mattei company overview it
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INDEX
COMPRESSED AIR SINCE 1919
04 PALETTE VS VITE
06 CASE HISTORY - TESCORP
09 CASE HISTORY - CALLIPO
12 COMPRESSORI MATTEI PER L’ALLUMINIO
14 CASE HISTORY - CELLE FRIGORIFERE
16 CASE HISTORY - WINTON ENGINEERING
18 CASE HISTORY - GRISSIN BON
21 CASE HISTORY - MITSUBISHI ELECTRIC
Ing. Giulio Contaldi, CEO
Mattei protagonista ad Hannovercon molte novità all’insegna dell’energy saving e del design. Ancora una volta Mattei rappresenterà il meglio della produzione made in Italy di compressori industriali alla prestigiosa rassegna
internazionale di Hannover. Molte le novità che esporremo al nostro stand (Hall 26, stand A36), frutto del lavoro della nostra divisione R&D.
A cominciare dal prototipo di MAXIMA Xtreme, evoluzione dell’attuale modello MAXIMA, sempre nel segno della più elevata efficienza
energetica. Oltre ad un rinnovamento nel design del gruppo di compressione e del sistema di iniezione dell’olio, MAXIMA Xtreme assicura
prestazioni elevate, grazie al rapporto 1:1 tra la velocità del motore elettrico e del gruppo pompante e alla bassa velocità di rotazione di
quest’ultimo, che è di soli 1.000 giri/min.
L’attenzione di Mattei per il tema dell’energy saving si realizza anche in progetti come Mattei
XpAnDER, i cui primi risultati verranno proprio illustrati in fiera. Si tratta di un “concept”, elaborato in
collaborazione con alcune prestigiose università Italiane, che ha già ricevuto notevoli apprezzamenti
negli Stati Uniti: la sua applicazione consente di recuperare il calore disperso durante la compressione,
per farne energia elettrica da reimmettere nel ciclo industriale.
novità anche nella serie Blade, con un ampiamento di gamma alle potenze da 1.5, 2.2 e 3kW, così da
offrire la qualità e le prestazioni di un compressore industriale anche alle piccole imprese e alle aziende
artigiane. E a breve saranno lanciati sul mercato anche i nuovi modelli con potenze da 15, 18,5 e 22
kW. A testimonianza di una innovazione che, in Mattei, non conosce soste.
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PALETTE VCompressione
Aspirazione
TECHNOLOGY
COMPRESSORI A PALETTE
Un compressore rotativo a palette è un compressore rotativo
volumetrico, costituito da un rotore (con scanalature radiali in
cui scorrono le palette) che gira all’interno di uno statore (o
cilindro). Il rotore è montato eccentricamente nello statore,
in modo che quando ruota sul suo asse, le palette siano
spinte contro lo statore dalla forza centrifuga, così da
comprimere l’aria.
S VITEChi vince in efficienza?
Aspirazione
Uscita
IL VERDETTO
COMPRESSORI A VITE
Il compressore a vite è un compressore rotativo volumetrico composto
da due rotori paralleli con profili esterni elicoidali (viti) che
rendono possibile l’innesto dell’uno nell’altro. I due rotori
sono alloggiati in uno statore costituito da due cilindri
che si intersecano longitudinalmente e nei quali i
rotori girano con un margine critico minimo.
•nESSUnA pERDITA D’ARIA InTERnA - I compressori a
palette sono volumetricamente più efficienti perché hanno una
elevata tenuta d’aria interna. Le palette si muovono liberamente
nei loro alloggiamenti, ma restano sempre in contatto con la
superficie interna dello statore.
•BASSO nUMERO DI GIRI - Grazie all’accoppiamento diretto al
motore, i compressori a palette funzionano ad un basso numero
di giri: meno energia consumata, meno vibrazioni, meno rumore,
maggior durata.
•RIDOTTA MAnUTEnZIOnE - per i compressori a palette,
la revisione periodica di base consiste nella sostituzione delle
guarnizioni e dei filtri del separatore finale dell’olio. La possibilità
di scomporre la macchina in sottogruppi aventi ciascuno una
propria funzione facilita enormemente la individuazione di
anomalie e agevola la sostituzione sul posto degli assiemi che
necessitino un intervento.
•pERDITE D’ARIA - nei compressori a vite, tra il profilo esterno
dei rotori e la superficie interna dello statore deve esserci un
minimo gioco. Mancando l’effetto del sigillo ottenuto con la
paletta, una certa quantità d’aria sfugge dalla zona di alta verso
quella di bassa pressione. Inoltre si verificano fughe sui piani
laterali. Sono quindi meno efficienti.
•ALTO nUMERO DI GIRI - I compressori a vite richiedono un
elevato numero di giri per il loro funzionamento, sia per effetto
delle perdite d’aria già descritte, sia per l’elevato numero di
componenti in movimento: ciò significa maggiori consumi di
energia, oltre a minore durata nel tempo.
• ALTO COSTO DI REVISIOnE - A consumarsi sono la coppia
dei rotori, i cuscinetti di rotolamento, gli ingranaggi ed i cuscinetti
del moltiplicatore. Tavolta occorre sostituire anche lo statore
perché i rotori sono andati a toccare i cilindri entro i quali ruotano
precisi, a causa dell’ usura dei cuscinetti portanti.
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La collaborazione tra Mattei US, la consociata americana di
Ing. Enea Mattei SpA, e Tescorp, azienda leader nei sistemi
di compressione, è un sodalizio di successo nato alla fine
del 2010.
Da una parte, la capacità di Mattei US di impiegare l’esclu-
siva tecnologia rotativa a palette per la realizzazione di una
gamma di compressori dedicata alle applicazioni gas, con
risultati eccellenti in termini di qualità dell’aria, silenziosità
ed efficienza energetica. Dall’altra Tescorp, società con sede
principale a Tulsa, in Oklahoma, che da oltre 25
anni progetta e produce innovativi sistemi di
compressione di gas, oltre a soluzioni all’avan-
guardia per il recupero dei vapori e alla movi-
mentazione pneumatica in generale.
Il risultato dell’unione dei due specifici know-how
è un prodotto finale tecnologicamente avanzato,
che assicura elevati standard di qualità ed effi-
cienza energetica, che trovano la loro massima espressione
di impiego nell’ambito della tutela ambientale.
La crescente attenzione delle politiche americane verso temi
quali l’inquinamento e il global warming ha infatti stimola-
to e incrementato lo sviluppo di questa specifica divisione.
I macchinari Tescorp sono impiegati nelle discariche, dove
vengono utilizzati per la rimozione dei gas derivanti dagli
impianti biogas, oppure per le applicazioni nell’ambito dei
gas da carbone e nell’industria petrolchimica, in cui vengo-
no catturati tutti i gas derivati dai processi di
lavorazione.
“Con i nostri sistemi più avanzati, in molti casi
addirittura unici per il tipo di tecnologia im-
piegata, riusciamo a catturare gas nocivi che
altrimenti sarebbero immessi nell’atmosfera,
con un impatto ambientale negativo – com-
menta Vince Thomas, Presidente di Tescorp –
“Con i nostri sistemi più avanzati, in molti casi addirittura unici per il tipo di tecnologia impiegata, riusciamo a catturare gas nocivi che altrimenti sarebbero immessi nell’atmosfera, con un impatto ambientale negativo.”
I compressori Mattei scelti dal gruppo americano per implementare l’efficienza dei propri sistemi.
Tecnologia einnovazione al serviziodella tutelaambientale.
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I vantaggi non si limita-
no alla rimozione di gas
inquinanti dall’atmo-
sfera ma vanno oltre: i
gas recuperati, infatti,
vengono reimmessi nel
sistema sotto forma di energia di diverso genere,
determinando quindi un ritorno anche in termini di
massima efficienza economica”.
In questo senso, la tecnologia rotativa a palette si
è rivelata un fattore competitivo vincente. “I plus
della tecnologia Mattei si traducono in una grande
efficienza energetica – commenta Jay R. Hedges
– I nostri compressori sono green e il loro impie-
go, anche in applicazioni OEM, è molto richiesto
proprio perché permette di rispettare gli standard
della normativa di settore. A ciò si aggiungono, nel
lungo periodo, minori costi di manutenzione e ri-
parazione, grazie alla qualità dei componenti utiliz-
zati. In definitiva offriamo al mercato americano un
prodotto molto appetibile, che assicura un ottimo
valore delle prestazioni ad un costo più basso ri-
spetto alle tecnologie concorrenti”.
“Siamo rimasti subito colpiti dalla qualità, dal de-
sign e dall’integrità del concept progettuale dei
compressori Mattei – afferma Vince Thomas – La
semplicità con cui i compressori possono essere
integrati sui nostri sistemi di compressione, oltre
alla qualità, all’affidabilità e alle elevate prestazioni
garantite, ci hanno con-
vinto a scegliere Mattei
US come fornitore”.
“Credo che il più grande
valore dei compressori
Mattei risieda nella inge-
gnerizzazione stessa del prodotto – aggiunge Vin-
ce Thomas – I compressori per il trattamento del
gas naturale, pur avendo una tecnologia comples-
sa, presentano una semplicità di funzionamento
che li rendono perfettamente compatibili con la
filosofia progettuale Tescorp”.
“Il nostro punto di forza risiede nella tecnologia rotativa a palette che garantisce un’elevata efficienza in termini di risparmio energetico, tema verso il quale gli Stati Uniti sono molto sensibili.”
Jay R. Hedgespresidente di Mattei Compressors Inc.
Callipo e Mattei:made in Italy d’eccellenza
per l’alimentareCASE HISTORY
Avvalersi di compressori affidabili ed efficienti è una prerogativa indispensabile per raggiungere una qualità eccellente: la scommessa del Gruppo Callipo.
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La storia di Callipo risale ad oltre cento anni or sono.
Era il 1913 quando, infatti, Giacinto Callipo, dava vita
ad una attività di lavorazione del tonno fresco. Una
brillante intuizione che ebbe un successo immediato e
portò Callipo ad essere tra i
primi in Italia ad inscatolare
pregiato Tonno del Medi-
terraneo pescato con il si-
stema delle ‘tonnare fisse’.
Fin da allora per l’azienda la
qualità dei prodotti ha sem-
pre rappresentato un valore
primario, tanto da essere insi-
gnita nel 1926 del Brevetto di
‘Fornitore Ufficiale’ della Real
Casa. Un valore che, strada
facendo, ha ottenuto sem-
pre maggiori riconoscimenti,
sia in Italia che all’estero. Al
punto che oggi, con circa 200
dipendenti ed una produzione
annua di 5.500 tonnellate,
Callipo commercializza in
Italia il 90% della produzio-
ne, mentre il restante 10%
viene distribuito nei princi-
pali paesi europei ed extraeuropei.
Attualmente lo stabilimento per la produzione del ton-
no si estende su una superficie totale di circa 34.000
metri quadrati e si avvale di impianti e attrezzature ad
avanzata tecnologia. La scelta di non delocalizzare la
produzione rispecchia una precisa volontà della pro-
prietà di garantire una qualità del prodotto interamente
Made in Italy.
Il gruppo attualmente è strutturato in 6 diverse aziende
che operano, oltre che nel settore alimentare, anche
in ambito turistico e sportivo.
L’avvio della collaborazione
di Mattei con Callipo risale
a quasi 30 anni or sono. nel
1988 vengono infatti forniti
ed installati i primi compressori
ERC presso Callipo Conserve,
nel 2008 in continuità la Callipo
Gelateria Srl si dota di com-
pressori Mattei, fino ad arriva-
re alla recente installazione di
Optima 60 plus presso Callipo
Conserve Alimentari, avvenuta
nel 2013.
“L’aria compressa è un ele-
mento fondamentale nel ciclo
alimentare e trova impiego in
molteplici processi produt-
tivi legati alle attrezzature
pneumatiche, che spazia-
no dalla trasformazione
delle materie prime al tratta-
mento dei liquami della lavorazio-
ne” spiega Ivan Ieracitano, Responsabile Area Tecnica
di Callipo. “Le macchine acquistate allora da Mattei
sono compressori di piccole dimensioni ma con una
grande capacità produttiva, che non risentono dell’uti-
lizzo gravoso al quae vengono sottoposti”.
“I nuovi compressori Optima 60 plus hanno segnato una svolta nell’impiego dell’aria compressa nei nostri sistemi, in terminidi modularità, continuitàe affidabilità. Anche nelle oredi picco di carico, questemacchine non hanno maimostrato alcuna criticità”.
Ivan IeracitanoResponsabile Area Tecnica
In particolare, i compressori Optima 60 plus alimentano gli im-
pianti pneumatici necessari per la movimentazione di macchine
destinate all’inscatolamento e all’invasettamento del tonno, per
i processi di cottura del tonno regolati da valvole pneumatiche,
per la fase di sterilizzazione dei contenitori delle conserve del
tonno e, infine, per la movimentazione durante il confeziona-
mento delle scatole e dei vasi finiti.
Da allora la collaborazione con Mattei è proseguita nel tempo
e, a novembre 2013, risale l’ultima fornitura: “Si tratta di due
compressori Optima 60 plus di ultima generazione, dotati di
Inverter, che consente di adeguare il funzionamento al profilo
di carico effettivamente, richiesto per una massima efficienza
energetica e prestazionale. Le macchine sono inoltre dotate di
essiccatore a refrigerazione integrato, in modo da erogare aria
compressa priva di condensa” afferma Flavio Molinari, Respon-
sabile Vendite Italia Ing. Enea Mattei SpA.
“I nuovi compressori Optima 60 plus hanno segnato una svol-
ta nell’impiego dell’aria compressa nei nostri sistemi, in termini
di modularità, continuità e affidabilità. Anche nelle ore di picco
di carico, queste macchine non hanno mai mostrato alcuna
criticità – conferma Ivan Ieracitano – La tecnologia inverter ga-
rantisce prestazioni di gran lunga migliori rispetto ai tradizionali
compressori, oltre ad un minore impatto energetico”.
Il Gruppo Callipo da sempre è impegnato nella ricerca di me-
todi produttivi eco-compatibili, attraverso l’utilizzo degli ultimi
ritrovati tecnologici. “La politica ambientale dell’azienda è mol-
to rigorosa e sempre attenta all’implementazione dell’efficien-
za energetica: i compressori Mattei contribuiscono in maniera
concreta a questo importante obietti-
vo – spiega Ivan Ieracitano – Uno dei
motivi che ha più inciso sulla scelta di
Optima di Mattei è stata la tecnologia
inverter perché consente un abbatti-
mento dei costi energetici e, quindi,
ridotte emissioni di CO2 in atmosfera”.
Un altro punto di forza della Ing. Enea
Mattei SpA è il servizio di assistenza,
sempre presente e puntuale: “In caso
di necessità riceviamo le risposte che ci servono o direttamente
dalla sede centrale o dal centro di assistenza più vicino a noi
- sottolinea Ivan Ieracitano - Abbiamo stipulato un contratto di
manutenzione programmata che prevede regolari interventi di
verifica dello stato d’uso delle macchine: un servizio di cui pos-
siamo dirci pienamente soddisfatti”.
“Ci servono macchine solide e affidabili, che possano sopportare lunghi cicli di lavoro”.
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QuANDO IL gIOCO SI fA DuRO…
TECHNOLOGY
I compressori Mattei M135, opportunamente allestiti,si sono dimostrati i più affidabilinel tempo per un utilizzo intensivo nelle fonderie d’alluminio.
Le fonderie di alluminio sono certamente tra i contesti industriali
dove l’impiego di compressori è maggiormente soggetto a
condizioni d’utilizzo particolarmente gravose.
Numerosi sono infatti gli elementi di criticità con cui occorre
misurarsi. A cominciare dalla temperatura, di circa 30° C
superiore rispetto ad altri ambienti produttivi, che arriva a toccare
i 90° C nel colmo del capannone, dove cioè sono generalmente
posizionati i compressori, per effetto del calore prodotto dal
processo di fusione dell’alluminio.
A ciò aggiungasi la presenza, nell’ambiente, di una altissima
quantità di polveri e particolato solido, a causa dell’utilizzo di uno
spesso strato di allumina con funzione di isolante termico, che
ricopre come un letto di sabbia le vasche di fusione.
Ulteriori criticità sono determinate da un lato dalle numerose
sostanze chimiche che vengono liberate nell’ambiente e
che, legate con l’olio o con l’umidità dell’aria, si rivelano
particolarmente corrosive, dall’altro dalla presenza di un campo
magnetico elevatissimo, che altera il funzionamento di ogni
apparato elettronico.
In questo contesto, in cui la stessa manutenzione diventa
problematica, i compressori devono poter garantire un
funzionamento continuo, senza interruzioni. I compressori Mattei
della serie M135, opportunamente adattati e dimensionati,
hanno in questi anni dato prova di grande affidabilità e durata nel
tempo, con prestazioni all’altezza delle richieste.
In particolare, l’ufficio R&D Mattei ha negli anni potuto sviluppare
una significativa esperienza, che l’ha portata ad adottare speciali
allestimenti.
Per ovviare al problema della temperatura, per esempio vengono
dimensionati opportunamente sia il circuito dell’olio, che
l’impianto di raffreddamento, vale a dire radiatore e ventilatore, le
cui pale sono realizzate in alluminio per essere protette dall’azione
di polvere e sabbia. Anche le parti elettriche – in particolare i
componenti in rame dei motori e i lamierini magnetici - vengono
sovra-dimensionate per poter reggere alle alte temperature.
Le carcasse dei motori sono inoltre sottoposte a una speciale
verniciatura per evitare la formazione e il ristagno di condensati
e vengono utilizzati acciaio inox e alluminio, in sostituzione di
alcune leghe particolarmente soggette a fenomeni di corrosione.
Particolare attenzione è infine posta al processo di filtrazione
dell’aria in ingresso, a
causa della presenza di
abbondante polvere di
allumina nell’ambiente.
Mattei impiega un sistema
di filtrazione a doppio stadio,
prima di tipo dinamico - per
intercettare la parte più
pesante e contaminata del
flusso d’aria e aspirarla -
poi di tipo fisico, con filtri
ancora una volta sovra-
dimensionati.
Infine viene remotata in
un’area climatizzata tutta
l’elettronica di controllo.
La temperaturaarriva a toccare i 90° C nel colmo del capannone, dove cioè sono generalmente posizionati i compressori, per effetto del calore prodotto dal processo di fusione dell’alluminio.
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CASE HISTORYCELLE FRIGORIFERE
ArdoImpresa familiare belga nata negli anni Cinquanta e specializzata in verdura, frutta, paste e risi surgela-ti di alta qualità. Oggi Ardo conta 15 succursali in 8 Pa-esi ed esporta in 58 Paesi nel mondo, vendendo ogni anno 611 mila tonnellate di prodotti.La soluzione è stata instal-lata presso gli impianti He-sbayefrost a Geer, in Belgio.
Gunnar Dafgård ABLa più grande azienda alimentare svedese, che opera in tutto il mondo con una prevalenza nel mercato scandinavo. Nata nel 1937 e conosciuta per produrre le polpette di carne per IKEA, commercializza moltissimi cibi surgelati, inclusi piatti pronti.L’installazione è avvenuta nella sede principale di Källby in Svezia.
AgristoAzienda belga presente con i propri impianti sia in Belgio che Olanda, specializzata nella produzione di pata-te surgelate. Fondata nel 1987, opera in prevalenza nel mercato del private la-bel, servendo 80 Paesi con oltre 350 mila tonnellate di prodotto all’anno.
Generatori d’azotoe compressori Matteiper prevenire gli incendi.
Sta riscontrando un grande successo
nell’industria degli alimenti surgelati
una delle ultime applicazioni studia-
te da Mattei. Si tratta dell’utilizzo dei
compressori della serie MAXIMA in ab-
binamento a generatori d’azoto per la
prevenzione di incendi nelle celle frigo-
rifere.
“La prevenzione incendi è un tema par-
ticolarmente importante nell’industria
dei surgelati – spiega Marc Lens, Sales
Engineer di AF Belgium, rivenditore bel-
ga di compressori Mattei - Sono infatti
le stesse assicurazioni a richiedere alle
aziende del settore sistemi adegua-
ti per prevenire lo sviluppo di incendi
nelle celle frigorifere di stoccaggio dei
prodotti. Qui le temperature arrivano a
-28 C°, e uno dei sistemi più efficaci
di prevenzione consiste nell’immettere
costantemente azoto
nell’atmosfera, per-
ché la concentrazione
di ossigeno nell’aria si
mantenga al di sotto
del 60%, rendendo di
fatto impossibile l’inne-
sco di un incendio”.
Mattei, insieme ad
un’azienda partner spe-
cializzata in generatori
di azoto, ha sviluppato
un package che include
un compressore MAXI-
MA ad alta efficienza,
dimensionato in base
alla portata d’aria ne-
cessaria, e un nuovo
tipo di generatore d’a-
zoto, che richiede il
20% d’aria compressa in meno rispetto
ai modelli precedenti.
Il risultato è una macchina in grado
di funzionare 24 ore su 24, sette gior-
ni su sette, con grande affidabilità ed
efficienza, bassi consumi energetici e
poche necessità di manutenzione: “Il
package che proponiamo è molto com-
petitivo: il costo iniziale si ammortizza
ampiamente negli anni di utilizzo, tanto
che dopo dieci anni si rivela la soluzione
di gran lunga più economica disponibi-
le sul mercato, oltre che quella in gra-
do di garantire le migliori performance
– continua Marc Lens – I compressori
MAXIMA Mattei, da questo punto di vi-
sta, sono una garanzia, perché hanno
consumi energetici tra i più bassi della
loro categoria, bassi consumi di eser-
cizio, grande affidabilità e semplicità di
manutenzione”.
Molte sono infatti le aziende produttrici
di surgelati, tra i leader di mercato nei
rispettivi Paesi, ad aver scelto questa
soluzione. Il pacchetto
è stato di volta in vol-
ta personalizzato, ab-
binando ad esempio
compressori con po-
tenze diverse o modelli
diversi, quale OPTIMA,
destinati ad utilizzi
complementari come
l’apertura e chiusura
automatica delle porte
del magazzino. Sono
già state progettate, e
in alcuni casi già realiz-
zate, installazioni in tre
siti industriali in Belgio,
due in Olanda e due in
Svezia, mentre altri ac-
cordi sono in fase di sti-
pula, sia per nuovi im-
pianti degli stessi clienti, che per nuovi
clienti. Un successo suggellato dai più
grandi player del mercato di riferimento.
“Qui le temperature arrivano a -28 C°. per prevenire l’innesco di un incendio occorre immettere costantemente azoto nell’atmosfera, perché la concentrazione di ossigeno nell’aria si mantenga al di sotto del 60%”.
Generatori d’azotoe compressori Matteiper prevenire gli incendi.
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CASE HISTORYWINTON
WINTON ENGINEERING
Sono molte le occasioni in cui c’è la ne-
cessità di una fonte di energia mobile e
versatile, utile per azionare sistemi diversi,
dalle pompe idrauliche dei vigili del fuoco ai mar-
telli pneumatici per i lavori stradali. Società di ingegneria civile,
utilities, compagnie di assistenza stradale sono solo alcuni dei settori di bu-
siness in cui viene richiesta quotidianamente energia addizionale “a portata
di veicolo”, da impiegare per azionare attrezzature ausiliarie.
Winton Engineering, società fondata nel Surrey nel 1984 e da subito spe-
cializzatasi in soluzioni per convertire l’energia del motore dei veicoli in po-
tenza per azionare gli equipaggiamenti accessori, ha sviluppato un sistema
che risponde a questa esigenza in modo affidabile, sicuro, silenzioso e con
consumi competitivi. Si tratta del Winton Drive Line Power Take Off (DLP-
TO) System, in grado di rendere disponibile aria compressa o elettricità
ovunque possa arrivare un veicolo, fornendo così con semplicità e rapidità
la quantità necessaria di energia pneumatica, idraulica o elettrica.
“Il nostro DLPTO viene installato sotto il veicolo all’interno dello chassis,
occupando poco spazio. Inoltre è particolarmente leggero e dimensionato
I compressori Mattei al servizio di un sistema efficiente e versatile, che consente di ottenere energia addizionale direttamente a bordo dei veicoli.
con compressori di tre grandezze dif-
ferenti. Questo significa che può esse-
re commisurato alle esigenze di ogni
operatore e che può essere installato
sui veicoli delle principali case produt-
trici, dai furgoncini ai TIR – spiega Andy
Gear, General Manager di Winton Engi-
neering – Al cuore del sistema ci sono
un compressore e un generatore elettri-
co, che possono essere anche installati
singolarmente, anche se nella maggior
parte delle applicazioni li utilizziamo en-
tramb contemporaneamentei”.
“proprio la tecnologia a palette dei
compressori Mattei, azienda con cui
collaboriamo da 25 anni, è uno dei se-
greti del successo del nostro sistema,
che ci ha permesso di diventare lea-
der di mercato – continua Andy Gear
– I suoi punti di forza sono l’efficienza
di funzionamento, che comporta un
minore consumo di carburante e una
domanda ridotta di energia al motore
del veicolo, i bassi livelli di rumorosità
quando il sistema è in funzione e le ri-
dotte temperature del motore dei vei-
colo, che ne fanno una soluzione ideale
per l’uso, anche prolungato, a bordo”.
Winton Engineering ha misurato sul
campo che, grazie all’utilizzo del com-
pressore a palette, la riduzione della
velocità di rotazione del motore ha con-
sentito al suo primo cliente un rispar-
mio totale annuo sulla flotta di 174.000
sterline, pari a circa 244.000 euro (con-
siderando 400 ore di operatività all’an-
no e un costo medio del carburante di
1,40 sterline) rispetto a sistemi analoghi
che impiegano compressori a vite.
Anche i livelli di rumorosità sono ec-
cezionalmente bassi, circa la metà del
livello di rumore consentito dalla nor-
mativa di settore, per merito soprattut-
to della bassa velocità di rotazione del
motore e del sistema di trasmissione a
cinghia.
“Il sistema di energia on board DLpTO è
stato scelto da molte aziende, non solo
nel Regno Unito, ma anche in Francia,
Germania, Belgio, Olanda, fino in nuo-
va Zelanda, paesi dove esportiamo abi-
tualmente e dove abbiamo una rete di
installatori autorizzati – conclude Andy
Gear – Si tratta infatti di un’alternativa
molto valida ed economicamente van-
taggiosa ai compressori e ai generatori
mobili rimorchiabili. permettono infatti
di diminuire il peso del veicolo fino a
900 kg, oltre che di ridurre il numero di
veicoli necessari per ogni intervento e i
costi e i tempi di trasporto dei macchi-
nari, liberando spazio di carico sui vei-
coli Senza contare che, contrariamente
ai compressori e ai generatori lasciati
all’aperto, il nostro DLpTO è parte in-
tegrante dei veicolo e si conserva fuori
dalla portata di ladri o vandali”.
“proprio la tecnologia a palette dei compressori Mattei, azienda con cui collaboriamo da 25 anni, è uno dei segreti del successo del nostro sistema”.
Andy GearWinton Engineering
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CASE HISTORYSETTORE ALIMENTARE
Grissin Bon, azienda di proprietà familiare da tre
generazioni, produce e commercializza prodotti
sostitutivi del pane (in particolare grissini e fette bi-
scottate) da 50 anni. La capacità produttiva attuale
si aggira sui 72 milioni di Euro di fatturato, con un
trend di continua crescita.
Leader indiscusso in Italia, il marchio Grissin Bon
continua a incrementare la sua presenza anche nei
mercati esteri, pur mantenendo la produzione inte-
ramente “made in Italy”.
La collaborazione con Mattei risale a quasi trent’an-
ni or sono. A favorire, nel 1985, l’incontro tra que-
ste due aziende, protagoniste dei rispettivi mercati,
è stata Commatrè s.r.l., realtà con un’esperienza di
oltre 40 anni nel campo dei servizi relativi all’aria
compressa, che spaziano dalla consulenza nella
scelta del compressore all’assistenza post-vendita
GRISSIN BON“Ci servono macchinari efficienti e al tempo stesso affidabili sul lungo periodo. I compressori Mattei, proposti da Commatrè, sono stati la migliore risposta alle nostre specifiche esigenze”.
dell’apparecchiatura. Dall’installazio-
ne del primo compressore Mattei, si è
passati alla fornitura di ben sei impianti,
impiegati nei due stabilimenti in provin-
cia di Reggio Emilia.
Efficienza, affidabilità e risparmio ener-
getico: si possono riassumere in que-
ste tre parole le qualità principali di un
compressore ad alta efficienza Mattei,
che lo rendono ideale per l’impiego nel
settore alimentare.
“In un settore come il nostro, con ci-
cli produttivi senza soste di 24 ore al
giorno, fino a 7 giorni su 7, abbiamo
bisogno di macchinari efficienti e al
tempo stesso affidabili sul lungo perio-
do – afferma Vanes Fontana, Direttore
Generale di Gris-
sin Bon Spa - I
compressori Mat-
tei, proposti da
Commatrè, sono
stati la migliore
risposta a queste
specifiche esigenze.
“Da trent’anni credo nella tecnologia rotativa a palette e sono convinto che tutt’oggi sia all’avanguardia rispetto alla tecnologia a vite. La scelta di un’azienda di successo come Grissin Bon è la conferma dell’eccellenza tecnologica e qualitativa dei prodotti Mattei” Guglielmo Rossi Commatrè s.r.l.
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“Una produzione ecostenibile non è solo un concetto astratto ma determina un concreto impegno nelle scelte di Grissin Bon, che è molto apprezzato da parte del consumatore finale.”
Vanes Fontana
Oggi gli impianti Mattei forniscono aria compressa a tutti gli
automatismi”.
Quattro, in particolare, sono le macchine della serie MAXIMA,
la cui caratteristica principale è la bassa velocità di rotazione
del gruppo pompante, di soli a 1000 giri al minuto. “I vantaggi
di questa tecnologia sono evidenti e rendono i compressori
Mattei molto competitivi rispetto ai tradizionali compressori a
vite – commenta Guglielmo Rossi, di Commatré – La ridot-
ta velocità comporta una minor sollecitazione meccanica dei
componenti, riducendo al contempo gli interventi di manuten-
zione e l’impatto acustico. In sostanza ciò che li caratterizza
è la loro grande affidabilità nel tempo: per questo motivo li
ritengo la soluzione migliore per soddisfare le esigenze dell’in-
dustria alimentare”.
Il rispetto per l’ambiente è un tema che accomuna Grissin
Bon, Mattei e Commatrè e che ha reso questa collaborazione
ancora più solida nel tempo.
“Una produzione ecostenibile non è solo un concetto astrat-
to ma determina un concreto impegno nelle scelte di Gris-
sin Bon, che è molto apprezzato da parte del consumatore
finale – spiega Vanes Fontana – L’azienda ha infatti realizza-
to una serie di importanti interventi strutturali nella direzione
del risparmio energetico, come il rinnovamento del tetto con
l’installazione di un impianto fotovoltaico. La scelta dei com-
pressori Mattei ad alta efficienza si inserisce perfettamente in
questo contesto industriale, contribuendo a migliorare il ren-
dimento energetico globale dello stabilimento”.
“La ricerca di Mattei nel campo dell’energy saving ha dato
vita alle gamme OPTIMA e MAXIMA – spiega Flavio Molinari,
Responsabile Vendite Italia di Ing. Enea Mattei SpA - L’intento
era quello di fornire a settori che richiedono, per via del parti-
colare ciclo produttivo, un dispendio energetico costante, una
soluzione che potesse ridurre l’impatto ambientale, anche in
termini di inquinamento acustico”.
“Grazie all’elevata affidabilità dei nostri prodotti, basata su 200 test funzionali effettuati su ogni unità, tutti i nostri clienti possono concentrare i propri sforzi solo ed esclusivamente sullo sviluppo delle macchine”.
Marco Bertani,direttore commerciale Mitsubishi ElectricFiliale per l’Italia
IL MEGLIO SCEGLIE
IL MEGLIO
CASE HISTORYMITSUBISHI
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Il compressore è un prodotto complesso, nel quale
entrano in gioco molteplici componenti. Tra questi,
indubbiamente, l’inverter assolve ad un compito es-
senziale: esso viene infatti utilizzato per modulare la
velocità del compressore in funzione del fabbisogno
e mantenere costante il valore della pressione al livel-
lo desiderato. Ciò significa garantire un
notevole risparmio energetico all’utiliz-
zatore, evitando frequenti accensioni e
spegnimenti della macchina.
proprio la centralità di questo compo-
nente ha portato Mattei a stringere una
partnership con uno dei maggiori pla-
yer internazionali del settore, la Mitsu-
bishi Electric, colosso giapponese che
fa della qualità, dell’affidabilità, dell’in-
novazione continua e della massima
personalizzazione del prodotto i suoi
punti di forza. E, dati alla mano, questa partnership si
è rivelata nel tempo vincente.
“Venivamo da un’esperienza che aveva presentato
alcune criticità - spiega Alberto Del Grossi, Direttore
Operations Mattei - ed eravamo quindi alla ricerca di
un partner che sapesse coniugare efficienza, costo
ed affidabilità. L’incontro con Mitsubishi
Electric si è rivelato fin dai primi approc-
ci particolarmente interessante. Abbia-
mo potuto subito apprezzare la grande
disponibilità di questa azienda, i cui re-
sponsabili sono venuti direttamente dal
Giappone per conoscerci di persona
ed approfondire le caratteristiche dei
prodotti di cui avevamo bisogno”.
“In effetti - afferma Marco Bertani, di-
rettore commerciale Mitsubishi Electric
- Mattei era tra le aziende prospect a
Qualità, affidabilità,innovazione continua e massima personalizzazione del prodotto: con queste doti Mitsubishi Electric ha saputo conquistare Mattei.
L’incontro con Mitsubishi Electric si è rivelato fin dai primi approcci estremamente interessante. Abbiamo potuto subito apprezzarne la grande disponibilità.
cui stavamo guardando, pur nella consapevolezza che,
proprio per la funzione centrale dell’inverter nel com-
pressore, cambiare non è così semplice. Eppure, messi
alla prova, ce l’abbiamo fatta”.
E non è stata una prova da niente: “Si è trattato - con-
tinua Bertani - di customizzare per Mattei l’inverter con
una funzione che consentisse di monitorare costan-
temente la temperatura interna ai nostri moduli di po-
tenza, per poter eventualmente intervenire in caso di
segnali di allerta. In realtà in questi anni il nostro inverter
ha sempre dato prova di assoluta affidabilità e qualità.
E ora, nel nuovo inverter con cui Mattei equipaggerà i
suoi nuovi Blade che saranno presentati ad Hannover,
una funzione analoga è già presente come standard”.
proprio l’affidabilità degli inverter Mitsubishi Electric è
una delle caratteristiche che Mattei ha potuto apprez-
zare, insieme all’efficienza della sua rete di assistenza,
che copre ogni parte del mondo: “In effetti, in quattro
anni non abbiamo mai riscontrato nessun problema”,
afferma con soddisfazione Del Grossi.
Il segreto sta tutto nella filosofia di Mitsubishi Electric:
“Grazie all’elevata affidabilità dei nostri prodotti, basata
su 200 test funzionali effettuati su ogni unità, tutti i no-
stri clienti possono concentrare i propri sforzi solo ed
esclusivamente sullo sviluppo delle macchine”.
Ma Mitsubishi Electric è anche innovazione. E il nuovo
inverter di cui saranno equipaggiati, a partire da fine
anno, tutti i compressori Mattei presenta nuove impor-
tanti funzionalità. In primo luogo la possibilità di collega-
mento ad una porta USB per effettuare il download dei
parametri e monitorare costantemente lo stato dell’in-
verter. Quindi nuove funzioni di “alert”, che indicheran-
no all’operatore le attività di manutenzione ordinaria da
effettuare. Infine nuove funzioni di energy saving, che
consentiranno, in particolari condizioni, di arrivare a ri-
sparmi del 5-10%.
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Strada Padana Superiore, 307 - 20090 Vimodrone (MI) - Tel. +39 02 253051 - [email protected] - www.matteigroup.com
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