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8/10/2019 Manual HACCP Agricola La Campana SPA.pdf

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SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDADCódigo :M1-02Fecha : 28/02/2012Versión: 04Ultima Rev.: 02/04/20Emitido por: ESAC

MANUAL HACCP

C O P I A C O N T R O L A D A

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MANUAL HACCP

VERSION 2014

02 de Abril 2014




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CONTROL DE REVISIONES

CAPITULO REVISIÓN DESCRIPCIÓN FECHA

1.1 02 Se modifica el alcance de este manual ya que contemplaba lacomercialización, punto que no entra en el alcance de HACCP.

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VI 02 Se modifica la validación del sistema, quedando está más amplia ycontemplando los reclamos de clientes y auditorías internas.

10/04/2012

2.2 03 Se cambia la palabra código por reglamento que es lo quecorresponde para referirse al reglamenta sanitario de los alimentos.

04/03/2013

04 Se modifica en todos los documentos referentes a nuestro sistema elcambio de la razón social de nuestra empresa de Agrícola LaCampana Ltda. Por Agrícola La Campana SpA.

02/04/2014

2.3 04 Se incorpora modificación en el anexo II “diagrama de flujo deavellanas sin cascaras, este incorpora como materia prima lasavellanas sin cascaras semiprocesadas importadas

02/04/2014

1.1 04 Del alcance de este manual se excluyen los subproductos 02/04/2014




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CAPITULO PAGINA

I. INTRODUCCION

1.0 Propósito del documento

1.1 Alcance del Plan HACCP

1.2

Equipo HACCP

04

04

05

05

II. PRODUCTO Y ETAPAS DE PROCESO INVOLUCRADAS

2.0 Terminología

2.1 Descripción de producto

2.2 Leyes y Normas Nacionales Aplicables

2.3 Diagrama de Flujo y Descripción de procesos

06

06

07

07

07

III. IDENTIFICACION DE PELIGROS Y EVALUACION DE RIESGOS

3.0 Peligros a considerar

3.1 Áreas de Riesgo

3.2 Evaluación de Riesgos

3.3 Tabla de Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos

3.4 Identificación de PCC

08

08

08

09

09

IV. MONITOREO DE PCC 10

V. VERIFICACIÓN DEL SISTEMA 10

VI. VALIDACIÓN DEL PLAN HACCP 11

LISTADO DE ANEXOS

Anexo I Árbol de decisión

Anexo II Diagramas de Flujo

Anexo III Análisis de peligroAnexo IV Procedimientos de Monitoreo

Anexo V Plan HACCP

Anexo VI Verificación HACCP

Anexo VII Validación HACCP

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I INTRODUCCIÓN

1.0 PROPOSITO DEL DOCUMENTO

El documento que a continuación se presenta describe el Sistema de Aseguramiento de Calidad basado

en el “Análisis de Peligros e Identificación de Puntos Críticos de Control”, HACCP, implementado por

AGRÍCOLA LA CAMPANA SPA., en conformidad con los requisitos establecidos de los estándares GMP (Good

Manufacturing Practices), SSOPs, SOPs, cumpliendo con implementar un plan HACCP de acuerdo al Codex

Alimentarius y NCH 2861.

Revisiones y Control de distribución del manual

Una vez al año como mínimo el equipo de gestión se reúne para revisar el manual HACCP si es que

han existido modificaciones del proceso o producto que pudieran implicar cambios para el análisis de

peligros o cada vez que se produzca algunos de las situaciones que se describen a continuación:

a) Cualquier nuevo riesgo en el mercado que indique un riesgo para la salud humana

asociado al producto alimenticio.

b) Un cambio anticipado para el uso en los consumidores.

c) Un cambio en las materias primas o formulación de producto.

d) Un cambio en alguna etapa de elaboración.

e) Un cambio en el diseño de las instalaciones o su medio ambiente.

f) Cualquier modificación en el equipo de proceso existente.

g) Un cambio en los procedimientos operacionales de Sanitización.

h) Un cambio en los materiales de embalaje, almacenaje y distribución.

i) Cambio en los organizacionales, responsabilidad y cambios legales.

j) cada vez que exista un reclamo acerca del producto por problemas de inocuidad que

afecten a la salud del consumidor o que provoquen un rechazo del producto por parte de

éste, el equipo HACCP deberá hacer una revisión completa del Plan HACCP

k)

Inclusión de más productos




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1.1 ALCANCE DEL PLAN HACCP

El alcance del presente Plan contempla la elaboración de avellanas con y sin cáscara, desde la recepción

de materia prima hasta el despacho del producto terminado. Del sistema HACCP quedan excluidos los

subproductos tales como, cuartos, daño mecánico, bajo calibre.

1.2

EQUIPO HACCP

Para el desarrollo del plan HACCP, AGRÍCOLA LA CAMPANA SPA. Forma un equipo de trabajo, el cual estádefinido en la siguiente tabla:

Nombre Cargo en laempresa

CompetenciaTécnica

Actividades en la conformación del sistema

Gabriel Carter CoordinadorSistema degestión

Programador Dispone de curso HACCP de 8 hrs. y Buenas prácticas demanufactura de 8 hrs.Participa de la elaboración e implementación del planAplicación de los siete principios.Participa en reuniones y revisión del sistema HACCP.

Mario Lertora Jefe Planta Técnico Agrícola Líder de equipo HACCP.Dispone de curso HACCP de 8 hrs. y Buenas prácticas demanufactura de 8 hrsParticipa de la elaboración e implementación del plan

Aplicación de los siete principios.Participa en reuniones y revisión del sistema HACCP.

Teresa Cerda Supervisora deproducción

Experienciaprobada en el

rubro por 5 años

Dispone de curso HACCP de 8 hrs y Buenas prácticas demanufactura de 8 hrs.Participa de la elaboración e implementación del planAplicación de los siete principios, es responsable de lasupervisión de registros de producción (exceptomantención) y llenados in situ.Participa de las reuniones y revisión del sistema.

Joaquín Calaf Jefedepartamentode desarrollo

TécnicoIndustrial de

alimentos

Dispone de curso HACCP de 8 hrs y Buenas prácticas demanufactura de 8 hrsMaestro en confitería.Participa de la elaboración e implementación del plan

Aplicación de los siete principios.Participa en reuniones y revisión del sistema HACCP.




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II. PRODUCTO Y ETAPAS DE PROCESO INVOLUCRADAS

2.0 TERMINOLOGIA

Acción correctiva: Acción que hay que adoptar cuando los resultados de monitoreo en los puntos de controlcrítico (PCC) indican una desviación de los límites críticos establecidos y debe incluir las acciones a tomarpara volver el proceso a control y la disposición del producto afectado.

Análisis de peligro: proceso de recolección y evaluación de información sobre los peligros y las condicionesque lo originan para decidir cuáles son significativos para la inocuidad de los alimentos y considerados en el

plan del sistema HACCP

Buenas prácticas de manufactura: directrices que definen las acciones de manejo y manipulación con elpropósito de asegurar las condiciones favorables para la producción de alimentos inocuos.

Diagrama de flujo: presentación gráfica sistemática de pasos u operaciones para la elaboración de unalimento.

Estándares de Calidad: Requisitos establecidos en normativas internacionales, que la empresa aconsiderado cumplir para establecer su sistema de procesos. Entre los cuales se consideran la normaISO9001:2008, HACCP y las GMP (Buenas prácticas de fabricación)

Manipulador de alimentos: toda persona que manipule directamente alimentos envasados o no envasados,equipos y utensilios utilizados para el alimento, o superficies que entren en contacto con los alimentos y quese espera, por tanto, cumpla con los requerimientos de higiene de los alimentos

Medida preventiva: cualquier medida o acción que se puede realizar para prevenir, eliminar o reducir a unnivel aceptable un peligro para la inocuidad de los alimentos.

Plan HACCP: documento preparado de conformidad con los principios del sistema HACCP, de tal que sucumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentosen el segmento de la cadena alimentaria considerado.

Punto de control (PC): cualquier punto en un proceso donde pueden ser controlados factores biológicos,químicos o físicos.

Punto de control crítico (PCC): cualquier paso operacional en la elaboración de un alimento, donde lapérdida de control puede automáticamente ocasionar un producto que representa un problema deinocuidad.




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2.1 DESCRIPCION DE PRODUCTO Y USO PREVISTO

Ver Fichas Técnicas de productos de acuerdo a la fecha de actualización

2.2 LEYES Y NORMAS NACIONALES APLICABLES

a) Norma Chilena NCh 2861

b) Reglamento Sanitario de los Alimentos DS 977

c)

Reglamento sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los Lugares de Trabajo, Decretos Nº594.

2.3 DIAGRAMA DE FLUJO Y DESCRIPCIÓN DE PROCESOS

El diagrama de flujo se puede evidenciar en el Anexo II de este manual. Dicho diagrama de flujo es verificadoin situ por el equipo HACCP al menos una vez al año.Para el diagrama de flujo de avellanas sin cascaras se incorpora las avellanas semiprocesadas, las cuales sonimportadas.




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III. IDENTIFICACION DE PELIGROS Y EVALUACIONES DE RIESGOS

3.0

PELIGROS A CONSIDERAR

En el presente plan HACCP se considerará cualquier peligro físico (vidrios, pelos, mosquitos, etc.), químico

(residuos de pesticidas, micotoxinas, etc.) o biológico que pudiese ocasionar un riesgo inaceptable para la

salud del consumidor.

3.1 AREAS DE RIESGO

Para los presentes planes HACCP, se consideraron como áreas de riesgos, las siguientes:

Seguridad (Sa) : Aspectos de un producto que puede causar enfermedad o muerte al consumidor

3.2 EVALUACION DE RIESGOS

Los peligros se evaluaron a través de 2 parámetros: Probabilidad de Ocurrencia y la Severidad. Se han

considerado los criterios del Anexo B de NCH 2861.

a)

Calificación por probabilidad de Ocurrencia del peligro (PO): La probabilidad de que un

determinado peligro ocurra, está determinada por la cantidad de eventos que se producen en un

determinado lapso tiempo.

La clasificación a utilizar será cualitativa, para lo cual la nomenclatura será la siguiente:

Frecuente : Mas de 5 veces al año

Probable: No más de 1 a 2 veces cada año

Ocasional : No más de 1 a 2 veces cada 2 años

Remoto: Muy probable pero puede ocurrir alguna vez




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b) Criterios aplicados para la determinación del efecto de un peligro

Valor Alcance Criterio

Menor Seguridad Sin lesión o enfermedad

Moderado Seguridad Lesión o enfermedad leve

Serio Seguridad Lesión o enfermedad, sin incapacidad permanente

Muy Serio SeguridadIncapacidad permanente o posible pérdida de vida o de una parte del cuerpo.Falta de cumplimento a la legislación, por compromisos asumidos voluntariamente por la empresa opolíticas corporativas

Para la determinación de la significancia de cada uno de los peligros identificados se utilizo la matriz que acontinuación se muestra

Criterios para la determinación de un peligro significativo

3.3 TABLA DE IDENTIFICACION DE PELIGROS Y EVALUACION DE RIESGOS GENERICO PARA AGRICOLA LA

CAMPANA.

Anexo III

3.4 IDENTIFICACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC)

El criterio que se utilizo para evaluar si una etapa era considerada como un Punto Crítico de Control fue el

siguiente:

Peligro con ponderación significativa, cumplimiento del concepto PCC y se apoyo en un árbol de

decisión. (Anexo I). Ver Anexo III Análisis de peligro

Acorde a lo anterior, se encontraron los siguientes puntos críticos

a) En el producto Avellanas con cáscara

Efecto Frecuente Probable Ocasional Remota

Muy serio Si Si Si Si

Serio Si Si No No

Moderado No No No No

Menor No No No No




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PCC ETAPA PELIGROS

1 SecadoProducto con condiciones de humedad que favorezcan el desarrollo de patógenos u

hongos productores de micotoxinas

b)

En producto Avellanas sin Cáscara

PCC ETAPA PELIGROS

1 SecadoProducto con condiciones de humedad que favorezcan el desarrollo de patógenos u

hongos productores de micotoxinas

2 Cinta de Inspección ManualContaminación del producto con partículas metálicas ferrosas producto del

desprendimiento en etapas anteriores en la cinta

IV MONITOREO DE PCCs

Ver ANEXO IV Procedimientos de monitoreo y Anexo V Plan HACCP)

En cada uno de los procedimientos de monitoreo de PCCs se incluyo:

Limite(s) Critico(s) de control

Monitoreo(s)

Acción(es) correctiva(s)

Verificación(es)

Registro(s)

V. VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP

A) Verificación diaria

La verificación a corto plazo de los Puntos Críticos de Control está especificada en cada

Procedimiento de Monitoreo de los PCC (Ver Anexo IV)

B) Verificación periódica

Para la verificación de sistema se establece “Plan de verificación de sistema Anexo VI”




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C) Verificación integral

Para la verificación integral se realizarán auditorías internas a todo el sistema de gestión la que está

de acuerdo al plan de mantención del sistema. Además anualmente se efectuará una auditoría

integral al SGI.

VI. VALIDACIÓN DEL SISTEMA

Corresponde a la constatación que todos los elementos del Plan son efectivos para el control de la inocuidad

del producto y es previo a la ejecución del plan. (Ver Anexo VII)

Además de la validación descrita, el equipo HACCP anualmente valida todo el sistema de gestión tomando

en cuenta el programa de pre requisitos y el manual en cuestión. Para ello evalúan los resultados deauditorías internas, los reclamos de clientes, los resultados de las verificaciones del sistema así como

cualquier cambio que exista dentro de él como puede ser; cambio en formulación, inclusión de nuevos

productos, cambio en infraestructura, inclusión de nuevos equipos, entre otras variables"




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ANEXO I

ARBOL DE DECISIÓN PARA LA IDENTIFICACION DE PCCs, del Codex alimentarius Y NCH 2861

¿Existen medidas preventivas de control?

¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a

un nivel aceptable la posible presencia de un peligro?

¿Podría producirse una contaminación con peligros identificados superior a

los niveles aceptables, o podrían estos aumentar a niveles inaceptables? **

¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su posible

presencia a un nivel aceptable en una fase posterior?

Modificar La fase,

proceso o producto

¿Se necesita control en esta fase por

razones de inocuidad ?

SI

No es un

PCC

Parar * SI No es un PCC

SI

Parar *

SI

No es un PCC Parar *

SI

P1

P2

P3

P4

NO

NO

NO

NO

NO Es un PCC

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