I. Introduccin

1

1. INTRODUCCIN Desde su aparicin, la tecnologa de fabricacin mecnica est en evolucin continua e integra constantemente las posibilidades y las exigencias coyunturales, que son principalmente: ahorro de energa, rentabilidad de sus instalaciones, automatizacin, informatizacin de los procedimientos y competitividad de sus productos en el mercado mundial que, tanto por razones tcnicas como polticas, presenta a menudo una cierta anarqua. Los procesos de tecnologa mecnica han sido y son un factor determinante en la evolucin y desarrollo de cualquier nacin, y constituyen el ncleo principal de los sistemas de produccin en cualquier entorno industrial. En la revolucin industrial del siglo XVIII, estos procesos se convirtieron en un elemento crtico en la sociedad, proporcionando varios productos de consumo y automatizando la industria agrcola as como reduciendo la mano de obra necesaria para producir y suministrar los alimentos a dicha sociedad. Durante la revolucin industrial del siglo XX, gran parte del trabajo fsico penoso e insalubre que realizaban los operarios fue automatizndose poco a poco. Hoy en da, como es bien sabido, la globalizacin de los mercados junto con el creciente nmero de variantes de un producto comercial y ciclos de vida cada vez ms cortos plantea un serio reto a las empresas de fabricacin mecnica, ya que ahora no slo compiten entre s en su propio pas, sino que deben afrontar la competencia internacional. Todo ello, ha forzado a los fabricantes de productos industriales a acortar los tiempos de diseo y, al mismo tiempo, a no correr riesgos en los procesos de desarrollo y fabricacin del producto. Estos productos ofrecen, cada da, ms y mejores prestaciones, una amplia gama de variantes para adaptarse a los gustos y necesidades de los clientes, una garanta de calidad cero defectos y un ciclo de vida corto debido a las constantes incorporaciones de nuevas y sofisticadas tecnologas. Es importante destacar que las nuevas tecnologas, especialmente la microelectrnica, la automtica, las tcnicas de control, los nuevos materiales e la informtica, incorporadas al proceso productivo, permiten nuevos enfoques a la resolucin de los problemas de produccin.

I. Introduccin

2

Adems, el desarrollo tecnolgico y su aplicacin en la actividad empresarial representan, en el nuevo marco econmico de la moneda nica del que Espaa forma parte, uno de los medios ms importantes, si no el principal para acrecentar la competitividad de los productos y artculos fabricados. Las nuevas tecnologas van a tener gran importancia a la hora de determinar la competitividad industrial, incidiendo en todos los aspectos que forman parte de la actividad empresarial. La creacin del mercado nico, as como la competitividad a nivel internacional, ha situado a las empresas espaolas en una situacin compleja en las que sus ventajas competitivas a medio y largo plazo dependern, en gran medida, de la adquisicin de nuevas tecnologas. Por todo lo expuesto hasta ahora, una de las asignaturas ms importantes en cualquier universidad es, sin duda, la de procesos de tecnologa mecnica. El campo de la ingeniera y tecnologa mecnica de fabricacin est avanzando rpidamente, ms all de las dems disciplinas, impulsando el crecimiento econmico. Este amplio tema, que resulta un reto, ha seguido incorporando nuevos conceptos a una velocidad creciente, haciendo de la fabricacin mecnica un campo de estudio dinmico y excitante. Por lo tanto, para que un ingeniero industrial recin titulado, independientemente de su especialidad, pueda afrontar con xito su primera experiencia profesional, debe tener un conocimiento suficiente de la interaccin entre los parmetros del proceso de fabricacin de piezas mecnicas y una comprensin cuidadosa de todos los procesos implicados para tener la capacidad para resolver cualquier problema relacionado con los sistemas de produccin de una empresa. En consecuencia, los objetivos ms importantes que se pretenden alcanzar en esta asignatura son:

El aprendizaje por parte del estudiante de ingeniera, de los conocimientos tericos bsicos sobre los procesos tecnolgicos de fabricacin mecnica tradicionales y sobre las tcnicas ms avanzadas.

La descripcin de los procesos, seleccin de procesos, equipamiento necesario, utillajes y herramientas.

Ensear la aplicacin de las diferentes tcnicas y procesos de fabricacin.

Introducir al estudiante de ingeniera en la gestin de los procesos de fabricacin, relacionando el diseo de los productos con estos procesos.

I. Introduccin

3

2. DEFINICIN DE LA TECNOLOGA DE FABRICACIN MECNICA La tecnologa mecnica puede definirse como la ciencia que estudia los procesos de transformacin de la materia prima en productos industriales elaborados de mayor valor. Dichos procesos de transformacin involucran varios procesos qumicos y fsicos mediante la utilizacin de varias mquinas, herramientas, energa y manufactura con el nico fin de cambiar la geometra, el aspecto y las propiedades del material de partida (ver Fig. 1-1).

Figura 1-1: Tecnologa de Fabricacin Mecnica Los procesos de fabricacin mecnica de un determinado producto comercial son sin duda, unos procesos muy complejos. No se trata slo de fabricar un producto, sino de la integracin de una amplia variedad de recursos y actividades: diseo, seleccin del material de fabricacin, planificacin y control de procesos, compras, marketing, ensamblaje y gestin para producir un producto deseado con un precio competitivo, en el tiempo deseado y con una calidad ptima. Es decir, la fabricacin de un nuevo producto abarca desde el concepto original hasta la obtencin del producto final, pasando por varias etapas intermedias (ver Fig. 1-1). Las diferentes actividades que intervienen en el proceso de fabricacin deben respetar varias exigencias y orientarse segn unos cuantos criterios, para conseguir la rentabilidad y la competitividad de las empresas en las actuales condiciones del mercado. Estos criterios pueden resumirse como se detalla a continuacin:

1. Cumplimiento de las exigencias de diseo del producto a fabricar. 2. Utilizacin de procesos econmicos y ecolgicos. 3. Incorporacin en cada etapa de la calidad y fiabilidad del producto. El grado

de calidad debe ser adecuada a la utilizacin del producto.

I. Introduccin

4

4. Flexibilizacin de los sistemas de produccin para adecuarse a las necesidades del mercado.

5. Reduccin de los tiempos de lanzamiento al mercado. 6. Disminucin o eliminacin de los gastos innecesarios. 7. Reduccin de los tiempos de preparacin de espera. 8. Consecucin de los ms altos niveles de calidad y productividad. 9. Automatizacin de los procesos de fabricacin. 10. Incorporacin constante de los nuevos desarrollos en materiales, sistemas de

produccin. 11. Integracin por computadora del diseo, ingeniera, fabricacin, logstica,

almacenamiento y distribucin, clientes y proveedores, ventas y actividades de marketing, administracin financiera y el control total de la empresa.

Figura 1- 2: Etapas de Fabricacin de un Producto 2.1. Fase de Diseo y Concepto de Ingeniera Simultnea.

Los criterios que pueden originar el lanzamiento de un nuevo producto al mercado pueden ser varios: exclusividad del producto, previsin de beneficios, resultados de un estudio de mercado, propuesta del equipo de ventas, relacin calidad precio del producto, demanda del cliente, mejora respecto a un producto existente,etc.

I. Introduccin

5

Una vez captada la idea del producto a fabricar, la empresa debe: Identificar las necesidades del Cliente. Establecer las caractersticas del producto. Analizar la competitividad del producto. Generar conceptos alternativos del producto. Analizar las alternativas y elegir el concepto que cumple mejor las

exigencias. Analizar la viabilidad econmica. Retocar y finalizar las especificaciones del producto. Elaborar el plano de desarrollo del proyecto.

En este sentido, la misin de un ingeniero es convertir el concepto original del nuevo producto en una realidad industrial a travs del tratamiento y posterior transformacin de materias primas. Dado este aspecto de su profesin, el ingeniero debe concebir, implantar y gestionar los sistemas de produccin, elegir maquinaria y procesos, organizar puestos de trabajo, ordenar la sucesin de las operaciones, gestionar la produccin, controlar la calidad, controlar la constancia de la calidad,etc. Por ello, el ingeniero debe tener un conocimiento global de la interaccin entre los parmetros del proceso de fabricacin y propiedades del material seleccionado, as como la economa general de la operacin, para poder predecir las condiciones ptimas de procesado requeridas para producir piezas sanas con larga vida de servicio. Para hacer que una pieza tenga su correspondiente y adecuada respuesta en un mercado, cada vez ms complicado, se necesita, como bien argumenta el Profesor Palacios de la Universidad del Pas Vasco, una mesa con varias patas: Conveniente seleccin del material y su calidad, Diseo adecuado y Oportunos procesos de fabricacin (Ver Fig. 1-3). La simulacin numrica ha demostrado ser una buena metodologa para predecir los problemas que presentan los procesos, reduciendo el tiempo de diseo y los costes en el desarrollo de nuevos productos. Sin embargo, el xito de cualquier simulacin reside en la descripcin adecuada de las propiedades mecnicas y fsicas del material, as como la seleccin de los parmetros de control del proceso de fabricacin. Por lo tanto, antes de sentarse ante el ordenador y efectuar simulaciones de forma masiva, es necesario reflexionar sobre el problema y considerar sus caractersticas ms relevantes a fin de poder tomar las decisiones apropiadas.

I. Introduccin

6

Figura 1- 3: Correlacin entre Materia prima, Diseo y Fabricacin de un producto

Actualmente, el diseo se ha simplificado de manera considerable a travs del uso del diseo CAD (Computer Aided Design) y las tcnicas de ingeniera CAE (Computer Aided Engineering) y de manufactura CAM (Computer Aided Manufacturing).

2.2. Definicin de la Ingeniera Simultnea

Tradicionalmente, el diseo y la fabricacin de los productos se hacan de manera secuencial. El diseador analizaba los componentes y preparaba los planos detallados de las piezas y los enviaba al departamento de materiales para seleccionar el material adecuado e identificar sus caractersticas y propiedades mecnicas. Estas caractersticas se enviaran al departamento de fabricacin donde se revisaran los planos y se seleccionaran los procesos de fabricacin adecuados para una produccin rentable. En esta etapa es cuando se presentan problemas de manufactura y se solicitan cambios en el diseo, que suelen ser son drsticos y redundan en un costo adicional considerable y en retrasos en la fabricacin del producto. Una manera de superar dicho problema es consultar a los ingenieros de manufactura durante la etapa de diseo. El trabajo en equipo evita muchos de los problemas de manufactura. Estos equipos requieren herramientas de anlisis para poder estudiar los diseos propuestos y evaluarlos desde el punto de vista de las dificultades y costos de manufactura.

I. Introduccin

7

En la figura 1-4 se representa esquemticamente la estrategia secuencial de trabajo. Siguiendo la misma, es claro que se desprecian recursos y tiempos.

Figura 1- 4: Representacin Esquemtica de una Estrategia Secuencial de Trabajo El paso de la ingeniera secuencial a la ingeniera simultanea debe su aparicin a una aproximacin cooperativa global dentro de la empresa que se concretiza mediante la creacin de un grupo de trabajo. La importancia de una tal aproximacin se ilustra con una metfora; la del juego del puzzle que puede desarrollarse siguiendo dos estrategias. La primera, presenta similitudes con el modelo secuencial y consiste en que cada jugador juegue independientemente de los dems y reconstituye una parte de la imagen sin preocuparse de lo que hacen los dems jugadores. En algn momento, se llegar a un bloqueo, dado que es muy improbable que cada jugador disponga de todas las piezas correspondientes a la parte de la imagen que est reconstituyendo. La segunda estrategia radica en que cada jugador, antes de poner una pieza, examina las diferentes partes de la imagen a reconstituir por los dems jugadores e intenta de mejorar el resultado obtenido. De esta manera, se parte de un ncleo central sobre el cual todos lo jugadores trabajan sinrgicamente para llegar a reconstituir la imagen global. As, mediante esta metfora se puede definir la ingeniera simultnea. Por definicin, la ingeniera simultnea o concurrente es la integracin simultnea de las diferentes fases de diseo de un producto, con el fin de disminuir el tiempo y los costes de desarrollo. Por lo tanto, los factores capaces de afectar al producto final

I. Introduccin

8

(Necesidad del Cliente, Viabilidad, Servicio Post-Venta, etc.) se integran en la etapa de diseo, y con esta aproximacin multidisciplinaria se contribuye a la disminucin de los cambios de orientacin y los ajustes de diseo.

Figura 1- 5: Representacin Esquemtica de una Estrategia Simultnea de Trabajo

en grupo

Figura 1- 6: Diferentes Fases de Desarrollo de un Proyecto en una Ingeniera Simultnea

I. Introduccin

9

La ingeniera simultnea permite que el producto y el progreso del proceso de fabricacin se conviertan en procesos simultneos y pierdan su naturaleza secuencial tradicional (Fig. 1-5 y 1-6). Adems, el diseo se facilita para mejorar los procesos de fabricacin y el empleo en servicio del producto fabricado. Es importante mencionar que, para que una empresa est integrada apropiadamente, toda la informacin requerida para la toma de decisiones debe estar disponible de manera continua en la forma en que sea necesaria. Si no es as, se introduce un cuello de botella en el sistema que puede imposibilitar el control integrado.

2.3. Importancia de la Ingeniera Simultnea o Concurrente (IC) Los problemas encontrados en la ingeniera secuencial se enviaban sistemticamente a la oficina tcnica que se encargaba de aportar las correcciones necesarias. No obstante, sta no es la tarea principal de una oficina tcnica, lo que resultaba en una cierta lentitud en cuanto a las modificaciones aportadas a los productos, as como un cierto inmovilismo durante del reenvo de la informacin a los departamentos. Se constataban entonces un alargamiento del tiempo del lanzamiento al mercado y las graves consecuencias que puede tener esta perdida de tiempo sobre la competitividad de la empresa. La nica solucin fsica que permite una reduccin eficaz del time to market consiste en eliminar esta estructura lineal secuencial llevando todos los departamentos de la empresa a trabajar al mismo tiempo en un mismo proyecto. Dicho planteamiento tiene como resultado inmediato y a corto plazo limitar las modificaciones aportadas al producto y acortar los tiempos de lanzamiento del producto al mercado. Por otro lado, otra diferencia que se puede citar entre la ingeniera simultnea y la secuencial es la constitucin de grupos de trabajo donde todos los departamentos se sientan alrededor de una misma mesa para elaborar de manera conjunta un proyecto de un futuro producto (Ver Fig. 1-7). Estos grupos de trabajo representan la columna vertebral de la ingeniera simultnea. La idea principal radica en llegar a una solucin casi ptima en el mnimo de tiempo posible, recogiendo las opiniones tan diversas como variadas de los diferentes departamentos, desde la fase de concepcin del producto a fabricar, implicando as a toda la empresa. De esta manera, los grupos de trabajo permiten la catlisis de la innovacin, asegurando un nivel de calidad adecuado a las exigencias del mercado. Adems, el hecho de trabajar en equipo crea una cierta dinmica en la empresa en cuanto a sentido de responsabilidad y motivacin de cada uno.

I. Introduccin

10

Figura 1- 7: Proceso de Desarrollo en una Fbrica Moderna de un Proyecto de un Futuro Producto

Existen numerosos ejemplos de los beneficios de la ingeniera simultnea; en las figuras siguientes (Fig. 1-8 y 1-9) se exponen de manera esquemtica estos beneficios y las diferencias existentes entre la ingeniera simultnea y la secuencial, ya que: una imagen vale ms que mil palabras!

Figura 1- 8: Comparacin esquemtica entre la ingeniera secuencial y la ingeniera simultnea

I. Introduccin

11

Figura 1- 9: Reparticin del tiempo durante la concepcin del producto a fabricar

3. SELECCIN DE MATERIALES En las ltimas dcadas, el mundo de los procesos de fabricacin ha experimentado un gran avance tecnolgico y un gran nmero de nuevos materiales se han incorporado a los procesos de produccin. Comparados con los materiales convencionales, estos nuevos materiales exhiben caractersticas mecnicas y microestructurales distintas. La experiencia adquirida a lo largo de muchos aos de investigacin demuestra que la utilizacin de los materiales convencionales queda limitada debido a la aparicin en el mercado de nuevos productos que ofrecen cada da ms y mejores prestaciones.

I. Introduccin

12

Por lo tanto, al seleccionar un material, la pregunta esencial debe ser: cul es el material adecuado para el conjunto de requisitos que cumpla las propiedades de fabricacin y utilizacin del producto a fabricar?. El material elegido debe tener un conjunto realista de propiedades, consensuado con el proveedor. Los factores a considerar para la seleccin de un material idneo son varios y pueden ser: forma geomtrica, propiedades mecnicas requeridas, importancia del factor metalrgico en el diseo, costo y disponibilidad, consideraciones de manufactura, impacto ambiental durante su fabricacin y desecho, estabilidad dimensional, apariencia y reciclado. En la figura 1-10 se detalla una descripcin general de las diferentes propiedades que deben ser consideradas a la hora de elegir un material para un futuro producto industrial.

Figura 1- 10: Esquema de las diferentes propiedades de los materiales

En raras ocasiones un material rene una combinacin ideal de propiedades, por lo que, muchas veces, habr que reducir una en beneficio de otra. La consideracin ms convincente es, probablemente, el factor econmico, porque un material puede tener un conjunto ideal de propiedades, pero resulte muy caro. Por ello, el ingeniero tiene que establecer un compromiso entre las propiedades del material y su coste, para elegir, en una amplia variedad de materiales hoy en da disponibles, el material que mejor resultados le proporcionar.

I. Introduccin

13

3.1. Materiales Utilizados en los procesos de fabricacin mecnica Normalmente los materiales slidos se clasifican (segn su uso, composicin qumica y estructura atmica) en cuatro grupos: metales, cermicos, polmeros y materiales compuestos (Ver Fig. 1-11). En la Fig. 1-12, se puede observar, a modo de ejemplo, una representacin de la amplia variedad de materiales utilizados en la fabricacin de un coche. Esta figura expone que el porcentaje de los metales ferrosos es muy alto comparado con los dems materiales.

Figura 1- 11: Los Cuatro Grupos Bsicos de Materiales

Figura 1- 12: Ejemplo de la variedad de materiales metlicos y no metlicos utilizados en la fabricacin de un coche.

I. Introduccin

14

Aunque probablemente los materiales metlicos sern siempre los ms importantes de los cuatros grupos, la importancia de los materiales no metlicos aumenta rpidamente y, dado los espectaculares progresos en el conocimiento y desarrollo de nuevos materiales no metlicos en los ltimos aos, cabe esperar que esa tendencia prosiga. En muchos casos, la eleccin entre un metal y un no metal la determina la consideracin de las propiedades requeridas; cuando stas las presenten ambos, el costo total se convierte en el factor determinante (Ver Fig. 1-13 y 1-14).

Figura 1- 13: Mapa de Propiedades de Materiales: Densidad Modulo de Young

I. Introduccin

15

Figura 1- 14: Mapa de Propiedades de Materiales: Coste Resistencia

3.2. Importancia de los materiales metlicos

Los materiales metlicos suelen dividirse en dos grupos principales (Fig. 1-15): ferrosos y no ferrosos. Los ferrosos presentan el hierro como constituyente principal. Por el contrario, en los metales no ferrosos intervienen metales diferentes al hierro.

I. Introduccin

16

Figura 1- 15: Clasificacin de los materiales metlicos

I. Introduccin

17

La importancia tecnolgica de los materiales metlicos se debe, entre otras cosas, a las propiedades siguientes:

Alta Rigidez y Resistencia debido a la posibilidad de aleacin con pequeas cantidades de elementos de aleacin.

Ductilidad; es una propiedad mecnica muy importante gracias a la cual un

material puede deformarse plsticamente antes de romperse. La ductilidad facilita el conformado de los materiales en estado slido mediante el desplazamiento de las dislocaciones. Un material que experimenta poca o ninguna deformacin plstica se denomina frgil.

Tenacidad, es decir, capacidad para absorber energa durante un impacto e

impedir la propagacin brutal de las grietas.

Conductividad elctrica: los metales son buenos conductores de electricidad debido al libre movimiento de electrones.

Conductividad trmica: caracteriza la transferencia de calor a travs del

material. En los materiales metlicos los electrones son los responsables de dicha transferencia. A alta temperatura, bajo el efecto de la agitacin trmica, lo electrones adquieren una energa cintica y migran hacia las zonas de ms baja temperatura.

Adems, la importancia de los materiales metlicos tambin se debe, en gran medida, a su abundancia y disponibilidad en la naturaleza as como a su bajo coste. El aluminio, por ejemplo, es un metal abundante en la corteza terrestre, con un contenido medio del 8% (ver Fig. 1-16) y es el tercer elemento ms abundante despus del oxgeno y silicio; en la actualidad, representa el elemento de mayor consumo de los metales no frreos. El hierro se considera tambin un metal abundante y representa casi el 5% de la corteza terrestre.

Figura 1- 16: Disponibilidad de los Metales en la Corteza terrestre

I. Introduccin

18

La figura 1-16 nos permite percatarnos de las diferentes proporciones en las que existen los distintos metales en la corteza terrestre. Cabe destacar que la produccin del acero es mayor que la de todos los dems metales juntos. As, en el ao 1996 la produccin mundial fue de aproximadamente 750 millones de toneladas de acero y aproximadamente 19 millones de toneladas de aluminio. Algunos estudios confirman que casi el 90% de la produccin mundial de metales corresponde a la produccin de acero y fundicin, mientras que el 10% restante corresponde a la produccin de los dems metales. Segn los datos del IISI (Internacional Iron and Steel Institute), el consumo mundial de acero ha incrementado de 763 millones de toneladas en el ao 2000 a 884 millones de toneladas en el ao 2003, y la previsin para el ao 2004 es que el consumo mundial alcance los 936 millones de toneladas (Ver Fig. 1-17). Por ello, es importante sealar que la historia de la evolucin tecnolgica de las civilizaciones est relacionada, en gran medida, con el desarrollo de las aleaciones a base de hierro y al grado de facilidad con que se obtienen. Por lo tanto, la produccin de acero representa un ndice importante de la potencia tcnica y econmica de un pas. En efecto, en cualquier pas industrializado, si no se asegura el abastecimiento de acero en la cantidad necesaria, ninguna rama de la industria puede desarrollarse satisfactoriamente.

Figura 1- 17: Evolucin de la produccin y del consumo mundial del acero en la

ltima dcada

I. Introduccin

19

Otro aspecto importante que tiene el acero y que lo hace ms atractivo frente a los dems materiales es su reciclabilidad. Como es bien sabido, los procesos de fabricacin mecnica generan una gran cantidad de desperdicios que contribuye, junto con la maquinaria vieja, a la generacin de chatarra. Esta ltima participa en un 40% en la produccin mundial de acero. Sabiendo que esta produccin alcanz unos 963 millones de toneladas en el ao 2003, se puede imaginar la importancia que tiene la chatarra, no slo para la industria siderrgica, sino para la conservacin de los recursos naturales y la proteccin medio ambiental. Es, por ello, la industria recicladora por excelencia (Ver Fig. 1-18).

Figura 1- 18: Cantidad Reciclada de Algunos Materiales segn datos de 1998 Adems, debe tenerse en cuenta que el coste del metal es un factor que determina la posibilidad y conveniencia de su utilizacin. Considerando su precio promedio, el hierro y el acero son los menos costosos y estn a gran distancia de los dems metales. En la tabla 1-1 se dan los costes aproximados de algunos metales.

Metal Tensin de Fluencia (MPa) Densidad (Kg/m3) Coste ($/Kg)

Acero 300 7800 0,5 Acero de Alta Resistencia 1000 7800 0,8 Aleaciones de Aluminio 400 2700 3,0 Aleaciones de Titanio 1000 4500 15

Tabla 1-1: Propiedades y costes de algunos materiales metlicos

I. Introduccin

20

Debido a la gran importancia que tiene el acero en la industria, el primer capitulo de este libro se dedica a la descripcin de las tcnicas de obtencin del acero a partir de las menas de hierro y a su tratamiento trmico. 4. SELECCIN DE LOS PROCESOS DE FABRICACIN Los procesos de fabricacin mecnica pueden clasificarse en los grupos siguientes: 1) Procesos que cambian la forma del material, 2) Procesos que provocan desprendimiento de viruta, 3) Procesos para el acabado de las superficies, 4) Procesos para la unin, permanente o mecnica, de los materiales y 5) Procesos para mejorar las propiedades fsicas de los materiales.

Figura 1- 19: Clasificacin de los procesos de fabricacin mecnica

La seleccin de un proceso de fabricacin requiere, evidentemente, el conocimiento fundamental de las propiedades de dicho proceso y sus limitaciones. Adems, las propiedades del material a conformar y las especificaciones del diseo dictarn el tipo de proceso de fabricacin que hay que utilizar. Algunos productos industriales se obtienen utilizando un solo proceso de fabricacin, pero, en la mayora de los casos, para fabricar un producto especfico (un coche por ejemplo), varios procesos, ya sea por la complejidad del producto, o bien por razones econmicas son necesarios (Ver

I. Introduccin

21

Fig. 1-20). En este caso, hay que establecer una secuencia de operaciones de fabricacin (Ver Fig. 1-21), elegir entre una amplia gama de procesos y decidir por razones tcnicas y econmicas cules son los ms oportunos. Una secuencia tpica de operaciones de fabricacin consiste en: 1) un proceso bsico, 2) uno o ms secundarios, 3) operaciones para mejorar las propiedades fsicas y 4) operaciones de acabado.

Figura 1- 20: Algunos procesos utilizados en la fabricacin de la estructura de un coche

Figura 1- 21: Secuencia tpica de operaciones de fabricacin

I. Introduccin

22

Los procesos bsicos y secundarios son de conformado, los cuales alteran la geometra de la materia prima, estableciendo as la forma inicial de la parte que se disea. Los procesos para el mejoramiento de propiedades incluyen varios tratamientos estructurales como pueden ser, por ejemplo, los tratamientos trmicos. El ltimo tipo de procesos son las operaciones de acabado que, por lo general, proporcionan un recubrimiento en la superficie de la pieza fabricada. Antes del tratamiento trmico, la parte se deja con un tamao ms grande de lo ideal para permitir la distorsin. Tras el endurecimiento, se reducen el tamao y la tolerancia finales, mediante acabado por rectificado. Los criterios y consideraciones que hay que tomar en cuenta a la hora de establecer la secuencia de operaciones incluyen:

Exigencias de diseo: la secuencia de operaciones debe satisfacer las dimensiones, tolerancias, acabados superficiales y otras especificaciones establecidas por el diseo de las piezas a fabricar.

Exigencias de calidad. Cantidad de piezas a fabricar y tasa de produccin. Utilizacin del material. Flexibilidad. Seguridad. Costo mnimo.

Debido a la naturaleza cuatrimestral de esta asignatura y a la falta de tiempo, se estudiaran solamente tres procesos bsicos de conformado: 1) Conformacin por fusin y moldeo, 2) Conformacin por deformacin plstica y 3) Conformacin por arranque de viruta. La conformacin por fusin y moldeo consiste en colar (vaciar) un metal fundido en un molde hueco (cuya cavidad reproduce la forma deseada de la pieza), y dejarlo solidificar en dicho molde. En este tipo de conformado los factores importantes a considerar son: el flujo del metal fundido en la cavidad del molde, solidificacin y enfriamiento del metal en el molde y la influencia del tipo de material del molde. Las caractersticas ms importantes de este proceso son: posibilidad de utilizacin tanto para piezas complejas como sencillas, el metal puede depositarse solamente donde se requiere (ahorro de material, sobre todo si es costoso) y rentabilidad para bajos volmenes de produccin. La conformacin por deformacin plstica se realiza sometiendo la pieza inicial, en fro o en caliente, a unas fuerzas que exceden la resistencia del material a la deformacin. Para llevar a cabo este proceso el material inicial debe ser lo suficientemente dctil para evitar la rotura del mismo durante el conformado. Este

I. Introduccin

23

tipo de proceso incluye operaciones tales como: forjado, laminacin, extrusin y conformado de chapa. El objetivo primordial de los procesos de deformacin plstica es cambiar la forma geomtrica del producto deformado. El secundario objetivo es mejorar o controlar las propiedades de este producto (afino de grano, endurecimiento por deformacin) y optimizarlas para las condiciones de servicio propuestas. Otra finalidad muy importante de estos procesos es, tambin, destruir y afinar la estructura columnar o dendrtica presente en los metales y aleaciones fundidas. La conformacin por arranque de viruta, habitualmente denominado Procesos de Mecanizado, se caracteriza por producir, mediante eliminacin del material sobrante en una pieza preformada, cambios de: formas, dimensiones y calidad superficial. Debido a la prdida de material en forma de viruta, los procesos de conformacin por arranque de viruta se realizan, generalmente, despus de otros procesos de conformacin como forja, moldeo, laminacin, etc. procurando utilizar el material de partida con una forma y dimensiones prximas a la definitiva. Los otros procesos crean la forma general de la pieza y el mecanizado produce la geometra final, las dimensiones y el acabado. Los procesos ms importantes de este tipo de conformado son: el torneado, el fresado y el taladrado. Dichos procesos se llevan a cabo mediante una herramienta de corte y con la ayuda de las mquinas-herramientas. 5. SISTEMAS DE PRODUCCIN En un proceso da fabricacin mecnica de un determinado producto, el coste global viene determinado por: materias primas utilizadas, compra de mquinas, mano de obra, costo de marketing, almacenamiento, financiamiento, planificacin y administracin, control de calidad, y pago de impuestos. No obstante, los costes principales son la maquinaria y la materia prima. Los costes de planificacin, de administracin, marketing y control de calidad se destinan a aumentar la eficiencia, y no son muy altos en comparacin con el coste final del producto terminado. Tal como se representa en la Fig. 1-22, el costo de fabricacin representa aproximadamente un 40% del precio de venta de un producto. Para poder incrementar el margen de beneficio es necesario minimizar los costes de fabricacin. Por ello, hay que analizar el diseo de la pieza a fabricar optimizando su tamao y su forma geomtrica y determinando si el material seleccionado es el menos costoso pero, simultneamente, el que mejor cumple con el conjunto de las propiedades y caractersticas deseadas. Por lo tanto, hay que procurar siempre que la produccin sea econmica para lograr una mayor competitividad. Para alcanzar dicho objetivo, se debern tener en consideracin los siguientes criterios:

El concepto original del producto a fabricar debe ser lo ms simple posible y que cumpla con los requerimientos tcnicos y exigencias del

I. Introduccin

24

cliente. De nada servir tener una estructura operativa y administrativa de gran calidad si los productos estn mal diseados.

Material adecuado. Los productos deben cumplir con varias

especificaciones dependiendo de su rea e utilizacin, o de las necesidades de los clientes. Puede darse el caso, por ejemplo, que el diseo sea perfecto pero el material utilizado no sea el adecuado.

Seleccin o diseo de los procesos de produccin. En los sistemas de

fabricacin existen varias maneras de producir o manufacturar los productos. As, la seleccin de los procesos de fabricacin se convierte en una tarea fundamental para lograr una produccin econmica.

Figura 1- 22: Costes generales de fabricacin de un Producto.

Hasta los primeros aos de la dcada de los cincuenta, la mayor parte de los procesos de fabricacin se realizaba mediante sistemas de fabricacin convencionales, basadas en una de las dos caractersticas siguientes:

1. Capacidad de producir una variedad de diversos productos, pero con un coste muy alto.

I. Introduccin

25

2. Capacidad de producir volmenes muy grandes de un producto con un coste muy bajo, pero muy inflexible (Cadenas Trnsfer con mquinas especficas).

La creciente demanda de productos con formas geomtricas cada vez ms complicadas dentro de unas tolerancias muy estrechas, la reduccin en los tiempos de fabricacin as como la reduccin en los tiempos de lanzamientos al mercado de los nuevos productos, oblig a las empresas industriales a buscar frmulas que les permitan atender y potenciar su competitividad en todos los frentes. Uno de estos frentes es el de la actuacin directa e indirecta sobre la propia actividad industrial, a travs de la incorporacin de equipos y tecnologas y, cada vez ms, mediante la intervencin sobre los sistemas de organizacin de la produccin industrial. Puede apuntarse que la necesidad de mejorar la productividad (se puede definir como el uso ptimo de todos los recursos: materiales, energa, capital, mano de obra y tecnologa) y de reducir los costes est conduciendo a las empresas a una nueva concepcin del trabajo. Actualmente, las actividades industriales estn inmersas en una etapa de transicin, que supone pasar de una organizacin tradicional del trabajo a un tipo de organizacin nueva ms flexible.

5.1. Definicin de la Fabricacin Flexible La fabricacin flexible es un sistema que permite la produccin automtica y simultnea de una familia de piezas diferentes, minimizando y, en algunos casos, eliminando los costes adicionales por el cambio de tipo fabricacin, y proporcionando por tanto una productividad y unos costes unitarios reservados hasta ahora a la fabricacin en grandes series. La flexibilidad y la productividad se consiguen mediante:

Operaciones programadas. Cambio automtico de piezas y herramientas. Transporte automtico entre mquinas. Control de tolerancias y de calidad. Gestin informtica de mquina, piezas, materiales y herramientas.

Los sistemas de fabricacin flexibles FMS (Flexible Manufacturing Systems), consisten en un nuevo modo de concebir y organizar la produccin, que ha sido posible gracias al avance de las tcnicas de informacin, el control numrico, las tcnicas de medicin y la robtica. La caracterstica principal del sistema es su flexibilidad, entendida como la posibilidad de manejar y reajustar automticamente las mquinas-herramienta y las

I. Introduccin

26

piezas, mediante control por computadora, posibilitando elaborar una amplia gama de ellas. Dicha flexibilidad permite resolver el problema de fabricar piezas de gran diversidad en pequeos lotes. La tecnologa de produccin controlada por computadora comprende un conjunto de diferentes tcnicas cuyo elemento distintivo se caracteriza porque la produccin fsica realizada por mquinas y equipo es controlada por sistemas en los cuales los componentes microelectrnicos se aplican al manejo de funciones de procesamiento de informacin. Estas tecnologas han logrado, en un lapso que comienza a mediados de la dcada de los setenta, pasar de la innovacin radical a una amplia difusin y madurez. En ese contexto, el rasgo ms notable de la estrategia innovadora de las empresas industriales es la introduccin de mquinas-herramienta de control numrico computarizado (CNC) y sistemas CAD/CAM, con el objeto de mantener una competitividad de sus productos en el mercado, lo que representa un cambio tcnico de considerables proporciones en la empresa.

5.2. El compromiso productividad/flexibilidad Se puede distinguir entre varios sistemas flexibles que representan cada uno una forma de compromiso entre dos cualidades que es imposible de conciliar totalmente: de una parte, el grado de automatizacin que traduce su productividad y, de otra, la flexibilidad, es decir, la capacidad de afrontar los imperativos de producciones variadas. De esta manera, ambas cualidades se pueden representar en un grafico productividad/flexibilidad respecto a dos referencias extremas,

Mquinas especiales, y en particular, las mquinas trnsfer que tienen un alto nivel de automatizacin y una productividad muy alta, pero con una flexibilidad casi nula.

Mquinas herramientas convencionales no automatizadas y, por

consiguiente, poco productivas, pero fcilmente adaptables a fabricaciones variadas mediante intervenciones humanas, respectando el lmite de capacidad de cada mquina (dimensiones, potencia, etc.).

La mquina de control numrico constituye siempre un nivel bsico para la automatizacin programable de un proceso de produccin.

I. Introduccin

27

5.3. Clasificacin de sistemas flexibles La automatizacin flexible del proceso de fabricacin puede tomar varias formas en la prctica, pero todas tienen en comn el hecho de utilizar mquinas de control numrico. No obstante, dichas formas se distinguen por:

El nmero de mquinas asociadas.

Las caractersticas de produccin a las cuales los sistemas estn destinados.

El modo de organizacin y pilotaje de las mquinas.

Los equipos de almacenamiento-mantenimiento que les rodean.

Observando la grafica de productividad/flexibilidad de la Fig. 1-23 y partiendo de sistemas ms productivos hacia sistemas ms flexibles, se puede identificar tres grandes categoras de sistemas: talleres flexibles especializados, talleres flexibles complejos y clulas flexibles.

5.3.1. Talleres flexibles especializados o lneas Trnsfer Son talleres destinados a la fabricacin de variantes dimensionales de piezas de una misma familia (pieza con misma funcin y morfologa). Estas piezas constituyen la denominada familia de piezas cerradas. A esta familia corresponde una gama nica, es decir una sucesin de operaciones bien determinada. De hecho, las piezas pasan sucesivamente por las diferentes mquinas del taller dispuestas en lnea y en el orden de intervencin. Las mquinas pueden ser mquinas estndar o especiales, pero programables. El pilotaje del taller debe ser muy fcil puesto que su estructura es lineal y su organizacin es de tipo secuencial para el encaminamiento de las piezas, sin posibilidad de afrontar grandes problemas. En este caso, el volumen de produccin en este caso es grande pero inflexible. El nmero de mquinas depende la familia de piezas fabricadas, pero, generalmente, suele ser entre cuatro y diez unidades.

I. Introduccin

28

Fig. 1-23: Clasificacin de Sistemas de Fabricacin

5.3.2. Talleres Flexibles Complejos

Los talleres flexibles complejos disponen de varias (de cinco a veinte) mquinas de control numrico especiales o estndar, asociadas a sistemas de carga y descarga de piezas totalmente o parcialmente automatizados. Este tipo de talleres estn destinados a producciones de medio volumen y flexibilidad y de piezas variadas en cuanto a forma y dimensin, constituyendo una familia denominada de piezas abiertas. Dichos talleres se caracterizan por un volumen de produccin menor que el anterior pero con cierto grado de flexibilidad. 5.3.3 Clulas Flexibles Comparadas con los talleres flexibles, las clulas flexibles son sistemas menos complejos, dado que reagrupan un nmero pequeo de mquinas de control numrico (dos o tres). Al igual que sucede en los talleres flexibles, se les asocian a estas mquinas diversos equipos que aseguran, de manera completamente

I. Introduccin

29

automtica, las tareas de almacenamiento, cambio de piezas y herramientas y carga y descarga de piezas brutas y acabadas. Las mquinas que constituyen las clulas flexibles son asociadas las unas a las otras en funcin del conjunto de operaciones a realizar, independientemente del tipo de familia de piezas a fabricar. Al contrario, en los talleres flexibles, esta asociacin se encuentra relacionada con las operaciones especficas de una familia de piezas, ya sean familias de piezas cerradas o abiertas. Por lo tanto, se puede afirmar que una clula flexible se caracteriza por el tipo de operaciones que permite realizar.

Todas las clulas flexibles se definen por dos caractersticas: un control comn de las operaciones de las mquinas y un manejo tambin comn de materiales. El control de las operaciones se realiza mediante una unidad central de procesamiento (ver Fig. 1-24).

Fig. 1-24: Clula Flexible

I. Introduccin

30

5.4. Ventajas e Inconvenientes de Sistemas Flexibles

Debido a su situacin de compromiso, los talleres flexibles presentan toda una serie de ventajas e inconvenientes. En la mayora de los casos, en funcin de la situacin de la empresa y los objetivos que pretende alcanzar, se pueden omitir los inconvenientes y aprovecharse de las ventajas. Las ventajas de un taller flexible son numerosas, tales como: adaptacin rpida a las variaciones del mercado, mejor calidad alcanzada por la automatizacin del proceso, satisfaccin del cliente debido a la reduccin de los tiempos de entrega, reduccin de existencias, mejor control de produccin poniendo a disposicin la informacin a tiempo real, mximo rendimiento en las mquinas, reduccin del nmero de herramientas, reduccin en la mano de obra directa debido a la automatizacin, posibilidad de enlaces informticos con los sistemas de diseo y gestin de la produccin asistida por ordenador, aumento del potencial de produccin, reduccin de los gastos generales, etc. Por otro lado, respecto a los inconvenientes, es importante citar que a mayor flexibilidad mayor inversin (riesgo financiero). Adems, tambin se debe mencionar la complejidad tcnica, la necesidad de personal cualificado y incidencias aleatorias graves.

Fig. 1-25: Ejemplo de un Sistema de Fabricacin Flexible (FMS)

I. Introduccin

31

6. MANUFACTURA INTEGRADA POR COMPUTADORA CIM (COMPUTER INTEGRATED MANUFACTURING)

Actualmente, una empresa no puede garantizar su competitividad simplemente adecundose a los vaivenes del mercado, sino que debe hacerlo con un proceso de planificacin a largo plazo que cree como objetivo una estrategia que asegure el xito econmico. Debido a los cambios que han sufrido los mercados internacionales en los ltimos aos, mantener la competitividad se ha convertido en una cuestin primordial para las empresas. Mejorar la calidad de los productos, ampliar la gama de los mismos, reducir los plazos de suministro y mejorar su cumplimiento, son medidas estratgicas que las empresas pueden seguir para acercarse a este objetivo. En este sentido la manufactura integrada por computadora (CIM) parece ser un importante camino a seguir.

CIM incluye todas las actividades, desde la percepcin de la necesidad de un producto, a la concepcin, diseo y desarrollo del mismo. Adems, CIM engloba tambin la produccin, el marketing y el soporte del producto en uso. Toda accin envuelta en estas actividades usa datos, alfabticos, grficos o numricos. El computador, hoy en da, es la herramienta ms importante en la manipulacin de datos y ofrece la posibilidad de integrar todas las operaciones de manufactura. Por ello, en las empresas modernas, la circulacin de la informacin se convierte en un factor determinante de produccin.

Es importante destacar que el CIM cumplir sus objetivos solamente si la tecnologa instalada es acompaada por recursos humanos y estructuras organizacionales apropiadas. Por consiguiente, es necesario considerar la totalidad de la empresa, comenzando por el programa de produccin, pasando por la organizacin fija, la organizacin de desarrollo, los distintos mbitos que intervienen en la produccin, las instalaciones (situacin de la fbrica, mquinas, sistemas de transporte e informacin) y acabando por el personal.

Los motivos principales que justificaran la implantacin de una manufactura integrada por computadora en una empresa son: una capacidad de dar respuestas rpidas a variaciones en la demanda del mercado y los variantes de un producto, un uso ptimo de los recursos de la empresa, un mejor control de la produccin y gestin de todo el proceso de fabricacin, un aumento de la flexibilidad, una reduccin de costes, una reduccin de requerimientos de almacenamiento y una mejora de la calidad de los productos, debido a la poca intervencin del factor humano.

En resumen, CIM significa que los mtodos tradicionales para la organizacin del trabajo sern reemplazados por nuevas estructuras organizacionales, caracterizadas por sistemas flexibles, integrados y abiertos, as como por una administracin horizontal, nfasis en auto administracin y un ambiente activo de autoaprendizaje.

I. Introduccin

32

A continuacin, se exponen las definiciones de los principales mbitos funcionales de un sistema CIM: - CNC (Computer Numerical Control), o Control Numrico por Computador, cuya funcin bsica es controlar la operacin de una mquina herramienta a travs de una serie de instrucciones codificadas que representan el camino que seguir la herramienta, la profundidad de corte, el cambio de herramientas, etc. asociados con la operacin. El control computacional ha cambiado la tecnologa de la manufactura ms que ningn otro adelanto por s solo, dado que introdujo el concepto de automatizacin. - CAD (Computer Aided Design), o Diseo Asistido por Computadora, es un concepto global que resume todas las actividades en las que se utiliza la informtica de forma directa o indirecta, dentro del marco de las actividades de desarrollo y diseo. En un sentido ms estricto, el presente diseo se refiere a la generacin grfica-interactiva y a la manipulacin de una representacin digital de un objeto, por ejemplo, mediante la preparacin de un dibujo bidimensional o la creacin de un modelo tridimensional. - CAE (Computer Aided Engineering), o Ingeniera Asistida por Computador, es la tecnologa que analiza un diseo y simula su operacin (analizando y predeciendo caractersticas mecnicas, trmicas, y de fatiga, tanto de flujo de fluidos como de transferencia de calor, ruido, vibracin y dureza) para determinar su comportamiento de acuerdo a las especificaciones de diseo y sus capacidades. Actualmente, CAE se constituye por dos tecnologas separadas: una es la aplicada a la mecnica y la otra a la electrnica. Ambas realizan extensos anlisis respecto a las leyes fsicas, as como a los estndares de la industria. El CAE mecnico, en particular, incluye un anlisis por elementos finitos (FEA, finite element analysis) para evaluar las caractersticas estructurales de una parte y programas avanzados de cinemtica con el fin de estudiar los complejos movimientos de algunos mecanismos. El CAE electrnico, asimismo, permite verificar los diseos antes de fabricarlos, simular su uso y otros anlisis tcnicos para evitar perder tiempo y dinero. - CAM (Computer Aided Manufacturing), o Fabricacin Asistida por Computadora, es el control y supervisin tcnica, asistidos por computadora, de los medios de produccin empleados en la fabricacin de los objetos. El concepto se refiere al control directo de las instalaciones tcnicas de proceso, medios de produccin, equipos de manipulacin y sistemas de transporte y almacn. - DNC (Distributed Numerical Control), o Control Numrico Directo, se trata de un concepto que abarca la unin de un computador a varias mquinas CNC con el

I. Introduccin

33

objetivo de controlarlas y recibir tambin informacin de ellas, para as poder manejar de manera ms optima la administracin de la manufactura. Esta informacin puede abarcar conteo de piezas, tiempo de desuso de la mquina o informacin sobre el control de calidad. - PLC (Programmable Logic Controllers), o Controlador Lgico Programable, son elementos de control bastante importantes en un ambiente de automatizacin. Los PLC son computadores especficamente diseados para resistir a condiciones adversas de temperatura, suciedad y ruido elctrico. Adems, estn preparados para ser programados como relais de escala lgica, de tal manera que, incluso un electricista es capaz de programarlos y mantenerlos. La gran aceptacin de estos controladores provoc mejoras en su diseo, agregndoseles varias funciones y subrutinas que los hacen cada vez ms parecidos a los computadores. - CAI (Computer Aided Industrie), o Industria Asistida por Computadora, comprende, adems del CIM, la organizacin de la empresa asistida por ordenador (CAO: Computer Aided Organization). - PPC (Planification and Production Control), o Planificacin y Control de la Produccin, es la utilizacin de sistemas asistidos por ordenador para organizar la planificacin, el control y el seguimiento de las distintas fases de produccin, desde la tramitacin de la oferta hasta la expedicin, en los aspectos de cantidad, plaza y capacidad. - CAPP (Compuer Aided Process Planning), o Planificacin de Procesos Asistida por Computadora, es la designacin de la informatizacin aplicada a la preparacin de los planes y procesos de trabajo. Se trata de una planificacin basada en los trabajos de diseo convencional o establecido mediante CAD, para obtener datos relativos a las instrucciones de fabricacin de piezas y montaje. - GT (Group Technology), o Tecnologa de Grupo, es un mtodo para abordar el problema de reorganizar un sistema y que proporciona una distribucin de tipo celular o de tipo flexible de aquellas mquinas que intervienen en la fabricacin de piezas similares. Mediante dicho mtodo se estandarizan los diseos de las piezas y los planos de proceso, y permite que las familias de piezas se puedan producir de manera eficaz y rentable. - JIT (Just In Time), o Justo a Tiempo, con esta idea se pretende que los suministros se entreguen justo a tiempo para ser utilizados y las piezas se produzcan para ser entregadas al cliente. Puntualmente, esto implica una reduccin importante de inventarios y, con ello disminuyen tambin los costes de mantenimiento de inventarios. Sin embargo, para que este sistema tenga xito debe, existir una estrecha

I. Introduccin

34

relacin con los proveedores y adems, stos deben entregar un producto de calidad porque el JIT no permite perder tiempo en revisar las partes entrantes.

En el caso que los proveedores poseen una tecnologa similar, se evita una notable burocracia al hacer pedidos, pues las rdenes van directamente de computador a computador. Si se aplica el sistema correctamente, el JIT puede significar reducciones de hasta un 75% en el inventario y lograr as mejoras equivalentes en la calidad del producto.

Fig. 1-26: Algunos sub-sistemas del CIM

En un futuro prximo, las tendencias generales que condicionarn la evolucin de la industria seguirn siendo la globalizacin de las relaciones econmicas, polticas y sociales, y la intensa aplicacin de los desarrollos tecnolgicos, entre los cuales destacan las tecnologas de informacin y comunicacin que estn irrumpiendo en todos los mbitos de la vida econmica y social, as como en las transformaciones empresariales y en la organizacin del trabajo. Ante este contexto, las empresas deben buscar mtodos eficientes capaces de transformar un sistema de organizacin jerrquico y rgido en esquemas ms flexibles y abiertos, dando lugar a la denominada empresa flexible, donde la produccin ocurre con muy poca o ninguna intervencin humana directa. Por consiguiente, el papel humano quedar restringido a la supervisin, al mantenimiento preventivo y a la actualizacin de las mquinas. La implantacin de las tecnologas modernas en las empresas requiere habilidades tcnicas y econmicas. En este mbito, el capital humano se convierte en un factor

I. Introduccin

35

clave para el xito de la empresa, superando su papel tradicional que le relegaba a ser un elemento ms de la cadena productiva. La universidad como entidad de formacin de personas altamente cualificadas, debe adaptarse a la nueva mentalidad industrial y a las modificaciones continuas que experimenta el perfil del futuro ingeniero, para poder ofrecer soluciones de futuro a los nuevos retos planteados por la generacin y transmisin de los conocimientos cientficos y tecnolgicos. Cabe ser consciente de que el perfil humano requerido en la realidad econmica actual, y necesario en el futuro, es muy diferente al del pasado e, incluso, al que corrientemente se encuentra disponible en el mercado de trabajo. Por ello, los sistemas educativos, que siempre son acusados de llegar con un cierto retraso y, en muchos casos, con la respuesta menos adecuada, tienen la obligacin de actualizarse continuamente para poder responder a las necesidades de la industria y formar ingenieros con capacidad suficiente para abordar, con garantas, cualquier aspecto relacionado con las tecnologas y los sistemas de fabricacin actuales que se aplican en los diversos entornos industriales. La nica manera de superar este desafo parece ser a travs de una intensificacin de la investigacin cientfica (proyectos I+D por ejemplo), dotando los laboratorios universitarios con los ltimos avances tecnolgicos.

Fig. 1-27: Posible relacin Universidad - Industria