memoria giornata ai pnd 2015 pt rivelatori forma a e b definitiva
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VANTAGGI E LIMITI DI IMPIEGO DEI RIVELATORI IN FORMA “a” E
FORMA “b” NEL PROCESSO DI CONTROLLO CON LIQUIDI
PENETRANTI FLUORESCENTI IN CAMPO AERONAUTICO.
(M. Capriolo – A. Martignetti – TUV Bytest – G. Buonocore – P.Morganti- Mecaer
Aviation Group – N.Schiavone – Sheet Metal Fabrication s.r.l. – F. Radaelli –
Chemetall Italia)
Massimo Capriolo - Bytest s.r.l. - Via Pisa 12 Volpiano (TO) - Tel. 3484914666
Alessandro Martignetti - Bytest s.r.l. - Via Pisa 12 Volpiano (TO) - Tel.
3466699237 [email protected]
Gaetano Buonocore – Palo Morganti - Mecaer Aviation Group - Tel. 0322 83.71.22
Nicola Schiavone – SMF s.r.l. - Via Biella 66/68 10098 Rivoli - ( TO )
[email protected] Tel. 3385988288 – 0119593909
Fulvio Radaelli – Chemetall Italia S.r.l. – Via della Tecnica, 5/7 20833 Giussano
(MB) - [email protected] - Tel. 0362 315310 – 342 5675876
La funzione del rivelatore è molto importante in un controllo con liquidi penetranti
Un buon rivelatore, per essere impiegato, deve poter richiamare dalle discontinuità
eventualmente presenti, una quantità sufficiente di penetrante per formare una
indicazione, distribuendola sulla superficie esterna per produrre un’indicazione
visibile. In un controllo liquidi penetranti fluorescenti, la quantità di penetrante
portato in superficie deve essere adeguata o l'indicazione non risulterà
sufficientemente fluorescente. Il rivelatore, mediante la capillarità ed il contrasto fa
sì che tale fenomeno si esplichi. La capillarità è infatti un insieme di forze in gioco
che si manifestano in tale fenomeno, quali la coesione, l'adesione e la tensione
superficiale.
Inoltre, mediante il contrasto di fondo del rivelatore , anche se maggiormente
percepito nell’impiego dei penetranti a contrasto di colore, fa sì che le indicazioni
fluorescenti risultino più luminose di quelle prodotte con la stessa quantità di
penetrante ma senza il suo impiego (processo di auto-sviluppo).
Per soddisfare queste funzioni, un rivelatore deve aderire alla superficie del
particolare disponendosi in un strato sottile ed altamente poroso in grado di offrire
innumerevoli percorsi al penetrante che viene richiamato per il fenomeno
sopracitato, allo scopo di:
• agire uniformemente nella fase di richiamo del penetrante dalle discontinuità
agevolandone la fuoriuscita.
• non presentare fluorescenza all’osservazione sotto lampada di Wood.
I rivelatori, sia impiegati in soluzione acquosa o in polvere secca , hanno il comune
obiettivo di produrre uno strato superficiale sottile ed altamente poroso. Le
differenze chimico-fisiche dei due prodotti comporteranno una adeguata
differenziazione anche nei controlli periodici legate alla verifica dell’efficienza del
processo.
I rivelatori , secondo gli standard e normative applicabili, vengono classificati in
base alle diverse forme.
Secondo la AMS 2644 F la classificazione è la seguente:
Forma a – Polvere secca
Forma b – In soluzione acquosa
Forma c – In sospensione acquosa
Forma d - Non acquoso per penetranti fluorescenti tipo 1 (base solvente)
Forma e - Non acquoso per a contrasto di colore tipo 2 (base solvente)
Forma f - Applicazioni speciali
secondo la ASTM E1417-13 I rivelatori devono essere delle seguenti forme:
Forma a – Polvere secca
Forma b – In soluzione acquosa
Forma c – In sospensione acquosa
Forma d - Non acquoso per penetranti fluorescenti tipo I (base solvente)
Forma e - Non acquoso per a contrasto di colore tipo II (base solvente)
Forma f – Applicazioni specifiche
Il lavoro svolto e documentato è stato volutamente focalizzato sui rivelatori di
maggior utilizzo nel controllo con liquidi penetranti fluorescenti in ambito
aeronautico e cioè rispettivamente quello in polvere secca (forma a) e quello in
soluzione acquosa (forma b)
Il rivelatore in forma “a” (polvere secca) è solitamente composto da una miscela di
polveri finissime (polvere di silice amorfa, polialcoli, sali inorganici insolubili o
parzialmente solubili quali ossidi o carbonati) con granulometria intorno a 2-4
micron e deve essere impiegato sulle superfici dopo una loro adeguata asciugatura.
Il rivelatore in forma “b” (in soluzione acquosa) lascia sulla superficie dei pezzi in
esame un rivestimento bianco traslucido, sottile, compatto e uniforme rimovibile
dalla superficie dopo l’esame, con un getto d’acqua a bassa pressione. Una volta che
il bagno di sviluppatore è stato preparato, pur essendo completamente solubile in
acqua, è solitamente necessaria una leggera agitazione dopo alcune ore di mancato
utilizzo del bagno per meglio omogeneizzare i componenti.
Ma quali sono i limiti di questi prodotti ? e da quali problematiche sono affetti ?
Quali sono i vantaggi derivanti dal loro utilizzo e gli inevitabili svantaggi ?
Di seguito abbiamo cercato di effettuare una analisi tecnica, tenendo nella debita
considerazione anche gli aspetti economico-gestionali, inclusi gli aspetti di salute e
sicurezza e ambientali come i costi e le modalità di smaltimento.
Rivelatore di forma “a” – polvere secca
Vantaggi – E’ un prodotto in polvere, soffice al tatto, facilmente applicabile con
diverse metodologie quali il sistema elettrostatico con conduttore di messa a terra,
dove il complesso di spruzzatura trasmette al pulviscolo il massimo della carica
elettrostatica per produrre un’adeguata attrazione tra le particelle di liquido
nebulizzato e il componente da trattare oppure per immersione in apposito
contenitore o applicato con la più comune tecnica del “powder storm”.
L'obiettivo è quello di consentire al rivelatore di venire in contatto con l'intera area di
ispezione.
A meno che la parte venga caricata elettrostaticamente, la polvere aderirà
maggiormente e preferibilmente in aree dove il penetrante intrappolato nelle
discontinuità presenti è risalito bagnando la superficie del particolare.
Il prodotto può essere riciclato, ma anche nell’impiego “a perdere” i normali
consumi di prodotto restano molto contenuti
Figura 1 - Applicazione elettrostatica Figura 2 - Postazione di applicazione
powder storm
E’ ideale per la tecnica del wipe –off legata alla facile sua rimovibilità dovuta al
solvente applicato (acetone, MEK o alcol etilico) con i metodi più svariati quali il
pennello, il batuffolo di cotone etc. Risulta il tipo di rivelatore più gradito dagli
utilizzatori e senz’altro uno dei più diffusi come impiego, sotto diversi aspetti:
è un prodotto facilmente rimovibile dopo l’applicazione e per via della sua natura
“anidra” non comporta alcun rischio di corrosione sui componenti assoggettati al
controllo. E’ compatibile con tutti le tipologie di penetrante utilizzato, anche se
esistono alcune limitazioni per i componenti criogenici che operano in ambiente
LOX (Liquid oxygen) impiegato quale comburente per razzi e missili balistici.
Infatti i rivelatori in polvere secca possono talvolta contenere pentaeritritolo [o 2,2-
Bis (idrossimetil) 1,3-propandiolo] che essendo composto organico non volatile,
utilizzato nella formulazione chimica del prodotto come aggregante ed esaltatore di
visibilità, comporta noti rischi di deflagrazioni a causa della elevatissima reattività
dell’ossigeno liquido con tali composti. Questo rivelatore è talvolta erroneamente
considerato meno sensibile rispetto a quelli a totale ricoprimento, ma la realtà è che
la sua versatilità è seconda solo ai costi di esercizio, che sono molto bassi se
paragonati all’impiego del rivelatore di forma “b”. Per evidenziare abbiamo
simulato il costo di gestione di una unità di controllo con liquidi penetranti
fluorescenti, supponendo che si utilizzi una vasca media di circa 1 m3 di capacità per
operazione di applicazione del rivelatore in soluzione acquosa – contrapponendolo
ad una postazione di applicazione di rivelatore in polvere tradizionale supponendo il
rateo normale di consumo e sostituzione del prodotto per la forma b e il prodotto a
perdere per la forma a abbiamo ottenuto un rapporto 20:1 a favore del rivelatore in
polvere secca. Pur omettendo volutamente i calcoli relativi ai costi gestionali delle
due ipotesi formulate abbiamo voluto ugualmente sottolineare un aspetto di deciso
impatto gestionale che deve essere tenuto in debito conto progettando una linea di
controllo.
Anche la valutazione dei costi di smaltimento deve essere adeguatamente
considerata, poiché tale aspetto è sempre più avvertito e l’utilizzo di prodotti a basso
impatto ambientale risulta essere di riflesso l’immagine aziendale nella sua volontà
di allinearsi ai requisiti ISO14001, che identifica uno standard di gestione ambientale
(SGA) che fissa i requisiti di un sistema di gestione ambientale. Certificarsi secondo
la ISO 14001 non è obbligatorio, ma è piuttosto frutto della scelta volontaria
dell'azienda/organizzazione che decide di stabilire/attuare/mantenere
attivo/migliorare un proprio sistema di gestione ambientale. Anche in questo caso,
come nel precedente relativo ai costi di esercizio, i numeri risultano largamente
favorevoli all’impiego del rivelatore in polvere secca; lo smaltimento dei reflui,
legati all’impiego del rivelatore in soluzione acquosa, anche se si considerano pochi
metri cubi /anno risulta senza dubbio più onerosa rispetto allo smaltimento di
qualche chilo di polvere, adeguatamente filtrato e raccolto per non essere disperso
nell’ambiente. Occorre però considerare che la dimensione del particolato che
Figura 3 - Pentaeritritolo Figura 4 – particolato di rivelatore in polvere
compone il rivelatore è molto contenuto, a volte anche dell’ordine di qualche micron,
e questo ovviamente può rendere difficoltoso il suo recupero mediante setti aspiranti
o filtri
Svantaggi - Come per tutte le cose, anche in questo frangente una soluzione
adottata non può essere portatrice di soli vantaggi; senza dover arrivare all’impiego
di uno strumento di pianificazione strategica per la valutazione dei punti di forza, e
di debolezza, le opportunità e le minacce di un progetto come l'analisi SWOT
(conosciuta anche come matrice SWOT) possiamo comprendere che esistono punti
di debolezza identificabili sia nell’area dei costi di esercizio, che nella gestione
tecnico – qualitativa: Considerando i costi iniziali impiantistici legati all’impiego
del rivelatore in polvere è comprensibile che questi possano essere elevati se
comparati al costo di una semplice vasca atta al contenimento della soluzione
acquosa del rivelatore in forma b.
Dal punto di vista chimico-fisico, oltre alle considerazioni sopra riportate, occorre
valutare che un prodotto polverulento, impiegato allo stato, è solitamente un
prodotto igroscopico. L'igroscopia (o igroscopicità) è la capacità di una sostanza di
assorbire prontamente le molecole d'acqua presenti nell'ambiente circostante.
L'igroscopia può essere anche una caratteristica desiderata, quando si voglia
abbassare il tasso di umidità di uno spazio chiuso. Uno dei materiali maggiormente
utilizzati a tal proposito, anche all’interno di ambienti limitati, è il gel di silice.
Il nostro rivelatore in polvere secca è ovviamente soggetto all’assorbimento
dell’umidità e pertanto un suo controllo e costante della sua “sofficità” (fluffiness) è
importante e deve essere svolto con assoluta regolarità, pena la consistente perdita di
efficienza del processo. In caso di “contaminazione” del prodotto da parte di una
eccessiva umidità dell’ambiente di lavoro, questa risulta facilmente individuabile, sia
visivamente, poiché le sostanze di cui il rivelatore è composto, tendono ad
Figura 5 - Schema analisi SWOT
aggregarsi, limitando la volatilità e pertanto la capacità di disporsi sulle superfici dei
particolari. Si può ovviare all’inconveniente con un semplice riscaldo in forno o
stoccandolo, per un alcuni giorni, in contenitori appositi contenenti gel di silice.
Figura 6 - Vista al microscopio a scansione
elettronica di prodotto igroscopico
Qual è quindi la percentuale di umidità accettabile per un rivelatore in forma “a” per
la verifica dell'efficienza del sistema e di conseguenza per l'ispezione delle parti in
esame? La risposta ad una domanda tendenzialmente molto semplice, può avere
molteplici sfaccettature poiché è legata alla tipologia del prodotto impiegato e quindi
alla formulazione chimica conferitagli dal produttore:
Il metodo più semplice, oltre a quanto sopra già esposto legato al controllo
dell’efficienza del processo, è quello di effettuare una pesata di un volume definito di
prodotto, comparandolo con il medesimo volume di prodotto integro; la differenza
tra le due pesate ci fornirà un valore percentuale dell’umidità assorbita dall’ambiente
operativo.
Figura 7 - Strumento da laboratorio per pesature
controllate
Poiché i rivelatori in polvere secca aderiscono in maniera preminente nelle aree dove
il liquido penetrante è presente, il rivelatore a secco non fornisce uno sfondo bianco
uniforme come solitamente fanno le altre forme di rivelatori, questo è il motivo
principale per cui non viene normalmente utilizzato nei controlli con liquidi
penetranti a contrasto di colore. Quando viene utilizzato un rivelatore in polvere
secca, nell’ambito di un controllo con liquidi penetranti fluorescenti, le indicazioni
tendono a rimanere brillanti e nitide poiché il penetrante fuoriesce su alcune aree
limitate.
Proprio questa sua caratteristica rende a volte maggiormente difficoltosa la sua
applicazione su parti di geometria complessa che presentano cioè condotti, superfici
sottosquadro e altre aree di difficile accesso.
Controlli specifici di processo Un rivelatore in polvere deve essere assoggettato ai normali controlli di qualità del
processo previsti per questa classe di prodotto. Oltre alla Standard Practice ASTM
E1417 , anche tutte le specifiche del settore aeronautico prevedono che questo venga
controllato quotidianamente per garantire che sia soffice e non raggrumato. L’aspetto
del prodotto nelle condizioni ottimali di utilizzo, dovrebbe essere simile allo
zucchero a velo fresco e non a struttura granulare come il sapone in polvere.
Dovrebbe anche essere relativamente esente da contaminazioni di materiale
penetrante fluorescente proveniente dalle precedenti ispezioni; questo controllo deve
essere eseguito distribuendo un campione del rivelatore su un piattello ed
esaminandolo sotto luce UV. Se risultano presenti dieci o più particelle fluorescenti
in un'area avente un diametro di 10 cm, il lotto deve essere sostituito.
Rivelatore di forma “b” – solubile in acqua
Come si deduce facilmente dalla denominazione il rivelatore idrosolubile (o solubile
in acqua) consiste in un gruppo di composti chimici che vengono sciolti in acqua e
che forma uno strato di rivelatore quando la parte acquosa viene eliminata per
evaporazione. L’applicazione del prodotto idrosolubile può avvenire con molteplici
tecniche: per spruzzatura sulle parti, per immersione, a pennello o sversamento. Il
metodo più usato ed immediato è senz’altro quello per immersione , dove le parti
devono essere messe a contatto con il prodotto immediatamente dopo la rimozione
dell’eccesso di penetrante, senza procedere ad alcuna asciugatura. I rivelatori acquosi
contengono agenti bagnanti; infatti per modificare favorevolmente le caratteristiche
di bagnabilità di una polvere si usano degli agenti bagnanti (chimicamente definiti
tensioattivi) che diminuiscono la tensione interfacciale solido-liquido adsorbendosi
con la loro catena idrocarburica (lipofila) sulla superficie idrofobica delle particelle,
mentre la loro porzione polare è orientata verso la fase acquosa (vedere Figura 8,
dove viene rappresentata la sfera di idratazione dove si stabilisce un legame chimico
(ponte a idrogeno) dovuto all’interazione di natura elettrostatica tra le molecole di
acqua e le molecole della specie chimica disciolta. Nelle formulazioni si usa la
minima quantità di agente bagnante (0,01 e lo 0,5%).
Figura 8 – Rappresentazione della
sfera di idratazione
La presenza degli agenti bagnanti all’interno della formulazione del rivelatore
idrosolubile, può fare in modo che la soluzione agisca parzialmente come
emulsificatore idrofilico diluito comportando una rimozione aggiuntiva del
penetrante rimasto all’interno delle discontinuità superficiali.
L’asciugatura delle parti viene effettuata in forno a ricircolazione di aria forzata
posizionandole, bagnate ma opportunamente drenate dall’eccesso, alla temperatura
massima di 70°C . Un importante accorgimento: se le parti non vengono asciugate
rapidamente, le indicazioni risulteranno indistinte e poco nitide. I particolari dopo
opportuno sviluppo risulteranno ricoperti da uno strato, bianco opalescente
sull’intera superficie.
Vantaggi - Ripercorrendo il percorso logico utilizzato in precedenza per il rivelatore
in polvere secca iniziamo dalle considerazioni di tipo impiantistico: per l’impiego si
utilizzano impianti semplici e poco costosi; una semplice vasca, come quella
illustrata in Figura 9, opportunamente dimensionata in base alle parti da ispezionare,
risulta essere una soluzione pratica ed economica , quando si deve impiegare tale
prodotto.
Non essendo un prodotto volatile, in sospensione in un fluido, ma soggetto al
fenomeno fisico della solubilità (precedentemente descritto) risulta facilmente
applicabile anche su parti con geometrie complesse. Anche i tempi di applicazione
risultano essere molto contenuti poiché tipicamente, variano, a seconda dei diversi
produttori tra 0,5 e 1 minuti, considerando i tempi di immersione e di drenaggio per
l’eliminazione dell’eccesso di prodotto.
Figura 9 – Tipica stazione di applicazione del
rivelatore in soluzione acquosa
Svantaggi - Vista l’intensiva trattazione precedente in termini economici, che ha
visto contrapposti i costi di gestione dei due prodotti considerati, tralasciamo questo
aspetto concentrandoci sui dettagli tecnico – qualitativi. Per le intrinseche proprietà
illustrate al paragrafo precedente, il rivelato solubile in acqua risulta applicabile, in
maniera affidabile, unitamente ai penetranti postemulsionabili.
Per le sue caratteristiche, il prodotto idrosolubile, dopo l’adeguato tempo di sviluppo,
porta ad una definizione minore delle discontinuità presenti, rese più “ovattate” alla
vista dell’ispettore, meno nitide, a causa della diffrazione provocata dallo strato
compatto prodotto dall’evaporazione della fase acquosa. Questa criticità è talvolta
resa più sensibile dalle scelte tecnico-commerciali di alcuni produttori che sulle
schede tecniche indicano condizioni di utilizzo che prevedono l’impiego di
concentrazioni elevate che portano ad enfatizzare maggiormente il fenomeno della
scarsa definizione dell’indicazione.
Un’altra criticità ad elevato impatto pratico è quella relativa all’applicazione della
tecnica del Wipe off: lo strato prodotto, solubile in acqua , risulta infatti di difficile
rimozione da parte del solvente solitamente impiegato, che, oltre a promuovere una
ulteriore fuoriuscita del penetrante, deve pulire adeguatamente l’area interessata per
consentire l’opportuno risviluppo da parte del rivelatore in sospensione non acquosa
(forma d). Tecnicamente l’inconveniente che si può creare in molti casi, in presenza
di indicazioni di piccole dimensioni e strette, è che il rivelatore in forma d non
venga in contatto con il penetrante ivi contenuto; questo comporterà l’incapacità da
parte del rivelatore di originare la capillarità e la tensione superficiale necessarie a
richiamare il penetrante dalla discontinuità.
Sono da sottolineare le maggiori difficoltà di gestione operativa che questo prodotto
comporta, a partire dalla preparazione e dal continuo controllo della concentrazione
dei bagni, alla manipolazione delle parti dopo la sua applicazione; non sono
infrequenti infatti le impronte lasciate dagli operatori che dopo asciugatura del
prodotto tendono a mascherare tali aree. Inoltre va sottolineato che l’effettivo tempo
di sviluppo ha inizio solamente dopo la completa asciugatura delle parti, a completa
evaporazione della fase acquosa contenuta nella miscela.
La necessità di procedere ad una rapida asciugatura delle parti su cui è stato
applicato il rivelatore idrosolubile comporta l’inserimento di particolari bagnati e
ricoperti di del prodotto nel forno di asciugatura e di conseguenza due diversi tipi di
inquinamento evidenziabili in tutte i reparti che utilizzano tale tecnica: 1) presenza di
consistenti residui / incrostazioni di rivelatore sulle superfici di appoggio del forno –
2) lo sfarinamento del prodotto nella fase di ispezione che comporta un costante e
crescente inquinamento nell’area di ispezione.
I rivelatori solubili in acqua sono soggetti ad una costante crescita delle colonie
batteriche. La suscettibilità di questo fenomeno è strettamente dipendente dall’area
geografica e dai relative fattori climatici (soprattutto temperatura e umidità) e dal
tipo di acqua impiegata. Il primo indizio che ne rileva la presenza consistente è il
caratteristico odore di uova marce (legate all’attività batterica anaerobica) o da una
visibile crescita”gelatinosa” sui bordi della vasca di contenimento. I biocidi integrati
nella formulazione chimica dei rivelatori, da tutti i maggiori produttori, hanno la
capacità di rallentare l’azione di tale crescita, ma non di eliminarla completamente .
Il prodotto in vasca deve essere sostituito quando tali situazioni vengono rilevate e la
vasca di contenimento deve essere completamente disinfettata, possibilmente con
idonei battericidi funzionali, prima di procedere alla miscelazione di una nuova
soluzione.
Questo, fenomeno, ovviamente oltre ad una costante perdita di caratteristiche
comporta conseguenti problematiche ambientali che conducono alla sostituzione del
prodotto, con costi conseguenti, fermi impianto e tempi non sempre facilmente
quantificabili legati alla necessaria disinfezione.
Figura 10 – Evidenza dell’influenza
della temperatura nella
crescita batterica
Visto le tematiche affrontate in precedenza relativamente alla parte economico
gestionale, e per tutto quanto finora esposto, non è necessario ribadire oltre che
l’impiego di questa tecnica di sviluppo è correlata costi di esercizio e di smaltimento
onerosi.
Controlli specifici di processo
Un rivelatore in soluzione acquosa deve essere assoggettato ai normali controlli di
qualità del processo previsti per questa classe di prodotto. Oltre alla Standard
Practice ASTM E1417 , anche tutte le specifiche del settore aeronautico prevedono
Entrambi i controlli descritti di seguito devono essere eseguiti con una frequenza
minima settimanale, anche se le diverse disposizioni aziendali o specifici requisiti
supplementari dei clienti possono richiedere frequenze più restrittive.
Controllare i rivelatori relativamente alle seguenti caratteristiche :
a. Possibile contaminazione fluorescente – la verifica si effettua immergendo un
pannello pulito di alluminio avente le dimensioni di 8 per 25 centimetri
all’interno del rivelatore. Asciugare il pannello dopo l’applicazione ed
esaminarlo sotto luce UV. Qualsiasi fluorescenza evidenziata sul pannello
risulterà non accettabile.
b. Controllare la capacità coprente immergendo un pannello pulito di alluminio o
di titanio avente le dimensioni di 8 per 25 centimetri all’interno del rivelatore
e controllarlo per l’uniformità di copertura delle sue superfici. Asciugare il
pannello per il tempo minimo necessario a consentire l’evaporazione della
fase acquosa. La verifica del pannello per l’uniformità dello strato di rivelatore
deve essere concentrata in maniera particolare sui bordi. Qualsiasi area non
adeguatamente coperta evidenziata sul pannello risulterà non accettabile.
c. Controllare visivamente la vasca di contenimento per verificare che la
soluzione non evidenzi variazioni cromatiche e non mostri formazione di
schiume, tracce di penetrante o altri contaminati presenti sulla superficie.
d. Da tenere in debita considerazione è l’effettuazione della verifica di
concentrazione, impiegando l’adeguato grafico di riferimento di densità vs.
temperatura (specifico per ogni rivelatore e range di concentrazione). Per la
verifica andranno utilizzati, sia un aerometro che un termometro, entrambi
Figura 11 – tipico impiego
dell’aerometro
in condizione di accertata taratura. La concentrazione dovrà risultare conforme
alle prescrizioni del produttore; in caso contrario il corretto valore di
concentrazione dovrà essere ripristinato o l’intera soluzione dovrà essere
sostituita.
Dopo il cospicuo compendio sulle caratteristiche dei due prodotti e delle varie
peculiarità passiamo al confronto diretto delle evidenze significative rilevate su una
serie di particolari, opportunamente scelti, rappresentativi a meglio documentare
(suggellare) le conclusioni ottenute nell’ambito del gruppo di lavoro. Come riportato
nella documentazione fotografica delle pagine seguenti, globalmente l’ispezione
eseguita con l’applicazione del rivelatore in forma “a” (polvere secca) ha evidenziato
un deciso miglioramento del contrasto con il fondo con una elevata nitidezza delle
indicazioni multiple (come nelle zone affette dal “pitting”), ed un netto
miglioramento della rilevabilità delle indicazioni diffuse ma di ridotte dimensioni.
Inoltre con la superficie del particolare, ricoperta da un finissimo strato di rivelatore,
risulta molto agevole e pratica l’applicazione della tecnica del wipe-off per la
conferma delle indicazioni riscontrate in fase di ispezione con un grado di pulizia
decisamente in contrapposizione al background e alla nitidezza ottenuta con
l’utilizzo del rivelatore in soluzione acquosa. In Allegato 1 è riportata la
comparazione fotografica, sullo stesso particolare, delle condizioni superficiali dalla
quale è possibile rilevare come le indicazioni risultano decisamente più nitide con
l’utilizzo del rivelatore “a” (polvere secca)
MATERIALE: Lega AL-ALY 7075 QQ-A-225/9 cond. T73 – Classe prodotto:
Macchinato – RIVELATORE IN SOLUZIONE ACQUOSA
Evidenza fotografica del particolare : ASSIEME CORPO 109-0112-10-103A
Evidenza fotografica sotto luce UV A (vista complessiva)
Classificazione del controllo: Tipo 1 – Metodo D – Livello Sensibilità 2
Particolare con esteso fenomeno di pitting corrosion(Dettaglio 1)
Area foto di Dettaglio 1
Prodotti utilizzati:
Penetrante Zyglo ZL-2C
Emulsificatore Zyglo ZR-10C
Rivelatore Forma “b” ARDROX 9 D 75
Parametri di processo
Penetrazione 10 min.
Drenaggio 20 min.
Prelavaggio 60 s
Emulsificazione 30 s
Interruzione Emulsifica 10 s
Lavaggio finale Q.B.
Contatto Rivelatore 30 s. immersione 30 s. drenaggio
Asciugatura in forno Q.B.
Ispezione Dopo tempo di sviluppo (20 min. dall’estrazione dal forno)
MATERIALE: Lega Al-Aly A 356 MIL-A-21180 cond. T6 – Classe prodotto:
Fusione in sabbia - RIVELATORE IN SOLUZIONE ACQUOSA
Evidenza fotografica del particolare : Raccordo a Gomito 109-0011-04-1
Evidenza fotografica sotto luce UV A (vista complessiva)
Porosità estesa sulle zone fresate
(Dettaglio 1)
Area foto di Dettaglio 1
Classificazione del controllo: Tipo 1 – Metodo D – Livello Sensibilità 2
Prodotti utilizzati:
Penetrante Zyglo ZL-2C
Emulsificatore Zyglo ZR-10C
Rivelatore Forma “b” Ardrox 9 D 75
Parametri di processo
Penetrazione 10 min.
Drenaggio 20 min.
Prelavaggio 60 s
Emulsificazione 30 s
Interruzione Emulsifica 10 s
Lavaggio finale Q.B.
Contatto Rivelatore 30 s. immersione 30 s. drenaggio
Asciugatura in forno Q.B.
Ispezione Dopo tempo di sviluppo (20 min. dall’estrazione dal forno)
MATERIALE : Lega AL-ALY 7075 QQ-A-225/9 cond. T73 – Classe prodotto :
Macchinato – RIVELATORE SECCO “a”
Evidenza fotografica del particolare : ASSIEME CORPO 109-0112-10-103A
Evidenza fotografica sotto luce UVA (vista complessiva)
Classificazione del controllo : Tipo I - Metodo D - Livello di sensibilità 2
Area foto di
dettaglio 1
Fenomeno diPitting corrosion
(dettaglio 1)
Prodotti utilizzati :
Penetrante Ardrox 9812
Emulsificatore Ardrox 9881
Rivelatore forma “a” Ardrox 9D4A
Parametri di processo :
Penetrazione 10 minuti
Drenaggio 20 minuti
Prelavaggio 45 secondi
Emulsificazione 30 secondi
Drenaggio emuls. 30 secondi
Lavaggio finale 45 secondi
Asciugatura in forno Q.B. (50°C)
Contatto rivelatore 17minuti
Ispezione Entro 5 minuti dal termine del tempo di sviluppo
MATERIALE : Lega Al-Aly A 356 MIL-A-21180 cond. T6 – Classe prodotto : Fusione – RIVELATORE SECCO “a”
Evidenza fotografica del particolare : RACCORDO A GOMITO 109-0011-04-1
Evidenza fotografica sotto luce UVA (vista complessiva)
Classificazione del controllo : Tipo I - Metodo D - Livello di sensibilità 2
Area foto di dettaglio 1
Dettaglio 1 – Porosità diffusa sull’area fresata
Prodotti utilizzati :
Penetrante Ardrox 9812
Emulsificatore Ardrox 9881
Rivelatore forma “a” Ardrox 9D4A
Parametri di processo :
Penetrazione 10 minuti
Drenaggio 20 minuti
Prelavaggio 45 secondi
Emulsificazione 30 secondi
Drenaggio emuls. 30 secondi
Lavaggio finale 45 secondi
Asciugatura in forno Q.B. (50°C)
Contatto rivelatore 17minuti
Ispezione Entro 5 minuti dal termine del tempo di sviluppo
Allegato 1
Comparazione diretta delle condizioni di ispezione dei due rivelatori: le indicazioni
risultano decisamente più nitide con l’utilizzo del rivelatore “a” (polvere secca)
Parte processata utilizzando il rivelatore in forma “b”
Parte processata utilizzando il rivelatore in forma “a”