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8510198 P03-A © Danfoss Commercial Compressors 03/05Danfoss CommercialCompressors

INSTRUCTIONSBluestar & Optyma

Fig. 1

Fig. 1

50 Hz W D H 60 Hz

MGM/MGZ 016-018-022-028 700 500 392 MGM/MGZ 018-022810 ZGH/MGH810 ZGH/MGH

220ZGL220 ZGL

MGM/MGZ 032-036-040 800 600 442 MGM/MGZ 028-032-036-040HGM/HGZ 022-028-032 - HGM036 HGM/HGZ 022-028

820ZGL040-820 ZGL

MGM/MGZ 050-064-080 1000 700 555 MGM/MGZ 050-064050-040-630-230 ZGH/MGH630 ZGH- 050-040 ZGH/MGH

050-440ZGL050-440 ZGL

MGM/MGZ 100-125-144-160 1200 800 671 MGM/MGZ 080-100-125-144-160001-080-460 ZGH/MGH001-080-460 ZGH/MGH

001-880ZGL001-880 ZGL

HGM/HGZ 125-144-160 1500 870 975 HGM/HGZ 125-144-160

50 HzComp-

W D Hressor

MCZC030 MTZ18500 620 451MCZC038 MTZ22

MCZC048 MTZ28MCZC054 MTZ32

630 650 605MCZC060 MTZ36MCZC068 MTZ40

MCZC086 MTZ51MCZC096 MTZ57 755 700 656MCZC108 MTZ65


MGZC215 MTZ125MGZC242 MTZ144 1350 820 759MGZC271 MTZ160

50 HzComp-

W D Hressor

LCHC048 NTZ048 500 620 451

LCHC068 NTZ068LCHC096 NTZ096 630 650 605LCHC108 NTZ108

LCHC136 NTZ136 755 700 656

LCHC215 NTZ215900 900 759LCHC271 NTZ271

LGHC048 NTZ048 700 500 392

LGHC068 NTZ068LGHC096 NTZ096 800 600 442LGHC108 NTZ108

LGHC136 NTZ136 1000 700 555

LGHC215 NTZ2151200 800 671LGHC271 NTZ271

W

D

H

WD

H

CONDENSING UNITS

-25 -15 -5 5 10

50

45

35

25

15 HGM R22-30 -20 -10 0 5

50

45

35

25

15MGZ R404A - R507A

-15 -5 5 10

50

45

35

25

15MGZ R134a

Application envelope MBP

28

32

38

43

46

T°

amb

(°C

)

T° evap (°C)

R404A/R507A

-30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10

Application envelope LBP

27

32

38

43

46

-45 -40 -35 -30 -25 -20 -15 -10

T°

amb

(°C

)

T° evap (°C)

R404A/R507A

-15 -35 25 -30

50

45

35

25

15LGZ R404A - R507A

50

45

35

25

-25 -15 -5 5 1015

MGM R22-30 -20 -10 0 10

50

45

35

25

15HGZ R404A - R507A

-15 -5 5 15 20

50

45

35

25

15HGZ R134a

Evaporating temperature (C°)

Ambi

ent t

empe

ratu

re (C

°)

SH= 10KLimited superheat

SH= 10K

noitacilppa PBLnoitacilppa PBM

SH= 10KRGT= 20°C

Importer Autoryzowany Przedstawiciel

2 8510198 P03-A © Danfoss Commercial Compressors 03/05

Fig. 4

Fig. 3

Fig. 5

1 x coil height Min. clearance: 2 x unit length

Fig. 2

Fig. 6

38510198 P03-A © Danfoss Commercial Compressors 03/05

Manual test

Convertible resetKP 15 060-1154, 060-1220, 060-1261, 060-1263, 060-1283

LP-man. LP-auto. LP-auto. LP-man.HP-man. HP-man. HP-auto. HP-auto.

LP, aut. reset LP, man. reset HP

AC1 16 A DC 11LR 112A AC3 16 A 400 V 12 W

AC1110 A 220 V

When used acc. to UL regulations

-1 bar (Pe)(30in.Hg)

Convertible reset

KP 15, 15A, 17W, 17B

KP 17B 060-539366, 060-539466

LP-auto. LP-auto.HP-man. HP-auto.

Contents

1 - Introduction2 - Transportation, storage3 - Safety measures prior to assembly4 - Assembly 5 - Leak detection 6 - Vacuum dehydration procedure7 - Electrical connections8 - Filling the system9 - Verification before commissioning

10 - Start up11 - Troubleshooting12 - Maintenance13 - Replacement14 - User advisory

1 - Introduction

These instructions pertain to Bluestar condensingunits used for refrigeration purposes. They areintended to provide necessary informationregarding safety features and proper handling ofthis product.

Note that this is a general document for the entirerange of condensing units; certain details thereforemay not be applicable to the particular model youpurchased. Please keep your manual and allrelevant information handy for future reference.

• Equipment description: condensing units areavailable under different configurations. Theyincorporate a compressor and a fan-cooledcondenser mounted on a base frame. In addition,they may include a liquid receiver, a pressureswitch, a connecting box and service valves.

• Approved list of refrigerants:- The MGM, HGM, MCMC and MGMC product

line (fitted with Maneurop® MT compressors)can be used with R22, R12 and R502.

- The MGZ, HGZ, MCZC and MGZC productline (fitted with Maneurop® MTZ compressors)can be used with R404A, R507A, R134a andR407C.

- The LGZ, LCHC and LGHC product line (fittedwith Maneurop® LTZ or NTZ compressors) canbe used with R404A and R507A.

• Note that Maneurop® compressors are filledwith lubricant before leaving the factory:

- The MT series with mineral oil (ref. 160P),- The MTZ series with polyolester oil (ref. 160PZ),- The LTZ and NTZ series with polyolester oil

(ref. 160Z).

These lubricants must not be mixed with one another.

• Condensing units must only be used for theirdesigned purpose(s) and within their scope ofapplication (refer to Fig. 1).

Condensing units are delivered under nitrogengas pressure (between 1 and 2 bar) and hencecannot be connected as is; please refer to the"Assembly" section for further details.

Condensing units are not certified for mobileand explosion-proof applications. Any use of

flammable refrigerant (e.g. hydrocarbons) or air isalso strictly forbidden.

• Under all circumstances, the EN378 (or otherapplicable local regulation) requirement must befulfilled.

When pressure tests are required on the system,they are to be performed by qualified personnel, inpaying close attention to potential pressure-rela-

ted hazards and heeding the pressure limits dis-played on the compressor nameplate or in theapplication guidelines.

Modifications or alterations to the compressoror receiver (such as brazing on the shell) notexpressly approved by the party responsible forensuring compliance could invalidate the user'sauthorization to operate the equipment.

2 - Transportation, storage

• The condensing unit must be handled in thevertical position (maximum offset from thevertical: 15°). Should the unit be handled in anupside-down position, its performance may nolonger be insured.

• Beware that all condensing unit handling mustbe carried out with extreme caution to avoid anyshocks. Appropriate and safe lifting equipmentis to be used during handling and unpacking.Be careful with the condenser’s front surface(note that the condenser side is indicated onthe packaging).

• Any damage noticed on either the packagingor the product itself upon reception should beindicated on a Customer Claim addressed to theshipping company. The same recommendationapplies to all instances when transport instructionshave not been fully respected.

• Please review the safety instructions printed onthe cardboard packaging before storage.

• Verify that the condensing unit is never stored inan ambient temperature of below -35°C (-31°F) orabove 50°C (122°F).

• Ensure that the condensing unit and itspackaging are not exposed to rain and/or acorrosive, flammable atmosphere.

3 - Safety measures prior to assembly

• All installation and servicing is to be performedby qualified personnel in compliance with allpertinent practices and safety procedures.

• The condensing unit must be located in awell-ventilated area; air flow through unit shall notbe restricted in any way (refer to Fig.2). Makesure that the ambient temperature never exceeds50°C (122°F) during the off-cycle.

• For outdoor installations, provide a shelter oruse a Danfoss condensing unit housing.

• Make certain that the condensing unit can bemounted onto a horizontal plane with a maximumslope of 3°.

• Check that the condensing unit model corresponds to system specifications (capacity,use of refrigerant, etc.).

• Verify that the power supply corresponds tocompressor and fan motor characteristics (referto the condensing unit nameplate for precision).

• Ensure that the refrigerant charging equipment,vacuum pumps, etc. for HFC refrigerant systemshave been specifically reserved for these refrigerantsand never used with other CFC, HCFC refrigerants.

• Use only clean and dehydrated refrigeration-grade copper tubes as well as silver alloy brazingmaterial.

• Verify that all system components areappropriate (use of refrigerant, etc.), clean anddehydrated before being connected to thecompleted assembly.

Perform a check on the suction lines: horizontalsections are to be sloped downwards towardsthe compressor. Suction gas velocity must behigh enough to provide for an adequate oilreturn.This velocity must be within 8 to 12 m/s invertical risers. In horizontal pipes, this velocitycan decrease to 4 m/s. The use of U-trap anddouble-suction risers may be required on verticalsections, but not in excess of 4 m unless a secondU-trap system has been fitted (refer to Fig. 3).Suction line piping must be insulated in order tominimize the effects of superheating.

• The piping connected to the compressor must beconfigured on the basis of a flexible 3-axis designto dampen vibrations and designed in such a wayas to prevent free liquid refrigerant migration anddrainage back to the compressor sump.

When installing a liquid receiver or any otherpressure-containing component on the condensingunit, be sure that these components comply withthe European P.E.D.

Make sure the installation is equipped withhigh-pressure safety components (e.g. pressureswitch, pressure relief valve) to prevent againstthe bursting of pressure-containing components.

• Note that all local and regional regulations andsafety standards, such as EN378, must be takeninto account when designing, connecting andrunning the system.

4 - Assembly

The condensing unit’s time of exposure tothe atmosphere during installation shall be heldto a minimum. The condensing unit is fitted withsuction and liquid copper stubs equipped withshut-off valves to enable connection to the circuitwithout ingress of air or moisture in the unit.

Opening the shut-off valves before connection willcause moisture contamination of the compressorlubricant.

• Rubber grommets can be installed under thecondensing unit base frame, as shown in Fig 4,to prevent vibration interference from otheroperating equipment or machinery and to reducevibration transmission to the supporting structure.

Before opening the compressor connectionfittings, it is mandatory to connect a 1/4” servicehose to the Schrader fitting on the compressorshell in order to gradually release the nitrogenholding charge.

• Ensure that no material enters into the systemwhile cutting the tubing. Moreover, never drillholes in the pipe work after installation.

• Avoid flare-type connections and exercise greatcare while brazing (use only state-of-the-artpractices); apply a nitrogen gas flow to preventoxidation inside the tubing, especially when HFCrefrigerants are being used. All brazing material isto contain a minimum of 5% silver.

• When brazing, protect the valves and all otherunit components from torch heat damage (paintedsurfaces, gaskets, connecting box).

• Note that it is not necessary to remove compressorshut-off valves for connection to the system,hence no need to replace associated gaskets.

• Be sure to connect the required safety and controldevices onto compressor shut-off valves or fittings.

• In case of oil return through the Schrader fittingon the compressor shell, make sure the internalvalve is removed.

Instructions


5 - Leak detection

Never use oxygen or dry air in order to avoid therisk of fire or explosion.

• Perform a leak detection test on the completesystem by means of: a dry nitrogen pressure test,a mixture of nitrogen and the refrigerant to beused in the system, a helium leak test and/or adeep vacuum test.

• The test should be long enough in duration toensure the absence of any slow leaks in the system.

• Use tools specifically designed for detecting leaks.

• The low side test pressure must not exceed1.1 x Ps pressure indicated on the compressornameplate.

• For high side test pressure, do not exceedthe pressure indicated on the condensing unitnameplate.

• Whenever the condensing unit is equipped withsuction and liquid shut-off valves, these valves areto remain in the closed position while performingthe leak test (condensing unit leak test alreadyperformed in the factory).

• Should a leak be discovered, proceed withrepair steps and repeat the leak detection.

• When a deep vacuum leak detection test isselected, observe the following:1) The level to reach is 500 µm Hg.2) Wait 30 min.3) If pressure increases rapidly, the system is notairtight. Locate and repair leaks. Restart thevacuum procedure, followed by steps 1, 2, etc.4) If pressure increases slowly, the system containsmoisture inside. Break the vacuum with nitrogengas and restart the vacuum procedure, followedby steps 1, 2, etc.5) Connect the compressor to the system byopening the valves.6) Repeat the vacuum procedure, followed bysteps 1, 2, etc.7) Break the vacuum with nitrogen gas.8) Repeat the vacuum procedure, steps 1, 2;a vacuum of 500 µm Hg (0.67 mbar) should bereached and maintained for 4 hours.This pressureis to be measured in the refrigeration system, andnot at the vacuum pump gauge.

Do not use a megohmeter or apply powerto the compressor while it is under vacuum, asthis may cause motor winding damage (motorburn-out).

Do not use colored leak detection fluids. Donot use chlorofluorocarbon in leak testing systemsdesigned for HFC fluids.

6 - Vacuum dehydration procedure

Whenever possible (if shut-off valves are present),the condensing unit must be isolated from the circuit.It is essential to connect the vacuum pump to boththe LP & HP sides, in order to avoid dead-endingsystem parts.

Recommended procedure:1) Once leak detection has been completed,2) Pull down the system under a vacuum of 500 µmHg (0.67 mbar).3) When the vacuum level of 500 µm Hg has beenreached, the system must be isolated from thepump.4) A vacuum of 500 µm Hg (0.67 mbar) has to bereached and maintained for 4 hours.This pressure

is to be measured in the refrigeration system, andnot at the vacuum pump gauge.

If pressure increases, restart the leak-detectionprocedure (refer to the «Leak detection» sectionof this manual if necessary).

Vacuum pump:A two-stage vacuum pump with gas ballast valve(0,04-mbar standing vacuum) shall be used; itscapacity is to be consistent with system volume.Never use the compressor as a vacuum pump. Itis recommended to use large-diameter connectionlines and to connect these lines to the shut-offvalves, rather than to the Schrader connection.This recommendation allows avoiding excessivepressure losses.

Moisture level:At the time of commissioning, system moisturecontent may be as high as 100 ppm. Duringoperation, the liquid line filter dryer must reducethis level to < 20 ppm.

Additional notes:• To improve moisture removal, the temperatureof the system should not be lower than 10°C.

• A proper vacuum procedure is even moreimportant with HFC and polyolester lubricant thanit has “traditionally” been with HCFC (R22) orCFC and mineral oil.

• For further details, please refer to TI 3-026.

Do not use a megohmeter or apply power tothe compressor while it is under vacuum, as this maycause motor winding damage (motor burn-out).

7 - Electrical connections

• Make sure the main power supply to the systemhas been switched off and isolated, in accordancewith applicable regulations, before performingany electrical connection.

• Please refer to Figs 5 and 6 for typical wiringconnections and examine the specific wiringdiagram located in the electrical box cover.For further details, refer to the condensing unitguidelines.

• Note that Maneurop® compressors fitted oncondensing units are protected against overheatingand overloading by an internal safety motorprotector. However, an external manual resetoverload is recommended for protecting the circuitagainst over-current.

• The “must trip” value of this overload relay mustbe set in accordance with power line sizing anddesign and shall never exceed the “A max.” valuestamped on the nameplate.

• On units equipped with an electrical box, allelectrical connections (condenser fan motor,compressor motor, pressure control switch,crankcase heater, etc.) have already been wiredat the factory. For single-phase compressors,start-and-run capacitors are included in theconnecting box.

• The connecting box is equipped with screw typeterminal blocks, for both power and control lines aswell as earth terminals for grounding connections.

• All electrical components must be selected asper local standards and condensing unit componentrequirements.

8 - Filling the system

• Before charging the refrigerant, verify that the oillevel is between 1/4 and 3/4 on the compressor

oil sight glass and/or ensure that the oil charge ofthe original compressor is sufficient as regardssystem dimension and piping design:

- An additional quantity of oil might be necessaryfor line lengths (back and forth) in excess of 20 m.

- In the event additional oil is required, use only anapproved lubricant (refer to the «Introduction»section of this manual).

• Make sure the refrigerant used to fill the systemis compatible with compressor design. Refer tothe «Introduction» section of this manual for anapproved list of refrigerants.

• Compressor switched off: the liquid refrigerant ischarged into the condenser and/or liquid receiverin the liquid phase (compulsory for refrigerantblends).The charge must be asclose to the nominalsystem charge as possible in order to avoid both lowpressure operations and excessive superheatingat start-up. Throughout this operation, bothcompressor service valves must remain closed.

• Remember that vapor-charging is only appropriatefor pure refrigerants, such as R22.

• To the extent possible, maintain the refrigerantcharge below 2.5 kg per cylinder. Above this limit,install a system, such as a pump-down cycle orsuction line accumulator, to prevent against liquidflood-back into the compressor.

• Be sure that the refrigerant charge is suitable forboth winter and summer operations.

9 - Verification before commissioning

Ensure that all service valves are in the openposition before start-up. A closed discharge orsuction service valve may cause serious damage tothe compressor and/or compromise safety deviceoperation, thereby resulting in potential injury topersonnel.

• Check that all safety devices are operational andproperly set (safety pressure switch set point,mechanical relief valve if necessary, etc.). Makesure that these devices comply with bothgenerally - and locally - applicable regulationsand standards (e.g. EN378).

• When using high-pressure switches or reliefvalves, the setting must not exceed maximumservice pressure of any system component. Referto the Application Guidelines for relevant condensingunit pressure safety limits.

• A low-pressure switch is recommended toprevent operation under vacuum. Use a minimumsetting of 1.2 bar (absolute).

• Verify that all electrical connections are properlyfastened and in compliance with local safetyregulations.

• A compressor crankcase heater is factoryinstalled, ensure that it has been energized for aminimum of 12 hours before initial start-up and/orduring prolonged shutdown periods.

10 - Start up

Never start the compressor in the absence ofa refrigerant charge.

• Do not bypass the LP or any other safetyswitches during start-up

• Check current draw and voltage levels.

• Monitor the oil sight glass to ensure proper oil returnto the compressor. After 2 to 4 hours of operationsunder established conditions, check the oil leveland add oil if necessary (refer to TI bulletin 3-025).

Instructions


If oil return continues to perform poorly, furtherinvestigation of the piping design is required.

• In all cases, the application limits of the compressormust be respected; moreover, high superheatvalues lead to high discharge temperatures anddecrease compressor capacity. The maximumdischarge temperature is 130°C: operating atahigher temperature may result in refrigerantdecomposition.

• Under steady-state operating conditions, checkrefrigerant piping or capillary tubes for abnormalvibrations (refrigeration line movement in excessof 1.5 mm necessitates corrective actions, pipebrackets, etc.).

• Ensure that refrigerant flow through the liquidline sight glass (when mounted) is adequate andthat operating temperatures correspond withsystem specifications.

• When needed, refrigerant may be added in theliquid phase, carefully throttling the refrigerant onthe low-pressure side and as far as possible fromthe compressor.The compressor must be operatingduring this process.

Do not overcharge the system.

11 - Troubleshooting

• Compressor failure to start: verify that thecompressor is hooked up to the power supply;check the power lead connections and all suitablecapacitors on single-phase models. If theseverifications reveal no abnormality, control themotor windings with an ohmmeter.Note: when the internal motor protector has trippedout, it may take up to several hours to reset andrestart the compressor.

• Compressor failure to build up pressure:check to make sure that all bypass valves in thesystem have not been opened. Also check that allsolenoid valves are in their proper position. If theinternal pressure relief valve is open, the compressorsump will be warm and the compressor will tripout on the motor protector. If this happens, it maytake up to 2 or 3 hours to reset and automaticallyrestart the compressor.

• Abnormal running noise on the system:- Ensure the absence of any liquid flood-back

to the compressor by means of measuringthe return gas superheat and compressor sumptemperature.The sump should be at least 10Kabove the saturated suction temperature understeady-state operating conditions.

- Check that the fans are running free and withoutvibration.

• The high-pressure switch trips out: checkcondenser operations (condenser cleanliness,fan operations, etc.). If above check out OK,the problem may be due to either refrigerantovercharging or the presence of a non-condensable(e.g. air, moisture) in the circuit.

• The low-pressure switch trips out: checkevaporator operations (coil cleanliness, fanoperations, water flow, water filter, etc.), liquidrefrigerant flow and pressure drops (solenoid valve,filter dryer, expansion valve, etc.), refrigerant charge.

• Low refrigerant charge: the correct refrigerantcharge is given by the liquid sight glass indication,the condenser delta T in relation to the refrigerantpressure tables (pressure-temperature), thesuperheat and the sub-cooling, etc. (if additionalcharge is deemed necessary, refer to the «Fillingthe system» section).

• Compressor maximum short cycling: theremust be a minimum delay of five minutes betweentwo compressor starts. DCC recommends thecompressor should run at least two minutes aftereach start, and between each stop and start mustbe three minutes standstill. Only during pumpdown cycle, the compressor may run much shorteruntil the pumpdown pressure has been reachedor when safety devices will prohibit compressorfurther operation.

12 - Maintenance

• Proper operations and maintenance of thecondensing units serve to prevent againstsystem-related problems.The following preventivemaintenance checks, to be performed at regularintervals, are highly recommended:

- Control operating conditions (evaporatingtemperature, condensing temperature,compressor discharge temperature, temperaturedifference on heat exchangers, superheat,sub-cooling). These conditions must alwaysremain within compressor operation limits.

- Verify that safety devices are operational andproperly set.

- Check the compressor oil level and quality; thisstep may include an acid test, humidity check,spectrometer analysis, etc. whenever the oilbecomes discolored.

- Ensure that the circuit is leak tight.- Verify the proper operation of heat exchangers

and, if necessary, clean them.- Check that the fans are running free (without

vibration) and current draw on the compressormotor as well as proper voltage balancebetween phases.

- Change the filter dryer when necessary.- Check that all electrical connections are still

adequately fastened.- Make sure the condensing unit is clean and in

good working order; verify the absence of rustor corrosion on components under pressureand electrical connections.

- Make sure the refrigerant charge is suitable forboth winter and summer operation.

• Ensure that periodic in-service inspectionsrequired by local regulations are performed.

13 - Replacement

Precaution must be taken when disconnectingany components, cutting or drilling holes in thetubing to ensure that no refrigerant under pressureis present in the system.

The refrigerant shall not be discharged directlyinto the atmosphere; rather, it must be removedusing approved reclamation techniques andequipment and then safely stored, inaccordancewith applicable legislation.

The presence of refrigerant vapor can displaceair and lead to suffocation. Proper ventilationis mandatory at all times when servicing theequipment.

A condensing unit component change must becarried out in compliance with local regulations.

• Make sure that the main power supply has beenswitched off.

• Before replacement, it is necessary to determinethe cause of failure and implement remedialaction. If such analysis and repair are not performed,repetitive failure may occur. Note that an oil aciditytest always proves helpful indiagnosis whenundertaking compressor replacement.

• Check that the replacement component has thesame electrical and refrigeration performancecharacteristics as the original one.

• Whenever piping needs to be modified, pleaserefer to the «Safety measures prior to assembly»section.

• For further details on replacement steps,refer tothe previous sections of this manual.

Note: In the event of compressor motor failure,flush and clean the entire circuit before replacingthe compressor in order to remove acids andcontaminants. Systematically install a new filterdryer on the liquid line. Prior to this step (ifnecessary), run the system for at least 2 hourswith anti-acid cartridges (in such instances, theinstallation of a suction filter might also be required).After an operating period of approximately 2 weeks,check the level of oil acidity. If the oil acid testproves positive, drain and replace the oil, replacethe anti-acid liquid line filter dryer cartridges andthe suction filter previously installed. Repeat oiland filter dryer replacements until the system isclean and acid-free.When there is no longer any sign of acidity, replacethe anti-acid cartridges by the standard model andremove the suction strainer cartridge as required.

14 - User advisory

Insist that all service operations only beperformed by qualified personnel.

The condensing unit tubing and compressorsurface temperatures may exceed 100°C (212°F)and cause severe bodily burns. Special precautionmust be taken when working around the compressorand refrigerant tubing. Moreover, a compressorin operation can generate very cold surfacetemperatures (as low as -45°C / -49°F), there byexposing personnel to the risk of freezing burns.

Pressure inside the compressor and refrigerantcircuit can reach dangerously high levels (e.g.abnormal operation, fire,…) leading to personnelinjury if suddenly released; therefore, never drill,weld or cut the compressor shell and adjacenttubing (release of liquid refrigerant can causeflash freezing on exposed skin).

Even though fans are fitted with safety guardit is recommended not to work on condenserwhile fans are running.

Be aware that the product warranty may bedeemed null and void in the following cases:• Modifications to the unit, unless approved byDanfoss Commercial Compressors, absence ofnameplate, broken or dented components, shockmarks, etc...

• Compressor opened by the customer or returnedunsealed (i.e. open discharge or suction ports),

• Presence of rust or water inside the condensingunit circuit,

• Addition of leak-detection fluid in the compressorlubricant,

• Use of a refrigerant or lubricant not approved byDanfoss Commercial Compressors.,

• Any deviation from recommended instructionspertaining to installation, application or maintenance,

• Use in mobile applications (boats, trains, trucks,etc.) or under explosive atmospheric conditions.

The date of production of the condensing unit isindicated on the nameplate. Ensure that the modeland serial number information is always transmittedwith any claim filed regarding this product.

Instructions



INSTRUCTIONSBluestar & Optyma

50 Hz L P H 60 Hz

MGM/MGZ 016-018-022-028 700 500 392 MGM/MGZ 018-022HGM/HGZ 018 HGM/HGZ 018LGZ 022 LGZ022

MGM/MGZ 032-036-040 800 600 442 MGM/MGZ 028-032-036-040HGM/HGZ 022-028-032 - HGM036 HGM/HGZ 022-028LGZ 028-040 LGZ028

MGM/MGZ 050-064-080 1000 700 555 MGM/MGZ 050-064HGM/HGZ 040-050 -HGZ 036 HGM/HGZ 032-036-040-050LGZ 044-050 LGZ044-050

MGM/MGZ 100-125-144-160 1200 800 671 MGM/MGZ 080-100-125-144-160HGM/HGZ 064-080-100 HGM/HGZ 064-080-100LGZ 088-100 LGZ088-100

HGM/HGZ 125-144-160 1500 870 975 HGM/HGZ 125-144-160

50 HzComp-

L P Hresseur

MCZC030 MTZ18500 620 451MCZC038 MTZ22


630 650 605MCZC060 MTZ36MCZC068 MTZ40




50 HzComp-

L P Hresseur

LCHC048 NTZ048 500 620 451


LCHC136 NTZ136 755 700 656

LCHC215 NTZ215900 900 759LCHC271 NTZ271

LGHC048 NTZ048 700 500 392


LGHC136 NTZ136 1000 700 555

LGHC215 NTZ2151200 800 671LGHC271 NTZ271

L

P

H

LP

H

CONDENSING UNITS

-25 -15 -5 5 10

50

45

35

25

15 HGM R22-30 -20 -10 0 5

50

45

35

25

15MGZ R404A - R507A

-15 -5 5 10

50

45

35

25

15MGZ R134a

Plage d'application MBP

28

32

38

43

46

T°

amb

(°C

)

T° evap (°C)

R404A/R507A

-30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10

Plage d'application LBP

27

32

38

43

46

-45 -40 -35 -30 -25 -20 -15 -10

T°

amb

(°C

)

T° evap (°C)

R404A/R507A

-15 -35 25 -30

50

45

35

25

15LGZ R404A - R507A

50

45

35

25

-25 -15 -5 5 1015

MGM R22-30 -20 -10 0 10

50

45

35

25

15HGZ R404A - R507A

-15 -5 5 15 20

50

45

35

25

15HGZ R134a

Temperature évaporée (C°)Tem

pera

ture

am

bian

te (

C°)

SH = 10KSurchauffe limitée

SH = 10K

Application MBP Application LBP

SH = 10 KRGT = 20 °C

Fig. 1


8 à 12 m/sà capacité minimun

8 à 12 m/sà capacité maximun

Fig. 4

Fig. 3

Fig. 5

1 x hauteur de batterie Espace minimum : 2 x longueur

Fig. 2

Fig. 6


KP 15 060-1154, 060-1220, 060-1261, 060-1263, 060-1283

BP, man. ResetBP, auto. Reset

AC1 16 A DC 11LR 112A AC3 16 A 400 V 12 W

AC1110 A 220 V

When used acc. to UL regulations


KP 15, 15A, 17W, 17B

KP 17B 060-539366, 060-539466

Point dedeclenchement

Differentiel Differentiel fixe

Point de renclenchement

Test manuel

Point dedeclenchement

Couple de serrage 20 NmFil de cuivre uniquement

Point derenclenchement

Reset manuel

Reglaged'usine

Reset manuel

Reset convertible

Reset convertible

Differentiel fixe

Point derenclenchement

Point de declenchement

BP-man BP-auto BP-auto BP-manHP-man HP-man HP-auto HP-auto

BP-auto BP-autoHP-man HP-auto

Reset manuel

SPDT+BP Signal

BP

BP

BP BP HP

HP

BP+HP Signal

Reset manuel

HP

BP

BP

Sommaire

1 - Introduction2 - Transport, entreposage3 - Mesures de sécurité avant montage4 - Montage5 - Détection des fuites6 - Tirage au vide et déshydratation7 - Connexions électriques8 - Charge réfrigérant9 - Vérification avant démarrage

10 - Mise en service11 - Dépannage12 - Maintenance13 - Remplacement14 - Conseils aux utilisateurs

1 - Introduction

Ces instructions s’appliquent aux groupes decondensation Bluestar® utilisés pour les systèmesde réfrigération. Elles fournissent les informationsnécessaires relatives à la sécurité, à la manutentionet aux méthodes d’utilisation de ces produits.Veuillez conserver ce manuel d’instructions et touteinformation pouvant s’avérer utile ultérieurement.

Note : ce document est générique et couvre l’ensemble de la gamme des groupes decondensation Bluestar®, certains points pouvantne pas concerner le modèle dont vous vous êtesrendu acquéreur.

• Description de l’équipement : les groupes decondensation comprenent un compresseur et uncondenseur à air montés sur un châssis. Ils peuventêtre disponibles sous différentes configurations.En outre, ces configurations peuvent comprendreun réservoir liquide, un pressostat, une boîte deconnexion, des vannes de service et une noticed’instructions.

• Liste des réfrigérants autorisés :- Les séries MGM, HGM, MCMC et MGMC

(équipées de compresseurs Maneurop® MT)peuvent être utilisées avec les réfrigérantsR22, R12 et R502.

- Les séries MGZ, HGZ, MCZC et MGZC (équipées de compresseurs Maneurop® MTZ)peuvent être utilisées avec les réfrigérantsR404A, R507A, R134a et R407C.

- Les séries LGZ, LCHC et LGHC (équipées de compresseurs Maneurop® LTZ ou NTZ)peuvent être utilisées avec les réfrigérantsR404A et R507A.

• Les compresseurs Maneurop® reçoivent unecharge de lubrifiant en usine :

- Les séries MT : huile minérale (réf. 160P),

- Les séries MTZ : huile polyolester(réf. 160PZ).

- Les séries LTZ et NTZ : huile polyolester (réf.160Z).

Ces lubrifiants ne doivent pas être mélangés àd’autres types de lubrifiants.

• Les groupes de condensation Bluestar® doiventuniquement être utilisés dans le cadre de leurplage d’application spécifique (voir Figure 1) eten conformité avec les guides et recommandationsd’application publiés par le constructeur.

Les groupes de condensation Bluestar® sontlivrés sous pression d’azote (entre 1 et 2 bars) etne peuvent donc pas être connectés tels quels ;veuillez vous reporter à la rubrique «Montage»pour plus de détails.

Les groupes de condensation ne sontpas certifiés pour des applications mobiles etanti-déflagrantes. Par ailleurs, leur utilisation avecdes réfrigérants inflammables (hydrocarbonespar exemple) ou de l’air est strictement interdite.

• En toutes circonstances, les exigences de lanorme européenne EN378 (ou à défaut de laréglementation locale) doivent être satisfaites.

Tout test de pression du système doit êtreeffectué par un personnel qualifié, portant la plusgrande attention aux dangers potentiels liés àla pression et respectant les limites de pressionindiquées sur la plaque signalétique du compresseuret du groupe ou dans les Instructions.

Toute modification ou altération au compresseurou réservoir liquide (telle qu’un brasage surl’enveloppe) non spécifiquement approuvée parl’organisme chargé de certifier la conformitépourra invalider le droit de l’utilisateur d’exploiterl’équipement.

2 - Transport, entreposage

• Le groupe de condensation doit êtremanutentionné en position verticale (inclinaisonmaximum par rapport à la verticale : 15°). Si legroupe de condensation est manipulé à l’envers,son fonctionnement peut en être affecté.

• Le groupe de condensation doit être manipuléavec la plus extrême prudence afin d’éviter toutchoc éventuel. Un équipement de manutention etde levage approprié et sûr devra être utilisé.Notez la fragilité de la surface frontale du condenseur(voir mentions portées sur l’emballage).

• Tout dommage constaté sur l’emballage ou surle produit lui-même au moment de la livraisondevra faire l’objet d’une réclamation adresséeau transporteur. Les mêmes recommandationss’appliquent aux cas de non-respect des instructionsde transport.

• Veuillez lire soigneusement les consignes desécurité imprimées sur l’emballage carton avantl’entreposage.

• Vérifiez que le groupe de condensation entreposéne sera pas soumis à une température ambianteinférieure à -35°C (-31°F) ou supérieure à 50°C(122°F).

• Assurez-vous que le groupe de condensationet son emballage ne sont pas exposés auxintempéries et/ou à des substances corrosives ouinflammables.

3 - Mesures de sécurité avant montage

• Toute opération de montage et d’entretien doit êtreeffectuée par un personnel qualifié conformémentà l’ensemble des pratiques courantes et auxmesures de sécurité de la profession.

• Le groupe de condensation doit être installé dansun endroit suffisamment ventilé ; le débit d’air aucondenseur ne doit subir aucune restriction (voirFigure 2). La température ambiante ne doitjamais dépasser 50°C (122°F) pendant les cyclesd’arrêt.

• Pour les installations extérieures, prévoir un abriou utiliser l’accessoire «capotage de protection»Danfoss-Maneurop.

• Le groupe de condensation doit être monté surun plan horizontal - pente maximale 3°.

• Vérifiez que le modèle de groupe de condensationcorrespond aux spécifications du système(capacité, réfrigérant à utiliser, etc.).

• Vérifiez que l’alimentation électrique correspondaux caractéristiques du compresseur et desventilateurs (pour plus de précision, voir la plaquesignalétique du groupe de condensation).

• Assurez-vous que les équipements de chargeréfrigérant, pompe à vide, etc. pour les systèmesHFC ont été spécifiquement réservés pour cesréfrigérants et ne seront jamais utilisés avecd’autres réfrigérants CFC, HCFC, par exemple.

• N’utilisez que des tubes en cuivre de qualitéfrigorifique, propres et déshydratés ainsi que dela brasure à base d’argent.

• Vérifiez que tous les composants du systèmesont appropriés (adaptés au réfrigérant utilisé,correctement dimensionnés, etc.), propres etdéshydratés avant d’être connectés à l’installation.

• Vérifiez les lignes d’aspiration : les sectionshorizontales doivent être inclinées vers le basen direction du compresseur. La vitesse du gazd’aspiration doit être suffisamment élevée pouroffrir un retour d’huile suffisant. Cette vitesse doitse situer dans une fourchette de 8 à 12 m/s dansdes colonnes verticales. Dans le cas des tubeshorizontaux, une vitesse de l’ordre de 4 m/s estsuffisante. L’utilisation de siphons en «U» et dedouble colonnes montantes d’aspiration pourraêtre nécessaire pour les sections verticales.Au-delà de 4 m de colonne montante un deuxièmesiphon en «U» devra être installé (voir Figure 3).Les tuyauteries d’aspiration doivent être isoléesafin de minimiser les effets de la surchauffe.

• Le dessin du tube d’aspiration connecté aucompresseur doit non seulement être conçu surla base d’une structure souple selon 3 axes pouramortir les vibrations mais aussi de façon àempêcher l’écoulement de réfrigérant liquidedans le carter pendant les périodes d’arrêt.

Lors de l’installation d’un réservoir liquide oude tout autre composant sous pression sur legroupe de condensation, assurez-vous de leurconformité à la directive européenne P.E.D. ou àtoute autre norme locale «Appareil à pression».

L’installation doit être équipée d’organesde sécurité haute pression (tels que pressostat,soupape de sécurité) afin d’empêcher l’éclatementdes composants sous pression.

• Notez que toutes les normes et réglementationsde sécurité locales et régionales, telles que lanorme européenne EN378, doivent être prises enconsidération au moment de la conception, dumontage et de la mise en service du système.

4 - Montage

Pendant l’installation, l’ouverture du groupeà l’atmosphère doit être limitée à une duréeminimale (moins d’une demi-heure). Le groupede condensation est équipé de vannes d’arrêtaspiration et liquide avec manchons en cuivreafin de permettre la connexion au circuit sansentrée d’air ou d’humidité à l’intérieur du groupe.

L’ouverture de ces vannes d’arrêt avant la connexionentraînera la contamination du lubrifiant parl’humidité.

Instructions


• Des silentblocs en caoutchouc peuvent êtreinstallés sous le châssis du groupe de condensation,(voir figure 4) afin d’empêcher des interférencesvibratoires provenant d’autres appareils ou machineset de réduire la transmission de vibrations à lastructure sur laquelle le groupe est installé.

Avant démontage d’un quelconque composantdu groupe, libérez graduellement la pressiond’azote interne (raccords 1/4'' flare des vannesd’arrêt ou Schrader du compresseur).

• Veillez à la propreté interne des tuyauteriesaprès coupe, ébavurage, etc. De plus, ne jamaispercer la tuyauterie après montage.

• Evitez les connexions vissées de type «flare».Encas de connexion brasée, employez un flux d’azotepour éviter l’oxydation interne de la tuyauterie,notamment lorsque les réfrigérants HFC sontutilisés. Les baguettes de brasage doivent contenirun taux d’argent d’au moins 5%.

• Au moment du brasage, protégez les vannesd’arrêt ou tout autre composant du groupe de lachaleur dégagée par le chalumeau (surfaces-peintes, joints, boitier électrique).

• Notez qu’il n’est pas nécessaire de démonterles vannes d’arrêt du compresseur pour leraccordement brasé au système. Il n’est donc pasnécessaire de remplacer les joints associés.

• Vérifiez que les dispositifs de sécurité ou derégulation pressostatique sont correctementbranchés sur les vannes d’arrêt ou sur les raccords.

• Dans le cas d’un système de retour d’huile parle Schrader BP du compresseur, retirez la valveinterne du raccord.

5 - Détection des fuites

Ne jamais utiliser d’oxygène ou d’air sec,risques d’incendie ou d’explosion.

• Effectuez un test de détection des fuites surl’ensemble du système en utilisant les méthodessuivantes : test de pression à l’azote déshydratéou un mélange d’azote et de réfrigérant prévupour le système, test de fuite à l’hélium et/ou testde tirage au vide poussé.

• La durée du test doit être suffisante pour garantirl’absence de micro fuites sur le circuit.

• Utilisez les outils spécialisés conçus pour ladétection des fuites.

• La pression du test côté basse pression ne doitpas dépasser 1,1 x la pression Ps indiquée sur laplaque signalétique du compresseur.

• Le test côté haute pression ne doit pas dépasserla pression indiquée sur la plaque signalétique dugroupe.

• Lorsque le groupe est équipé de vannes d’arrêtd’aspiration et de refoulement, ces vannes doiventrester en position fermée durant le test de détection(une détection des fuites sur le groupe ayant déjàété réalisée en usine).

• En cas de fuite, procédez aux réparations etrenouvelez le test de détection.

• Si un test de détection des fuites par tirageau vide poussé a été choisi, observez lesrecommandations suivantes :1) Le niveau de vide à atteindre est de 500 µm Hg.

2) Attendez 30 minutes.

3) Si la pression augmente rapidement, le systèmen’est pas étanche. Localisez et réparez les fuites.Redémarrez la procédure de tirage au vide etrépétez les étapes 1, 2, etc.

4) Si la pression augmente lentement, cela dénoteune présence d’humidité à l’intérieur du système.Cassez le vide avec de l’azote et redémarrez laprocédure de tirage au vide (étapes 1, 2, etc.)

5) Mettre en communication le compresseur avecle système en ouvrant les vannes.

6) Répétez la procédure de tirage au vide (étapes1, 2, etc.)

7) Cassez le vide avec de l’azote.

8) Répétez la procédure de tirage au vide (étapes1, 2) ; un niveau de vide de 500 µm Hg (0,67 mbar)doit être atteint et maintenu pendant quatreheures. Ce niveau de vide doit être mesuré àl’un des raccords du système et non pas aumanomètre de la pompe à vide.

Ne pas utiliser de mégohmmètre et ne pasmettre sous tension le moteur du compresseurlorsque le système est sous vide. Risquesde court-circuit interne entre les bobinages dumoteur.

Ne pas utiliser d’additifs pour la détection desfuites.

Ne pas utiliser de CFC/HCFC comme fluidetraceur de détection des fuites dans le casd’installations prévues pour HFC.

6 - Tirage au vide et déshydratation

Lorsque cela est possible (compresseurs équipésde vannes d’arrêt), le compresseur devra resterisolé du circuit. Connectez la pompe à vide aux deux côtés haute pression (HP) et basse pression (BP) pour un tirage au vide du circuitdans sa totalité.

Procédure recommandée :1) Confirmez l’absence de fuites par un test dedétection.

2) Procédez à un tirage au vide jusqu’à 500 µmHg (0,67 mbar).

3) Quand un niveau de vide de 500 µm Hg estatteint, isolez la pompe à vide du circuit.

Ce niveau de vide de 500µm Hg (0,67 mbar) doitêtre atteint et maintenu pendant quatre heures.Mesurez le niveau de vide sur le circuit plutôtqu’au niveau de la pompe à vide.

Si une remontée de pression est observée,redémarrer la procédure de détection des fuites(se reporter à la section «Détection des fuites»de ces instructions si nécessaire).

Pompe à vide :Une pompe à vide double étage avec ballast(avec capacité de vide de 0.04 mbar) devra êtreutilisée, son volume balayé doit être adapté auvolume interne du système. Ne jamais utiliser lecompresseur comme pompe à vide.

Utilisez des raccords et flexibles de gros diamètreet les connecter aux vannes d’arrêt plutôt qu’auraccord Schrader. Cette mesure permet d’éviterdes pertes de charge excessives.

Niveau d’humidité :Au moment de la mise en service, le tauxd’humidité du circuit peut atteindre un niveau aussiélevé que 100 ppm. Pendant le fonctionnement,le filtre déshydrateur liquide doit réduire ce niveauà < 20 ppm.

Notes supplémentaires :• Pour améliorer la déshydratation du circuit, latempérature ne doit pas être inférieure à 10°C.

• Une procédure appropriée de tirage au videest encore plus importante avec les HFC et leslubrifiants polyolester que dans une situation«classique» avec réfrigérant HCFC (R22) ouCFC et huile minérale.

• Pour plus d’informations, vous reporter au bulletintechnique TI 3-026.

Ne pas utiliser de mégohmmètre ou effectuerla mise sous tension du compresseur lorsque lecircuit est sous vide, risque de court circuit dumoteur (moteur brulé).

7 - Connexions électriques

• Vérifiez que l’alimentation électrique principaledu système a été coupée et isolée, conformémentaux règles en vigueur, avant d’effectuer touteopération de raccordement.

• Se référer aux figures 5 et 6 pour les typesde câblage en monophasé et triphasé et consulterle schéma de câblage spécifique de l’unitésitué dans la boite de raccordement électrique.Pour plus de détails, vous référer aux guidesd’application.

• Notez que les compresseurs Maneurop® montéssur les groupes de condensation sont protégéscontre la surchauffe et la surcharge grâce àune protection moteur interne. Néanmoins, undisjoncteur de surcharge à réarmement manuelexterne est recommandé pour protéger le circuitcontre les surintensités.

• Note : La valeur du «seuil de déclenchement»de ce disjoncteur doit être réglée en fonction dutype de compresseur et du type d’alimentation.Elle ne doit en aucun cas excéder la valeur“A max.” indiquée sur la plaque signalétique.

• Pour les unités équipées d’une boite deraccordement, tous les composants électriques(moteur de ventilateur, moteur de compresseur,pressostat, réchauffeur de carter, etc.) ont étécâblés en usine. Pour les compresseursmonophasés, les condensateurs permanents etde démarrage ainsi que le relais de démarragesont inclus dans la boîte de raccordement.

• La boîte de raccordement est équipée avec desbarrettes de connexion à visser, pour les lignesde puissance, les circuits de contrôle et la mise àla terre.

Tous les composants électriques doivent êtresélectionnés selon les normes locales en vigueuret selon le type de groupe de condensation.

Instructions


8 - Charge réfrigérant

• Avant de charger le réfrigérant, vérifiez quele niveau de l’huile est situé entre 1/4 et 3/4du voyant d’huile et/ou assurez-vous que lacharge en huile d’origine du compresseur estsuffisante parrapport à la taille du système et àla configuration de la tuyauterie :

- Une quantité supplémentaire d’huile peut êtrenécessaire pour des longueurs de tuyauteries(aller-retour) dépassant 20 m.

- En cas d’appoint d’huile, utilisez uniquementdes lubrifiants autorisés (se reporter à la section«Introduction» de ces instructions).

Pour toute information nécessaire sur les appointsd’huile au compresseur, se référer au bulletintechnique TI 3025.

• Vérifiez que le réfrigérant utilisé pour la chargedu système est compatible avec le type decompresseur utilisé. Se reporter à la rubrique«Introduction» de ce manuel pour une liste desréfrigérants autorisés.

• Compresseur à l’arrêt : le réfrigérant liquideest chargé dans le condenseur et le réservoirliquide en phase liquide (obligatoire pour tous lesréfrigérants zéotropes). Cette charge doit serapprocher le plus possible de la charge nominaleafin d’éviter un fonctionnement à trop bassepression ainsi qu’une surchauffe excessive àl’aspiration. Pendant l’opération de chargecompresseur à l’arrêt, les deux vannes de servicedu compresseur doivent rester fermées.

• La charge réfrigérant en phase vapeur ne peutêtre effectuée qu’avec des réfrigérants purs, telsque le R22.

• Dans la mesure du possible et en fonction dutype d’installation, maintenir la charge de réfrigérantà une valeur inférieure à 2,5 kg par cylindre(exemple : compresseur 2 cylindres = 5 kg). Sicette charge excède la charge limite, prévoir uncycle de tirage au vide simple à l’arrêt ou unebouteille anti-coups de liquide à l’aspiration, afinde protéger le compresseur.

• Vérifiez que la charge de réfrigérant est adaptéepour un fonctionnement en hiver comme en été.

9 - Vérification avant démarrage

Assurez-vous que toutes les vannes de servicesont en position ouverte avant le démarrage. Unevanne de refoulement ou d’aspiration ferméepourrait gravement endommager le compresseuret/ou rendre inopérants les dispositifs de sécurité,exposant ainsi le personnel à un risque de blessure.

• Vérifiez que tous les organes de sécurité sonten bon état de marche et bien réglés (point deréglage des pressostats et autres vannes ousoupapes de sécurité, etc.). Veillez à ce que cesdispositifs soient conformes aux réglementationset normes en vigueur tant au niveau généralqu’au niveau local (par exemple : normeeuropéenne EN378).

• Le réglage des pressostats haute pression oudes soupapes de sécurité ne doit jamais dépasserla pression de service maximale d’un quelconquecomposant du système. Se reporter au guided’application pour les pressions maximum desécurité du groupe de condensation.

• L’utilisation d’un pressostat de sécurité bassepression est recommandée pour empêcher unfonctionnement sous vide. Réglage minimumrecommandé : 1.1 bar (absolu).

• Vérifiez que toutes les connexions électriquessont bien serrées et conformes aux réglementationsde sécurité en vigueur au niveau local.

• Un réchauffeur de carter a été installé en usinesur le compresseur ; il doit être mis sous tensionau minimum 12 heures avant la première miseen service et/ou lors du démarrage après unepériode d’arrêt prolongée.

10 - Mise en service

Ne jamais démarrer le compresseur sousvide ou en l’absence d’une charge de réfrigérant(risque de claquage moteur).

• Ne jamais court-circuiter le pressostat BP outout autre dispositif de sécurité lors du démarrage.

• Vérifiez la tension d’alimentation et le courantabsorbé.

• Vérifiez le sens d’orientation des ventilateurs decondenseur (débit d’air vers le compresseur).

• Réglage de la surchauffe d’aspiration : lasurchauffe optimale à l’aspiration du compresseurest de l’ordre de 10K, la surchauffe maximumautorisée se situant à 30K.

• Dans tous les cas, les limites d’application ducompresseur doivent être respectées. En outre,des valeurs élevées de surchauffe conduisentà des hautes températures de refoulement etfont diminuer la capacité du compresseur. Latempérature maximale de refoulement est de130°C : le fonctionnement à une températuresupérieure peut engendrer la décomposition duréfrigérant.

• En régime de fonctionnement établi, contrôlezles vibrations des tuyauteries et tubes capillaires;des vibrations anormales (déplacement de latuyauterie supérieur à 1.5 mm) nécessitent desactions correctives telles que des supports detuyauteries etc.).

• Vérifier le retour d’huile au compresseur à l’aide duvoyant d’huile. Après une durée de fonctionnementde 2 à 4 heures aux conditions nominales, vérifiezle niveau d’huile et, si nécessaire, réalisez unappoint (voir bulletin technique TI2-025). Si leretour d’huile au compresseur ne s’amélioraitpas, des investigations plus approfondies sur laconfiguration des tuyauteries seraient nécessaires.

• Vérifiez que la charge de réfrigérant estsuffisante à l’aide du voyant liquide (si le circuit enest équipé) et contrôlez que les températures defonctionnement correspondent aux spécificationsdu système.

• Si besoin est, un complément de chargepeut être effectué en phase liquide, côté bassepression. Le liquide doit être injecté aussi loin quepossible du compresseur en étranglant le débitafin d’éviter tout risque de coup de liquide.

Le compresseur doit être en marche pendantce processus.

Evitez une charge excessive de réfrigérantdans le système.

11 - Dépannage

• Problème de démarrage du compresseur :vérifiez l’alimentation électrique du compresseuret contrôlez les connexions de puissance.Vérifiez les connexions en amont ainsi que lescondensateurs pour les modèles monophasés. Sices vérifications ne montrent aucune anomalie,testez la continuité des bobinages du moteuravec un ohmmètre (coupure de la protectioninterne).

Note : lorsque la protection interne du moteurse déclenche, plusieurs heures peuvent êtrenécessaires à son réarmement et au redémarragedu compresseur.

• Le compresseur ne pompe pas : contrôlezque les vannes/soupapes de sécurité du systèmene sont pas ouvertes. Vérifiez également quetoutes les électro-vannes sont en position normale.Si la soupape de sécurité interne est ouverte,l’enveloppe du compresseur sera chaude et lecompresseur déclenchera sur la protectionmoteur. Si cela se produit, le réarmement peutprendre deux à trois heures.

• Bruit de fonctionnement anormal : vérifiezl’absence de retour de liquide au compresseuren mesurant la surchauffe des gaz d’aspirationet la température de refoulement du compresseur.La température du carter d’huile doit sesituer au moins 10K au-dessus de la températured’aspiration saturée en régime de fonctionnementpermanent. Vérifiez que les ventilateurs tournentlibrement et sans vibration.

• Le pressostat de sécurité haute pression sedéclenche : contrôlez le condenseur (propreté,fonctionnement du ventilateur, débit d’eau, réglagede la vanne pressostatique, filtre, etc.). Si cesvérifications se révèlent négatives, l’originedu problème peut être soit une surcharge deréfrigérant soit la présence d’incondensablesdans le circuit (air).

• Le pressostat de sécurité basse pression sedéclenche : contrôlez le fonctionnement del’évaporateur (propreté de la batterie, fonctionnementdu ventilateur, débit d’eau, encrassement desfiltres, etc.), le débit du réfrigérant liquide etles pertes de charge (vanne solénoïde, filtredéshydrateur, détendeur, etc.), la charge deréfrigérant.

• Une charge de réfrigérant trop faible :l’indication d’une charge de réfrigérantappropriée est donnée par l’état du voyantliquide, le delta T au condenseur par rapport auxtables du réfrigérant (pression-température),la surchauffe et le sous refroidissement, etc. (siun appoint de charge s’avère nécessaire, sereporter au chapitre «Charge réfrigérant»).

• Fonctionnement en court cycle : cinq minutesminimum entre deux démarrages du compresseur.DCC recommande deux minutes au moins de

Instructions


fonctionnement après chaque démarrage, etentre chaque arrêt et démarrage, trois minutesd’arrêt. Le fonctionnement en pump down peutseul autoriser des temps de fonctionnementplus courts, jusqu’à obtention de la pressionrecherchée, ou lorsque les organes de sécuritéimposent un arrêt.

12 - Maintenance

• Des opérations d’entretien préventif dusystème ou de l’installation permettent d’éviterdes problèmes compresseur dont la causeproviendrait d’un dysfonctionnement du système.Les vérifications suivantes de maintenancepréventive périodique sont vivement conseillées :

- Contrôler les conditions de fonctionnement ducompresseur (température d’évaporation,température de condensation, températurede refoulement de compresseur, la différencede température sur les échangeurs dechaleur, surchauffe, sous-refroidissement).Ces paramètres de fonctionnement doiventtoujours respecter les limites de la plaged’utilisation du compresseur.

- Vérifiez que les dispositifs de sécurité sonttous opérationnels et correctement réglés.

- Contrôlez le niveau d’huile compresseur etson aspect. En cas de changement de couleur,vérifiez sa qualité. Ceci peut inclure un testd’acidité, un contrôle d’humidité, une analysespectrométrique, etc.

- Vérifiez l’étanchéité du circuit frigorifique.

- Vérifiez le fonctionnement des échangeursde chaleur et procédez à leur nettoyage, sinécessaire.

- Contrôlez le bon fonctionnement des ventilateurs(absence de vibrations), contrôlez le courantabsorbé par le moteur du compresseur ainsique l’équilibre de tension entre phases.

- Changez le filtre déshydrateur liquide, sinécessaire.

- Contrôlez le serrage de toutes les connexionsélectriques.

- Assurez-vous de la propreté et du bon état demarche du groupe de condensation ; vérifiezl’absence de rouille ou de corrosion sur tousles composants sous pression et sur lesconnexions électriques.

- Assurez-vous que la charge de réfrigérant estadaptée à un fonctionnement toute saison, étécomme hiver.

• Vérifiez que les inspections périodiques dufonctionnement exigées par les réglementationslocales ont été effectuées.

13 - Remplacement

S’assurer de l’absence de réfrigérant souspression dans le circuit lors de la dépose d’unquelconque composant, de la découpe detuyauteries ou autres travaux de perçage ou dedémontage d’organes sous pression.

Ne pas libérer le réfrigérant de l’installationà l’atmosphère. Utiliser des techniques et dumatériel de récupération approuvés pour unstockage respectant la législation en vigueur.

La présence de vapeur de réfrigérant dansun local fermé peut entraîner l’asphyxie. Uneventilation suffisante est obligatoire lors de touteintervention sur le système.

Tout remplacement d'un composant dugroupe de condensation doit s’effectuer selon lesréglementations locales en vigueur.

• Assurez-vous que l’alimentation électriqueprincipale a été coupée.

• Avant remplacement, déterminez la cause dela panne et effectuez les réparations nécessaires.Si cette analyse et ces réparations ne sont pasréalisées, des pannes répétitives peuvent seproduire. Notez qu’un test d’acidité d’huile s’avèretoujours utile en tant que diagnostique lors d’unremplacement de compresseur.

• Vérifiez que le composant de remplacementprésente les mêmes caractéristiques électriqueset de puissance frigorifique que l’original.

• Lorsque des modifications de tuyauterie sontnécessaires, veuillez vous référer au chapitre«Mesures de sécurité avant montage».

• Pour de plus amples renseignements sur lesprocédures de remplacement, se reporter auxchapitres précédent.

Note : En cas de panne moteur du compresseur,vidangez et nettoyez le circuit avant remplacementdu compresseur afin d’éliminer les acides et toutautre contaminant. D’une manière systématique,installez un nouveau filtre déshydrateur deligne liquide. Au préalable (si nécessaire), fairefonctionner le système au minimum 2 heuresavec des cartouches de filtre anti-acide (dans lescas de contamination sévère, l’utilisation de filtred’aspiration peut également s’avérer nécessaire).Après un fonctionnement d’environ 2 semaines,vérifiez le niveau d’acidité de l’huile. Si ce test estpositif, vidangez et remplacez l’huile, remplacezégalement les cartouches du filtre déshydrateurpar des cartouches anti-acide ainsi que lescartouches du filtre d’aspiration installéprécédemment. Répétez ces remplacementsd’huile et cartouches de filtre jusqu’à ce que lesystème soit propre et exempt de tout acide.Quand il n’y a plus aucune trace d’acide,remplacez les cartouches anti-acides par lemodèle standard et retirez la cartouche du filtred’aspiration.

14 - Conseils aux utilisateurs

Veillez à ce que toutes les opérations de serviceet de maintenance soient effectuées uniquementpar un personnel qualifié.

Les températures de surface, tuyauterieset compresseur peuvent, dans certains cas,dépasser 100°C (212°F) et provoquer desbrûlures corporelles. Une prudence particulières’impose donc lors des travaux sur le groupeet ses tuyauteries. D’autre part, lorsque lecompresseur est en fonctionnement, la températurede ces surfaces peut également être extrêmementfroide(jusqu’à -45°C / -49°F), exposant ainsi lepersonnel à un risque de brûlures par le froid.

La pression interne du compresseur peutatteindre des niveaux dangereusement élevés(par exemple : dysfonctionnement, incendie)pouvant occasionner des blessures au personnelen cas de dégagement soudain de pression ; enconséquence, ne jamais percer, souder oucouper le réservoir liquide, l’enveloppe ducompresseur et ses tuyauteries (le dégagemet

de réfrigérant liquide peut entraîner sur une peaudécouverte des gelures instantanées).

Bien que les ventilateurs soient équipésde grilles de protection, il est conseillé de nepas effectuer de travaux sur le condenseur enfonctionnement.

La garantie du produit peut être invalidéedans les circonstances suivantes :• modifications de l’unité (sauf approbationexpresse par Danfoss Commercial Compressors),absence de plaque signalétique, composantsabîmés ou cassés, traces de choc, etc.,

• compresseur découpé par l’utilisateur ou retournéouvert au constructeur (c’est-à-dire avec lesraccords de refoulement ou d’aspiration nonobturés),

• présence de rouille ou d’eau à l’intérieur ducircuit du groupe de condensation,

• adjonction de fluide de détection des fuites dansle lubrifiant du compresseur,

• utilisation d’un réfrigérant ou d’un lubrifiant non-approuvé par Danfoss Commercial Compressors,

• non-observation des instructions spécifiquesd’installation, d’application ou de maintenance,

• utilisation du groupe de condensation pour desapplications mobiles (bateaux, trains, camions,etc.) ou en atmosphères déflagrantes.

La date de fabrication du groupe de condensationest indiquée sur la plaque signalétique. Lesinformations relatives au modèle et numéro desérie du groupe doivent toujours être fourniespour toute réclamation concernant ce produit.

Instructions



INSTRUKTIONBluestar & Optyma

50 Hz L B H 60 Hz





HGM/HGZ 125-144-160 1500 870 975 HGM/HGZ 125-144-160

50 HzVerdi-

L B Hchter

MCZC030 MTZ18500 620 451MCZC038 MTZ22


630 650 605MCZC060 MTZ36MCZC068 MTZ40




50 HzVerdi-

L B Hchter

LCHC048 NTZ048 500 620 451


LCHC136 NTZ136 755 700 656

LCHC215 NTZ215900 900 759LCHC271 NTZ271

LGHC048 NTZ048 700 500 392


LGHC136 NTZ136 1000 700 555

LGHC215 NTZ2151200 800 671LGHC271 NTZ271

L

B

H

LB

H

CONDENSING UNITS

-25 -15 -5 5 10

50

45

35

25

15 HGM R22-30 -20 -10 0 5

50

45

35

25

15MGZ R404A - R507A

-15 -5 5 10

50

45

35

25

15MGZ R134a

Anwendungsgrenzen MBP

28

32

38

43

46

Um

geb

un

gst

emp

erat

ur

(°C

)

Verdampfungstemp. (°C)

R404A/R507A

-30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10

Anwendungsgrenzen LBP

27

32

38

43

46

-45 -40 -35 -30 -25 -20 -15 -10

Um

geb

un

gst

emp

erat

ur

(°C

)

Verdampfungstemp. (°C)

R404A/R507A

-15 -35 25 -30

50

45

35

25

15LGZ R404A - R507A

50

45

35

25

-25 -15 -5 5 1015

MGM R22-30 -20 -10 0 10

50

45

35

25

15HGZ R404A - R507A

-15 -5 5 15 20

50

45

35

25

15HGZ R134a

Verdampfungstemperatur (°C)

Umge

bung

stem

pera

tur (

°C)

Überhitzung= 10KBegrenzte Überhitzung

Überhitzung=10K

MBP Anwendung LBP Anwendung

Überhitzung=10K

Saugstut-zentemp.=20°C

Abb. 1


Ein oder zwei Lüfter für Optyma Verflüssigungssätze.Zwei Lüfter für Bluestar Verflüssigungssätze.

Ein oder zwei Lüfter für Optyma Verflüssigungssätze.Zwei Lüfter für Bluestar Verflüssigungssätze.

Abb. 4

Abb. 3

Abb. 5

1 x Verflüssiger-Höhe Min. Abstand: 2 x Länge des Aggregats

Abb. 2

Abb. 6


KP 15 060-1154, 060-1220, 060-1261, 060-1263, 060-1283

ND-man ND-auto ND-auto ND-manHD-man HD-man HD-auto HD-auto

ND, man. ResetND, auto. Reset

AC1 16 A DC 11LR 112A AC3 16 A 400 V 12 W

AC1110 A 220 V

Bei UL-konformem Einsatz


KP 15, 15A, 17W, 17B

KP17W/B 060-539366, 060-539466

ND-auto ND-autoHD-man HD-auto

Einschalten

ND HD

ND HD

Differenz Feste Differenz

Ausschalten

Manueller Test

Einschalten

Anzugsmoment 2,5 NmNur Kupferleitungen verwenden

Ausschalten

Manueller Reset

SPDT+ND Signal

ND ND HD

HD

ND+HD Signal

Werkseinstellung

Manueller Reset

Umschaltbarer Reset (W/B)

Umschaltbarer Reset (W/B)

Feste Differenz

Ausschalten

Einschalten

HD

ND Diff.

ND

Inhalt

1 - Einleitung2 - Transport, Lagerung3 - Sicherheitsmaßnahmen

vor dem Einbau4 - Montage5 - Feststellen von Leckagen6 - Evakuierung - Trocknung7 - Elektrische Anschlüsse8 - Befüllen der Anlage9 - Überprüfung vor der Inbetriebnahme

10 - Inbetriebnahme11 - Fehlerbehebung12 - Wartung13 - Austausch14 - Betriebsanweisungen

1 - Einleitung

Diese Instruktion behandelt Optyma und BluestarVerflüssigungssätze für den Einsatz in Kältean-lagen. Sie soll dazu dienen, die für die Sicherheitim Umgang mit diesem Produkt und die für dieordnungsgemäße Handhabung erforderlichenInformationen bereitzustellen.

Bitte beachten Sie, dass das vorliegendesDokument als generelle Information für diegesamte Baureihe von Verflüssigungssätzenanzusehen ist. Bestimmte Details gelten daherfür ein bestimmtes von Ihnen erworbenes Modellmöglicherweise nicht. Es ist äußerst ratsam,diese Bedienungsanleitung vor Ort an der Anlagezu deponieren, um ggf. Details und Verfahrens-weisen nachschlagen zu können.

• Gerätebeschreibung: Verflüssigungssätze sindin verschiedenen Ausführungen erhältlich.Sie bestehen aus einem Verdichter und einemluftgekühlten Verflüssiger, die beide auf einemGrundrahmen montiert sind. Darüber hinaus können, je nach Ausführung, ein Flüssigkeits-sammler, ein Druckschalter, ein Anschlusskastenund Serviceventile vormontiert sein.

• Liste der freigegebenen Kältemittel:- Die MCMC-, MGMC-, HGM- und MGM-

Baureihe, (bestückt mit Danfoss Maneurop®

MT-Verdichter) darf mit R22 betrieben werden.

- Die MCZC-, MGZC-, HGZ- und MGZ-Baureihe(bestückt mit Danfoss Maneurop® MTZ-Verdichter) darf mit R404A, R507, R134a undR407C betrieben werden.

- Die LCHC-, LGHC- und LGZ- Baureihe(bestückt mit Danfoss Maneurop® NTZ- bzw.LTZ- Verdichter) darf mit R404A und R507betrieben werden.

• Bitte beachten, dass Danfoss Maneurop®

Verdichter vor der Auslieferung im Werk mitKältemaschinenöl vorgefüllt werden:

- Die MT-Baureihe mit Mineralöl 160P.

- Die MTZ-Baureihe mit Polyolester 160PZ.

- Die NTZ- und LTZ-Baureihe mit Polyolester160Z.

Diese Öle dürfen nicht gemischt werden.

• Verflüssigungssätze dürfen nur für den ursprün-glich vorgesehenen Verwendungszweck in derKältetechnik und innerhalb ihres Anwendungs-bereichs zum Einsatz kommen (siehe Abb. 1).

Verflüssigungssätze werden mit einerStickstoffschutzgasfüllung in leichtem Überdruck(zwischen 1 und 2 bar) geliefert und können indiesem Auslieferungszustand nicht sofort inBetrieb genommen werden. Siehe Abschnitt“Montage” für weitere Details.

Diese Verflüssigungssätze sind nicht für den mobilen Einsatz oder für den Betrieb inexplosionsgefährdeten Bereichen zugelassen.Jedwede Verwendung von entflammbarenKältemitteln (z.B. Kohlenwasserstoffe) oder Luft als Kältemittel oder Kältemittelersatz iststrengstens untersagt.

Unter allen Umständen müssen dieAnforderungen der EN 378 erfüllt werden (odereine andere zutreffende lokale Norm).

Etwaige Druckprüfungen der Anlage dürfennur von qualifiziertem Personal vorgenommenwerden, welches Kenntnis über die Gefahren im Zusammenhang mit druckbeaufschlagtenBauteilen hat. Die am Verdichtertypenschild bzw.in den Anwendungsrichtlinien angegebenenDruckgrenzen sind zu beachten.

Modifikationen an Verdichter oder Sammler(wie hartlöten am Gehäuse), die nicht ausdrücklichvon Danfoss genehmigt sind, können zumErlöschen der Betriebserlaubnis des Gerätesführen.

2 - Transport, Lagerung

• Der Verflüssigungssatz darf nur in horizontalerPosition (maximale Neigung von der Horizontalen(parallel zur Grundplatte): 15°) bewegt und gelagertwerden. Sollte der Verflüssigungssatz einmalumgedreht (wenn auch nur kurzzeitig) wordensein, kann dies bis zur Funktionstüchtigkeit desGerätes führen.

• Bitte beachten, dass alle Handhabungen desVerflüssigungssatzes mit äußerster Sorgfalt erfolgen sollen, um Stöße und damit äußerliche,aber auch innere Beschädigungen zu vermeiden.Für die Handhabung und beim Auspacken sindgeeignete und sichere Hebewerkzeuge einzuset-zen. Die Frontverkleidung des Verflüssigers istsorgfältig zu behandeln (die Verflüssigerseite ist auf der Verpackung speziell gekennzeichnet),da sich dort die empfindlichen Lamellen desWärmetauschers befinden.

• Beschädigungen, die beim Warenempfang entweder an der Verpackung oder dem Produktselbst erkennbar sind, müssen beim Transport-unternehmen schriftlich als Reklamation angezeigtwerden. Die gleiche Empfehlung gilt für die Fälle, in denen die Transportanweisungen nichteingehalten wurden.

• Bitte hinsichtlich der Lagerung, die auf demVerpackungskarton aufgedruckten Sicherheit-sanweisungen beachten.

• Es ist dafür zu sorgen, dass der Verflüssig-ungssatz nicht bei Umgebungstemperaturenunter -35°C oder über 50°C gelagert wird.

• Bitte stellen sie sicher, dass der Verflüssig-ungssatz und seine Verpackung nicht Regen und/-oder korrosiver oder entflammbarer Atmosphäreausgesetzt wird.

3 - Sicherheitsmaßnahmenvor dem Einbau

• Alle Montage- oder Wartungsarbeiten sind inÜbereinstimmung mit den einschlägigen Normenund dem Stand der Technik von geschultemPersonal vorzunehmen.

• Der Verflüssigungssatz muss an einem gut belüf-teten Platz montiert werden. Der Luftaustauscham Verflüssigungssatz sollte ungehindert stattfin-den können (siehe Abb. 2). Die Umgebungs-temperatur während der Stillstandsperiode darfzu keinem Zeitpunkt 50°C übersteigen.

• Bei Installationen im Freien sollte einSchutzdach vorgesehen, oder ein DanfossWetterschutzgehäuse benutzt werden.

• Der Verflüssigungssatz soll auf einer waagerechten Ebene mit einer maximalenNeigung von 3° montiert werden.

• Das gewählte Verflüssigungssatzmodell mußmit den Anlagenspezifikationen (Kälteleistung,Kältemittel etc.) korrespondieren.

• Bitte orientieren sie sich bei der Spannungs- undStromversorgung an den Kennwerten derVerdichter- und Lüftermotoren (siehe genaueAngaben auf dem Typenschild des Verflüssigungs-satzes).

• Die Monteurhilfe (Manometerbatterie) und dieVakuumpumpe etc. für HFKW-Kältemittel solltenausschließlich für diese Kältemittel eingesetztund nicht für FCKW-/HFCKW-Kältemittel gleichermaßen benutzt werden.

• Bitte verwenden sie ausschließlich saubere,trockene und für Kälteanlagen geeigneteKupferrohre sowie silberlegiertes Hartlötmaterial.

• Es ist wichtig, dass alle Anlagenkomponentensauber und trocken sind, bevor sie montiert werden.

• Bitte beachten sie den Saugleitungsverlauf:Horizontale Abschnitte sollten leicht zum Verdichterhin geneigt sein. Die Sauggasgeschwindigkeitmuss hoch genug sein, um die Ölrückführunggewährleisten zu können. Diese Geschwindigkeitmuss in Steigleitungen zwischen 8 bis 12 m/s liegen. In horizontalen Leitungsabschnitten darf die Geschwindigkeit auf 4 m/s abfallen.Ölhebe- und Ölüberbögen sowie doppelteSteigleitungen können bei vertikalen Abschnittenerforderlich sein. Maximal 4 m sollte der Abstandzwischen zwei Ölhebebögen bzw. einem Bogenund Überbogen in einer vertikalen Leitung mitStrömungsrichtung nach oben betragen (sieheAbb. 3). Die Saugleitung sollte isoliert werden, umKondenswasser- bzw. Eisbildung und unnötiggroße Überhitzungen zu vermeiden.

• Die bauseits am Verdichter montierten Leitungensollten frei schwingen können, um ein gewissesMaß an Vibrationen absorbieren zu können.Außerdem sollte die Saugleitung so verlegt werden, dass eine Migration von flüssigemKältemittel ins Kurbelgehäuse des Verdichtersnicht begünstigt wird.

Im Falle einer Nachrüstung eines Verflüs-sigungssatzes mit einem Flüssigkeitssammleroder anderer druckbeaufschlagter Bauteile müssen diese der europäischen Druckgeräte-richtlinie bzw. der einschlägigen lokalen Normenentsprechen.

Instruktion


Um dem Bersten von druckbeaufschlagtenBauteilen vorzubeugen, sind additiv Hochdruck-sicherheitseinrichtungen (z.B. Druckschalter,Sicherheitsventil) vorzusehen, sofern diese nichtschon vormontiert sind.

• Bitte beachten, dass alle lokalen und regionalenRegelungen und Sicherheitsnormen (wie z.B. dieNorm EN378) beim Aufbau, Anschluss und demBetrieb der Anlage zu berücksichtigen sind.

4 - Montage

Die Zeitdauer, in der das Innere des Verflüs-sigungssatzes der Atmosphäre ausgesetzt wird,soll auf ein Mindestmaß beschränkt werden.Der Verflüssigungssatz ist mit Saug- undFlüssigkeitsabsperrventilen ausgestattet, um z.B.bei der Montage der restlichen Rohrleitungenden Verflüssiungssatz noch geschlossen haltenzu können.

Die Absperrventile sollten erst nach Abschlussder Montagearbeiten geöffnet werden, da sonstdie Gefahr besteht, dass Feuchtigkeit eindringtund dadurch das Kältemaschinenöll im Verdichterverunreinigt wird.

• Gummipuffer können unter dem Grundrahmendes Verflüssigungssatzes montiert werden, wie inAbb. 4 dargestellt, um einer Beeinträchtigungdurch Schwingungen anderer Maschinen vorzu-beugen, bzw. um die Übertragung von Schwing-ungen ausgehend vom Verflüssigungssatz zuvermindern.

Vor dem Öffnen der Verdichteran-schlussstutzenist zum langsamen Ablassen der Stickstofffüllungein “Manometerbatterie-Schlauch” an das aufdem Verdichtergehäuse befindliche Schraderventilanzuschließen.

• Es ist dafür zu sorgen, dass beim Rohrab-schneiden kein Abfallmaterial (z.B. Kupferspäne)im Kältekreislauf verbleibt. Außerdem dürfen ausdiesem Grund keine nachträglichen Bohrungenam fertig montierten Kältesystem vorgenommenwerden, wenn nicht sichergestellt werden kann,dass alle Kupferspäne entfernt werden können.

• Bördelanschlüsse sind zu vermeiden und beimHartlöten ist große Sorgfalt walten zu lassen.Trockener Stickstoff ist durch die Leitungen beimLöten strömen zu lassen, um Zunder im Inneren der Rohre zu vermeiden, besonderswenn HFKW-Kältemittel zum Einsatz kommen.Das Lötmaterial muss mindestens 5% Silberenthalten, zu empfehlen bei Kupfer- Kupfer-Verbindungen ist ein Lot mit 15% Silberanteil.

• Beim Hartlöten sind die Ventile und alle anderenBauteile des Verflüssigungssatzes (lackierteOberflächen, Dichtungen, Anschlusskasten) vorHitzeschäden durch den Brenner zu schützen.

• Beim Anschluss an die Anlage müssen dieAbsperrventile des Verdichters nicht demontiertwerden. Deshalb ist es auch nicht erforderlich, diedazugehörigen Dichtungen auszutauschen.

• Es ist dafür zu sorgen, dass die erforderlichenSicherheits- und Überwachungseinrichtungen an die Absperrventile bzw. Anschlüsse desVerdichters angeschlossen werden.

• Falls die Ölrückführung durch das Schrader-ventil am Verdichtergehäuse erfolgt, ist der innereEinsatz am Ventil zu entfernen.

5 - Feststellen von Leckagen

Zur Druckprobe der Anlage niemals reinenSauerstoff oder trockene Luft benutzen. Dabeibesteht Feuer- bzw. Explosionsgefahr.

• Ein Leckagetest sollte für die gesamte Anlageentweder als Drucktest mit trockenem Stickstoff,Helium-Lecktest und/oder Tiefvakuumtest durch-geführt werden.

• Der Test sollte lange genug dauern, um auch kleinste Leckagen in der Anlage sicher ausschließen zu können.

• Für die Lecksuche gibt es Spezialgeräte. Bitteggf. auf dieses Werkzeug zurückgreifen.

• Der Testdruck auf der Niederdruckseite darf den1,1-fachen Wert des auf dem Verdichtertypenschildangegebenen Ps-Drucks nicht überschreiten.

• Der Testdruck auf der Hochdruckseite darf denauf dem Typenschild für den Verflüssigungssatzangegebenen maximalen Druck nicht über-schreiten.

• Ist der Verflüssigungssatz mit Absperrventilenfür Saug- und Druckseite ausgerüstet, könnendiese Ventile während der Durchführung desLecktests getrost geschlossen gehalten bleiben(jeder Verflüssigungssatz wird bereits im Werk100% auf etwaige Leckagen getestet).

• Beim Auftreten einer Leckage sollte diese beseitigt und der Lecktest wiederholt werden.

• Bei einem Tiefvakuumtests ist folgendes zubeachten:1) Das zu erreichende Niveau beträgt 500 µm Hg(0,67 mbar).

2) 30 Minuten warten.

3) Steigt der Druck deutlich an, ist die Anlagenicht dicht. Bitte die Leckagen beseitigen und mitdem Vakuumverfahren erneut von vorne beginnen.

4) Steigt der Druck langsam an, ist in der AnlageFeuchtigkeit. Das Vakuum sollte mit trockenemStickstoff gebrochen und das Vakuumverfahrenerneut begonnen werden.

5) Den Verdichter durch Öffnen der Ventile mit derAnlage verbinden.

6) Das Vakuumverfahren erneut durchführen,gefolgt von den Schritten 1, 2, etc.

7) Das Vakuum mit Stickstoff brechen.

8) Das Vakuumverfahren, Schritte 1 und 2, wiederholen; ein Vakuum von 500 mHg (0,67mbar) muss erzielt und 4 Stunden lang gehaltenwerden können. Dieser Druck ist an derKälteanlage selbst und nicht mit dem Manometerder Vakuumpumpe zu messen.

Steht der Verdichter unter Vakuum, bitte keinMultimessgerät oder Kurbelinduktor benutzen.Generell keine Spannung anden Verdichter anlegen, wenn dieser unter Vakuum steht, dadies Schäden an der Motorwicklung verursachenkann (durchbrennen des Motors).

Bitte keine farbigen Lecksuchmittel verwenden.Keine Chlorfluorkohlenwasserstoffe bei Tests infür HFKW-Kältemittel ausgelegten Anlagenbenutzen.

6 - Evakuierung - Trocknung

Soweit möglich (falls Absperrventile vorhandensind) ist der Verflüssigungssatz von der restlichenAnlage abzuschiebern. Die Vakuumpumpe sollteimmer sowohl an der Niederdruck- als auch andie Hochdruckseite angeschlossen sein, um alleAnlagenteile gut evakuieren zu können.

Empfohlene Vorgehensweise:1) Nach Abschluss der Lecksuche,

2) ist der Druck in der Anlage auf ein Vakuum von500 mHg (0,67 mbar) abzusenken.

3) Sobald das Vakuum 500 mHg erreicht, diePumpe von der Anlage trennen.

4) Das Vakuum von 500 mHg (0,67 mbar) 4 Stunden lang halten. Dieser Druck soll an derKälteanlage und nicht mit dem Manometer an derVakuumpumpe gemessen werden.

Steigt der Druck an, ist die Lecksuche erneut vorzunehmen (falls erforderlich siehe Abschnitt«Feststellen von Leckagen» in dieser Bedienun-gsanleitung).

Vakuumpumpe:Eine zweistufige Vakuumpumpe mit Gasballast(0,04 mbar stehendes Vakuum) sollte verwendetwerden. Die Leistung der Vakuumpumpe sollte inRelation zum Anlagenvolumen stehen. Keinesfallsden Verdichter als Vakuumpumpe einsetzen. Esempfiehlt sich, großzügig bemessene Anschlus-sleitungen zu benutzen und diese vorzugsweisean Rotolock-Absperrventile anzuschließen, stattan Schraderanschlüsse mit Schraderventilen.

Feuchtigkeitsgehalt:Zum Zeitpunkt der Inbetriebnahme darf derFeuchtigkeitsgehalt bis zu 100 ppm betragen.Während des Betriebs muss der in die Flüssig-keitsleitung eingebaute Filtertrockner diesenAnteil auf <20 ppm herabsetzen.

Zusatzbemerkungen:• Um das Entfernen der Feuchtigkeit zu erleich-tern, sollte die Anlagentemperatur nicht wenigerals 10°C betragen.

• Bei Anlagen mit HFKW- Kältemitteln mitPolyolester-Öl ist ein sorgfältiges Evakuierensogar noch wichtiger als bei Anlagen mit H-FCKW (z.B. R22) oder FCKW mit Mineralöl.

• Steht der Verdichter unter Vakuum, darf keinMultimessgerät oder Kurbelinduktor verwendetwerden, da dies Schäden an der Motorwicklungverursachen könnte (durchbrennen des Motors).

7 - Elektrische Anschlüsse

• Bitte stellen sie sicher, dass die Stromver-sorgung zum Verflüssigungssatz ausgeschaltetist, bevor die elektrischen Anschlüsse vorgenom-men werden.

• Die elektrischen Anschlüsse bitte gemäß Abb.5 und 6 bzw. des Anschlussschemas imDeckel des Anschlusskastens ausführen. Fürweitere Details siehe diese Verflüssigungssatz-Bedienungsanleitung.

Instruktion


• Bitte beachten, dass in Verflüssigungssätzeneingebaute Danfoss Maneurop® Verdichter durch einen internen Motorschutzschalter vorÜbertemperatur und Überlast geschützt sind.Es empfiehlt sich jedoch, jeweils einen externenÜberstromauslöser mit manueller Rückstellungals Verdichter- und Verflüssigerlüfter-Motorschutzvorzusehen.

• Der «Auslösewert» dieses Überlastrelais soll inÜbereinstimmung mit den Stromaufnahmedatenbemessen und eingestellt werden, darf jedochnicht den am Typenschild angegebenen Wert «A max.» übersteigen.

• Bei mit einem elektrischen Schaltkasten ausgerüsteten Aggregaten werden alle elektri-schen Anschlüsse (Verflüssigerlüftermotor,Verdichtermotor, Druckschalter, Kurbelwellen-heizung, usw.) bereits in der Fabrik vorgenommenund in den Anschlusskasten geführt. Bei einphasigen Verdichtern sind die Start- undBetriebskondensatoren im Schaltkasten desVerflüssigungssatzes zu finden.

• Der Anschlusskasten ist mit Blockklemmen inverschraubbarer Ausführung sowohl für dieLaststrom- als auch für die Steuerspannun-gsanschlüsse sowie Erdungsklemmen bestückt.

Sämtliche elektrischen Komponenten sind gemäßder lokalen Standards und entsprechend derVerflüssigungssatzspezifikation auszuwählen.

8 - Befüllen der Anlage

• Vor dem Befüllen mit Kältemittel ist dafür zu sorgen, dass der Ölstand im Verdichterölschauglaszwischen 1/4 und 3/4 beträgt und ob somit dieursprüngliche Ölfüllung des Verdichters für dieGröße der Anlage und die Verrohrung ausreicht.

- Öl nachzufüllen kann bei Rohrlängen (hin undzurück) von über 20 m erforderlich werden.

- Falls zusätzliches Öl erforderlich sein sollte,bitte nur ein von Danfoss freigegebenes Ölverwenden (siehe Abschnitt «Einleitung» zuBeginn dieser Betriebsanleitung).

Bitte beachten, dass das für die Anlage vorgese-hene Kältemittel für den entsprechenden Verdichterfreigegeben sein muß (siehe Abschnitt «Einleitung»zu Beginn dieser Betriebsanleitung. Dort findensie eine Liste der zugelassenen Kältemittel).

• Verdichter läuft nicht: Flüssiges Kältemittel wirdin den Verflüssiger bzw. den Flüssigkeitssammler(obligatorisch für zeotrope Kältemittelgemische)gefüllt. Die Kätemittelfüllung sollte der von ihnenerrechneten Systemfüllung entsprechen, umNiederdruckabschaltung und zu hohe Überhit-zungen zu verhindern.Während dieses Vorgangssind beide Verdichterserviceventile geschlossenzu halten.

• Bitte beachten, dass Dampfbefüllung nur fürEinstoff-Kältemittel, wie z.B.R134a, oder azeotropeGemische, wie z.B. R 404A, geeignet ist.

• So weit möglich ist die Kältemittelfüllmenge aufunter 2,5 kg gerechnet pro Zylinder (z.B. MTZ 64,zwei Zylinder, entspricht 5 kg max. Gesamtfüll-menge) zu beschränken. Oberhalb dieser Grenzeist in der Anlage eine Pump-down-Schaltungoder ein Flüssigkeitsabscheider zu installieren,um der Verlagerung von flüssigem Kältemittel inden Verdichter vorzubeugen.

• Die Kältemittelfüllmenge sollte sowohl fürWinter- als auch für den Sommerbetrieb geeignetsein. Im Winterbetrieb verzeiht die Anlage größereFüllmengen, als im Sommer.Dies muß abgewogenwerden.

9 - Überprüfung vor der Inbetriebnahme

Vor dem Start bitte alle Serviceventile so öffnen, dass die inneren Querschnitte derHauptleitungen voll freigegeben werden. Ein geschlossenes Druck- oder Saugserviceventilkann zu gravierenden Schäden am Verdichterund/oder bis hin zu Verletzungen von Personenführen.

• Es ist zu prüfen, dass sämtliche Sicherheitsein-richtungen betriebsfähig und korrekt eingestelltsind (Sollwerteinstellung des Hochdruckschalters,mechanisches Druckentlastungsventil falls erfor-derlich bzw.vorhanden, etc.).Es ist sicherzustellen,dass diese Einrichtungen sowohl den generellenals auch den lokal anzuwendenden Vorschriftenund Standards entsprechen (z.B. EN378).

• Beim Einsatz von Hochdruckschaltern odermechanischen Druckentlastungsventilen darf dieEinstellung den maximalen Betriebsüberdruckkeiner Anlagenkomponente übersteigen. SieheAnwendungsrichtlinien bezüglich der betreffendenSicherheitsgrenzen für den jeweiligen Verflüs-sigungssatz.

• Ein Niederdruckschalter wird empfohlen, um Betrieb unter Vakuum vorzubeugen. EineMindesteinstellung von 1,2 bar (absolut) ist alsFaustwert angesehen werden.

• Es ist dafür zu sorgen, dass alle elektrischenAnschlüsse ordnungsgemäß ausgeführt sind undden lokalen Sicherheitsvorschriften entsprechen.

• Es sollte sichergestellt sein, dass die eingebauteKurbelwannenheizung mindestens 12 Stundenvor der ersten Inbetriebnahme und/oder nachlängeren Stillstandsperioden eingeschaltet wird.

10 - Inbetriebnahme

Keinesfalls den Verdichter ohne Kältemittel-befüllung starten.

• Weder der Niederdruck- noch irgend ein andererSicherheitsschalter darf während des Startsüberbrückt werden.

• Stromaufnahme und anliegende Spannungensind zu überprüfen.

• Das Ölschauglas ist zu beobachten, um denordnungsgemäßen Ölrückfluss zum Verdichter zuprüfen. Nach 2 bis 4 Stunden Betrieb untergleichbleibenden Bedingungen ist der Ölstand zuprüfen und falls erforderlich Öl nachzufüllen.Bleibt die Ölrückfuhr weiterhin unbefriedigend,kann eine Änderung des Rohrleitungverlaufsbzw. der Rohrleitungsdimension erforderlich sein.

• In allen Fällen sind die Anwendungsgrenzendes Verdichters einzuhalten. Außerhalb dieserGrenzen können z.B. hohe Überhitzungswerte zuhohen Druckgastemperaturen und reduzierterVerdichterleistung führen. Bei einem Betriebaußerhalb der Anwendungsgrenzen sind Schädenam Verdichter nicht auszuschließen. Die maximale

Druckgastemperatur ist 130°C; Betrieb bei höheren Temperaturen kann zu einer Verkokungdes Öls und den damit einhergehenden Verlustder Schmiereigenschaften führen. In extremenFällen könnte er zur Zersetzung des Kältemittelsführen.

• Kältemittelleitungen bzw. Kapillarrohre sind bei stabilen Betriebsbedingungen auf zu starkeSchwingungen hin zu prüfen (beim Hin- undHerschwingen von über 1,5 mm sind Korrektur-maßnahmen (z.B.Rohrbefestigungen etc.) erforderlich.

• Es ist dafür zu sorgen, dass der Kältemittelflussdurch das Schauglas (falls montiert) in derFlüssigkeitsleitung ausreicht, d.b. es sollte sichidealerweise ein voll durchströmtes, klaresSchauglas zeigen. Die Betriebstemperaturen und-drücke sollten mit der Anlagespezifikation undAnwendungsgrenzen konform sein.

• Falls erforderlich ist Kältemittel nachzufüllen.

Der Verdichter muss während dieses Vorgangsin Betrieb sein.

Die Anlage sollte nicht überfüllt werden.

11 - Fehlerbehebung

• Verdichter läuft nicht an:Bitte prüfen sie, ob am Verdichter Spannunganliegt.Die Verdichterklemmen und bei Einphasen-modellen alle benötigten Kondensatoren sind zuprüfen. Lassen sich dabei keine Unregelmäßig-keiten feststellen, sollten die Motorwicklungen miteinem Ohmmeter gemessen werden. Anmerkung:Falls der interne Motorschutzschalter ausgelösthat, kann es bis zu mehreren Stunden dauern,bis sich der Klixon zurückstellt und sich derVerdichter erneut starten lässt.

• Verdichter baut keinen Druck auf:Bitte kontrollieren, ob etwaige in der Anlagebefindlichen Bypassventile geschlossen sind.Befinden sich sämtliche Magnetventile tatsächlichin der gewünschten Stellung (offen oder geschlossen)? Ist das interne Überströmventiloffen, steigt die Temperatur im Kurbelgehäusedes Verdichters an, was zu einem Auslösen desMotorschutzschalters führt. Tritt dieser Fall ein,kann es 2 bis 3 Stunden dauern, bevor eine automatische Rückstellung und ein Wiederanlaufdes Verdichters erfolgt.

• Ungewöhnliche Betriebsgeräusche:- Mittels Messung der Sauggasüberhitzung am

Saugstutzen des Verdichters kann festgestelltwerden, ob flüssiges Kältemittel im Betrieb inden Verdichter gelangt. Die Überhitzung mussbei stabilen Betriebsverhältnissen mindestens10 K über der entsprechenden Naßdampf-temperatur liegen.

- Kontrollieren sie, dass die Lüfter ungehindertund schwingungsfrei laufen.

• Der Hochdruckschalter löst aus:Ist der Luftdurchsatz durch den Verflüssigergewährleistet (Sauberkeit des Verflüssigers,Lüfterfunktion, etc.)? Führt diese Prüfung zu keinem Ergebnis, kann die Störung entwederdurch zu große Kältemittelfüllmenge oder das Vorhandensein von nicht verflüssigbarenFremdgasen (z.B. Luft, Feuchtigkeit) im Kreisverursacht sein.

Instruktion


• Der Niederdruckschalter löst aus:In diesem Fall, bitte den Verdampferbetrieb(Sauberkeit des Verdampfers, Lüfterfunktion, ggf.Wasserfluss, Wasserfilter, etc.), den Kältemittel-massenstrom und die Druckabfälle (Magnetventil,Filtertrockner (Vereisung direkt nach demFiltertrockner? (= Filter zugesetzt), etc.) kontrol-lieren.

• Niedrige Kältemittelbetriebsfüllung:Die korrekte Kältemittelbetriebsfüllung kann imBetrieb grob nach der Situation im Flüssigkeits-schauglas bei normalen Verflüssigungstempe-raturen (nicht zu niedrig) beurteilt werden.Bei klarem Schauglas ist davon auszugehen,dass kein Kältemittel fehlt (sollte ein Nachfüllenerforderlich sein, siehe Abschnitt «Befüllen derAnlage»).

• Maximale Häufigkeit der Verdichterstarts:Es sollte eine Zeitverzögerung von mindestens 5 Minuten zwischen zwei Verdichterstartsgewährleistet sein. Danfoss empfiehlt eineMindestlaufzeit der Verdichter von 2 Minuten undeiner minimalen Stillstandszeit von 3 Minutenzwischen jedem Stop und Start.

12 - Wartung

• Regelmäßige Wartung des Verflüssigungssatzesträgt entscheidend dazu bei, einen störung-sfreien und energiesparenden Betrieb zu allenJahreszeiten zu gewährleisten. Es empfiehlt sichdaher, folgende vorbeugende Wartungskon-trollen in regelmäßigen Abständen vorzunehmenbzw. vornehmen zu lassen:

- Kontrolle der Betriebsbedingungen (Verdamp-fungstemperatur, Verflüssigungstemperatur,Verdichtungsendtemperatur, Temperatur-differenz an Wärmetauschern, Überhitzung,Unterkühlung). Die betreffenden Daten müssen immer innerhalb der Verdichteran-wendungsgrenzen liegen.

- Die Funktionsfähigkeit und korrekte Einstellungvon Sicherheitseinrichtungen ist zu überprüfen.

- Verdichterölniveau und Zustand des Öls sindzu überprüfen. Bei Ölverfärbungen ggf. aucheinen Säuretest durchführen, bzw. das Ölwechseln.

- Der Kältekreislauf ist auf Dichtheit zu überprüfen.

- Der ordnungsgemäße Betrieb der Wärm-etaustauscher ist zu überprüfen und diesesind gegebenenfalls zu reinigen.

- Es ist zu kontrollieren, dass die Lüfter unge-hindert und schwingungsfrei laufen. DieStromaufnahme des Verdichtermotors sowie dieStromaufnahme pro Phase ist zu überprüfen.

- Den Filtertrockner falls erforderlich austau-schen.

- Alle elektrischen Anschlüsse sind auf ihrenfesten Anzug und guten Kontakt hin zu kontrollieren. Lose Anschlussklemmen bzw.-drähte können zu großer Wärmeentwicklungbis hin zu einem Brand führen.

- Es ist dafür zu sorgen, dass der Verflüssig-ungssatz nicht stark verschmutzt (besondersim Bereich des Verflüssigers) und in gutemZustand ist. Druckbeaufschlagte Bauteile undelektrische Anschlüsse müssen frei von Rostgehalten werden.

- Die Kältemittelbetriebsfüllung sollte sowohl fürden Winter- als auch für den Sommerbetriebpassend sein.

• Es ist sicherzustellen, dass die eventuell durcheinschlägige lokale Normen vorgeschriebenenwiederkehrende Prüfungen eingehalten werden.

13 - Austausch

Vor einem Trennen, Schneiden oder Bohrenin die Verrohrung ist sicherzustellen, dass keinunter Druck stehendes Kältemittel in der Anlagevorhanden ist.

Das Kältemittel darf nicht in die Atmosphäreabgelassen werden, es muß vorschriftsmäßig mit geeigneten Werkzeugen abgesaugt undanschließend sicher gelagert werden.

Kältemitteldämpfe können die Luft verdrängen- Vorsicht Erstickungsgefahr! Deshalb ist beiServicearbeiten an der Anlage immer zwingendfür eine ausreichende Entlüftung zu sorgen.

Beim Austausch von Verflüssigungssatz-komponenten bitte immer die einschlägigen lokalen Vorschriften beachten.

• Es ist sicherzustellen, dass die Stromversorgungabgeschaltet ist.

• Vor einem Austausch ist unbedingt die Fehlerur-sache des Ausfalls zu ermitteln und derenBehebung zu veranlassen. Wird diese Analyseund Reparatur nicht vorgenommen, können sichAusfälle wiederholen. Bitte beachten, dass sichbei der Diagnose zum Austausch des Verdichtersein Ölsäuretest immer als nützlich erweist.

• Es ist zu kontrollieren, dass das Austauschteildie gleichen elektrischen und kältetechnischenEigenschaften aufweist, wie das Originalteil.

• Wird eine Anpassung der Verrohrung erforderlich,siehe bitte Abschnitt «Sicherheitsmaßnahmenvor dem Einbau».

• Weitere Informationen bezüglich Austauschmaß-nahmen finden sich in den vorherigen Abschnittendieser Bedienungsanleitung.

Anmerkung: Falls ein Verdichtermotorausfall eintritt, ist vor dem Austausch des Verdichtersder gesamte Kreislauf zu spülen und zu reinigen,um Säure und Verunreinigungen zu entfernen.Bitte stets einen neuen Filtertrockner in der Flüssigkeitsleitung installieren. Vor dieserMaßnahme (falls erforderlich) die Anlage mindes-tens 2 Stunden lang mit „Burn out“-Filtern betreiben. Nach einer Betriebsdauer von ca. 2 Wochen ist der Säuregehalt des Öls wieder zu kontrollieren. Führt der Ölsäuretest zu einem positiven Ergebnis (Säure - ja), ist das Öl abzulassen und auszutauschen. Die Burnout-Filtertrockner (-Einsätze) in der Flüssigkeitsleitungund Saugleitung sind auszutauschen. Öl- undFiltertrockneraustausch sind solange zu wiede-rholen, bis die Anlage sauber und säurefrei ist.

Sind keine Anzeichen von Säure mehr erkennbar,sind die Burnout -Einsätze in der Flüssigkeitsleitungdurch eine Standardausführung auszutauschenund der Burnout-Filtertrockner(-Einsatz) in derSaugleitung zu entfernen.

14 - Betriebsanweisungen

Alle Servicearbeiten dürfen nur von qualifiziertemPersonal vorgenommen werden.

Die Oberflächentemperatur an den Rohrlei-tungen des Verflüssigungssatzes und amVerdichter kann 100°C übersteigen und schwereVerbrennungen verursachen. Bei Arbeiten imBereich des Verdichters und der Kältemittel-rohrleitung ist besondere Vorsicht walten zu lassen. Darüber hinaus kann ein in Betriebbefindlicher Verdichter sehr kalte Oberflächen-temperaturen (bis zu -45°C) erzeugen, weshalbdas Personal der Gefahr von Kälteverbrennungausgesetzt ist.

Der Druck im Inneren des Verdichters undKältemittelkreises kann gefährlich hoch werden(z.B. abnormaler Betrieb, Feuer), was bei plötzli-chem Freiwerden zu Personenverletzungen führen kann. Deshalb niemals am Verdichter-gehäuse und der benachbarten Rohrleitung bohren, schweißen oder schneiden (freiwer-dendes flüssiges Kältemittel kann auf freier Hautblitzartig Erfrierungen verursachen), wenn diesedruckbeaufschlagt sind.

Auch wenn die Lüfter mit Schutzgittern versehen sind, wird empfohlen, nicht bei laufendenLüftern am Verflüssiger Arbeiten vorzunehmen.

Bitte beachten, dass die Produktgarantieunter den folgenden Umständen als ungültigund aufgehoben erklärt werden kann:

• Veränderungen am Verflüssigungssatz, außersie wurden von Danfoss genehmigt, Entfernendes Typenschilds, gebrochene oder abgerisseneTeile, Stoßspuren, etc.

• Verflüssigungssatz vom Kunden geöffnet oderundicht zurückgeliefert (d.h. z.B. offene Druck-und Sauganschlüsse).

• Vorhandensein von Rost und Wasser im Innerendes Verflüssigungssatzes.

• Zusatz von Lecksuchmittel in das Öl desVerdichters.

• Benutzung von Kältemitteln oder Ölen, das nichtvon Danfoss zugelassen sind.

• Jede Abweichung von den empfohlenenInstallations-, Anwendungs- und Wartungsan-leitungen.

• Einsatz in mobilen Anwendungen (Booten,Schienenfahrzeugen, LKWs, etc.) oder unterexplosionsgefährdeten Umgebungsbedingungen.Das Herstelldatum des Verflüssigungssatzes ist auf dem Typenschild angegeben. Es ist dafür zu sorgen, dass bei allen dieses Produktbetreffenden Reklamationen die Modell- undSeriennummer angegeben wird.

Instruktion



INSTRUKCJEBluestar & Optyma

50 Hz S D W 60 Hz





HGM/HGZ 125-144-160 1500 870 975 HGM/HGZ 125-144-160

50 Hz Spr´˝arka S D W

MCZC030 MTZ18500 620 451MCZC038 MTZ22


630 650 605MCZC060 MTZ36MCZC068 MTZ40MCZC086 MTZ51MCZC096 MTZ57 755 700 656MCZC108 MTZ65MCZC121 MTZ73MCZC136 MTZ81 900 900 759MCZC171 MTZ100MGZC215 MTZ125MGZC242 MTZ144 1350 820 759MGZC271 MTZ160

50 Hz Spr´˝arka S D W

LCHC048 NTZ048 500 620 451LCHC068 NTZ068LCHC096 NTZ096 630 650 605LCHC108 NTZ108LCHC136 NTZ136 755 700 656LCHC215 NTZ215

900 900 759LCHC271 NTZ271LGHC048 NTZ048 700 500 392LGHC068 NTZ068LGHC096 NTZ096 800 600 442LGHC108 NTZ108LGHC136 NTZ136 1000 700 555LGHC215 NTZ215

1200 800 671LGHC271 NTZ271

S

D

W

SD

W

CONDENSING UNITS

-25 -15 -5 5 10

50

45

35

25

15 HGM R22-30 -20 -10 0 5

50

45

35

25

15MGZ R404A - R507A

-15 -5 5 10

50

45

35

25

15MGZ R134a

Zakres pracy MBP

28

32

38

43

46

T o

tocz

enia

(°C

)

T parowania (°C)

R404A/R507A

-30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10

Zakres pracy LBP

27

32

38

43

46

-45 -40 -35 -30 -25 -20 -15 -10

T o

tocz

enia

(°C

)

T parowania (°C)

R404A/R507A

-15 -35 25 -30

50

45

35

25

15LGZ R404A - R507A

50

45

35

25

-25 -15 -5 5 1015

MGM R22-30 -20 -10 0 10

50

45

35

25

15HGZ R404A - R507A

-15 -5 5 15 20

50

45

35

25

15HGZ R134a

Temperatura parowania (C°)

Tem

pera

tura

oto

czen

ia (C

°)

SH= 10KOgraniczoneprzegrzanie

SH= 10K

ZastosowaniaÊredniotemperaturowe MBP

Zastosowanianiskotemperaturowe LBP

SH= 10KRGT= 20°C

Fig. 1


à˝Tlumik wibracji

8 do 12 m/sprzy minimalnejwydajnosci

8 do 12 m/sprzy maksymalnejwydajnosci

Fig. 4

Fig. 3

Fig. 5

1 x wysokoÊç wymiennika Minimalny odst´p: 2 x szerokoÊç agregatu

Fig. 2

Fig. 6


KP 15 060-1154, 060-1220, 060-1261, 060-1263, 060-1283

LP-man LP-auto LP-auto LP-manHP-man HP-man HP-auto HP-auto

Niskie ciÊnienie LP, odblokowanie r´czneNiskie ciÊnienie LP, odblokowanie automatyczne

AC1 16 A DC 11LR 112A AC3 16 A 400 V 12 W

AC11 10 A 220 V


KP 15, 15A, 17W, 17B

KP 17B 060-539366, 060-539466

LP-auto LP-autoHP-man HP-auto

CiÊnienieza∏àczaniaRó˝nica Sta∏a ró˝nica

CiÊnienie wy∏àczania

Sprawdzianmanualny

CiÊnienieza∏àczania

Tightening torque 20 lb.in

W przypadku u˝ycia wg standardu UL

Use copper wire only

CiÊnieniewy∏àczania

Reset manuel

SPDT + LP niskie ciÊnienie

LP LP HP

Wysokie ciÊnienie HP

LP + HP niskie i wysokie ciÊnienie

Ustawieniafabryczne

Reset manuel

Odblokowanie prze∏àczalne

Odblokowanie prze∏àczalne

Sta∏a ró˝nica

CiÊnieniewy∏àczania

CiÊnienieza∏àczania

HP

LP Ró˝nica

LP

Spis treÊci:

1 - Wprowadzenie.2 - Transport, magazynowanie.3 - Ârodki bezpieczeƒstwa podj´te przed

monta˝em urzàdzenia.4 - Monta˝.5 - NieszczelnoÊci i sposoby ich

wykrywania.6 - Usuwanie wilgoci z instalacji.7 - Zasilanie.8 - Nape∏nianie instalacji czynnikiem

ch∏odniczym.9 - Kontrola urzàdzenia.

10 - Uruchomienie.11 - Wykrywanie i usuwanie usterek.12 - Konserwacja.13 - Wymiana cz´Êci.14 - Wskazówki dla u˝ytkownika.

1 - Wprowadzenie

Poni˝sze wskazówki dotyczà agregatówskraplajàcych Bluestar przeznaczonych dozastosowaƒ ch∏odniczych i majà na celuprzedstawienie nieodzownych informacjidotyczàcych bezpieczeƒstwa i w∏aÊciwej obs∏ugitego rodzaju urzàdzeƒ.

Wszystkie informacje przedstawione sà wsposób ogólny dla tego typu urzàdzeƒ; dlategopewne szczegó∏y mogà nie odnosiç si´ dozakupionego agregatu. Poni˝szà instrukcj´ jakrównie˝ wszystkie wskazówki dotyczàceagregatów skraplajàcych Bluestar nale˝yprzechowywaç w dost´pnym miejscu.

• Opis wyposa˝enia: agregaty skraplajàce sà produkowane w ró˝nych wykonaniach. Sk∏adajàsi´ one ze spr´˝arki i skraplacza, ch∏odzonego za pomocà wentylatora i sà zamontowane na podstawie. Dodatkowo agregaty mogà byç wyposa˝one w zbiornik cieczy, presostat,zawory serwisowe i skrzynk´ przy∏àczeniowà.

• Stosowane czynniki ch∏odnicze:- agregaty typu MGM, HGM, MCMC i MGMC

(z zamontowanymi spr´˝arkami Maneurop®

MT) mogà byç u˝yte z czynnikami R22, R12,R502.

- agregaty typu MGZ, HGZ, MCZC i MGZC (z zamontowanymi spr´˝arkami Maneurop®

MTZ) mogà byç u˝yte z czynnikami R404A,R507, R134a oraz R407c.

- agregaty typu LGZ, LCHC i LGHC (z zamontowanymi spr´˝arkami Maneurop®

LTZ, - NTZ) mogà byç u˝yte z czynnikamiR404A i R507.

• Spr´˝arki Maneurop sà standardowo nape∏nioneolejem:

- seria MT: mineralnym (typ 160P),- seria MTZ: estrowym (typ 160PZ),- seria LTZ i NTZ: estrowym (typ 160Z).

Zabrania si´ mieszania ró˝nych typów oleju.

• Agregaty skraplajàce mogà byç u˝ywane tylko iwy∏àcznie do celów zgodnych z ich przeznaczeniemi w warunkach zgodnych z ich dopuszczalnymzakresem pracy (patrz rys.1).

Agregaty skraplajàce sà standardowo wype∏-nione azotem pod ciÊnieniem od 1 do 2 barów i wzwiàzku z tym nie mogà byç bezpoÊrednio

pod∏àczone do instalacji. Szczegó∏owe wskazówkisà przedstawione w punkcie «MONTA˚».

Agregaty skraplajàce nie sà przeznaczone dozastosowaƒ w transporcie ani w strefachzagro˝onych wybuchem. Jakiekolwiek u˝ycieczynników ∏atwopalnych (np. w´glowodorowych)lub powietrza jest surowo zabronione.

• W ka˝dym przypadku muszà byç spe∏nionewymogi okreÊlone w normie EN 378 lub innerównowa˝ne.

Próby ciÊnieniowe powinny byçprzeprowadzane przez wykwalifikowane osoby.Nale˝y uwzgl´dniç potencjalne zagro˝eniewynikajàce z wyst´pujàcych ciÊnieƒ i przestrzegaçich maksymalnych wartoÊci. WartoÊci tych ciÊnieƒsà zapisane na tabliczkach znamionowychspr´˝arek lub w instrukcji obs∏ugi.

Modernizacje oraz dokonywanie przeróbekspr´˝arki lub zbiornika cieczy (jak np. «lutowanietwarde» p∏aszcza) nie zaaprobowane przez stronódpowiedzialnà za zapewnienie zgodnoÊciurzàdzenia z wymaganiami bezpieczeƒstwamo˝e skutkowaç utratà prawa do u˝ytkowaniaurzàdzenia.

2 - Transport, magazynowanie

• Agregaty skraplajàce muszà byç usytuowane wpozycji pionowej (maksymalne odchylenie odpionu wynosi 15°).

• Nale˝y zwróciç uwag´ na to, aby podczastransportu agregatów skraplajàcych wykonywaçwszelkie czynnoÊci z nale˝ytà uwagà, a wszczególnoÊci by nie poddawaç urzàdzeƒ ró˝ne-go rodzaju wstrzàsom. Nale˝y u˝ywaç odpowiednich i bezpiecznychpodnoÊników podczas przewo˝enia irozpakowywania.Nale˝y zwróciç uwag´ na przednià stron´skraplacza, która jest oznakowana na opakowaniu.

• Wszelkie uszkodzenia opakowania czy te˝produktu zauwa˝one przy dostawie powinnybyç niezw∏ocznie zg∏oszone przewoz’nikowi. Tesame zalecenia odnoszà si´ do przypadku, gdywykryte zostanà uchybienia podczas transportuproduktu do u˝ytkownika.

• Nale˝y zapoznaç si´ z instrukcjà bezpieczeƒstwaopisanà na opakowaniu urzàdzenia.

• Agregaty skraplajàce nie mogà byçprzechowywane w temperaturze poni˝ej -35°Cani powy˝ej +50°C.

• Nale˝y upewniç si´ czy urzàdzenie i jego opa-kowanie nie jest nara˝one na bezpoÊredniedzia∏anie deszczu, czynników ∏atwopalnych orazczynników powodujàcych korozj´.

3 - Ârodki bezpieczeƒstwa podj´te przedmonta˝em urzàdzenia

• Wszystkie pod∏àczenia, obs∏uga i serwisowanieurzàdzenia muszà byç wykonywane przezwykwalifikowane osoby, zgodnie z przyj´tymizasadami i procedurami bezpieczeƒstwa.

• Agregat skraplajàcy musi byç ulokowany wdobrze wentylowanym miejscu; przep∏ywpowietrza przez agregat nie mo˝e byç ograniczonyw jakikolwiek sposób (patrz rys.2). Nale˝yupewniç si´, ˝e temperatura otoczenia podczaspostoju urzàdzenia nigdy nie przekroczy 50°C.

• W przypadku monta˝u agregatu na zewnàtrzbudynków nale˝y u˝yç obudow´ agregatuskraplajàcego firmy DANFOSS MANEUROPlub zapewniç ochron´ przed czynnikamiatmosferycznymi w inny sposób.

• Agregat skraplajàcy mo˝e byç zamontowanyna poziomej (maksymalne nachylenie 3°)powierzchni.

• Sprawdziç, czy posiadany agregat skraplajàcyjest odpowiedni pod wzgl´dem parametrów idanych technicznych (wydajnoÊç, u˝yty czynnikch∏odniczy itd.).

• Sprawdziç, czy zasilanie (napićie, cz´stotliwoÊç)jest zgodne z nominalnym napićiem zasilaniau˝ytych spr´˝arek i wentylatorów skraplacza(patrz tabliczka znamionowa agregatu).

• Upewniç si´, ˝e osprz´t do nape∏niania instalacjiczynnikiem ch∏odniczym, pompy pró˝niowe itd.przeznaczone do instalacji ch∏odniczych nape∏-nianych HFC sà u˝ytkowane tylko i wy∏àczniedo tych czynników i nie by∏y nigdy wczeÊniejwykorzystywane w instalacjach ch∏odniczychnape∏nionych czynnikami z grup CFC i HCFC.

• Rurociàgi powinny byç wykonywane tylkoz czystych i osuszonych rur miedzianychprzeznaczonych do zastosowaƒ ch∏odniczych,a po∏àczenia lutowane przy u˝yciu lutu zdodatkiem srebra.

• Wszystkie elementy powinny byç sprawdzoneprzed ich zamontowaniem. Nale˝y upewniç sićzy sà dobrane w∏aÊciwie, czyste i osuszone.Sprawdziç prawid∏owoÊç wykonania rurociàgówssawnych: Poziome odcinki powinny byç pochylone w dó∏, w kierunku spr´˝arki.Pr´dkoÊç par czynnika na ssaniu powinnabyç odpowiednio wysoka do zapewnieniadostatecznej iloÊci powracajàcego oleju. Pr´dkoÊçta powinna wynosiç od 8 do 12 m/s dlaprzewodów pionowych. W przewodachpoziomych, pr´dkoÊç ta mo˝e wynosiç ok. 4 m/s.Mo˝e byç konieczne zastosowanie pu∏apekolejowych i podwójnych pionów. W przypadkuró˝nic wysokoÊci wi´kszych ni˝ 4 m, powinnosi´ stosowaç dodatkowe pu∏apki olejowe (patrzrys. 3.). Aby zminimalizowaç przegrzanie parczynnika ch∏odniczego nale˝y izolowaç przewodyssawne.

• Rurociàgi przy∏àczone do spr´˝arki powinnybyç tak zaprojektowane by zapewni∏y swobodnedrgania spr´˝arki w trzech p∏aszczyznach z mo˝liwie ma∏ym przenoszeniem drgaƒ nainstalacj´. Sposób wykonania rurociàgówpowinien uniemo˝liwiç migracj´ czynnika dospr´˝arki i jego sp∏yw do karteru.

Podczas instalowania zbiornika cieczy lubinnego naczynia ciÊnieniowego, nale˝y upewniç si´,˝e w.w. elementy spe∏niajà wymogi europejskiejdyrektywy wysokociÊnieniowej (P.E.D.).

Upewniç si´, ˝e instalacja ch∏odnicza jestwyposa˝ona w zabezpieczenia przed wzrostemciÊnienia (np. presostat, upustowy zawórbezpieczeƒstwa), które zapobiegajà eksplozjizbiorników ciÊnieniowych.

• Podczas projektowania, monta˝u orazeksploatacji instalacji ch∏odniczej muszà byçspe∏nione wszystkie przepisy i standardy bez-pieczeƒstwa np norma EN 378.

Instrukcje


4 - Monta˝

Mo˝liwoÊç penetracji powietrzaatmosferycznego do wn´trza agregatu podczasmonta˝u powinna byç ograniczona do minimum.Agregat skraplajàcy jest wyposa˝ony w miedzianekróçce (ssawny i cieczowy) z zamontowanymizaworami odcinajàcymi, dzi´ki czemu mo˝liwyjest monta˝ agregatu w sposób uniemo˝liwiajàcydostanie si´ powietrza i pary wodnej do jegown´trza.

Otwarcie zaworów odcinajàcych przedwykonaniem po∏àczeƒ mo˝e spowodowaçzawilgocenie oleju spr´˝arki.

• Dopuszcza si´ instalowanie gumowych pierÊcieni pod podstawà agregatu w celuograniczenia wp∏ywu wstrzàsów z innych,sàsiednich maszyn lub urzàdzeƒ oraz ograniczeniaprzenoszenia si´ drgaƒ agregatu skraplajàcegona konstrukcj´ wsporczà urzàdzenia (patrzrys.4).

Przed otwarciem zaworów serwisowychspr´˝arki nale˝y obowiàzkowo pod∏àczyç w´˝ykserwisowy 1/4” do zaworu Schradera w obudowiespr´˝arki w celu stopniowego zredukowania ciÊ-nienie azotu.

• Upewniç si´, ˝e ˝adne fragmenty materia∏u niedosta∏y si´ do wn´trza rurociàgów podczasprzycinania rur. Ponadto, niedopuszczalnejest wiercenie otworów w rurociàgach ju˝zmontowanych.

• Nale˝y unikaç po∏àczeƒ skrćanych(kielichowych). Po∏àczenia lutowane powinnybyç wykonywane ze szczególnà starannoÊcià.Podczas lutowania nale˝y zapewniç przep∏ywazotu wewnàtrz rurociàgu, zapobiegajàcypowstawaniu tlenków na wewn´trznychÊciankach rur. Lut powinien zawieraç minimum5% srebra.

• Podczas lutowania nale˝y zabezpieczyç zaworyoraz inne elementy agregatu (powierzchniemalowane, uszczelki itd.) przed uszkodzeniamispowodowanymi przegrzaniem.

• Demonta˝ zaworów odcinajàcych podczaspod∏àczenia spr´˝arki do uk∏adu nie jest konieczny,w zwiàzku z tym nie ma potrzeby wymianywspó∏pracujàcych uszczelek.

• Upewniç si´ czy sà wykonane po∏àczenianiezb´dnych urzàdzeƒ kontrolno-zabezpieczajàcychz zaworami odcinajàcymi spr´˝arki i innymosprz´tem.

• W przypadku powrotu oleju przez krócieczaworu Schrader’a do obudowy spr´˝arki, sprawdz’czy zawór wewn´trzny jest zdemontowany.

5 - NieszczelnoÊci i sposoby ichwykrywania

W zwiàzku z ryzykiem zap∏onu lub mo˝liwoÊciàwybuchu nigdy nie u˝ywaj tlenu lub suchegopowietrza do nape∏niania instalacji.

• Nale˝y przeprowadzaç prób´ szczelnoÊci poca∏kowitym zmontowaniu uk∏adu w jeden zponi˝ej przedstawionych sposobów:

- próba ciÊnieniowa z u˝yciem suchego azotu,- nape∏nienie mieszaninà azotu i czynnika

ch∏odniczego,- próba szczelnoÊci z u˝yciem helu i/lub test

wysokopró˝niowy.

• Próba powinna trwaç na tyle d∏ugo, abywyeliminowaç nawet niewielkie nieszczelnoÊci.

• Nale˝y u˝ywaç odpowiednich przyrzàdów,przeznaczonych do wykrywania nieszczelnoÊci.

• CiÊnienie próbne na stronie ssawnej nie mo˝eprzekraczaç wartoÊci wynoszàcej 1,1 x Ps, gdziePs jest ciÊnieniem okreÊlonym na tabliczceznamionowej spr´˝arki.

• CiÊnienie próbne na stronie t∏ocznej nie mo˝eprzekraczaç wartoÊci podanej na tabliczceznamionowej agregatu skraplajàcego.

• W przypadku, gdy agregat jest wyposa˝ony wzawory odcinajàce na ssaniu i t∏oczeniu, zawory tepowinny byç zamkni´te podczas przeprowadzaniapróby szczelnoÊci (próba szczelnoÊci agregatuskraplajàcego jest przeprowadzana u Wytwórcy).

• W przypadku wykrycia nieszczelnoÊciprzystàpiç do usuwania przyczyn wyst´powanianieszczelnoÊci, a po ich usunićiu powtórzyçprób´.

• W przypadku testu wysokopró˝niowego nale˝y:1) obni˝yç ciÊnienie w obiegu ch∏odniczympompà pró˝niowà do wartoÊci 500 µm s∏upa Hg,(przy zamkni´tych zaworach odcinajàcych naspr´˝arce).2) odczekaç 30 min.3) w przypadku gwa∏townego wzrostu ciÊnieniamamy do czynienia z nieszczelnoÊcià instalacji,nale˝y zlokalizowaç przeciek i usunàç go,nast´pnie ponowiç prób´ zgodnie z procedurà tj.pkt 1 i 2.4) w przypadku powolnego wzrostu ciÊnieniamamy do czynienia z zawilgoceniem uk∏adu,nale˝y wówczas przerwaç prób´, wype∏niç uk∏adsuchym azotem i ponowiç zgodnie z proceduràtj. pkt 1 i 2.5) pod∏àczyç spr´˝ark´ do uk∏adu poprzezotwarcie zaworów odcinajàcych spr´˝arki.6) powtórzyç kroki 1 i 2 (przy otwartych zaworachodcinajàcych na spr´˝arce).7) wype∏niç instalacj´ suchym azotem.8) powtórzyç procedur´ zgodnie z pkt 1 i 2 (przyotwartych zaworach odcinajàcych na spr´˝arce),a˝ do osiàgnićia pró˝ni o wartoÊci 500 µm Hg(ok. 0,67 mbar). CiÊnienie takie powinno byç utrzymane przez ok. 4 godziny, a jego wartoÊçpowinna byç mierzona w instalacji ch∏odniczej, anie odczytywana ze wskaz’ nika pompy pró˝niowej.

Nie wolno u˝ywaç megaomomierza anipodawaç napićia na uzwojenia silnika spr´˝arkipodczas wyst´powania pró˝ni, ze wzgl´du naniebezpieczeƒstwo uszkodzenia (przepaleniauzwojeƒ) silnika spr´˝arki.

Nie nale˝y u˝ywaç Êrodków barwiàcychdo wykrywania nieszczelnoÊci, ani u˝ywaçpochodnych chloroflurow´glowodorów podczasprzeprowadzania próby szczelnoÊci uk∏aduprojektowanego do nape∏nienia czynnikiem zgrupy HFC.

6 - Usuwanie wilgoci z instalacji

W ka˝dym przypadku, kiedy to mo˝liwe (je˝elizawory odcinajàce wchodzà w sk∏ad instalacji)agregat skraplajàcy musi byç izolowany od uk∏a-du. Istotne jest równie˝ pod∏àczenie pompypró˝niowej po obydwu stronach tj. wysokiegoi niskiego ciÊnienia, aby odessaç wilgoç zzamkni´tych przestrzeni uk∏adu ch∏odniczego.

W∏aÊciwe post´powanie:1) po zakoƒczonej pozytywnie próbie szczelnoÊci,2) obni˝yç ciÊnienie w instalacji do 500 µm Hg,3) po osiàgnićiu w.w. ciÊnienia, odizolowaçuk∏ad od pompy pró˝niowej,4) ciÊnienie 500 µm Hg powinno byç utrzymaneprzez ok. 4 godziny, a wartoÊç ciÊnienia powinnabyç mierzona w instalacji ch∏odniczej, a nieodczytywana ze wska˝nika pompy pró˝niowej,5) je˝eli ciÊnienie roÊnie, powtórzyç prób´szczelnoÊci (patrz pkt 5).

Pompa pró˝niowa:Do prób powinno si´ u˝ywaç dwustopniowejpompy pró˝niowej z balastowym zaworemgazowym (pró˝nia sta∏a o ciÊnieniu 0,04 mbar),jej wydajnoÊç powinna byç odpowiednia do obj´-toÊci uk∏adu. Nigdy nie u˝ywaj spr´˝arki jakopompy pró˝niowej. Zaleca si´ u˝ywanie po∏àczeƒ o du˝ych Êrednicach do króçcówzaworów odcinajàcych, co pozwala uniknàçnadmiernych strat ciÊnienia. Nale˝y unikaçpo∏àczeƒ poprzez zawór Schradera.

ZawartoÊç wilgoci:Przed uruchomieniem instalacji dopuszczalnazawartoÊç wilgoci powinna wynosiç nie wićejni˝ 100 ppm. Podczas pracy odwadniaczzamontowany w rurociàgu cieczowym powinienzredukowaç t´ wartoÊc do nie wićej ni˝ 20 ppm.

Dodatkowe informacje:• W celu przyspieszenia usunićia wilgoci zinstalacji, nale˝y utrzymywaç temperatur´ uk∏aduch∏odniczego powy˝ej 10°C.

• W∏aÊciwe pró˝niowanie instalacji powinno byçwykonywane szczególnie starannie w przypadkuinstalacji wype∏nionej HFC i spr´˝arki smarowanejolejem estrowym w porównaniu z procedurà stosowanà w przypadku czynników z grupyCFC i HCFC i olejów mineralnych.

• Szczegó∏owe informacje mo˝na znale˝ç winstrukcji TI 3-026.

Nie nale˝y u˝ywaç megaomomierza anipodawaç napićia na uzwojenia silnika spr´˝arkipodczas wyst´powania pró˝ni, ze wzgl´du namo˝liwoÊç uszkodzenia (przepalenia uzwojeƒ)silnika spr´˝arki.

7 - Pod∏àczenie zasilania

• Przed jakimikolwiek czynnoÊciami zwiàzanymiz pod∏àczeniem zasilania upewnij si´, ˝e g∏ównez’ród∏o zasilania elektrycznego jest od∏àczone iizolowane, zgodnie z odpowiednimi przepisami.

• Zapoznaç si´ z rys. 5 i 6 - przedstawiajàcymitypowe schematy po∏àczeƒ elektrycznych orazprzeanalizowaç schemat po∏àczeƒ w∏aÊciwy dlaagregatu znajdujàcy si´ na wewn´trzne stroniepokrywy skrzynki przy∏àczeniowej. Szczegó∏oweinformacje sà podane w karcie katalogowejagregatów (Blue Star Condensing Units. Dobór izastosowanie).

• Spr´˝arki Maneurop® znajdujàce si´ wagregatach skraplajàcych sà standardowowyposa˝one w wewn´trzne zabezpieczeniesilnika zapobiegajàce przegrzaniu si´ i przecià˝eniu.Zalecane jest jednak˝e u˝ycie zewn´trznego,przeka˝nika nadmiarowo-pràdowego z rćznymodblokowaniem w celu ochrony obwodu zasilaniaprzed zbyt wysokim pràdem pobieranym przezsilnik.

Instrukcje


• Nastawa wartoÊci pràdu wyzwalajàcegozadzia∏anie w.w. przekaz’nika powinna wynikaçz parametrów przewodu zasilajàcego i nie mo˝eprzekroczyç maksymalnej wartoÊci pràdu A maxwybitej na tabliczce znamionowej.

• W przypadku agregatów skraplajàcychwyposa˝onych w skrzynk´ przy∏àczeniowàwszystkie po∏àczenia elektryczne (wentylatorskraplacza, silnik spr´˝arki, presostat, grza∏kaitd.) sà wykonane fabrycznie. W przypadkuspr´˝arek jednofazowych kondensatory(rozruchowy i roboczy) sà standardowoumieszczone w skrzynce przy∏àczeniowej.

• Skrzynka przy∏àczeniowa jest wyposa˝onaw zaciski Êrubowe zarówno do przewodówzasilajàcych jak i sterujàcych oraz uziemienia.

• Wszystkie elementy elektryczne, muszà byçdobrane zgodnie z obowiàzujàcymi normami iwymaganiami odnoszàcymi si´ do agregatówskraplajàcych.

8 - Nape∏nianie instalacji czynnikiemch∏odniczym

• Przed nape∏nieniem instalacji czynnikiemch∏odniczym nale˝y sprawdziç czy poziom olejuwidoczny we wzierniku spr´˝arki zawiera si´pomi´dzy 1/4 a 3/4 i upewniç si´, czy iloÊç olejujakà spr´˝arka jest nape∏niona fabrycznie jestwystarczajàca dla danej instalacji, jej rozmiarów iuk∏adu rurociàgów.

- w przypadku rurociàgów, których d∏ugoÊçprzekracza 20 m mo˝e byç koniecznadodatkowa iloÊç oleju,

- w przypadku, gdy niezb´dne jest uzupe∏nienieiloÊci oleju, nale˝y u˝ywaç tylko odpowiedniegooleju (cz´Êç WPROWADZENIE niniejszejinstrukcji).

• Upewniç si´, czy czynnik ch∏odniczy u˝yty donape∏nienia instalacji ch∏odniczej jest odpowiednido danej spr´˝arki. Wykaz dopuszczalnychczynników ch∏odniczych mo˝na znale˝ç w cz´Ê-ci WPROWADZENIE niniejszej instrukcji.

• Ciek∏y czynnik ch∏odniczy jest dostarczany(przy wy∏àczonej spr´˝arce) do skraplacza i/lubzbiornika cieczy (obowiàzkowo dla czynnikówch∏odniczych b´dàcych mieszaninami). IloÊçczynnika ch∏odniczego w instalacji musi byçzbli˝ona do nape∏nienia nominalnego dla danegouk∏adu, aby uniknàç zarówno zbyt niskiego ciÊ-nienia roboczego jak i nadmiernego przegrzaniapodczas rozruchu. Podczas nape∏niania obydwazawory serwisowe powinny pozostawaçzamkni´te.

• Nale˝y pami´taç, ˝e nape∏nianie paramiczynnika ch∏odniczego jest dopuszczalne tylkodla czynników ch∏odniczych nie b´dàcychmieszaninami np R22.

• W miar´ mo˝liwoÊci iloÊç czynnika w instalacjinie powinna byç wi´ksza ni˝ 2,5 kg pomno˝oneprzez iloÊç cylindrów spr´˝arki. JeÊli iloÊçczynnika jest wi´ksza, nale˝y zastosowaçrozwiàzanie zabezpieczajàce spr´˝ark´ przedzalaniem ciek∏ym czynnikiem (np. uk∏ad zodessaniem ciek∏ego czynnika; oddzielacz cieczy)

• Nale˝y upewniç si´, ˝e iloÊç czynnika ch∏odni-czego jest odpowiednia zarówno dla okresuzimowego jak i letniego.

9 - Sprawdzenie przed uruchomieniem

Upewniç si´, ̋ e wszystkie zawory serwisowew momencie rozruchu urzàdzenia sà otwarte.Zamkni´te zawory serwisowe ssawny lub t∏ocznymogà spowodowaç powa˝ne uszkodzeniaspr´˝arki. Mo˝e to równie˝ mieç negatywnywp∏yw na bezpieczeƒstwo pracy pozosta∏ychelementów instalacji, a przez to stworzyçzagro˝enie dla personelu.

• Sprawdziç, czy wszystkie urzàdzeniazabezpieczajàce sà sprawne i w∏aÊciwienastawione. Upewniç si´, ˝e w.w. urzàdzeniaspe∏niajà wymagania przepisów i normmi´dzynarodowych i krajowych (np. EN 378).

• W przypadku u˝ywania wy∏àcznikówciÊnieniowych (presostatów) lub zaworówupustowych, nastawy nie mogà przekraczaçmaksymalnych wartoÊci ciÊnienia roboczegoka˝dego z elementów instalacji (Zalecane war-toÊci nastaw sà podane w «Blue Star CondensingUnits. Dobór i Zastosowanie»).

• Zaleca si´ stosowanie wy∏àcznika (presostatu)niskiego ciÊnienia w celu zabezpieczenia agregatuprzed pracà przy zbyt niskim ciÊnieniu (podciÊ-nieniu). Zalecana nastawa presostatu to 1,2 bar(ciÊn. absolutne).

• Nale˝y upewniç si´, czy zaciski przewodówelektrycznych sà dokrćone i czy po∏àczeniaelektryczne zosta∏y wykonane z uwzgl´dnianiemobowiàzujàcych przepisów bezpieczeƒstwa.

• Grza∏ka oleju jest montowana fabrycznieNale˝y upewniç si´ czy by∏a ona zasilana przezminimum 12 godzin poprzedzajàce rozruchi/lub podczas d∏u˝szych okresów postoju.

10. Uruchomienie.

Zabrania si´ za∏àczania spr´˝arki, je˝eli niejest ona nape∏niona czynnikiem ch∏odniczym.

• Nie nale˝y bocznikowaç wy∏àcznika niskiegociÊnienia ani od∏àczaç innych elementówzabezpieczajàcych podczas rozruchu.

• Sprawdziç pobór pràdu i napićie.

• Obserwowaç wziernik w celu upewnienia si´,czy olej powraca do spr´˝arki. Po 2 - 4 godzinachpracy w warunkach ustalonych nale˝y sprawdziçpoziom oleju i uzupe∏niç, je˝eli jest to konieczne(patrz instrukcja TI 3-025). Je˝eli powrót oleju jestutrudniony, konieczna jest analiza uk∏adu rurociàgów.

• Parametry pracy spr´˝arki powinny zawszemieÊciç si´ w dopuszczalnym zakresie. Ponadtowysokie przegrzanie powoduje wysokà temperatur´ t∏oczonego czynnika i zmniejszawydajnoÊç spr´˝arki. Temperatura czynnika na t∏oczeniu nie powinna przekroczyç 130°C,praca przy wy˝szych temperaturach mo˝e spowodowaç rozk∏ad czynnika ch∏odniczego.

• Przy ustalonych warunkach pracy, sprawdziçpoziom drgaƒ rurociàgów i rurek kapilarnych(jeÊli amplituda drgaƒ przekracza 1,5 mm nale˝yzastosowaç Êrodki zaradcze, np. dodatkowemocowania).

• Upewniç si´, ̋ e przep∏yw czynnika ch∏odniczegoprzez wziernik w rurociàgu cieczowym (jeÊli jestzamontowany) jest odpowiedni i ˝e temperaturapracy odpowiada warunkom obliczeniowym.

• JeÊli jest taka potrzeba, istnieje mo˝liwoÊçdodania czynnika ch∏odniczego w fazie ciek∏ej,po stronie niskiego ciÊnienia i jak najdalej odspr´˝arki. Czynnik powinien byç delikatniezd∏awiony. Podczas przeprowadzania tej czynnoÊci spr´˝arka musi byç za∏àczona

Nie wolno prze∏adowaç uk∏adu ch∏odniczego.

11 - Wykrywanie i usuwanie usterek

• Spr´˝arka nie startuje: Nale˝y sprawdziç czy zasilanie jest podane nauzwojenia spr´˝arki, sprawdziç przewody zasilajàcei czy pod∏àczone sà odpowiednie kondensatory(dla modeli jednofazowych). Je˝eli to nie pozwolizidentyfikowaÊ przyczyny nale˝y sprawdziçuzwojenia silnika przy pomocy omomierza.Uwaga: W przypadku, gdy wewn´trzne zabezpieczenie silnika wy∏àczy silnik spr´˝arki,mo˝e up∏ynàç kilka godzin zanim ponowny startspr´˝arki b´dzie mo˝liwy.

•Praca spr´˝arki nie powoduje wzrostu ciÊnie-nia na stronie t∏ocznej:Nale˝y upewniç si´, czy wszystkie rurociàgiupustowe sà zamkni´te. Sprawdziç równie˝ czyzawory elektromagnetyczne sà we w∏aÊciwejpozycji. W przypadku, gdy wewn´trzny zawórupustowy jest otwarty, karter spr´˝arki b´dzieciep∏y i zadzia∏a wewn´trzne zabezpieczeniesilnika. W takim przypadku nale˝y odczekaç ok.2 - 3 godz.; po tym czasie spr´˝arka za∏àczy siáutomatycznie.

• Niew∏aÊciwe odg∏osy podczas pracy:Nale˝y sprawdziç, czy spr´˝arka nie jest zalewanaciek∏ym czynnikiem mierzàc przegrzanie i temperatur´ karteru spr´˝arki. W ustalonychwarunkach pracy temperatura karteru powinnabyç co najmniej o 10K wy˝sza od temperaturynasycenia odpowiadajàcej ciÊnieniu parowania.

• Sprawdziç, czy wentylator obraca si´ swobodniei bez wibracji.

• Wy∏àcznik wysokiego ciÊnienia zatrzymujespr´˝ark´:Nale˝y sprawdziç prac´ skraplacza (czystoÊç,dzia∏anie wentylatora, itd.), je˝eli nieprawid∏owedzia∏anie nie jest spowodowanie powy˝szymiprzyczynami, problem mo˝e wynikaç z prze∏a-dowania instalacji czynnikiem ch∏odniczym alboz obecnoÊci niekondensujàcych gazów w insta-lacji (powietrza, wilgoci).

• Wy∏àcznik niskiego ciÊnienia zatrzymujespr´˝ark´:Nale˝y sprawdziç prac´ parownika (czystoÊçw´˝ownicy i lamel, dzia∏anie wentylatora,przep∏yw powietrza, zasilanie czynnikiemch∏odniczym i spadki ciÊnienia (na zaworze elektromagnetycznym, filtrze odwadniaczu,zaworze rozpr´˝nym itd.) jak równie˝ nape∏nienieczynnikiem.

• Zbyt ma∏e nape∏nienie czynnikiem:Nale˝y obserwowaç wskazania wziernikazamontowanego w rurociàgu cieczowym, ró˝-nic´ pomi´dzy temperaturà skraplania i powietr-za w porównaniu do ciÊnienia nasycenia dladanego czynnika ch∏odniczego. Nale˝y równie˝ upewniç si´ czy powodem niew∏aÊciwejpracy nie jest zbyt ma∏e doch∏odzenie czynnika.(je˝eli zwi´kszenie nape∏nienia wydaje si´konieczne, nale˝y zapoznaç si´ ze wskazówkamizawartymi w punkcie NAPE¸NIANIE INSTALACJI).

Instrukcje


• Ograniczenia d∏ugoÊci cykli pracy spr´˝arki:Pomi´dzy kolejnymi za∏àczeniami spr´˝arkimusi up∏ynàç minimum 5 minut. Zaleca si´ abypo uruchomieniu spr´˝arka pracowa∏a nie krócejni˝ 2 minuty, a kolejny start odby∏ si´ po mini-mum 3 minutowym postoju. Tylko, podczascyklu odessania czynnika spr´˝arka mo˝e praco-waç krócej, do momentu osiàgnićia za∏o˝onegocisnienia, lub od∏àczenia jej poprzez zadzia∏aniezabezpieczenia.

12 - Konserwacja

• Prawid∏owa obs∏uga i konserwacja agregatówskraplajàcych zabezpieczajà przed wystàpieniemawarii. Poni˝ej przedstawiono zalecane, profi-laktyczne kroki konserwacyjne, które powinnybyç wykonywane w regularnych odst´pachczasu:

- Kontrola warunków pracy urzàdzenia (temperatura parowania, temperatura skraplania, temperatura t∏oczenia, ró˝nicetemperatur na wymiennikach, przegrzanie idoch∏odzenie). Powy˝sze parametry muszàzawsze mieÊciç si´ w dopuszczalnym zakresieparametrów pracy spr´˝arki,

- Sprawdzenie poprawnoÊci dzia∏ania i nastawurzàdzeƒ zabezpieczajàcych,

- Sprawdzenie poziomu oleju w karterzespr´˝arki jego stanu (gdy olej zmieni zabar-wienie); to dzia∏anie mo˝e obejmowaç: testkwasowoÊci, sprawdzenie wilgotnoÊci, ana-liz´ spektrometrycznà,

- Sprawdzenie szczelnoÊci uk∏adu,- Sprawdzenie prawid∏owego dzia∏ania

wymienników i ich oczyszczenie w razie potrzeby,

- Sprawdzenie czy wentylator obraca si´ swobodnie (bez wibracji),

- Sprawdzenie pràdu pobieranego przez silnikspr´˝arki i równomiernoÊci obcià˝enia faz,

- Wymiana odwadniacza w razie potrzeby,- Sprawdzenie przewodów elektrycznych i ich

pod∏àczeƒ /zacisków/,- Sprawdzenie czy agregat skraplajàcy jest

czysty i w dobrym stanie technicznym.Nale˝y zwróciç uwag´ na Êlady korozji elementów pod ciÊnieniem, jak równie˝ zacisków elektrycznych,

- Sprawdzenie, czy nape∏nienie czynnikiemch∏odniczym instalacji jest prawid∏owe iodpowiednie dla okresu zimowego i letniego.

• Nale˝y zapewniç przeprowadzanie okresowychkontroli serwisowych urzàdzenia, jeÊli obowiàzujàce przepisy tego wymagajà,

13 - Wymiana cz´Êci

Podczas roz∏àczania jakichkolwiek elementówuk∏adu, cićia lub wiercenia otworów w rurociàgach w uk∏adzie nie mo˝e znajdowaç sićzynnik pod ciÊnieniem.

Czynnik ch∏odniczy nie mo˝e byç usuni´ty zurzàdzenia bezpoÊrednio do atmosfery. Powinienbyç usuni´ty z urzàdzenia przy pomocy odpowiedniego sprz´tu i w sposób zgodny zpowszechnie przyj´tymi procedurami a nast´pniemagazynowany w bezpiecznym miejscu, zgodniez obowiàzujàcymi przepisami.

Opary czynnika ch∏odniczego mogà wypieraçpowietrze i w konsekwencji spowodowaç uduszenie. Z tego wzgl´du wymagana jest w∏aÊ-

ciwa wentylacja pomieszczenia podczas prac serwisowych.

Wymiana elementów agregatu musi byçprzeprowadzona zgodnie z obowiàzujàcymiprzepisami.

• Upewnij si´, ̋ e zasilanie uk∏adu jest od∏àczone.

• Przed wymianà urzàdzenia konieczne jestokreÊlenie i usunićie przyczyny uszkodzenia. Wprzeciwnym wypadku uszkodzenie mo˝e wystàpiçpowtórnie. W przypadku wymiany spr´˝arki, dozidentyfikowania przyczyny awarii pomocnejest wykonanie testu kwasowoÊci oleju.

• Sprawdziç, czy charakterystyka elektryczna ich∏odnicza zastosowanych elementów jest takasama jak cz´Êci oryginalnych.

• W przypadku gdy konieczna jest przeróbkarurociàgów, nale˝y zastosowaç si´ do wskazówekwyszczególnionych w punkcie 3 (Ârodki bezpieczeƒstwa podj´te przed monta˝em urzàdzenia).

• W przypadku koniecznoÊci wymiany elementówuk∏adu nale˝y stosowaç si´ do szczegó∏owychzaleceƒ podanych we wczeÊniejszych punktach.

Uwaga: W przypadku uszkodzenia silnikaspr´˝arki, przed zamontowaniem nowej spr´˝ar-ki nale˝y przep∏ukaç i przeczyÊciç ca∏y uk∏ad wcelu usunićia kwasów i zanieczyszczeƒ. Nale˝ysystematycznie wymieniaç odwadniacz w rurociàgu cieczowym. WczeÊniej, je˝eli tokonieczne, uruchomiç agregat na 2 godziny zwk∏adem o zdolnoÊci do wiàzania kwasów (wtym przypadku mo˝e równie˝ byç koniecznezastosowanie filtra na stronie ssawnej). Po up∏y-wie ok. 2 tygodni nale˝y sprawdziç kwasowoÊç oleju. Je˝eli test wyka˝e zakwaszenieoleju, nale˝y wymieniç olej, jak równie˝ wk∏adfiltra w rurociàgu cieczowym poch∏aniajàcykwasy i filtr na stronie ssawnej. Powy˝szà procedur´ nale˝y powtarzaç do chwili, kiedyuk∏ad b´dzie niezakwaszony i wolny od zanieczyszczeƒ. W przypadku, gdy test niewyka˝e zakwaszenia oleju nale˝y wymieniçwk∏ad filtra w rurociàgu cieczowym na zwyk∏yodwadniajàcy i w razie potrzeby usunàç wk∏ad zfiltra na stronie ssawnej.

14 - Wskazówki dla u˝ytkownika

Wszystkie czynnoÊci serwisowe powinny byç wykonywane tylko i wy∏àcznie przez wykwalifikowane osoby.

Temperatury powierzchni rur agregatu i powierzchni spr´˝arki mogà przekroczyç 100°C i w zwiàzku z tym mogà byç przyczynàpowa˝nych poparzeƒ. Podczas wykonywaniaczynnoÊci w pobli˝u spr´˝arki lub rurociàgównale˝y zwracaç szczególnà uwag´ na bezpieczeƒstwo pracy. Ponadto, podczas pracyspr´˝arki temperatura niektórych powierzchnimo˝e spaÊç do bardzo niskich wartoÊci, rz´du -45°C, przez co personel obs∏ugujàcynara˝ony jest na niebezpieczeƒstwo odmro˝eƒ.

CiÊnienie wewnàtrz spr´˝arki oraz w uk∏adziech∏odniczym mo˝e osiàgaç niebezpiecznie wysokiewartoÊci (nieprawid∏owa praca, ogieƒ itp.) prowadzàce do powstania urazów personelu wprzypadku nag∏ego wyp∏ywu czynnika. Dlategozabrania si´ wszelkiego rodzaju czynnoÊci tj.

wiercenia, lutowania czy spawania, lub cićiapokrywy spr´˝arki i sàsiednich przy∏àczy(wyp∏ywajàcy ciek∏y czynnik ch∏odniczy mo˝epowodowaç powa˝ne odmro˝enia ods∏oni´tejpowierzchni skóry).

Pomimo ˝e wentylatory sà wyposa˝one wos∏ony, odradza si´ obs∏ug´ skraplacza podczaspracy wentylatorów.

Gwarancja produktu mo˝e byç uznana za nie-wa˝nà w przypadku, gdy:• stwierdzona zostanie: przeróbka agregatu(chyba ˝e b´dzie ona zaaprobowana przez Dan-foss Commercial Compressors), brak tabliczki znamionowej, uszkodzenie elementów(zniszczone, z∏amane, wgniecione), Êlady uderzeƒitd.,

• p∏aszcz spr´˝arki zostanie rozci´ty przez klienta lub spr´˝arka zostanie zwrócona w stanienieszczelnym (np. nie zaÊlepione przy∏àcza),

• wewnàtrz uk∏adu agregatu skraplajàcegostwierdzona zostanie obecnoÊç rdzy lub wody,

• olej b´dzie zawiera∏ Êlady p∏ynu u∏atwiajàcegowykrywanie nieszczelnoÊci,

• u˝yty zostanie czynnik ch∏odniczy lub olej niezatwierdzony przez Danfoss CommercialCompressors,

• zauwa˝one zostanà inne odst´pstwa od zaleceƒ odnoszàcych si´ do instalacji, obs∏ugioraz konserwacji urzàdzenia,

• agregat zostanie u˝yty do pracy w Êrodkachtransportu, takich jak: ∏odzie, ci´˝arówki, pociàgi itd. lub w strefie zagro˝onej wybuchem.

Data produkcji agregatu skraplajàcego jest podana na tabliczce znamionowej urzàdzenia. W przypadku zg∏aszania reklamacji nale˝ybezwzgl´dnie podaç oznaczenie typu i numerseryjny urzàdzenia.

Instrukcje


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