EX AR (22 Kg)

Auto (35Kg)

GENERAL

ENV MET11 334 unidades ENV PLT12 150 Unidades T, P y C13 No Aplica AGUA 12051 m3

ENV MET

334 unidades ENV PLT

150 unidades T, P y C

No Aplica AGUA

ENV MET CONT14

334 unidades ENV PLT CONT

150 unidades T, P y C CONT

182 Kg AGUA RESIDUAL15

5.669 m3

Fuente: Los Autores

Figura 12. Eco Balance de GMC

Para el análisis del Eco balance se tomaron en cuenta las áreas generadoras de

sellantes; para la operación de armada la división fue por células como está

establecido en GMC. En cuanto a trapos, papel, cartón, envases plásticos y

envases metálicos se tuvieron en cuenta a nivel general por sus características.

11 Envases Metálicos 12 Envases Plásticos 13 Trapos, Papel y Cartón 14 Contaminados 15 Solo se tiene en cuenta el agua utilizada en el proceso



50

Figura 13. Generación vs Consumo de sellante

Se observó (figura 13) la relación entre la generación de residuo y el consumo,

dando como resultado que en la operación de armada (células), se presenta

mayor cantidad de residuo por consumo promedio a excepción del TK. En la

operación de trim se generan dos tipos de residuos de sellantes pero la relación es

mayor para el EX por un 3% sobre el UA; en el área de pintura el comportamiento

es diferente ya que el aprovechamiento del insumo es bueno en relación a la

generación de residuos de sellantes.

La relación entre el consumo total y el residuo generado para UA muestra que

éste no es el que más se desperdicia; sin embargo es el de mayor volumen

generado en toda la planta, sobre todo en el área de robot por la frecuente

calibración que se requiere.

0%

20%

40%

60%

80%

100%

Sellante

Residuo 33,50 24,65 21,87 20,56 16,05 12,22 12,02 9,13% 9,09% 6,80% 4,90% 1,11% 0,47%

Consumo 66,50 75,35 78,12 79,43 83,95 87,77 89,97 90,86 90,90 93,19 95,09 98,88 99,52

SEcel 2

PGSEcel

5SEcel 1 y 3

SEcel 4

EXAR ExautUART

TUAaut UASV TK PT PB



51

5.4 ECO MAPA. El eco mapa es una herramienta sencilla y de fácil aplicación que permite hacer un

inventario rápido de prácticas y problemas de múltiples variables por medio del

uso de figuras.

Los eco mapas sirven de diagnóstico –según su función-, enfocados hacia la

entidad como un todo –de acuerdo a la unidad de análisis- y de tipo cualitativo –de

acuerdo al tipo de información que producen-.

Dentro de las ventajas que están asociadas al uso de eco mapas es que cualquier

persona de la compañía puede utilizarlo como un apoyo a su trabajo y

entrenamiento, y hacerlo sin necesidad de procedimientos complicados que

dificulten su aplicación.

Para la elaboración de esté estudio se tuvo solo en cuenta la elaboración del eco

mapa de desechos en cada una de las áreas de GMC, tomando en cuenta el

manejo de los materiales y la generación de desechos, estableciendo puntos

críticos los cuales sirven para identificar alternativas de prevención y minimización

de residuos:

• Punto critico alto: generación de respel (>50 Kg/periodo).

• Punto critico medio: generación de respel entre (10-50 Kg/periodo)

• Punto critico bajo: generación de respel (<10 Kg/periodo)

Dentro de la operación de armada (Figura 14) el punto critico alto se presentó en

la célula 4, debido a que allí se arma el modelo de mayor fabricación en GMC el

cual se le aplica los sellantes SE y TK que son utilizados con mayor frecuencia en

comparación con las otras células de la operación. En las otras cuatro células la

generación de residuo de sellante SE no es tan alta por lo que son puntos críticos

bajos; sumado a esto, una parte del residuo de sellante SE es originado por



52

operaciones de purgado y mantenimiento de pistolas que suministran el insumo,

contaminándose con vasos plásticos y trapos al no tener un sitio para disponerlos.

Fuente: Lis Autores

Figura 14. Eco mapa área de Armada

Punto critico Alto Punto critico Bajo

Punto critico Medio Dirección del flujo

El punto critico medio en el sector de armada (Figura 14) se origina en el área de

rematado en donde se aplica el sellante PG; este insumo es CKD, la generación



53

de este material es constante porque viene en canecas de 5 galones quedando un

remanente en el fondo el cual podría ser aprovechado o reinyectado al proceso.

Fuente: Los Autores Figura 15. Eco mapa área de Pintura



En la operación de pintura (Figura 15) el punto critico alto corresponde a pintura

de partes plásticas debido al gran volumen de envases metálicos y plásticos.

Algunas piezas plásticas tienen que ser repintadas, incrementando así el consumo

de materias primas y la generación de envases residuales.

Los dos puntos críticos medios de la operación de pintura (Figura 15) están

localizados en el sector donde se aplican los sellantes y un sector de las partes



54

plásticas; el primero es una generación de trapos impregnados de sellante PB. El

segundo es la generación de material particulado proveniente del horno de lijado

de autos que trae como consecuencia el tener que repintar piezas y por ende

genera un gasto de insumos que dará origen a la generación de envases plásticos

y metálicos sin ninguna justificación.

Los puntos críticos bajos se pueden agrupar en sitios donde se generan trapos,

papel y cartón con un volumen no muy representativo para GMC pero a los cuales

se les puede dar alternativas de minimización de fácil implementación.

Fuente: Los Autores

Figura 16. Eco mapa área de Ensamble





55

Los puntos críticos altos para la operación de ensamble (Figura 16) se ubican en

la estación 32I02 de trim y en el robot donde es generado sellante UE, al no estar

optimizado el procedimiento de aplicación el cual consiste en unir los vidrios

frontales al modelo PR.

La generación de sellante EX en trim comercial y auto, junto a la de cartón

impregnado de cemento X, además del papel y cartón proveniente de la cámara

de retoques constituyen puntos críticos medios. El primero es originado por que el

empaque en que viene no permite que este se agote en su totalidad; el segundo

porque en los puestos de aplicación del insumo se emplea el cartón como

elemento de adecuación del lugar y el último porque hacen falta dispositivos para

proteger los autos que se van a retocar.

Los demás son puntos en donde no se están aprovechando los insumos al

máximo, además del cartón que se está utilizando para proteger el piso de los

cárcamos y se toman como puntos críticos bajos dado que es muy poca su

generación.

5.5 COSTOS DE INEFICIENCIA

En el sistema tradicional de contabilidad no todos los costos que implican los

desperdicios para la empresa (desechos, energía) son visualizados. Sin embargo,

estos costos intrínsecos son uno de los principales factores de motivación para la

implementación de la PML. Los costos que implican los desperdicios se

relacionan con la eficiencia de los procesos productivos.

Estos costos se calculan a través de:

§ Pérdida en materia prima.

§ Pérdida en hora de máquina (mano de obra, materiales de auxilio).

§ Costos para el manejo de los desperdicios (plantas de tratamiento, mano de

obra, espacio en la bodega)



56

§ Costos relacionados con incumplimiento de la normatividad.

Se aclara que en el caso del agua y la energía (eléctrica y gas) no se toman en

cuenta dentro de los costos de ineficiencia ya que este proyecto solo se aplica

para la parte de residuos.

Se calculo el factor de ineficiencia para cada operación que da como resultado del

promedio de los residuos de los insumos con respecto a su consumo y se da en

porcentaje.

∑ Residuos materias primas x 100% = Factor de ineficiencia ∑ Consumos materias primas

§ Perdidas en insumos por operación

Nombre de la operación: ARMADA

Factor de ineficiencia(%) 15.6

Ítem Pérdidas Precio/unidad Sub total

Materia prima

A

Sellante

SE

75 Kg $ 2892 $ 216.900

Materia prima

B

Sellante PG 9 Kg $ No

disponible

No disponible

Materia prima

C

Sellante TK 5 Kg $ 10560 $ 52.900

Costos totales de

ineficiencia por materias

primas de producción

pérdidas

$/periodo

269.800

Esta es la operación con el mayor factor de ineficiencia con un 15.6 %, ocasionado

por el desperdicio de los insumos en relación al consumo, esto no implica que



57

sean los de mayor costo ya que el volumen de generación es bajo y el sellante

de mayor gasto es de fabricación nacional.

Nombre de la operación: PINTURA



Materia prima

D

Sellante PB 11 Kg $ 7685 $ 84.537

Materia prima

E

Sellante PT 39 Kg $ 980 $ 38.248

Costos totales de



pérdidas

$/periodo

122.785

Esta operación posee el menor factor de ineficiencia 0.8 % ya que aprovechan al

máximo los insumos mediante buenas prácticas y mejoras en el proceso, siendo

este él mas automatizado de la planta, y a su vez los costos de ineficiencia

mínimos.

Nombre de la operación: TRIM



Materia prima F

Materia prima

G

Sellante UA

Sellante EX

130 Kg

57 Kg

$ 21719

$ 10711

$ 2.823.551

$ 610.527

Costos totales de



perdidos

$/periodo

3.434.078



58

Se puede apreciar que no es la operación de mayor factor de ineficiencia con un

11.5%, pero es la que más costos acarrea, debido a las características de los

insumos empleados en este subproceso.

Nombre de la operación: Planta de Ensamble Total

Factor de ineficiencia(%) 15


Materia prima H

Materia prima I

Estopa Peinada

Toalla 90x50 cm

16 unidades

3 unidades

$ 3.000

$ 3.500

$ 48.000

$ 10.500

Materia prima J Tela pañal

Blanca

44 mts $ 1.750 $ 77.000

Materia prima K Tela pañal

Blanca

102

Tramos

$ 1.750 $ 178.500

Materia prima L Lienzo Boreal 516

Tramos

$ 1.140 $ 588.240

Materia prima L Lienzo Marques 780 tramos $ 505 $ 393.900

Costos totales de ineficiencia

por materias primas de

producción perdidos

$/periodo

1.296.140

Los trapos se tomaron a nivel general en la empresa que da un factor de

ineficiencia del 15% que se puede disminuir al implementar las alternativas de

minimización.

Muchos de los residuos son imposibles de eliminar por lo que es necesario

almacenarlos mientras se les encuentra una alternativa de disposición final.



59

• Precio por costos de manejo de residuos

Ítem Cantidad asignada Valor $

- Mano de obra

dedicada al manejo de

residuos

Horas hombre

160

$/hora

4.375

700.000

- Espacio que ocupan

residuos

M2

30

$/m2(arriendo)

4.300

129.000

Costos de ineficiencia totales por el manejo y

almacenamiento

$/periodo

829.000

• Costos de ineficiencia totales

Ítem Valor ($/periodo)

Costos totales de ineficiencia por

insumos de Producción perdidos. $ 5.122.803

Costos totales de ineficiencia por el

manejo y almacenamiento $ 829.000

Total $ 5.951.803

Muchos de los residuos son imposibles de eliminar por lo que es necesario

almacenarlos mientras se les encuentra una alternativa de disposición final.

Las pérdidas mensuales por ineficiencia son elevadas al incluir los residuos

generados los cuales se deben reducir al implementar las alternativas de

minimización que van de la mano con los objetivos de reducción mensuales que

posee GMC.



60

Una vez aplicadas las herramientas de PML, en el desarrollo del proyecto se pudo

realizar un diagnóstico que permitió establecer las necesidades que requiere la

empresa GMC en la gestión de respel y de otros aspectos de gran soporte para la

optimización del proceso productivo y así establecer elementos de juicio a nivel

empresarial, ambiental y económico para la formulación de las alternativas de

minimización recopiladas en la matriz del capítulo siguiente.

ALTERNATIVAS DE MINIMIZACION MINIMIZACIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS EN GENERAL MOTORS COLMOTORES


61

6. ALTERNATIVAS DE MINIMIZACIÓN

Considerando el consolidado de herramientas de producción mas limpia utilizadas

en la fase del diagnóstico situacional, se ha propuesto un matriz de alternativas

(Tabla 5) en la que se incluyen varios aspectos de una manera concisa como un

mecanismo de política y una estrategia a nivel empresarial. Ellas permiten

implementar acciones preventivas dentro de las operaciones con el fin de generar

ahorros relacionados con el menor uso, la reducción de acciones en el fin del tubo

y sobre costos en el almacenamiento y tratamiento de residuos. Las alternativas

de minimización permiten a su vez identificar nuevas oportunidades de mejora.

El éxito de la implementación de este capitulo en GMC como una estrategia a nivel

empresarial dependerá de la buena aplicación de prácticas de mejoramiento, por

medio de la optimización en el uso de insumos y el mejoramiento a nivel del

proceso.

Para una mejor comprensión, la matriz de alternativas se encaminó al

fortalecimiento de tres componentes a nivel de la empresa: los residuos, la materia

prima y la capacitación al personal. Las alternativas se clasificaron en dos

categorías: buenas prácticas de manufactura y mejoramiento tecnológico.

Finalmente se tuvo en cuenta una serie de implicaciones a nivel técnico,

económico y ambiental, ya que de éstas depende en buena parte el éxito de la

aprobación por parte de la organización y la decisión de la misma para la

implantación de las mismas.



62

Tabla 5. Matriz de alternativas

COMPONENTE

ALTERNATIVA CLASIF Implicación TECNICA

Implicación ECONOMICA

Implicación AMBIENTAL

COSTOS Puntuales

de Implemt.

MATERIA PRIMA

Se genera un vencimiento de la materia prima, en los sellantes SE y TK en armada y la silicona B en trim.

M1

Establecer un control de lo que se va a producir, para hacer solo el pedido necesario de insumos y evitar el desperdicio de los insumos que potencialmente se pueden convertir en residuos

Buenas Prácticas

Optimización del uso de insumos

Reducir costos al tener que enviar el insumo a pruebas de laboratorio, y ahorro de costos al aprovechar todo el insumo

Disminución de volumen de residuos. Mayor aprovechamiento de insumos.

$ 0

Al realizar el cambio de insumo que se necesitaba para evitar infiltraciones de agua en el vehículo no se terminó el sellante VEC, convirtiéndolo en un residuo potencial.

M2

Notificar al líder de equipo que se va a realizar el cambio de insumo para agotar el que se está utilizando o buscarle otras opciones de aplicación según sus características.

Buenas Prácticas

Aprovechamiento de equipos no utilizados

Aprovechamiento de los insumos en otros procesos.

Disminución de volumen de residuos

$ 0

Eventualmente se presentan fugas en el suministro de sellantes.

M3

Realizar un mantenimiento preventivo a la tubería de conducción, válvulas, pistolas, bombas, mangueras que se utilizan para aplicar los sellantes.

Buenas Prácticas

Duración de equipos y eficiencia

No es necesario la reparación de elementos dañados


$ 70.000

RESIDUOS

Se está generando una mayor cantidad de residuos al realizarle el mantenimiento a cada una de las bombas de sellante SE.

R1

Suministrar el sellante SE desde una sola bomba para toda el área de armada.

Mejoramiento Tecnológico

Liberación de equipos. Instalar sistemas de distribución

Reducción de costos por almacenamiento en la isla


$ 20.000.000

Se están contaminando los sitios de trabajo (columnas, piso y todas las estructuras donde se están ubicando las pistolas), con los sellantes (todos) al no tener un sitio de ubicación apropiado para las pistolas y a su vez se están contaminando los trapos utilizados para limpiar estas áreas.

R2

Diseñar de un dispositivo adecuado para la ubicación de las pistolas en el sitio de trabajo. Se necesitan 10 dispositivos


Reducción de la necesidad de mantenimiento

Disminución de puntos de limpieza y mantenimiento en las áreas

Reducción de elementos de trabajo contaminados

$ 100.000

Fuente: Los Autores



63

Tabla 5. Matriz de alternativas (continuación)

COMPONENTE




COSTOS Puntuale

de Implemt

El remanente que queda en las canecas de 55 y 5gal de UE se adhiere al contenedor por no separar a tiempo el empaque protector del sellante que queda en el fondo del contenedor ya que este con el tiempo se endurece contaminando el envase.

R3

Retirar el empaque protector del contenedor cada vez que se cambie el sellante UE.

Buenas Prácticas

Reutilización de contenedores para otros propósitos

Ahorro del dinero por reutilización de contenedores

Disminución de contenedores contaminados

$ 0

Al efectuar la purga de las pistolas ya sea en las mañanas por el personal de mantenimiento o por los operarios, cuando se acumula aire en la tubería de suministro o se taponan las pistolas; están utilizando vasos plásticos para la disposición de los residuos de sellantes que se están generando.

R4

Diseño de dispositivos donde se puedan purgar las pistolas con las que se aplican los sellantes.


Adecuación de sitios para la disposición de residuos

Disminución de costos al evaluar la reinyección por medio de pruebas de laboratorio del residuo al proceso una vez este se haya segregado

Reutilización del insumo antes de que se convierta en respel.

$ 240.000

Las bombas de suministro de sellante no logran succionar todo el insumo proveniente de los contenedores, dejando un remanente que se convierte en residuo al no ser utilizado.

R5

Reenvasar el sellante que no fue succionado por la bomba, en el contenedor que se va a instalar.

Buenas Prácticas

Optimización del uso de insumos

Disminución de costos por aprovechamiento de insumo


$ 0

Taponamiento de las puntas de las pistolas de aplicación del sellante UE ocasionado por su endurecimiento.

R6

Diseñar un dispositivo con el cual se puedan tapar las puntas de la pistola de aplicación del sellante UE.

Mejoramiento tecnológico

Reduce el Mantenimiento correctivo

Disminución de sobre costos en el mantenimiento de equipos


$ 90.000

Se encontró que existe un mayor desperdicio proporcional de sellante UE en los contenedores de 5gal con relación a los contenedores de 55gal.

R7

Remplazar los contenedores de 5 galones por unos de 55 galones.


Liberación de bombas. Cambio de Bombas.

Costo de nuevas bombas


$24 millones

Se están contaminando papeles al limpiar el exceso del sellante UE que queda de aplicarlo en el vidrio delantero del modelo PR.

R8

Disminuir el diámetro en la boquilla de la pistola, para optimizar el suministro de sellante UE


Maximizar el uso de insumos



$ 60.000



64


COMPONENTE




COSTOS puntuales de implem

Existen en el área de aplicación de sellantes PT en pintura 3 canecas (1 de 55 gal y 2 de 5 gal de los cuales uno es móvil), para la disposición del mismo residuo, dificultando el posible aprovechamiento del respel.

R9

Utilizar solo el contenedor de 55 gal y el contenedor móvil tapados en esta área para la disposición del residuo de PT. Recuperar el residuo

Buenas Prácticas

Optimización locativa

Reducción de costos por mejor aprovechamiento de insumo


$ 0

No existe un sistema optimo para la aplicación del pegante X en la claraboya de la FN.

R10

Se debe mejorar la forma de aplicación del pegante X y también evitar reenvasarlo.


Optimización de en la aplicación

Optimización en el uso del insumo


$ 6.000.000

En el interior del envase de pegante X queda un remanente, el cual no es limpiado en el momento en que se acaba el insumo, originando que este se adhiera al contenedor y deba ser manejado como respel.

R11

Se debe limpiar el envase del pegante X al finalizar su uso.

Buenas Prácticas

Aprovechamiento del material del contenedor desperdiciado

Rendimiento por venta del material


$ 0

Se esta reenvasando el pegante en unos recipientes plásticos no apropiados para este propósito

R12

Se debe evitar reenvasar el pegante X mejorando su aplicación.


Optimización en la aplicación

Optimización en el uso del insumo

Disminución de envases contaminados

$ 6.000.000

Se están utilizando carros transportadores sin las especificaciones de diseño para retocar algunas piezas plásticas y para pintar algunas nuevas. los cuales son forrados con papel el cual está siendo contaminado con pintura

R13

Diseñar los carros transportadores necesarios para pintar y retocar las piezas de algunos modelos


Optimización de equipos

Disminución en el consumo del papel protector en los carros transportadores


$ 800.000

Se están generando papel y cartón contaminado en el momento de realizar los retoques de pintura de los vehículos que salen con imperfecciones y a los cuales no se les ha diseñado las plantillas de madera

R14

Remplazar las plantillas protectoras de papel y cartón por plantillas de madera u otro material.

Buenas practicas

Optimización de materiales

Mayor vida útil del material nuevo


Dependen del material que se instale.

Fuente: Los Autores



65


COMPONENTE

ALTERNATIVA CLASIF Implicación TÉCNICA



COSTOS puntuales de implem

En los cárcamos se está generando cartón contaminado de aceite, al ser éste utilizado como material de protección para los derrames en el piso y evitar caídas de los operarios.

R15

Cambiar el cartón por otro material de fácil limpieza y más duradero.

Buenas prácticas


Mayor vida útil del material a implementar


Dependen del material que se instale.

Se está contaminado el cartón que protege el sitio de trabajo donde se aplica el pegante X.

R16

Cambiar el cartón por otro material (icopor no reciclable).

Buenas prácticas


Ganancias por aprovechamiento del material no reciclable

Aprovechamiento de materiales no reciclables

$ 0

Generación de envases metálicos (spray) al ser empleados para marcar las cajas de madera que contienen piezas para producción.

R17

Reemplazar los sprays por aerógrafos, pintado con brochas u otro método que no genere envases metálicos de manera continua.


Optimización de equipos y cambio de materia prima

Ahorro en el costo de insumos

Eliminación de los envases metálicos de spray

$ 700.000

Se está generando un residuo de sellante EX al no poderse utilizar en su totalidad el insumo ya que queda adherido al tambor en el que viene.

R18

Pedirle al proveedor que cambie el tipo de empaque. Buscar alternativa para recuperar el empaque.


Optimización del material

Aprovechamiento del insumo en su totalidad

Eliminación del residuo de material

$ 0

Se están impregnando de material particulado que viene del área de lijado las partes plásticas que ya han sido pintadas, teniendo que repintarlas, gastando más insumo y por ende generando mas envases metálicos y plásticos contaminados.

R19

Se debe diseñar un sistema para el control de las partículas.


Mejoramiento de las instalaciones

Disminución del consumo de materia prima

Disminución del volumen de envases contaminados

$ 300.000

Se están generando trapos contaminados los cuales pueden ser reutilizados en otras áreas.

R20

Evaluar la posibilidad de utilizar los trapos generados, en otras áreas de la compañía.

Buenas practicas

Maximizar el uso de los trapos

Ahorro de insumos


$ 0

Fuente: Los Autores



66


COMPONENTE




COSTOS puntuale

s de implem

Por poseer no una calibración controlada al Robot, se esta generando Residuo de sellante UE.

R21

Se debe establecer un procedimiento de calibración mas controlado.

Buenas Prácticas

Reduce el Mantenimiento correctivo

Disminución de sobre costos en el mantenimiento de equipos


$ 0

CAPACITACION

No se están segregando todos los residuos de una manera optima.

C1 Reforzar la capacitación

Buenas Prácticas

Optimización de la segregación

Costos de manejo de los residuos por separado

Disminución de la contaminación de los plásticos con el sellante

$ 0

El personal encargado de la limpieza de planta de pinturas, cuando se realizan las labores de mantenimiento no esta teniendo en cuenta la segregación que están realizando los operarios en esta área mezclando el residuo de sellante PB que está en un contenedor especial con un residuo liquido.

C2 Reforzar la capacitación.

Buenas Prácticas

Optimización de la segregación

Reducción de costos en el tratamiento

Disminución del volumen del residuo

$ 0

La materia prima no se esta utilizando en su totalidad como sucede alguna veces con las siliconas N y B, el CX en la cámara de retoques, el sellante EX en la estación 32I24-32D24 y la pinturas de 1 gal de los talleres.

C3 Reforzar la capacitación.

Buenas Prácticas

Maximizar el uso de insumos



$ 0

Fuente: Los Autores

Como soporte al consolidado final de la matriz se elaboraron unas fichas temáticas

(Anexo E) para cada una de las alternativas propuestas que permitirán al

departamento de ingeniería ambiental de GMC poner en marcha la estrategia de

minimización en todo el proceso productivo.



67

Dentro de cada ficha van incluidos unos criterios de priorización empleados en la

clasificación y generación de respel y el diagnóstico situacional del trabajo. Se

estableció una calificación para todos los criterios que GMC debe tener en cuenta

a la hora de implementar las alternativas; teniendo en cuenta que las de mayor

valor deben ser la mayor prioridad.

Las acciones de minimización planteadas en las fichas temáticas definen acciones

de monitoreo y seguimiento generales, de modo que las áreas responsables de la

ejecución puedan seleccionar las alternativas más apropiadas para dar solución a

los problemas planteados en función de conocimiento y experiencia.

Los criterios se tomaron en base a requerimientos de la empresa GMC, los cuales

muestran de una manera sencilla la priorización que se debe tener en cuenta para

la aplicación de las alternativas, mostrando la prioridad en el eco mapa que se

trabajó en el capítulo 4 donde se ubica el punto dentro de la planta y su nivel de

importancia, los costos aproximados de implementación, el criterio obtenido de la

clasificación CRETIP que da la importancia para el manejo de los residuos, el

origen del insumo (local y CKD) el cual facilita el cambio del insumo mediante el

contacto con el proveedor, el posible tratamiento del residuo el cual acarrea unos

costos elevados después de generar el respel, el tiempo aproximado de

implementación y el grado de complejidad en su implementación.

A continuación se muestra la calificación que se le da a cada uno de estos criterios

de priorización tomando en cuenta los intereses de GMC.



68

Tabla 6. Criterios de priorización para las alternativas de minimización

Después de establecer la calificación según los criterios enmarcados en las fichas

temáticas se priorizaron las alternativas de acuerdo al valor obtenido (Tabla 7).

Tabla 7. Priorización de alternativas

ALTERNATIVA CALIFICACION

M 3 7

M 2 9

R 11 10

C 2 10

M 1 11

R 9 11

R 16 11

R 5 12

R 6 12

C 1 12

C 3 12

R 2 13

R 3 13

R 19 14

R 8 15

ORIGEN DEL INSUMO4 13 31 TRATAMIENTO

11 23 35 TIEMPO DE IMPLEMENTACION

CLASIFICACION CRETIP 135

GRADO DE COMPLEJIDAD531patogeno 1

toxico 3inflamable 4

radiactivo 6explosivo 5

$100000- $1000000>$1000000

corrosivo 2

COSTOS DE IMPLEMENTACION: $0- $100000

MediaBaja

1T,2R

CRITERIOS DE PRIORIZACION CALIFICACIONPRIORIDAD EN EL ECOMAPA

1T,2R,3E

AltaCKDlocal

CALIFICACION

ALTOMEDIOBAJO

CRITERIOS DE PRIORIZACION

1R

1 SEMANA A 1 MES1 MES A 6 MESES

6 MESES EN ADELANTE



69

ALTERNATIVA CALIFICACION

R 15 15

R 17 15

R 20 15

R 10 16

R 12 16

R 13 16

R 21 16

R 4 17

R 14 19

R 1 22

R 7 23

R 18 25

Fuente: Los Autores

CONCLUSIONES MINIMIZACIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS EN GENERAL MOTORS COLMOTORES


70

CONCLUSIONES

v La consolidación de la propuesta de alternativas de minimización es un

elemento que trae beneficios no solo desde el punto de vista ambiental, si no

que involucra la reducción de costos en insumos y en generación y disposición

de residuo, además de servir de soporte para la Vicepresidencia de

Manufactura en las mejoras del proceso productivo.

v Se pudo establecer que el residuo de mayor generación a nivel de toda la

línea de ensamble son los sellantes, que producen alrededor de un 48%

(327.07 kg/periodo) del total de residuos considerados en el estudio, los cuales

representan un gran costo para la empresa y deben ser minimizados.

v Las principales causas de generación de respel son el vencimiento de

insumos, cambio de insumo sin previo aviso, fugas en equipos, purga de

pistolas de aplicación de sellantes y la inapropiada segregación en algunas

áreas de la empresa.

v Al analizar los programas RESPEL e INVENT se determinó que la mayoría de

residuos encontrados en GMC son de carácter inflamable y tóxico; estas

herramientas permitieron identificar alternativas de disposición final en función

de las características de los residuos evaluados.

v La identificación y aplicación de herramientas de análisis, de diagnóstico y de

proceso a partir la elaboración del proyecto y su posterior validación, permitió

dar una visión concreta de la situación actual de los residuos generados en la

compañía además de darle al departamento de ingeniería ambiental elementos

de juicio necesarios para fortalecer su gestión.

CONCLUSIONES MINIMIZACIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS EN GENERAL MOTORS COLMOTORES


71

v Durante el transcurso del proyecto se logró demostrar la aplicabilidad de la

matriz DOFA y la MED en la gestión ambiental de la empresa.

v Los costos de ineficiencia mas elevados de GMC ($3.435.000), durante el

período del estudio, se identificaron en la operación de Trim; se puede afirmar

que estos costos están relacionados principalmente con el gran volumen de

generación de residuos de los Sellantes UA y EX utilizados.

v Algunas de la s alternativas propuestas pueden ser implementadas sin costo

alguno para GMC; para otras existen costos de inversión que pueden llegar

hasta $ 24.000.000.

v El establecimiento de estrategias de Producción Más Limpia en la minimización

de residuos peligrosos permite a GMC fortalecer su sistema de gestión

ambiental, procurando ser un enlace para los programas de mejoramiento

continuo que lleva actualmente la empresa.

v Las fichas temáticas son un instrumento de gestión para GMC ya que permiten

una fácil identificación y visualización del problema que se pretende solucionar.

v El desarrollo del trabajo y los resultados permite concluir que las herramientas

de PML pueden incorporarse dentro de un sistema de gestión desarrollado

bajo el esquema de ISO 14001, los dos sistemas pueden ser complementarios

y no son excluyentes uno del otro.

RECOMENDACIONES MINIMIZACIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS EN GENERAL MOTORS COLMOTORES


72

RECOMENDACIONES

v El departamento de ingeniería ambiental de GMC debe liderar el proceso de

implementación de alternativas de minimización de respel, propuestas en el

presente estudio y la búsqueda de nuevas alternativas identificadas en el

proceso de mejoramiento continuo del sistema de gestión ambiental

v Procurar por parte de GMC realizar las pruebas de laboratorio a los residuos

de sellantes con el fin de establecer la viabilidad de que estos sean

reincorporados al proceso.

v Los jefes de área deben realizar un control más estricto de insumos en algunos

subprocesos con el fin establecer el gasto real, ya que se encontró que

algunas áreas no cuentan con este tipo de información; adicionalmente se

deben implementar tecnologías que ayuden a mejorar este aspecto, como lo

son el uso de válvulas reguladoras o medidores en las áreas de aplicación de

sellantes.

v La empresa debe fortalecer el programa de capacitación a operarios con el fin

de que se logre un mejor uso de los insumos y se mejore la separación de

residuos que generan.

v Es necesario dar prioridad a factores tales como alternativas de reutilización y

reciclaje, y la implementación de buenas prácticas encaminadas a la

minimización de respel.

RECOMENDACIONES MINIMIZACIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS EN GENERAL MOTORS COLMOTORES


73

v El departamento de ingeniería ambiental debe afianzar su gestión en respel,

mediante la utilización de las herramientas de PML aplicadas en este

proyecto.

v Se debe dar una prioridad a la minimización de residuos de sellantes UA y EX

utilizados en el área de Trim, debido a su alto costo.

v Se debe establecer la evaluación de costos asociados a gastos y beneficios

económicos para cada una de las alternativas contenidas en las fichas

temáticas con el fin de priorizarlas y así establecer cuales son las mas viables

para la compañía.

v Establecer por parte del departamento de ingeniería ambiental una

coordinación con los proveedores con el fin de que estos mejoren aspectos

importantes de su producto como el diseño de empaques y envases, para así

aprovechar mejor los insumos y reducir el volumen de generación de residuos.

v Aunque la gestión de residuos líquidos y convencionales que se lleva en GMC

es óptima, se deben aplicar criterios de Producción Más Limpia con el fin de

minimizar estos residuos.

BIBLIOGRAFIA MINIMIZACIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS EN GENERAL MOTORS COLMOTORES


74

BIBLIOGRAFÍA

ACERCAR Minimización para pequeñas y medianas empresas. 1998.

ACODAL. Feria y Seminario Internacional Sobre Gestión Integral de Residuos

Sólidos y Peligrosos.1996.

BACA. Guillermo. Ingeniería Económica. Editorial Educativa. 1993.

CADAVID. Adriana. Estudio sobre la aplicabilidad de los principios de la

contaminación en el marco de la gestión ambiental integral. Universidad de los

Andes, Bogota, 1997.

CENTRO PANAMERICANO DE INGENIERIA SANITARIA Y CIENCIAS

AMBIENTALES. Promoción de la minimización y manejo integral de residuos

peligrosos, 1999.

-------- Guía para la definición y clasificación de residuos peligrosos

IHOBE. Aspectos ambientales. Determinación de los mismos para nuestro

producto. 2001

--------Recomendaciones para la reducción de costos.2001

MINISTERIO DEL MEDIO AMBIENTE. Política de Producción Más Limpia. 1997.

BIBLIOGRAFIA MINIMIZACIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS EN GENERAL MOTORS COLMOTORES


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PNUMA. Segundo Seminario Internacional De producción Más Limpia. Buenos

Aires. 2002.

RAMÍREZ. Maria Paulina. Plan de acción ambiental a Partir de una revisión

ambiental con base en los criterios de la NTC Iso 14001. en una línea de

ensamble automotriz. Universidad Javeriana. 1999.

VAN HOOF. Bart. Curso de Producción Más Limpia. Universidad de los Andes,

2002.

INTERNET. Reducción de los Residuos Industriales. www.cepis.org.pe

ANEXOS MINIMIZACIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS EN GENERAL MOTORS COLMOTORES


76

ANEXOS

Anexo A. Datos consolidados de la generación de respel

Area

Envases Metálicos

Envases Plásticos Sellantes

Trapos, papel y carton contaminados

1 Armada 12,37 83,472 Planta de pintura 36,68 39,49 50,853Trim y Chasis AR 8,89 1,56 21,68

11,35 0,255 Trim Camion 2,546 Chasis Auto 4,54 0,11 155,147 Chasis FN 5,638 Linea Final 2,86 0,3839 Consignaciones 1,9710 Talleres 13,0611 SV 1,12 15,93TOTALES 132,73 42,286 327,07 182,8

CONSOLIDADO CARACTERIZACION (Kg/Periodo)

4 Trim Auto

Anexo B. Formatos de encuesta

123456789

10

123456789

10

Residuo generado Metalico Plastico SOLIDO LIQUIDO PASTOSO Contenedor Bolsa1 x x x2 x x x3 x x x4 x x x5 x x x6 x x x7 x x x8 x x x9 x x x

10 x x

Separacion en la fuenteOperaciones de minimizacion

123456789

10

Incineracion123456789

10

Nombre del area o del proceso: Pintura de partes plasticas Jefe del Area: Oscar Cruz fecha: 15 enero de 2003

Informacion General Del Insumo

DiariaDiariaDiaria

xx

xxx

x

Diaria

DiariaDiariaDiariaDiariaDiaria

MensualesMensualesMensualesMensuales

Relleno De Seguridad

Envase contaminado

x

Envase contaminadoEnvase contaminadoEnvase contaminadoEnvase contaminadoEnvase contaminadoEnvase contaminadoEnvase contaminado

x

Trapos papel y carton

xReciclaje AlmacenamientoVenta

xx

xxxxxxxx

Practicas de Produccion Mas limpia

Reuso Sustitucion de insumos Modificaciones del proceso

Envase contaminado

al final para pulir la parte limpiada 2

Despues de utilizar el disolvente 14Al final para limpiar la parte limpiada 1

Preparacion Del barniz 5limpieza de partes plasticas 6

Antes de pintar la parte plastica 1Antes de pintar para la adherencia 3

Para secar el barniz mas rapido 8Preparacion Del barniz 2

PAH

Informacion General Del respelPunto de Generacion Cantidad (U-M) Frecuencia (generacion)

DD40

FF

1412

MensualesMensuales

Catalizador XBPI

FI

1356

PPACDD

Disposicion FinalMedidas de Manejo

Nombre Cantidad (U-M)

MensualesMensuales

82

Frecuencia (Utilizacion)Diaria

123456789

10

123456789

10

Residuo generado Metalico Plastico Solido Liquido Pastoso Contenedor Bolsa

1 x x x2 x x x3 x x x4 x x x5 x x x6 x x7 x x8 x x9 x x

10

Separacion en la fuente

Operaciones de

minimizacion123456789

10


10

contenedor con remanente de sellante

contenedor con remanente de contenedor con remanente de

Sellante SE

Caneca de 55 galonescaneca de 24 galonescaneca de 5 galones

xxxxxxxx


xReciclaje Venta Almacenamiento Relleno De Seguridad

xx xxxxxxxx x

Reuso Sustitucion de insumos Modificaciones del procesox

residuos de sellante TKresiduos de PG


residuos de sellante SEtrapos papel y carton

contenedor con remanente de contenedor con remanente de

Celula 1,2,4 MensualRematado de carros Semanal

caneca de 55 galonesCaneca de 5 galones

Celula 4 MensualCelula 5 Mensual

Punto de Generacion Cantidad (U-M) Frecuencia (generacion)Celula 1,2.3.5 Trimestral

Informacion General Del respel

caneca de 55 galonesSelante PG Caneca de 5 galones Semanal

Sellante SE Caneca de 55 galones Trimestral

Sellante TK

caneca de 24 galones MensualMensualMensual

Sellante UE caneca de 5 galones

Informacion General Del InsumoNombre Cantidad (U-M) Frecuencia (Utilizacion)

Nombre del area o del proceso: Armada Jefe del Area: Obdulio Ramos fecha:17 enero de 2003

123456789

10

123456789

10

Residuo generado Metalico Plastico Solido Liquido Pastoso Contenedor Bolsa1 x x2 x x3 x x4 x x x5 x x6789

10


Operaciones de


10


10

Disposicion FinalMedidas de ManejoReciclaje Venta Almacenamiento Relleno De Seguridad

x

xx



Residuo de sellante EXenvase metalico

envase metalicoenvase plasticoenvase plastico

estacion 5 1/4 de galon mensual

estacion 3 1 envase de 300 ml semanal estacion 3 15 rollos diaria

estacion 1 1 caneca de 5 galones quincenalestacion 2 1 envase de 300 ml semanal


PSIL 1/4 de galon mensual

ST 1 envase de 300 ml semanal Sellante EX 15 rollos diaria

Pegante X 1 caneca de 5 galones quincenalSN 1 envase de 300 ml semanal


Nombre del area o del proceso Trim y chasis AR Jefe del Area: Alfredo Chamorro fecha: 17 de enero de 2003

123456789

10

123456789

10

Residuo generado Metalico Plastico Solido Liquido Pastoso Contenedor Bolsa1 x x2 x x3 x x4 x x5 x x6 x x7 x8 x x9 x x

10


Operaciones de

minimizacion1 x2 x3456789

10


10

contenedor contaminado

area de aplicación de sellantes PBarea de aplicación de sellantes PT

instalacion de laminas aislantesBPI

xx

xx

xxxx



xx

xxx


Residuo sellante PTResiduo Sellante PB


envases contaminadosenvases contaminados

traposcarton

contenedor con sellantecontenedor con sellante

camara De retoques, laminas aislantes 1 kg Diario

1 galon Diariosarea de aplicación de sellantes PT y Elpo 5 kg Diaria

PP

Quincenal2 galones Diarios

DiariaDiaria

caneca de 50galonescaneca de 50galonescaneca de 5 galones


carton NA Diaria

PP 1galon Diariatrapos NA Diaria

Pegante X 1caneca de 5 galones QuincenalBPI 2 galones Diaria

Sellante PB 1 caneca de 50galones DiariaSellante PT 1 caneca de 50galones Diaria


Nombre del area o del proceso: Planta pintura Jefe del Area: Oscar Cruz fecha: 17 de enero de 2003

123456789

10

123456789

10

Residuo generado M PL S L P Contenedor Bolsa1 x x2 x x3 x x4 x x5 x x6 x x7 x x89

10


Operaciones de


10


10

xxxxxx



xxx

x



carton contaminadoenvase contaminadoenvase contaminadoenvase contaminado

envase contaminadoenvase contaminadoresiduo de sellante

estacion 16 envase 0.946lts semanal

estacion 6 caneca de 5 galones trimestralestacion 16 envase 0.946lts semanal

estacion 16 caneca de 5 galones trimestralestacion 2 30 Rollos diaria

estacion 1 1/4 de galon diariaestacion 1 envase 0.946lts semanal


PAZ envase 0.946lts semanal

Pegante X caneca de 5 galones trimestralPAM semanal envase 0.946lts

Sellante UE caneca de 5 galones trimestralSellante EX 30 Rollos diaria

pasta de silicona 1/4 de galon diariaPRO envase 0.946lts semanal


Nombre del area o del proceso:trim y chasis Camion Jefe del Area: Alfredo Chamorro fecha: 15 enero de 2003

123456789

10

123456789

1011

Residuo generado Metalico Plastico Solido Liquido Pastoso Contenedor Bolsa1 x x2 x x3 x x4 x x5 x x6 x x7 x x8 x9 x x

10 x x x x


Operaciones de

minimizacion1234 x56789

10


10

trim 32I24

xx

envase metalico de0.946 lts envase metalico de0.946 lts

!/4 de galon

diariadiariadiariadiaria

diaria

No aplica

xxxxxxx



xxxxxxxx


NAenvase metalicos

residuos de sellantePracticas de Produccion Mas limpia

rollos envases metalicosenvases metalicosenvases plasticos

empaque residual de UEempaque residual de UE

envases metalicos

Trim32D22 envase metalico de 1/4 quincenalRobot caneca de 30 galones diaria

Trim32I16 2 envases plasticos quincenalarmado de motores no se genero NA

Trim32I26 envase metalico de0.946 lts cada 3 diasTrim32I26 envase metalico de0.946 lts diaria

1 envase metalico de0.946 lts diariatrim 32ID19 50 rollos diaria

cada 3 diastrim 32I02 y Robot colchon 6 kg aprox cada 2 dias


envase metalico de0.946 lts Diaria

diariaGRASIL !/4 de galon diaria

PAM

envase metalico de0.946 lts

PROST envase plastico 300 ml

PSIL

Robot colchon 20 kg aprox

trim 32I03

PVER

PAZ envase metalico de0.946 lts

semanal

Sellante UE contenedor de 55 galones diariaSellante UE contenedor de 5 galones diaria

Sellante EX


Nombre del area o del proceso:Trim y Chasis auto Jefe del Area: Alfredo Chamorro fecha: 17 enero de 2003

Anexo C. Insumos de la empresa de ensamble automotriz GMC

AREA INSUMOS CARACTERISTICAS PESO (Kg) CONTENIDO ETAPA DE GENERACION PUNTO DE APLICACIÓN

Armada SE 1-1-0 toxico 322 48 gal Celula 1 Cowl, Subensamble motor, traviesa traseragoyette gasolina y bomba gasolina

SE 1-1-0 toxico 322 48 gal Celula 2 Cowl, piso, parallamas,pilar interior cabina motorpanel trasero superior y pasa rueda lateral interior

SE 1-1-0 toxico 322 48 gal Celula 3 Rieles y amortiguación

SE 1-1-0 toxico 147 24 gal Celula 4 Ambos laterales, piso a lado y lado, compartimientomotor, laterales interiores y cowl

SE 1-1-0 toxico 322 48 gal Celula 5 En el panel del piso al lado derecho y al izquierdo, y riel trasero.

TK 1-1-0 toxico 207 50 gal Celula 1 Refuerzo lateral trasero y techo

TK 1-1-0 toxico 207 50 gal Celula 2 Goyette gasolina

TK 1-1-0 toxico 207 50 gal Celula 4 Techo

UE 1-1-0 toxico 268 5 gal Celula 3 Frontal

PG 1-1-0. 25 5 gal Rematado conjunto lt-pr-if y punta trasera te

PLNTA DE PINTURA PB 1-1-0, 264 50 gal Zona de sellante bajo piso En la parte inferior de todo el vehiculo

PT 1-1-0 toxico 275 50 gal Zona de sellante bajo piso En la parte inferior de todo el vehiculo

1-1-0 toxico 275 50 gal Zona de sellante cabina En toda la parte interior de la cabina

PRO 2-3-0 inflamable 0,87 .946 lt Salida de la planta de pintura Partes del carro que se vallan a retocarBT

D2 2-3-0 inflamavle-mascara 2,745 1 gal Partes plasticas Limpieza de partes plasticas y de instrumentos

PAH 2-3-0 inflamable-mascara 0,92 1/4 gal Partes plasticas Después del disolvente para ayudar a que el pr se adhiera

PP 2-3-0 toxico 1 gal Partes plasticas Antes de la pintura, para que esta se adhieraAPAC 2-3-0 inflamable-toxico 3,355 1 gal Partes plasticas Para que la pintura se adhiera mejor AC 2-3-0 toxico 1 gal Partes plasticas Preparación del ba que se aplica en el plasticoDD 2-3-0 toxico 1 gal Camara de Retoques Preparación del ba que se aplica en el plastico

BPI 2-3-0 inflamable-mascara 3,98 1 gal Partes plasticas Preparación del ba que se aplica en el plastico

X2 2-3-0 inflamable-mascara 0,275 1/16 gal Partes plasticas al final del proceso para que el ba se seque mas rápido

FI 2-3-0 inflamable-mascara 0,275 1/16 gal Camara de Retoques Al final para que el ba se seque más rapido

FI 2-3-0 inflamable-mascara 3,87 1gal Partes plasticas A la salida para limpiar las partes opacas

Camara de Retoques Se aplica después del ff para darle brillo

FF 2-3-0 inflamable-mascara 4,045 1gal Partes plasticas Para brillar la pieza que se la ha aplicado Ft

Camara de Retoques Utilizapara homogenizar el área que se ha pintado

Pintura partes plasticas En todas las zonas del area para limpieza

Camara de retoques En todas las zonas del area para limpieza

Trim y Chasis Carry PEGANTE 2-3-0 inflamable 26,75 5 gal Estación 1 Es usado para pegar en el techo la tapicería

X

ST 1-0-0 0,365 300 ml Estación 2 Utilizada en la instalación del conducto calefactor

PSIL 0-0-0 1 1/4 gal Estación 5 Aplicada en buje de la suspensión

EX 1-0-0 inflamable-mascara 0,15 no aplica Estación 3 Aplicados cover back door sealing main-plástico de las puertas

SN 1-0-0 0,355 300 ml Estación 3 Para unir el empaque al marco metalico

Trim Automovil UE 2-2-0-w 24,49 5 gal Estación 32I01 Se utiliza para unir las envolturas del techo del pr

PEGANTE 2-3-0 inflamable 26,75 5 gal Estación 32I01 Para pegar la alfombra del orX

PSIL 0-0-0 1 1/4 gal Estación 32I03 Utilizada en la instalación electrica del or

PAZ 2-4-0-W inflamable 1,025 .946 lt Estación 32D03 Se usa como promotor de adherencia para que el vidrio seBT adhiera a la cabina

ST 1-0-0 0,365 300 ml Estación 32I16 Se aplica por medio de una pistola en las puntas del if

EX 1-0-0 inflamable-mascara 0,15 no aplica Estación 32ID19 Para unir a la puerta el plastico de protección (todos los mod)

PSIL 0-0-0 1 1/4 gal Estación 32D22 Es aplicada en los soportes del alto

PVR 2-3-0-W inflamable 0,975 .946 lt Estación 32I24 Es aplicado en el área donde va a ser instalado el vidrioBT

PAM 2-4-0-W inflamable 1,015 ,946 lt Estación 32I26 Limpia la superficie de los vidrios traseros BT

PRO 2-3-0-W inflamable 0,87 ,946 lt Estación 32I26 Para que los vidrios trasero se adhieran a la cabina del ARBT

UE 2-2-0-w 24,49 5 gal Estación 32I26 Aplicado manualmente en los vidrios delantero y trasero del pr con ayuda de una pistola

GSIL 0-0-0 1 1/4 gal Armado motores utilizada en el or para soporte de los cambios

Trim Camion PSIL 0-0-0 1 1/4 gal Estación 1 utilizada en el limitador (unión de la puerta-cabina)

PRO 2-3-0-W inflamable 0,87 ,946 lt Estación 1 Es utilizado para limpiar la zona donde se va a BT aplicar el BPr

UE 2-2-0-w 24,49 5 gal Estación 16 Para unir el vidrio trasero del nm a la cabina

PEGANTE 2-3-0 inflamable 26,75 5 gal Estación 1 Aplicación con brocha en el empaque de la X claraboya de la FN

EX 1-0-0 inflamable-mascara 0,15 no aplica Estación 6 Se aplica en puertas, para unirlas al plástico de

AREA INSUMOS CARACTERISTICAS PESO (Kg) CONTENIDO ETAPA DE GENERACION PUNTO DE APLICACIÓN

Chasis Auto PSIL 0-0-0 1 1/4 gal Estación 32D01 Se aplica en la parte superior del amortiguador

Estación 32D03 Para evitar la corrosión en el canister del or

Estación 32D05 Aplicada en la tijera de la suspensión del if

Estación 32D07 En los tornillos del los exostos para evitar fricción

Chasis FN PSIL 0-0-0 1 1/4 gal Estación 01 En resortes de mn, bujes de amortiguadores

Utilizada para el soporte movimiento de cabina

Para evitar el contacto con las tres guayas

PEGANTE 2-3-0 inflamable 26,75 5 gal Estación 01 Los soportes del tanque combustible

X Estación 06

Linea Final IPC 1-1-0 toxico 4,335 1 gal Carcamos Proteccion de la parte inferior de los vehiculos y

de los camiones

Consignaciones AE 2-3-0 inflamable 1,015 1/4 gal Consignaciones Generados al pintar las cjas de los repuestos

Anexo D. Formato de diagnóstico INVENT

1 2 3 4 5 6 7 18 19 20

¿El desecho es solido, liquido o

gaseoso?

El desecho en principio es?

¿El principal componente del

desecho excluyendo aire y

agua es?

¿Algunos de los siguientes

compuestos estan presentes en el desecho?

¿El desecho es ?

¿el desecho es combustible?

caracteristicas del desecho según

CRETIP

¿existe un potencial directo de reutilizacion

de este desecho?

¿puede ser el desecho

mezclado con desechos de tipo

domestico en rellenos

sanitarios o es posible

descargarlo al alcantarillado sin ningun tipo de

tratamiento

¿debe ser considerado este

desecho

Solido (S)

Polvo(1) Pequeños

Pedazos (2) Tamaño Grande

(3) Cortopunzantes(

5) Desconocido (X)

Liquido(L)

Emulsion(1) Aceite(2)

Otro hidrocarburo (3)

Acuosos(4) Desconocido (X)

Lodo ( F)

Humedo(1) seco(2)

No acuoso(3) Desconocido(X)

Probablemente Sin

Procesamiento (R)

Probablemente Con

procesamiento (P)

Improbable (N) Desconocido (X)

Rellenos sanitarios (L)

Directamente Al Alcantarillado (S)

Ninguno (N) Desconocido (X)

SI (Y) NO (N)

Desconocido (X)

Metales Pesados (M)

Fenoles o sus Derivados (P)

Cianuros o Isocianuros o

Arsenico y sus Compuestos (C) Material Organico Halogenado (H) Farmaceuticos,

Biocidas,Plaguicidas (B)

Asbesto (A) Material Oxidante

(O) Material Organico

Ciclico o Policiclico (Y)

Bifenilos Policlorados(T)

Material Radioactivo

Metal Carbonilos (D)

Biologicamente Infecciosos (I) Monoxido De Carbono (Q) N0x,H2,SO2

Hidrocarburos No Metano (F) Ninguno (N)

Desconocido (X)

PROGRAMA INVENT

Gaseoso (A)

Humedo(1) seco(2)

Caliente(3) Desconocido (X)

Origen Organico- Quimico o

Petroquimico (O) Origen Organico-

Biologico(B) Metalico(M) Mezcla De Materiales

Organicos (P) Mezcla De Materiales

Inorganicos (I) Mezcla de Materiales

Organicos E Inorganicos (V)

Desconocido (X)

Acido (A) Basico (B) Neutro (N)

Desconocido (X)

Explosivo (E) Altamente

Inflamable (I) Combustible (C) Combustible Con Otros Materiales o Sin Secado (P)

NO (N) Desconocido (X)

Corrosivo (C) Reactivo (R) Toxico (T)

Inflamable (I) Patogeno (P) Ninguno (N)

CALIFICACIONESPRIORIDAD EN EL ECOMAPA COSTOS DE INEFICIENCIA: COSTOS DE IMPLEMENTACION: Alta 4 0-100000 5Media 3 100000-1000000 3Media-baja 2 >1000000 1Baja 1CLASIFICACION CRETIP ORIGEN DEL INSUMOcorrosivo 2 local 3radiactivo 6 CKD 1explosivo 5 TRATAMIENTOtoxico 3 1T,2R,3E 1inflamable 4 1T,2R 2patogeno 1 1R 3

TIEMPO DE IMPLEMENTACION GRADO DE COMPLEJIDAD1 SEMANA A 1 MES 5 ALTO 11 MES A 6 MESES 3 MEDIO 36 MESES EN ADELANTE 1 BAJO 5

FICHA DE MATERIA PRIMA M1

UBICACIÓN EN GMC: Areá de armada (sellantes) y estación 32I21 de trim.

CRITERIOS DE PRIORIZACION CALIFPRIORIDAD EN EL ECOMAPA: Baja 1COSTOS DE IMPLEMENTACION: $ 0 5CLASIFICACION CRETIP: Toxico 3ORIGEN DEL INSUMO: Local 3TRATAMIENTO: 1T, 2R, 3E 1TIEMPO DE IMPLEMENTACION: 1sem-1mes 5GRADO DE COMPLEJIDAD: Medio 3TOTAL PRIORIZACION: 21

DESCRIPCION DEL PROBLEMA: Se genera un vencimiento de la materia prima, en los sellantes SE y TK en armada y la silicona B en trim.

ALTERNATIVA DE MINIMIZACION: Establecer un control de lo que se va a producir, para hacer solo el pedido necesario de insumos y evitar el desperdicio de los insumos que potencialmente se pueden convertir en residuos

MONITOREO Y SEGUIMIENTO: Verificar que sé este llevando a cabo el control de lo que se necesita de insumos con relación a lo que se está produciendo.

RESPONSABLE: Adriana Cadavid.


UBICACIÓN EN gmc: Pruebas de infiltración.

CRITERIOS DE PRIORIZACION CALIFPRIORIDAD EN EL ECOMAPA: Baja 1COSTOS DE IMPLEMENTACION: $ 0 5CLASIFICACION CRETIP: Toxico 3ORIGEN DEL INSUMO: Local 3TRATAMIENTO: 1T, 2R, 3E 1TIEMPO DE IMPLEMENTACION: 1sem-1mes 5GRADO DE COMPLEJIDAD: Bajo 5TOTAL PRIORIZACION: 23

DESCRIPCION DEL PROBLEMA: Al realizar el cambio de insumo que se necesitaba para evitar infiltraciones de agua en el vehículo no se termino el sellante VEC, convirtiéndolo en un residuo potencial.

ALTERNATIVA DE MINIMIZACION: Notificar que se va a realizar el cambio de insumo para agotar el que se está utilizando o buscarle otras opciones de aplicación según sus características.

MONITOREO Y SEGUIMIENTO: Antes de utilizar un nuevo insumo, se debe verificar que no queden existencias del anterior insumo en las áreas de almacenamiento y el que se esta aplicando en el momento se haya agotado.

RESPONSABLE: Adriana Cadavid


UBICACIÓN GMC: Ductos de conducción, válvulas, pistolas y empaques de suministro de sellantes de armada y trim.

CRITERIOS DE PRIORIZACION CALIFPRIORIDAD EN EL ECOMAPA: Alta 4COSTOS DE IMPLEMENTACION: 1CLASIFICACION CRETIP: Toxico 3ORIGEN DEL INSUMO: Local 3TRATAMIENTO: 1T, 2R, 3E 1TIEMPO DE IMPLEMENTACION: 1sem-1mes 5GRADO DE COMPLEJIDAD: Bajo 5TOTAL PRIORIZACION 17

DESCRIPCION DEL PROBLEMA: Eventualmente se presentan una serie de fugas en el suministro de sellantes.

ALTERNATIVA DE MINIMIZACION: Realizar un mantenimiento preventivo a la tuberia de conducción, valvulas, pistolas, bombas, mangueras que se utilizan para aplicar los sellantes.

MONITOREO Y SEGUIMIENTO: Se debe establecer un frecuencia de inspección y mantenimiento preventivo no solo a las pistolas de aplicación sino a todo el sistema de bombeo incluyendo líneas de conducción del insumo.


FICHA DE RESIDUOS R1

UBICACIÓN GMC: Area de armada

CRITERIOS DE PRIORIZACION CALIFPRIORIDAD EN EL ECOMAPA: Alta 4COSTOS DE IMPLEMENTACION: $ 20,000,000 1CLASIFICACION CRETIP: Tóxico 3ORIGEN DEL INSUMO: Local 3TRATAMIENTO: 1T, 2R, 3E 1TIEMPO DE IMPLEMENTACION: 1mes-6meses 3GRADO DE COMPLEJIDAD: Alto 1TOTAL PRIORIZACION 16

DESCRIPCION DEL PROBLEMA: Se está generando una mayor cantidad de residuos al realizarle el mantenimiento a cada una de las bombas de sellante SE.

ALTERNATIVA DE MINIMIZACION: Suministrar el sellante SE desde una sola bomba para toda el área de armada.

MONITOREO Y SEGUIMIENTO: Verificar que no se aumente el consumo de energía, que el suministro siga constante y evaluar la posibilidad de utilizar las 2 bombas liberadas en otras áreas o que las partes sean utilizadas como repuestos.



UBICACIÓN GMC: Area de armada para el SE, TK, PG y en el Area de trim para el UE

CRITERIOS DE PRIORIZACION CALIFPRIORIDAD EN EL ECOMAPA: Baja 1COSTOS DE INEFICIENCIA: 0COSTOS DE IMPLEMENTACION: $ 100000 5CLASIFICACION CRETIP: Toxicos 3ORIGEN DEL INSUMO: Local 3TRATAMIENTO: 1T, 2R, 3E 1TIEMPO DE IMPLEMENTACION: 1mes-6meses 3GRADO DE COMPLEJIDAD: Medio 3TOTAL PRIORIZACION 19

DESCRIPCION DEL PROBLEMA: Se están contaminando los sitios de trabajo (columnas, piso y todas las estructuras donde se están ubicando las pistolas), con los sellantes(todos) al no tener un sitio de ubicación apropiado para las pistolas y a su vez se están contaminando los trapos utilizados para limpiar estas áreas.

ALTERNATIVA DE MINIMIZACION: Diseñar de un dispositivo adecuado para la ubicación de las pistolas en el sitio de trabajo.

MONITOREO Y SEGUIMIENTO: Asegurar que en todos los puntos donde esten las pistolas de aplicación de sellante existan dispositivos para su ubicación y que a su vez estos no interfieran con el proceso.



UBICACIÓN GMC: Estaciones 32D25, 32D02 de Trim y SV

CRITERIOS DE PRIORIZACION CALIFPRIORIDAD EN EL ECOMAPA: Alta 4COSTOS DE IMPLEMENTACION: $ 0 5CLASIFICACION CRETIP: Infamable 4ORIGEN DEL INSUMO: Local 3TRATAMIENTO: 1T, 2R, 3E 1TIEMPO DE IMPLEMENTACION :1sem-1mes 5GRADO DE COMPLEJIDAD: Bajo 5TOTAL PRIORIZACION 27

DESCRIPCION DEL PROBLEMA: El remanente que queda en las canecas de 55 y 5gal de UE se adhiere al contenedor por no separar a tiempo el empaque protector del sellante que queda en el fondo del contenedor ya que este con el tiempo se endurece contaminando el envase.

ALTERNATIVA DE MINIMIZACION: Retirar el empaque protector del contenedor cada vez que se cambie el sellante UE.

MONITOREO Y SEGUIMIENTO: El operario que aplica el sellante UE, será el encargado de retirar el residuo del contendor una vez se halla consumido el insumo y ubicarlo en una caneca apropiada, teniendo en cuenta la codificación de los residuos que se lleva a acabo en la empresa.



UBICACIÓN GMC: Armada, estaciones 32D25, 32D02 de Trim, SV y area de aplicación de sellantes PT, PB en pintura.

CRITERIOS DE PRIORIZACION CALIFPRIORIDAD EN EL ECOMAPA: Media 3COSTOS DE IMPLEMENTACION: $240,000 3CLASIFICACION CRETIP: Toxico 3ORIGEN DEL INSUMO: Local 3TRATAMIENTO: 1T, 2R, 3E 1TIEMPO DE IMPLEMENTACION: 1mes-6meses 3GRADO DE COMPLEJIDAD: Medio 3TOTAL PRIORIZACION 19

DESCRIPCION DEL PROBLEMA: Al efectuar el purgado de las pistolas ya sea en las mañanas por el personal de mantenimiento y por los operarios, cuando se acumula aire en la tuberia de suministro o se taponan las pistolas; estan utilizando vasos plásticos para la disposción de los residuos de sellantes que se estan generando.

ALTERNATIVA DE MINIMIZACION: Diseño de dispositivos donde se puedan purgar las pistolas con las que se aplican los sellantes.

MONITOREO Y SEGUIMIENTO: Este dispositivo debe evitar que el residuo pierda sus características y se contamine; para que luego se le puedan realizar pruebas de laboratorio y así ver la posibilidad de reutilización. Se debe ubicar uno por sellante en cada célula y este debe tener un mecanismo el cual permita su movilizacion por la célula. Para su diseño inicial se puede utilizar recipientes con capacidad de 5 gal que hayan sido generados en la planta



UBICACIÓN GMC: Armada y cuarto de bombas de sellantes de pintura.

CRITERIOS DE PRIORIZACION CALIFPRIORIDAD EN EL ECOMAPA: Alta 4COSTOS DE IMPLEMENTACION: $ 0 5CLASIFICACION CRETIP: Toxico 3ORIGEN DEL INSUMO: Local 3TRATAMIENTO: 1T, 2R, 3E 1TIEMPO DE IMPLEMENTACION : 1sem-1mes 5GRADO DE COMPLEJIDAD: Bajo 5TOTAL PRIORIZACION 26

DESCRIPCION DEL PROBLEMA: Las bombas de suministro de sellante no logran succionar todo el insumo proveniente de los contenedores, dejando un remanente que se convierte en residuo al no ser utilizado.

ALTERNATIVA DE MINIMIZACION: Reenvasar el sellante que no fue succionado por la bomba, en el contenedor que se va a instalar.

MONITOREO Y SEGUIMIENTO: Cada vez que se realice el reemplazo de la caneca con sellante, se debe retirar el remanente y depositarlo en la caneca que se va a usar como nuevo suministro, de una manera que no se contamine el insumo. Verificar que el área de pintura se continué realizando esta labor.



UBICACIÓN GMC: Estación 32D02 de Trim.

CRITERIOS DE PRIORIZACION CALIFICACIONPRIORIDAD EN EL ECOMAPA: Media 3COSTOS DE IMPLEMENTACION: $ 90.0000 5CLASIFICACION CRETIP: Inflamable 4ORIGEN DEL INSUMO: Local 3TRATAMIENTO: 1R, 2R, 3E 1TIEMPO DE IMPLEMENTACION : 1sem-1mes 5GRADO DE COMPLEJIDAD: Bajo 5TOTAL PRIORIZACION 26

DESCRIPCION DEL PROBLEMA: Taponamiento de las puntas de las pistolas de aplicación del sellante UE ocasionado por su endurecimiento.

ALTERNATIVA DE MINIMIZACION: Diseñar un dispositivo con el cual se puedan tapar las puntas de la pistola de aplicación del sellante UE.

MONITOREO Y SEGUIMIENTO: Comprobar que los protectores en su diseño cacen perfectamente con la punta y eviten al mínimo el contacto del aire con el sellante UE. Mejorar la aplicación del sellante para evitar que quede residuo en la punta.



UBICACIÓN GMC: Estacion 32D25 de Trim y SV

CRITERIOS DE PRIORIZACION CALIFPRIORIDAD EN EL ECOMAPA: Alta 4COSTOS DE IMPLEMENTACION: $ 24,000,000 1CLASIFICACION CRETIP: Inflamable 4ORIGEN DEL INSUMO: Local 3TRATAMIENTO: 1T, 2R, 3E 1TIEMPO DEIMPLEMENTACION: 1mes-6meses 3GRADO DE COMPLEJIDAD: Alto 1TOTAL PRIORIZACION 17

ALTERNATIVA DE MINIMIZACION: Remplazar los contenedores de 5 galones por unos de 55 galones.

DESCRIPCION DEL PROBLEMA: Se encontró que existe un mayor desperdicio de sellante UE en los contenedores de 5gal con relación a los contenedores de 55gal.

MONITOREO Y SEGUIMIENTO: En el área de robot la mejor opción es tener un solo contenedor de 55 gal en reemplazo de los 3 contenedores de 5 gal que se tiene actualmente y en SV cambiarla de 5 gal por una de 55 gal. Verificar que no se aumente el consumo de energía, que el suministro siga constante.



UBICACIÓN GMC: Estacion 32D25 de Trim y estacion 16 trim comercial.

CRITERIOS DE PRIORIZACION CALIFPRIORIDAD EN EL ECOMAPA: Alta 4COSTOS DE IMPLEMENTACION: $ 60,000 5CLASIFICACION CRETIP: Inflamable 4ORIGEN DEL INSUMO: Local 3TRATAMIENTO: 1T, 2R, 3E 1TIEMPO DE IMPLEMENTACION : 1sem-1mes 5GRADO DE COMPLEJIDAD: Medio 3TOTAL PRIORIZACION 25

DESCRIPCION DEL PROBLEMA: Se están contaminando papeles al limpiar el exceso del sellante UE que queda de aplicarlo en el vidrio delantero del modelo PR

ALTERNATIVA DE MINIMIZACION: Disminur el diametro en la boquilla de la pistola, para optimizar el suministro de sellante UE

MONITOREO Y SEGUIMIENTO: Se debe hacer un seguimiento a la aplicación del sellante UE, para observar si al disminuir el diámetro de la boquilla, la aplicación continua siendo eficiente y no se presentan infiltraciones de agua en el vehículo por la instalación del vidrio panorámico del modelo PR.



UBICACIÓN GMC: Area de aplicación de sellantes en pintura.

CRITERIOS DE PRIORIZACION CALIFPRIORIDAD EN EL ECOMAPA: Media 3COSTOS DE INEFICIENCIA 0COSTOS DE IMPLEMENTACION: $ 0 5CLASIFICACION CRETIP: Toxico 3ORIGEN DEL INSUMO: Local 3TRATAMIENTO: 1T, 2R, 3E 1TIEMPO DE IMPLEMENTACION : 1sem-1mes 5GRADO DE COMPLEJIDAD: Bajo 5TOTAL PRIORIZACION 25

DESCRIPCION DEL PROBLEMA: Existen en el área de aplicación de sellantes PT en pintura 3 canecas (1 de 55 gal y 2 de 5 gal de los cuales uno es móvil), para la disposición del mismo residuo generando una mayor contaminación de canecas y dificultando el posible aprovechamiento del respel.

ALTERNATIVA DE MINIMIZACION: Utilizar solo el contenedor de 55 gal y el contenedor movil en esta area para la disposicion del residuo.

MONITOREO Y SEGUIMIENTO: Verificar la utilizacion de solo dos contenedores, los cuales deben estar cubiertos por una tapa. Una vez el contenedor este lleno con el residuo se debe evaluar la posibilidad de reinyectar el sellante al proceso por medio de pruebas de laboratorio.



UBICACIÓN GMC: TRIM ESTACION 32D04

CRITERIOS DE PRIORIZACION CALIFPRIORIDAD EN EL ECOMAPA: Baja 1COSTOS DE IMPLEMENTACION: $ 6,000,000 1CLASIFICACION CRETIP: Toxico 3ORIGEN DEL INSUMO: Local 3TRATAMIENTO: 1T, 2R 2TIEMPO DE IMPLEMENTACION : 1sem-1mes 5GRADO DE COMPLEJIDAD: Medio 3TOTAL PRIORIZACION 18

DESCRIPCION DEL PROBLEMA: No existe un sistema optimo para la aplicación del pegante X en la claraboya de la FN, además se esta reenvasando en unos recipientes plasticos no apropiados para este propósito.

ALTERNATIVA DE MINIMIZACION: Se debe mejorar la forma de aplicación del pegante X y también evitar reenvasarlo

MONITOREO Y SEGUIMIENTO: Se sugiere que se implemente un sistema de aplicación con pistola para evitar desperdicios del pegante X y eliminar el reenvasado.



UBICACIÓN GMC: Estacion 1 de Trim comercial, pintura de partes plasticas y Estación 01 de Trim AR.

CRITERIOS DE PRIORIZACION CALIFPRIORIDAD EN EL ECOMAPA: Baja 1COSTOS DE IMPLEMENTACION: $ 0 5CLASIFICACION CRETIP: Toxico 3ORIGEN DEL INSUMO: Local 3TRATAMIENTO: 1T, 2R 2TIEMPO DE IMPLEMENTACION : 1sem-1mes 5GRADO DE COMPLEJIDAD: Bajo 5TOTAL PRIORIZACION 24

DESCRIPCION DEL PROBLEMA: En el interior del envase de pegante X queda un remanente, el cual no es limpiado en el momento en que se acaba el insumo, originando que este se adhiera al contenedor y deba ser manejado como respel.

ALTERNATIVA DE MINIMIZACION: Se debe limpiar el envase del pegante X al finalizar su uso.

MONITOREO Y SEGUIMIENTO: La limpieza del contenedor debe realizarse en el momento que se cambie de insumo, se sugiere que sea realizada con los trapos que han sido utilizados en el área de pintura.



UBICACIÓN GMC: TRIM ESTACION 32D04

CRITERIOS DE PRIORIZACION CALIFICACIONPRIORIDAD EN EL ECOMAPA: Baja 1COSTOS DE IMPLEMENTACION: $6,000,000 5CLASIFICACION CRETIP: Tóxico 3ORIGEN DEL INSUMO: Local 1TRATAMIENTO: 1T, 2R 2TIEMPO DE IMPLEMENTACION : 1sem-1mes 1GRADO DE COMPLEJIDAD: Medio 3TOTAL PRIORIZACION 16

DESCRIPCION DEL PROBLEMA: Se está reenvasando el pegante en unos recipientes plásticos no apropiados para esté proposito.

ALTERNATIVA DE MINIMIZACION: Se debe evitar reenvasar el pegante X mejorando siu apliocación.

MONITOREO Y SEGUIMIENTO: Verificar que con la nueva forma de aplicación (se sugiere con pistola), los operarios deben reenvasar el pegante X, "está alternativa va implicita si se implementa la R10"



UBICACIÓN GMC: Pintura de partes plasticas.

CRITERIOS DE PRIORIZACION CALIFPRIORIDAD EN EL ECOMAPA: Baja 1COSTOS DE IMPLEMENTACION: $ 800,000 3CLASIFICACION CRETIP: Toxico 3ORIGEN DEL INSUMO: Local 3TRATAMIENTO: 1T, 2R 2TIEMPO DE IMPLEMENTACION: 1mes-6meses 3GRADO DE COMPLEJIDAD: Medio 3TOTAL PRIORIZACION 18

DESCRIPCION DEL PROBLEMA: Se están utilizando carros transportadores sin las especificaciones necesarias de diseño para retocar algunas piezas plásticas; los cuales son forrados con papel el cual está siendo contaminado con pintura

ALTERNATIVA DE MINIMIZACION: Diseñar los carros transportadores necesarios para retocar las piezas de algunos modelos

MONITOREO Y SEGUIMIENTO: Se deben diseñar carros transportadores para 2 pares de bompers de ST y los boceles de OR. Verificar que todas las piezas plásticas que llegan a esta área posean un carro transportador.



UBICACIÓN GMC: Camara de retoques

CRITERIOS DE PRIORIZACION CALIFPRIORIDAD EN EL ECOMAPA: Media 3COSTOS DE INEFICIENCIA 0COSTOS DE IMPLEMENTACION: Se definen según el material que utilizen. 3CLASIFICACION CRETIP: Inflamable 4ORIGEN DEL INSUMO: Local 3TRATAMIENTO: 1T, 2R 2TIEMPO DE IMPLEMENTACION: 1mes-6meses 3GRADO DE COMPLEJIDAD: Medio 3TOTAL PRIORIZACION 21

DESCRIPCION DEL PROBLEMA: Se están generando papel y cartón contaminado en el momento de realizar los retoques de pintura de los vehículos que salen con imperfecciones y a los cuales no se les ha diseñado las plantillas de madera

ALTERNATIVA DE MINIMIZACION: Remplazar las plantillas protectoras de papel y cartón por plantillas de madera u otro material.

MONITOREO Y SEGUIMIENTO: Las nuevas plantillas deben dar la posibilidad de ser utilizadas varias veces, y además deben resistir las temperaturas de las lámparas de secado.



UBICACIÓN GMC: Linea Final y taller de servicio

CRITERIOS DE PRIORIZACION CALIFPRIORIDAD EN EL ECOMAPA: Baja 1COSTOS DE IMPLEMENTACION: Se definen según el material que utilizen. 5CLASIFICACION CRETIP: Inflamable 4ORIGEN DEL INSUMO: Local 1TRATAMIENTO: 1T, 2R 2TIEMPO DE IMPLEMENTACION : 1sem-1mes 1GRADO DE COMPLEJIDAD: Bajo 1TOTAL PRIORIZACION 15

DESCRIPCION DEL PROBLEMA: En los cárcamos se está generando cartón contaminado de aceite, al ser éste utilizado como material de protección para los derrames en el piso y evitar caídas de los operarios.

ALTERNATIVA DE MINIMIZACION: Cambiar el cartón por otro material de fácil limpieza y más duradero.

MONITOREO Y SEGUIMIENTO: Se recomienda tener en cuenta que el material que esta siendo desechado en la planta se utilice para este propósito. Si el cambio de piso no es con materiales de la empresa se recomienda utilizar estibas de plástico.Una vez implementada esta alternativa se debe eliminar del todo el uso del cartón haciendo una verificación periódica. Eliminar los derrames de estás áreas para evitar ensuciar el piso de los carcamos.



UBICACIÓN GMC: Estacion 1 de Trim comercial, pintura de partes plasticas y Estación 01 de Trim AR.

CRITERIOS DE PRIORIZACION CALIFPRIORIDAD EN EL ECOMAPA: Baja 1COSTOS DE IMPLEMENTACION: $ 0 1CLASIFICACION CRETIP: Inflamable 4ORIGEN DEL INSUMO: Local 1TRATAMIENTO: 1T, 2R 2TIEMPO DE IMPLEMENTACION : 1sem-1mes 1GRADO DE COMPLEJIDAD: Bajo 1TOTAL PRIORIZACION 11

DESCRIPCION DEL PROBLEMA: Se está contaminado el cartón que protege el sitio de trabajo donde se aplica el pegante X.

ALTERNATIVA DE MINIMIZACION: Cambiar el carton por otro material.

MONITOREO Y SEGUIMIENTO: Se debe buscar un material que no sea reciclable y que se genere en la compañía. Como por ejemplo el material (icopor) que protege las laminas metalicas del techo del modelo AR, el plástico con aceite en que vienen empacados las laminas de caucho y el plastico que sale de las hojas de estanqueidad. Solo se debe cambiar el material de los bordes ya que este es el unico que se contamina.



UBICACIÓN GMC: Consignaciones.

CRITERIOS DE PRIORIZACION CALIFPRIORIDAD EN EL ECOMAPA: Baja 1COSTOS DE IMPLEMENTACION: $700,000 3CLASIFICACION CRETIP: Explosivo 5ORIGEN DEL INSUMO: Local 1TRATAMIENTO: 1R 3TIEMPO DE IMPLEMENTACION : 1sem-1mes 1GRADO DE COMPLEJIDAD: Bajo 1TOTAL PRIORIZACION 15

DESCRIPCION DEL PROBLEMA: Generación de envases metálicos (spray) al ser empleados para marcar las cajas de madera que contienen piezas para producción.

ALTERNATIVA DE MINIMIZACION: Reemplazar los sprays por aerografos, pintado con brochas u otro metodo que no genere envases metalicos de manera continua.

MONITOREO Y SEGUIMIENTO: Se debe realizar mantenimiento a los nuevos equipos con el fin de evitar que se dañen ya que requieren de un mayor cuidado. Verificar qe no se utilizan más los sprays en el área.



UBICACIÓN GMC: Estaciones 32I24, 32D24 de trim automovil y estación 11 de Trim camion.

CRITERIOS DE PRIORIZACION CALIFPRIORIDAD EN EL ECOMAPA: Media 3COSTOS DE IMPLEMENTACION: $ 0 5CLASIFICACION CRETIP: Inflamable 4ORIGEN DEL INSUMO: Local 1TRATAMIENTO: 1T, 2R 2TIEMPO DEIMPLEMENTACION: > de 6 meses 5GRADO DE COMPLEJIDAD: Alto 5TOTAL PRIORIZACION 25

DESCRIPCION DEL PROBLEMA: Se esta generando un residuo de sellante EX al no poderse utilizar en su totalidad el insumo ya que queda adherido al tambor en el que viene.

ALTERNATIVA DE MINIMIZACION: Pedirle al proveedor que cambie el tipo de empaque. Buscar alternativa para recuperar el empaque.

MONITOREO Y SEGUIMIENTO: Una vez realizado el cambio del tambor, se debe aplicar todo el sellante hasta que no genere residuo.



UBICACIÓN GMC: Pintura de partes plasticas.

CRITERIOS DE PRIORIZACION CALIFPRIORIDAD EN EL ECOMAPA: Media 3COSTOS DE IMPLEMENTACION: $ 300,000 3CLASIFICACION CRETIP: Toxico 3ORIGEN DEL INSUMO: Local 1TRATAMIENTO: 1T, 2R 2TIEMPO DE IMPLEMENTACION : 1sem-1mes 1GRADO DE COMPLEJIDAD: Bajo 1TOTAL PRIORIZACION 14

DESCRIPCION DEL PROBLEMA: Se están impregnando de material particulado que viene del área de lijado las partes plásticas que ya han sido pintadas, teniendo que repintarlas, gastando más insumo y por ende generando mas envases metálicos y plásticos contaminados.

ALTERNATIVA DE MINIMIZACION: Se debe diseñar un sistema para el control de las particulas.

MONITOREO Y SEGUIMIENTO: Este problema ya ha sido identificado por la empresa y se tiene provista una medida mas costosa de mitigación que es a largo plazo, por lo cual se debe instalar mientras tanto un sistema de fácil implementación y económico en la puerta del área de lijado contigua a la pintura de partes plásticas.



UBICACIÓN GMC: Planta de pinturas.

CRITERIOS DE PRIORIZACION CALIFPRIORIDAD EN EL ECOMAPA: Media 3COSTOS DE IMPLEMENTACION: $ 0 1CLASIFICACION CRETIP: Inflamable 4ORIGEN DEL INSUMO: Local 1TRATAMIENTO: 1T, 2R 2TIEMPO DEIMPLEMENTACION: 1mes-6mes 3GRADO DE COMPLEJIDAD: Bajo 1TOTAL PRIORIZACION 15

DESCRIPCION DEL PROBLEMA: Se estan generando trapos contaminados los cuales pueden ser reutilizados en otras areas.

ALTERNATIVA DE MINIMIZACION: Evaluar la posibilidad de utilizar los trapos generados, en otras areas de la compañía.

MONITOREO Y SEGUIMIENTO: Ademas de reutiilzar estos trapos en el ELPO, pueden ser utilizados para los derrames pequeños de la planta y limpiar las columnas en el area de armada que tengan sellantes.



UBICACIÓN GMC: Trim area de Robot

CRITERIOS DE PRIORIZACION CALIFPRIORIDAD EN EL ECOMAPA: Alta 5COSTOS DE IMPLEMENTACION: $ 0 1CLASIFICACION CRETIP: Inflamable 4ORIGEN DEL INSUMO: Local 1TRATAMIENTO: 1T, 2R,3R 1TIEMPO DE IMPLEMENTACION : 1sem-1mes 1GRADO DE COMPLEJIDAD: Medio 3TOTAL PRIORIZACION 16

DESCRIPCION DEL PROBLEMA: Por poseer no una calibracion controlada al Robot, se esta generando Residuo de sellante UE.

ALTERNATIVA DE MINIMIZACION: Se debe establecer un procedimiento de calibracion mas seguido

MONITOREO Y SEGUIMIENTO: Establecer un cronograma con fechas establecidas para la calibracion del Robot y asi evitar realizarla sobre los vidrios desperdiciendo tiempo y contaminando a su vez la cinta utilizada para este fin, ademas que los operarios avisen con anticipacion cualquier anomalia.


FICHA DE CAPACITACION C1

UBICACIÓN GMC: Areas de aplicación de sellante en armada y trim.

CRITERIOS DE PRIORIZACION CALIFPRIORIDAD EN EL ECOMAPA: Alta 4COSTOS DE IMPLEMENTACION: $ 0 1CLASIFICACION CRETIP: Toxicos 3ORIGEN DEL INSUMO: Local 1TRATAMIENTO: 1T, 2R, 3E 1TIEMPO DE IMPLEMENTACION : 1sem-1mes 1GRADO DE COMPLEJIDAD: Baja 1TOTAL PRIORIZACION 12

DESCRIPCION DEL PROBLEMA: No se están segregando todos los residuos de una manera optima.

ALTERNATIVA DE MINIMIZACION: Orientar al personal para optimizar la segregación de los sellantes con los otros residuos.

MONITOREO Y SEGUIMIENTO: Establecer mecanismos de control(auditorias de residuos) para poder verificar que se esté llevando a cabo una buena segregación por parte de los operarios. Crear incentivos para que los operarios se animen a segregar, como lo han realizado otras áreas.



UBICACIÓN GMC: Areá de aplicación de sellantes en la planta de pintura.

CRITERIOS DE PRIORIZACION CALIFPRIORIDAD EN EL ECOMAPA: Baja 1COSTOS DE IMPLEMENTACION: $ 0 1CLASIFICACION CRETIP: Toxico 3ORIGEN DEL INSUMO: Local 1TRATAMIENTO: 1T, 2R 2TIEMPO DE IMPLEMENTACION : 1sem-1mes 1GRADO DE COMPLEJIDAD: Baja 1TOTAL PRIORIZACION 10

DESCRIPCION DEL PROBLEMA: El personal encargado de la limpieza de planta de pinturas, cuando se realizan las labores de mantenimiento no esta teniendo en cuenta la segregacion que estan realizando los operarios en esta area mezclando el residuo de sellante PB que está en un contenedor especial con un residuo liquido.

ALTERNATIVA DE MINIMIZACION: Orientar al personal de limpieza para que no siga aumentando el volumen del residuo al combinarlo con el residuo liquido que ellos generan.

MONITOREO Y SEGUIMIENTO: Se debe controlar al personal de la limpieza para que no utilicen las canecas de los sellantes como lugar de disposicion de los residuos que ellos generan en su labor.



UBICACIÓN GMC: Estación 03 de Trim AR, estaciónes 32I20, 32I24, 32D24 de trim automovil y camara de retoques y talleres.

CRITERIOS DE PRIORIZACION CALIFPRIORIDAD EN EL ECOMAPA: Media 3COSTOS DE IMPLEMENTACION: $ 0 1CLASIFICACION CRETIP: Tóxico 3ORIGEN DEL INSUMO: Local 1TRATAMIENTO: 1T, 2R 2TIEMPO DE IMPLEMENTACION : 1sem-1mes 1GRADO DE COMPLEJIDAD: Baja 1TOTAL PRIORIZACION 12

DESCRIPCION DEL PROBLEMA: La materia prima no se esta utilizando en su totalidad como sucede alguna veces con las siliconas N y B, el CX en la camara de retoques,el sellante EX en la estación 32I24-32D24 y la pinturas de 1 gal de los talleres.

ALTERNATIVA DE MINIMIZACION: Orientar a los operarios para que optimicen el uso de los insumos.

MONITOREO Y SEGUIMIENTO: Se debe hacer un control más estricto al entregar los insumos a los operarios para evitar su desperdicio. Cada vez que salga uno de estos insumos como residuo sin haberse terminado de usar, se debe buscar la razon y el area en la que se generó.


minimizaciÃ³n de residuos peligrosos en general motors

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