implementacion tpm en molino harina

5/10/2018 Implementacion TPM en Molino Harina - slidepdf.com

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EXPERTO EN MANTENIMIENTO DE MEDIOS e

INSTALACIONES INDUSTRIALES

PROPUESTA PARA LA IMPLEMENTACION DE

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

EN MOLINO DE HARINA DE TRIGO

UNIVERSIDAD DE SEVILLA 2009/10

Alumno: Enrique E. MALLAINA

Director: Antonio ORDOÑEZ GUERRERO



EXPERTO EN MANTENIMIENTO DE MEDIOS e INSTALACIONES INDUSTRIALESPropuesta para Implementación de TPM en Molino de Harina de Trigo

1

INDICE

INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2

PROPUESTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

OBJETIVOS DEL PROYECTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

ANALISIS DE SITUACION ACTUAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

DESARROLLO DE LA PROPUESTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

CONCLUSION FINAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

BIBLIOGRAFIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22




2

INTRODUCCION

Numerosas visitas a pymes (pequeñas y medias empresas) de la región me han permitido

inferir que un alto porcentaje de las mismas hacen uso de conceptos básicos de

mantenimiento, adoptando fundamentalmente acciones correctivas y en el mejor de los

casos, preventivas.

Los sistemas de información con soporte informático son de uso poco frecuente, siendohabitual la utilización de registros en formato de planillas manuscritas cuyos contenidos no

siguen lineamientos o estándares preestablecidos, dando origen a archivos carentes de

funcionalidad y confiabilidad, que poco aportan ante los requerimientos de datos

estadísticos, características técnicas e historiales de equipos, tantas veces utilizados para

efectuar análisis de criticidad, modo de fallas, costos de ciclo de vida de los activos, etc.

Más aun, el manejo de este tipo de información suele llevar a interpretaciones erróneas,

pudiendo causar intervenciones equívocas con resultados impredecibles.

La situación planteada y el afán de proveer una sólida asistencia a las empresas, que les

permita consolidarse competitivamente frente a sus pares, desafiando los permanentes

cambios tecnológicos, políticos y de condiciones de mercado, que generan un ambiente de

constante incertidumbre y que solo puede ser minimizado a través de la gestión del

conocimiento, ha sido el principal disparador que motivara mi interés en aplicar en forma

práctica, los conocimientos adquiridos en una temática tan amplia y controvertida como lo

es el Mantenimiento Industrial.




3

PROPUESTA

La región (zona centro de Argentina) donde desarrollo habitualmente mis actividades

profesionales vinculadas al mantenimiento, se caracteriza por la explotación agrícola,

siendo considerada la zona núcleo del país por los óptimos niveles de producción

alcanzados. La agroindustria, la industria metal-mecánica e importantes empresas

dedicadas al acopio y comercialización de cereales y oleaginosas, impulsan el desarrollo

regional generando gran actividad económica y fuentes de empleo para los habitantes de

los centros poblados.

En lo que respecta a la agroindustria, las actividades más relevantes de la zona son

desarrolladas por los molinos productores de harina de trigo, las industrias dedicadas a la

extracción de aceites vegetales y subproductos a partir del girasol y de la soja (hoy

convertida en uno de los principales recursos económicos del país), además de algunas

industrias lácteas y frigoríficas, últimamente diezmadas por el avance de la agricultura

frente a la lechería y la ganadería.

Con el criterio de brindar un aporte innovador al desarrollo del sector, decidí formular una

propuesta (el contenido se detalla en los lineamientos y aspectos básicos) a un Molino

productor de harina de trigo de la región, en la cual se establecen pautas a seguir a fin de

encausar un proceso progresivo y ordenado de cambio, que permita a través de acciones

puntuales y concretas, incorporar los nuevos conceptos de Gestión del Mantenimiento,

reconociendo las innumerables ventajas con el actual sistema de mantenimiento aplicado.

Lineamientos y aspectos básicos de la propuesta

Considera la puesta en marcha del proyecto con una inspección de reconocimiento a la

planta y un pormenorizado análisis de las principales características del proceso productivo

y de los actuales criterios de mantenimiento. Evaluación ésta que se realizará en forma

conjunta con personal responsable de las áreas respectivas, para proseguir de la siguiente

manera:




4

1. Definir líneas de producción cuyos ítems (elementos, conjuntos, equipos, sub-

sistemas o sistemas) presenten fallos capaces de afectar la productividad delsistema.

2. Evaluar la criticidad de los ítems involucrados en el punto anterior.

3. Según resultados obtenidos en el punto 2, analizar y definir la estrategia demantenimiento a aplicar a cada ítems (correctivo, preventivo o predictivo).

4. Determinar el carácter de las averías o fallos producidos (críticos, crónicos o

esporádicos).

5. Aplicar técnicas de análisis de causa raíz ante la ocurrencia de fallos críticos.

6. Evaluar los sistemas de información utilizados para la gestión del mantenimiento yde ser necesario, proponer alternativas adaptables a la empresa.

7. Evaluar el impacto que generen los cambios propuestos a medida que avancen los

trabajos.

8. Poner a consideración de la Empresa, los principios básicos de TPM

(Mantenimiento Productivo Total), haciendo que la organización disponga de

suficiente información que le permita efectuar un pormenorizado análisis a fin deestimar la conveniencia de su futura implementación.




5

OBJETIVOS DEL PROYECTO

Los conceptos de TPM que inicialmente fueron concebidos para medianas y grandes

industrias, actualmente son también aplicables a pequeñas industrias, empresas de

servicios y en general a diferentes tipos de organización.

El Mantenimiento Productivo Total es una ambiciosa estrategia de mantenimiento cuyo

objetivo es incrementar notablemente la productividad a través de un proceso progresivode mejora continua, motivando el involucramiento del personal y buscando la formación

de líderes con sentido de pertenencia de la empresa, con la finalidad de concretar las metas

preestablecidas a través de la eficiencia.

Los objetivos pretendidos en el proyecto, basados en las consideraciones filosóficas de

TPM , consisten en:

Lograr el pleno convencimiento de la dirección de la empresa respecto de la

necesidad de incorporar nuevas estrategias de mantenimiento, que generen cambios

en el modo de pensar y actuar dentro de la organización.

Concretado el punto anterior, colaborar y procurar que la dirección concientice a

todo el personal de la Empresa (gerentes, responsables de áreas, operarios,

mantenedores y personal de servicio) de la necesidad de cambio.

Fortalecer los conceptos de gestión del conocimiento (pilar fundamental del TPM)

en la Empresa.

Mejorar la fiabilidad y disponibilidad de los equipos que permita maximizar la

efectividad global de los mismos y por ende de los procesos y sistemas.

Orientar la función mantenimiento tendiente a lograr la eliminación de “accidentes,

fallos y averías”.

Mejorar el empleo de la capacidad instalada de la planta.




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Formar equipos interdisciplinarios de trabajo capaces de traducir los requerimientos

del mercado en productos competitivos por calidad y precios.

Crear conciencia respecto al uso de procedimientos adecuados para concretar las

mejoras propuestas siguiendo el Ciclo Deming (Planificar, Hacer, Verificar,

Actuar).

Generar un clima de compromiso y responsabilidades compartido entre las distintas

funciones de la empresa para lograr optimizar la productividad.

Evidenciar que mediante el uso de un sistema de información adecuado, es posible

transferir las experiencias para evitar la reiteración de eventos no deseados.

Afianzar la idea que un sistema de información es una herramienta esencial para la

optimización de la función mantenimiento.

Propiciar la creación de indicadores de gestión del mantenimiento.




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ANALISIS DE SITUACION ACTUAL

Recibido el comunicado de aceptación de la propuesta por parte de la dirección de la

empresa, se estableció la fecha para la primera visita a la planta.

En esa oportunidad y acompañado por el responsable de planta, hicimos un recorrido de

reconocimiento por las instalaciones, circunstancia que me permitió comenzar a

familiarizarme con los equipos, conjuntos, máquinas, sub-sistemas y sistemas, tomandoademás debida nota de los aspectos relevantes del proceso de productivo, caracterizado por

ser continuo, con equipos operando en serie. Este aspecto es relevante porque ante la

ocurrencia de fallo o avería de un equipo, se produce la parada del proceso por el tiempo

que demanden las tareas de reparación o reemplazo del ítem afectado.

Este Molino, al igual que otros en la región, ha iniciado sus actividades a comienzos del

siglo pasado, motivo por el cual aún sobreviven a las transformaciones algunas viejasestructuras y también algunos equipos que en términos generales tienen más de 15 años de

uso, presentando un buen estado de conservación y funcionamiento. Estos se encuentran

ubicados en espacios generalmente amplios que permiten el buen desplazamiento del

personal de operación y mantenimiento, observándose un ámbito de trabajo limpio y

ordenado.

Se advierte la existencia de 2 sistemas antiguos de transmisión de movimiento por mediode bandas planas impulsados cada uno de ellos por un motor eléctrico, uno de 150 CV y

otro de 180 CV de potencia nominal. El sistema impulsado por el motor de menor

potencia, transmite movimiento a 7 equipos simultáneamente a través de un eje de grandes

dimensiones, seccionado en partes que se acoplan mecánicamente y es soportado por

rodamientos ubicados en ambos laterales de cada polea de transmisión, mientras el

segundo sistema transmite movimiento a 8 equipos simultáneamente.

El responsable de planta manifiesta que los sistemas mencionados tienen buen

desempeño, presentando serias dificultades el proceso de alineación de los ejes, cuando los




8

mismos deben ser desmontados para reemplazar alguno de sus rodamientos. Asimismo, se

plantea una hipótesis de fallo, por ejemplo en el bobinado de un motor eléctrico, lo cual

provocaría una parada de planta equivalente al tiempo de reparación. En consecuencia, lossistemas mencionados serán motivo en un futuro inmediato de un pormenorizado análisis.

El transporte de productos a lo largo del proceso productivo, desde el ingreso de materia

prima y hasta la obtención del producto terminado, es efectuado a través de un sistema

neumático impulsado por ciclones.

El suministro eléctrico que alimenta la planta es trifásico en baja tensión (380 V entre

fases – 50 Hz). Está compuesto por un tablero general con sistema automático decompensación de energía reactiva, en el que se aloja un interruptor automático general que

actúa como protección primaria del sistema eléctrico interno y además protege los

alimentadores del un tablero principal. Estos alimentadores, son conductores subterráneos

que energizan las barras del tablero principal donde se alojan los interruptores automáticos

que protegen los alimentadores de los tableros seccionales, ubicados en los diferentes pisos

de la planta. En estos tableros seccionales se encuentran instalados los sistemas de

protección y arranque de los motores eléctricos que impulsan los diferentes equipos,

observando que dichos tableros no cuentan con un claro sistema de identificación que

permita vincular rápidamente los distintos componentes eléctricos con los motores que

comandan.

La inspección visual, muestra un sistema eléctrico ordenado aunque sus componentes en

general revelan tener un gran número de horas de uso.

En referencia al sistema de información actualmente utilizado en el área de mantenimiento,

del diálogo se desprende que no disponen de un sistema informatizado, llevándose

registros manuscritos de las reparaciones de mayor trascendencia.

Finalizada la inspección de reconocimiento, surge la necesidad de redactar un programa de

acción acorde a los lineamientos propuestos, siendo necesario para tal fin contar con

mayor información, motivo por el cual elaboré un cuestionario que fuera respondido por la

Empresa y que me permitió conocer aspectos referidos a:




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La organización

Producción

Calidad

Mantenimiento Seguridad y Medio Ambiente

La Organización

Entre los conceptos más salientes puedo destacar que la Empresa inició sus actividades en

la década del 20 en el siglo pasado con una producción inicial de

La estructura empresarial está conformada por:

Directores

Gerente Gral. Administrativo

Responsables de Áreas (Compras, Producción, Carga y Despacho, Personal y

Vigilancia) que interactúan entre sí.

Producción

En los inicios de la Empresa se procesaban 60 Tn. diarias de trigo, alcanzando en la

actualidad un volumen de producción de 200 Tn. diarias de materia prima.

Se trabaja a jornada completa y generalmente se detiene la producción los domingos

(medio día), si así lo permiten los requerimientos de mercado.

El 75 % de la materia prima se transforma en harina, el 24 % en subproducto (expeller de

trigo peletizado ó “pellets de trigo”) y aproximadamente el 1 % es volumen residual o

desperdicio.

Calidad

La calidad del producto se evalúa por control de proceso y como producto terminado, en

tanto que la empresa no dispone de un equipo técnico dedicado a evaluar los

requerimientos del mercado.

Mantenimiento

El área de Mantenimiento está integrada por los molineros responsables de cada piso de la

planta, quienes desempeñan las funciones de operadores y mantenedores, supervisados por




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el responsable de planta (persona de gran experiencia y trayectoria en la Empresa, con

alrededor de 40 años de actividad en la misma).

La función Mantenimiento se realiza según criterios de Buenas Prácticas. No se dispone de

un programa de lubricación y el sistema de información tal como se mencionara

anteriormente, se materializa a través de planillas manuscritas donde se registran los fallos

más importantes sin seguir pautas preestablecidas. Además no existe un sistema de gestión

de almacenes de repuestos, dificultando la disponibilidad de los mismos e impidiendo

establecer programas para control de stocks y compras adecuados. No se imparten órdenes

de trabajo.

También surge de las respuestas obtenidas, que se producen anualmente 102 fallos o

averías causales de parada de planta, siendo los más frecuentes de carácter mecánico

aunque en ningún caso los mismos tienen una duración igual o mayor a un día.

El Mantenimiento correctivo es realizado por personal propio, excepto aquellos trabajos

que son de carácter complejo por el tipo de fallo, por las características del equipo o por

las herramientas requeridas para su ejecución, aunque se expresa que la empresa cuenta engeneral con el equipamiento y herramental necesario. El personal vinculado al área recibe

capacitación periódicamente.

Seguridad y Medio Ambiente

En lo inherente a seguridad, la Empresa contrata un servicio de asesoría externo para dar

cumplimiento a la legislación vigente, correspondiendo al responsable de seguridad,

representar a la Empresa ante las auditorías técnicas de la ART (Administradora de

Riesgos del Trabajo) contratada. En los últimos 5 años no se han producido accidentes

laborales causales de algún grado de incapacidad o muerte de personal. Se capacita a los

trabajadores en prevención de accidentes.




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DESARROLLO DE LA PROPUESTA

Finalizada la inspección de reconocimiento que me permitiera tener una visión global de la

planta de elaboración de harina a partir del trigo y considerando que el próximo paso a

seguir será la clasificación de los equipos de acuerdo a la criticidad de los mismos, en la

última reunión mantenida he solicitado la nómina detallada de los ítems que intervienen en

el proceso productivo dentro de la planta de manufactura, como así también sus

principales características técnicas, con indicación de cuales son los que presentan fallos

frecuentes y las consecuencias de dichos fallos.

Además, he requerido información detallada de velocidades de rotación, marcas y números

de rodamientos de los equipos, número de álabes de ciclones impulsores, especificaciones

técnicas de acoplamientos, relaciones conductor–conducido en sistemas de transmisión y

en reductores. La misma resultará de gran interés para aquellos equipos que como

resultado del análisis de criticidad, deban ser sometidos a monitoreo de condición

mediante análisis de vibraciones.

He creído oportuno también, realizar un pormenorizado análisis termográfico del sistema

eléctrico de la planta, como así también efectuar una inspección infrarroja a los principales

elementos o conjuntos mecánicos (acoplamientos, rodamientos, cajas de cruce, cajas

reductoras, etc.) y motores eléctricos, para lograr detectar en ellos y de forma rápida

anomalías que pudieran originar un fallo, permitiendo la intervención anticipada del

personal de mantenimiento. Las imágenes capturadas permitirán generar un archivo de

datos estadísticos que servirá de base a estudios posteriores.

A continuación se indican las características del equipo utilizado para la inspección, los

criterios de valoración adoptados para el análisis y se muestran las imágenes que

manifiestan anomalías, con un sintético diagnóstico y la sugerencia que permita restablecer

la condición normal de funcionamiento del elemento afectado, culminando con un

resumen de la inspección termográfica efectuada.




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ANALI SI S TERMOGRAFI CO POR I NFRARROJOS

EQUIPO UTILIZADO:

Fabricante: FLUKE

Modelo de Cámara: Ti25

N° de serie de la cámara: Ti25-08011107

Descripción de la lente: 20 mm.

Rango de temperatura: - 20°C a 350°C

PRI ORI DADES DE REPARACI ÓN

Las mismas son indicadas para cada una de las anomalías detectadas, tomando enconsideración la criticidad de los componentes y/o equipos involucrados.

Los criterios de valoración utilizados son: Comparación de la temperatura del punto caliente, respecto a su normal condición de

operación. Máxima temperatura de trabajo de los distintos elementos que componen el sistema.

En sistemas eléctricos, se tomarán prontas medidas correctivas cuando:

La diferencia de temperatura (T) entre componentes eléctricos similares, bajo

cargas similares, supere los 15 °C.

Cuando el T entre las temperaturas de un elemento eléctrico y el aire del entorno

supere los 40°C.

La siguiente tabla, muestra los distintos grados de severidad para los cuales se indican las prioridades de reparación y/o intervención.

Severidad IndicaciónP1 Caso Crítico / Intervención inmediata

P2 Caso Semi-Crítico / Intervención en una semana

P3 Caso Importante / Intervención en una quincena

P4 Caso Leve / Intervención en un mes

P5 Caso Semi-Leve / Intervención en dos meses

P6 Caso Muy Leve / Intervención programada en próxima parada del equipo

OB Observación




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ENTRADA INTERRUPTOR GENERAL

Se observa mayor temperatura en barra de conexióncentral que en laterales, al igual que en imágenes desalida del interruptor. Verificar valores de corriente enlas tres fases.

Información de la imagenEmisividad 0,92Rango de temperatura de la imagen 23,3°C a 70,6°C

SALIDA INTERRUPTOR GENERAL

Se advierte elevada temperatura en terminales de barra deconexión izquierda a la salida interruptor, visto desde atrás.Se recomienda limpiar y ajustar conexión. Asimismo sepercibe mayor temperatura en barra de conexión centralque en barras laterales. Se aconseja verificar cargas.


Prioridad de Reparación P4





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ENTRADA INTERRUPTOR MOTOR TRANSMISION

N° 2 de 2do

PISOSe aprecia diferencias de temperatura en las fases deentrada a interruptor. Verificar consumos de corriente enlas tres fases y en caso de obtener valores similares,recomiendo limpiar y ajustar conexiones.


SALIDA INTERRUPTOR MOTOR DE TRANSMISIONN° 2 DE 2do PISO

Se observan las diferencias de temperaturas en las fasesde salida al igual que en la entrada al interruptor. Verificarconsumos de corriente en las tres fases y de no haberdiferencias significativas, limpiar y ajustar conexiones.







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INTERRUPTOR FUERZA MOTRIZ GALPONES

Se observa aumento considerable de temperatura enconexión izquierda de entrada a interruptor visto desdeparte posterior, limpiar y ajustar contacto.


CUADRO INFERIOR DERECHO BANCO CAPACITORES

Se aprecian valores elevados de temperatura en contactorde la derecha, especialmente en cable y conexión de faseizquierda. Verificar estado de conductor, limpiar y ajustarconexiones.







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CUADRO CENTRAL DERECHO BANCO CAPACITORES

Se observan temperaturas elevadas particularmente enentrada de C1 (conexión derecha y central), siendo valoreselevados los de entrada a C3 y salida de C1. Verificarestado de cables, limpiar y ajustar conexiones.


CUADRO INFERIOR IZQUIERDO BANCO CAPACITORES

Se aprecia alta temperatura en derivación de barra inferiorVerificar indentación de terminal, limpiar y ajustar conexión.







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ARRANCADOR VENTILADOR V11 5to PISO

Elevadas temperaturas entre contactor y relevo térmicoespecialmente en fase superior y media. Limpiar y ajustarconexiones.


TABLERO COMANDO MOTOR PELETEADORA

Se advierte elevada temperatura en juego de contactosfase lateral izquierdo de interruptor comando motor depeleteadora. Limpiar y pulir contactos.







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TABLERO COMANDO ENTRADA 5 to PISO

Se registra diferencia considerable de temperatura encontacto de salida relevo térmico de arrancador estrellatriángulo ubicado en cuadro superior izquierdo de tablerocomando. Verificar cable, limpiar y ajustar conexión.


RODAMIENTO ROSCA N° 3 PRIMER MOJADO

Si bien no se observa un elevado valor de temperatura, laimagen revela algún tipo de irregularidad. Verificar lalubricación y hacer seguimiento.







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MOTOR L6 5to PISO

Se advierte una elevada temperatura aunque uniformeen carcasa. Verificar estado de carga del motor.


Grafico

CAJA REDUCCION - CRUCE MANDOSINFÍN LINEA N°5

Se advierte mayor temperatura en extremode carcasa donde se aloja rodamiento derosca superior caja de cruce. Efectuar unseguimiento periódico que permita observarevolución térmica.El gráfico muestra la curva de temperatura alo largo de la línea trazada en la imagen.



Prioridad de Reparación OB




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RESUM EN DEL ANALI SI S TERMOGRAFI CO

En el presente informe sólo se muestran las imágenes termográficas que tienen diversos

grados de relevancia en función de las anomalías que revelan. El resto de las instalaciones

inspeccionadas están al momento de efectuar el estudio, en condiciones normales de

funcionamiento y por tal motivo no se incluyen en el mismo.

Efectuado el análisis de las 154 imágenes infrarrojas capturadas, de las cuales 81

corresponden al sistema eléctrico, se puede concluir en general que el mismo se encuentra

en buenas condiciones, para ser mas preciso, ponderando en una escala de 0 a 10 se puede

considerar un estado general de 7 puntos.

Es importante destacar que resulta imprescindible efectuar las acciones sugeridas en cada

anormalidad detectada para evitan fallos que pudieran resultar severos.

Se captaron 73 imágenes del sistema mecánico (los motores eléctricos fueron

considerados dentro de esta clasificación), de las cuales se muestran solo 3 que son

las que están indicando algún tipo de irregularidad.




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CONCLUSION FINAL

La mayor limitación que se presenta para poder avanzar hacia los objetivos propuestos

radica en la obtención de información detallada a consecuencia de la falta de registros

adecuados. No obstante, hoy la Empresa cuenta con los conocimientos prácticos y la

experiencia de muchos años de trabajo en ella, de la persona responsable de planta, quien a

lo largo de ese tiempo ha logrado acompañar varias etapas de transformación de la misma.

Es imprescindible poder transformar esos conocimientos en información y generar una

base de datos concreta, que permita su utilización.

Los requerimientos de información efectuados, servirán también para poner a prueba los

mecanismos de acción que permitan iniciar el proceso de cambio orientado a compartir el

conocimiento y ofrecer a la Empresa la posibilidad de recuperar un inestimable recurso: la

información del sistema.

Es importante destacar asimismo, que el contacto con el medio de trabajo (la Empresa) ha

originado nuevas líneas de acción que por su importancia deberán ser consideradas parte

de los lineamientos y bases de la propuesta, tal es el caso analizado en los párrafos

precedentes.




22

BIBLIOGRAFIA

Introducción al Mantenimiento. Francisco Javier Aguilar Sánchez

Introducción a los principios de Gestión del Mantenimiento Flujos de Trabajo y deInformación del Mantenimiento. Francisco Javier Aguilar Sánchez

Clasificación básica de Técnicas de Ingeniería de Mantenimiento. Francisco Javier

Aguilar Sánchez

Filosofías de organización del mantenimiento. Preditec

Mantenimiento predictivo de equipos. Antonio Ordóñez Guerrero

Mantenimiento Productivo Total. Carola Gómez Santos

Gestión Moderna del Mantenimiento. Dr. Ing. Rodrigo Pascual J. - Dpto. Ing. Mecánica, U. deChile.

TPM – Mantenimiento Productivo Total. Data – Driven

TPM Mantenimiento Productivo Total, definición, historia y proceso básico deimplementación. Jack Roberts – Dpto. de Tecnología e Ingeniería Industrial Texas A&M University-Commerce

Artículos y Tutoriales. Confiabilidad.Net

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