light oil burner quemadore de gasóleo · copy must be requested from the technical assistance...

Installation, use and maintenance instructionsInstrucciones de instalación, uso y mantenimiento

Light oil burnerQuemadore de gasóleo

Modulating operation

Funcionamiento modulante

CODE MODEL TYPE

20033673 RL 800/M TC FS2 33673 X

GB

E

20034064 (1) - 02/2011

Contents

1 Declarations................................................................................................................................................................................ 3

2 Information and general instructions....................................................................................................................................... 4

2.1 Information about the instruction manual .................................................................................................................... 42.1.1 Introduction.................................................................................................................................................................. 42.1.2 General dangers.......................................................................................................................................................... 42.1.3 Danger: live components............................................................................................................................................. 4

2.2 Guarantee and responsibility....................................................................................................................................... 5

3 Safety and prevention................................................................................................................................................................ 6

3.1 Introduction.................................................................................................................................................................. 6

3.2 Personnel training ....................................................................................................................................................... 6

4 Technical description of the burner ......................................................................................................................................... 7

4.1 Burner designation ...................................................................................................................................................... 7

4.2 Models available.......................................................................................................................................................... 7

4.3 Technical data ............................................................................................................................................................. 8

4.4 Burner weight .............................................................................................................................................................. 8

4.5 Overall dimensions...................................................................................................................................................... 9

4.6 Firing rate .................................................................................................................................................................. 10

4.7 Test boiler.................................................................................................................................................................. 10

4.8 Burner description ..................................................................................................................................................... 11

4.9 Description of panel board ........................................................................................................................................ 12

4.10 Burner equipment...................................................................................................................................................... 12

5 Installation ................................................................................................................................................................................ 13

5.1 Notes on safety for the installation ............................................................................................................................ 13

5.2 Handling .................................................................................................................................................................... 13

5.3 Preliminary checks .................................................................................................................................................... 13

5.4 Operation position ..................................................................................................................................................... 14

5.5 Preparing the boiler ................................................................................................................................................... 145.5.1 Boring the boiler plate ............................................................................................................................................... 145.5.2 Blast tube length........................................................................................................................................................ 14

5.6 Securing the burner to the boiler ............................................................................................................................... 14

5.7 Accessibility to the interior of the combustion head .................................................................................................. 15

5.8 Position of electrodes ................................................................................................................................................ 15

5.9 Nozzle installation ..................................................................................................................................................... 165.9.1 Recommended nozzle............................................................................................................................................... 16

5.10 Combustion head setting........................................................................................................................................... 17

5.11 Light oil supply........................................................................................................................................................... 185.11.1 Double-pipe circuit..................................................................................................................................................... 185.11.2 The loop circuit .......................................................................................................................................................... 185.11.3 Hydraulic connections ............................................................................................................................................... 185.11.4 Pressure regulator..................................................................................................................................................... 195.11.5 Hydraulic system layout ............................................................................................................................................ 205.11.6 Pump priming ............................................................................................................................................................ 20

5.12 Electrical wiring ........................................................................................................................................................ 225.12.1 Entry for power cables and external leads ................................................................................................................ 22

5.13 Calibration of the thermal relay ................................................................................................................................. 22

6 Start-up, calibration and operation of the burner ................................................................................................................. 23

6.1 Notes on safety for the first start-up .......................................................................................................................... 23

6.2 Adjustments before first firing.................................................................................................................................... 23

6.3 Burner starting........................................................................................................................................................... 23

6.4 Combustion air adjustment........................................................................................................................................ 246.4.1 Maximum output........................................................................................................................................................ 246.4.2 Minimum output......................................................................................................................................................... 24

1 20010305GB

Contents

6.4.3 Intermediate outputs ..................................................................................................................................................24

6.5 Air/fuel adjustment .....................................................................................................................................................25

6.6 Servomotor ................................................................................................................................................................26

6.7 Adjustment pressure switches ...................................................................................................................................266.7.1 Air pressure switch - CO check..................................................................................................................................26

6.8 Operation sequence of the burner .............................................................................................................................276.8.1 Steady state operation ...............................................................................................................................................276.8.2 Undesired shutdown during operation .......................................................................................................................276.8.3 Firing failure ...............................................................................................................................................................27

7 Maintenance ..............................................................................................................................................................................28

7.1 Notes on safety for the maintenance .........................................................................................................................28

7.2 Maintenance programme ...........................................................................................................................................287.2.1 Checking and cleaning...............................................................................................................................................28

7.3 Opening the burner ....................................................................................................................................................29

7.4 Closing the burner......................................................................................................................................................29

8 Faults - Possible causes - Solutions.......................................................................................................................................30

A Appendix - Accessories ...........................................................................................................................................................33

B Appendix - Electrical panel layout...........................................................................................................................................35

20010305 2 GB

Declarations

1 Declarations

Declaration of conformity in accordance with ISO / IEC 17050-1

Manufacturer: RIELLO S.p.A.

Address: Via Pilade Riello, 737045 Legnago (VR)

Product: Light oil burner

Model: RL 800/M TC FS2

These products are in compliance with the following Technical Standards:

EN 676

EN 267

EN 292

and according to the European Directives:

GAD 2009/142/EC Gas Devices Directive

MD 2006/42/EC Machine Directive

LVD 73/23/EEC - 2006/95/EC Low Voltage Directive

EMC 89/336/EEC - 2004/108/EC Electromagnetic Compatibility

Such products are marked as follows:

The quality is guaranteed by a quality and management system certified in accordance with UNI EN ISO 9001.

Manufacturer's Declaration

RIELLO S.p.A. declares that the following products comply with the NOx limits specified by German standard “1. BImSchV 2009”.

Product Type Model

Light oil burner 33673X RL 800/M TC FS2

Legnago, 30.03.2010 Mr. G. ConticiniBurners Division Department

RIELLO S.p.A.

CE- Clase 1 (EN 267)

3 20034064GB

Information and general instructions

2.1 Information about the instruction manual

2.1.1 Introduction

The instruction manual supplied with the burner: is an integral and essential part of the product and must not

be separated from it; it must therefore be kept carefully forany necessary consultation and must accompany the burnereven if it is transferred to another owner or user, or toanother system. If the manual is lost or damaged, anothercopy must be requested from the Technical AssistanceService of the area;

is designed for use by qualified personnel; offers important indications and instructions relating to the

installation safety, start-up, use and maintenance of theburner.

Symbols used in the manual

In some parts of the manual you will see triangular DANGERsigns. Pay great attention to these, as they indicate a situation ofpotential danger.

2.1.2 General dangers

The dangers can be of 3 levels, as indicated below.

2.1.3 Danger: live components

Other symbols

Abbreviations used

Ch. ChapterFig. FigurePag. PageSec. SectionTab. Table

Delivery of the system and the instruction manual

When the system is delivered, it is important that: The instruction manual is supplied to the user by the system

manufacturer, with the recommendation to keep it in theroom where the heat generator is to be installed.

The instruction manual shows:– the serial number of the burner;

– the address and telephone number of the nearest Assist-ance Centre.

The system supplier carefully informs the user about:– the use of the system, – any further tests that may be necessary before the system

is started up, – maintenance and the need to have the system checked at

least once a year by the manufacturer or another special-ised technician.To ensure a periodic check, the manufacturer recom-mends the drawing up of a Maintenance Contract.

2 Information and general instructions

DANGER

Maximum danger level!This symbol indicates operations which, if not car-ried out correctly, cause serious injury, death orlong-term health risks.

WARNING

This symbol indicates operations which, if not car-ried out correctly, may cause serious injury, deathor long-term health risks.

CAUTION

This symbol indicates operations which, if not car-ried out correctly, may cause damage to the ma-chine and/or injury to people.

DANGER

This symbol indicates operations which, if not car-ried out correctly, lead to electric shocks with le-thal consequences.

ENVIRONMENTAL PROTECTION

This symbol gives indications for the use of themachine with respect for the environment.

This symbol indicates a list.

.........................................................................................

.........................................................................................

.........................................................................................

.........................................................................................

20034064 4 GB

Information and general instructions

2.2 Guarantee and responsibility

The manufacturer guarantees its new products from the installa-tion date, in accordance with the regulations in force and/or thesales contract. At the moment of the first start-up, check that theburner is integral and complete.

In particular, the rights to the guarantee and the responsibility willno longer be valid, in the event of damage to things or injury topeople, if such damage/injury was due to any of the followingcauses: incorrect installation, start-up, use and maintenance of the

burner; improper, incorrect or unreasonable use of the burner; intervention of unqualified personnel; carrying out of non authorised modifications on the equip-

ment; use of the burner with safety devices that are faulty, incor-

rectly applied and/or not working; installation of untested supplementary components on the

burner; powering of the burner with unsuitable fuels; faults in the fuel power supply system; use of the burner even following an error and/or an irregular-

ity; repairs and/or overhauls incorrectly carried out; modification of the combustion chamber with inserts that

prevent the regular development of the flame, as structurallyestablished;

insufficient and inappropriate surveillance and care of thoseburner components most subject to wear and tear;

use of non-original components, including spare parts, kits,accessories and optionals;

force majeure.

The manufacturer furthermore declines any and every re-sponsibility for the failure to observe the contents of thismanual.

WARNING

Failure to observe the information given in thismanual, operating negligence, incorrect installa-tion and the carrying out of non authorised modifi-cations will result in the annulment by themanufacturer of the guarantee that it supplies withthe burner.

5 20034064GB

Safety and prevention

3.1 Introduction

The burners have been designed and built in compliance withcurrent regulations and directives, applying the known technicalrules of safety and envisaging all the potential danger situations.

It is necessary, however, to bear in mind that the imprudent andclumsy use of the equipment may lead to situations of death riskfor the user or third parties, as well as the damaging of the burneror other items. Inattention, thoughtlessness and excessive confi-dence often cause accidents; the same applies to tiredness andsleepiness.

It is a good idea to remember the following: The burner must only be used as expressly described. Any

other use should be considered improper and therefore dan-gerous.

In particular:

it can be applied to boilers operating with water, steam, diather-mic oil, and to other users expressly named by the manufacturer;

the type and pressure of the fuel, the voltage and frequency of theelectrical power supply, the minimum and maximum deliveries forwhich the burner has been regulated, the pressurisation of thecombustion chamber, the dimensions of the combustion cham-ber and the room temperature must all be within the values indi-cated in the instruction manual. Modification of the burner to alter its performance and desti-

nations is not allowed. The burner must be used in exemplary technical safety con-

ditions. Any disturbances that could compromise safety mustbe quickly eliminated.

Opening or tampering with the burner components is notallowed, apart from the parts requiring maintenance.

Only those parts envisaged by the manufacturer can bereplaced.

3.2 Personnel training

The user is the person, body or company that has acquired themachine and intends to use it for the specific purpose. He is re-sponsible for the machine and for the training of the people work-ing around it.

The user: undertakes to entrust the machine exclusively to suitably

trained and qualified personnel; must take all the measures necessary to prevent unauthor-

ised people gaining access to the machine; undertakes to inform his personnel in a suitable way about

the application and observance of the safety instructions.With that aim, he undertakes to ensure that everyone knowsthe use and safety instructions for his own duties;

must inform the manufacturer if faults or malfunctioning ofthe accident prevention systems are noticed, along with anypresumed danger situation.

Personnel must always use the personal protective equip-ment envisaged by legislation and follow the indicationsgiven in this manual.

Personnel must follow all the danger and caution indicationsshown on the machine.

Personnel must not carry out, on their own initiative, opera-tions or interventions that are not within their province.

Personnel are obliged to inform their superiors of everyproblem or dangerous situation that may arise.

The assembly of parts of other makes, or any modifications,can alter the characteristics of the machine and hence com-promise operating safety. The manufacturer thereforedeclines any and all responsibility for any damage that maybe caused by the use of non-original parts.

3 Safety and prevention

20034064 6 GB

Technical description of the burner

4.1 Burner designation

4.2 Models available

4 Technical description of the burner

Designation Electrical supply Starting Code

RL 800/M FS2 TC 3/400/50 Star/Delta 20033673

Series : R

Size

Fuel : Natural gas

Light oil

Light oil / Methane

Setting :

Flame control system :

FS1

FS2

Standard (1 stop every 24 h)

Continuos working (1 stop every 72 h)

Electrical supply to the system :

3/400/50

3/230/50

Auxiliary voltage :

230/50/60

110/50/60

R L 800 M TC FS2 3/400/50 230/50/60

BASIC DESIGNATION

EXTENDED DESIGNATION

3N / 400V / 50Hz

3 / 230V / 50Hz

230V / 50-60Hz

110V / 50-60Hz

Heavy oil

E Electronic cam

EV Variable speed (with Inverter)

P Air/gas proportioning valve

BP Two-stage (light oil) / Proportioning valve (gas)

M Mechanical cam

S

L

LS

N

Head : TC Standard head

TL Extended head

7 20034064GB


4.3 Technical data

(1) Reference conditions: Ambient temperature 20°C - Gas temperature 15°C - Barometric pressure 1013 mbar - Altitude 0 m a.s.l.

(2) Pressure at test point 5) (Fig. 5) with zero pressure in the combustion chamber and maximum burner output.

(3) Noise emission tests carried out as specified in EN 15036-1 with measurement accuracy σ = ± 1.5 dB, in the manufacturer’s com-bustion chamber with burner operating on test boiler at maximum output.

4.4 Burner weight

The weight of the burner complete with its packaging is shown intable.

Model RL 800/M FS2

Type 33673 X

Output (1)Delivery (1)

MIN - MAXkWkg/h

1750/3500 ÷ 8000147/295 ÷ 674

Fuel LIGHT OIL, viscosity at 20 °C: 6 mm2/s (1.5 °E - 6 cSt)

Operation Continuos

Nozzles number 1

Standard applications Boilers: water, steam, diathermic oil

Room temperature °C 0 - 50

Combustion air temperature °C max 60

Electrical supply 3N ~ 400 / 230V +/-10% 50 Hz

Electric motors rpm 2900

Fan motorV

kWA

380 - 415 660 - 71821

40 - 23

Pump motorV

kWA

230/4001.5

6.4/3.7

Ignition transformerV1 - V2I1 - I2

230 V - 2 x 5 kV1 A - 20 A

Pump delivery (at 16,5 bar)pressure rangefuel temperature

kg/hbar

°C max

5606 - 30140

Electrical power consumption (Light oil) kW max 26

Protection level IP 54

Noise level (3) Sound pressureSound power

dB (A) 89,6

Model kg

RL 800/M 300

Fig. 1

D11082

20034064 8 GB


4.5 Overall dimensions

The maximum dimensions of the burner are given in (Fig. 2).

Bear in mind that inspection of the combustion head requires the burner to be opened by rotating the rear part on the hinge.

The overall dimensions of the burner when open are indicated by L and R.

Position I is a reference for the thickness of the boiler door refractory fettling.

mm A B C D E G H I L R

RL 800/M 1333 505 550 363 582 940 866 460 1190 1055

I

BA

D

E

H

G

R

LC

Fig. 2

D11083

9 20034064GB


4.6 Firing rate

MAXIMUM OUTPUT must be selected in the hatched area of thediagram. (Fig. 3)

MINIMUM OUTPUT must not be lower than the minimum limitshown in the diagram:RL 800/M = 1750 kW

4.7 Test boiler

The burner/boiler matching does not pose any problems if theboiler is CE type-approved and its combustion chamber dimen-sions are similar to those indicated in diagram (Fig. 4).

If the burner must be combined with a boiler that has not been CEtype-approved and/or its combustion chamber dimensions areclearly smaller than those indicated in diagram (Fig. 4), consultthe manufacturer.

The firing rates were set in relation to special test boilers, accord-ing to EN 676 regulations.

Fig. 4 indicates the diameter and length of the test combustionchamber.

Example: Output 7000 kW:diameter 120 cm,length 6m.

MODULATION RATIO

The modulation ratio, determined using test boilers according tostandard (EN 676 for gas, EN 267 for light oil), is 2.4 : 1.

WARNING

The FIRING RATE area values (Fig. 3) have beenobtained considering a surrounding temperatureof 20 °C, and an atmospheric pressure of 1013mbar (approx. 0 m above sea level) and with thecombustion head adjusted as shown on page 17.

Fig. 3

Pre

ssure

in c

om

bustio

nch

am

ber

- m

bar

Thermal output - kW

D10725

400 1200 2000 2800 3600 44000

2

4

6

8

10

12

14

16

18

20

5200 6000 6800 7600 8400

22

Class 1 EN267

Fig. 4

Com

bust

ion

ch

am

ber

m

D2448

20034064 10 GB


4.8 Burner description

1 Lifting eyebolts2 Fan3 Fan motor4 Servomotor5 Pressure gauge attachment of pump6 Combustion head7 Ignition electrodes8 Flame stability disk9 Electric panel board - cover10 Hinge for opening burner11 Air inlet to fan12 Manifold13 Thermal insulation screen for securing burner to boiler14 Oil modulator

15 Shutter16 Lever for movement of combustion head17 Gears for movement of air damper18 Air pressure switch

(differential operating type)19 Air pressure test point20 Nozzle delivery pressure gauge21 Photocell RAR922 Air pressure test point pressure test point “+”23 Pump24 Pump motor25 Minimum oil pressure switch26 Maximum oil pressure switch27 Pressure gauge for pressure on nozzle return

1 1

6

7

8

910

11

12 13

15

1617 19

5

14

20

2325

27

26

324

1821 22

24

Fig. 5

D11084

11 20034064GB


4.9 Description of panel board

1 Terminal strip for kits2 Relay outlet - clean contacts3 Ignition transformer4 Bracket for mounting the power regulator RWF405 Stop push-button6 Dial for off - automatic - manual7 Power dial for increase - decrease of power8 Start enabled light9 Motor thermal cutout tripped warning light10 Signal light for burner failure and lock-out reset button11 Control box12 Star-powered/delta-powered starter13 Timer14 Air pressure switch15 Main supply terminal strip16 Entry for power cables and external leads

17 Plug-socket maximum gas pressure switch18 Auxiliary circuits fuse19 Servomotor plug/socket20 Plug-socket valve /Pump motor21 Fan motor thermal cut-out22 Pump motor contactor and thermal cut-out23 Plug-socket flame sensor

NOTE

Two types of burner failure may occur: Control box lock-out: if the control box 11) (Fig. 6) push-

button (red led) and the reset button 10) (Fig. 6) light up, itindicates that the burner is in lock-out.To reset, press the pushbutton 10) (Fig. 6).

Motors trip: release by pressing the push button on ther-mal.

4.10 Burner equipment

Thermal screen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . N. 1

Screws to secure the burner flange to the boiler:M 18 x 70 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . N. 4

Spacers (see Fig. 15). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . N. 2

Instruction. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . N. 1

Spare parts. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . N. 1

D11085

1

1213

14

1516

17

181920

21

22

23

23

4

56

78 9 10 11

Fig. 6

20034064 12 GB

Installation

5.1 Notes on safety for the installation

After carefully cleaning all around the area where the burner willbe installed, and arranging the correct lighting of the environ-ment, proceed with the installation operations.

5.2 Handling

The packaging of the burner includes a wooden platform, so it ispossible to move the burner (still packaged) with a transpallettruck or fork lift truck.

5.3 Preliminary checks

Checking the consignment

Checking the characteristics of the burner

Check the identification label of the burner, showing: the model (see A in Fig. 7) and type of burner (B); the year of manufacture, in cryptographic form (C); the serial number (D); the data for electrical supply and the protection level (E); the electrical input power (F); the types of gas used and the relative supply pressures (G); the data of the burner’s minimum and maximum output pos-

sibilities (H) (see Firing rate)Warning. The output of the burner must be within theboiler’s firing rate;

the category of the device/countries of destination (I). light oil (L) max. viscosity.

5 Installation

DANGER

All the installation, maintenance and disassemblyoperations must be carried out with the electricitysupply disconnected.

WARNING

The installation of the burner must be carried outby qualified personnel, as indicated in this manualand in compliance with the standards and regula-tions of the laws in force.

WARNING

The handling operations for the burner can behighly dangerous if not carried out with the great-est attention: keep any unauthorised people at adistance; check the integrity and suitableness ofthe available means of handling.Check also that the area in which you are workingis empty and that there is an adequate escapearea (i.e. a free, safe area to which you can quick-ly move if the burner should fall).During the handling, keep the load at not morethan 20-25 cm from the ground.

CAUTION

After positioning the burner near the installationpoint, correctly dispose of all residual packaging,separating the various types of material.Before proceeding with the installation operations,carefully clean all around the area where the burn-er will be installed.

CAUTION

After removing all the packaging, check the integ-rity of the contents. In the event of doubt, do notuse the burner; contact the supplier.

The packaging elements (wooden cage or card-board box, nails, clips, plastic bags, etc.) must notbe abandoned as they are potential sources ofdanger and pollution; they should be collected anddisposed of in the appropriate places.

WARNING

A burner label that has been tampered with, re-moved or is missing, along with anything else thatprevents the definite identification of the burnermakes any installation or maintenance work diffi-cult.

R.B.L.

GAS-KAASUGAZ-AEPIO

0085RIELLO S.p.A.I-37045 Legnago (VR) CE

HEIZÖL FUEL

Fig. 7

D9243

A B CED F

HGG H

I

L

13 20034064GB

Installation

5.4 Operation position

The burner is designed to operate only in the positions 1, 2, 3 and4.

Installation 1 is preferable, as it is the only one that allows themaintenance operations as described in this manual.

Installations 2, 3 and 4 permit operation but make maintenanceand inspection of the combustion head more difficult.

Any other position could compromise the correct operation of theappliance.

Installation 5 is prohibited for safety reasons.

5.5 Preparing the boiler

5.5.1 Boring the boiler plate

Drill the combustion chamber locking plate as shown in (Fig. 9).

The position of the threaded holes can be marked using the ther-mal screen supplied with the burner.

5.5.2 Blast tube length

The length of the blast tube must be selected according to the in-dications provided by the manufacturer of the boiler, and in anycase it must be greater than the thickness of the boiler door com-plete with its fettling.

For boilers with front flue passes 1) (Fig. 10) or flame inversionchambers, protective fettling in refractory material 5) must be in-serted between the boiler fettling 2) and the blast tube 4).

This protective fettling must not compromise the extraction of theblast tube.

For boilers having a water-cooled front the refractory fettling 2)-5)(Fig. 10) is not required unless it is expressly requested by theboiler manufacturer.

5.6 Securing the burner to the boiler

Prepare an adequate system of hoisting by hooking onto therings 3) (Fig. 10). Slip the thermal protection (standard equipment) onto the

blast tube 4) (Fig. 10). Place entire burner on the boiler hole arranged previously,

see (Fig. 9), and fasten with the screws given as standardequipment.

Fig. 8

2 3 4 51

D7739

mm A B C

RL 800/M 400 495 M 18

Fig. 9D455

WARNING

The burner-boiler seal must be airtight.

1

25

4

1

78 3 3

Fig. 10

D11086

20034064 14 GB

Installation

5.7 Accessibility to the interior of the combustion head

In order to reach inside the combustion head (Fig. 11) proceed asfollows: disconnect the electrical wiring related to oil pump/servomo-

tor and servomotor 1 - 2; disconnect the leverages related to air damper 3) and head

movement 4); unscrew the 4 x fixing screws 5); Release the cable of the electrodes 6 from the burner head);

Disconnect the oil pipes by unscrewing the two connec-tors 7).

Remove the screw 8) of the combustion head; Extract the internal part 9) of the combustion head.

5.8 Position of electrodes

WARNING

While unscrewing, some fuel may leak out ofthe swivel fittings.

12

3

4

5

5

6

7

8 9

Fig. 11

D11087

4-5

mm

2 6

Fig. 12

D11104

15 20034064GB

Installation

5.9 Nozzle installation

The burner complies with the emission requirements of theEN 267 standard.

In order to guarantee that emissions do not vary, recommendedand/or alternative nozzles specified by Riello in the Instructionand warning booklet should be used.

Fit the nozzle with the box spanner, fitting the spanner throughthe central hole in the flame stability disk (Fig. 13).

Nozzles with no fuel shutoff needle must be fitted on the nozzleholder.To set the delivery range within which the nozzle must work, noz-zle return line fuel pressure must be adjusted according toTab. A and Tab. B.

5.9.1 Recommended nozzle

• Bergonzo type B5 45°• Fluidics type N4 45°

Intermediate flow rates may be obtained by choosing the nozzlewith a nominal flow rate slightly higher than that actually required.

Complete range of nozzles: Bergonzo type B5 45°:

350 - 375 - 400 - 425 - 450 - 475 - 500 - 525 - 550 - 575 -600 - 650 - 700 - 750. We normally recommend 45° anglesof pulverisation.

Tab. A Fluidics type N4 45°:

375 - 400 - 450 - 500 - 550 - 600 - 650 - 700 - 750. We nor-mally recommend 45° angles of pulverisation.

Tab. B

WARNING

It is advisable to replace nozzles every yearduring regular maintenance operations.

CAUTION

The use of nozzles other than those specifiedby Riello S.p.A. and inadequate regular main-tenance may result into emission limits non-conforming to the values set forth by the reg-ulations in force, and in extremely serious cas-es, into potential hazards to people andobjects.

The manufacturing company shall not be lia-ble for any such damage arising from nonob-servance of the requirements contained in thismanual.

WARNING

Do not use any sealing products such as gas-kets, sealing compound, or tape.

Be careful to avoid damaging the nozzle seal-ing seat.

The nozzles must be screwed into placetightly but not to the maximum torque valueprovided by the wrench.

Fig. 13

D11105

kg/hDeliverypressure

bar

Returnpressure

barkg/h kW

37520 11.5 147 1750

20 17 295 3500

55020 10 170 2000

20 17 421 5000

65020 8 180 2150

20 16.5 565 6650

75025 11.5 227 2700

25 20.5 675 8000

kg/hDelivery pressure

bar

Returnpressure

barkg/h kW

37520 12 147 1750

20 18.5 295 3500

55020 7 170 2000

20 16 421 5000

65020 6 180 2150

20 17 565 6650

75025 17 227 2700

25 22 675 8000

20034064 16 GB

Installation

5.10 Combustion head setting

In addition to varying air flow depending on the output requested,the air gate valve servomotor 4) (Fig. 5) by means of a lifting as-sembly - varies the setting of the combustion head.

This system allows an optimal setting even at a minimum firingrate.

For the same servomotor rotation, combustion head openingcan be varied by moving the tie rod onto holes 1-2-3) (Fig. 14).

The choice of the hole (1-2-3) to be used is decided on the basisof diagram (Fig. 16) against the required maximum output.

Setting is pre-arranged in the plant for the maximum run (hole 3,Fig. 14).

If combustion requirements require you to move spacer 1)(Fig. 15) onto the 1st or 2nd hole of the gear and, at the sametime, the hinge is on the right, you need to fit the spacers 4)(Fig. 15) supplied with the burner.

Proceed as follows (Fig. 15): unscrew nuts 2), remove tie rod 3); unscrew spacer 1) and position it on the hole you want; screw the spacers (4) onto spacer (1) and screw (5) respec-

tively; Refit the tie rod and nuts.

Fig. 14

012

3

4

6

3

2

14

D3093

D3409

Fig. 15

3

2

1

02400 2800 3200 3600 4400 4800 52001200 1600 2000800 5600 6000 6400 6800 7200 7600 80004000

Fig. 16

D9244N° holes

Max burner output - kW

17 20034064GB

Installation

5.11 Light oil supply

5.11.1 Double-pipe circuit

The burner is equipped with a self-priming pump which is capableof feeding itself within the limits listed in the table at the side.

The tank higher than the burner A (Fig. 17)The distance "P" must not exceed 10 meters in order to avoidsubjecting the pump’s seal to excessive strain; the distance "V"must not exceed 4 meters in order to permit pump self-primingeven when the tank is almost completely empty.

The tank lower than the burner B (Fig. 17)Pump depression values higher than 0.45 bar (35 cm Hg) mustnot be exceeded because at higher levels gas is released fromthe fuel, the pump starts making noise and its working life-span decreases.It is good practice to ensure that the return and suction lines enterthe burner from the same height; in this way it will be less proba-ble that the suction line fails to prime or stops priming.

Key to layout (Fig. 17)

H = Pump/foot valve height differenceL = Piping lengthØ = Inside pipe diameter1 = Burner2 = Pump3 = Filter4 = Manual on/off valve5 = Suction line6 = Foot valve7 = Rapid closing manual valve remote controlled (only Italy)8 = On/off solenoid valve (only Italy). See layout of electric

panel board. Electrical connections set by installer (SV)9 = Return line10 = Check valve (only Italy)

5.11.2 The loop circuit

A loop circuit consists of a loop of piping departing from and re-turning to the tank with an auxiliary pump that circulates the fuelunder pressure.

A branch connection from the loop goes to feed the burner.

This circuit is extremely useful whenever the burner pump doesnot succeed in self-priming because the tank distance and/orheight difference are higher than the values listed in the Table.

5.11.3 Hydraulic connections

The pumps are equipped with a by-pass that connects return linewith suction line. The pumps are installed on the burner with the by-pass closed byscrew 6) ( Fig. 20).It is therefore necessary to connect both hoses to the pump.The pump will break down immediately if it is run with the returnline closed and the by-pass screw inserted.Remove the plugs from the suction and return connections of thepump.Insert the hose connections with the supplied seals into the con-nections and screw them down. Take care that the hoses are not stretched or twisted during in-stallation.Install the hoses where they cannot be stepped on or come intocontact with hot surfaces of the boiler and where they do nothamper the opening of the burner.Now connect the other end of the hoses to the suction and returnlines by using the supplied nipples.

V

10 cm

1

4

8

59

10

7

6

6

7

A

B

35

9

2

P

H-

H+

Fig. 17

D11088

H (m)

L (m)

Ø (mm)

10 12 14 16

4 14 30 55 95

3,5 13 28 52 89

3 12 26 48 82

2.5 11 24 44 76

2 10 22 41 70

1.5 9 20 37 63

1 8 18 33 57

0,5 7 16 29 51

0 6 14 26 44

-0,5 5 12 22 38

-1 4 10 18 32

-1,5 3 8 15 25

-2 6 11 19

-2,5 4 7 13

-3 4 7

20034064 18 GB

Installation

5.11.4 Pressure regulator

Calibration pressure on return line

With a servomotor position of 20°, the nut and the correspondinglock nut 6)(Fig. 18), are fixed in contact with the eccentric 8).

During the rotation towards 130° of the servomotor, the eccentricwill push the modulator shaft, taking the pressure, read on thepressure gauge 3)(Fig. 18), to the desired value. To calibrate the eccentric, proceed as follow: loosen the screws 7), and act on the screw 4) to obtain the

desired eccentricity. Turn clockwise (+) the screw 4) to increase the eccentricity,

increasing the difference between the min. and max. capac-ity of the nozzle.

Turn anticlockwise (-) to decrease the eccentricity and, con-sequently the difference between the min. and max. capacityof the nozzle.

Calibration pressure on delivery line

To adjust the delivery pressure, operate on the pump as de-scribed on page 20.

Example:if you use a 650 kg/h nozzle and you want to obtain power of 6650kW, the pressure on the pressure gauge 3)(Fig. 18) (maximumpressure on return circuit) must be about 16.5 bar. Relevant delivery pressure read on the pressure gauge 2), mustbe 20 bar (see Table A on page 16).

IMPORTANT The proper setting of the eccentric 8) is possible when its

operation field follows the servomotor operation field (20° ÷130°): so, that every variation of the servomotor position cor-responds to a pressure variation.

Never let the piston batter: the stop ring 5) determines themax. stroke.

If you wish to check the delivery capacity of the nozzle, pro-ceed as follows:open the burner according to instructions at page 15, placethe nozzle, simulate the start-up and then proceed with theweighing at the maximum and minimum pressures.

If at maximum capacity of the nozzle (maximum pressure inthe return line) pressure fluctuations are detected on themanometer 3), slightly decrease the pressure till their com-plete elimination.

NOTA:the burner is calibrated from factory with maximum pressure onthe return line of approximately 16.5 bar and delivery pressure ofapproximately 20 bar.

Key to layout (Fig. 18)1 Maximum oil pressure switch2 Manometer for pressure in delivery line3 Manometer for pressure in return line4 Eccentric adjusting screw5 Ring for piston stop6 Nut and lock-nut for piston setting7 Eccentric locking screws8 Variable eccentric

Fig. 18

4

6 5

7

23

1

8

D8369

19 20034064GB

Installation

5.11.5 Hydraulic system layout

Key to layout (Fig. 19)1 Pump suction2 Pump and nozzle return3 By-pass screw in pump4 Pump pressure governor5 Safety solenoid6 Safety solenoid7 Nozzle delivery8 Nozzle without interception pin9 Nozzle return10 Pressure regulator on nozzle return11 Servomotor12 Pressure switch on nozzle return13 Safety valve on nozzle return14 Safety valve on nozzle return15 Pressure switch on pump deliveryB Oil valve assembly and pressure variatorM Pressure gaugeV Vacuometer

OPERATION

Pre-purging phase:of closed valves 5), 6), 13) and 14).

Firing phase and operation:of opened valves 5), 6), 13) and 14).

Halt: All the valves closed.

5.11.6 Pump priming

In order for self-priming to take place, one of the screw 4)(Fig. 20) of the pump must be loosened in order to bleed offthe air contained in the suction line.

Start the burner by closing the remote controls. Check the fan wheel rotation direction as soon as the burnerstarts.

The pump can be considered primed when the light oil startscoming out of the screw 4). Stop the burner and screw screw4) in.

Key to layout (Fig. 20)1 Suction G 1/2"2 Return G 1/2"3 Pressure switch attachment G 1/4"4 Vacuum meter connection G 1/4"5 Pressure governor6 Screw for by-pass7 Pressure gauge connection G 1/4"

The time required for this operation depends upon the diameterand length of the suction tubing. If the pump fails to prime at the first starting of the burner and theburner locks out, wait approx. 15 seconds, reset the burner, as often as required. After 5 or 6 starting operations allow 2 or 3minutes for the transformer to cool.

Do not illuminate the QRI cell or the burner will lock out; the burn-er should lock out anyway about 10 seconds after it starts.

Fig. 19

B

10

P

5

M

1

13

6

2

M

4

V

M

12

3

P

15

9

87

14

SM

11

SM

D8362

WARNING

Before starting the burner, make sure that the tankreturn line is not clogged.

Obstructions in the line could cause the sealingorgan located on the pump shaft to break.

PUMP SUNTEC TA5

Min delivery rate at 16,5 bar pressure 560 kg/h

Delivery pressure range 6 - 30 bar

Max. suction depression 0,45 bar

Viscosity range 4 - 800 cSt

Light oil max. temperature 140 °C

Max. suction and return pressure 5 bar

Pressure calibration in the factory 22-20 bar

Fig. 20

D9249

20034064 20 GB

Installation

FIRING

Set switch 1) (Fig. 21) to "MAN". During the first firing, the burner must generate a noise similar tothe noise generated during operation.

OPERATION

The optimum calibration of the burner requires an analysis of theflue gases at the boiler outlet and interventions on the followingpoints:

• NozzlesSee the information listed on page 16.

• Combustion headThe adjustment of the combustion head already carried out(page 17) need not be altered unless the 2nd stage deliveryof the burner is changed.

• Pump pressure: In order to adjust pump pressure, use the relevant screw5) (Fig. 20). See the information listed on page 16.

• Fan air gate valveSee adjustments page 26 (Servomotor).

WARNING

The a.m. operation is possible because the pumpis already full of fuel when it leaves the factory. Ifthe pump has been drained, fill it with fuel throughthe opening on the vacuum meter 4) (Fig. 20) priorto starting; otherwise, the pump will seize.

Whenever the length of the suction piping ex-ceeds 20-30 meters, the supply line must be filledusing a separate pump.

Fig. 21D3108

1 2

0 AUTO MAN - +

21 20034064GB

Installation

5.12 Electrical wiring

The electrical wiring must be carried out with the electricalsupply disconnected.

Electrical wiring must be carried out by qualified personneland in compliance with the regulations currently in force inthe country of destination. Refer to the wiring diagrams.

The manufacturer declines all responsibility for modificationsor connections different from those shown in the electricallayouts.

Check that the electrical supply of the burner corresponds tothat shown on the identification label and in this manual.

The burner has been type- approved for intermittent opera-tion. This means they should compulsorily be stopped at leastonce every 24 hours to enable the control box to performchecks of its own start-up efficiency. Normally the boiler’sthermostat/pressure switch ensures the stopping of theburner.

If this is not the case, it is necessary to apply in series withTL a timer switch that turns off the burner at least once everytwenty-four hours. Refer to the wiring diagrams.

The electrical safety of the device is obtained only when it iscorrectly connected to an efficient earthing system, madeaccording to current standards. It is necessary to check thisfundamental safety requirement. In the event of doubt, havethe electrical system checked by qualified personnel.

The electrical system must be suitable for the maximuminput power of the device, as indicated on the label and inthe manual, checking in particular that the section of thecables is suitable for the input power of the device.

For the main power supply of the device from the electricitymains:- do not use adapters, multiple sockets or extensions;- use an omnipolar switch with an opening of at least 3 mm

(overvoltage category III) between the contacts, as indi-cated by the current safety standards.

Do not touch the device with wet or damp body parts and/orin bare feet.

Do not pull the electric cables.

Before carrying out any maintenance, cleaning or checking oper-ations:

If the hood is still present, remove it and proceed with the electri-cal wiring according to the layouts.

Use flexible cables according to standard EN 60 335-1.

All the cables to be connected to the burner are fed through thegrommets, as shown in Fig. 22.

5.12.1 Entry for power cables and external leads

Key to layout (Fig. 22)1 Electrical supply2 Fan motor3 Available4 Available5 Available6 Triggering / Safety devices7 Available

5.13 Calibration of the thermal relay

The thermal relay (Fig. 23) is used to avoid damage to the motorowing to a strong increase in absorption or the lack of a phase.

For the calibration 2), refer to the table given in electrical layout(Electrical connections set by installer).

To reset, in the case of an intervention of the thermal relay, pressthe button “RESET” 1).

The button “STOP” 3) opens the NC (95-96) contact and stopsthe motor.

To test the thermal relay, insert a screwdriver in the window“TEST/TRIP” 4) and move it in the sense of the arrow (towardsright)

DANGER

disconnect the electricity supply from the burnerby means of the main switch of the system;

DANGER

close the fuel interception tap.

Fig. 22

2

6 6 3 6

4 7 5

1

7

D8788

7

7

S8068

WARNING

Automatic resetting can be dangerous. This action is not provided for the burner op-eration.

Fig. 23

12

3MAN AUTO

STOP

NO

98

97

96

95RESETNC

4

TEST/TRIP

D8685

20034064 22 GB

Start-up, calibration and operation of the burner

6.1 Notes on safety for the first start-up

6.2 Adjustments before first firing

6.3 Burner starting

Close load controls and set switch 1) (Fig. 25) to "MAN".

Make sure that the lamps or testers connected to the solenoids,or pilot lights on the solenoids themselves, indicate that no volt-age is present. If voltage is present, then immediately stop theburner and check electrical connections.

6 Start-up, calibration and operation of the burner

WARNING

The first start-up of the burner must be carried outby qualified personnel, as indicated in this manualand in compliance with the standards and regula-tions of the laws in force. WARNING

Check the correct working of the adjustment, com-mand and safety devices.

+

Fig. 24D8367

Fig. 25

0 AUTO MAN - +

1 2

D3108

23 20034064GB


6.4 Combustion air adjustment

Fuel/combustion air is synchronised by means of a servomotorconnected to variable-profile cam which operate the air delivery1) (Fig. 26) and dampers, by means of suitable leverages, thecombustion head.To reduce pressure loss and to have a wider adjustment range,it is best to set the servomotor to the maximum output used, asnear to maximum opening (130°) as possible.

The value reported in the table can be a reference for a goodcombustion setting.

6.4.1 Maximum output

Set the servomotor to maximum opening so that the air dampersare fully open.

6.4.2 Minimum output

Max output of the burner must be set within the firing rate rangeshown on page 10.

Turn the "decrease output" selector 2) (Fig. 25) and keep itturned towards "-" until the servomotor has closed the airdamper and the gas butterfly valve is at 35° (factory setting).

Adjustment of air deliveryProgressively adjust the starting profile of cam 1) (Fig. 27) byturning the screws 2) (Fig. 27). It is preferable not to turn the first screw since this is used to setthe air gate valve to its fully-closed position.

6.4.3 Intermediate outputs

Once you have adjusted the burner’s maximum and minimumoutput, the next step is to adjust air and gas at the various inter-mediate servomotor positions.

You can switch from one position to the next by holding selector2) (Fig. 25) on the (+) or (-) symbol.

For improved adjustment repeatability, make sure you stop rota-tion of the cam assembly when the upper bearing running on theprofile 4) (Fig. 27) is aligned with one of the adjusting screws 2)(Fig. 27).

Tighten or loosen the preselected screw 2) (Fig. 27) to increaseor decrease airflow so as to adapt it to the corresponding gasflow.

Once output adjustments (maximum, medium and intermediate)have been carried out, it is important you secure all the air regu-lation screws 2) (Fig. 27) with the locking screws 3) (Fig. 27) soas to prevent possible shifting of air-gas setting positions.

Key to layout (Fig. 27)1 Cam2 Adjustment screws3 Fixing screws4 Variable profile

EN 267Excess air

Max output 1,2

Min output 1,3

Theoretical max. CO20 % O2

Calibration CO2 % COmg/kWh = 1,2 = 1,3

15,2 12,6 11,5 100

1

Fig. 26

D11106Fig. 27

1

2

3

4

D1499

20034064 24 GB


6.5 Air/fuel adjustment

When setting the air/fuel ratio for oil burners, the following adjust-ments must be made:

A Delivery pressure of the oil pump:turn the screw 5) (Fig. 20), on the pump.

B Air cam:turn the threaded regulators 2) (Fig. 27) after loosening thescrews 3) (Fig. 27).

C Oil cam:change eccentricity by turning the screw 4) (Fig. 28) afterloosening the screws 7) (Fig. 28). By tightening the screw 4) (Fig. 28) eccentricity increases, inthis way the difference increases between maximum andminimum return pressure to the nozzle.

M

Key to layout (Fig. 28)1 Maximum oil pressure switch2 Manometer for pressure in delivery line3 Manometer for pressure in return line4 Eccentric adjusting screw5 Ring for piston stop6 Nut and lock-nut for piston setting7 Eccentric locking screws8 Variable eccentric

Procedures for setting the burner Fit the suitable nozzle to obtain the maximum required deliv-

ery. Check that the eccentricity of the oil cam is sufficient for a

run of approx. 8 mm for the oil modulator shaft. Normally, with an 8 mm run for the shaft, the pressure varia-tion required for modulating the output from minimum tomaximum is obtained. To carry out this control, manually turn the cam after releas-ing the servomotor using the lever 7) (Fig. 29), so that theshaft run is not excessive or insufficient. When the control isterminated, remember to block the servomotor.

Ignite the burner with the selector switch on the control panelin the manual position 1) (Fig. 25). At this point, after the pre-ventilation phase, the servomotorwill stop at approx. 20°.

Adjust the pump delivery pressure as given in point A (deliv-ery pressure of the oil pump), to obtain a delivery pressureof 24 - 25 bar.

Adjust the return pressure to a minimum of approx. 6 bar. To do this, the length of the shaft 5) (Fig. 28) must beadjusted, by turning the nut 6) (Fig. 28).

Proceed with setting the air delivery by adjusting the variableprofile cam, by turning the screws 2) (Fig. 27).

After this first adjustment, increase supply output using theautomatic return selection switch on the control panel. Stopwhen the servomotor has turned by 15° and then effect anew adjustment using the variable profile air cam.We recommend sufficient setting so as not to create asmoky flame and to reach maximum output as soon as pos-sible (maximum run for the servomotor 130°): set the returnpressure on the eccentric (screw 4, Fig. 28) to obtain theoutput required by the nozzle and then continue with settingthe intermediate levels.

Check the levels of the combustion parameters at the vari-ous modulation outputs and adjust if necessary.

When perfect adjustment has been reached, remember toblock the adjustment screws of the cam profile by tighteningthe screws 3) (Fig. 27).

4

6 5

7

23

1

8

D8369

Fig. 28

WARNING

When setting the cams, do not exceed the servo-motor run limits 0° ÷ 130°, to avoid crawling.Check, by effecting a manual movement of thecam of 0-130°, that there are no mechanicalblocks before the micro-switches 1-2 on the ser-vomotor trigger.

25 20034064GB


6.6 Servomotor

The servomotor (Fig. 29) simultaneously regulates, through atransmission system, air delivery and pressure and delivery of thefuel in use.

It is fitted with adjustable cams which drive a similar number ofselector switches.

Cam 1: Sets the servomotor limit switch to max. posi-tion (130° ca.). (Oil operation).

Cam 2: Sets the servomotor limit switch to 0° position.When the burner is off, the air damper is com-pletely closed.(Oil operation).

Cam 3: Regulates minimum modulation delivery. It is factory calibrated in the 45°. (Oil operationat minimum).

Cam 4: No utilized.

Cam 5: No utilized.

Rem. cam: No utilized.

Lever 7: Servomotor release.

6.7 Adjustment pressure switches

6.7.1 Air pressure switch - CO check

Adjust the air pressure switch after having performed all otherburner adjustments with the air pressure switch set to the start ofthe scale (Fig. 30).

With the burner operating at minimum output, increase adjust-ment pressure by slowly turning the relative knob clockwise untilthe burner locks out.Then turn the knob anti-clockwise by about 20% of the set pointand repeat burner starting to ensure it is correct.If the burner locks out again, turn the knob anti-clockwise a littlebit more.

The air pressure switch is fitted in an "absolute" mode, that is,connected only to the pressure test point “+” 22) (Fig. 5).

Fig. 29

D1384

WARNING

As a rule, the air pressure switch must prevent theair pressure from lowering below 80% of the ad-justment value as well as preventing the CO in thefumes from exceeding 1% (10,000 ppm).To check this, insert a combustion analyser intothe chimney, slowly close the fan suction inlet (forexample with cardboard) and check that the burnerlocks out, before the CO in the fumes exceeds 1%.

Fig. 30D3854

20034064 26 GB


6.8 Operation sequence of the burner

Legend (Fig. 31 and Fig. 32)

MV - Fan motorMP - Pump motorSM - ServomotorTA - Ignition transformerTL - Limit thermostat/pressure switchTR - Adjustment thermostat/pressureY - Light oil valves

6.8.1 Steady state operation Burner without output regulator RWF40At the end of the starting cycle, the servomotor control then pass-es to the thermostat/pressure switch TR for boiler pressure ortemperature point C (Fig. 31). (The control box continues, however, to check that the flame ispresent and that the air pressure switch is in the correct position).– If the temperature or pressure is low (and the thermostat/

pressure switch TR is consequently closed), the burner pro-gressively increases its output to the MAX. value, (section C-D).

– If subsequently the temperature or pressure increases untilthermostat/pressure switch TR opens, the burner progres-sively decreases its output to the MIN. value (section E-F).And so on.

– The burner locks out when demand for heat is less than theheat supplied by the burner at min. output (section G-H). Thermostat/pressure switch TL opens. The servomotor re-turns to the 0° angle limited by contact with cam 2). The gate valve closes completely to reduce thermal disper-sion to a minimum.

Every time output is changed, the servomotor automatically mod-ifies the fuel delivery, air delivery (fan gate valve) and air pressure(2 shutters in the combustion head).

Burner with output regulator RWF40See the handbook enclosed with the regulator.

6.8.2 Undesired shutdown during operation

If the flame should accidentally go out during operation, the burn-er will lock out within 1s.

6.8.3 Firing failure

If the burner does not fire, it goes into lock-out within (Fig. 32) 3s of the opening of the gas solenoid valve and 119 s after theclosing of control device TL.

TL

TRMV

SM

MP

TA

VS VF VR VRS

Fig. 31

NORMAL FIRING

D11108

VS VRSVRVF

TL

TRMV

SM

MP

TA

Fig. 32

D11109

FIRING FAILURE

27 20034064GB

Maintenance

7.1 Notes on safety for the maintenance

The periodic maintenance is essential for the good operation,safety, yield and duration of the burner.

It allows you to reduce consumption and polluting emissions andto keep the product in a reliable state over time.

Before carrying out any maintenance, cleaning or checking oper-ations:

7.2 Maintenance programme

7.2.1 Checking and cleaning

CombustionThe optimum calibration of the burner requires an analysis of theflue gases. Significant differences with respect to the previous measure-ments indicate the points where more care should be exercisedduring maintenance.

Combustion headOpen the burner and make sure that all components of thecombustion head are in good condition, not deformed by thehigh temperatures, free of impurities from the surroundingsand correctly positioned.

Current to the UV photocell (Fig. 33)Clean the glass cover from any dust that may have accumulated. Photocell is held in position by a pressure fit and can therefore beremoved by pulling it outward forcefully.Min value for a good work: 70 μA. If the value is lower, it can depend on:– exhausted photocell – ow current (lower than 187 V) – bad regulation of the burner. In order to measure the current, use a microammeter of 100 Ac.c., connected to the photocell, as in the scheme, with a capac-itor of 100 F - 1V c.c. at the same level of the instrument.

BurnerCheck for excess wear or loose screws, especially on cams 3)(Fig. 27). Clean the outside of the burner.Clean and grease the cam variable profile.

FanCheck to make sure that no dust has accumulated inside the fanor on its blades, as this condition will cause a reduction in the airflow rate and provoke polluting combustion.

BoilerClean the boiler as indicated in its accompanying instructions inorder to maintain all the original combustion characteristics in-tact, especially the flue gas temperature and combustion cham-ber pressure.

Filters (Fig. 34)Check the filtering baskets on line 1) and at nozzle 2) present inthe system.Clean or replace if necessary. If rust or other impurities are observed inside the pump, use aseparate pump to lift any water and other impurities that mayhave deposited on the bottom of the tank.

PumpDelivery pressure must correspond with the table on page 16. The depression must be less than 0.45 bar.Unusual noise must not be evident during pump operation.If the pressure is found to be unstable or if the pump runs noisily,the flexible hose must be detached from the line filter and the fuelmust be sucked from a tank located near the burner. This meas-ure permits the cause of the anomaly to be traced to either thesuction line or the pump.If the problem lies in the suction line, check to make sure that thefilter is clean and that air is not entering the piping.

7 Maintenance

DANGER

The maintenance interventions and the calibrationof the burner must only be carried out by qualified,authorised personnel, in accordance with the con-tents of this manual and in compliance with thestandards and regulations of current laws.

DANGER

disconnect the electricity supply from the burnerby means of the main switch of the system;

DANGER

close the fuel interception tap.

Fig. 33

D1143

LIGHT OIL OPERATION

Fig. 34

D2012

20034064 28 GB

Maintenance

NozzlesIt is advisable to replace nozzles every year during regularmaintenance operations.Do not clean the nozzle openings; do not even open them.

Flexible hosesCheck to make sure that the flexible hoses are still in good con-dition.

Fuel tankApproximately every 5 years, or whenever necessary, suck anywater or other impurities present on the bottom of the tank usinga separate pump.

CombustionIn case the combustion values found at the beginning of the inter-vention do not respect the standards in force or, in any case, donot correspond to a proper combustion, contact the TechnicalAssistant and have him carry out the necessary adjustments.

7.3 Opening the burner

Remove the tie rods 1) and 5) (Fig. 35) of the head move-

ment and damper opening lever by loosening nuts 2). Disconnect servomotor socket 3). Disconnect derivation unit socket 6). Remove screws 4).

At this point it is possible to open the burner at the hinge.

7.4 Closing the burner

Refit following the steps described but in reverse order; refit allburner components as they were originally assembled.

EN 267Excess air

Max output 1,2

Min output 1,3

Theoretical max. CO20 % O2

Calibration CO2 % COmg/kWh = 1,2 = 1,3

15,2 12,6 11,5 100

DANGER

Disconnect the electrical supply from theburner.

14 2

4

4 2

3 6

4 5

Fig. 35

D11107

29 20034064GB

Faults - Possible causes - Solutions

Find a list of faults, causes and possible solutions for a set of failures that may occur and result in irregular burner operation or nofunctioning at all.

If a burner malfunction is detected, first of all:• check that the electrical wiring is adequately connected;• check whether fuel is delivered;• check that every adjustment parameter is adequately set.

8 Faults - Possible causes - Solutions

LIGHT OIL OPERATION

SYMBOL (1) FAULT PROBABLE CAUSE SUGGESTED REMEDY

The burner does not start A limit or safety control device is open Adjust or replace

Control box lock-out Reset

Fan motor blocked Reset thermal cut-out

Oil pressure switch intervenesAdjust pressure switch or eliminate overpressure

No electrical power supplyClose all switches - Check connec-tions

No light oil Check the light oil supply circuit

Control box fuse blown Replace

Pump is jammed Replace

Defective motor command control device Replace

Defective control box Replace

Defective electrical motor Replace

The pilot burner does not work Check

Defective safety solenoid valve Replace

Defective oil modulator Recondition or replace

The burner does not start and a function lock-out occurs

Flame simulation Replace control box

Photocell short-circuit Replace photocell

2-phase power supply thermal relay tripsReset thermal cut-out when third phase is re-connected

The burner starts but stops at maximum air damper setting

Contact 1 of servomotor does not operate control box terminals 9-8

Adjust cam I or replace servo-mo-tor

The burner starts and then goes into lock-out

Air pressure switch adjusted badly Adjust

Pressure switch pressure point pipe blocked Clean

The burner starts and then goes into lock-out

Fault in flame detection circuit Replace control box

The burner remains in pre-purging phase

Contact III of servomotor does not operate con-trol box terminals 10-8

Adjust cam III or replace servo-motor

P

20034064 30 GB


After pre-purge and the safety time, the burner goes to lock-out and the flame does not appear

The solenoid VP1 allows little gas through Increase

Solenoid valves VP1 or VP2 fail to open Renew the coil or rectifier panel

No fuel in tank; water on tank bottom Top up fuel level or suck up water

Inappropriate head and air gate valve adjust-ments

Adjust

High voltage cable defective or grounded Replace

High voltage cable deformed by high tempera-ture

Replace and protect

Erroneous valves or transformer electrical con-nections

Check

Pump unprimed Prime

Pump suction line connected to return line Correct connection

Filters dirty (on line 1 at the nozzle) Clean

Valves up-line from pump closed Open

Incorrect motor rotation directionChange motor electrical connec-tions

Light oil solenoid valves fail to openCheck the connections and the so-lenoid valves

Nozzle clogged, dirty, or deformed Clean or replace

The pilot burner does not work Check


Ignition electrode wrongly adjusted Adjust

Grounded electrode due to broken insulation Replace

Pump/motor coupling broken Replace

Ignition transformer defective Replace

The flame ignites normally but the burner locks out when the safety time has elapsed

Defective photocell or control box Replace photocell or control box

Dirty photocell Clean

Smoke in flame - dark Bachar-ach

Not enough air Adjust head and fan gate

Erroneous pump pressure Adjust

Nozzle filter clogged Clean or replace

Boiler room air vents insufficient Increase

Nozzle worn or dirty Replace

Flame disk dirty, loose, or deformed Clean, tighten in place, or replace

Smoke in flame (yellow Bacharach)

Too much air Adjust head and air gate

Firing with pulsations or flame detachment, delayed firing

Poorly adjusted head Adjust

Poorly adjusted fan air gate: too much air Adjust

Nozzle unsuited for burner or boiler See Nozzle Table

Defective nozzle Replace

Inappropriate pump pressure Adjust

Poorly adjusted or dirty firing electrodes Adjust

Output during ionisation phase is too high Reduce

The burner does not pass to 2nd stage

Control device TR does not close Adjust or replace


Uneven fuel supply Check if cause is in pump or in the fuel supply system

Feed the burner from a tank located nearby

Rusty pump internal partsWater in tank

Suck water from tank bottom with separate pump

LIGHT OIL OPERATION


1

31 20034064GB


(1) The control box is fitted with a disc rotates during the firing programme, which can been seen through the transparent lock-outreset button. When the burner does not fire or comes to a half following a fault, the symbol which appears behind the reset button indicates thetype of problem.

Noisy pump, unstable pres-sure

Air has entered the suction line Tighten connectors

Depression value too high (higher than 35 cm Hg):

Tank/burner height difference too great Feed burner with loop circuit

Piping diameter too small Increase

Suction filters clogged Clean

Suction valves closed Open

Paraffin solidified due to low temperature Add additive to light oil

Pump unprimes after pro-longed pause

Return pipe not immersed in fuelBring to same height as suction pipe

Air enters suction piping Tighten connectors

Pump leaks light oil Leakage from sealing organ Replace pump

Dirty combustion head Nozzle or filter dirty Replace

Unsuitable nozzle delivery or angle See recommended nozzles

Loose nozzle Tighten

Impurities on flame stability disk Clean

Erroneous head adjustment or not enough air Adjust, open air damper

Blast tube length unsuited to boiler Contact boiler manufacturer

During operation, the burner stops in lock out

Dirty or defective photocell Clean or replace

Defective air pressure switch Replace

LIGHT OIL OPERATION


20034064 32 GB

Índice

1 Declaraciones ............................................................................................................................................................................. 3

2 Informaciones y advertencias generales ................................................................................................................................. 4

2.1 Información sobre el manual de instrucciones ............................................................................................................ 42.1.1 Introducción................................................................................................................................................................. 42.1.2 Peligros generales....................................................................................................................................................... 42.1.3 Peligro componentes con tensión ............................................................................................................................... 4

2.2 Garantía y responsabilidades...................................................................................................................................... 5

3 Seguridad y prevención............................................................................................................................................................. 6

3.1 Introducción................................................................................................................................................................. 6

3.2 Adiestramiento del personal........................................................................................................................................ 6

4 Descripción técnica del quemador........................................................................................................................................... 7

4.1 Designación quemadores............................................................................................................................................ 7

4.2 Modelos disponibles.................................................................................................................................................... 7

4.3 Datos técnicos............................................................................................................................................................. 8

4.4 Peso quemador ........................................................................................................................................................... 8

4.5 Dimensiones máximas totales..................................................................................................................................... 9

4.6 Campos de trabajo .................................................................................................................................................... 10

4.7 Caldera de prueba..................................................................................................................................................... 10

4.8 Descripción del quemador......................................................................................................................................... 11

4.9 Descripción del cuadro eléctrico ............................................................................................................................... 12

4.10 Material suministrado en dotación............................................................................................................................. 12

5 Instalación................................................................................................................................................................................. 13

5.1 Notas sobre la seguridad para la instalación ............................................................................................................ 13

5.2 Traslado .................................................................................................................................................................... 13

5.3 Controles preliminares .............................................................................................................................................. 13

5.4 Posición de funcionamiento ...................................................................................................................................... 14

5.5 Preparación de la caldera ......................................................................................................................................... 145.5.1 Perforación de la placa caldera................................................................................................................................. 145.5.2 Longitud tubo llama ................................................................................................................................................... 14

5.6 Fijación del quemador a la caldera ........................................................................................................................... 14

5.7 Accesibilidad parte interna cabezal........................................................................................................................... 15

5.8 Posición del electrodo ............................................................................................................................................... 15

5.9 Instalación de la boquilla ........................................................................................................................................... 165.9.1 Boquilla aconsejada .................................................................................................................................................. 16

5.10 Regulación del cabezal de combustión..................................................................................................................... 17

5.11 Alimentación gasóleo ................................................................................................................................................ 185.11.1 Circuito de dos tubos................................................................................................................................................. 185.11.2 Alimentación en anillo ............................................................................................................................................... 185.11.3 Conexiones hidráulicas ............................................................................................................................................. 185.11.4 Variador de presión ................................................................................................................................................... 195.11.5 Esquema hidráulico................................................................................................................................................... 205.11.6 Cebado de la bomba ................................................................................................................................................. 20

5.12 Conexiones eléctricas ............................................................................................................................................... 225.12.1 Pasaje cables de alimentación y conexión externos................................................................................................. 22

5.13 Calibración del relé térmico....................................................................................................................................... 22

6 Puesta en funcionamiento, calibración y funcionamiento del quemador .......................................................................... 23

6.1 Notas sobre la seguridad para la primera puesta en funcionamiento ....................................................................... 23

6.2 Regulaciones antes del encendido ........................................................................................................................... 23

6.3 Arranque del quemador............................................................................................................................................. 23

6.4 Regulación aire comburente ..................................................................................................................................... 246.4.1 Potencia máxima....................................................................................................................................................... 246.4.2 Potencia mínima........................................................................................................................................................ 24

1 20010306E

Índice

6.4.3 Potencias intermedias................................................................................................................................................24

6.5 Regulación aire/combustible ......................................................................................................................................25

6.6 Servomotor ................................................................................................................................................................26

6.7 Regulación de presostatos ........................................................................................................................................266.7.1 Presostato aire - control CO ......................................................................................................................................26

6.8 Secuencia de funcionamiento del quemador.............................................................................................................276.8.1 Funcionamiento a régimen ........................................................................................................................................276.8.2 Apagado del quemador en funcionamiento ...............................................................................................................27

7 Mantenimiento...........................................................................................................................................................................28

7.1 Notas sobre la seguridad para el mantenimiento ......................................................................................................28

7.2 Programa de mantenimiento......................................................................................................................................287.2.1 Control y limpieza ......................................................................................................................................................28

7.3 Apertura del quemador ..............................................................................................................................................29

7.4 Cierre del quemador ..................................................................................................................................................29

8 Anomalías - Causas - Soluciones............................................................................................................................................30

A Apéndice - Accesorios .............................................................................................................................................................33

B Apéndice - Esquema cuadro eléctrico....................................................................................................................................35

20010306 2 E

Declaraciones

1 Declaraciones

Declaración de conformidad según ISO / IEC 17050-1

Fabricante: RIELLO S.p.A.

Dirección: Via Pilade Riello, 737045 Legnago (VR)

Producto: Quemador gasóleo

Modelo: RL 800/M TC FS2

Estos productos están conformes con las siguientes Normas Técnicas:

EN 676

EN 267

EN 292

y según lo dispuesto por las Directivas Europeas:

GAD 2009/142/CE Directiva Aparatos de Gas

MD 2006/42/CE Directiva Máquinas

LVD 73/23/CEE - 2006/95/CE Directiva Baja Tensión

EMC 89/336/CEE - 2004/108/CE Compatibilidad Electromagnética

Estos productos están marcados como se indica a continuación:

La calidad está garantizada mediante un sistema de calidad y management certificado según UNE EN ISO 9001.

Declaración del fabricante

RIELLO S.p.A. declara que los siguientes productos respetan los valores límite de emisión de los NOx impuestos por la legis-lación alemana “1. BImSchV 2009”.

Producto Tipo Modelo

Quemador de policombustible gasóleo/gas

33673 X RL 800/M TC FS2

Legnago, 30.03.2010 Ing. G. ConticiniDirección División Quemadores

RIELLO S.p.A.

CE- Clase 1 (EN 267)

3 20034064E

Informaciones y advertencias generales

2.1 Información sobre el manual de instrucciones

2.1.1 Introducción

El manual de instrucción entregado como suministro del quema-dor: constituye parte integrante y fundamental del producto y no

se lo debe separar del quemador; por lo tanto debe conser-varse con cuidado para toda necesidad de consulta y debeacompañar al quemador incluso en caso de entregarse aotro propietario o usuario, o en caso de transferencia a otrainstalación. En caso de daño o extravío debe solicitarse otroejemplar al Servicio Técnico de Asistencia de la Zona;

fue realizado para uso de personal calificado; suministra importantes indicaciones y advertencias sobre la

seguridad de la instalación, la puesta en funcionamiento, eluso y el mantenimiento del quemador.

Simbología utilizada en el manual

En algunas partes del manual figuran señales triangulares dePELIGRO. Prestar mucha atención a las mismas ya que indicanuna situación de peligro potencial.

2.1.2 Peligros generales

Los peligros pueden ser de 3 niveles, como se indica a conti-nuación.

2.1.3 Peligro componentes con tensión

Otros símbolos

Abreviaturas utilizadas

Cap. CapítuloFig. FiguraPág. PáginaSec. SecciónTab. Tabla

Entrega de la instalación y del manual de instrucción

En ocasión de la entrega de la instalación es necesario que: El manual de instrucción sea entregado por el proveedor de

la instalación al usuario, con la advertencia de que dichomanual debe ser conservado en el local de la instalación delgenerador de calor.

En el manual de instrucción figuran:– el número de matrícula del quemador;

– la dirección y el número de teléfono del Centro de Asisten-cia más cercano;

El proveedor de la instalación informe con precisión al usua-rio acerca de:– el uso de la instalación, – las eventuales pruebas futuras que pudieran ser necesa-

rias antes de activar la instalación, – el mantenimiento y la necesidad de controlar la instalación

por lo menos una vez al año por un encargado de la Em-presa Fabricante o por otro técnico especializado.Para garantizar un control periódico, se recomienda esti-pular un Contrato de Mantenimiento.

2 Informaciones y advertencias generales

PELIGRO

¡Máximo nivel de peligro!Este símbolo distingue a las operaciones que sino se ejecutan correctamente causarán graveslesiones, muerte o riesgos a largo plazo para lasalud.

ATENCIÓN

Este símbolo distingue a las operaciones que sino se ejecutan correctamente podrían causar gra-ves lesiones, muerte o riesgos a largo plazo parala salud.

PRECAUCIÓN

Este símbolo distingue a las operaciones que sino se ejecutan correctamente podrían causar da-ños a la máquina y/o a las personas.

PELIGRO

Este símbolo distinguirá las operaciones que si nose ejecutan correctamente causarán descargaseléctricas con consecuencias mortales.

DEFENSA DEL MEDIO AMBIENTE

Este símbolo suministra indicaciones para usar lamáquina respetando el medio ambiente.

Este símbolo distingue a una lista.

.........................................................................................

.........................................................................................

.........................................................................................

.........................................................................................

20034064 4 E

Informaciones y advertencias generales

2.2 Garantía y responsabilidades

El fabricante garantiza sus productos nuevos a partir de la fechade instalación según las normativas vigentes y/o de acuerdo conel contrato de venta. Verificar, en el momento de la primera pues-ta en funcionamiento, que el quemador esté en buen estado ycompleto.

En particular, los derechos a la garantía y a la responsabilidadcaducarán, en caso de daños a personas y/o cosas cuando losdaños hayan sido originados por una o más de las siguientescausas: instalación, puesta en funcionamiento, uso y mantenimiento

del quemador incorrectos; uso impropio, erróneo e irracional del quemador; intervención de personal no habilitado; realización de modificaciones no autorizadas en el aparato; uso del quemador con dispositivos de seguridad defectuo-

sos, aplicados en forma incorrecta y/o que no funcionen; instalación de los componentes adicionales no probados

junto con el quemador; alimentación del quemador con combustibles no aptos; defectos en la instalación de alimentación del combustible; uso del quemador aunque se compruebe algún error y/o

anomalía; reparaciones y/o revisiones realizadas en forma incorrecta; modificación de la cámara de combustión mediante intro-

ducción de elementos que impidan el normal desarrollo dela llama implementada en fábrica;

insuficiente e inadecuada vigilancia y cuidado de los compo-nentes del quemador que están mayormente sujetos a des-gaste;

uso de componentes no originales, sean éstos recambios,kits, accesorios y opcionales;

causas de fuerza mayor.

El fabricante además declina toda y cualquier responsabili-dad por la inobservancia de todo cuanto mencionado en elpresente manual.

ATENCIÓN

La inobservancia de todo lo descrito en este ma-nual, la negligencia operativa, una instalación in-correcta y la realización de modificaciones noautorizadas serán causa de anulación por partedel fabricante, de la garantía que la misma otorgaal quemador.

5 20034064E

Seguridad y prevención

3.1 Introducción

Los quemadores fueron diseñados y fabricados en conformidadcon las normas y directivas vigentes, aplicando las regulacionestécnicas de seguridad conocidas y previendo todas las situacio-nes de peligro potenciales.

Sin embargo es necesario considerar que usar el aparato demodo imprudente y sin experiencia puede causar situaciones depeligro mortales para el usuario o terceros, además de daños alquemador y a otros bienes. La distracción, imprevisión y dema-siada confianza a menudo son causa de accidentes; como pue-den serlo el cansancio y la somnolencia.

Es conveniente tener en cuenta lo siguiente: El quemador debe destinarse sólo al uso para el cual fue

expresamente previsto. Todo otro uso debe considerarseimpropio y por lo tanto peligroso.

En detalle:

puede ser aplicado a calderas de agua, de vapor, de aceite dia-térmico, y a otros dispositivos expresamente previstos por el fa-bricante;

el tipo y la presión del combustible, la tensión y la frecuencia dela corriente eléctrica de alimentación, los caudales mínimos ymáximos con los cuales está regulado el quemador, la presuriza-ción de la cámara de combustión, las dimensiones de la cámarade combustión, la temperatura ambiente, deben estar compren-didos dentro de los valores indicados en el manual de instruc-ción. No está permitido modificar el quemador para alterar las

prestaciones ni los destinos. El uso del quemador se debe realizar en condiciones de

seguridad técnica irreprochables. Los eventuales inconve-nientes que puedan comprometer la seguridad se deben eli-minar inmediatamente.

No está permitido abrir o alterar los componentes del que-mador, excepto aquellas partes previstas en el manteni-miento.

Únicamente las piezas previstas por el fabricante puedensustituirse.

3.2 Adiestramiento del personal

El usuario es la persona, entidad o empresa que compra la má-quina y cuya intención es usarla con el fin para el cual fue conce-bida. Suya es la responsabilidad de la máquina y deladiestramiento de aquellos que trabajen en ella.

El usuario: está obligado a confiar la máquina exclusivamente a perso-

nal calificado y adiestrado para ese fin; es responsable de tomar todas las medidas necesarias para

evitar que personas no autorizadas tengan acceso a lamáquina;

está obligado a informar a su personal en forma conve-niente sobre la aplicación y observancia de las prescripcio-nes de seguridad. Para ello se responsabiliza de quecualquiera dentro de sus atribuciones tenga conocimientode las instrucciones para el uso y de las prescripciones deseguridad;

deberá informar a la Empresa Fabricante en caso de quecompruebe defectos o mal funcionamiento de los sistemasde prevención de accidentes, además de toda situación desupuesto peligro.

El personal siempre deberá usar los equipos de protecciónindividual previstos por la legislación y cumplir todo lo men-cionado en el presente manual.

El personal deberá atenerse a todas las indicaciones depeligro y de precaución señalizadas en la máquina.

El personal no deberá emplear su propia iniciativa en opera-ciones o intervenciones que no sean de su competencia.

El personal tiene la obligación de manifestar a su superiortodo problema o situación de peligro que pudiera crearse.

El montaje de las piezas de otras marcas o eventualesmodificaciones pueden cambiar las características de lamáquina y por lo tanto perjudicar la seguridad operativa. Porlo tanto, la Empresa Fabricante declina toda y cualquier res-ponsabilidad por los daños que pudieran surgir causadospor el uso de piezas no originales.

3 Seguridad y prevención

20034064 6 E

Descripción técnica del quemador

4.1 Designación quemadores

4.2 Modelos disponibles

4 Descripción técnica del quemador

Designación Tensión Arranque Código

RL 800/M FS2 TC 3/400/50 Estrella-triángulo 20033673

Serie : R

Tamaño

Combustible : Gas natural

Gasóleo

Gasóleo / Metano

Regulación :

Sistema de control llama :

FS1

FS2

Estándar (1 stop cada 24 h)

Funcionamiento continuo (1 stop cada 72 h)

Alimentación eléctrica del sistema :

3/400/50

3/230/50

Tensión auxiliares :

230/50/60

110/50/60

R L 800 M TC FS2 3/400/50 230/50/60

DESIGNACIÓN BASE

DESIGNACIÓN AMPLIADA

3N / 400V / 50Hz

3N / 230V / 50Hz

230V / 50-60Hz

110V / 50-60Hz

Aceite pesado

E Leva electrónica

EV Leva electrónica con velocidad variable (con Inverter)

P Válvula proporcional aire/gas

BP 2 llamas (gasóleo) / Válvula proporcional (gas)

M Leva mecánica

S

L

LS

N

Cabezal : TC Cabezal estándar

TL Cabezal largo

7 20034064E


4.3 Datos técnicos

(1) Condiciones de referencia: Temperatura ambiente 20°C - Temperatura gas 15°C - Presión barométrica 1013 mbar - Altitud sobre el nivel del mar

0 m.

(2) Presión en la toma 5)(Fig. 5) con presión cero en la cámara de combustión y a la potencia máxima del quemador.

(3) Prueba de emisiones sonoras realizadas de acuerdo con la Normativa EN 15036-1 con precisión de medición σ = ± 1,5 dB, en el laboratorio de

combustión del fabricante con quemador funcionando en caldera de prueba a la máxima potencia.

4.4 Peso quemador

El peso del quemador incluyendo el embalaje figura en la tabla.

Modelo RL 800/M FS2

Tipo 33637 X

Potencia (1)Caudal (1)

mín - máxkWkg/h

1750/3500 ÷ 8000147/295 ÷ 674

Combustible GASÓLEO, viscosidad máx. a 20 °C: 6 mm2/s (1,5 °E - 6 cSt)

Funcionamiento Continuo

Boquillas número 1

Utilización estándar Calderas: de agua, a vapor y aceite diatérmico

Temperatura ambiente °C 0 - 50

Temperatura aire comburente °C máx 60

Alimentación eléctrica 3N ~ 400 / 230V +/-10% 50 Hz

Motores eléctricos rpm 2900

Motor ventiladorV

kWA

380 - 415 660 - 71821

40 - 23

Motor bombaV

kWA

230/4001,5

6,4/3,7

Transformador de encendidoV1 - V2I1 - I2

230 V - 2 x 5 kV1 A - 20 A

Bomba Caudal a 16,5 barCampo de presiónTemp. combustible

kg/hbar

°c máx

5606 - 30140

Potencia eléctrica absorbida - (Gasóleo) kW máx 26

Grado de protección IP 54

Nivel sonoro (3) Presión sonoraPotencia sonora

dB(A) 89,6

Modelo kg

RL 800/M 300

Fig. 1

D11082

20034064 8 E


4.5 Dimensiones máximas totales

Las dimensiones máximas del quemador se indican en la Fig. 2.

Hay que tener en cuenta que para inspeccionar el cabezal de combustión, el quemador debe abrirse girando la parte posterior sobrela bisagra.

Las dimensiones máximas del quemador abierto están indicadas por las cotas L y R.

La cota I es para referencia del espesor del material refractario de la puerta de la caldera.

mm A B C D E G H I L R

RL 800/M 1333 505 550 363 582 940 866 460 1190 1055

I

BA

D

E

H

G

R

LC

Fig. 2

D11083

9 20034064E


4.6 Campos de trabajo

La POTENCIA MÁXIMA debe elegirse dentro de los límites delárea del diagrama marcada por la línea discontinua (Fig. 3).

La POTENCIA MÍNIMA no debe ser inferior al límite mínimo delgráfico:RL 800/M = 1750 kW

4.7 Caldera de prueba

En el acoplamiento quemador-caldera no hay ningún problemasi la caldera tiene la homologación CE y si las dimensiones de lacámara de combustión se aproximan a las indicadas en el gráfico(Fig. 4).

Si por el contrario, el quemador debe instalarse en una calderano homologada CE y/o con dimensiones de cámara de combus-tión decididamente más pequeñas que las indicadas en el gráfico(Fig. 4), se deben consultar con los fabricantes.

Los gráficos se han obtenido con calderas de prueba especiales,según la norma EN 676.

En la figura (Fig. 4) se indica el diámetro y longitud de la cámarade combustión de prueba.

Ejemplo Potencia 7000 kWdiámetro 120 cmlongitud 6 m

RELACIÓN DE MODULACIÓN

La relación de modulación, obtenida en calderas de prueba segúnla norma (EN 676 para gas, EN 267 para gasóleo), es de 2,5 : 1.

ATENCIÓN

El campo de trabajo (Fig. 3) se ha calculado con-siderando una temperatura ambiente de 20 °C,una presión barométrica de 1013 mbar (aprox. 0metros s.n.m.) y con el cabezal de combustión re-gulado como se indica en la página pág. 17.

Fig. 3

Pre

sió

n c

ám

ara

de c

om

bust

ión -

mb

ar

Potencia térmica - kW

400 1200 2000 2800 3600 44000

2

4

6

8

10

12

14

16

18

20

5200 6000 6800 7600 8400

22

Clase 1 EN267

D10725

Fig. 4

Cám

ara

de c

om

bust

ión

m

D2448

20034064 10 E


4.8 Descripción del quemador

1 Anillos elevadores2 Turbina3 Motor ventilador4 Servomotor5 Conexión manómetro de bomba6 Cabezal de combustión7 Electrodos de encendido8 Disco estabilizador de llama9 Envolvente cuadro eléctrico10 Bisagra para la apertura del quemador11 Entrada aire ventilador12 Manguito13 Protección para la fijación a la caldera14 Modulador aceite

15 Obturador16 Palanca para el movimiento del cabezal de combustión17 Engranajes para el movimiento del registro de aire18 Presostato aire (tipo diferencial)19 Toma de presión aire cabezal de combustión20 Manómetro presión envío boquilla21 Fotocélula RAR922 Toma de presión para el presostato aire “+”23 Bomba24 Motor bomba25 Presostato aceite de mínima26 Presostato aceite de máxima27 Manómetro presión retorno boquilla

Fig. 5

1 1

6

7

8

910

11

12 13

15

1617 19

5

14

20

2325

27

26

324

1821 22

24

D11084

11 20034064E


4.9 Descripción del cuadro eléctrico

1 Regleta de conexiones para kits2 Salida relé contactos pulidos3 Transformador de encendido4 Brida para la aplicación del kit Regulador de potencia

RWF405 Pulsador de stop6 Selector apagado-automático-manual7 Selector aumento-disminución potencia8 Señal luminosa permiso para el arranque9 Señal luminosa intervención relé térmico motor10 Señal luminosa bloqueo quemador y pulsador de desblo-

queo11 Caja de control eléctrica12 Arrancador estrella-triángulo13 Temporizador14 Presostato aire15 Regleta de conexion alimentación principal16 Paso de los cables de alimentación y conexiones externas

17 Conector macho/toma presostato gas máxima18 Fusible circuitos auxiliares19 Conector macho/toma servomotor20 Conector macho/toma válvulas/motor21 Relé térmico motor ventilador 22 Contador y relé térmico motor bomba23 Conector macho/toma sensor llama

NOTA

Hay dos posibilidades de bloqueo del quemador: Bloqueo caja de control: el encendido del botón (led rojo)

de la caja de control 11)(Fig. 6) y del botón luminoso10)(Fig. 6) advierte de que el quemador está bloqueado.Apretar el pulsador 10)(Fig. 6) para desbloquear.

Bloqueo motores: para desbloquear apriete el botón delrelé térmico correspondiente.

4.10 Material suministrado en dotación

Junta aislante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Nº 1

Tornillos para fijar la brida del quemador a la caldera:M 18 x 70 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Nº 4

Distanciadores (véase Fig. 15). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Nº 2

Instrucción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Nº 1

Lista de recambios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Nº 1

Fig. 6

D11085

1

1213

14

1516

17

181920

21

22

23

23

4

56

78 9 10 11

20034064 12 E

Instalación

5.1 Notas sobre la seguridad para la instalación

Después de realizar una cuidadosa limpieza en toda el área dela instalación del quemador y de proveer una correcta ilumina-ción del ambiente, proceder con las operaciones de instalación.

5.2 Traslado

El embalaje del quemador incluye la plataforma de madera, porlo tanto es posible trasladar el quemador incluso cuando todavíaestá embalado, con carretilla transpalet o carretilla elevadora dehorquillas.

5.3 Controles preliminares

Control del suministro

Control de las características del quemador

Controlar la placa de identificación del quemador, en la cual figu-ran: el modelo (A) (Fig. 7) y el tipo del quemador (B); el año de fabricación criptografiado (C); el número de matrícula (D); los datos de la alimentación eléctrica y el grado de protec-

ción (E); la potencia eléctrica absorbida (F); los tipos de gas a usar y las correspondientes presiones de

alimentación (G); los datos de la potencia mínima y máxima posibles del que-

mador (H) (véase Campo de trabajo)Atención. La potencia del quemador debe estar compren-dida dentro del campo de trabajo de la caldera;

la categoría del aparato/países de destino (I). la viscosidad máxima del gasóleo (L).

5 Instalación

PELIGRO

Todas las operaciones de instalación, manteni-miento y desmontaje deben ser realizadas en sutotalidad con la red eléctrica desconectada.

ATENCIÓN

El quemador debe ser instalado por personal ha-bilitado según todo lo indicado en el presente ma-nual y en conformidad con las normas ydisposiciones de ley vigentes.

ATENCIÓN

Las operaciones de traslado del quemador pue-den ser muy peligrosas si no se realizan con lamáxima atención: mantener alejados a los no in-volucrados en la actividad; controlar que los me-dios a disposición sean aptos y estén en buenestado. Debe comprobarse además, que la zonaen la cual se trabaja esté libre de obstáculos y queexista una zona de escape suficiente, o sea unazona libre y segura a la cual poder desplazarserápidamente en caso de que el quemador se ca-yera. Durante el traslado mantener la carga a nomás de 20-25 cm del piso.

PRECAUCIÓN

Después de colocar el quemador cerca de la ins-talación, eliminar correctamente todos los resi-duos del embalaje diferenciando los diferentestipos de materiales.Antes de proceder con operaciones de instala-ción, realizar una cuidadosa limpieza en toda elárea destinada a la instalación del quemador.

PRECAUCIÓN

Después de haber quitado todos los embalajes,asegurarse de la integridad del contenido. Encaso de dudas no utilizar el quemador y dirigirseal proveedor.

Los elementos del embalaje (jaula de madera ocaja de cartón, clavos, grapas, bolsas plásticas,etc.) no deben dejarse abandonados, ya que sonfuentes de peligro y contaminación, sino debenrecogerse y depositarse en lugares preparadospara tal fin.

ATENCIÓN

La alteración, eliminación, la ausencia de la eti-queta de identificación del quemador y todo cuan-to no permita la correcta identificación delquemador y dificulte los trabajos de instalación ymantenimiento.

R.B.L.

GAS-KAASUGAZ-AEPIO

0085RIELLO S.p.A.I-37045 Legnago (VR) CE

HEIZÖL FUEL

Fig. 7

D9243

A B CED F

HGG H

I

L

13 20034064E

Instalación

5.4 Posición de funcionamiento

El quemador está preparado exclusivamente para el funciona-miento en las posiciones 1, 2, 3 y 4.

Es conveniente escoger la instalación 1 puesto que es la únicaque permite el mantenimiento tal como descrito a continuaciónen este manual.

Las instalaciones 2, 3 y 4 permiten el funcionamiento pero com-plican las operaciones de mantenimiento y de inspección del ca-bezal de combustión.

Cualquier otro posicionamiento debe considerarse compromete-dor para el funcionamiento correcto del aparato.

La instalación 5 está prohibida por motivos de seguridad.

5.5 Preparación de la caldera

5.5.1 Perforación de la placa caldera

Taladre la placa de cierre de la cámara de combustión tal comose indica en (Fig. 9).

Puede marcarse la posición de los orificios roscados utilizando lajunta aislante que se suministra con el quemador.

5.5.2 Longitud tubo llama

La longitud del tubo de llama debe seleccionarse de acuerdo conlas indicaciones del fabricante de la caldera y, en cualquier caso,debe ser mayor que el espesor de la puerta de la caldera com-pleta, con el material refractario incluido.

Para calderas con paso de humos delantero 1)(Fig. 10) o con cá-mara de inversión de llama, colocar una protección de material re-fractario 5) entre el refractario de la caldera 2) y el tubo llama 4).

Esta protección debe permitir el desplazamiento del tubo llama.

En calderas con frontal refrigerado por agua, no es necesario elrevestimiento refractario 2)-5)(Fig. 10), salvo que lo indique el fa-bricante de la caldera.

5.6 Fijación del quemador a la caldera

Prepare un sistema adecuado de elevación enganchándolo a losanillos 3)(Fig. 10). Introduzca la protección térmica suministrada en el tubo

llama 4)(Fig. 10). Introduzca todo el quemador a través del orificio de la cal-

dera, precedentemente preparado, como indica la Fig. 9, yfíjelo con los tornillos suministrados.

Fig. 8

2 3 4 51

D7739

mm A B C

RL 800/M 400 495 M 18

Fig. 9D455

ATENCIÓN

El acoplamiento del quemador con la calderadebe ser hermético.

1

25

4

1

78 3 3

Fig. 10

D11086

20034064 14 E

Instalación

5.7 Accesibilidad parte interna cabezal

Para acceder a la parte interna del cabezal de combustión(Fig. 11) proceder como se indica a continuación: desconectar las conexiones eléctricas de la bomba de

aceite/servomotor y del servomotor 1 y 2; desconectar los sistemas de palanca del registro de aire 3) y

traslado del cabezal 4); desenroscar los 4 tornillos de fijación 6) del cabezal del que-

mador); desenganchar el cable del electrodo 2);

desconectar los tubos del gasóleo desenroscando los dosracores giratorios 7).

quitar el tornillo 8) del cabezal; extraer la parte interna del cabezal 9).

5.8 Posición del electrodo

ATENCIÓN

Prestar atención para que no se derramen go-tas de combustible al desenroscar de empal-mes giratorio.

12

3

4

5

5

6

7

8 9

D11087

Fig. 11

4-5

mm

2 6

Fig. 12

D11104

15 20034064E

Instalación

5.9 Instalación de la boquilla

El quemador está en conformidad con los requerimientos de emi-sión previstos por la norma EN 267.

Para garantizar la constancia de las emisiones, se deben utilizarboquillas aconsejadas y/o alternativas indicadas por Riello en lasinstrucciones y advertencias.

Montar la boquilla con la llave de tubo (de 24 mm), pasando porla apertura central del disco de estabilidad de la llama (Fig. 13).

En el portaboquilla se deben montar boquillas sin aguja de cierredel combustible.Para calibrar el rango de caudal dentro del cual debe funcionarla boquilla, se debe regular la presión del combustible en el retor-no de la boquilla, según las tablas Tab. A y Tab. B.

5.9.1 Boquilla aconsejada

• Bergonzo tipo B5 45°• Fluidics tipo N4 45°

Para caudales intermedios seleccionar la boquilla de caudal no-minal levemente superior al que efectivamente se necesita.

Gama completa boquillas: Bergonzo tipo B5 45°:

350 - 375 - 400 - 425 - 450 - 475 - 500 - 525 - 550 - 575 -600 - 650 - 700 - 750. Normalmente se aconsejan ángulosde pulverización de 45°.

Tab. A Fluidics tipo N4 45°:

375 - 400 - 450 - 500 - 550 - 600 - 650 - 700 - 750. Normal-mente se aconsejan ángulos de pulverización de 45°.

Tab. B

ATENCIÓN

Se aconseja sustituir anualmente las boqui-llas durante el mantenimiento periódico.

PRECAUCIÓN

El uso de boquillas diferentes de las prescri-tas por Riello S.p.A. y el mantenimiento perió-dico incorrecto pueden llevar a no cumplir conlos límites de emisiones previstos por las nor-mativas vigentes y en casos extremos, al ries-go potencial de daños a personas o cosas.

El fabricante no se resposabiliza por dichosdaños causados debido al incumplimiento delas prescripciones presentes en este manual.

ATENCIÓN

No utilizar productos de estanqueidad, comojuntas, cinta o silicona.

Poner atención para no abollar o rayar elasiento de estanqueidad de la boquilla.

El apriete de la boquilla debe ser fuerte, perosin llegar al par máximo que permite la llave.

Fig. 13

D11105

kg/hPresión de

alimentaciónbar

Presión deretorno

barkg/h kW

37520 11,5 147 1750

20 17 295 3500

55020 10 170 2000

20 17 421 5000

65020 8 180 2150

20 16,5 565 6650

75025 11,5 227 2700

25 20,5 675 8000

kg/hPresión de

alimentaciónbar

Presión deretorno

barkg/h kW

37520 12 147 1750

20 18,5 295 3500

55020 7 170 2000

20 16 421 5000

65020 6 180 2150

20 17 565 6650

75025 17 227 2700

25 22 675 8000

20034064 16 E

Instalación

5.10 Regulación del cabezal de combustión

El servomotor del registro de aire 4)(Fig. 5), además de variar elcaudal de aire en función de la potencia requerida, mediante unsistema de palancas varía la regulación del cabezal de combus-tión.

Este sistema permite una regulación óptima incluso con el míni-mo del campo de trabajo.

A igualdad de rotación del servomotor, es posible variar laapertura del cabezal de combustión desplazando el tirante enlos orificios (1-2-3), (Fig. 14).

La elección del orificio (1-2-3) a utilizar se determina mediante eldiagrama (Fig. 16) de acuerdo con la potencia máxima requeri-da.

En fábrica, la regulación se establece para la carrera máxima(orificio 3, Fig. 14).

Si por exigencias de la combustión se debe mover el distanciador1)(Fig. 15) hacia el 1° y 2° orificio del engranaje y simultánea-

mente estuviera la bisagra a la derecha, será obligatorio el mon-taje de los distanciadores 4)(Fig. 15) entregados con elquemador en forma de suministro.

Proceder de la siguiente manera (Fig. 15): desenroscar las tuercas 2) y quitar el tirante 3); desenroscar el distanciador 1) y colocarlo en el orificio

deseado; enroscar los distanciadores 4) en el distanciador 1) y en el

tornillo 5) respectivamente; montar tirante y tuercas.

Fig. 14

012

3

4

6

3

2

14

D3093

D3409

Fig. 15

3

2

1

02400 2800 3200 3600 4400 4800 52001200 1600 2000800 5600 6000 6400 6800 7200 7600 80004000

Fig. 16

D9244N° de orificios

Potencia máx. quemador - kW

17 20034064E

Instalación

5.11 Alimentación gasóleo

5.11.1 Circuito de dos tubos

El quemador va provisto de una bomba autocebable que es ca-paz de autoalimentarse, dentro de los límites que figuran en la ta-bla que hay al margen.

Depósito más elevado que el quemador A (Fig. 17)La cota P no debe ser superior a 10 metros para no someter alórgano de estanqueidad de la bomba a una presión excesiva; yla cota V no debe ser superior a 4 metros para que la bomba pue-da autocebarse, incluso con el depósito casi vacío.

Depósito más bajo que el quemador B (Fig. 17)No se debe superar una depresión en la bomba de 0,45 bar(35 cm Hg). Con una depresión superior se gasificaría partedel combustible, la bomba haría ruido y se acortaría la vida dela misma.Es aconsejable que el tubo de retorno y el de aspiración entrenen el quemador a la misma altura; de este modo es más difícilque se produzca un descebado del tubo de aspiración.

Leyenda (Fig. 17)

H = Desnivel bomba-válvula de fondoL = Longitud tuberíaØ = Diámetro interior del tubo1 = Quemador2 = Bomba3 = Filtro4 = Válvula manual de interceptación5 = Conducto aspiración6 = Válvula de pie7 = Válvula manual de cierre rápido

con mando a distancia (sólo en Italia)8 = Electroválvula de cierre (sólo en Italia). Véase esquema

eléctrico. Conexiones a cargo del instalador (SV).9 = Conducto de retorno10 = Válvula de retención (sólo en Italia)

5.11.2 Alimentación en anillo

La alimentación en anillo está formada por un tubo que sale deldepósito y retorna a él, con una bomba auxiliar que hace circularel combustible a presión.

Una derivación del anillo alimenta al quemador.

Este sistema es útil cuando la bomba del quemador no es capazde autoalimentarse porque la distancia o el desnivel respecto aldepósito son superiores a los valores indicados en la Tabla.

5.11.3 Conexiones hidráulicas

Las bombas tienen un by-pass que comunica el retorno con laaspiración. Están instaladas en el quemador con el by-pass cerrado por eltornillo 6)(Fig. 20).Así pues, es necesario conectar los dos tubos flexibles a la bom-ba.Si hacemos funcionar la bomba con el retorno cerrado y el tornillodel by-pass colocado, se avería inmediatamente.Retirar los racores de aspiración y de retorno de la bomba.En su lugar roscar los tubos flexibles con las juntas que se sumi-nistran. Al montar los tubos flexibles, éstos no deben someterse a torsio-nes ni estiramientos.Disponer los tubos de modo que no puedan ser pisados o entraren contacto con partes calientes de la caldera y que permitan laapertura del quemador.Finalmente conectar los tubos flexibles a los conductos de aspi-ración y de retorno mediante los nipples entregados en forma desuministro.

V

10 cm

1

4

8

59

10

7

6

6

7

A

B

35

9

2

P

H-

H+

Fig. 17

D11088

H (m)

L (m)

Ø (mm)

10 12 14 16

4 14 30 55 95

3,5 13 28 52 89

3 12 26 48 82

2,5 11 24 44 76

2 10 22 41 70

1,5 9 20 37 63

1 8 18 33 57

0,5 7 16 29 51

0 6 14 26 44

-0,5 5 12 22 38

-1 4 10 18 32

-1,5 3 8 15 25

-2 6 11 19

-2,5 4 7 13

-3 4 7

20034064 18 E

Instalación

5.11.4 Variador de presión

Regulación de la presión en la línea de retorno

En la posición del servomotor de 20° aprox. , la tuerca y su con-t ra tuerca 6)(F ig . 18) , se deben f i jar apoyándolas a lexcéntrico 8).

En la rotación del servomotor hacia los 130°, el excéntrico pre-sionará el eje de modulador llevando la presión, leída en el ma-nómetro 3)(Fig. 18), al valor deseado.

Para la regulación del excéntrico, intervenir de la siguiente ma-nera: aflojar los tornillos 7), intervenir en el tornillo 4) hasta obte-

ner la excentricidad deseada. Girando el tornillo 4) hacia la derecha (signo +), la excentri-

cidad aumenta, aumentando de esta manera, la diferenciaentre caudal máximo y mínimo de la boquilla.

Girando el tornillo 4) hacia la izquierda (signo -), la excentri-cidad disminuye, reduciendo de esta manera, la diferenciaentre caudal máximo y mínimo de la boquilla.

Regulación de la presión en la línea de alimentación

Para regular la presión en alimentación, intervenir en la bombacomo se describe en la pág. 20.

Ejemplo:utilizando una boquilla de 650 kg/h y queriendo obtener una po-tencia de 6650 kW, la presión leída en el manómetro 3)(Fig. 18)(presión máx. en el circuito de retorno) deberá ser de 16,5 baraprox.La presión correspondiente en alimentación leída en el manóme-tro 2), deberá ser de 20 bar (ver Table A página 16).

IMPORTANTE Para regular correctamente, el excéntrico 8) debe trabajar

en todo el campo de excursión del servomotor (20° ÷ 130°):a cada variación del servomotor le debe corresponder unavariación de presión.

Nunca llevar el pistón del variador hasta el tope: el anillo debloqueo 5) determina la carrera máxima.

Si se desea controlar el caudal de alimentación de la boqui-lla, proceder de la siguiente manera:abrir el quemador siguiendo las instrucciones de pág. 15,entubar la boquilla, simular el encendido y controlar las pre-siones máxima y mínima.

Si con el máximo caudal de la boquilla (máxima presión enel retorno) se detectan oscilaciones de presión en el manó-metro 3), bajar levemente la presión hasta eliminarlas.

NOTA:el quemador sale de fábrica regulado con una presión máxima enel retorno de 16,5 bar aprox. y una presión en alimentación de20 bar aprox.

Leyenda (Fig. 18)1 Presostato aceite de máxima2 Manómetro presión de alimentación3 Manómetro presión de retorno4 Tornillo de regulación excéntrico5 Anillo de bloqueo del pistón6 Tuerca y contratuerca regulación del pistón7 Tornillos de bloqueo excéntrico8 Excéntrico variable

Fig. 18

4

6 5

7

23

1

8

D8369

19 20034064E

Instalación

5.11.5 Esquema hidráulico

Leyenda (Fig. 19)1 Aspiración bomba2 Retorno bomba y retorno boquilla3 Tornillo de by-pass en bomba4 Regulador presión bomba5 Válvula de seguridad6 Válvula de seguridad7 Alimentación boquilla8 Boquilla sin aguja de cierre9 Retorno boquilla10 Regulador de presión en retorno boquilla11 Servomotor12 Presostato en retorno boquilla13 Válvula de seguridad en retorno boquilla14 Válvula de seguridad en retorno boquilla15 Presostato en alimentación bombaB Grupo válvulas aceite y variador de presiónM ManómetrosV Conexión vacuómetro

FUNCIONAMIENTO

Fase de pre-ventilación:válvulas 5), 6), 13) y 14) cerradas.

Fase de encendido y funcionamiento:válvulas 5), 6), 13) y 14) abiertas.

Paro: todas las válvulas cerradas.

5.11.6 Cebado de la bomba

A fin de que la bomba (Fig. 20) pueda autocebarse, es indis-pensable aflojar el tornillo 4) de la bomba para purgar el aireque pueda haber en el tubo de aspiración.

Arrancar el quemador cerrando los telemandos. Tan pronto se arranca el quemador, controlar el sentido degiro de la turbina del ventilador.

Cuando el gasóleo sale por el tornillo 4), es indicativo deque la bomba está cebada. Detener el quemador y enroscarel tornillo 4).

Leyenda (Fig. 20)1 Aspiración G 1/2"2 Retorno G 1/2"3 Conexión presostato G 1/4"4 Conexión vacuómetro G 1/4"5 Regulador de presión6 Tornillo by-pass7 Conexión manómetro G 1/4"

El tiempo que se necesita para esta operación depende del diá-metro y de la longitud del tubo de aspiración. Si la bomba no se ceba en el primer arranque y el quemador sebloquea, esperar unos 15 segundos, rearmar y repetir la opera-ción de arranque. Y así sucesivamente. Cada 5 ó 6 arranques, esperar 2 ó 3 minu-tos para que se enfríe el transformador.

Non iluminar la célula QRI para que no se bloquee el quemador;de todos modos, el quemador se bloqueará al cabo de unos 10segundos de arrancar.

Fig. 19

B

10

P

5

M

1

13

6

2

M

4

V

M

12

3

P

15

9

87

14

SM

11

SM

D8362

ATENCIÓN

Antes de poner en funcionamiento el quemador,asegurarse de que el tubo de retorno del depósitono está obstruido, lo cual provocaría la rotura delórgano de estanqueidad del eje de la bomba.

BOMBA SUNTEC TA5

Caudal mínimo a 16,5 bar de presión 560 kg/h

Campo de presión de alimentación 6- 30 bar

Depresión máx. en aspiración 0,45 bar

Campo de viscosidad 4 - 800 cSt

Temperatura máx. gasóleo 140° C

Presión máx. en aspiración y retorno 5 bar

Calibración de la presión en fábrica 22-20 bar

Fig. 20

D9249

20034064 20 E

Instalación

ENCENDIDO

Poner el interruptor 1)(Fig. 21) en posición "MAN". En el primer encendido, el quemador debe generar un ruido simi-lar a cuando funciona.

FUNCIONAMIENTO

Para lograr una regulación óptima del quemador, es necesarioefectuar un análisis de combustión a la salida de la caldera y ac-tuar sobre los siguientes elementos.

• BoquillasVéase informaciones indicadas en la pág. 16.

• Cabezal de combustión La regulación del cabezal, ya realizada en la pág. 17, no ne-cesita modificación si no se ha variado el caudal del quema-dor en la 2ª llama.

• Presión bomba: Para variar la presión de la bomba, usar el tornillo5)(Fig. 20). Véase informaciones indicadas en la pág. 16.

• Registro del ventiladorVéase regulación del servomotor en la pág. 26

ATENCIÓN

La operación indicada anteriormente es posibleporque la bomba sale de fábrica llena de combus-tible. Si la bomba se ha vaciado, llenarla de com-bustible por el tapón del vacuómetro 4)(Fig. 20)antes de arrancarla, de otro modo quedará aga-rrotada.

Cuando el tubo de aspiración tiene más de 20-30metros de largo, rellenar el conducto con unabomba independiente.

Fig. 21D3108

1 2

0 AUTO MAN - +

21 20034064E

Instalación

5.12 Conexiones eléctricas

Las conexiones eléctricas se deben realizar sin alimentacióneléctrica.

Las conexiones eléctricas se deben realizar según las nor-mas vigentes en el país de destino y por parte de personalcualificado. Consultar los esquemas eléctricos.

El fabricante declina toda responsabilidad por modificacio-nes o conexiones diferentes a las que figuran en los cablea-dos eléctricos.

Controlar que la alimentación eléctrica del quemador corres-ponda a la que figura en la etiqueta de identificación y en elpresente manual.

El quemador ha sido homologado para el funcionamientointermitente. Esto significa que deben pararse “por Norma”al menos una vez cada 24 horas para permitir que la caja decontrol controle su eficacia en el arranque. Normalmente laparada del quemador está asegurada por el termostato/pre-sostato de la caldera.

Si no fuese así, debería colocarse en serie con el interruptorTL, un interruptor horario que parase el quemador al menosuna vez cada 24 horas. Consultar los esquemas eléctricos.

La seguridad eléctrica del aparato se alcanza si el mismoestá conectado correctamente a una instalación eficaz depuesta a tierra, realizada de acuerdo a las normas vigentes.Es preciso controlar este requisito fundamental de seguri-dad. En caso de duda, personal habilitado debe controlarcon cuidado la instalación eléctrica.

La instalación eléctrica debe adecuarse a la potenciamáxima absorbida por el aparato, indicada en la placa y enel manual, asegurando especialmente que la sección de loscables sea adecuada a la potencia absorbida por el aparato.

Para la alimentación general del aparato desde la red eléc-trica- no usar adaptadores, tomas múltiples, alargadores;- prever un interruptor omnipolar con apertura entre los

contactos de al menos 3 mm (categoría de sobretensión III), como lo prevén las normativas de seguridad vigen-tes.

No tocar el aparato con partes del cuerpo mojadas o húme-das y/o con los pies desnudos.

No tirar de los cables eléctricos.

Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento, limpie-za o control:

Si todavía está colocada, retirar la tapa y realizar las conexioneseléctricas según los esquemas eléctricos.

Utilizar cables flexibles según norma EN 60 335-1.

Todos los cables para conectar al quemador se deben pasar porlos pasacables, tal como se ilustra en la Fig. 22.

5.12.1 Pasaje cables de alimentación y conexión externos

Leyenda (Fig. 22)1 Alimentación eléctrica2 Motor ventilador3 A disposición4 A disposición5 A disposición6 Habilitaciones / Seguridades7 A disposición

5.13 Calibración del relé térmico

El relé térmico (Fig. 23) sirve para evitar daños en el motor porun fuerte aumento del consumo o debido a la ausencia de unafase.

Para la regulación 2), remitirse a la tabla presente en el esquemaeléctrico (conexiones eléctricas a cargo del instalador).

Para desbloquear, en caso de intervenir el relé térmico, presio-nar el pulsador "RESET" 1).

El pulsador de “STOP” 3) abre el contacto NC (95-96) y detieneel motor.

Introduciendo un destornillador en la ventana “TEST/TRIP” 4) ydesplazándolo en el sentido de la flecha (hacia la derecha), seefectúa el test del relé térmico.

PELIGRO

Cortar la alimentación eléctrica del quemador conel interruptor general de la instalación.

PELIGRO

Cerrar la válvula de interceptación del combusti-ble.

Fig. 22

2

6 6 3 6

4 7 5

1

7

D8788

7

7

S8068

ATENCIÓN

El rearme automático puede ser peligroso. Esta operación no está prevista en el funcio-namiento del quemador. Fig. 23

12

3MAN AUTO

STOP

NO

98

97

96

95RESETNC

4

TEST/TRIP

D8685

20034064 22 E

Puesta en funcionamiento, calibración y funcionamiento del quemador

6.1 Notas sobre la seguridad para la primera puesta en funcionamiento

6.2 Regulaciones antes del encendido

6.3 Arranque del quemador

Cerrar los telemandos y poner el interruptor 1)(Fig. 25) en la po-sición “MAN”.

Verificar que las lámparas o el tester conectados a las electrovál-vulas, o las luces piloto de las propias electroválvulas, indiquenausencia de tensión. Si señalan que hay tensión, parar inmedia-tamente el quemador y comprobar el conexionado eléctrico.

6 Puesta en funcionamiento, calibración y funcionamiento del quemador

ATENCIÓN

La primera puesta en funcionamiento del quema-dor debe ser realizada por personal habilitado se-gún todo lo indicado en el presente manual y enconformidad con las normas y disposiciones deley vigentes.

ATENCIÓN

Comprobar el correcto funcionamiento de los dis-positivos de regulación, mando y seguridad.

+

Fig. 24D8367

Fig. 25

0 AUTO MAN - +

1 2

D3108

23 20034064E


6.4 Regulación aire comburente

La sincronización combustible/comburente se lleva a cabo me-diante un servomotor conectado a leva de perfil variable, las cua-le intervienen en los registros del aire 1)(Fig. 26) de alimentacióny, gracias a oportunos sistemas de palanca, en el cabezal decombustión.Es aconsejable, para reducir las pérdidas y obtener un ampliocampo de regulación, regular el servomotor al máximo de poten-cia utilizada, lo más cercano posible a la máxima apertura (130°).

Los valores presentes en la tabla pueden servir como referenciapara una buena regulación de combustión.

6.4.1 Potencia máxima

Regule el servomotor a la máxima apertura de forma que los re-gistros de aire queden completamente abiertos.

6.4.2 Potencia mínima

La potencia MÍN se elige dentro del campo de trabajo que se in-dica en la pág. 10.

Girar el selector 2)(Fig. 25) “disminución de potencia” y man-tenerlo girado hacia el “-” hasta que el servomotor haya cerra-do el registro de aire y la válvula de mariposa del gas a 35°(regulación hecha en fábrica).

Regulación del aireVariar en progresión el perfil inicial de la leva 1)(Fig. 27) utilizan-do los tornillos 2)(Fig. 27). Si es posible, no girar el primer tornillo, dado que es el que se uti-liza para cerrar el registro del aire completamente.

6.4.3 Potencias intermedias

Después de haber regulado la potencia máxima y mínima delquemador, se realiza la regulación del aire y del gas en varias po-siciones intermedias del servomotor.

El paso de una posición a la siguiente se obtiene manteniendoapretado el selector 2)(Fig. 25) en el símbolo (+) o (-).

Para una mejor repetibilidad de regulación, tome la precauciónde parar la rotación del grupo levas cuando el cojinete superiorque se desliza por el perfil 4)(Fig. 27) se encuentre alineado conuno de los tornillos de regulación 2)(Fig. 27).

Enrosque o desenrosque el tornillo 2)(Fig. 27) elegido para au-mentar o disminuir el caudal de aire para adecuarlo al correspon-diente caudal de gas.

Realice las regulaciones de las potencias (máxima, mínima e in-termedias), es importante bloquear todos los tornillos de regula-ción del aire 2)(Fig. 27) mediante los tornillos de bloqueo3)(Fig. 27) para evitar posibles desplazamientos de las posicio-nes de regulación aire - gas.

Leyenda (Fig. 27)1 Leva2 Tornillos de regulación3 Tornillos de bloqueo4 Perfil variable

EN 267Exceso de aire

Potencia máx. 1,2

Potencia mín. 1,3

CO2 max. teórico0 % O2

Regulación CO2 % COmg/kWh = 1,2 = 1,3

15,2 12,6 11,5 100

1

Fig. 26

D11106

Fig. 27

1

2

3

4

D1499

20034064 24 E


6.5 Regulación aire/combustible

Durante las operaciones de regulación de la relación aire/com-bustible para quemadores de aceite se debe intervenir en las si-guientes regulaciones:

A Presión de alimentación de la bomba aceite:intervenir en el tornillo 5)(Fig. 20), ubicado en la bomba.

B Leva aire:intervenir en los tornillos de regulación 2)(Fig. 27) despuésde haber aflojado los tornillos 3)(Fig. 27).

C Leva aceite:modificar la excentricidad interviniendo en el tornillo4)(Fig. 28) después de aflojar los tornillos 7)(Fig. 28). Enroscando el tornillo 4)(Fig. 28) la excentricidad aumenta,de modo que aumenta la diferencia entre presión máxima ymínima en retorno de la boquilla.

Leyenda (Fig. 28)1 Presostato aceite de máxima2 Manómetro presión de alimentación3 Manómetro presión de retorno4 Tornillo de regulación excéntrico5 Anillo de bloqueo del pistón6 Tuerca y contratuerca regulación del pistón7 Tornillos de bloqueo excéntrico8 Excéntrico variable

Procedimiento para la regulación del quemador Instalar la boquilla correcta para obtener el caudal máximo

deseado. Controlar que la excentricidad de la leva aceite permita efec-

tuar una carrera de aproximadamente 8 mm al eje delmodulador aceite. Normalmente, con una carrera de 8 mm del eje, se obtienela variación de la presión necesaria para la modulación de lapotencia de mínimo a máximo. Para controlar, girar manualmente la leva después de des-bloquear el servomotor mediante la palanca 7)(Fig. 29) paraque la carrera del eje no sea exagerada o insuficiente. Blo-quear el servomotor cuando se finalizó el control.

Encender el quemador con el selector en el panel de controlen posición manual 1)(Fig. 25). En este momento, después de haber realizado la fase depre-ventilación, el servomotor se detendrá a 20° aproxima-damente.

Regular la presión de alimentación de la bomba como seindica en el punto A (Presión de alimentación de labomba de aceite) para obtener una presión de alimenta-ción a la boquilla igual a 24 - 25 bar.

Regular la presión en el retorno al mínimo en aproximada-mente 6 bar. Para hacerlo, se debe variar la longitud del eje 5)(Fig. 28)interviniendo en la tuerca 6)(Fig. 28).

Regular el caudal de aire mediante la regulación de la levade perfil variable interviniendo en los tornillos 2)(Fig. 27).

Realizada esta primera regulación, aumentar la potenciaerogada mediante el selector de retorno automático ubicadoen el cuadro de control. Detenerse luego de una rotación de15° del servomotor y efectuar una nueva regulación intervi-niendo en la leva de perfil variable del aire.Se aconseja realizar una regulación que no ocasione llamacon humo y llegar lo antes posible a la potencia máxima(carrera máxima del servomotor 130°); regular en el excén-trico (tornillo 4, Fig. 28) la presión en el retorno para obtenerla potencia deseada y requerida por la boquilla, luego volvera regular los puntos intermedios.

Después, controlar nuevamente los valores de los paráme-tros de la combustión en las diferentes potencias de modu-lación y eventualmente efectuar los ajustescorrespondientes.

Una vez que se logró una regulación óptima, recordar blo-quear los tornillos de regulación de los perfile de la levamediante los tornillos 3)(Fig. 27).

4

6 5

7

23

1

8

D8369

Fig. 28

ATENCIÓN

No sobrepasar los límites de carrera del servomo-tor 0° ÷ 130° durante la regulación de las levaspara evitar tropiezos. Controlar, siempre median-te una inspección manual 0-130° de la leva, queno haya topes mecánicos antes de la intervenciónde los microinterruptores 1-2 del servomotor.

25 20034064E


6.6 Servomotor

El servomotor (Fig. 29) regula al mismo tiempo, mediante reen-víos, caudal y presión del aire y, caudal del combustible que seestá usando.

Está equipado con levas ajustables que accionan otros tantosconmutadores.

Leva 1: limita el final de carrera del servomotor en laposición máx. (aproximadamente 130°). (Funcionamiento con aceite).

Leva 2: limita el final de carrera del servomotor en laposición 0°. Con el quemador apagado, el re-gistro de aire queda completamente cerrado.(Funcionamiento con aceite).

Leva 3: regula el caudal mínimo de modulación. Se regula en fábrica en la posición 45°. (Fun-cionamiento mínimo aceite).

Leva 4: no utilizadas.

Leva 5: no utilizadas.

Rest. levas: no utilizadas.

Palanca 7: desbloqueo servomotor.

6.7 Regulación de presostatos

6.7.1 Presostato aire - control CO

Efectuar la regulación del presostato aire, después de haberefectuado todas las demás regulaciones del quemador, con elpresostato aire ajustado al inicio de la escala (Fig. 30).

Con el quemador funcionando a la potencia MÍN., aumentar lapresión de regulación girando lentamente en el sentido de lasagujas del reloj el botón correspondiente hasta bloquear el que-mador.A continuación girar dicho botón en sentido contrario a las agujasdel reloj, alrededor de un 20% del valor regulado y verificar se-guidamente el correcto funcionamiento del quemador.Si el quemador se bloquea de nuevo, girar el botón un poco más,en sentido contrario a las agujas del reloj.

El presostato aire está instalado de manera "exclusiva", es decirconectado sólo a la toma de presión “+” 22)(Fig. 5).

Fig. 29

D1384

ATENCIÓN

Por norma, el presostato aire debe impedir que lapresión del aire descienda por debajo del 80% delvalor de regulación y que el CO de los humos su-pere el 1% (10.000 ppm). Para comprobarlo, introducir un analizador de COen la chimenea, cerrar lentamente la boca de aspi-ración del ventilador (p.ej. con un cartón) y verificarque el quemador se bloquee antes de que el CO enlos humos supere el 1%.

Fig. 30D3854

20034064 26 E


6.8 Secuencia de funcionamiento del quemador

Legend (Fig. 31 and Fig. 32)

MV - Motor ventiladorMP - Motor bombaSM - ServomotorTA - Transformador de encendidoTL - Termostato/presostato límiteTR - Termostato/presostato de regulaciónY - Válvulas a gasóleo

6.8.1 Funcionamiento a régimen Quemador sin regulador de potencia RWF40Una vez terminado el ciclo de arranque, el mando del servomotorpasa al termostato/presostato TR que controla la presión o latemperatura en la caldera, punto C (Fig. 31). (La caja de control eléctrica sigue controlando la presencia de lallama y la correcta posición de lo presostato de aire de máxima).– Si la temperatura o la presión es baja y en consecuencia el

termostato/presostato TR está cerrado, el quemador aumen-ta progresivamente la potencia hasta el valor MÁX. (segmen-to C-D).

– Si luego la temperatura o la presión aumenta hasta la aber-tura del termostato TR, el quemador reduce progresivamentela potencia hasta el valor MÍN (segmento E-F). Y así sucesi-vamente.

– La parada del quemador se produce cuando la solicitud decalor es inferior a la generada por el quemador a MÍN. poten-cia (segmento G-H). El termostato/presostato TL se abre, el servomotor vuelve alángulo 0° limitado por el contacto de la leva 2). El registro se cierra completamente para reducir las pérdidasde calor al mínimo.

Para cada cambio de potencia el servomotor modifica automáti-camente el caudal de combustible, el caudal de aire (registro delventilador) y la presión del aire (2 obturadores en el cabezal decombustión).

Quemador con regulador de potencia RWF40Ver el Manual de Instrucciones que acompaña al Regulador.

6.8.2 Apagado del quemador en funcionamiento

Si la llama se apaga accidentalmente durante el funcionamientose produce el bloqueo del quemador en 1s.

Fig. 31

ENCENDIDO REGULAR

TL

TRMV

SM

MP

TA

VS VF VR VRS

D11108

VS VRSVRVF

TL

TRMV

SM

MP

TA

Fig. 32

D11109

FALTA DE ENCENDIDO

27 20034064E

Mantenimiento

7.1 Notas sobre la seguridad para el mantenimiento

El mantenimiento periódico es fundamental para el buen funciona-miento, la seguridad, el rendimiento y la duración del quemador.

El mismo permite reducir los consumos, las emisiones contami-nantes y mantener el producto confiable a través del tiempo.

Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento, limpie-za o control:

7.2 Programa de mantenimiento

7.2.1 Control y limpieza

CombustiónEfectuar el análisis de los gases de combustión que salen de lacaldera. Las diferencias significativas respecto al último análisis indicaránlos puntos donde deberán centrarse las operaciones de mante-nimiento.

Cabezal de combustiónAbrir el quemador y verificar que todas las partes del cabezalde combustión estén intactas, no estén deformadas por las al-tas temperaturas, no tengan suciedad proveniente del am-biente y estén correctamente posicionadas.

Corriente eléctrica a la célula UV (Fig. 33)Limpiar el polvo depositado en el cristal. Para extraer la fotocélula, tirarla fuertemente hacia afuera; estámontada sólo a presión.Valor mínimo para el correcto funcionamiento: 70 μA. Si el valor es inferior puede deberse a:– célula agotada – tensión baja (inferior a 187 V) – incorrecta regulación del quemador Para la medición usar un microamperímetro de 100 μA c.c., co-nectado en serie con la célula según el esquema, con un conden-sador de 100 μF - 1 V c.c. en paralelo con el instrumento.

QuemadorControlar que no haya desgaste anormal o tornillos flojos, sobretodo en las levas 3)(Fig. 27). Limpiar exteriormente el quemador.Limpiar y engrasar el perfil variable de la leva.

VentiladorVerificar que no se haya acumulado polvo en el interior del ven-tilador ni en las palas de la turbina: reduce el caudal de aire, pro-vocando una combustión defectuosa.

CalderaLimpiar la caldera de acuerdo con las instrucciones que la acom-pañan, con el fin de poder mantener intactas las característicasde combustión originales, en especial la presión en la cámara decombustión y la temperatura de los humos.

Filtros (Fig. 34)Controlar los cartuchos filtrantes de línea 1) y en la boquilla 2)presentes en la instalación.Si es necesario limpiar o sustituir. Si en el interior de la bomba se aprecia oxidación u otras impu-rezas, aspirar del fondo del depósito con una bomba indepen-diente, el agua y los lodos que eventualmente se hayandepositado.

BombaLa presión de alimentación debe ser conforme a la tablade la pág. 16. La depresión debe ser inferior a 0,45 bar.El ruido de la bomba no debe ser perceptible.En caso de presión inestable o si la bomba hace ruido, desco-nectar el tubo flexible del filtro de línea y aspirar el combustiblede un depósito situado cerca del quemador. Esta medida de pre-caución permite determinar si la causa de la anomalía es el tubode aspiración o la bomba.Si la causa de la anomalía está en el conducto de aspiración,comprobar que el filtro de línea no esté sucio o que entre aire enel conducto.

7 Mantenimiento

PELIGRO

Las intervenciones de mantenimiento y la calibra-ción del quemador deben ser realizadas por per-sonal habilitado y autorizado según todo loindicado en el presente manual y en conformidadcon las normas y disposiciones de ley vigentes.

PELIGRO

Cortar la alimentación eléctrica del quemador conel interruptor general de la instalación.

PELIGRO

Cerrar la válvula de interceptación del combusti-ble.

Fig. 33

D1143

FUNCIONAMIENTO A GASÓLEO

Fig. 34

D2012

20034064 28 E

Mantenimiento

BoquillasSe aconseja sustituir anualmente las boquillas durante elmantenimiento periódico.No intentar limpiar el orificio de las boquillas.

Tubos flexiblesControlar que se encuentren en buen estado.

Depósito de combustibleCada 5 años, aproximadamente, aspirar el agua del fondo deldepósito con una bomba independiente.

Combustión

Si los valores de la combustión encontrados al comienzo de la in-tervención no satisficieran las Normas vigentes o, de todas for-mas, no correspondieran a una buena combustión, consultar lasiguiente tabla y eventualmente contacte la Asistencia Técnicapara realizar las correspondientes regulaciones.

7.3 Apertura del quemador

Quitar los tirantes 1) y 5)(Fig. 35) de la palanca de movi-miento del cabezal y apertura de registros, aflojando las

tuercas 2). Desconecte la toma 3) del servomotor. Desconecte la toma 6) del grupo derivación. Retirar los tornillos 4).

En este momento es posible abrir el quemador mediante la bisa-gra.

7.4 Cierre del quemador

Montar nuevamente siguiendo el orden inverso del procedimien-to descrito, ubicando todos los componentes del quemador comooriginalmente.

EN 267Exceso de aire

Potencia máx. 1,2

Potencia mín. 1,3

CO2 max. teórico0 % O2

Regulación CO2 % COmg/kWh = 1,2 = 1,3

15,2 12,6 11,5 100

PELIGRO

Cortar la alimentación eléctrica del quemador.

14 2

4

4 2

3 6

4 5

Fig. 35

D11107

29 20034064E

Anomalías - Causas - Soluciones

Se enumeran algunas causas y posibles soluciones a una serie de anomalías que podrían producirse y provocar que el quemadorno se encienda o funcione de manera irregular.

Cuando se comprueba un mal funcionamiento del quemador es necesario ante todo:- controlar que las conexiones eléctricas se hayan realizado correctamente;- asegurarse de que esté disponible el caudal de combustible;- controlar que todos los parámetros de regulación hayan sido regulados correctamente.

8 Anomalías - Causas - Soluciones


Símbolo (1) Anomalía Causa probable SoluciónEl quemador no arranca Telemando límite o de seguridad abierto Regularlo o sustituirlo

Bloqueo caja de control Desbloquear

Bloqueo motor ventilador Desbloquear relé térmico

Intervención presostato aceite de máximaRegular presostato o eliminar sobrepre-sión

Falta la energía eléctricaCerrar los interruptores - controlar las co-nexiones

Falta el gasóleoVerificar circuito de alimentación de gasó-leo

Fusible caja de control interrumpido Sustituirlo

Bomba bloqueada Sustituirla

Telerruptor mando motor defectuoso Sustituirlo

Caja de control defectuosa Sustituirla

Motor eléctrico defectuoso Sustituirlo

El quemador piloto no funciona Controlar

Electroválvula de seguridad defectuosa Sustituirla

Modulador aceite defectuoso Revisarlo o sustituirlo

El quemador no arranca y aparece el bloqueo

Simulación de llama Sustituir la caja de control

Fotocélula en cortocircuito Sustituir fotocélula

Alimentación eléctrica de dos fasesinterviene el relé térmico

Desbloquear el relé térmico al retorno de las tres fases

El quemador arranca pero se para con la aber-tura máxima del registro

No interviene el contacto 1 del servomotor. Regular leva 9-8 caja de control

Regular la leva I o sustituir el servomotor

El quemador arranca y luego se bloquea

Presostato aire mal regulado Regularlo

Tubo toma presión del presostato obstruido

Limpiarlo

El quemador arranca y luego se bloquea

Avería en el circuito detección de llama Sustituir la caja de control

El quemador permanece en pre-ventilación

No interviene el contacto III del servomotor. Bornes 10-8 caja de control

Regular la leva III o sustituir el servomotor

P

20034064 30 E


Una vez superada la pre-ventilación y el tiempo de seguridad el quemador se bloquea sin la apari-ción de la llama

La electroválvula VP1 deja pasar poco gas Aumentarlo

La electroválvula VP1 o VP2 no se abre Sustituir la bobina o el panel rectificador

Falta el combustible en depósito, o hay agua en el fondo

Reabastecer o aspirar el agua

Regulaciones cabezal y registro inadecuadas Regularlos

Cable alta tensión defectuoso o a masa Sustituirlo

Cable alta tensión deformado por la alta tem-peratura

Sustituirlo y protegerlo

Conexiones eléctricas válvulas o transforma-dor incorrectas

Controlarlas

Bomba descebada Cebarla

Aspiración bomba conectada al tubo de retor-no

Corregir la conexión

Filtros sucios (de línea -a la boquilla) Limpiarlos

Válvulas antes de la bomba cerradas Abrirlas

Rotación motor inversa Cambiar las conexiones eléctricas al motor

Electroválvulas gasóleo no se abrenControlar conexiones yverificar electroválvulas

Boquilla tapada, sucia o deformada Limpiarla o sustituirla

El quemador piloto no funciona Controlar


Electrodo de encendido mal regulado Regularlo

Electrodo a masa por rotura aislamiento Sustituirlo

Acoplamiento motor-bomba roto Sustituirlo

Transformador de encendidodefectuoso Sustituirlo

La llama se enciende normalmente pero el quemador se bloquea al finalizar el tiempo de seguridad

Fotocélula o caja de control defectuosa Sustituir fotocélula o caja de control

Fotocélula sucia Limpiarlo

Llama con humo (Bacharach oscuro)

Poco aire Regular cabezal y registro del ventilador

Presión bomba errónea Regularlo

Filtro de la boquilla sucio Limpiarlo o sustituirlo

Aberturas ventilación sala caldera insuficien-tes

Agrandarlas

Boquilla sucia o desgastada Sustituirla

Disco llama sucio, flojo o deformado Limpiarlo, bloquearlo, sustituirlo

Llama con humo (Bacharach amarillo)

Demasiado aire Regular el cabezal y los registros de aire

Encendido con pulsacio-nes o con separación llama, encendido retra-sado

Cabezal mal regulado Regularlo

Registro ventilador mal regulado; demasiado aire

Regularlo

Boquilla inadecuada para el quemador o para la caldera

Véase tabla boquillas

Boquilla defectuosa Sustituirlo

Presión bomba inadecuada Regularlo

Electrodo de encendido mal regulado o sucio Regularlo

Potencia de encendido demasiado elevada Reducirla

El quemador no pasa a2ª llama

Termostato TR no cierra Regularlo o sustituirlo


Alimentación de combus-tible irregular

Comprender si la causa se encuentra en la bomba o en la instalación de alimentación

Alimentar el quemador con un depósito ubicado cerca del quemador mismo

La bomba está oxidada interiormente

Agua en depósitoAspirarla desde el fondo del depósito con una bomba

La bomba hace ruido; presión pulsante

Entrada aire en la línea de aspiración Bloquear los racores

Depresión demasiado alta (superior a 35 cm Hg):

Desnivel quemador-depósito demasiado ele-vado

Alimentar el quemador con circuito en ani-llo

Diámetro línea demasiado pequeño Aumentarlo

Filtros en aspiración sucios Limpiarlos

Válvulas en aspiración cerradas Abrirlas

Solidificación parafina para baja temperatura Incorporar aditivo en el gasóleo


Símbolo (1) Anomalía Causa probable Solución

1

31 20034064E


(1) La caja de control eléctrica tiene un disco que gira durante el programa de arranque, visible desde la ventana de desbloqueo. Cuando el quemador no arranca, o se detiene a causa de un desperfecto, el símbolo que aparece en la ventana indica el tipo deinterrupción.

La bomba está desce-bada después de un paro prolongado

Tubo de retorno no sumergido en el combusti-ble

Llevarlo a las misma altura que el tubo de aspiración

Entrada de aire en la línea de aspiración Bloquear los racores

La bomba pierde gasó-leo

Pérdida desde el órgano de estanqueidad Sustituir la bomba

Cabezal de combustión sucio

Boquilla o filtro boquilla sucio Sustituirlo

Ángulo o caudal boquilla inadecuados Véase boquillas aconsejadas

Boquilla floja Bloquearla

Impurezas del ambiente en el disco de estabi-lidad

Limpiar

Regulación cabezal incorrecta o poco aire Regularla, abrir registro

Longitud tubo llama inadecuada a la caldera Contactar con el fabricante de la caldera

En funcionamiento, el quemador se bloquea

Fotocélula defectuosa o sucia Sustituirla o limpiarla

Presostato aire defectuoso Sustituirlo


Símbolo (1) Anomalía Causa probable Solución

20034064 32 E

Appendix - Accessories

Output power regulator kit for modulating operation

With the modulating operation, the burner continually adapts the power to the request for heat, ensuring great stability for the param-eter controlled: temperature or pressure.

Two components should be ordered: • the output regulator to install on the burner; • the probe to install on the heat generator.

Output power regulator with signal 4-20 A, 0-10V

Two components should be ordered: • the Analogic signal converter;• the Potentiometer

Potentiometer kit for the indication of load position

Soundproofing box kit

Kit for the remote fuel selection

A Appendix - Accessories

Parameter to control Probe Output power regulator

Range Type Code Type Code

Temperature - 100...+ 500°C PT 100 3010110RWF40 BASICRWF40 HIGH

30103563010357Pressure

0...2,5 bar0...16 bar

Probe with output4...20 A

30102133010214

Burner Potentiometer Analogic signal converter

RL 800/MType Code Type Code

ASZ... 3010402 E5202 3010390

Burner Code

RL 800/M 3010402

Burner Code

RL 800/M 3010376

Burner Code

RL 800/M 3010372

20034064 33 GB

34 20034064ES

Kit regulador de potencia para funcionamiento modulante

Con el funcionamiento modulante el quemador adecua constantemente la potencia a la solicitud de calor asegurando gran estabili-dad del parámetro controlado: temperatura o presión.

Hay que pedir dos componentes: • el regulador de potencia, que se instala en el quemador; • la sonda que se instala en el generador de calor.

Kit regulador de potencia con señal 4-20 A, 0-10V

Hay que pedir dos componentes: • el convertidor de señal analógico;• el potenciómetro

Kit potenciómetro para indicación posición de carga

Kit caja silenciador

Kit para seleccionar a distancia el combustible

A Apéndice - Accesorios

Parámetro a controlar Sonda Regulador de potencia

Campo de regulación Tipo Código Tipo Código

Temperatura - 100...+ 500°C PT 100 3010110RWF40 BASICRWF40 HIGH

30103563010357Presión

0...2,5 bar0...16 bar

Sonda con salida4...20 A

30102133010214

Quemador Potenciómetro Convertidor de señal analógico

RL 800/MTipo Código Tipo Código

ASZ... 3010402 E5202 3010390

Quemador Código

RL 800/M 3010402

Quemador Código

RL 800/M 3010376

Quemador Código

RL 800/M 3010372

Apéndice - Accesorios

Appendix - Electrical panel layout

B Appendix - Electrical panel layout

Index of layouts

2 References layout

3 Layout of unifilar output

4 Operational layout star-powered starter/delta-powered starter

5 Operational layout LFL 1...




9 Operational layout

10 Electrical connections set by installer

11 Electrical connections for internal RWF40 kit

12 Electrical connections for external RWF40 kit

1

2

Sheet no.

/1.A1

Coordinates

Reference layout

20034064 35 GB

36 20034064ES

B Apéndice - Esquema cuadro eléctrico

Índice esquemas

2 Indicación referencias

3 Esquema unifilar de potencia

4 Esquema funcional dispositivo de arranque estrella-triángulo

5 Esquema funcional LFL 1...




9 Esquema funcional

10 Conexiones eléctricas a cargo del instalador

11 Conexiones eléctricas kit RWF40 interno

12 Conexiones eléctricas kit RWF40 externo

1

2

N. Hoja

/1.A1

Coordinadas

Indicación referencias

Apéndice - Esquema cuadro eléctrico

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46 20034064

Wiring layout key

Wiring layout key

A Control box

B1 Internal output power regulator RWF40

B2 External output power regulator RWF40

BA Probe with current output

BA1 Device with current output for editing remote setpoint

BP Pressure probe

BP1 Pressure probe

BR Remote setpoint voltage divider

BT1 Thermocouple probe

BT2 Probe Pt100 with 2 wires



BTEXT External probe for the climatic compensation of thesetpoint

BV Probe with voltage output

BV1 Device with voltage output for editing remote setpoint

F1 Fan motor thermal cut-out

F2 Pump motor thermal cut-out

F3 Auxiliary fuse

H1 Signal light for burner on

H2 Signal light for fan and pump motors trip

KL1 Direct start and star/delta starter line contactor

KMP Pump motor contactor

KT1 Star-powered/delta-powered starter /delta contactor

KS1 Star-powered/delta-powered starter /star-poweredcontactor

KST1 Star-powered/delta -powered starter timer

K3 Burner lock-out voltage free contact relay

K6 Fuelled burner ON clean contacts output relay

MP Pump motor

MV Fan motor

PA Air pressure switch

PE Burner ground (earth) connection

PO Oil pressure switch

PO1 High-limit oil pressure switch on return line

RAR Flame sensor

RS Remote lock-out reset button

S1 Emergency stop push-button

S2 Dial for off - automatic - manual

S4 Power dial for increase - decrease of power

SH3 Burner reset button and lockout warning

SM Servomotor

SV Flexible hoses safety valve

TA Ignition transformer

TL Limit pressure switch/thermostat

TR Control pressure switch/thermostat

TS Safety pressure switch/thermostat

X1 Main supply terminal strip

X2 RWF40 terminal strip

X4 Light oil assembly terminal block

XAUX Auxiliary terminal strip

XM Light oil assembly connector

XRWF Output power regulator RWF40 terminal strip

XS Flame detectors connector

XSM Air and gas servomotors connector

VF Light oil operation valve

VR Light oil return valve

VR1 Light oil return valve

VS Light oil safety valve

20034064 47 GB

48 20034064ES

Leyenda esquemas eléctricos

A Caja de control eléctrica

B1 Regulador de potencia RWF40 interno

B2 Regulador de potencia RWF40 externo

BA Sonda con salida en corriente

BA1 Dispositivo con salida en corriente para modificaciónde setpoint remoto

BP Sonda de presión

BP1 Sonda de presión

BR Potenciómetro setpoint remoto

BT1 Sonda termopar

BT2 Sonda Pt100 de 2 hilos



BTEXT Sonda externa para la compensación climática del se-tpoint

BV Sonda con salida con tensión

BV1 Dispositivo con salida con tensión para modificaciónde setpoint remoto

F1 Relé térmico motor ventilador

F2 Relé térmico motor bomba

F3 Fusible auxiliar

H1 Señal luminosa quemador encendido

H2 Señal luminosa bloqueo motor ventilador y motorbomba

KL1 Contactor de línea dispositivo de arranque estrella/triángulo y arranque directo

KMP Contactor motor bomba

KT1 Contactor triángulo dispositivo de arranque estrella/triángulo

KS1 Contactor estrella dispositivo de arranque estrella/triángulo

KST1 Temporizador dispositivo de arranque estrella/trián-gulo

K3 Relé salida contactos pulidos bloqueo quemador

K6 Relé salida contactos pulidos quemador encendido

MP Motor bomba

MV Motor ventilador

PA Presostato aire

PE Tierra quemador

PO Presostato aceite

PO1 Presostato aceite de máxima en retorno

RAR Sensor llama

RS Pulsador de desbloqueo quemador a distancia

S1 Pulsador parada de emergencia

S2 Selector apagado / automático / manual

S4 Selector aumento / disminución potencia

SH3 Pulsador de desbloqueo quemador y señal de blo-queo

SM Servomotor

SV Válvula tubos flexibles de seguridad

TA Transformador de encendido

TL Termostato/presostato de límite

TR Termostato/presostato de regulación

TS Termostato/presostato de seguridad

X1 Regleta de conexion alimentación principal

X2 Regleta de conexión para Kit RWF40

X4 Regleta de conexión grupo gasóleo

XAUX Regleta de conexión auxiliar

XM Conector grupo gasóleo

XRWF Regleta de conexiones regulador de potencia RWF40

XS Conector sensores llama

XSM Conector servomotor

VF Válvula funcionamiento gasóleo

VR Válvula retorno gasóleo

VR1 Válvula retorno gasóleo

VS Válvula gasóleo de seguridad

Leyenda esquemas eléctricos

Subject to modifications - Sujeto a modificaciones

RIELLO S.p.A.

I-37045 Legnago (VR)

Tel.: +39.0442.630111

http:// www.riello.it

http:// www.rielloburners.com

light oil burner quemadore de gasóleo · copy must be requested from the technical assistance...

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