manufacturing systems & quality control emng‐2006...

84
Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product Reverse Engineering (Application of LEAN Principles and Quality Control Tools) Dylan Rainey: 100884178 Eddy Cheung: 100835876 Steven Mac: 100907664 Shaun Wynne: 100915404 Cam Weyrauch: 100897318 COMPANY: A TEAM INC.

Upload: danghuong

Post on 05-Feb-2018

215 views

Category:

Documents


0 download

TRANSCRIPT

Page 1: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 

 

Project # 2 Product Reverse Engineering 

(Application of LEAN Principles and Quality Control Tools) 

 

Dylan Rainey: 100884178 

 

Eddy Cheung: 100835876 

 

Steven Mac: 100907664 

 

Shaun Wynne: 100915404 

 

Cam Weyrauch: 100897318 

 

COMPANY: A TEAM INC. 

Page 2: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

Table of Contents 

Assumptions 

Feature of Product 

Bill of Material 

Schematic Diagram of Parts Made 

Key Manufacturing Process 

Flow Chart 

Lines 0‐10 (OVERVIEW) 

TAKT TIME 

Capacity Analysis Chart 

Capacity Calculation 

Capacity Calculations Injection Mold Machine 

Capacity Calculations Quality Control Line 0 

Capacity Calculations Sorting Machine Line 0 

Capacity Calculations Line 1 

Capacity Calculations Lines 3, 7, 9 

Load Analysis Injection Molding 

Load Analysis Line 1 Quality Control 

Load Analysis Sorting Machine 

Load Analysis Line 1 

Load Analysis Lines 3, 7, 9 

Layout of Factory 

Potential Manufacturing Concerns 

Design Enhancement 

LEAN Principles 

Value Added Analysis 

2 | Page 

 

Page 3: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

Income Statement 

Capability Index Calculations 

Sources 

Project:  Evaluation Guideline 

 

 

   

3 | Page 

 

Page 4: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

Assumptions Layout + Product: 

● Small gear is attached to the motor when shipped from supplier ● Raw plastic will be bought from quality supplier in bulk ● All product are triple checked by supplier before shipping to factory ● Batteries are pre‐charged and tested before arriving at factory ● Flight control board is tested by supplier before shipping to ensure quality material ● ON and OFF switch is tested by supplier before shipping to ensure quality material ● Representative will be sent to supplier factory for inspection every 6 month to check quality ● Technicians are properly trained before employment ● Employees would be provided ESD equipment to prevent damage to machines and product ● Management will keep close eye on employees to ensure professional work space ● Factory floor will be kept clear of all obstructions to prevent injury ● Technicians and engineers will keep close eye on all machines ● Operator will notify team when problems appear ● Packaging boxes are held in the packaging machine ● Finished products are placed on skids inside truck containers awaiting  shipment 

 Machine + Equipment: 

● We will be buying our machines new instead of used ● All machines will be compatible with conveyors ● Most machines can be customized by the company but not low speed placement ● Machines will be inspected numerous times for ultimate quality  

 LEAN Principle: 

● Assume 2D layout is exactly to scale. ● Assume rectangles in layout are exactly 20 x 18 (ft.) ● Assume Conveyor sq. ft. = Used sq. ft. – Σ Equipment sq. ft. ● Assume Targets are industry standards. 

 Flow Chart: 

● Lines are 100% filled at beginning of shift ● Storage are equipped with automated loader 

 Utilization and Efficiency: 

● Our production facility’s utilizations and efficiencies are very high ● All machines have been custom ordered to run in sync with each other ● Skilled engineers and highly trained technicians will setup and operate machines helping us 

attain, and maintain these goals. ● Plant supervisors will thoroughly inspect all operations along the line ensuring max utilization 

and efficiency. 

4 | Page 

 

Page 5: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

Feature of Product 

 

Overview: 

This new and improved RC helicopter is much different from the rest. With the advanced technology that has been implemented within this helicopter it’s suitable for all ages. Not only can you have fun flying it, but your friends will too. It has been constructed with new state of the art machining and automation. It is significantly faster, more powerful, and loaded with technical features. Due to the custom production of this prestigious toy it has advantages over its competition. A top‐of‐the‐line aerodynamic infrastructure has been carefully engineerd for this stunning RC helicopter. There is no doubt that this unbelievable helicopter will bring joy not only to you, but to everyone around. 

Features: 

● The use of three interchangeable frequencies which enables you to fly 3 helicopters during the same period 

● High‐quality Gyro‐stabilizing technology has been implemented to achieve the best in class performance for a stable flight  

● Constructed with flexible material allowing it to sustain itself from any crashes or anything in front of it 

● Built with state of the art Infrared technology enabling an incredible range in the great outdoors 

5 | Page 

 

Page 6: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

● Assembled and ready to fly right out of the box allowing for instant fun 

Specifications: 

Model NO. : H3OV9‐Z05934 

Material: PVC Plastic 

Channel: 6 

Frequency: A / B / C 

Flight Time: 8‐12 minutes 

Charge Time: 20 – 30 minutes 

Control Range: 8 – 10 m  

Control System: radiation – free IR control 

Battery for controller: 6 x 1.5v AA Battery (Not included) 

Battery for Helicopter: Lithium Ion 3.7V 500 maH 

Dimension of Helicopter: 12 in x 2.5 in x 7.5 in 

Weight: 1.14 kg 

 

Package Includes: 

XXXXX‐z5934 Gyro Helicopter 

RF Remote Controller 

USB Charging Cable 

User Guide 

 

 

 

 

 

 

6 | Page 

 

Page 7: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

 

Bill of Material Part Number  Thumbnail  BOM 

Structure Quantit

y Description  Material 

Front Housing 

 

Made  1  Front housing with customize decal 

Plastic 

Rear Motor 

 

Purchased  1  Brushless motor for turning 

Motor 

Rear Propeller 

 

Made  1  Propeller for turning 

Plastic 

Battery 

 

Purchased  1  Battery to power the helicopter 

Battery 

7 | Page 

 

Page 8: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

Propeller Pin 

 

Made  4  Pins to hold the propeller together 

Plastic 

Large Gear 

 

Purchased  2  Gear to vary the speed of the propeller 

Plastic 

Front Main Motor 

 

Purchased  1  Motor for the rotation of the propeller 

Motor 

Rear Main Motor 

 

Purchased  1  Motor for the rotation of the propeller 

Motor 

Brass Fastener 

 

Purchased  1  Nut to secure the rod for propeller 

Bronze, Cast 

Propeller Rod 

 

Purchased  1  Rod to hold the propeller and stabilizer 

Aluminum 

8 | Page 

 

Page 9: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

Flight Control Board 

 

Purchased  1  PCB board to control the motors 

Flight Control Board 

Propeller Mount 

 

Made  4  Clamps to attach propller to the rod 

Plastic 

Main Body 

 

Made  1  Bare body of the helicopter 

Plastic 

Propeller 

 

Made  4  Propeller to control lift 

Plastic 

Flight Stabilizer 

 

Made  1  Stabilize the helicopter 

Plastic 

Top Motor Plate 

 

Made  1  Secure the motors to the body 

Plastic 

9 | Page 

 

Page 10: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

ON and OFF switch 

 

Purchased  1  Turning the helicopter ON and OFF 

PCB Board 

10 | Page 

 

Page 11: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

Schematic Diagram of Parts Made

11 | Page 

 

Page 12: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

 

12 | Page 

 

Page 13: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

13 | Page 

 

Page 14: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

14 | Page 

 

Page 15: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

15 | Page 

 

Page 16: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

 

16 | Page 

 

Page 17: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

 

17 | Page 

 

Page 18: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

 

 

   

18 | Page 

 

Page 19: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

Key Manufacturing Process The key manufacturing processes that will be executed while our products are being built and assembled on our fully automated lines are as followed: 

Used to Produce: 

Hydraulic Injection Molding Machine:  

This machine will mold the following parts out of plastic to produce our helicopters: Front Housing, Rear Propeller, Propeller Pin, Propeller Mount, Main Body, Propellers, Flight Stabilizer, and Top Motor Plate. The machine that will be used is: 

300 Ton, 20z. Van Dorn Demag‐300HT‐20 

Specs: 

Tonnage: 300 Shot Size: 20 oz. Clamp Stroke: 24” Min Mold Thickness: 8” Tie Bar Distance: 25”x 25” Plate Size: 37” x 37” Max Daylight: 49” Ejector Stroke: 6” Control: Pathfinder 2500 Options: SPI Robot Interface Cost: Approximately $31, 000.00  

Quality Control Machine: 

This machine will be determining whether all the parts that are made up to spec and pass inspection. If they pass inspection they will proceed to the next station; If not, they will be recycled. We will have 4 of these in different parts of the building and assembly process to make sure everything is up to par. 

CubiScan 210‐DS (Dual Sensor)  

Specs: 

Weight: 5lbs per sensor Useful Field of View: Maximum 70 degrees Conveyor Speed: 10fpm‐600fpm Object Remission: 15‐200% Minimum to Maximum Object Size (L x W x H): 2.4 x 2.4 x 2.4 in – 60 x 28 x 36 in Optical Indicators: 6 LEDs per sensor 

19 | Page 

 

Page 20: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

Laser Diode (Wavelength): Visible Light (650 NM) Operating Voltage/ Power Consumption: 24VDC +‐ 15%/ max. 50W Cost: Approximately $ 25, 000.00 Oven Machine: 

This machine is in charge of taking all the painted parts and curing them in the oven. This allows for a quick and reliable process. 

Continuing Process Oven C96 

Specs 

Operating Temperature: 500F Effective Work Area: 40W x 20H x 150L External Dimensions: 65W x 90H x 160L BTU: 75KW Recirculation Fan: 9000 CFM; 5HP Electric: 575/3/60‐ 92 amps; 125‐amp breaker Cost: Approximately $ 23,000.00   

Separator Machine: 

We will have one separator and one automatic conveyor selector machine. The separator is located at the end of line zero and the selector is located on line five, towards the end. These machines are responsible for sorting and conveying the required parts that were produced by the injection mold machine.  

Larger: High Speed and Precision Scanning Sorting Machine CWM‐200 

Specs  

Weight accuracy: +‐ 0.5g Construction: 304US, Polishing Weigh Sensor: Double‐ beam load cell Conveying: Belt Machine Size (L x W): 750mm x 580mm Weight Capacity: 10‐1200g Minimum Scale: 0.1g Power Supply: Single‐Phase AC200V‐240V Cost: Approximately: $13,000.00‐$15,000.00  Smaller: Automatic Conveyor Selector Machine CWC‐230NS 

 

20 | Page 

 

Page 21: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

Specs 

Measurement: Strain Gauge Belt Speed: 31‐70m/min Rejection: Air Jet/Flapper/Falling Drop Rated Output: Approx. 200W Automatic Check  2000 sorting records High accurate load cell Cost: Approximately: US $4,000‐$8,000  Paint Machine: 

This machine is responsible for painting the propellers and front housing from the injection mold machine. These objects will undergo paint sessions, and then shortly after will be fed into the oven for a drying process. The colour that will be programmed into this fully automated, custom machine will be matte black for the housing and propellers. 

Automatic Painting Machine LHxt02 

Specs 

Servo Motor Power: 4.5kw Dimensions: 3.5 x 1.6 x 2.0 (m) Weight of the machine: 1500kg Conveying Speed: 0‐50m/min Total Power: 2.25 KW Working gun: 3 Gun caliber: 0.9‐1.3mm Types of paint: PE, PU, UC, NC, UV, and Waterborne paint The amount of paint used: 60‐200g/m^2 Air Pressure: 0.5‐0.8MPA Power Supply: 380V, 50Hz (three‐phase) Cost: Approximately: $18,000.00‐$22,000.00  Used to Assemble‐ 

Packaging Machine: 

This machine is responsible for packaging our final product which will be a RC helicopter. Our helicopter will be packed in a cardboard box with the front of the box open to see through plastic so you can see the product you are purchasing.  

End of Line Case Packers E 4004,  

Specs 

21 | Page 

 

Page 22: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

Material: Cardboard cases Max. Output: 4 cases/min Max. Case Size (A x B x H): 500 x 400 x 400mm Max. In feed: 300 cartons/min Cost: Approximately: $20, 000.00  Ultrasonic Plastic Welding Machine: 

This machine is responsible for taking the products that were bought/produced, and welding them together in the proper order. Once the products are welded together in the proper order, it will produce our final product which is an RC helicopter. 

Ultrasonic Plastic Welding Machine S‐PH3000A‐J  

Specs 

Power: 6.5KW Certification: CE Dimensions: 4300 x 3800 x 1100mm Usage: Plastic sheet welding Input Voltage: 380V Total Weight: 3000kg Air Pressure: 8, 0 bar Heating Element Power: 3.5KW Reel Motor Power: 3KW Cost: Approximately: $40,000.00  Low Speed Placement Machine: 

This machine is responsible for the placement of the appropriate parts into our aircraft allowing for the welding of the parts to take place. This machine will grab the parts from the appropriate lines at the appropriate stage when required. These machines can be customized to our perfection with the following company: 

Larger: FX‐3RA High Speed Modular Mounter 

Specs 

Board Size: L size (410x360mm), L‐Wide size (510x360mm) x1, XL size (610x 560mm) Component Height: 6mm Component Size: Laser Recognition, 002mm (01005inch)‐33.5mm Placement Speed (chip) ‐ 0.040Sec/chip (90,000CPH) x2, IPC9850: 66,000CPH x2 Placement Accuracy: Laser Recognition: +‐ 0.05mm Feeder Inputs: Max. 240 in case of 8mm tape Cost: Approximately $33,000.00 

22 | Page 

 

Page 23: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

 

Smaller:  KE‐3020V High Speed Flexible Mounter 

Specs 

Board Size: Maximum board size is 22” x 24” Component Range: 01005 (0402metric) up to 74mm squared on the KE‐3020V Placement Accuracy: Laser Recognition: +‐0.05mm, Vision Recognition: +‐0.03mm Feeder Inputs: Max. 160 in case of 8mm tape Placement Speed: 17,100CPH (IPC9850) for chips or a new and improved speed of 9,470CPH (IPC9850) when using the tri‐coloured camera. Cost: Approximately $21,000.00  Conveyor Belt:  These conveyor belts are used to transport our materials throughout our manufacturing line.  Model: 725TB through Bed Belt Conveyor  Specs  Belting: PVC‐ 120 black Drive Pulley: 4” dia. With 1‐3/16” dia. Shaft or 8: dia. With 107/16” dia. Shaft, both machine crowned and fully logged. Tail Pulley: 4” dia., machine crowned, with 103/16” dia. Shaft. End Drive: Allows one‐direction (unit) operation; add optional center drive for reversible application. Take‐Up: Screw type unit at tail pulley provides 12” belt take‐up Bed: 7” deep x 12 ga. Box type bed with bed pan braces (all widths) and with 2‐1/2” deep x 12 ga. Formed through with formed flanges on sides to provide extra strength. Motor Drive: 1/3 HP, 230/460/3, 60 cycle, ODP right angle gear motor. Belt Speed: 60 FPM, constant. Cost: $201,756.00  Bin Cart:  These bin carts are precisely used for holding small parts at specific points along our manufacturing line. They will be later disposed of in an environmentally friendly way.  Model: H‐3907 Bin Cart     

23 | Page 

 

Page 24: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

Specs  6 Chrome shelves adjust in 1” increments NSF certified 4” side and back ledges keep items from falling off 10” rear pneumatic wheels, 5” front locking swivel casters. Polyethylene bins with molded label holder 117 lbs. per cart Cost: $7,500.00  Recycling Bin:   These recycling bins will be located at the 4 quality control stations for parts that don’t pass inspection. They will be properly recycled for an environmentally friendly process.  Model:  SC1‐A65060, 650L Rotomolded Dust Bin  Specs  Made of imported material Stackable Rubber front caster with heavy duty Have passed CE, FDA, and ISO20089001 Colour: Black Internal Dimension (L x W x H): 1660 x 713 x 914mm External Dimension (L x W x H): 1740 x 800 x 920mm Weight: 54.4kg Loading Capacity: 350kg Cost: $1,000.00  Storage Metal Bin:  We will have two metal bins located on our manufacturing line for holding medium size parts. Doing this prevents excess parts from being lost.  Model: 61009  Specs  Lifting/Crane Lugs Dimension (LxWxH): 42” x 42” x 24” ¼” Angle Runners 

24 | Page 

 

Page 25: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

7 gauge Runner Legs Fork Stirrups/ Straps 3” x 6” x 10” gauge fork tubes 5” x 7” Card Holders 1” Stenciling Cost: $ 700.00  Storage Pellet Bin:  There will be one large pellet bin which is where our injection mold machine will have access to the large amount of plastic. This also helps keep pristine conditions throughout our machine shop  Model: HJ‐006  Specs  Material: Strengthen Steel Surface Treatment: Paint Spraying High Quality Dimensions (L x W x H): 3.6m x 1.5m x 1.2m Weight: 622.8kgs Cost: $800.00 

25 | Page 

 

Page 26: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

Flow Chart 

Lines 0‐10 (OVERVIEW) 

   

26 | Page 

 

Page 27: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

Line 0 (RED) Storage –  The bin funnels into an auto loader, which dispenses into the Injection mold 

machine on command from a PLC. (0 persons required, 0 seconds)    Injection Mold –  This machine makes 8 different parts, but just one at a time. The first part 

made is the main body. The mold machine can make one body at a time because it is bigger and highly detailed. This process takes 13.35 seconds and is active for 2 hours in a shift. This machine is then shut down for 0.2 hours to change the injection plates and reprogram software. This same process is followed for every other part. The specific times are as followed: (0 persons required, 45.05 seconds) 

   Main Body  CT = 13.35 seconds  Active = 2.0 Hr  Down Time = 0.2Hr 2 Front Housing:  CT = 10.32 seconds  Active = 1.5 Hr  Down Time = 0.2 Hr 6 Main Propellers:  CT = 4.16 seconds  Active = 0.5 Hr  Down Time = 0.2 Hr 7 Propeller Mounts:  CT = 3.54 seconds  Active = 0.4 Hr  Down Time = 0.2 Hr 10 Rear Propellers:  CT = 3.2 seconds  Active = 0.35 Hr  Down Time = 0.2 Hr 7 Propeller Pins:  CT = 3.05 seconds  Active = 0.3 Hr  Down Time = 0.2 Hr 10 Flight Stabilizer:  CT = 3.03 seconds  Active = 0.3 Hr  Down Time = 0.2 Hr 5 Top Motor Plate:  CT = 4.39 seconds  Active = 0.55 Hr  Down Time = 0.2 Hr    Quality Control –  This computer scans the 8 different parts, one at a time, for proper 

measurements according to the mold. The first part that is sent through the computer is the main body. The computer can only scan one body at a time because it is bigger and highly intricate. Therefore the process take 13.15 seconds and is active for 2.1 hours in a shift. The computer is then reprogrammed taking a total downtime of 0.1 hours. The sequence of scanning parts mimics the mold machine. The sequences are as followed: (0 persons required, 45.05 seconds) 

Main Body  CT = 13.15  Active = 2.1 Hr  Down Time = 0.1 Hr 2 Front Housing:  CT = 10.35 seconds  Active = 1.6 Hr  Down Time = 0.1 Hr 6 Main Propellers:  CT = 4.13 seconds  Active = 0.6 Hr  Down Time = 0.1 Hr 7 Propeller Mounts:  CT = 3.66 seconds  Active = .05 Hr  Down Time = 0.1 Hr 10 Rear Propellers:  CT = 3.26 seconds  Active = 0.45 Hr  Down Time = 0.1 Hr 7 Propeller Pins:  CT = 3.08 seconds  Active = 0.4 Hr  Down Time = 0.1 Hr 10 Flight Stabilizer:  CT = 3 seconds  Active = 0.4 Hr  Down Time = 0.1 Hr 5 Top Motor Plate:  CT = 4.39 seconds  Active = 0.65 Hr  Down Time = 0.1 Hr  Separator – 

 This machine sorts the 8 different parts created by the injection mold machine into 8 separate bins. The bins funnel into auto loaders, which dispense units onto a conveyer belt. The loaders only dispense on command by a PLC. The loader for the main body dispenses onto line 1, the loader for the top motor plate dispenses onto line 5, the loaders for the flight stabilizer and rear propeller dispense onto line 6, the loaders for the front housing, and main propellers dispense onto line 7, and the loader for the propeller mounts, and propeller pins dispense onto line 9. The sequence of scanning parts mimics the mold machine and quality control computer. The sequences are as followed: (0 persons required, 46 seconds) 

Main Body:  CT= 13.1 seconds  Active = 2.2 Hr  Down Time = 0 Hr Front Housing:  CT= 10.47 seconds  Active = 1.7 Hr  Down Time = 0 Hr Main Propellers:  CT= 4.17 seconds  Active = 0.7 Hr  Down Time = 0 Hr Propeller Mounts:  CT= 3.6 seconds  Active = 0.6 Hr  Down Time = 0 Hr Rear Propellers:  CT= 3.35 seconds  Active = 0.55 Hr  Down Time = 0 Hr Propeller Pins:  CT= 3.02 seconds  Active = 0.50 Hr  Down Time = 0 Hr Flight Stabilizers:  CT= 3.05 seconds  Active = 0.50 Hr  Down Time = 0 Hr Top Motor Plate:  CT= 4.5 seconds  Active = 0.75 Hr  Down Time = 0 Hr 

27 | Page 

 

Page 28: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

Line 2 (PUKE GREEN) 

Storage –  Three electronic components are sent from storage by conveyor to line one.  The components include one battery, one flight control board, and one on/off switch. The bins funnel into auto loaders which dispense units onto the conveyor belt. The loaders only dispense on command by a PLC. The units meet up with the main body at the LSP #1. (0 persons required, 0 seconds)   

 Line 3 (GREY) Storage –  Three separate storage bins hold the large gears, propeller 

rods, and brass fasteners. The bins funnel into auto loaders which dispense units onto the conveyor belt. The loaders only dispense on command by a PLC.  (0 person required, 0 seconds) 

   

Low Speed Placement #1 ‐ 

This machine has two robotic arms. The first arm grabs the propeller rod and turns it horizontally, the second arm then places the two large gears on to the bottom end of the rod. After, the brass fastener is attached to the same end of the rod. (0 persons required, 45.67 seconds) 

   

 

Line 4 (GREEN) Storage ‐   Three separate storage bins hold the main motors, rear 

main motors, and rear motor. The bins funnel into auto loaders which dispense units onto the conveyor belt. The loaders only dispense on command by a PLC.  (0 person required, 0 seconds)  

         

Line 5 (PINK) Conveyor ‐  This conveyor transports the top motor plate to the 2nd 

low speed placement machine on line one.  (0 persons required, 0 seconds) 

         

 

28 | Page 

 

Page 29: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

Line 6 (LIGHT BLUE) Conveyor ‐   The conveyor transports the flight stabilizer and rear 

propeller to the 3rd low speed placement machine on line one.  (0 person required, 0 seconds) 

         

Line 7 (NAVY BLUE) Painting Station ‐  

This machine sprays a thin coat of matte black paint onto both the front housing, and the main propeller. Further into the machine a clear coat of preservative is also sprayed on to protect the base coat. (0 persons required, 45.17 seconds) 

         Oven ‐  This oven has a slow moving conveyor, which moves the 

front housing and the main propellers through the machine. The oven is set to 200 degree Celsius which cures the paint to the plastic, and also speeds up the drying process. (0 person required, 45.83 seconds)  

         Sorter ‐   This computer scans the part and sends it down the 

propeller line. Front housings are sent further down the line towards the low speed placement #3 on line one and propellers are sent down line 9.  (0 persons required, 0 seconds) 

 

 

 

  

29 | Page 

 

Page 30: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

Line 8 (BROWN) Conveyor‐  The conveyor receives main propellers from the sorter 

on the 5th line and transports them to the low speed placement machine on line 6.  (0 persons required, 0 seconds) 

         

Line 9 (PURPLE) Low Speed Placement #1 ‐  

This machine assembles the propellers. First a propeller mount is placed down flush on the tray of the machine. Next, two propellers are placed on top of the mount with all sets of holes lined up. A second propeller mount is sat on top. The propeller pins are forced through the two holes, reaching from the top mount to the bottom.  (0 persons required, 46.25 minutes) 

         Quality Control‐  

This machine scans the propellers for any paint imperfections. It then runs the propeller assembly through a number of stress tests to ensure the parts will be strong enough to withstand crashes in flight from the consumer. Any rejected units are sent to recycling  (0 persons required, 45 seconds)  

         

Line 10 (GOLD) Storage ‐  Three separate storage bins hold the remote controls, 

manuals, and chargers. The bins funnel into auto loaders which dispense units onto the conveyor belt. The loaders only dispense on command by a PLC.  (0 person required, 0 seconds)  

         

30 | Page 

 

Page 31: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

TAKT TIME  

Available Work Time 

Assume the process is scheduled to run 8 hrs / day on 1 shifts. 

The Total Time Available 

8 HRS/DAY 

480 MINUTES/DAY 

28 800 SECONDS/DAY 

Assume each shifts gets a 30 minute lunch  

0.5 HRS OF LUNCH /DAY 

30 MINUTES OF LUNCH /DAY 

SUBTRACT        1 800 SECONDS OF LUNCH /DAY  

 

Available Work Time / Day = 28 800 – 1 800 = 27 000 SEC / DAY 

Customer Demand Rate 

The daily demand  

2700 PARTS / WEEK 

5 DAYS / WK SCHEDULED TO WORK 

DEMAND RATE                                       540 PARTS / DAY  (2700 / 5) 

TAKT TIME FOR PROCESS 

=  vailable Work Time / Customer Demand Rate A = 27 000 SEC/DAY540 PARTS/DAY  

 

TAKT Time Equals  50 SECONDS / PART 

31 | Page 

 

Page 32: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

 

Capacity Analysis Chart 

 

Total time of each process 

Station 

Units Per Station 

Units made combined 

Time to complete process  (s)  Cycle 

Time (s)  Utilization  Efficiency  Capacity  Station Loading 

LINE 0 (Injection Mold Machine)                     

                     Injection Mold Main Body (2.0 UP and 0.2 DOWN)  7920  1  1  1  13.35  13.35  95%  97%  546.688  0.988 Injection Mold Front Housing (1.5 UP and 0.2 DOWN)  6120  1  2  2  20.64  10.32  94%  98%  546.293  0.988 Injection Mold Main Propellors (0.5 UP and 0.2 DOWN)  2520  1  24  6  24.95  4.158  93%  96%  541.048  0.998 Injection Mold Propellor Mounts (0.4 UP and 0.2 DOWN)  2160  1  28  7  24.8  3.543  96%  93%  544.320  0.992 Injection Mold Rear Propellor (0.35 UP and 0.2 DOWN)  1980  1  10  10  32  3.2  92%  96%  546.480  0.988 Injection Mold Propellor Pins(0.30 UP and 0.2 DOWN)  1800  1  28  7  21.35  3.05  95%  97%  543.836  0.993 Injection Mold Flight Stabilizer (0.30 UP and 0.2 DOWN)  1800  1  10  10  30.37  3.037  97%  95%  546.164  0.989 Injection Mold Top Motor Plate (0.55 UP and 0.2 DOWN)  2700  1  5  5  21.95  4.39  94%  95%  549.226  0.983 

            45.048         QC Main Body (2.1 UP and 0.1 DOWN)  7920  1  1  1  13.15  13.15  95%  95%  543.559  0.993 QC Front Housing  (1.6 UP and 0.1 DOWN)  6120  1  2  2  20.7  10.35  95%  97%  544.887  0.991 QC Main Propellors (0.6 UP and 0.1 DOWN)  2520  1  24  6  24.8  4.133  93%  96%  544.320  0.992 QC Propellor Mounts (0.5 UP and 0.1 DOWN)  2160  1  28  7  25.6  3.657  97%  95%  544.261  0.992 QC Rear Propellor (0.45 UP and 0.1 DOWN)  1980  1  10  10  32.6  3.26  95%  95%  548.144  0.985 QC Propellor Pins (0.40 UP and 0.1 DOWN)  1800  1  28  7  21.55  3.0786  98%  95%  544.343  0.992 QC Flight Stabilizer (0.40 UP and 0.1 DOWN)  1800  1  10  10  30  3  94%  97%  547.080  0.987 QC Top Motor Plate (0.65 UP and 0.1 DOWN)  2700  1  5  5  21.95  4.39  94%  94%  543.444  0.994 

            45.019         

                     Sorting Machine Main Body (2.2 UP and 0 DOWN)  7920  1  1  1  13.1  13.1  94%  96%  545.573  0.990 Sorting Machine Front Housing (1.7 UP and 0 DOWN)  6120  1  1  1  10.4  10.4  95%  97%  542.267  0.996 Sorting Machine Main Propellors (0.7 UP and 0 DOWN)  2520  1  4  1  4.17  4.17  98%  92%  544.852  0.991 Sorting Machine Propellor Mounts (0.6 UP and 0 DOWN)  2160  1  4  1  3.6  3.6  95%  95%  541.500  0.997 Sorting Machine Rear Propellor (0.55 UP and 0 DOWN)  1980  1  1  1  3.35  3.35  97%  95%  544.648  0.991 Sorting Machine Propellor Pins (0.50 UP and 0 DOWN)  1800  1  4  1  3.02  3.02  95%  96%  543.576  0.993 Sorting Machine Flight Stabilizer  (0.50 UP and 0 DOWN)  1800  1  1  1  3.05  3.05  95%  97%  543.836  0.993 Sorting Machine Top Motor Plate (0.75 UP and 0 DOWN)  2700  1  1  1  4.5  4.5  95%  95%  541.500  0.997 

            45.19         

32 | Page 

 

Page 33: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

 

 

Total time of each process 

Station 

Units Per Station 

Units made combined 

Time to complete process  (s)  Cycle Time 

(s)  Utilization  Efficiency  Capacity Station Loading 

Line 1 (Main Assembly) 

                                        Low Speed Placement #1 (Battery, ON/OFF Switch, Flight Control Board)  27000  1  2  2  92  46  97%  96%  546.573  0.988 Ultrasonic Fuser #1(Battery, ON/OFF Switch, Flight Control Board)  27000  1  3  3  136  45.333  97%  95%  548.835  0.984 Quality Control #1 (Electronics Test)  27000  1  1  1  45  45  94%  97%  547.080  0.987 Low Speed Placement #2 (MotorsX3,Back Prop, Top Motor Plate, Prop Rod, Gears, Brass Fastener)  27000  1  2  2  90  45  93%  98%  546.840  0.987 Ultrasonic Fuser #2 (MotorsX3,Back Prop, Top Motor Plate, Prop Rod, Gears, Brass Fastener)  27000  1  4  4  181  45.25  95%  97%  549.845  0.982 Low Speed Placement #3 (Wing AssemblyX2, Flight Stabilizer, Front Housing)  27000  1  2  2  91  45.5  98%  94%  546.646  0.988 Ultrasonic Fuser #3 (Wing AssemblyX2, Flight Stabilizer, Front Housing)  27000  1  4  4  180  45  93%  99%  552.420  0.978 Quality Control #2 (Final Product Testing)  27000  1  6  6  275  45.833  97%  96%  548.561  0.984 Packaging (Final Product Packaging)  27000  1  5  5  230  46  96%  98%  552.209  0.978 

                     Line 2  (Electronics Conveyor)                     Line 3  (Prop Rod, GearsX2, Brass Fastener)                     Low Speed Placement (Prop Rod, GearsX2, Brass Fastener)   27000  1  3  3  137  45.667  94%  98%  544.651  0.991 

Line 4 (Motors Conveyor)                     Line 5 (Top Motor Plate Conveyor)                     Line 6 (Stabilizer and Rear Propeller Conveyor)                     Line 7 (Propeller and Front End Painting)                     Paint(Front Housing, Main Propellers)  27000  1  30  30  1355  45.1667  96%  95%  545.181  0.990 Oven(Front Housing, Main Propellers)  27000  1  60  60  2750  45.833  95%  98%  548.444  0.984 Automatic Conveyor Selector(Front Housing, Main Propellers)                     

                     

Line 8 (Propeller Conveyor)                     

Line 9 (Propeller Assembly)                     Low Speed Placement(Propeller Assembly)  27000  1  4  4  185  46.25  96%  98% 

549.2237838  0.983205782 

Quality Control(Propeller Assembly)  27000  1  2  2  90  45  94%  97%  547.08  0.987058565 

                     Line 10 (Remote, Manual, Charger Conveyor)                     

Hours Per Shift (s)   

TAKT Time (s) 

Product needed in a day               

33 | Page 

 

Page 34: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

27000    50  540               

Capacity Calculation 

Capacity Calculations Injection Mold Machine 

Station  Time Available (s) 

C/T  (s)  Utilization (%) 

Efficiency (%) 

Station Capacity 

Front Housing  6120  10.32  94  98  546 

Main Body  7920  13.35  95  97  546 

Main Propellers  2520  4.16  93  96  541 

Propeller Mounts  2160  3.54  96  93  544 

    Rear Propeller  1980  3.2  92  96  546 

Propeller Pins  1800  3.05  95  97  543 

Flight Stabilizer  1800  3.04  97  95  546 

Top Motor Plate  2700  4.39  94  95  549 

     

Formula     

 

 

Front Housing  OUTPUTSTAMAX = (6120 x 0.94 x 0.98) / (10.32) = (5639.58) / 10.32) = 546 units 

   

Main Body  OUTPUTSTAMAX = (7920 x 0.95 x 0.97) / (13.35) = (7298.28) / (13.35) = 546 units 

   

Main Propellers  OUTPUTSTAMAX = (2520 x 0.93 x 0.96) / (4.16) = (2249.86) / (4.16) = 541 units 

   

Propeller Mounts  OUTPUTSTAMAX = (2160 x 0.96 x 0.93) / (3.54) = (1928.45) / (3.54) = 544 units 

   

Rear Propeller  OUTPUTSTAMAX = (1980 x 0.92 x 0.96) / (3.2) = (1748.74) / (3.2) = 546 units 

   

Propeller Pins  OUTPUTSTAMAX = (1800 x 0.95 x 0.97) / (3.05) = (1658.7) / (3.05) = 543 units 

   

Flight Stabilizer  OUTPUTSTAMAX = (1800 x 0.97 x 0.95) / (3.04) = (1658.7) / (3.04) = 546 units 

   

Top Motor Plate  OUTPUTSTAMAX = (2700 x 0.94 x 0.95) / (4.39) = (2411.1) / (4.39) = 549 units 

   

Station Capacity:  OUTPUTSTAMAX = (2520x0.93x0.96) / (4.16) = (2249.86) / (4.16) = 541 units 

34 | Page 

 

Page 35: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

 

Capacity Calculations Quality Control Line 0 

Station  Time Available 

(s) 

C/T  (s)  Utilization (%)  Efficiency (%)  Station Capacity 

Front Housing  6120  10.35  95  97  544 

Main Body        7920  13.15  95  95  543 

Main Propellers  2520  4.13  93  96  544 

Propeller Mounts  2160  3.68  97  95  544 

    Rear Propeller  1980  3.26  95  95  548 

Propeller Pins  1800  3.08  98  95  544 

Flight Stabilizer  1800  3  94  97  547 

Top Motor Plate  2700  4.39  94  94  543 

           

Formula           

 

   

Front Housing  OUTPUTSTAMAX = (6120 x 0.95 x 0.97) / (10.35) = (5639.58) / 10.35) = 544 units 

   

Main Body  OUTPUTSTAMAX = (7920 x 0.95 x 0.95) / (13.15) = (7147.8) / (13.15) = 543 units 

   

Main Propellers  OUTPUTSTAMAX = (2520 x 0.93 x 0.96) / (4.13) = (2249.86) / (4.13) = 544 units 

   

Propeller Mounts  OUTPUTSTAMAX = (2160 x 0.97 x 0.95) / (3.68) = (1990.44) / (3.68) = 544 units 

   

Rear Propeller  OUTPUTSTAMAX = (1980 x 0.95 x 0.95) / (3.26) = (1786.95) / (3.26) = 548 units 

   

Propeller Pins  OUTPUTSTAMAX = (1800 x 0.98 x 0.95) / (3.08) = (1675.8) / (3.08) = 544 units 

   

Flight Stabilizer  OUTPUTSTAMAX = (1800 x 0.94 x 0.97) / (3) = (1641.24) / (3) = 547 units 

   

Top Motor Plate  OUTPUTSTAMAX = (2700 x 0.94 x 0.94) / (4.39) = (2385.72) / (4.39) = 543 units 

   

Station Capacity:  OUTPUTSTAMAX = (2700x0.94x0.94) / (4.39) = (2385.72) / (4.39) = 543 units 

 

35 | Page 

 

Page 36: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

Capacity Calculations Sorting Machine Line 0 Station  Time 

Available (s) 

C/T  (s)  Utilization (%)  Efficiency (%)  Station Capacity 

Front Housing  6120  10.4  95  97  542 

Main Body        7920  13.1  94  96  545 

Main Propellers  2520  4.17  98  92  544 

Propeller Mounts  2160  3.6  95  95  541 

    Rear Propeller  1980  3.35  97  95  544 

Propeller Pins  1800  3.02  95  96  543 

Flight Stabilizer  1800  3.05  95  97  543 

Top Motor Plate  2700  4.5  95  95  541 

           Formula         

 

     

Front Housing  OUTPUTSTAMAX = (6120 x 0.95 x 0.97) / (10.4) = (5522.69) / 10.4) = 542 units    

Main Body  OUTPUTSTAMAX = (7920 x 0.94 x 0.96) / (13.1) = (7147.01) / (13.1) = 545 units    

Main Propellers  OUTPUTSTAMAX = (2520 x 0.98 x 0.92) / (4.17) = (2272.03) / (4.17) = 544 units    

Propeller Mounts  OUTPUTSTAMAX = (2160 x 0.95 x 0.95) / (3.6) = (1949.4) / (3.6) = 541 units    

Rear Propeller  OUTPUTSTAMAX = (1980 x 0.97 x 0.95) / (3.35) = (1824.57) / (3.35) = 544 units    

Propeller Pins  OUTPUTSTAMAX = (1800 x 0.95 x 0.96) / (3.02) = (1675.8) / (3.02) = 543 units    Flight Stabilizer  OUTPUTSTAMAX = (1800 x 0.95 x 0.97) / (3.05) = (1658.7) / (3.05) = 543 units    Top Motor Plate  OUTPUTSTAMAX = (2700 x 0.95 x 0.95) / (4.5) = (2436.75) / (4.5) = 541 units    Station Capacity  OUTPUTSTAMAX = (2700x0.95x0.95) / (4.5) = (2436.75) / (4.5) = 541 units 

36 | Page 

 

Page 37: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

 

Capacity Calculations Line 1 Station  Time 

Available (s) 

C/T  (s)  Utilization (%)  Efficiency (%)  Station Capacity 

LS Placement #1  27000  46  97  96  546 Ultrasonic Fuser #1  27000  45.3333333  97  95  548 Quality Control #1  27000  45  94  97  547 LS Placement #2  27000  45  93  98  546 

 Ultrasonic Fuser #2  27000  45.25  95  97  549 LS Placement #3  27000  45.5  98  94  546 

Ultrasonic Fuser #3  27000  45  93  99  552 Quality Control #2  27000  45.83333  97  96  548 

Packaging  27000  46  96  98  552            

Formula         

 

     

Low Speed Placement #1 

OUTPUTSTAMAX = (27000 x 0.97 x 0.96) / (46) = 5142.4) / (46) = 546 units 

   Ultrasonic Fuser #1  OUTPUTSTAMAX = (27000 x 0.97 x 0.95) / (45.333) = (24880.5) / (45.333) = 548 units 

   Quality Control #1  OUTPUTSTAMAX = (27000 x 0.94 x 0.97) / (45) = (24618.6) / (45) = 547 units 

   Low Speed Placement #2 

OUTPUTSTAMAX = (27000 x 0.93 x 0.98) / (45) = (24607.8) / (45) = 546 units 

   Ultrasonic Fuser #2  OUTPUTSTAMAX = (27000 x 0.95 x 0.97) / (45.25) = (24880.5) / (45.25) = 549 units 

   Low Speed Placement #3 

OUTPUTSTAMAX = (27000 x 0.98 x 0.94) / (45.5) = (24872.4) / (45.5) = 546 units 

   Ultrasonic Fuser #3  OUTPUTSTAMAX = (27000 x 0.93 x 0.99) / (45) = (921.6) / (45) = 552 units    Quality Control #2  OUTPUTSTAMAX = (27000 x 0.97 x 0.96) / (45.833) = (25142.4) / (45.833) = 548 units    Packaging  OUTPUTSTAMAX = (27000x0.96x0.98) / (46) = (25401.6) / (46) = 552 units    Line 1 Capacity:      Formula   

37 | Page 

 

Page 38: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

 

 

OUTPUTLINEMAX = (27000x0.97x0.96) / (46) = (25142.4) / (46) = 546 units  

Capacity Calculations Lines 3, 7, 9 Station  Time 

Avail. (s) 

C/T  (s)  Utilization (%)  Efficiency (%)  Station Capacity 

Line 3           

LS Placement  27000 

45.3333333  97  95  548 

           

Line 7           Paint  2700

0 45.166666  96  95  545 

Oven  27000 

45.83333  95  98  548 

           

Line 9           

LS Placement  27000 

46.25  96  98  549 

Quality Control  27000 

45  94  97  547 

Formula         

 

     

Line 3   Low Speed Placement 

OUTPUTSTAMAX = (27000 x 0.97 x 0.95) / (45.333) = (24880.5) / (45.333) = 548 units 

   Line 7   Paint  OUTPUTSTAMAX = (27000 x 0.96 x 0.95) / (45.1666) = (24624) / (45.1666) = 545 units 

   Oven  OUTPUTSTAMAX = (27000 x 0.95 x 0.98) / (45.833) = (25137) / (45.833) = 548 units 

   Line 9   Low Speed Placement 

OUTPUTSTAMAX = (27000 x 0.96 x 0.98) / (46.25) = (25401.6) / (46.25) = 549 units 

   Quality Control  OUTPUTSTAMAX = (27000 x 0.94 x 0.97) / (45) = (24618.6) / (45) = 547 units 

38 | Page 

 

Page 39: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

   Line 3 Capacity  OUTPUTLINEMAX = (27000 x 0.97 x 0.95) / (45.333) = (24880.5) / (45.333) = 548 units    Line 7 Capacity  OUTPUTLINEMAX = (27000 x 0.96 x 0.95) / (45.1666) = (24624) / (45.1666) = 545 units    Line 9 Capacity  OUTPUTLINEMAX = (27000 x 0.94 x 0.97) / (45) = (24618.6) / (45) = 547 units    Total Line Capacity  OUTPUTLINEMAX = (1800 x 0.78 x 0.90) / (2.3333) = (1263.6) / (2.3333) = 541 units 

 

   

39 | Page 

 

Page 40: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

Line Balancing 

 

 

40 | Page 

 

Page 41: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

  

 

 

Load Analysis 

41 | Page 

 

Page 42: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

Load Analysis Injection Molding    

Station Cycle Time:   

Front Housing:  TSTA = Time Taken to Produce ÷ Units Produced = 20.64s ÷ 2 = 10.32 seconds 

Main Body:  TSTA = Time Taken to Produce ÷ Units Produced = 13.35s ÷ 1 = 13.35 seconds 

Main Propellers:  TSTA = Time Taken to Produce ÷ Units Produced = 24.95s ÷ 6 = 4.158 seconds 

Propeller Mounts:  TSTA = Time Taken to Produce ÷ Units Produced = 24.8s ÷ 7 = 3.54 seconds 

Rear Propellers:  TSTA = Time Taken to Produce ÷ Units Produced = 32s ÷ 10 = 3.2 seconds 

Propeller Pins:  TSTA = Time Taken to Produce ÷ Units Produced = 21.35s ÷ 7 = 3.05 seconds 

Flight Stabilizer:  TSTA = Time Taken to Produce ÷ Units Produced = 30.37s ÷ 10 = 3.037 seconds 

Top Motor Plate:  TSTA = Time Taken to Produce ÷ Units Produced = 21.95s ÷ 5 = 4.39 seconds 

   

Station Output:   

Front Housing:  OutputSTA,Max = (AVAILxUxE) ÷ TSTA  =  (6120s x 0.94 x 0.98)÷10.32s  = 546 units/day Main Body:  OutputSTAMAX = (AVAILxUxE) ÷ TSTA  =  (7920s x 0.95 x 0.97)÷13.35s = 546 units/day Main Propellers:  OutputSTAMAX = (AVAILxUxE) ÷ TSTA  =  (2520s x 0.93 x 0.96)÷4.16s= 541 units/day Propeller Mounts:  OutputSTAMAX = (AVAILxUxE) ÷ TSTA  =  (2160s x 0.96 x 0.93)÷3.54s = 544 units/day Rear Propellers:  OutputSTAMAX = (AVAILxUxE) ÷ TSTA  =  (1980s x 0.92 x 0.96)÷3.2s = 546 units/day Propeller Pins:  OutputSTAMAX = (AVAILxUxE) ÷ TSTA  =  (1800s x 0.95 x 0.97)÷3.05s = 543 units/day Flight Stabilizer:  OutputSTAMAX = (AVAILxUxE) ÷ TSTA  =  (1800s x 0.97 x 0.95)÷3.04s = 546 units/day Top Motor Plate:  OutputSTAMAX = (AVAILxUxE) ÷ TSTA  =  (2700s x 0.94 x 0.95)÷4.39s = 549 units/day    

Station Load:   

Front Housing:  LoadSTA= VolumeREQUIRED ÷ OutputSTA,MAX= 540 units ÷ 546 units/day = 0.989 

Main Body:  LoadSTA= VolumeREQUIRED ÷ OutputSTA,MAX= 540 units ÷ 546 units/day = 0.989 

Main Propellers:  LoadSTA= VolumeREQUIRED ÷ OutputSTA,MAX= 540 units ÷ 541 units/day = 0.997 

Propeller Mounts:  LoadSTA= VolumeREQUIRED ÷ OutputSTA,MAX= 540 units ÷ 544 units/day = 0.992 

Rear Propellers:  LoadSTA= VolumeREQUIRED ÷ OutputSTA,MAX= 540 units ÷ 546 units/day = 0.989 

Propeller Pins:  LoadSTA= VolumeREQUIRED ÷ OutputSTA,MAX= 540 units ÷ 543 units/day = 0.993 

Flight Stabilizer:  LoadSTA= VolumeREQUIRED ÷ OutputSTA,MAX= 540 units ÷ 546 units/day = 0.989 

Top Motor Plate:  LoadSTA= VolumeREQUIRED ÷ OutputSTA,MAX= 540 units ÷ 549 units/day = 0.982 

   

Total Station Load:  LoadSTA= VolumeREQUIRED ÷ OutputSTA,MAX= 540 units ÷ 541 units/day = 0.997   

42 | Page 

 

Page 43: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

Load Analysis Line 1 Quality Control  

Station Cycle Time:   

Front Housing:  TSTA = Time Taken to Produce ÷ Units Produced = 20.7s ÷ 2 = 10.35 seconds 

Main Body:  TSTA = Time Taken to Produce ÷ Units Produced = 13.15s ÷ 1 = 13.15 seconds 

Main Propellers:  TSTA = Time Taken to Produce ÷ Units Produced = 24.8s ÷ 6 = 4.13 seconds 

Propeller Mounts:  TSTA = Time Taken to Produce ÷ Units Produced = 25.6s ÷ 7 = 3.66 seconds 

Rear Propellers:  TSTA = Time Taken to Produce ÷ Units Produced = 32.6s ÷ 10 = 3.26 seconds 

Propeller Pins:  TSTA = Time Taken to Produce ÷ Units Produced = 21.55s ÷ 7 = 3.08 seconds 

Flight Stabilizer:  TSTA = Time Taken to Produce ÷ Units Produced = 30s ÷ 10 = 3 seconds 

Top Motor Plate:  TSTA = Time Taken to Produce ÷ Units Produced = 21.95s ÷ 5 = 4.39 seconds 

   

Station Output:   

Front Housing:  OutputSTA,Max = (AVAILxUxE) ÷ TSTA  =  (6120s x 0.95 x 0.97)÷10.35s  = 544 units/day Main Body:  OutputSTAMAX = (AVAILxUxE) ÷ TSTA  =  (7920s x 0.95 x 0.95)÷13.15s = 543 units/day Main Propellers:  OutputSTAMAX = (AVAILxUxE) ÷ TSTA  =  (2160s x 0.93 x 0.96)÷4.13s= 544 units/day Propeller Mounts:  OutputSTAMAX = (AVAILxUxE) ÷ TSTA  =  (1800s x 0.97 x 0.95)÷3.66s = 544 units/day Rear Propellers:  OutputSTAMAX = (AVAILxUxE) ÷ TSTA  =  (1620s x 0.95 x 0.95)÷3.26s = 548 units/day Propeller Pins:  OutputSTAMAX = (AVAILxUxE) ÷ TSTA  =  (1440s x 0.98 0.95)÷3.08s = 544 units/day Flight Stabilizer:  OutputSTAMAX = (AVAILxUxE) ÷ TSTA  =  (1440s x 0.94 x 0.97)÷3s = 547 units/day Top Motor Plate:  OutputSTAMAX = (AVAILxUxE) ÷ TSTA  =  (2340s x 0.94 x 0.94)÷4.39s = 543 units/day    

Station Load:   

Front Housing:  LoadSTA= Volume REQUIRED ÷ OutputSTA,MAX= 540 units ÷ 544 units/day = 0.992 

Main Body:  LoadSTA= Volume REQUIRED ÷ OutputSTA,MAX= 540 units ÷ 543 units/day = 0.994 

Main Propellers:  LoadSTA= Volume REQUIRED ÷ OutputSTA,MAX= 540 units ÷ 544 units/day = 0.992 

Propeller Mounts:  LoadSTA= Volume REQUIRED ÷ OutputSTA,MAX= 540 units ÷ 544 units/day = 0.992 

Rear Propellers:  LoadSTA= Volume REQUIRED ÷ OutputSTA,MAX= 540 units ÷ 548 units/day = 0.985 

Propeller Pins:  LoadSTA= Volume REQUIRED ÷ OutputSTA,MAX= 540 units ÷ 544 units/day = 0.991 

Flight Stabilizer:  LoadSTA= Volume REQUIRED ÷ OutputSTA,MAX= 540 units ÷ 547 units/day = 0.986 

Top Motor Plate:  LoadSTA= Volume REQUIRED ÷ OutputSTA,MAX= 540 units ÷ 543 units/day = 0.994 

   

Total Station Load:  LoadSTA= Volume REQUIRED ÷ OutputSTA,MAX= 540 units ÷ 543 units/day = 0.994  

43 | Page 

 

Page 44: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

 

 

Load Analysis Sorting Machine Station Cycle Time:   

Front Housing:  TSTA = Time Taken to Produce ÷ Units Produced = 10.4s ÷ 1 = 10.4 seconds 

Main Body:  TSTA = Time Taken to Produce ÷ Units Produced = 13.1s ÷ 1 = 13.1 seconds 

Main Propellers:  TSTA = Time Taken to Produce ÷ Units Produced = 4.17s ÷ 1 = 4.17 seconds 

Propeller Mounts:  TSTA = Time Taken to Produce ÷ Units Produced = 3.6s ÷ 1 = 3.6 seconds 

Rear Propellers:  TSTA = Time Taken to Produce ÷ Units Produced = 3.35s ÷ 1 = 3.35 seconds 

Propeller Pins:  TSTA = Time Taken to Produce ÷ Units Produced = 3.02s ÷ 1 = 3.02 seconds 

Flight Stabilizer:  TSTA = Time Taken to Produce ÷ Units Produced = 3.05 ÷ 1 = 3.05 seconds 

Top Motor Plate:  TSTA = Time Taken to Produce ÷ Units Produced = 4.5s ÷ 1 = 4.5 seconds 

   

Station Output:   

Front Housing:  OutputSTA,Max = (AVAILxUxE) ÷ TSTA  =  (6120s x 0.95 x 0.97)÷10.4s  = 542 units/day Main Body:  OutputSTAMAX = (AVAILxUxE) ÷ TSTA  =  (7920s x 0.94 x 0.96)÷13.1s = 545 units/day Main Propellers:  OutputSTAMAX = (AVAILxUxE) ÷ TSTA  =  (2520s x 0.98 x 0.92)÷4.17s= 544 units/day Propeller Mounts:  OutputSTAMAX = (AVAILxUxE) ÷ TSTA  =  (2160s x 0.95 x 0.95)÷3.6s = 541 units/day Rear Propellers:  OutputSTAMAX = (AVAILxUxE) ÷ TSTA  =  (1980s x 0.97 x 0.95)÷3.35s = 544 units/day Propeller Pins:  OutputSTAMAX = (AVAILxUxE) ÷ TSTA  =  (1800s x 0.95 x 0.96)÷3.02s = 543 units/day Flight Stabilizer:  OutputSTAMAX = (AVAILxUxE) ÷ TSTA  =  (1800s x 0.95 x 0.97)÷3.05s = 543 units/day Top Motor Plate:  OutputSTAMAX = (AVAILxUxE) ÷ TSTA  =  (2700s x 0.95 x 0.95)÷4.5s = 541 units/day    

Station Load:   

Front Housing:  LoadSTA= Volume REQUIRED ÷ OutputSTA,MAX= 540 units ÷ 542 units/day = 0.996  

Main Body:  LoadSTA= Volume REQUIRED ÷ OutputSTA,MAX= 540 units ÷ 545 units/day = 0.991  

Main Propellers:  LoadSTA= Volume REQUIRED ÷ OutputSTA,MAX= 540 units ÷ 544 units/day = 0.993 

Propeller Mounts:  LoadSTA= Volume REQUIRED ÷ OutputSTA,MAX= 540 units ÷ 541 units/day = 0.998 

Rear Propellers:  LoadSTA= Volume REQUIRED ÷ OutputSTA,MAX= 540 units ÷ 544 units/day = 0.993 

Propeller Pins:  LoadSTA= Volume REQUIRED ÷ OutputSTA,MAX= 540 units ÷ 543 units/day = 0.994 

Flight Stabilizer:  LoadSTA= Volume REQUIRED ÷ OutputSTA,MAX= 540 units ÷ 543 units/day = 0.994 

Top Motor Plate:  LoadSTA= Volume REQUIRED ÷ OutputSTA,MAX= 540 units ÷ 541 units/day = 0.998 

   

44 | Page 

 

Page 45: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

Total Station Load:  LoadSTA= Volume REQUIRED ÷ OutputSTA,MAX= 540 units ÷ 541 units/day = 0.998 

Load Analysis Line 1  

Station Cycle Time:   

Low Speed Place #1:  TSTA = Time Taken to Produce ÷ Units Produced = 92s ÷ 2 = 46 seconds 

Ultrasonic Fuser #1:  TSTA = Time Taken to Produce ÷ Units Produced = 136s ÷ 3 = 45.3 seconds 

Quality Control #1:  TSTA = Time Taken to Produce ÷ Units Produced = 45s ÷ 1 = 45 seconds 

Low Speed Placement #2:  TSTA = Time Taken to Produce ÷ Units Produced = 90s ÷ 2 = 45 seconds 

Ultrasonic Fuser #2:  TSTA = Time Taken to Produce ÷ Units Produced = 181s ÷ 4 = 45.25 seconds 

Low Speed Placement #3:  TSTA = Time Taken to Produce ÷ Units Produced = 91s ÷ 2= 45.5 seconds 

Ultrasonic Fuser #3:  TSTA = Time Taken to Produce ÷ Units Produced = 180s ÷ 4 = 45 seconds 

Quality Control #2:  TSTA = Time Taken to Produce ÷ Units Produced = 275s ÷ 6 = 45.83 seconds 

Packaging:  TSTA = Time Taken to Produce ÷ Units Produced = 230s ÷ 5 = 46 seconds 

   

Station Output:   

Low Speed Place #1:  OutputSTA,Max = (AVAILxUxE) ÷ TSTA =(27000s x 0.97 x 0.96)÷46s  = 546 units/day Ultrasonic Fuser #1:  OutputSTAMAX = (AVAILxUxE) ÷ TSTA = (27000s x 0.97 x 0.95)÷45.3s = 548 units/day Quality Control #1:  OutputSTAMAX = (AVAILxUxE) ÷ TSTA  =  (27000s x 0.94 x 0.97)÷45s= 547 units/day Low Speed Placement #2:  OutputSTAMAX = (AVAILxUxE) ÷ TSTA =(27000s x 0.93 x 0.98)÷45s = 546 units/day Ultrasonic Fuser #2:  OutputSTAMAX= (AVAILxUxE) ÷ TSTA=(27000s x 0.95 x 0.97)÷45.25s = 549 units/day Low Speed Placement #3:  OutputSTAMAX =(AVAILxUxE) ÷ TSTA=(27000s x 0.98 x 0.94)÷45.5s = 546 units/day Ultrasonic Fuser #3:  OutputSTAMAX = (AVAILxUxE) ÷ TSTA  =  (27000s x 0.93 x 0.99)÷45s = 552 units/day Quality Control #2:  OutputSTAMAX =(AVAILxUxE) ÷ TSTA =(27000s x 0.97 x 0.96)÷45.83s = 548 units/day Packaging:  OutputSTAMAX = (AVAILxUxE) ÷ TSTA  =  (27000s x 0.96 x 0.98)÷46s = 552 units/day    

Station Load:   

Low Speed Place #1:  LoadSTA= VolumeREQUIRED ÷ OutputSTA,MAX= 540 units ÷ 546 units/day = 0.988 

Ultrasonic Fuser #1:  LoadSTA= VolumeREQUIRED ÷ OutputSTA,MAX= 540 units ÷ 548 units/day = 0.984 

Quality Control #1:  LoadSTA= VolumeREQUIRED ÷ OutputSTA,MAX= 540 units ÷ 547 units/day = 0.987 

Low Speed Placement #2:  LoadSTA= VolumeREQUIRED ÷ OutputSTA,MAX= 540 units ÷ 546 units/day = 0.987 

Ultrasonic Fuser #2:  LoadSTA= VolumeREQUIRED ÷ OutputSTA,MAX= 540 units ÷ 549 units/day = 0.982 

Low Speed Placement #3:  LoadSTA= VolumeREQUIRED ÷ OutputSTA,MAX= 540 units ÷ 546 units/day = 0.987 

Ultrasonic Fuser #3:  LoadSTA= VolumeREQUIRED ÷ OutputSTA,MAX= 540 units ÷ 552 units/day = 0.977 

45 | Page 

 

Page 46: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

Quality Control #2:  LoadSTA= VolumeREQUIRED ÷ OutputSTA,MAX= 540 units ÷ 548 units/day = 0.984 

Packaging:  LoadSTA= VolumeREQUIRED ÷ OutputSTA,MAX= 540 units ÷ 552 units/day = 0.977 

   

Line Load:  LoadLINE= VolumeREQUIRED ÷ OutputLINE,MAX= 540 units ÷ 546 units/day = 0.988 

Load Analysis Lines 3, 7, 9    Station Cycle Time:   

Line 3   

Low Speed Placement:  TSTA = Time Taken to Produce ÷ Units Produced = 137s ÷ 3 = 45.7 seconds 

Line 7   

Paint:  TSTA = Time Taken to Produce ÷ Units Produced = 1355s ÷ 30 = 45.1 seconds 

Oven:  TSTA = Time Taken to Produce ÷ Units Produced = 2750s ÷ 60 = 45.8 seconds 

Line 9   

Low Speed Placement:  TSTA = Time Taken to Produce ÷ Units Produced = 185s ÷ 4 = 46.25 seconds 

Quality Control:  TSTA = Time Taken to Produce ÷ Units Produced = 90s ÷ 2 = 45 seconds 

   

Station Output:   

Line 3   

Low Speed Placement:  OutputSTA,Max = (AVAILxUxE) ÷ TSTA =(27000s x 0.94 x 0.98)÷45.7s  = 544 units/day Line 7   

Paint:  OutputSTAMAX = (AVAILxUxE) ÷ TSTA  =  (27000s x 0.96 x 0.95)÷45.1s= 545 units/day Oven:  OutputSTAMAX = (AVAILxUxE) ÷ TSTA =(27000s x 0.95 x 0.98)÷45.8s = 548 units/day Line 9   

Low Speed Placement:  OutputSTAMAX =(AVAILxUxE) ÷ TSTA=(27000s x 0.96 x 0.98)÷46.25s = 549 units/day Quality Control:  OutputSTAMAX =(AVAILxUxE) ÷ TSTA =(27000s x 0.94 x 0.97)÷45s = 547 units/day    

Station Load:   

Line 3   

Low Speed Placement:  LoadSTA= VolumeREQUIRED ÷ OutputSTA,MAX= 540 units ÷ 544 units/day = 0.991 

Line 7   

Paint:  LoadSTA= VolumeREQUIRED ÷ OutputSTA,MAX= 540 units ÷ 545 units/day = 0.990 

Oven:  LoadSTA= VolumeREQUIRED ÷ OutputSTA,MAX= 540 units ÷ 548 units/day = 0.985 

Line 9   

Low Speed Placement:  LoadSTA= VolumeREQUIRED ÷ OutputSTA,MAX= 540 units ÷ 549 units/day = 0.983 

Quality Control:  LoadSTA= VolumeREQUIRED ÷ OutputSTA,MAX= 540 units ÷ 547 units/day = 0.987 

   

Line 3 Load  LoadLINE= VolumeREQUIRED ÷ OutputLINE,MAX= 540 units ÷ 546 units/day = 0.991 

46 | Page 

 

Page 47: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

Line 7 Load  LoadLINE= VolumeREQUIRED ÷ OutputLINE,MAX= 540 units ÷ 546 units/day = 0.990 

Line 9 Load  LoadLINE= VolumeREQUIRED ÷ OutputLINE,MAX= 540 units ÷ 546 units/day = 0.987 

   

Total Line Load  LoadLINE= VolumeREQUIRED ÷ OutputLINE,MAX= 540 units ÷ 541 units/day = 0.997 

 

 

47 | Page 

 

Page 48: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

Layout of Factory 

 

 

48 | Page 

 

Page 49: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

49 | Page 

 

Page 50: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

 

 

   

50 | Page 

 

Page 51: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

Potential Manufacturing Concerns There are a number of potential manufacturing concerns caused by the design of our product. The list is as followed:   

1. The Main body is highly intricate with a considerable amount of detail.  In some areas of the body, the plastic is insubstantial causing vulnerability to stress fractures. This issue could present itself when the main body is being dropped out of the mold machine seconds after being formed.  This could also be an issue anywhere along the conveyor system due to high vibration.  

2.  The electrical components being placed on the bottom of the frame are in tight corridors. The low speed placement machine will have to operate slower then normal, and with a high level of precision to be able to place the components correctly.  

3. The propeller pins are small in size, smooth surfaced, and cylindrical. This could make it hard for the placement machine to clutch and install.  

4. The majority of the components in our helicopter are plastic. This makes the product susceptible to intense heat that could be present in a factory setting.  

5. The assembly of the helicopter includes a multitude of parts and processes. This has lead to a very clustered plant layout.  Limited space could become an issue if machines break down.  

6. A lot of the parts are manufactured in house but some of the parts are purchased from around the world. If a shortage were to occur, the manufacturing process could be delayed.  

7. The helicopter is rather large in size, spanning about one foot from end to end. Storage for parts in our separator machine, as well as after packaging has to be considerable. If our order size was to increase from 540 units per day, substantial overflow may not be possible in the current layout.  

 

   

51 | Page 

 

Page 52: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

Design Enhancement There are plenty of suggestions for design enhancements to improve manufacturability, quality, and reduction of costs.  The list is as followed:  

1. We can make two molds (top half and bottom half) for the main body. This would allow the low speed placement machines more room to place components in the beginning stages lowering cycle times. The two half’s could be fused together later in assembly.  

2. We could use coloured pellets in the injection mold machine to create the front housing and main propellers. This would allow us to get rid of the painting machine and oven making the layout less congested, and reducing overhead costs.  

3. We can outsource the main body to be made out of carbon fibre. This would not only strengthen our whole helicopter, but this would free up 1.7 hours throughout the day. With that 1.7 hours we could slow down the other processes to improve precision, while also being able to manufacture more parts in the shift.   

4. Instead of creating main propellers, propeller mounts, and propeller pins, then assembling them together, we could morph the three parts into one mold. This would free up 3.4 hours throughout the day. This time could be spent just as the suggested above. Morphing the three parts into one would also eliminate one low speed placement machine from our layout. 

5. We could use a dual carbon battery in place of the lithium polymer. This would reduce charging cycles by 20 times, improve the life of the battery, and reduce the variable cost associated with buying the part. 

6. We could use polypropylene plastic instead of polyvinyl chloride plastic in our injection mold machine. This plastic is tougher, more flexible, extremely lightweight, and less susceptible to extreme temperature changes. 

 

   

52 | Page 

 

Page 53: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

LEAN Principles Quality at Source: 

Quality at Source has been chosen for multiple significant reasons. It has been known to be one of the most forgotten, misconceived, and neglected principles within the manufacturing setting. It has been stated that if this principle can be achieved, it is one of the most dominant set of skills needed to see quick improved results. This specific principle is geared towards our technicians and engineers who will be monitoring our machines and flow of parts. The five key factors that will be understood and taken upon in our daily schedule are: 

● Standardized Work ● Self‐Checks ● Successive Checks ● Visual Management & Mistake Proofing ● Continuous Improvement 

 Standardized work will be mandatory to ensure production quality. At each major machine there 

will be a set of rules/orders and guidelines that will be documented. This will establish a ground base allowing our technicians or engineers to properly check machines for any problems. There will be a checklist at all operations, which must be checked off when complete. The most important part to remember is to keep improving methods. If our methods are positive and dependable, our output will be consistent. Self‐checks and successive checks correlate with each other as they have similar outcomes. They will both be enforced allowing our technicians/engineers to check machines on a regular bases. This allows the worker to measure the yield on his own, and if a problem arises he can raise a flag for back up help, or higher authority such as our engineers. For successive checks, once the machine has been checked and is up to par, this allows for a steady output. It will have a second inspection by another employee to double check. In our manufacturing plant, as parts move down the line, we will make sure other technicians check the input before it proceeds. This ensures supreme helicopter parts. 

Visual Management & Mistake Proofing will also be set in place at all quality control stations. If there is a problem with the quality of our parts being manufactured, we will install a signal or Andon light which indicates to other technicians there is a problem. If the problem occurs more than once, production will stop and engineers will report to the scene immediately to evaluate, and resolve the problem. They will specifically evaluate, resolve, and take action if there is a defect. This allows us to take action right away, which will reduce wasted time, and wasted material. 

Continuous Improvement is known to be one of the hardest strategies for a corporation to analyze and accept. We will constantly be improving our system.  As the system is updated and improved, problems will become far fewer. We will be looking for superior updated systems on a regular bases to keep improvement on‐going. Our technicians and engineers will be updated with the 

53 | Page 

 

Page 54: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

latest education possible to maximize production and quality. Higher authority, such as our floor managers, will be regularly testing our employees to make sure this is implemented. 

 

Overall, if understood, these implemented principles can be extremely effective. We will always have problems, and we will keep educating and updating our employees and manufacturing process to strive for excellence. We stay on top of each unique scenario as it arises, and will not leave a problem unsolved. We will make sure that deadlines don’t get in the way of producing the best product that we can. In the end, the best way to think of it in non‐technical terms is:  

Would you constantly drive down the road with a tire that is flat, which means destroying the rim at the same time, all because you believe you don’t have a few minutes to change that tire? As a proud member of A Team Inc, we change those tires.  

SMED (Single Minute Exchange of Dies): 

Single Minute Exchange of Dies refers to decreasing changeover time between manufacturing machines. One of the key principles of SMED is to convert the number of steps required to changeover machines, to external elements. External elements state that there are products that can still be accomplished while the machines are still in process mode, along with depleting and streamlining the further steps. SMED was established, by the theory of simplify changeover time to single digits. There are 4 main key processes that can help eliminate changeover time to help achieve single digits, and they are as followed: 

● Before SMED ● Separate Elements ● Convert Elements ● Streamline Elements 

 We will accomplish SMED within our manufacturing line by strictly following those steps to reduce 

our complicated manufacturing layout. First off, we will start by grouping our machines and products together that correspond to one another. We will implement our new and improved layout, somewhat like Toyota’s manufacturing line. We have analyzed as a group, and concluded that this would be best suited for our product. By grouping machines together it will decrease changeover time.  

The layout will proceed by starting off with four injection mold machines at the beginning of the process followed by a quality control machine to produce a high‐caliber product. From the quality control machine, all parts will be sent to a large separator. The separator will then sort each element into bins, and the bins will be sent down wherever they are needed on the main line. In the next process, we will have our main body of our helicopter in the middle of the station, with four robots on each side. These eight robots will then start assembling each part simultaneously, grabbing the parts from the bins. This manufacturing layout will help reduce changeover time, to single digits. As a 

54 | Page 

 

Page 55: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

manufacturing team, we achieved to have only one internal element, which is the injection mold machine. All of the rest are external elements, as they can be worked on while running. 

In conclusion, we identified our internal elements, and converted them to external, we have: 

● Accomplished the first and second processes called “Before SMED” and “Separate Elements”, ● Considered all factors to try and make all stations external elements. We know achieving this 

is highly impossible, as the injection mold machine is large and can be extremely dangerous. If worked on while running, we will be breaking safety rules within our manufacturing business, as safety is a top priority.  

● We have qualified engineers and technicians.  ● We have reviewed our internal elements. ● We have achieved converting elements 

The last and most important process is known as streamline elements. Since we have fully identified internal and external elements, we will look for a way to constantly streamline and reduce changeover processes, as manufacturing lines can never be perfect. The most important part of this step is realizing the arranged work discipline needed for an improved changeover. You can achieve this by enforcing a key process from quality at source, known as constructing standardized work. If these four key steps are followed and endured properly, after each process, you will notice that your changeover time will be greatly reduced, getting closer and closer to single digits. 

Resolving and obtaining this necessity of SMED within our updated manufacturing line, we will notice: 

● Improved changeover times ●  Lower manufacturing costs as downtimes have been reduced.  ● Our receptivity to customer’s needs and demand will be improved, due to decreased lot 

sizes, which enables flexible arrangement.  ● Our inventory will be decreased to almost nothing due to smaller lot size, which states 

decreased supply of parts.  ● We have accomplished peaceful startups, since we have constructed standardized work.  

Due to the enhancements that have been established, our manufacturing line, will become significantly more efficient and reliable, generating a positive outcome for the company. 

Takt Time:  

Takt time is best described as the amount of production time needed to produce one unit, and be able to meet customer demands. The word takt comes from the German language referring to the “beat” or “rate” of music. Instead of setting a rate or beat for music we have a set rate or beat for our production line to run at. The takt time calculation can be quite easy, but the benefits of using this lean principle are remarkable. 

55 | Page 

 

Page 56: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

 

One advantage of implementing takt time into our manufacturing process is production stability. This will help us limit over production and prevent a buildup of inventory. This will also help us easily identify any bottlenecks on the production line.  

 

Another huge advantage of implementing takt time into our system is that it gives you a set time to complete your value added operations. This will inspire us to cut back on all non‐value added tasks.  Operations such as setting up machines and transporting products to different stations can be costly and inefficient. Implementing takt time helps motivate us to cut back as much as possible on these tasks. 

 

We found takt time to be a crucial part of most manufacturing facilities, so it was an easy decision to choose it for a lean principle. As talked about previously, takt time can help prevent over production, keep your line running smoothly, and cut costs by encouraging you to eliminate non‐value added operations. Takt time is a very simple calculation and should be implemented in any production setting where there is a required demand for a product. 

   

 (Takt time calculations can be found on page 23) 

 

 

 

Line Balancing:  

When we chose takt time as one of our lean principles we also thought it was a good idea to include line balancing, as the two work hand in hand with each other. Line balancing can disperse the workload among all stations, therefore reducing risk of line jams and excess capacity. Takt time for our production facility is 50 seconds so we would like to keep all of our stations under takt time by no more than ten percent. This would be the ideal scenario. If any stations are too fast it could cause bottlenecks, storage problems, and inefficiencies. We can immediately detect any constraint we may have by slowing down production if any stations run above takt time. 

 

Our company has hired extremely well trained technicians to ensure proper setup and use of the machines. All stations are tuned to optimal settings and are monitored to ensure the process runs 

56 | Page 

 

Page 57: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

smoothly. Our team of extremely skilled engineers have provided all line balancing calculations in this document and they have been implemented into our system. 

 

                                                                           (Line balancing graphs can be found on page 31) 

 

Team Building 

It takes great leadership to shape great teams. We need leaders who are not afraid to course correct, leaders who make difficult decisions for establishing standards of performance that meet expectations, and leaders who always find ways to improve.  Team building involves a variety of activities and discussions.  These aide in focusing a group’s energy towards problem solving and task effectiveness, maximizing the use of all members’ resources in achieving the team’s goal. Team building therefore requires a deep understanding of people, their strengths and weaknesses, and what motivates them to work with others. 

For effective team building, each of the following four approaches must be thoroughly considered: 

Goal Setting ‐ The most important aspect of team building.   Set concrete goals for which the entire team must adhere to and work towards accomplishing.  Successful goal setting helps make teams more task‐oriented, working towards a defined outcome as a unit. 

Interpersonal – Refers to relationship management.  It is important to build effective working relationships.  The ability to connect with one’s team on a person‐to‐person basis is just as important as working as a unified group. Team development heavily relies on the respect and trust of each of its team members. 

Role Clarification – It is crucial that the job description and expectations of each team member is well established in the training process.  Communicating clear expectations will help a member to stay focused on the team’s objectives. 

Problem Solving – Most of the training and discussion that occurs in team building activities involve problem solving and how to conduct effective and efficient meetings. 

Every week we will have a meeting to discuss our short‐ and long‐ term goals for steering the team in the same direction. We will be discussing role clarification, job description and the expectations we have for each team member. Every individual will be held accountable for their actions, ensuring maximum performance and results. Starting from the first meeting, we will acquaint ourselves with the strengths and abilities of each member of the team.  By building relationships and fully understanding our team, we will understand how we all think, and know what to do to motivate each other to excel.  In our meetings, each team member will have the opportunity to speak and give individual feedback.  This feedback will be taken into consideration and will ensure continuous forward improvement. 

57 | Page 

 

Page 58: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

 

 

We will be doing several team‐building exercises such as; 

Survival Scenarios This exercise forces a group to communicate and agree in order to ensure their 'survival.'  Tell your group that their airplane has just crashed in the ocean. There is one lifeboat.  It has room for each passenger to safely escape to a nearby deserted island with one item they feel is necessary for survival on this island.  Discuss as a group how you would handle this emergency situation. 

Back‐to‐back  This exercise forces individuals to be able to communicate effectively.  Form pairs, having one person with a geometric shape on a card, and the other with pen and paper.  Sit back‐to‐back.  While sitting, the person holding the shape will explain how to draw their shape without explicitly naming it.  As their partner listens and draws, the pairs in your team should begin to understand how to most effectively explain concepts to their peer.  At the end, compare the results with the other pairs.  Discuss as a group why some drawings may be more accurate than others.  As your team becomes more familiar with one another, you can also try this exercise with more complex shapes or symbols. 

Truth and Lie This game enables members of a team to be able to openly communicate in‐group discussions.  Have each member make an introduction by first stating their name, followed by one truth and one lie about themselves. After each introduction, allow for a quick open conversation where everyone may question the circumstances surrounding these two statements.  As a group, guess which is the truth and which is the lie.  This requires an individual and group to employ multiple aspects of interpersonal communication. 

These activities will assist a team with the better understanding of each member as it encourages group interaction and communication. It also involves a crucial aspect in team building, which is problem solving. Problem solving is an essential characteristic that a team must have to be successful. A team that can co‐operation, be focused on a single goal, while staying on task and communicating with others to find new ways to improve, is a team with trust. By trusting each member to stay focused on their task, to work effectively, efficiently, and to be able to collaborate with others towards a definite and unified outcome is what builds great teams.  With these meetings, teams will learn how to focus on a common goal, with the ability to solve any problem that may arise. 

 

 

 

 

58 | Page 

 

Page 59: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

 

 

   

59 | Page 

 

Page 60: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

Value Added Analysis Dimensions 

 

Below are two charts displaying square footage per box.  Each box is 20 x 18 ft.  The below information was found by estimating the amount of used space per section. The percentages in the picture were then multiplied by the square footage per box which is 360 sq. ft.  

Used Space per Section 

108  72  126  144  0 

54  108  252  180  18 

18  90  270  126  144 

0  72  216  144  90 

60 | Page 

 

Page 61: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

36  54  108  126  0 

18  54  36  54  0 

 

 

Dead Space per Section 

Dead space was found by subtracting the used space from 360 sq. ft.  

252  288  234  216  360 

306  252  108  180  342 

342  270  90  234  216 

360  288  144  216  270 

324  306  252  234  360 

342  306  324  306  360 

Therefore: 

Total Area: 10800 sq. ft.  Used Space: 2718 sq. ft. Dead Space: 8082 sq. ft. 

With these calculations, we can now estimate dimensions of the V.A operations.  Cycle times were pulled from a previous section of the project on pages 24‐25, and cost of the machines are attached in the Income statement located on page 50 in this same section. 

Equipment  C/T (s)  Dimensions (sq. ft.)  Cost 

Storage (Bin Cart) x 10  0  60  $7,500.00 

Storage (Metal Bin) x2  0  40  $700.00 

Storage (Pellet Bin) x1  0  36  $800.00 

Injection Mold x1  45.05  71  $31,000.00 

Quality Control x4  180.84  16  $100,000.00 

Recycling Bin x4  0  80  $1,000.00 

Separator x1  45.19  72  $15,000.00 

Selector x1  0  12  $5,000.00 

Small LSP x3  137.91  120  $63,000.00 

61 | Page 

 

Page 62: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

Large LSP x2  90  126  $66,000.00 

Ultrasonic x3  136.59  81  $120,000.00 

Paint x1  45.17  16  $22,000.00 

Oven x1  45.83  60  $23,000.00 

Packaging x1  46  68  $20,000.00 

Conveyor  0  1860  $213,452.00 

Total:  772.58  2718  $688,452.00 

Calculations 

1. Floor Space Ratio  (Floor Space V.A Operations / Total Floor Space) x 100 =(542 sq ft/10800 sq ft) x 100 =(0.0501) x 100 =5 % 

2. Capital Spent Ratio  =(Capital Spent V.A Operations / Total Capital) x 100 =($314000/$676756) x 100 =(0.4640) x 100 =46 % 

3. Time Ratio  (Time of V.A Operations / Total Time) x 100 =(546.55 s / 772.58 s) x 100 =(0.7074 s) x 100 =71 % 

 

Targets: 

Floor Space Ratio: 60 % 

Capital Spent Ratio: 70 % 

Time Ratio: 80 % 

In conclusion:  We can see that both our floor space ratio, and capital spent ratio are extremely lower than our targets. The biggest factor causing this problem is clearly the conveyor system.  The floor space ratio and capital spent ratio can be improved by reconfiguring the layout to use fewer conveyors for transporting, and have the system more compact so there is less dead space within the system.  

 

 

62 | Page 

 

Page 63: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

 

Income Statement Revenue:                 

   Price per Helicopter 

Quantity Per Day 

Daily Revenue 

Weekly Quantity 

Weekly Revenue  Yearly Quantity  

Yearly Revenue 

  Helicopter Sales  $50.00  540 $27,000.00 

2700 $135,000.00 

140400 $7,020,000.00 

                 

  Total Revenue:              $7,020,000.00 

                 

                 

Expenses:                 

Fixed Expenses 

Type of Expense    Quantity        Cost per Unit  Total Cost 

  Hydraulic injection mold     1        $31,000.00  $31,000.00 

  QC machine     4        $25,000.00  $100,000.00 

  Oven    1        $23,000.00  $23,000.00 

  Selector     1        $5,000.00  $5,000.00 

  Paint    1        $22,000.00  $22,000.00 

  Packaging    1        $20,000.00  $20,000.00 

  Ultrasonic     3        $40,000.00  $120,000.00 

  large low speed     2        $33,000.00  $66,000.00 

  small low speed     3        $21,000.00  $63,000.00 

  Seperator     1        $15,000.00  $15,000.00 

 Conveyor Line 0 (Creation)    5        $1,462.00  $7,310.00 

 Conveyor Line 1 (Main Body)    32        $1,462.00  $46,784.00 

 Conveyor Line 3 (Propeller Rod)    13        $1,462.00  $19,006.00 

 Conveyor Line 4 (Motors)    12        $1,462.00  $17,544.00 

 

Conveyor Line 6 (Stabilizer+Rear Propeller)    10        $1,462.00  $14,620.00 

  Conveyor Line 7 (Paint)    16        $1,462.00  $23,392.00 

 Conveyor Line 9 (Propeller Assembly)    21        $1,462.00  $30,702.00 

 Conveyor Line 10 (Accesories)    10        $1,462.00  $14,620.00 

 Conveyor Line 5 (Top Motor Plate)    9        $1,462.00  $13,158.00 

 Conveyor Line 2 (Electronics)    8        $1,462.00  $11,696.00 

 Conveyor Line 8 (Propeller Conveyor)    10        $1,462.00  $14,620.00 

  Storage (Bin Cart)    10        $750.00  $7,500.00 

  Storage (Metal Bin)    2        $350.00  $700.00 

63 | Page 

 

Page 64: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

  Storage (Pellet Bin)    1        $800.00  $800.00 

  Recycling    4        $250.00  $1,000.00 

  Warehouse    1        $180,000.00  $180,000.00 

 

Total Fixed Expenses:              $868,452.00 

 

Variable Expenses 

Type of Expense 

Quantity Per Helicopter 

Cost Per Helicopter  

Daily Quantity Per Helicopter 

Daily Cost Per Helicopter  Monthly 

Quantity Monthly Cost 

Yearly Quantity 

Yearly Cost

 Back Motor  1  $0.52  540  $280.80  10800  $5,616.00  129600  $67,392.00

  Battery  1  $4.19  540  $2,262.60  10800  $45,252.00  129600  $543,024.00

 Large Gear  2  $1.00  1080  $1,080.00  21600 

$21,600.00 259200  $259,200.00

 Middle Motor  2  $0.60  1080  $648.00  21600 

$12,960.00 259200  $155,520.00

 

Middle Back Motor  1  $0.52  540  $280.80  10800  $5,616.00  129600  $67,392.00

 Middle Pole Nut  1  $3.00  540  $1,620.00  10800 

$32,400.00 129600  $388,800.00

 Middle Rod  1  $0.20  540  $108.00  10800  $2,160.00  129600  $25,920.00

 PCB Board  1  $4.49  540  $2,424.60  10800 

$48,492.00 129600  $581,904.00

 On/Off Switch  1  $0.60  540  $324.00  10800  $6,480.00  129600  $77,760.00

  Remote  1  $5.00  540  $2,700.00  10800  $54,000.00  129600  $648,000.00

 Charger USB  1  $4.00  540  $2,160.00  10800 

$43,200.00 129600  $518,400.00

 Raw Plastic   1  $1.00  540  $540.00  10800 

$10,800.00 129600  $129,600.00

  Utilies        $1,875.00    $37,500.00    $450,000.00

  Wages        $4,333.33   $86,666.67 

 $1,040,000.0

                   

Total Variable  Expenses:        $4,952,912.00

                   

Total Expenses:        $5,821,364.00

                   

                   

Net Income:               

Net Income = Revenue ‐ Expenses              $1,198,636.00 

64 | Page 

 

Page 65: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

 

 Quality Plan 

1. Inspection Point 

We will have five inspection points in our manufacturing system. These serve as a pickup point where a chosen amount of product will be pulled from the line. Other than the final inspection point, every pickup point will be set up directly after each quality control station. The locations were strategically chosen to segregate the processes in order to examine every aspect in our manufacturing line. Aspects being examined at each inspection point are as followed:  

­ The inspection point on Line 0 will examine the eight different parts being made from the injection mold machine. (IP 1) 

­ The first inspection point on Line 1 will examine the three electrical components added to the main body. (IP 2) 

­ The inspection point on Line 5 will examine the main propeller assembly. (IP 3) ­ The second inspection point on Line 1 will examine the completed helicopter. (IP 4) ­ The final inspection point will be located directly after the packaging operation, ensuring all 

content is placed appropriately.  (IP 5) 

2. Data to be collected 

Inspection Point 1  

We will collect data on the key measurements of all eight parts being created. Specifics are as followed: 

 

Main Body: 

Bottom Cutout‐ Measurement 2.0 “Length x 1.25” Width 

Tolerance Length +/‐ 0.01 “, Width +/‐ 0.005” 

Top Plate Gap‐ Measurement 2.5” Length x 0.76” Width 

Tolerance Length + 0.005 “Length, +/‐ 0.05” 

Motor Mount Holes‐ Measurement 0.3” Diameter 

Tolerance +/‐ 0.002” Diameter  

Rear Motor Holster‐ Measurement 0.5” Length x 0.4” Width 

65 | Page 

 

Page 66: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

Tolerance + 0.05” Length, + 0.002” Width 

 

Front Housing: 

Inside Left to Right Wall‐ Measurement 2” Width  

Tolerance + 0.005“Width 

Inside Top to Bottom Wall‐ Measurement 2.2” Height 

Tolerance + 0.005” Height 

Inside Front to back Wall‐ Measurement 3.08” Depth 

Tolerance + 0.005” Depth  

 

Main Propellers: 

Propeller Hole‐ Measurement 0.2” Diameter  

Tolerance +/‐ 0.001” Diameter 

Mounting End‐ Measurement 0.5” Length x 0.5” Width 

Tolerance +/‐ 0.1” Length, +/‐ 0.1” Width  

 

Propeller Mounts: 

Center Hole‐ Measurement 0.2” Diameter 

Tolerance + 0.005” – 0.001” Diameter  

Outside Holes‐ Measurement 0.2” Diameter  

Tolerance + 0.001” Diameter  

 

Rear Propeller: 

Center Hole‐ Measurement 0.04” Diameter x 0.8” Depth 

Tolerance + 0.001” Diameter, +/‐ 0.002 Depth 

Individual Blade Length‐ Measurement 0.8” Length x 0.15” Width 

66 | Page 

 

Page 67: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

Tolerance +/‐ 0.05” Length, +/‐ 0.05” Width 

 

Propeller Pins: 

Measurement 0.19” Diameter x 0.12” Height   

Tolerance +/– 0.001” Diameter, + 0.1” Height 

 

Flight Stabilizer: 

Centre Fillet‐ Measurement 0.1” Diameter x 0.05” Depth 

Tolerance + 0.001” Diameter, ‐ 0,001 Depth 

Individual End Weight‐ Measurement 0.1” Diameter x 0.5” Length 

Tolerance +/‐ 0.005” Diameter, +/‐ 0,005 Length 

 

Top Motor Plate: 

Propeller Rod Hole‐ Measurement 0.2” Diameter  

Tolerance + 0.005” – 0.001” Diameter 

Rear Motor Clamp‐ Measurement 0.38” Diameter  

Tolerance +/‐ 0.1” Diameter 

Overall Length‐ Measurement 2.8” Length  

Tolerance ‐0.005” Length 

 

Inspection Point 2 

At this inspection point, we will focus directly on the electronics included in the helicopter.   

Battery: 

Ensure the battery is fastened to the main body 

Check for positioning at the front of he main body. 

Test for full charge  

67 | Page 

 

Page 68: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

Check for connectivity to the flight control board 

 

Flight Control Board: 

Ensure the FCB is fastened to the main body 

Check for positioning in the middle of the main body, ensuring the FCB is not encroaching the bottom cut out 

Test for correct voltages 

Ensure wireless communication connectivity 

Ensure computation is correct between the remote signal and the commands for the motors.  

 

On/Off Switch 

Ensure the switch is operational 

Perform a stress test to simulate a length of time; ensuring the switch remains fully functional 

 

Inspection Point 3  

At this inspection point, we will examine the assembly of the propellers, mainly looking for flaws in the fusing process.  

 

Main Propellers 

Examine the mounting end for hairline splitting 

Test the propeller for free, easy movement 

Inspect the propeller hole for abrasion  

Check for flaws in the paint design 

  

Propeller Mounts 

Examine the entire surface of the mounts for hairline splitting  

Inspect the center hole for abrasion 

68 | Page 

 

Page 69: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

Inspect the outside holes for abrasion  

Propeller Pins 

Examine the top and bottom of the pin looking for cracks in the plastic 

Ensure the pins are driven down to the proper depth so there is material overlap on the top and bottom of the mount 

 

Inspection Point 4 

This is the final inspection that looks at the assembly of the helicopter. Parts being added to the main body in the last low speed placement include the two main wing assembly’s, the rear propeller, and the flight stabilizer. The wing assembly’s have already be inspected but placement on the propeller rod need to be checked. 

 

Flight Stabilizer 

Ensure the stabilizer has been mounted symmetrically in every axis on the top of the propeller pole 

Check for free easy motion in the y‐axis  

 

Rear Propeller  

Ensure the rear propeller has been mounted on top of to the rear motor pin symmetrically in every axis.  

 

Inspection Point 5 

This inspection point looks at the complete helicopter in its final stage of assembly.  The extremely detailed inspections have already occurred. At this point, the helicopter will be looked at for the finishing touches.  These details include the paint applied to the main propellers and front housing, the neatness of the plastic welding done to every component from start to finish, and how all of the parts have been packaged together. At the end, the inspector will double‐check every part to ensure nothing is missed.  

 

 

69 | Page 

 

Page 70: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

 

3. Frequency of data 

The frequency of data collection will be different for every inspection point in our manufacturing facility. This is the case for a few main reasons: 

1. Some parts are more detailed then others leaving more room for error.  For these complex parts we will need to collect data more frequently, and vice versa.  

2. Line 0 is down eight times during the day to adjust the machinery. This provides a perfect time to pull a part from the line while workers are in the area. Therefore the number of times down will be equal to the number of parts being pulled. 

3. Some stages in the assembly are far more important then others. For these complex stages we will need to collect data more frequently, and vice versa. 

4. Machines have different accuracy and tolerance ratings.  

IP 1 

We will collect one unit for each type of mold we make in the factory every shift. This gives us 8 parts to inspect during the shift. The part being pulled will obviously depend on the part being molded at the time. We decided on this frequency because there shouldn’t be much variation in quality of the output, since the machine uses the same mold throughout the specific running time.  

IP 2 

We will collect one main body with electronics every 100 units. This gives us 5 units to inspect during the shift.  The approximate 40 extra units being made in a day will carry over to the running total for the next day. The three components added are imported and should rarely malfunction. We believe 5 units will cover enough of the sample population in order to find variation if any has occurred in the day. 

IP 3   

We will collect one main propeller assembly every 75 units. This gives us 7 units to inspect during the shift.  The approximate 8 extra units being made in the day will carry over to the running total for the next day. The propeller assembly is relatively complex, and also has plastic pins being forced through the aligned holes. This process has more room for error, making us believe a more frequent collection is suitable.  

IP 4 

We will collect one finished helicopter every 100 units. This gives us 5 units to inspect during the shift. The approximate 40 extra units being made in the day will carry over to the running total the next day.  All the components being added already got checked in an earlier inspection so having a smaller number being pulled is reasonable.  

 

70 | Page 

 

Page 71: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

 

IP 5 

We will collect one final package every 250 units. This gives us 2 boxes to inspect during the shift. The approximate 40 extra units being made in the day will carry over to the running total the next day.  Packaging isn’t a complicated process, which means there isn’t much room for error. Inspecting two final products per day will be enough to notice if the is any change in the quality of output from the morning until late afternoon.  

4. How the data is used to manage quality. 

 We performed an analysis on one measurement of one part from inspection point 1. The part is the top motor plate, and the measurement is the rear motor clamp diameter.  Below is the data collected over the course of one month (inches).  

Rear Motor Clamp‐ Measurement 0.38” Diameter, Tolerance +/‐ 0.1” Diameter 

0.258  0.275  0.285  0.311  0.318  0.329  0.346  0.357  0.360  0.360 

0.361  0.367  0.367  0.374  0.380  0.380  0.381  0.381  0.381  0.391 

0.410  0.410  0.425  0.427  0.428  0.438  0.442  0.445  0.445  0.450 

0.453  0.455  0.455  0.455  0.463  0.465  0.471  0.472  0.475  0.477 

0.482  0.485  0.498  0.498  0.502  0.505  0.507  0.510  0.510  0.517 

Creating a Histogram  

Range (Inches): 

R = XH – XL                                       R = 0.517 – 0.258                                        Range = 0.259 

Number of Cells: 

I = 0.04315” 

NC = R/I +1                                NC = (0.259/0.04315) + 1                           Number of Cells = 7 

Cell Midpoints (Inches):  

1st Midpoint = XL = 0.2580 

2nd Midpoint = XL + I = 0.3012 

3rd Midpoint = XL + (2 x I) = 0.3443 

71 | Page 

 

Page 72: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

4th Midpoint = XL + (3 x I) = 0.3875 

5th Midpoint = XL + (4 x I) = 0.4306 

6th Midpoint = XL + (5 x I) = 0.4738 

7th Midpoint = XH = 0.5170   

Cell Boundaries (Inches): 

 

1st Cell Boundary CBL = 1

st Midpoint – (I/2)  CBL = 0.258 – (0.04315 / 2)  CBL = 0.2364 

 CBH = 1

st Midpoint + (I/2)  CBH = 0.258 + (0.04315 / 2)  CBH = 0.2795 

2nd Cell Boundary CBL = 2

nd Midpoint – (I/2)  CBL = 0.3012 – (0.04315 / 2)  CBL = 0.2796 

 CBH = 2

nd Midpoint + (I/2)  CBH = 0.3012 + (0.04315 / 2)  CBH = 0.3227 

3rd Cell Boundary CBL = 3

rd Midpoint – (I/2)  CBL = 0.3443 – (0.04315 / 2)  CBL = 0.3228 

 CBH = 3

rd Midpoint + (I/2)  CBH = 0.3443 + (0.04315 / 2)  CBH = 0.3658 

4th Cell Boundary CBL = 4

th Midpoint – (I/2)  CBL = 0.3875 – (0.04315 / 2)  CBL = 0.3659 

 CBH = 4

th Midpoint + (I/2)  CBH = 0.3875 + (0.04315 / 2)  CBH = 0.4090 

5th Cell Boundary CBL = 5

th Midpoint – (I/2)  CBL = 0.4306 – (0.04315 / 2)  CBL = 0.4091 

 CBH = 5

th Midpoint + (I/2)  CBH = 0.4306 + (0.04315 / 2)  CBH = 0.4521 

6th Cell Boundary CBL = 6

th Midpoint – (I/2)  CBL = 0.4738 – (0.04315 / 2)  CBL = 0.4522 

 CBH = 6

th Midpoint + (I/2)  CBH = 0.4738 + (0.04315 / 2)  CBH = 0.4953 

72 | Page 

 

Page 73: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

7th Cell Boundary CBL = 7

th Midpoint – (I/2)  CBL = 0.517 – (0.04315 / 2)  CBL = 0.4954 

 CBH = 7

th Midpoint + (I/2)  CBH = 0.517 + (0.04315 / 2)  CBH = 0.5386 

 

 

From our histogram we executed on the rear motor clamp at inspection point 1, we can conclude: 

● Shape: Skewed to the left 

73 | Page 

 

Page 74: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

● Location: Centralizized ● Spread: Platykurtic ● Pattern: Unimodal ● The majority of the clamps are out of the tolerance, as they are being made way to big.  

 Possible reasons for our results could be, problems with the tooling, tool wear, accuracy of the machines, and our methods in the manufacturing plant.  Since we know the majority of the clamps are too big, we can look at the injection mold plate and make the proper adjustments. The plate could have something stuck in it, it could be worn down, or the clamp may not have been the right size to begin with. 

 

   

74 | Page 

 

Page 75: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

Capability Index Calculations (All Specs. Are in Inches) 

Spec Measurements for Rear Motor Clamp: 

0.258  0.329  0.361  0.380  0.410  0.438  0.453  0.465  0.482  0.505 0.275  0.346  0.367  0.381  0.410  0.442  0.455  0.471  0.485  0.507 0.285  0.357  0.367  0.381  0.425  0.445  0.455  0.472  0.498  0.510 0.311  0.360  0.374  0.381  0.427  0.445  0.455  0.475  0.498  0.510 0.318  0.360  0.380  0.391  0.428  0.450  0.463  0.477  0.502  0.517 Mean:  

Mean = Sum of all specs. / Number of specs.  

Mean = 20.937 / 50 = 0.41874 

Mean = 0.41874 

Specs Difference from Mean:  

Difference = Spec. – Mean 

‐0.1607  ‐0.0897  ‐0.0577  ‐0.0387  ‐0.0087  0.0193  0.0343  0.0463  0.0633  0.0863 

‐0.1437  ‐0.0727  ‐0.0517  ‐0.0377  ‐0.0087  0.0233  0.0363  0.0523  0.0663  0.0883 

‐0.1337  ‐0.0617  ‐0.0517  ‐0.0377  0.0063  0.0263  0.0363  0.0533  0.0793  0.0913 

‐0.1077  ‐0.0587  ‐0.0447  ‐0.0377  0.0083  0.0263  0.0363  0.0563  0.0793  0.0913 

‐0.1007  ‐0.0587  ‐0.0387  ‐0.0277  0.0093  0.0313  0.0443  0.0583  0.0833  0.0983 

Variance: 

Variance = Sum of each difference squared / Number of Specs. 

Variance = 0.2233 / 50 = 0.004466 

Variance = 0.004466 

Standard Deviation: 

Standard Deviation = Square Root of Variance 

Standard Deviation = Square Root of 0.004466 

Standard Deviation = 0.066831373 

Z MIN: 

75 | Page 

 

Page 76: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

Zmin = Smaller of       (USL ‐ X bar)/Sigma        or            (X bar – LSL)/Sigma 

We found (USL – X bar)/Sigma to be the lower of the 2.  

Zmin = (USL – X bar)/Sigma 

Zmin = (0.517 – 0.41874)/ 0.66831373 

Zmin = 1.47026756 

CP: 

CP = (Upper Spec Limit – Lower Spec Limit) / 6 sigma 

CP = (0.517 – 0.258) / 6(0.066831373) = 0.645904 

CP = 0.645904 

CPK: 

CPK = Zmin / 3 

CPK = 1.47026756 / 3 = 0.490089 

CPK = 0.490089 

5. How quality data is communicated to employees 

Collecting and sorting data are major steps in the process of improving machinery and manufacturing systems overall, but if the information isn’t communicated correctly, advancements are nearly unattainable. Our data will be collected and sorted into control charts, pareto charts, and histograms. In order to communicate in a meticulous but efficient way to our employees, we will do the following: 

 

1. Schedule a meeting every morning for 15 minutes at the start of the shift going over the previous day’s execution on our goals.  In this meeting, a breakdown of all results from the five inspection points will be reviewed. Clear efforts will be made to emphasize where we need improvement and where we can stay the course.   

2. Have LCD monitors throughout the plant displaying the key data for each station from the previous day. 

All data will be posted for every inspection point in our company employee app.  This app will allow the technician or engineer to have access to all information at his fingertips at the snap of his finger. Having the numbers in front of our workers while they are making adjustments to our machines we feel is extremely important.   

 

   

76 | Page 

 

Page 77: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

Sources  

#3: Key Manufacturing Process: 

Machines Chosen: 

(n.d.). Retrieved December 1, 2014, from http://www.jukiamericas.com/placementmachines/ 650l Rotomolded Dust Bin Service Cart Kids Trolley ‐ Buy Dust Bin Service Cart Kids Trolley,Tilt Truck,Tilt Cart Product on Alibaba.com. (n.d.). Retrieved December 5, 2014, from http://www.alibaba.com/product­detail/650L­Rotomolded­Dust­Bin­Service­Cart_392804557.html Alibaba.com. (n.d.). Retrieved December 8, 2014, from http://sdheng­ji.en.alibaba.com/product/1940047310­221824352/large_metal_skip_bins_tipping_skip_steel_garbage_skips_in_good_quality.html Alibaba.com. (n.d.). Retrieved December 3, 2014, from http://sbecer.en.alibaba.com/product/1519584720­214846854/Hot_Sale_Automatic_Check_Weigher.html Alibaba.com. (n.d.). Retrieved November 30, 2014, from http://sbecer.en.alibaba.com/product/1479583488­214846854/High_Speed_And_Precision_Weight_Sorting_Machine_For_Tablet.html Automatic Painting Machine For Picture Frame,Door Frame,Baseboard,Etc ‐ Buy Automatic Spraying Machine,Paint Spraying Machine,Painting Machine Product on Alibaba.com. (n.d.). Retrieved December 1, 2014, from http://www.alibaba.com/product­detail/Automatic­Painting­machine­for­Picture­Frame_1977333113.html Automated Sorting Machines & Equipment Manufacturers. (n.d.). Retrieved November 29, 2014, from http://www.automation.com/suppliers/machine­equipment­manufacturers/machine­equipment­categories/sorting Bin Cart. (n.d.). Retrieved December 4, 2014, from http://www.uline.ca/BL_186/Bin­Cart Case packers E 4004, E 4012. (n.d.). Retrieved December 1, 2014, from http://www.uhlmann.de/en/blister­machines­cartoners­blister­lines­end­of­line­bottle­lines­feeders/stretch­banding­overwrapper­case­packers­palletizer/e­4004­4012.html Dimension Weigh Scan (DWS). (n.d.). Retrieved from http://www.datalogic.com/eng/products/industrial­automation/integrated­systems/dimension­weigh­scan­dws­pd­571.html Ground Bond, Continuity, Current Trip and Hi‐pot Testing Systems. (n.d.). Retrieved from http://alliedautomation.com/ground­bond­continuity­current­trip­and­hi­pot­testing­systems/ In Motion Systems | CubiScan. (n.d.). Retrieved November 30, 2014, from http://www.cubiscan.com/products/in­motion­systems/ 

77 | Page 

 

Page 78: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

Leaving Facebook... (n.d.). Retrieved November 28, 2014, from http://www.facebook.com/l.php?u=http://www.ebay.ca/itm/121258615070?_trksid=p9999999.c100156.m2829&_trkparms=aid%3D111001%26algo%3DREC.SEED%26ao%3D1%26asc%3D20140616150416%26meid%3D30c567ff02ad4464814cd0eea0a47e91%26p Material Handling ‐ Allied Automation. (n.d.). Retrieved from http://alliedautomation.com/material­handling/ RIGID WIRE MESH CONTAINERS. (n.d.). Retrieved December 5, 2014, from http://www.lkgoodwin.com/more_info/rigid_wire_mesh_containers/rigid_wire_mesh_containers.shtml  

#7: Design Enhancements 

Lithium Ion vs. Lithium Polymer ‐ What's the Difference? ‐ Android Authority. (n.d.). Retrieved November 22, 2014, from http://www.androidauthority.com/lithium­ion­vs­lithium­polymer­whats­the­difference­27608/ MS HELI PROTOS 500 ‐ 500 CLASS PARTS ‐ HELICOPTER PARTS. (n.d.). Retrieved November 15, 2014, from http://www.helihobby.com/helicopter­parts/500­class­parts/ms­heli­protos­500.html New "dual carbon" battery charges 20 times faster than Li‐ion. (n.d.). Retrieved November 22, 2014, from http://www.gizmag.com/dual­carbon­fast­charging­battery/32121/ Plastic Injection Molding Materials and Injection Molding Resins. (n.d.). Retrieved November 22, 2014, from http://www.paramountind.com/injection­molding­material.html Protomold: Design Tips for Rapid Injection Molding. (n.d.). Retrieved November 22, 2014, from http://www.protolabs.com/resources/injection­molding­design­tips/united­states/2011­03/ RC Helicopter Material ‐ Plastic, Aluminum, Carbon Fiber. (n.d.). Retrieved November 22, 2014, from http://www.rchelicopterfun.com/rc­helicopter­material.html  

#8: LEAN Principle 

Quality at Source: 

Quality at the Source – How it Works. (n.d.). Retrieved December 6, 2014, from http://cogentmr.com/wordpress/?p=350  

SMED:  

Lean Production ‐ Doing more with less (free online Business e‐Coach by 1000ventures.com). (n.d.). Retrieved December 7, 2014, from http://it4b.icsti.su/1000ventures_e/business_guide/lean_production_main.html  

78 | Page 

 

Page 79: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

TAKT Time: 

All About Takt Time. (n.d.). Retrieved December 8, 2014, from http://www.strategosinc.com/takt_time.htm Lean Principles: Lean Production ‐ Doing More with Less (free online Business e‐Coach by 1000ventures.com). (n.d.). Retrieved December 7, 2014, from http://it4b.icsti.su/1000ventures_e/business_guide/lean_production_main.html Quality at the Source – How it Works. (n.d.). Retrieved December 6, 2014, from http://cogentmr.com/wordpress/?p=350   

Team Building: 

Team‐Building Exercise: Planning Activities That Actually Work. (n.d). Retrieve December 10, 2014, from http://www.mindtools.com/pages/article/newTMM 52.htm  6 Ways Successful Teams Are Built To Last. (n.d.). Retrieved December 10, 2014, from http://www.forbes.com/sites/glennllopis/2012/10/01/6‐ways‐successful‐teams‐are‐built‐to‐last/  Team Building. (n.d.). Retrieved December 10, 2014, from http://edweb.sdsu.edu/people/arossett/pie/Interventions/teaming_1.htm   

Value Added Analysis  

Loreto Forte. (2014). Lean Manufacturing Principles.ppt. Personal Collection of Loreto Forte, George Brown College, Toronto, Ontario. Multi‐Step Income Statement. (n.d.). Retrieved November 29, 2014, from http://accountingexplained.com/financial/statements/multi‐step‐income‐statement  

#9: Quality Plan 

Loreto Forte. (2014). Introduction To Quality.ppt. Personal Collection of Loreto Forte, George Brown College, Toronto, Ontario. Loreto Forte. (2014). Quality Data Analysis Tools.ppt. Personal Collection of Loreto Forte, George Brown College, Toronto, Ontario. Loreto Forte. (2014). Quality Statistics.ppt. Personal Collection of Loreto Forte, George Brown College, Toronto, Ontario. Loreto Forte. (2014). Equipment Capability Study.ppt. Personal Collection of Loreto Forte, George Brown College, Toronto, Ontario.    

79 | Page 

 

Page 80: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

Project:  Evaluation Guideline  

In the Table below, you are required to identify each section as either individual (resp. member name) or TEAM, except where noted. This table must be included at the beginning of your written report. 

 

Section  Team / Individual Contribution 

1. Product Description  TEAM 

2.Structured Bill of Materials (BOM)  TEAM 

3.Key Manufacturing Processes  TEAM 

4.Manufacturing Flow Chart  TEAM 

5.Shop Floor Layout Drawing  TEAM 

6.Product Design Concerns/Proposed Design Enhancements 

TEAM 

7.LEAN Principles  TEAM 

8.Quality Plan  TEAM 

80 | Page 

 

Page 81: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

9. Written Report  TEAM 

   

81 | Page 

 

Page 82: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

Project:  Report Elements 

marks as indicated  Incomplete  Basic  Adequate  Good 

1. Product Description 

Some product features and/or functionalities are missing and/or incomplete. 

All product features and functionalities are described with limited development. 

All product features and functionalities are fully described. 

 

All product features and functionalities are fully described. 

 

Product pictures are included. 

All product features andfunctionalities are fullydescribed.

 

Product pictures are includedand pictures supportdescribed product featuresand functionality.

(1)  (2)  (3)  (4) 

2. Structured Bill of Materials (BOM) 

Some components missing, descriptions are vague. 

All components are identified with meaningful names. 

All components are identified with meaningful names.   

 

BOM demonstrates some form of structure (subassemblies). 

All components are identified with meaningful names.   

 

BOM demonstrates some form of structure (subassemblies). 

 

BOM supported with pictures/drawings. 

All components are identifiedwith meaningful names.

 

BOM demonstratescomprehensive structuresincluding sub assemblies and2nd tiered assemblies.

 

BOM supported withpictures/drawings.

  

(1)  (2)  (3)  (4) 

          

 

 

3. Key Manufacturing Processes 

Some manufacturing processes are identified. 

All key manufacturing processes are identified 

All key manufacturing processes are identified with some basic description 

All key manufacturing processes are identified with comprehensive description.   

All key manufacturingprocesses are identified withcomprehensive description.

 

Text is accompanied bysuitable images/pictureswhich support text.

 

82 | Page 

 

Page 83: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

References used in researchare identified.

(2)  (4)  (6)  (8) 

4. Manufacturing Flow Chart 

 

Many required elements are missing. 

Some required elements are missing and/or poorly developed. 

Required elements are present & have limited development.  

Assignment is complete and has good supportive data.  

All required elements areshown including decisionsand repeat loops.

(1)  (2)  (3)  (4) 

5. Shop Floor Layout Drawing 

 

Many required elements are missing. 

Some required elements are missing and/or poorly developed. 

Required elements are present & some consideration given to material storage and transport.  

Required elements are present & consideration given to material storage and transport.  Clear focus is given to manufacturing product flow. 

Required elements arepresent & considerationgiven to material storage andtransport.  Clear focus isgiven to manufacturingproduct flow.  Highlights ofthe layout are noted.

(2)  (4)  (6)  (8) 

6. Current Design Concerns & Proposed Product Design Enhancements. 

Suggestions identified without sufficient supporting explanation. 

Suggestions are identified with limited explanation. (at least 2) 

Suggestions are identified with limited explanation. (at least 3) 

Suggestions are identified with comprehensive explanation.  Explanations enhanced with supporting sketches and/or calculations. (at least 2) 

Meaningful suggestions areidentified withcomprehensive explanation.Explanations enhanced withsupporting sketches and/orcalculations. (at least 3)

(2)  (4)  (6)  (8) 

7. LEAN Principles 

 

Some LEAN principles are identified. 

Some LEAN principles are identified and integrated into manufacturing plan. 

 

The integration of LEAN principles is described but has limited development. 

 

6 LEAN principles are identified and integrated into the manufacturing plan. 

 

The integration of 6 LEAN principles is described but has limited development. 

 

6 LEAN principles are identified and integrated into the manufacturing plan. 

 

The integration of 6 LEAN principles is described and fully developed. 

  

More than 6 LEAN principlesare identified and integratedinto the manufacturing plan.

 

The integration of more than6 LEAN principles is describedand fully developed

 

Text is accompanied bysuitable images/pictureswhich support text.

 

References used in researchare identified.

(2)  (4)  (6)  (8) 

83 | Page 

 

Page 84: Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 …shaunwynne.altervista.org/RevEngineering.docx.pdf · Manufacturing Systems & Quality Control EMNG‐2006 Project # 2 Product

8 Quality Plan Some quality plan elements are described. 

Some quality plan elements are identified and integrated into the manufacturing plan. 

 

The integration of the quality plan is described but has limited development. 

 

All Quality plan elements are identified and integrated into the manufacturing plan. 

 

The integration of the quality plan is described but has limited development. 

 

All Quality plan elements are identified and integrated into the manufacturing plan. 

 

The integration of the quality plan is described and fully developed. 

 

All Quality plan elements areidentified and integrated intothe manufacturing plan.

 

The integration of the qualityplan is described and fullydeveloped.

 

Execution of the quality planis described in detail..

(2)  (4)  (6)  (8) 

        

9.  Quality of Written Report 

Project is hand‐ written, and appears to have been hastily thrown together.   

Some sections of assignment are typed and some sections are hand written. 

Assignment is fully typed and includes cover page, table of contents. 

Report is organized. 

Report is stapled/bound. 

Assignment is fully typed and includes cover page, table of contents. 

Report is organized. 

Report is stapled/bound. 

Assignment looks professional. 

Assignment looksprofessionally done includinggraphics that support text.Style maintained betweensections.  Project containsreferences (whereappropriate).

(2)  (4)  (6)  (8) 

10. Individual Contribution 

No evidence of Individual contribution . 

Individual contribution is present but is poorly developed. 

Individual contribution is present with limited development. 

Individual contribution is present and satisfactorily developed. 

 

Developed in a manner that is consistent with the overall project (and other group members). 

  

Contributes to the overall professional appearance of the group report. 

Individual contribution ispresent and fully developed.

 

 

Developed in a manner thatis consistent with the overallproject (and other groupmembers).

 

Clearly enhances overallproject report.

 

(0)  (6)  (15)  (20) 

 

84 | Page