im10465 power wave i400 - lincoln electric€¦ · de hacer la tarea por la que las haya retirado....

Manual del Operador

Registre su máquina: www.lincolnelectric.com/register

Localizador de Servicio y Distribuidores Autorizados:www.lincolnelectric.com/locator

IMS10465 | Fecha de Publicación Febrero, 2018

© Lincoln Global, Inc. All Rights Reserved.

Para usarse con máquinas con Números de Código:

12800

Guardar para referencia futura

Fecha de Compra

Código: (ejemplo: 10859)

Número de serie: (ejemplo: U1060512345)

Power Wave ® i400

Necesita ayuda? Marque 1.888.935.3877 para hablar con un Representante de Servicio

Horas de Operación: 8:00 AM a 6:00 PM (ET) lunes a viernes

¿Fuera de horas de servicio?Utilice “Ask the Experts” en lincolnelectric.comUn Representante de Servicio de Lincoln secontactará con usted en menos de un día hábil.

Para Servicio fuera de E.U.A.: Correo Electrónico: [email protected]

GRACIAS POR ADQUIRIR UNPRODUCTO DE PRIMERACALIDAD DE LINCOLN ELEC TRIC.

COMPRUEBE QUE LA CAJA Y EL EQUIPO ESTÉNEN PERFECTO ESTADO DE INMEDIATOEl comprador pasa a ser el propietario del equipo una vezque la empresa de transportes lo entrega en destino.Consecuentemente, cualquier reclamación por dañosmateriales durante el envío deberá hacerla el comprador antela empresa de transportes cuando se entregue el paquete.

LA SEGURIDAD DEPENDE DE USTEDLos equipos de corte y soldadura por arco de Lincoln sediseñan y fabrican teniendo presente la seguridad. Noobstante, la seguridad en general aumenta con unainstalación correcta ... y un uso razonado por su parte. NO INSTALE, UTILICE NI REPARE EL EQUIPO SI NO SE HALEÍDO ESTE MANUAL Y LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD QUE SE INCLUYEN EN EL MISMO. Y, sobre todo, piense antes de actuar y sea siempre cauteloso.

Verá este cuadro siempre que deba seguir exactamentealguna instrucción con objeto de evitar daños físicos graves o incluso la muerte.

Verá este cuadro siempre que deba seguir alguna instrucción con objeto de evitar daños físicos leves o daños materiales.

NO SE ACERQUE AL HUMO.NO se acerque demasiado al arco.Si es necesario, utilice lentillas parapoder trabajar a una distanciarazonable del arco.LEA y ponga en práctica elcontenido de las hojas de datossobre seguridad y el de lasetiquetas de seguridad queencontrará en las cajas de losmateriales para soldar.TRABAJE EN ZONAS VENTILADAS oinstale un sistema de extracción, a fin de eliminar humos y gases de la zona de trabajo en general. SI TRABAJA EN SALAS GRANDES O AL AIRE LIBRE, con la ventilación natural será suficiente siempre que aleje lacabeza de los humos (v. a continuación).APROVÉCHESE DE LAS CORRIENTES DE AIRE NATURALESo utilice ventiladores para alejar los humos. Hable con su supervisor si presenta algún síntoma pocohabitual. Es posible que haya que revisar el ambiente y el sistema de ventilación.

UTILICE PROTECTORES OCULARES,AUDITIVOS Y CORPORALES CORRECTOS PROTÉJASE los ojos y la cara con un casco parasoldar de su talla y con una placa de filtrado delgrado adecuado (v. la norma Z49.1 del ANSI).PROTÉJASE el cuerpo de las salpicaduras porsoldadura y de los relámpagos del arco con ropa de protección, como tejidos de lana, guantes y delantal ignífugos, pantalones de cuero y botas altas.PROTEJA a los demás de salpicaduras, relámpagosy ráfagas con pantallas de protección.

EN ALGUNAS ZONAS, podría ser necesaria la protección auricular.ASEGÚRESE de que los equipos de protección estén en buen estado.Utilice gafas de protección en la zonade trabajo EN TODO MOMENTO.SITUACIONES ESPECIALESNO SUELDE NI CORTE recipientes o materiales que hayanestado en contacto con sustancias de riesgo, a menos que sehayan lavado correctamente. Esto es extremadamente peligroso.NO SUELDE NI CORTE piezas pintadas o galvanizadas, a menos que haya adoptado medidas para aumentar laventilación. Estas podrían liberar humos y gases muy tóxicos.

Medidas preventivas adicionalesPROTEJA las bombonas de gas comprimido del calorexcesivo, de las descargas mecánicas y de los arcos; asegurelas bombonas para que no se caigan.ASEGÚRESE de que las bombonas nunca pasen por uncircuito eléctrico.

RETIRE cualquier material inflamable de la zona de trabajo de soldadura.

TENGA SIEMPRE A LA MANO UN EQUIPO DE EXTINCIÓN DEFUEGOS Y ASEGÚRESE DE SABER UTILIZARLO.

ATENCIÓN

PRECAUCIÓN

Seguridad, 01 de 04 - 15/06/2016

ADVERTENCIA: De acuerdo con el Estado de California (EE. UU.), respirar los gases de escape de los motores de diésel provoca

cáncer, anomalías congénitas y otras toxicidades para la función reproductora.• Arranque y utilice el motor siempre en una zona

bien ventilada.• Si se encuentra en una zona sensible, asegúrese

de expulsar los gases de escape.• No modifique ni altere el sistema de expulsión

de gases.• No deje el motor en ralentí a menos que sea necesario.Para saber más, acceda a www.P65 warnings.ca.gov/diesel

ADVERTENCIA: Cuando se usa para soldar o cortar, el producto provoca humos y gases que, de acuerdo con el Estado de California, provocan anomalías congénitas y, en algunos casos, cáncer (§ 25249.5 y siguientes del Código de Salud y Seguridad del Estado de California).

LA SOLDADURA POR ARCO PUEDE SER PELIGROSA. PROTÉJASE Y PROTEJA A LA PERSONAS DE SU ENTORNO DE POSIBLES LESIONES FÍSICAS GRAVES O INCLUSO LA MUERTE. NO PERMITA QUE LOS NIÑOS SE ACERQUEN. LOS PORTADORES DE MARCAPASOS DEBERÁN ACUDIR A SU MÉDICO ANTES DE UTILIZAR EL EQUIPO.Lea y comprenda las siguientes instrucciones de seguridad. Si quiere saber más sobre seguridad, le recomendamos que adquiera una copia de la norma Z49.1 del ANSI “Seguridad en los trabajos de corte y soldadura” a través de la Sociedad Estadounidense de Soldadura (P.O. Box 351040, Miami, Florida 33135) o de la norma W117.2-1974 de CSA. Podrá recoger una copia gratuita del folleto E205, “Seguridad en los procesos de soldadura por arco”, en Lincoln Electric Company, situada en 22801 St. Clair Avenue, Cleveland, Ohio 44117-1199.ASEGÚRESE DE QUE LOS PROCESOS DE INSTALACIÓN, USO, MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN LOS LLEVE A CABO ÚNICAMENTE UN TÉCNICO CUALIFICADO AL RESPECTO.

1.a. Apague el motor antes de iniciar la resolución de problemas y el trabajo de mantenimiento, a menos que el motor deba estar encendido para efectuar el trabajo de mantenimiento.

1.b. Utilice el motor en zonas abiertas y bien ventiladas o asegúrese de expulsar todos los gases de escape del motor al aire libre.

PARA EQUIPOS DE MOTOR.

SEGURIDAD

ADVERTENCIAS DE ACUERDO CON LA PROPOSICIÓN 65 PARA CALIFORNIA

SECCIÓN A: ADVERTENCIAS

ADVERTENCIA: Cáncer y toxicidades para la función reproductora (www.P65warnings.ca.gov)

1.c. No ponga carburante cerca de un arco de soldadura con llama ni cuando el motor esté en funcionamiento. Detenga el motor y deje que se enfríe antes de volver a repostar para evitar las pérdidas de combustible derivadas de la evaporación al entrar en contacto con las partes del motor que estén calientes. No derrame combustible al llenar el depósito. Si derrama algo de combustible, límpielo y no arranque el motor hasta que los gases se hayan evaporado.

1.d. Asegúrese de que todos los componentes, cubiertas de seguridad y piezas del equipo estén bien instalados y en buen estado. No acerque las manos, el pelo, la ropa ni las herramientas a la correa trapezoidal, engranajes, ventiladores y otras piezas móviles al arrancar, utilizar y reparar el equipo.

1.e. En algunos casos, podría ser necesario retirar las cubiertas de seguridad para dar el mantenimiento necesario. Retire las cubiertas solo cuando sea necesario y vuelva a colocarlas en cuanto termine de hacer la tarea por la que las haya retirado. Sea extremadamente cauteloso cuando trabaje cerca de piezas móviles.

1.f. No coloque las manos cerca del ventilador del motor. No trate de hacer funcionar el regulador o el eje portador pulsando el acelerador mientras que el motor esté en marcha.

1.g. Para evitar arrancar un motor de gasolina de forma accidental al cambiar el motor o el generador de soldadura, desconecte los cables de la bujía, la tapa del distribuidor o el dinamomagneto, según sea necesario.

1.h. Para evitar quemaduras, no retire la tapa de presión del radiador mientras que el motor esté caliente.

2.a. El flujo de corriente eléctrica por los conductores genera campos electromagnéticos (EM) localizados. La corriente de soldadura genera campos EM en los cables para soldar y en los soldadores.

2.b. Los campos EM pueden interferir con ciertos marcapasos, por lo que los operarios portadores de marcapasos deberán acudir a su médico antes de soldar.

2.c. La exposición a los campos EM de la soldadura podría tener otros efectos sobre la salud que aún se desconocen.

2.d. Los operarios deberán ajustarse a los siguientes procedimientos para reducir al mínimo la exposición a los campos EM derivados del circuito del soldador:

2.d.1. Guíe los cables auxiliares y del electrodo a la vez y utilice cinta adhesiva siempre que sea posible.

2.d.2. No se enrolle las derivaciones del electrodo por el cuerpo.

2.d.3. No se coloque entre el electrodo y los cables auxiliares. Si el cable del electrodo queda a su derecha, el cable auxiliar también deberá quedar a su derecha.

2.d.4. Conecte el cable auxiliar a la pieza de trabajo lo más cerca posible de la zona en la que se esté soldando.

2.d.5. No trabaje junto a la fuente de alimentación del equipo.

LOS CAMPOS ELECTROMAGNÉTICOS PUEDEN SER PELIGROSOS.

Seguridad, 02 de 04 - 16/05/2018

UNA DESCARGAELÉCTRICA LE PUEDEMATAR.

3.a. Los circuitos auxiliar (tierra) y del electrodoestán vivos desde el punto de vistaeléctrico cuando el soldador está encendido. No toque dichaspartes “vivas” con el cuerpo. Tampoco las toque si llevaropa que esté mojada. Utilice guantes secos y herméticospara aislarse las manos.

3.b. Aísle la pieza de trabajo y el suelo con un aislante seco.Asegúrese de que el aislante sea lo suficientemente amplio como para cubrir toda la zona de contacto físico con la pieza y el suelo.

Además de adoptar las medidas de seguridadhabituales, si debe soldar en condicionesarriesgadas desde el punto de vista eléctrico(en zonas húmedas o mientras lleva ropamojada; en estructuras metálicas como suelos, rejas o andamios; en posiciones pocohabituales, como sentado, de rodillas o tumbado, si hay probabilidades de tocar de forma accidental la pieza de trabajo o elsuelo), el operario deberá utilizar los siguientes equipos:• Soldador (TIG) semiautomático para corriente continua (CC)• Soldador (electrodo) manual para CC• Soldador para CA con control reducido de la tensión

3.c. En los equipos TIG automáticos o semiautomáticos, elelectrodo, el carrete del electrodo, el cabezal del equipo, laboquilla y la pistola semiautomática también están vivasdesde el punto de vista de la electricidad.

3.d. Asegúrese de que el cable auxiliar presente una buenaconexión eléctrica con el metal que se esté soldando. La conexión deberá hacerse lo más cerca posible de la zona de trabajo.

3.e. Haga una buena conexión a tierra con la pieza de trabajo o el metal que vaya a soldar.

3.f. Mantenga el soporte del electrodo, las pinzas, el cable delequipo y la máquina de soldar en buen estado defuncionamiento. Cambie el aislante si está dañado.

3.g. Nunca sumerja el electrodo en agua para enfriarlo.

3.h. No toque nunca de forma simultánea las piezas vivas desdeel punto de vista eléctrico de los soportes de los electrodosconectados a los dos equipos, ya que la tensión existenteentre las dos podría ser equivalente a la tensión de loscircuitos de los dos equipos.

3.i. Cuando tenga que trabajar por encima del nivel del suelo,utilice un arnés a modo de protección por si se produjerauna descarga y se cayera.

3.j. Consulte también los apartados 6.c. y 8.

LAS RADIACIONESDEL ARCO QUEMAN.

4.a. Utilice un protector con el filtro y lascubiertas debidos para protegerse los ojos de las chispas y de las radiaciones del arco cuando esté soldando u observando una soldadura por arco. Los protectoresfaciales y las lentes de filtrado deberán adaptarse a las normas ANSI Z87.I.

4.b. Utilice ropa adecuada y fabricada con materiales ignífugos y duraderos para protegerse la piel y proteger a suscompañeros de las radiaciones del arco.

4.c. Proteja a los técnicos que estén en las inmediaciones conuna pantalla ignífuga y pídales que no miren al arco y queno se expongan a la radiación del arco ni a las salpicaduras.

LOS HUMOS Y GASESPUEDEN SERPELIGROSOS.

5.a. Al soldar, se pueden generar humos y gasespeligrosos para la salud. Evite respirar dichos humos y gases.Si va a soldar, no se acerque al humo. Asegúrese de que hayauna buena ventilación en la zona del arco para garantizar queno se respiren los humos y gases. Si debe soldarsuperficies revestidas (consulte las instruccionesdel contenedor o las hojas de datos sobreseguridad) o superficies de plomo, acero u otrosmetales cadmiados, asegúrese de exponerse lomenos posible y de respetar los PEL (límites deexposición permisibles) de la OSHA y los TLV(valores límite) de la ACGIH. Para ello, utilice lossistemas de extracción y de ventilación locales, a menos que la evaluación de la exposiciónindiquen lo contrario. En espacios cerrados y, en algunos casos, en espacios abiertos,necesitará un respirador. Además, deberá tomar precauciones adicionales cuando suelde acero galvanizado.

5. b. La función del equipo de control del humo de la soldadura seve afectada por varios factores, como el uso y la colocacióncorrectos del equipo, el mantenimiento del equipo y losprocedimientos concretos aplicados a la hora de soldar. El nivel de exposición de los trabajadores deberácomprobarse en el momento de la instalación y de formaperiódica después de entonces, a fin de garantizar que estese ajuste a los PEL de la OSHA y a los TLV de la ACGIH.

5.c. No utilice el equipo para soldar en zonas rodeadas devapores de hidrocarburo clorado procedentes de operacionesde desengrasado, limpieza o pulverización. El calor y laradiación del arco pueden reaccionar con los vapores deldisolvente y formar fosgeno, un gas muy tóxico, y otrosproductos irritantes.

5.d. Los gases de protección que se utilizan en la soldadura porarco pueden desplazar el aire y provocar lesiones o incluso la muerte. Asegúrese de que haya suficiente ventilación, enparticular en zonas cerradas, para garantizar que el aire querespire sea seguro.

5.e. Lea y comprenda las instrucciones del fabricante del equipoy de los fungibles utilizados, incluidas la hojas de datos sobreseguridad, y siga las prácticas de seguridad aprobadas por suempresa. Obtendrá hojas de datos sobre seguridad de la manode su distribuidor de equipos de soldar o del propio fabricante.

5.f. Consulte también el apartado 1.b.

SEGURIDAD

Seguridad, 03 de 04 - 15/06/2016

LAS CHISPASDERIVADAS DECORTES Y SOLDADURASPUEDEN PROVOCARINCENDIOS O EXPLOSIONES.

6.a. Elimine cualquier factor de riesgo de incendio de la zona detrabajo. Si no fuera posible, cubra los materiales para evitarque las chispas puedan crear un incendio. Recuerde que laschispas derivadas de las soldaduras pueden pasar confacilidad, a través de grietas pequeñas a zonas adyacentes.Además, los materiales pueden calentarse con rapidez. Evitesoldar cerca de conductos hidráulicos. Asegúrese de tenerun extintor a la mano.

6.b. Si tuviera que usar bombonas de gas comprimido en laszonas de trabajo, tome las medidas apropiadas para evitarsituaciones de riesgo. Consulte el documento “Seguridad enlos trabajos de corte y soldadura” (norma Z49.I del ANSI) y los datos de funcionamiento del equipo utilizado.

6.c. Cuando no esté utilizando el equipo, asegúrese de que elcircuito del electrodo no toque en absoluto la zona de trabajo niel suelo. Si se pusieran en contacto de forma accidental, dichaspartes podrían sobrecalentarse y provocar un incendio.

6.d. No caliente, corte ni suelde depósitos, bobinas o contenedoreshasta que se haya asegurado de que tales procedimientos noharán que los vapores inflamables o tóxicos del interior dedichas piezas salgan al exterior. Estos pueden provocarexplosiones incluso si se han “limpiado”. Para saber más,adquiera el documento “Prácticas seguras y recomendables depreparación para los procesos de corte y soldadura decontenedores y conductos que han contenido sustanciaspeligrosas” (AWS F4.1) a través de la Sociedad Estadounidensede Soldadura (consulte la dirección más arriba).

6.e. Ventile los contenedores y piezas de fundición antes decalentarlos, cortarlos o soldarlos. Podrían explotar.

6.f. El arco de soldadura desprende chispas y salpicaduras.Utilice prendas de protección, como guantes de piel, camisasgruesas, pantalones sin dobladillos, botas altas y un gorropara el pelo. Utilice un protector auricular cuando suelde enun lugar distinto del habitual o en espacios cerrados. Cuandoesté en la zona de trabajo, utilice siempre gafas deprotección con blindaje lateral.

6.g. Conecte el cable auxiliar tan cerca de la zona de trabajocomo le sea posible. Conectar los cables auxiliares a laestructura del edificio o a cualquier otra ubicación distintade la zona de trabajo aumenta las probabilidades de que lacorriente pase por cadenas de elevación, cables de grúas uotros circuitos alternos. Esto podría generar un riesgo deincendio y sobrecalentar los cables y cadenas de elevación hasta que fallaran.

6.h. Consulte también el apartado 1.c.

6.I. Lea y comprenda la norma NFPA 51B, “Norma para laprevención de incendios en trabajos de soldadura y corteentre otros”, disponible a través de la NFPA, situada en 1Batterymarch Park, PO box 9101, Quincy, MA 022690-9101.

6.j. No utilice las fuentes de alimentación del equipo paradescongelar conductos.

SI SE DAÑAN, LAS BOMBONASPUEDEN EXPLOTAR.

7.a. Utilice únicamente bombonas de gascomprimido que contengan los gases deprotección adecuados para el proceso encuestión, así como reguladores diseñadospara un gas y presión concretos. Todos losconductos, empalmes, etc. deberán seradecuados para el uso en cuestión y mantenerse en buenestado.

7.b. Guarde las bombonas siempre en vertical y asegúrelascorrectamente a un bastidor o a un soporte fijo.

7.c. Las bombonas deberán almacenarse:

• Alejadas de aquellas zonas en las que puedan recibirgolpes o estar sujetas a daños físicos.

• A una distancia segura de las zonas de soldadura porarco y de corte y de cualquier otra fuente de calor,chispas o llamas.

7.d. No deje que el electrodo, el soporte del electrodo ni ningunaotra pieza viva desde el punto de vista eléctrico entre encontacto con una bombona.

7.e. No acerque la cabeza ni la cara a la válvula de salida de labombona cuando abra dicha válvula.

7.f. Las tapas de protección de la válvula siempre deberán estaren su sitio y bien apretadas, excepto cuando la bombona seesté utilizando o esté conectada.

7.g. Lea y comprenda las instrucciones relativas a las bombonasde gas comprimido, las instrucciones del material asociado yla publicación P-l de la CGA, “Precauciones para lamanipulación segura de las bombonas de gas comprimido”,disponible a través de la Asociación de Gas Comprimido,situada en 14501 George Carter Way Chantilly, VA 20151.

PARA EQUIPOSELÉCTRICOS.

8.a. Desconecte la potencia de entrada a travésdel interruptor de desconexión del cuadrode fusibles antes de empezar a trabajar con el equipo.

8.b. Instale el equipo de acuerdo con el Código Eléctrico Nacional de EE. UU., los códigos locales aplicables y las recomendaciones del fabricante.

8.c. Conecte el equipo a tierra de acuerdo con el Código EléctricoNacional de EE. UU. y las recomendaciones del fabricante.

Consultehttp://www.lincolnelectric.com/safetypara saber más sobre la seguridad.

SEGURIDAD

Seguridad, 04 de 04 - 15/06/2016

vSEGURIDADv

Compatibilidad Electromagnética (EMC)

ConformidadLos productos que muestran la marca CE cumplen con la Directiva del Consejo de la Comunidad Europeadel 15 de Diciembre, 2004 sobre la aproximación de las leyes de los Estados Miembro relacionadas con lacompatibilidad electromagnética, 2004/108/EC. Este equipo fue fabricado en conformidad con un estándarnacional que a su vez implementa un estándar armonizado: Estándar de Productos de CompatibilidadElectromagnética para Equipo de Soldadura de Arco EN 60974-10. Asimismo, estos productos son parausarse con otro equipo de Lincoln Electric y están diseñados para uso industrial y profesional.

IntroducciónTodo el equipo eléctrico genera pequeñas cantidades de emisión electromagnética. Ésta se puedetransmitir a través de líneas de alimentación o radiarse a través del espacio, en forma similar a untransmisor de radio. Cuando las emisiones son recibidas por otro equipo, el resultado puede serinterferencia eléctrica. Las emisiones eléctricas pueden afectar a muchos tipos de equipo eléctrico, otroequipo de soldadura cercano, la recepción de radio y TV, máquinas controladas numéricamente, sistemastelefónicos, computadoras, etc. Mantenga en mente que puede haber presencia de interferencia y que talvez se requieran precauciones adicionales cuando se usa una fuente de poder de soldadura en unestablecimiento doméstico.

Instalación y UsoEl usuario es responsable de instalar y usar el equipo de soldadura de acuerdo con las instrucciones delfabricante. Si se detectan alteraciones electromagnéticas, entonces será responsabilidad del usuario delequipo de soldadura resolver la situación con la asistencia técnica del fabricante. En algunos casos estaacción correctiva puede ser tan simple como aterrizar (conectar a tierra) el circuito de soldadura, vea laNota. En otros casos, podría implicar construir una pantalla electromagnética que encierre a la fuente depoder y trabajo, junto con los filtros de entrada relacionados. En todos los casos, las alteracioneselectromagnéticas deberán reducirse al punto donde ya no causen problemas.

Nota: El circuito de soldadura puede o no aterrizarse por razones de seguridad conforme a loscódigos nacionales. El cambio de las conexiones de aterrizamiento sólo deberá serautorizado por una persona competente que pueda evaluar si los cambios aumentarán elriesgo de lesiones, por ejemplo, al permitir rutas de regreso de corriente de soldaduraparalela que puedan dañar los circuitos a tierra u otro equipo.

Evaluación del ÁreaAntes de instalar el equipo de soldadura, el usuario deberá hacer una evaluación de los problemaselectromagnéticos potenciales en el área circunvecina. Deberá tomarse en cuenta lo siguiente:

a) otros cables de alimentación, cables de control, cables de señalización y telefónicos; por arriba, abajo yadyacentes al equipo de soldadura;

b) transmisores y receptores de radio y televisión;

c) equipo computacional y otro equipo de control;

d) equipo crítico de seguridad, por ejemplo, vigilancia del equipo industrial;

e) la salud de la gente alrededor, por ejemplo, el uso de marcapasos y equipo auditivo;

f) equipo utilizado para calibración o medición;

g) la inmunidad de otro equipo en el ambiente. El usuario deberá asegurarse de que el otro equipo que seutiliza en el ambiente es compatible. Esto puede requerir medidas de protección adicionales;

h) la hora del día en que se llevará a cabo esa soldadura u otras actividades.

viSEGURIDADvi

Compatibilidad Electromagnética (EMC)

El tamaño del área circunvecina a considerar dependerá de la estructura del edificio y otras actividades quese lleven a cabo. El área circundante puede extenderse más allá de los límites de los locales.

Métodos de Reducción de Emisiones

Fuente de EnergíaEl equipo de soldadura deberá conectarse a la fuente de energía según las recomendaciones delfabricante. Si ocurre interferencia, tal vez sea necesario tomar precauciones adicionales como la filtraciónde la fuente de energía. Deberá considerarse la protección del cable de alimentación del equipo desoldadura conectado permanentemente, con un conducto metálico o equivalente. La protección deberá sereléctricamente continua por toda su longitud y conectarse a la fuente de poder de soldadura en tal formaque se mantenga un buen contacto eléctrico entre el conducto y la cubierta de la fuente de poder desoldadura.

Mantenimiento del Equipo de SoldaduraEl equipo de soldadura deberá recibir mantenimiento en forma rutinaria conforme a las recomendacionesdel fabricante. Todas las puertas y cubiertas de acceso y servicio deberán cerrarse y asegurarseadecuadamente cuando el equipo de soldadura esté en operación. El equipo de soldadura no deberámodificarse en ninguna forma excepto para aquellos cambios y ajustes mencionados en las instruccionesdel fabricante. En particular, deberán ajustarse las aberturas de las chispas de la formación de arcos ydispositivos de estabilización, y recibir mantenimiento conforme a las recomendaciones del fabricante.

Cables de SoldaduraLos cables de soldadura deberán mantenerse tan cortos como sea posible, y estar cerca entre si, corriendosobre o cerca del nivel del piso.

Agrupamiento EquipotencialDeberá considerarse el agrupamiento de todos los componentes metálicos en la instalación de soldadura yadyacentes a la misma. Sin embargo, los componentes metálicos unidos a la pieza de trabajo aumentaránel riesgo de que el operador pueda recibir una descarga al tocar estos componentes y el electrodo al mismotiempo. El operador deberá aislarse de todos los componentes metálicos agrupados.

Aterrizamiento de la Pieza de TrabajoEn los casos donde la pieza de trabajo no esté conectada a tierra para fines de seguridad eléctrica, o noesté aterrizada debido a su tamaño y posición, por ejemplo, el casco de un barco o trabajo de acero deconstrucción, una conexión que una la pieza de trabajo a tierra puede reducir las emisiones en algunasinstancias, pero no en todas. Deberá tenerse cuidado de evitar el aterrizamiento de la pieza de trabajo siéste aumenta el riesgo de lesiones al usuario, o daña a otro equipo eléctrico. Donde sea necesario, laconexión de la pieza de trabajo a tierra deberá ser realizada a través de una conexión directa a la pieza detrabajo, pero en algunos países donde la conexión directa no es permitida, la unión deberá entonceshacerse a través de una capacitancia conveniente, seleccionada conforme a las regulaciones nacionales.

Protección y RecubrimientoLa protección y recubrimiento selectivos de otros cables y equipo en al área circundante puede aligerar losproblemas de interferencia. Para aplicaciones especiales, deberá considerarse el recubrimiento de toda lainstalación de soldadura1.

_________________________

1 Partes del texto anterior están contenidas en EN 60974-10: “Estándar de Productos de CompatibilidadElectromagnética para Equipo de Soldadura de Arco.”

INSTALACIÓN .................................................................................................................SECCIÓN AESPECIFICACIONES TÉCNICAS - POWER WAVE® I400 (K3584-1)..........................................A-1UBICACIÓN Y MONTAJE...............................................................................................................A-3CONSIDERACIONES AMBIENTALES...........................................................................................A-3LEVANTAMIENTO .........................................................................................................................A-3ESTIBACIÓN ..................................................................................................................................A-3COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA (EMC) .......................................................................A-3CONEXIONES DE ENTRADA Y ATERRIZAMIENTO....................................................................A-4DIAGRAMAS Y SISTEMA DE CONEXIÓN ....................................................................................A-6EQUIPO OPCIONAL.......................................................................................................................A-7MONTAJE DEL CONTROLADOR R30IA DE FANUC ...................................................................A-8SISTEMAS TÍPICOS INTEGRADOS (BRAZO SENCILLO) ...........................................................A-9SISTEMAS TÍPICOS AUTÓNOMOS (BRAZO SENCILLO) .........................................................A-10SISTEMA TÍPICO MAESTRO /ESCLAVO (BRAZO DUAL) .........................................................A-11ACTUALIZACIÓN TÍPICA DE F355I (BRAZO SENCILLO) ..........................................................A-12CONEXIONES DEL ELECTRODO Y TRABAJO .........................................................................A-13INDUCTANCIA DEL CABLE Y SUS EFECTOS EN LA SOLDADURA ........................................A-14CONEXIONES DE CABLES DE SENSIÓN REMOTA .................................................................A-14CONEXIONES DE CABLES DE CONTROL ................................................................................A-17CONEXIONES DEL EQUIPO COMÚN.........................................................................................A-17OTROS ASPECTOS DE LA INSTALACIÓN ................................................................................A-18

OPERACIÓN ....................................................................................................................SECCIÓN BSÍMBOLOS GRÁFICOS QUE APARECEN EN ESTA MÁQUINA O EN ESTE MANUAL..............B-1DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO..................................................................................................B-2PROCESOS Y EQUIPO RECOMENDADOS .................................................................................B-2LIMITACIONES DEL PROCESO....................................................................................................B-2LIMITACIONES DEL EQUIPO........................................................................................................B-2DESCRIPCIÓN DE LOS CONTROLES DEL FRENTE DEL GABINETE ......................................B-3DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES DE LA PARTE POSTERIOR DEL GABINETE .........B-4CONTROLES INTERNOS ..............................................................................................................B-5SECUENCIA DE ENCENDIDO.......................................................................................................B-5CICLO DE TRABAJO......................................................................................................................B-5PROCEDIMIENTOS COMUNES DE SOLDADURA.......................................................................B-6CONTROLES BÁSICOS DE SOLDADURA ...................................................................................B-6SOLDADURA DE VOLTAJE CONSTANTE....................................................................................B-7

OPCIONES / ACCESORIOS............................................................................................SECCIÓN CINSTALADOS DE FÁBRICA...........................................................................................................C-1INSTALADOS DE CAMPO .............................................................................................................C-1EQUIPO DE LINCOLN COMPATIBLE ..........................................................................................C-1

MANTENIMIENTO ..........................................................................................................SECCIÓN DMANTENIMIENTO DE RUTINA .....................................................................................................D-1MANTENIMIENTO PERIÓDICO.....................................................................................................D-1ESPECIFICACIÓN DE LA CALIBRACIÓN.....................................................................................D-1PROCEDIMIENTO DE REMOCIÓN DEL CHASIS ........................................................................D-1PROCEDIMIENTOS DE DESCARGA DEL CAPACITOR ..............................................................D-2

LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS .......................................................................................SECCIÓN E

DIAGRAMA DE CABLEADO Y DIBUJO DE DIMENSIÓN .............................................SECCIÓN F

LISTA DE PARTES ....................................................................PARTS.LINCOLNELECTRIC.COM

EL CONTENIDO/DETALLES PUEDEN CAMBIAR O ACTUALIZARSE SIN PREVIO AVISO. PARALOS MANUALES DE INSTRUCCIONES MÁS RECIENTES, VAYA APARTS.LINCOLNELECTRIC.COM

4

TABLA DE CONTENIDOPOWER WAVE® i400

A-1

INSTALACIÓNPOWER WAVE® i400

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS - POWER WAVE® i400 (K3584-1)

SALIDA NOMINAL

TAMAÑOS RECOMENDADOS DE CABLES DE ENTRADA Y FUSIBLES 1

DIMENSIONES FÍSICAS

RANGOS DE TEMPERATURA

ENTRADA A SALIDA NOMINAL – SÓLO TRIFÁSICAModelo

K3584-1

Ciclo deTrabajo

Capacidad nominaldel 30%



VOLTAJE DEENTRADA

TRIFÁSICA 50/60 Hz

208230380460575

Amperios deEntrada (incluyendo

al robot y cargaauxiliar)53 (72)47 (64)28 (38)24 (32)19 (25)

ALTURA

22.7 in. (577 mm)

MODELO

K3584-1

ANCHO

24.4 in. (620 mm)

PROFUNDIDAD

21.5 in. (546 mm)

PESO

209 lbs. (95 kg.)

Fusible (de QuemadoLento) o Tamaño del

Interruptor 2

8070504030

CONDUCTOR DEATERRIZAMIENTO DE

COBREAWG (mm2)

8 (10)8 (10)10 (6)10 (6)10 (6)

Cable de cobre enConducto Tipo 75°C

AWG (mm2) 4 (25)4 (25)8 (10)8 (10)10 (6)

Voltios a Amperios Nominales

34

31

29

Amperios

400

340

300

Ciclo de Trabajo

30%

60%

100%

Proceso

GMAWGMAW-Pulsación

FCAWGTAW-DC

Amperios de Entrada(incluyendo el robot y

carga auxiliar)53/47/28/24/19

(72/64/38/32/25)41/37/22/19/15

(60/54/32/27/22)34/31/18/16/13

(53/48/28/25/20)

PotenciaRalenti

475 WattsMáx.

(ventiladorencendido)

Factor dePotencia a

Salida Nominal

.95

Voltaje de Entrada± 10%

208†/230/380*/460/575Trifásica de 50/60 Hz

(† incluye de 200V a 208V) (*incluye de 380V a 415V)

RANGO DE TEMPERATURA DE OPERACIÓN-10°C a 40°C (14°F a 104°F)

RANGO DE TEMPERATURA DE ALMACENAMIENTO-40°C a 85°C (-40°F a 185°F)

1 Los Tamaños de Cables y Fusibles se basan en el Código Eléctrico Nacional de los EE.UU. y una salida máxima de 40°C de temperaturaambiente.

2 También llamados interruptores automáticos de “tiempo inverso” o “termales/magnéticos”; interruptores automáticos que tienen unademora en la acción de apertura que disminuye a medida que aumenta la magnitud de la corriente.

A-2


ESPECIFICACIONES TÉCNICAS - POWER WAVE® i400 (K3584-1)

3 Las capacidades nominales del chasis aplican sólo cuando se instala un reemplazo en el gabinete de la POWER WAVE® i400.

4 Se requiere el kit de Filtros K2670-[ ] para cumplir con los requerimientos de emisiones conducidas CE y C-Tick.

REQUERIMIENTOS REGLAMENTARIOSMercado

Europeo

Chino

MODELO

K3584-1

Marca deConformidad

CE4

C-Tick

CCC

Estándar

EN 60974-1EN 50199

GB15579-1995

Capacidad Nominaldel Gabinete

IP21S

Clase deAislamiento

Clase F(155°C)

A-3


INSTALACIÓNLea toda esta sección de instalación antes deempezar a instalar.

La DESCARGA ELÉCTRICA puedeprovocar la muerte.• Sólo personal calificado deberá realizar

esta instalación.

• APAGUE la alimentación en el interruptorde desconexión o caja de fusibles antes de trabajar eneste equipo. Apague la alimentación a cualquier otroequipo conectado al sistema de soldadura en elinterruptor de desconexión o caja de fusibles antes detrabajar en el equipo.

• No toque las partes eléctricamente calientes.

• Siempre conecte la terminal de aterrizamiento de laPOWER WAVE® (localizada dentro de la puerta de accesode entrada de reconexión) a una tierra de seguridadadecuada (tierra física).

UBICACIÓN Y MONTAJEEl gabinete de la POWER WAVE® i400 está diseñado parasoportar al controlador Fanuc R30iA y caja de operaciones(de hasta 300 libras), que tiene un estilo y huella de carbonosimilares a los del controlador. El montaje se puede accederdesde fuera para una integración simplificada. La flexibilidadde la POWER WAVE® i400 también permite que pueda seroperada como una unidad autónoma. En cualquier caso, serecomienda atornillar la unidad al piso o a una plataformaadecuada para proporcionar una estabilidad máxima. Elespacio libre mínimo recomendado para la remoción delchasis es de 66 cm (26”) desde la parte posterior de lamáquina vista desde los bornes de salida. Para mayorinformación, vea el Procedimiento de Remoción del Chasis.

NO MONTE SOBRE SUPERFICIESCOMBUSTIBLES. Donde haya una superficie combustible directamente bajoequipo eléctrico estacionario o fijo, la misma deberá cubrirsecon una placa de acero de por lo menos 1.6mm (.060") degrosor, que deberá extenderse más de 150 mm (5.90") portodos los lados del equipo.

Consideraciones AmbientalesLa POWER WAVE® i400 operará en ambientes adversos.A pesar de ello, es importante seguir simples medidaspreventivas a fin de asegurar una larga vida y operaciónconfiable.

• La POWER WAVE® i400 deberá colocarse donde hayalibre circulación de aire limpio, es decir, que elmovimiento del aire por las secciones con rejillas de lamáquina no tenga obstrucciones.

• Deberá mantenerse al mínimo la suciedad y polvo quepudieran entrar a la POWER WAVE® i400. No se

recomienda el uso de filtros en la toma de aire porquepodría restringirse el flujo de aire normal. No tomar encuenta estas precauciones podría dar como resultadotemperaturas de operación excesivas y paros molestos.

• No utilice la POWER WAVE® i400 en exteriores. Lafuente de poder no deberá exponerse a la lluvia nitampoco sumergir alguna de sus partes en agua.Hacerlo puede provocar una mala operación, así comoimponer un riesgo de seguridad. La mejor práctica esmantener la máquina en un lugar cubierto y seco.

Levantamiento

El EQUIPO QUE CAE puede causar lesiones.• Levante únicamente con equipo de elevación de capacidad

adecuada.

• Asegúrese de que la máquina está estable al levantar.

• No levante esta máquina utilizando una oreja de levante siestá equipada con un accesorio pesado como un remolqueo cilindro de gas.

• No levante esta máquina si la oreja de levanteestá dañada.

• No opere la máquina mientras estásuspendida con la oreja de levante.

POWER WAVE® i400: levante la máquina sólo con lasorejas de levante montadas en las esquinas. No intentelevantar la POWER WAVE® i400 con los accesoriosmontados en la misma.

POWER WAVE® i400 con el Controlador Fanuc R30iA:cuando la unidad integrada completa está montadaadecuadamente (fuente de poder y controlador), ésta sepuede levantar utilizando los ganchos de levante en elcontrolador R30iA de Fanuc. Consulte el manual deinstrucciones del mismo para los detalles y precauciones.

NOTA: las orejas de levante externas montadas en lasesquinas de la POWER WAVE® i400 debenremoverse al montar en el controlador R30iA deFanuc.

Chasis de Reemplazo de POWER WAVE® i400: levante elchasis con la oreja de levante sobre el ensamble del filtroarmónico.

EstibaciónNo es posible estibar la POWER WAVE® i400.

COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA (EMC)La clasificación EMC de la POWER WAVE® i400 es deGrupo 2 Industrial, Científico y Médico, clase A. La POWERWAVE® i400 es sólo para uso industrial. (Para mayoresdetalles, vea las Páginas de Seguridad L10093-1 y 2 alinicio del Manual de Instrucciones).

Coloque la POWER WAVE® i400 lejos de la maquinariacontrolada por radio. La operación normal de la POWERWAVE® i400 puede afectar adversamente la operación delequipo controlado por RF, lo que a su vez puede provocarlesiones corporales o daños al equipo.

ADVERTENCIA

PRECAUCIÓN

ADVERTENCIA

A-4


Conexiones de Entrada y AterrizamientoAterrizamiento de la Máquina

Deberá aterrizarse el armazón de la soldadora.Para este fin, una terminal a tierra marcada con elsímbolo que se muestra se localiza dentro de la puerta deacceso de reconexión/entrada. Para los métodos deaterrizamiento adecuados, vea los códigos eléctricos localesy nacionales.Conexiones de Entrada

La DESCARGA ELÉCTRICA puede provocar lamuerte.Sólo un electricista calificado deberá conectarlos cables de entrada a la POWER WAVE®. Lasconexiones deberán hacerse conforme a todoslos códigos eléctricos nacionales y locales, ydiagramas de conexión localizado dentro de lapuerta de acceso de reconexión/entrada de la máquina. Nohacerlo, puede dar como resultado lesiones corporales o lamuerte.

Utilice una línea de alimentación trifásica. En la parteposterior del gabinete se localiza un orificio de acceso de 45mm (1.75 pulgadas) de diámetro. Conecte L1, L2, L3 y elaterrizamiento de acuerdo con las etiquetas de conexión dealimentación y aterrizamiento cerca del bloque de terminalesde alimentación (1TB) y bloque de aterrizamiento dentro dela caja de reconexión de entrada en la parte posterior.Consideraciones de Fusibles de Entrada y Alambres deAlimentación

Para los tamaños recomendados de fusibles y cables, asícomo de los tipos de alambre de cobre, consulte lasEspecificaciones en la Sección de Instalación. Fusione elcircuito de entrada con el fusible de quemado lento ointerruptor tipo demora recomendados (también llamado de“tiempo inverso” o “térmico/magnético").

Elija el tamaño del alambre de entrada y aterrizamientoconforme a los códigos eléctricos locales y nacionales.Utilizar tamaños de alambres de entrada, fusibles ointerruptores automáticos más pequeños que losrecomendados podría dar como resultado paros “molestos”de las corrientes de entrada de la soldadora, aún cuando lamáquina no se esté utilizando a altas corrientes.

Selección del Voltaje de Entrada

(Vea la Figura A.1)

La POWER WAVE® i400 se envía conectada para el voltajede entrada más alto enlistado en la placa de capacidades. Afin de cambiar esta conexión a un voltaje de entradadiferente, vea el diagrama localizado dentro de la puerta deacceso de reconexión, también ilustrada a continuación. Si elcable auxiliar (indicado como ‘A’) se coloca en la posiciónequivocada, hay dos posibles resultados. Si el cable secoloca en una posición más alta que el voltaje de líneaaplicado, la soldadora puede no encenderse. Si el cableauxiliar se coloca en un posición inferior al voltaje de líneaaplicado, la soldadora no encenderá y el fusible localizado enel área de reconexión se abrirá. Si esto ocurre, apague elvoltaje de entrada, conecte adecuadamente el cable auxiliar,reemplace el fusible e intente de nuevo.

Conexión de la Alimentación del Controlador FanucR30iA

La POWER WAVE® i400 está equipada con un bloquededicado de terminal de alimentación del robot (4TB)específicamente diseñado para alimentar directamente alcontrolador R30iA de Fanuc a través del interruptor giratoriode ENCENDIDO/APAGADO de la fuente de poder. El Kit deIntegración K2677-1 proporciona el cable adecuado einstrucciones de instalación para hacer esta conexión.

El interruptor de ENCENDIDO/APAGADO de la POWERWAVE® i400 no es una desconexión del servicio para esteequipo. Sólo un electricista calificado deberá conectar loscables de entrada a la POWER WAVE® i400.. Las conexionesdeberán hacerse conforme a todos los códigos eléctricosnacionales y locales, y el diagrama de conexión localizadodentro de la puerta de acceso de reconexión de la máquina.No hacerlo, puede dar como resultado lesiones corporales ola muerte.

No intente retroalimentar la POWER WAVE® i400 a través delbloque de terminales de alimentación del robot (4TB). Este noes su uso deseado y puede provocar daños a la máquina,lesiones corporales o la muerte.

ADVERTENCIAADVERTENCIA

A-5


FIGURA A.1 – DIAGRAMA DE RECONEXIÓN DEPOWER WAVE® I400 K3584-1

A-6


DIAGRAMAS Y SISTEMA DE CONEXIÓN

Identificadordel Sistema

Fuente dePoder

Kit deIntegración

Mecanismo deAlimentación

Cable de Control dela Fuente de Poderal Mecanismo de

Alimentación

Cables deSoldadura

Brazo del Robot

Controlador del Robot

Núm. deParte

K3584-1

K2677-1

K2685-2

K1785-xx1

K2163-xx-o-

K1842-xx

Kxxxx

Kxxxx

Descripción

Fuente de Poder POWER WAVE® i400(incluye el CD de Utilidades S26064 de POWER WAVE®)

Kit de Integración para el Controlador Fanuc R30iA. Incluye cable de ethernet industrial,cable de alimentación, roldanas aislantes, placa de montaje y anclaje a prueba de polvo.

Mecanismo de Alimentación AutoDrive 4R90

Cable del Control del Alimentador (14 pines).

Cables de Alimentación de SoldaduraFuente de Poder al Mecanismo de Alimentación,

y de Fuente de Poder al Trabajo

K2163 Cables en serie vendidos en pares.K1842 Cables en serie vendidos individualmente.

Vea el Libro de Precios para los detalles y disponibilidad de cables a granel.

Consulte la División de Automatización

EQUIPO RECOMENDADO

Identificador delSistema

Kit de Cables deSensión

Kit de DeviceNet

Kit deSincronización-

Tándem

Kit de Filtros CE

Cable decomunicaciónDigital ArcLink

Equipo de Red deEthernet Externa

Cables yAccesorios de

DeviceNet

Núm. de Parte

K940-xx

K2780-1

K2781-1

K2670-1

K1543-xx2

K2683-xx2

ConsultarDivision de

Automatización

Porporcionadospor el cliente

Descripción

Kit de Cables de Sensión Remota. Se recomienda para aplicaciones sensible so críticas, a fin de monitorearen forma más precisa el voltaje del arco.

Kit de DeviceNet. Permite que la Power Wave i400 se comunique a través del protocolo DeviceNet.

Kit de Sincronización-Tándem. Permite que dos Power Wave i400 realicen soldadura pulsante tándemsincronizada. Incluye todos los arneses y cableado necesarios ara 2 máquinas. También brinda el acceso alsoftware de soldadura especial de sincronización-tándem.

Kit de Filtros CE. Se requiere para cumplir con los requerimientos de emisiones conducidas CE y C-Tick. Elvoltaje de entrada está limitado a 380-415/3/50/60 con el kit instalado.

Cable de Control ArcLink (5 pines). Se requiere para que controladores anteriores se puedan comunicar através de ArcLink® tradicional en una red basada en CAN estándar de 2 alambres.Se recomienda K2683 para una aplicación de trabajo muy pesado.

Interruptor Ethernet, Cables, etc. Se requiere para la conectividad externa del sistema Ethernet típicamenteasociada con aplicaciones de múltiples brazos o múltiples fuentes de poder.

Cables DeviceNet, conectores T y Terminadores (5 pines sellados “estilo mini”) Se requieren típicamentepara PLC o controladores de modelos anteriores que se comunican a través de DeviceNet.Para información adicional, consulte el “Manual de Planeación e Instalación de Cables DeviceNet”(publicación de Allen Bradley DN-6.7.2).

EQUIPO OPCIONAL

1 No es posible conectar de extremo a extremo la longitud máximade 30.5 m (100 pies).

2 Los cables pueden conectarse de extremo a extremo para extender la longitud (se recomienda un máximo de 61.0 m [200 pies]).

A-7


Equipo Opcional

Identificador delSistema

Cable de SoldaduraCoaxial

Cable de MontajeExterno del Brazo

del Robot

ComputadoraPersonal

Núm. de Parte

K1796-xx

K2593-xx

K2709-xx

Prorporcionadapor el cliente

Descripción

Cable Coaxial. Se recomienda para minimizar los efectos de inductancia del circuito del cable de soldaduray maximizar el desempeño en aplicaciones pulsantes de alta velocidad.

Nota: el cable coaxial K1796 es equivalente a un cable estándar 1/0. El cable coaxial K2539 es equivalente alcable estándar AWG #1. Conectar los cables coaxiales en paralelo para aumentar la capacidad deconducción de corriente puede reducir significativamente las propiedades reductoras de inductancia y, por lotanto, NO SE RECOMIENDA. Para mayor información, consulte los Lineamientos de Cables de Salida.

Cable de Montaje Externo. Cable de alimentador de alambre de trabajo pesado de 14 pines montado demanera externa para usarse con brazos de robot que no están equipados con un cable integral.

PC Compatible con IBM (Windows NT SP6, Windows 2000, Windows XP o mayor). Se requiere parausarse con todas las Utilidades de POWER WAVE®.

A-8


Montaje del Controlador Fanuc R30iA

Controlador de “gabinete a” R-30iA de FANUC Robotics con Caja de Operaciones Integrada

Power Wave i400K3584-1

* Cable de Ethernet ArcLink XT* Cable

de alimentación

DETALLE A

A

* Consulte los lineamientos de los Cables de Salida para el tamaño de cable recomendado en el Manual de Instrucciones PowerWave i400.

** Consulte la hoja de instrucciones del Kit de Integración K2677-1

**

A-9


Sistemas Típicos Integrados (Brazo Sencillo)

Con

ecto

r de

E

ther

net X

T A

rcLi

nk

Con

ecto

r de

Sen

sión

de

Vol

taje

Co

ne

cto

r d

e

Alim

en

tad

or

de

Ala

mb

re

Pow

er W

ave

i400

K35

84-1

Cab

le d

e S

ensi

ón

de T

raba

jo

Opc

iona

l (21

)

Ca

ble

de

Co

ntr

ol

de

l Alim

en

tad

or

de

Ala

mb

re K

17

85

-XX

Cab

le d

e E

ther

net X

T A

rcLi

nk(I

nter

no)

* C

able

de

Ele

ctro

do (

+)K

2163

-xx

o K

1842

-xx

* C

onsu

lte lo

s lin

eam

ient

os d

el C

able

de

Sal

ida

para

el t

amañ

o de

cab

le r

ecom

enda

do e

n el

Man

ual d

e In

stru

ccio

nes

de P

ower

Wav

e® i4

00.

Alim

en

tad

or

de

Ala

mb

re

Gas

Con

exió

n de

l Ele

ctro

do

AR

C M

ate

1XX

iC

Pie

za d

eT

rab

ajo

Con

trola

dor d

e “g

abin

ete

a”

R-3

0iA

de

FA

NU

C R

obot

ics

con

Caj

a de

Ope

raci

ones

In

tegr

ada

Aire

Con

ecto

r de

Arc

Link

Con

ecto

r de

Dev

icen

et

Inte

rrup

tor d

e C

ircui

to(1

5 am

ps)

Aut

oDriv

e 4R

90K

2685

-2

* C

able

de

Tra

bajo

(-)

K21

63-x

x o

K18

42-x

x

A-10


Sistemas Típicos Autónomos (Brazo Sencillo)

Con

ecto

r de

Dev

icen

et

Con

ecto

r de

A

limen

tado

r de

Ala

mbr

e

Inte

rrup

tor d

e C

ircui

to(1

5 am

ps)

Con

ecto

r de

Eth

erne

t XT

Arc

Link

Con

ecto

r de

Sen

sión

de

Vol

taje

Con

ecto

r de

Arc

Link

Cab

le d

e E

ther

net

XT

Arc

Link

Con

trola

dor d

e “g

abin

ete

a”

R-3

0iA

de

FAN

UC

Rob

otic

s co

n C

aja

de O

pera

cion

es

Inte

grad

a

Pow

er W

ave

i400

K35

84-1

* C

able

de

Ele

ctro

do (+

)K

2163

-xx

o K

1842

-xx

* C

able

de

Tra

bajo

(-)

K21

63-x

x o

K18

42-x

x

Cab

le d

e S

ensi

ónde

Tra

bajo

Opc

iona

l(2

1)

Pie

zade

Tra

bajo

Cab

le d

e C

ontr

ol

del A

limen

tado

r de

Ala

mbr

e K

1785

-XX

AR

C M

ate

1XX

iC

Alim

enta

dor

de A

lam

bre

Gas A

ire

Con

exió

n de

l Ele

ctro

do * C

onsu

lte lo

s lin

eam

ient

os d

el C

able

de

Sal

ida

para

el t

amañ

o de

cab

le re

com

enda

do e

n el

Man

ual d

e In

stru

ccio

nes

de P

ower

Wav

e® i4

00.

Aut

oDriv

e 4R

90K

2685

-2

A-11


Sistema Típico de Maestro / Esclavo (Brazo Dual)

Con

trola

dor d

e “g

abin

ete

a”

R-3

0iA

de

FAN

UC

Rob

otic

s co

n C

aja

de O

pera

cion

esIn

tegr

ada

(Mae

stro

)

Con

trola

dor d

e “g

abin

ete

a”

R-3

0iA

de

FAN

UC

Rob

otic

s co

n C

aja

de O

pera

cion

esIn

tegr

ada

(Esc

lavo

)

Cab

le d

e S

ensi

ónde

Trab

ajo

Opc

iona

l (21

)

Cab

le d

e S

ensi

ónde

Trab

ajo

Opc

iona

l (21

)

* C

able

de

Ele

ctro

do (-

)

* C

able

de

Ele

ctro

do (-

)

Cab

le d

e C

ontr

ol

del A

limen

tado

r de

Ala

mbr

e K

1785

-XX

Cab

le d

e C

ontr

ol

del A

limen

tado

r de

Ala

mbr

e K

1785

-XX

Cab

le d

e C

ontro

l XT

Arc

Link

* C

able

de

Ele

ctro

do (+

)

* C

able

de

Ele

ctro

do (+

)

Cab

le d

e E

ther

net

XT

Arc

Link

(inte

rno)

*Con

sulte

los

linea

mie

ntos

del

Cab

le d

e S

alid

a pa

ra e

l tam

año

de c

able

reco

men

dado

en

el M

anua

l de

Inst

rucc

ione

s de

Pow

erW

ave®

i400

.

Con

exió

n de

l Ele

ctro

do

Gas Aire

Con

ecto

r de

Sen

sión

de

Vol

taje

Con

ecto

r de

Alim

enta

dor

de A

lam

bre

Pow

er W

ave

i400

K35

84-1

Pow

er W

ave

i400

K35

84-1

AR

C M

ate

1Xxi

C(M

aest

ro)

AR

C M

ate

1Xxi

C (E

scla

vo)

Pie

za d

eT

raba

jo

Pie

za d

eT

raba

jo

Aut

oDriv

e 4R

90K

2685

-2

Aut

oDriv

e 4R

90K

2685

-2

Alim

enta

dor

de A

lam

bre

Con

ecto

r de

Arc

Link

Con

ecto

r de

Eth

erne

t XT

Arc

Link

Con

ecto

r de

Dev

icen

et

Inte

rrup

tor d

e C

ircui

to (1

5 am

ps)

A-12


Actualización Típica de F355i (Brazo Sencillo)

Pow

er W

ave

i400

K35

84-1

Con

trola

dor R

-J3i

B

de F

AN

UC

Rob

otic

s

* C

able

de

Ele

ctro

do (+

)K

2163

-xx

o K

1842

-xx

Cab

le d

e S

ensi

ón

de T

raba

jo O

pcio

nal

(21)

Cab

le d

e C

ontr

ol

del A

limen

tado

r de

Ala

mbr

e K

1785

-XX

Cab

le d

e C

ontro

l A

rcLi

nk K

1543

-XX

* C

onsu

lte lo

s lin

eam

ient

os d

el C

able

de

Sal

ida

para

el t

amañ

o de

cab

le r

ecom

enda

do e

n el

Man

ual d

e In

stru

ccio

nes

de P

ower

Wav

e® i4

00

Ant

orch

a R

obót

ica

AR

C M

ate

1XX

iBe

Pow

er F

eed

10R

K17

80-2

Cab

le d

e A

dapt

ador

de 1

8” K

1785

-2

Alim

enta

dor

de A

lam

bre

Con

exió

nde

l Ele

ctro

do

Aire

Gas

Alim

enta

dor

de A

lam

bre

Gas

Aire

* C

ab

le d

e

Tra

ba

jo (

-)K

21

63

-xx

oK

18

42

-xx

Pie

za d

eT

raba

jo

Inte

rrup

tor d

e C

ircui

to(1

5 am

ps)

Con

ecto

r de

Dev

icen

et

Con

ecto

r de

A

limen

tado

r de

Ala

mbr

e

Con

ecto

r de

Sen

sión

de

Vol

taje

Con

ecto

r de

Arc

Link

Con

ecto

r de

Eth

erne

t X

T A

rcLi

nk

A-13


CONEXIONES DEL ELECTRODO Y TRABAJO

Conecte los cables del electrodo y trabajo entre losbornes de salida apropiados de la POWER WAVE® i400y celda de soldadura del robot conforme los diagramas deconexión que se incluyen en este documento. Utilice eltamaño de cables y enrútelos con base en lo siguiente.

• La mayoría de las aplicaciones de soldadurafuncionan con un electrodo positivo (+). Para esasaplicaciones, conecte el cable del electrodo entre laplaca de alimentación del mecanismo de alimentacióny el borne de salida positivo (+) en la fuente de poder.Conecte un cable de trabajo del borne de salidanegativo (-) de la fuente de poder a la pieza detrabajo.

• Cuando se requiere polaridad de electrodo negativa,como en algunas aplicaciones Innershield, invierta lasconexiones de salida en la fuente de poder (cable delelectrodo al borne negativo (-), y cable de trabajo alborne positivo (+)).

La operación de polaridad de electrodo negativa SIN el usode un cable de sensión remota de trabajo (21) requiere quese configure el atributo de Polaridad Negativa de Electrodo.Para mayores detalles, vea la sección de Especificación delCable de Sensión Remota.

Para información de Seguridad adicional relacionada conla configuración del electrodo y cable de trabajo, vea la“INFORMACIÓN DE SEGURIDAD” estándar localizada alfrente de los Manuales de Instrucción.

Lineamientos Generales

• Seleccione los cables de tamaño apropiado conformea los “Lineamientos de Cables de Salida” en la TablaA.1. Las caídas de voltaje excesivas causadas porcables de soldadura de tamaño insuficiente yconexiones deficientes resultan a menudo en undesempeño de soldadura insatisfactorio. Siempreutilice los cables de soldadura más largos posibles(electrodo y trabajo) dentro de lo práctico, yasegúrese de que todas las conexiones estén limpiasy apretadas.

Nota: Calor excesivo en el circuito de soldadura indicaque los cables son de tamaño insuficiente y/oconexiones deficientes.

• Enrute todos los cables directamente al trabajo yalimentador de alambre, evite longitudes excesivas yno enrolle el exceso de cable. Enrute los cables delelectrodo y trabajo cerca entre sí, a fin de minimizar elárea del circuito y, por lo tanto, la inductancia delcircuito de soldadura.

• Siempre suelde en dirección contraria a la conexióndel trabajo (tierra).

La Tabla A.1 muestra los tamaños de cables de cobrerecomendados para diferentes corrientes y ciclos detrabajo. Las longitudes estipuladas son la distancia de lasoldadora al trabajo y de regreso de nuevo a la soldadora.El tamaño de los cables aumenta. principalmente paralongitudes más grandes, con el fin de minimizar la caídade voltaje de los cables.

PRECAUCIÓN

LINEAMIENTOS DE LOS CABLES DE SALIDA TABLA A.1

LOS TAMAÑOS DE LOS CABLES PARA LONGITUDES COMBINADAS DELELECTRODO Y CABLES DE TRABAJO (COBRE CUBIERTO DE GOMA –CLASIFICADO A 75°C)**

Ciclo deTrabajo

Porcentual

6010020

40 y 3030406010060100606010060

22

4 o 5332111

2/01/02/03/02/0

223332111

2/01/02/03/02/0

222221111

2/02/02/03/03/0

11111111

1/02/02/03/03/03/0

1/01/01/01/01/01/01/01/02/03/03/04/04/04/0

200200225225250250250250300325350400400500

Amperios

0 a 50 pies 50 a 100 pies 100 a 150 pies 150 a 200 pies 200 a 250 pies

** Los valores en la tabla son para operación a temperaturas ambiente de 40°C y menores. Las aplicaciones por arriba de 40°C puedenrequerir cables más grandes que los recomendados, o cables clasificados a más de 75°C.

A-14


INDUCTANCIA DE LOS CABLES Y SU EFECTO EN LASOLDADURA

La inductancia excesiva de los cables hará que eldesempeño de la soldadura disminuya. Existen numerososfactores que contribuyen a la inductancia general del sistemade cableado incluyendo el tamaño del cable y el área delcircuito. Ésta última se define como la distancia deseparación entre los cables del electrodo y trabajo, y lalongitud general del circuito de soldadura. La longitud delcircuito de soldadura se define como la longitud total delcable del electrodo (A) + cable de trabajo (B) + ruta detrabajo (C) (vea la Figura A.2). A fin de minimizar lainductancia, siempre utilice los cables de tamaño apropiadoy, cada vez que sea posible, coloque los cables del electrodoy trabajo muy cerca entre sí para minimizar el área delcircuito. Ya que el factor más importante en la inductancia delcable es la longitud del circuito de soldadura, evite longitudesexcesivas y no enrolle el cable sobrante. Para longitudeslargas de pieza de trabajo, deberá considerarse una tierradeslizable para mantener la longitud total del circuito desoldadura tan corta como sea posible.

CONEXIONES DE LOS CABLES DE SENSIÓN REMOTADescripción General de la Sensión de Voltaje

El mejor desempeño de arco ocurre cuando la POWERWAVE® i400 tiene datos precisos de las condiciones delarco. Dependiendo del proceso, la inductancia dentro de loscables del electrodo y trabajo puede influir en el voltajepresente en los bornes de la soldadora, y tener un efectodramático en el desempeño. Los cables de sensión remotade voltaje se utilizan para mejorar la precisión de lainformación de voltaje de arco proporcionada a la tarjeta dePC de control. Para este fin, se encuentran disponibles Kitsde Cables de Sensión (K940-xx).

Si la sensión de voltaje remota está habilitada pero no haycables de sensión o están mal conectados, o si el atributo depolaridad del electrodo está mal configurado, puedenpresentarse salidas de soldadura extremadamente altas.

Lineamientos Generales para los Cables de Sensión deVoltaje

Los cables de sensión deberán conectarse tan cerca de lasoldadura como sea práctico, y fuera de la ruta de corrientede soldadura cuando sea posible. En aplicacionesextremadamente sensibles, tal vez sea necesario enrutar loscables que contienen a los cables de sensión lejos de loscables de soldadura del electrodo y trabajo.

Los requerimientos de los cables de sensión del voltaje sebasan en el proceso de soldadura en la siguiente forma:

TABLA A.2

1 El cable de sensión del voltaje del electrodo (67) está automáticamente habilitado porel proceso de soldadura, y es integral al cable de control del alimentador de alambrede 14 pines (K1785).

2 El cable de sensión del voltaje de trabajo (21) se habilita manualmente pero esinvalidado por los procesos de soldadura de corriente constante definidos para lasensión de los bornes.

3 La operación del proceso semiautomático de polaridad negativa SIN el uso de uncable de sensión remota del trabajo (21) requiere que se configure el atributo dePolaridad Negativa del Electrodo. Esto establece a cuál borne de salida se conectaráel cable de sensión de voltaje del electrodo (67).

Sensión de Voltaje del Electrodo

El cable de sensión remota del ELECTRODO (67) estáintegrado en el cable de control del alimentador de alambre(K1785) y siempre está conectado a la placa de alimentacióndel mecanismo de alimentación cuando hay un alimentadorde alambre presente. Habilitar o inhabilitar la sensión devoltaje del electrodo es específico de la aplicación, y esconfigurado automáticamente por el modo de soldaduraactivo.

El cable de sensión remota del ELECTRODO (67) tambiénestá disponibles en el Conector de Sensión de Voltaje remotopara las aplicaciones que no utilizan el cable de control delalimentador de alambre estándar (K1785). Esto se puedeacceder fácilmente con el Kit de Cables de Sensión K940opcional.

B

A

C

POWER WAVE

FIGURA A.2

TRABAJ

PRECAUCIÓN

PROCESOSENSIÓN DEL VOLTAJE DEL

ELECTRODO (1) CABLE 67SENSIÓN DEL VOLTAJE DE

TRABAJO (2) CABLE 21A

GMAW Cable 67 requerido Cable 21 opcional3

GMAW-P Cable 67 requerido Cable 21 opcional3

FCAW Cable 67 requerido Cable 21 opcional3

GTAW Sensión de voltaje en los bornes Sensión de voltaje en los bornes

A-15


Sensión de Voltaje de Trabajo

La POWER WAVE® i400 está configurada de fábrica paradetectar el voltaje del trabajo en el borne de salida negativa(polaridad de salida positiva con Sensión de Voltaje deTrabajo remota).

La operación de polaridad de electrodo negativa SIN el uso deun cable de sensión remota del trabajo (21) requiere que elatributo de Polaridad Negativa del Electrodo se establezca através del Control Colgante Teach de Fanuc o con la Utilidad deAdministrador de Soldadura (que se incluye en las Utilidadesde Power Wave® disponibles enwww.powerwavesoftware.com).

A pesar de que la mayoría de las aplicaciones funcionanadecuadamente detectando el voltaje de trabajodirectamente en el borne de salida, se recomienda el uso deun cable de sensión remota de voltaje de trabajo para undesempeño óptimo. El cable de sensión remota delTRABAJO (21) se puede acceder a través del conector desensión de voltaje de cuatro pines localizado sobre el panelde control utilizando el Kit de Cables de Sensión K940.Deberá conectarse al trabajo tan cerca de la soldadura comosea práctico, pero fuera de la ruta de la corriente desoldadura. Para mayor información relacionada con lainstalación de los cables de sensión remota de voltaje deltrabajo, vea la sección titulada "Consideraciones de Sensiónde Voltaje para Sistemas Multiarco."

Si se utiliza un cable de sensión de voltaje del trabajo, deberáhabilitarse a través del Control Colgante Teach de Fanuc o conla Utilidad del Administrador de Soldadura (que se incluye enlas Utilidades de la Power Wave disponibles enwww.powerwavesoftware.com).

Consideraciones de Sensión de Voltaje para SistemasMultiarco

Deberá tenerse cuidado especial cuando más de un arcoesté soldando simultáneamente en una sola pieza. Lasaplicaciones multiarco no dictan necesariamente el uso delos cables de sensión remota del voltaje de trabajo, pero serecomiendan ampliamente.

Si NO SE Utilizan los Cables de Sensión:

• Evite las rutas de corriente comunes. La corriente de losarcos adyacentes puede inducir voltaje en las rutas decorriente de cada uno lo que puede ser malinterpretadopor las fuentes de poder, y dar como resultado unainterferencia del arco.

Si SE Utilizan los Cables de Sensión:

• Coloque los cables de sensión fuera de la ruta de lacorriente de soldadura. Especialmente cualquier ruta decorriente común a los arcos adyacentes. La corriente delos arcos adyacentes puede inducir voltaje en las rutas decorriente de cada uno lo que puede ser malinterpretadopor las fuentes de poder, y dar como resultado unainterferencia de arco.

• Para aplicaciones longitudinales, conecte todos loscables de trabajo en un extremo de la soldadura, y todoslos cables de sensión de voltaje de trabajo en el extremoopuesto de la soldadura. Lleve a cabo la soldadura en ladirección opuesta de los cables de trabajo y hacia loscables de sensión.

(Vea la Figura A.3)

PRECAUCIÓN

ADVERTENCIA

DIRECCIÓN DEL RECORRIDO

CONECTE TODOS LOS CABLES DE TRABAJO AL INICIO DE LA SOLDADURA.

CONECTE TODOS LOS CABLES DE SENSIÓN AL FINAL DE LA SOLDADURA

FIGURA A.3

A-16


• Para aplicaciones circunferenciales, conecte todoslos cables de trabajo en un lado de la junta desoldadura, y todos los cables de sensión de voltajede trabajo en el lado opuesto, en tal forma que esténfuera de la ruta de la corriente.

ARCO #1

ARCO #2

FLUJO DE CORRIENTE

Trabajo # 1Sensión # 1


FUENTE DE PODER

#1

FUENTE DE PODER

#2

EL FLUJO DE CORRIENTE DEL ARCO #1 AFECTA AL CABLE DE SENSIÓN #2

EL FLUJO DE CORRIENTE DEL ARCO #2 AFECTA AL CABLE DE SENSIÓN #1

NINGUNO DE LOS CABLES DE SENSIÓN DETECTA EL VOLTAJE DE TRABAJO CORRECTO LO QUE CAUSA INESTABILIDAD EN EL INICIO Y EN EL ARCO DE SOLDADURA

MAL

BIENEL CABLE DE SENSIÓN #1 SÓLO SE VE AFECTADO POR EL FLUJO DE CORRIENTE DEL ARCO #1EL CABLE DE SENSIÓN #2 SÓLO SE VE AFECTADO POR EL FLUJO DE CORRIENTE DEL ARCO #2 DEBIDO A LAS CAÍDAS DE VOLTAJE DE LA PIEZA DE TRABAJO, TAL VEZ EL VOLTAJE DELARCO ESTÉ BAJO LO QUE HACE NECESARIODESVIARSE DE LOS PROCEDIMIENTOS ESTÁNDAR

ARCO #2

ARCO #1FUENTE

DE PODER#1

FUENTE DE PODER

#2



FLUJO DE CORRIENTE

FLUJO DE CORRIENTE

Trabajo # 1Trabajo # 2

Sensión # 1Sensión # 2

ARCO #1

ARCO #2

FLUJO DE CORRIENTE

FUENTE DE PODER

#1

FUENTE DE PODER

#2

MEJORAMBOS CABLES DE SENSIÓN ESTÁN FUERADE LAS RUTAS DE CORRIENTE

AMBOS CABLES DE SENSIÓN DETECTANEL VOLTAJE DE ARCO EN FORMA PRECISA

NO HAY CAÍDA DE VOLTAJE ENTRE EL ARCOY CABLE DE SENSIÓN

INICIOS Y ARCOS MEJORES, RESULTADOSMÁS CONFIABLES

A-17


CONEXIONES DE CABLES DE CONTROLLineamientos Generales

Siempre deberán utilizarse cables de control genuinos de Lincoln(excepto donde se indique lo contrario). Los cables de Lincolnestán específicamente diseñados para las necesidades decomunicación y alimentación de los sistemas POWER WAVE® /Power Feed™. La mayoría están diseñados para conectarse deextremo a extremo, a fin de facilitar la extensión. Por lo general, serecomienda que la longitud total no exceda los 30.5 m (100 pies).El uso de cables no estándar, especialmente en longitudesmayores de 7.6 m (25 pies), puede llevar a problemas decomunicación (paros del sistema), aceleración deficiente del motor(inicio de arco pobre) y baja fuerza de impulsión de alambre(problemas de alimentación de alambre). Siempre utilice la longitudmás corta posible de cables de control, y NO enrolle el cablesobrante.

En cuanto a la colocación de los cables, se obtendrán mejoresresultados cuando los cables de control se enruten en formaseparada de los cables de soldadura. Esto minimiza la posibilidad deinterferencia entre las altas corrientes que fluyen a través de loscables de soldadura y las señales de bajo nivel en los cables decontrol. Estas recomendaciones aplican a todos los cables decomunicación incluyendo las conexiones de ArcLink® y Ethernet.

CONEXIONES DE EQUIPO COMÚNConexión Entre la Fuente de Poder y el Alimentador deAlambre (Cable de Control K1785 o K2709) El cable de control de 14 pines del alimentador de alambre conectala fuente de poder al mecanismo de alimentación. Contiene todaslas señales necesarias para impulsar el motor y monitorear el arco,incluyendo las señales de retroalimentación de encendido delmotor, tacómetro y voltaje del arco. La conexión del alimentador dealambre en la POWER WAVE® i400 se localiza en el panel decontrol retraído arriba de los bornes de salida. Los brazos del robotFanuc están equipados con cableado interno y proporcionan unaconexión estándar estilo MS de 14 pines en la base del robot ycerca del montaje del alimentador de alambre en la parte superiordel brazo. Se recomienda el cable de montaje externo serie K2709para varias aplicaciones de trabajo severo como automatizacióndura o para brazos robóticos que no están equipados con un cablede control interno. Los mejores resultados se obtienen cuando loscables de control se enrutan en forma separada de los cables desoldadura, especialmente en las aplicaciones a larga distancia. Lalongitud de cable máxima no debe exceder los 30.5 m (100 pies).

Conexión entre la Fuente de Poder y ControladoresCompatibles ArcLink®XT o Redes Ethernet. Los controladoresde modelos más recientes, como Fanuc R30iA, se comunican acon ArcLink®XT a través de una conexión de Ethernet industrial. Afin de facilitar esto, la Power Wave i400 está equipada con unconector de Ethernet RJ-45O de clasificación IP67 que cumple conODVA, que se localiza en el panel de control retraído sobre losbornes de salida. Se proporciona un canal de acceso especialsobre la conexión de Ethernet en la Power Wave i400 paraacomodar una integración sin problemas con el controlador R30iAde Fanuc. El Kit de Integración K2677-1 incluye para este fin uncable de Ethernet de clasificación industrial especialmentediseñado.

Se recomienda ampliamente que todo el equipo externo deEthernet (cables, interruptores, etc.), como lo definen losdiagramas de conexión, se obtenga a través de la División deAutomatización de Lincoln Electric. Es de vital importancia quetodos los cables de Ethernet externos ya sea de un conducto o deuna cubierta sean cables cat 5e revestidos de conductor sólido condesagüe. El desagüe deberá aterrizarse en la fuente detransmisión, ya sea un interruptor de red o la tablilla deaterrizamiento de Fanuc R30iA. Los cables de Ethernet lograránniveles de desempeño óptimos a distancias de hasta 25 pies. Talvez se necesite dedicar especial atención a la disposición parasoportar distancias mayores de 25 pies, incluyendo equipo de redespecializado. Para los mejores resultados, siempre enrute loscables de Ethernet lejos de los cables de soldadura, cables decontrol del mecanismo de alimentación o cualquier otros dispositivoconductor de corriente que pueda crear un campo magnéticofluctuante. Para lineamientos adicionales, consulte los documentosestándar de la industria para las redes de Ethernet industriales. Noseguir estas recomendaciones puede dar como resultado una fallade la conexión de Ethernet durante la soldadura.

El puerto de Ethernet de la Power Wave i400 está configurado defábrica con una dirección IP dinámica. Esto se requiere para unaoperación sin problemas del controlador R30iA de Fanuc.

Conexión entre la Fuente de Poder y ControladoresCompatibles con ArcLink® (Cable de Control ArcLink K1543 oK2683)Los controladores Fanuc de modelos anteriores se comunican conArcLink® tradicional a través de una red estándar basada en CANde 2 alambres. En estos sistemas, el cable de control ArcLink de 5pines conecta la fuente de poder al controlador.

El cable de control consiste de dos cables de alimentación, un partrenzado para la comunicación digital, y un cable para la sensiónde voltaje. Por lo general, los cables de sensión y cables dealimentación no se utilizan para esta aplicación. La conexión deArcLink de 5 pines en la POWER WAVE® i400 se localiza en elpanel de control retraído sobre los bornes de salida.

El cable de control tiene pines y está polarizado para evitar unaconexión incorrecta. Los mejores resultados se obtendrán cuandolos cables de control se enruten en forma separada de los cablesde soldadura, especialmente en aplicaciones a larga distancia. Lalongitud combinada recomendada de la red del cable de controlArcLink no deberá exceder los 61.0m (200 pies).

Conexión entre la Fuente de Poder y el Controlador PLC deDeviceNet Opcional. Las aplicaciones de Automatización Dura yalgunos controladores de modelos anteriores pueden requerirconectividad de DeviceNet para controlar la fuente de poder.DeviceNet también se puede utilizar para monitorear los datos desoldadura, e información de estado del sistema. El Kit deDeviceNet K2780-1 opcional está disponible para este fin. Incluyeun receptáculo estilo mini sellado de 5 pines de DeviceNet que semonta en el panel de control retraído de la Power Wave i400, sobrelos bornes de salida. El cable de DeviceNet tiene pines y estápolarizado para evitar una conexión incorrecta. Para mejoresresultados, enrute los cables de DeviceNet en forma separada delos cables de soldadura, cables de control del mecanismo dealimentación o cualquier otro dispositivo conductor de corriente quepueda crear un campo magnético fluctuante. El cliente puedeadquirir localmente los cables de DeviceNet. Para lineamientosadicionales, consulte el “Manual de Planeación e Instalación deCables de DeviceNet” (publicación de Allen Bradley DN-6.7.2).

La ID de MAC de DeviceNet y velocidad en baudios de la POWERWAVE® i400 se puede configurar con la Utilidad de Diagnóstico(incluida en las Utilidades de POWER WAVE® disponibles enwww.powerwavesoftware.com).

PRECAUCIÓN

A-18


OTROS ASPECTOS DE LA INSTALACIÓN

Selección del Mecanismo de Alimentación y Configuración dela Relación de Engranaje del Mecanismo de Alimentación. LaPOWER WAVE® i400 puede acomodar un número demecanismos de alimentación estándar incluyendo aAutoDrive 4R90 (predeterminado) y PF-10R. El sistema decontrol del alimentador debe configurarse para el tipo yrelación de engranaje del mecanismo de alimentación (rangode velocidad alto o bajo). Esto se puede lograr a través delControl Colgante Teach de Fanuc (V7.30p14 o posterior) ocon la Utilidad de Administrador de Soldadura (que se incluyeen las Utilidades de Power Wave® disponibles enwww.powerwavesoftware.com).

También hay información disponible en la sección “CómoHacer” en www.powerwavesoftware.com.

OPERACIÓNPRECAUCIONES DE SEGURIDADLea y comprenda toda esta sección deinstrucciones de operación antes de operar lamáquina.

LA DESCARGA ELÉCTRICA puedecausar la muerte.• A menos que esté utilizando la función

de alimentación en frío, cuando alimentecon el gatillo de la pistola, el electrodo ymecanismo de impulsión están siempreeléctricamente energizados y podrían permanecer asípor varios segundos después de que termine de soldar.

• No toque las partes eléctricamente vivas o electrodoscon la piel o ropa mojada.

• Aíslese del trabajo y tierra.

• Siempre utilice guantes aislantes secos.

Los HUMOS Y GASES pueden serpeligrosos.• Mantenga su cabeza alejada de los

humos.

• Utilice ventilación o escape paraeliminar los humos de la zona derespiración.

Las CHISPAS DE SOLDADURApueden provocar un incendio oexplosión.• Mantenga el material inflamable alejado.

• No suelde en contenedores que hayanalbergado combustibles.

Los RAYOS DEL ARCO puedenquemar.• Utilice protección para los ojos, oídos y

cuerpo.

SÍMBOLOS GRÁFICOS QUE APARECEN EN ESTAMÁQUINA O MANUAL

ADVERTENCIA

B-1

OPERACIÓNPOWER WAVE® i400

ALIMENTACIÓN

ENCENDIDO

APAGADO

ALTA TEMPERATURA

ESTADO DE LAMÁQUINA

INTERRUPTORAUTOMÁTICO

ALIMENTADORDE ALAMBRE

SALIDA POSITIVA

SALIDA NEGATIVA

INVERSOR TRIFÁSICO

ALIMENTACIÓN

TRIFÁSICA

CORRIENTE DIRECTA

VOLTAJE DE CIRCUITO ABIERTO

VOLTAJE DE ENTRADA

VOLTAJE DE SALIDA

CORRIENTE DE ENTRADA

CORRIENTE DE SALIDA

TIERRA PROTECTORA

ADVERTENCIA O PRECAUCIÓN

Explosión

Voltaje Peligroso

Riesgo de Descarga

U0

U1

U2

I1

I2

B-2


DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

Descripción Física General

La POWER WAVE® i400 fue creada para reemplazara la PW355i utilizando una plataforma actualizada dealimentación y control para mejorar el desempeño yconfiabilidad. La POWER WAVE® i400 incluye unmódulo de mecanismo de alimentación integrado y unaconexión estilo MS de 14 pines para soportar a PF-10Ry Auto Drive 4R90. La comunicación de ArcLink® sesoporta a través de la interfaz estilo MS de 5 pines. Elnuevo protocolo de comunicación ArcLink®XT estásoportado a través de una conexión de Ethernet tipoRJ-45 que también proporciona acceso para lasherramientas de software de las Utilidades de POWERWAVE®. Además, el protocolo de comunicaciónDeviceNet está soportado por un receptáculo estilomini sellado de 5 pines. El acceso a la sensión devoltaje remota está disponible a través de un conectorde cable de sensión de 4 pines (trabajo y electrodo), enel alimentador a través del conector estilo MS de 14pines (sólo electrodo), o en el conector de ArcLink®estilo MS de 5 pines (sólo electrodo).

Las funciones opcionales incluyen la capacidad deDeviceNet o Sincronización-Tándem, y un kit de filtrosinternos para lograr el cumplimiento CE.

La POWER WAVE® i400 incluye un nuevo diseñoinnovador de gabinete que incluye una sección dealimentación removible de montaje deslizable parafacilidad de servicio. El gabinete está diseñado parasoportar al controlador R30iA de Fanuc y caja deoperaciones (de hasta 300 libras), que tiene un estilo yhuella de carbono similares a los del controlador. Elmontaje se puede acceder desde fuera para unaintegración simplificada. La flexibilidad de la POWERWAVE® i400 también permite que pueda ser operadacomo una unidad autónoma.

La alimentación para el controlador R30iA de Fanuc sesuministra a través del interruptor deencendido/apagado de la POWER WAVE® i400. Laconexión de ArcLink®XT se proporciona a través deEthernet. Ambos cables de alimentación ycomunicación se enrutan al controlador a través de losorificios de acceso en la parte superior de la fuente depoder. El Kit de Integración K2677-1 incluye todos loscables y hardware necesarios para realizar esta tarea.

Descripción Funcional General

La POWER WAVE® i400 es una fuente de poder deinversor multiproceso controlada digitalmente de altodesempeño diseñada como un pedestal para soportaral controlador R30iA de Fanuc. También se puedeutilizar con otros controladores como una fuente depoder autónoma. Es capaz de producir una salida desoldadura de 5-420 amperios, y está clasificada para300A, 100%.

La POWER WAVE® i400 utiliza la generación másreciente de controles digitales de alta velocidad, y secomunica a través de ArcLink®XT con el controladorFanuc. La sección de alimentación de inversor utiliza

elementos electrónicos de alimentación de tecnologíade punta y se puede reconectar para voltajes deentrada trifásicos de 208 a 575VCA. Se proporciona unreceptáculo auxiliar de 15A para accesorios deextractor de humos y enfriador de agua.

La POWER WAVE® i400 es totalmente compatible conCE cuando está equipada con un Kit de Filtros CEK2670-1.*

* Voltaje de entrada limitado a 380-415/3/50/60 con elkit instalado.

PROCESOS RECOMENDADOS

La POWER WAVE® i400 es una fuente de poder dealimentación multiproceso de alta velocidad capaz deregular la corriente, voltaje o alimentación del arco desoldadura. Con un rango de salida de 5 a 420amperios, soporta un número de procesos estándarincluyendo a GMAW, GMAW-P y FCAW en variosmateriales especialmente el acero, aluminio y aceroinoxidable.

LIMITACIONES DEL PROCESO

La configuración de soldadura basada en software dela POWER WAVE® i400 limita la capacidad delproceso dentro del rango de salida y los límitesseguros de la máquina.

LIMITACIONES DEL EQUIPO

La POWER WAVE® i400 no es directamentecompatible con las máquinas o interfaces analógicas.

La conexión de paso de la alimentación (Bloque deTerminales – 4TB) de la POWER WAVE® i400 estádestinada exclusivamente a suministrar alimentación alcontrolador R30iA de Fanuc. Está diseñada parasoportar una carga de controlador de robot máxima de3kW a través del cable proporcionado con el Kit deIntegración K2677-1.

B-3


CONTROLES DEL FRENTE DEL GABINETE

1. Indicador del Estado de la Máquina: LED de doscolores que indica los errores del sistema. LaPOWER WAVE® i400 está equipada con dosindicadores. Uno es para la fuente de poder delinversor mientras que el otro indica el estado delsistema de control del alimentador. La operaciónnormal es una luz verde estable. La siguiente tablamuestra las condiciones básicas de error. Paramayor información y una lista detallada, vea lasección de Localización de Averías de estedocumento o el Manual de Servicio de estamáquina.

NOTA: la luz de estado de la POWER WAVE® i400parpadeará en verde, y algunas veces en rojo yverde por hasta un minuto cuando la máquinase encienda por primera vez. Esta es unasituación normal mientras la máquina pasa poruna autoprueba al momento del encendido.

1

2

3

4

5106

11

7

89

12

FIGURA B.1

CONDICIÓNDE LA LUZ

SIGNIFICADO

VerdeEstable

El sistema está bien. La fuente de poder seestá comunicando normalmente con elalimentador de alambre y sus componentes.

VerdeParpadeante

Ocurre durante un restablecimiento e indica que laPOWER WAVE® i400 está correlacionando(identificando) cada componente en el sistema. Estoocurre normalmente por los primeros 1-10 segundosdespués del encendido o si la configuración delsistema ha cambiado durante la operación.

Entre Verde yRojo

Falla del sistema sin posibilidad de recuperación. Hayerrores presentes en la POWER WAVE® i400. Lea elcódigo de error antes de apagar la máquina.

La interpretación de los códigos de error a través dela Luz de Estado se detalla en la sección deLocalización de Averías. Los dígitos de códigosindividuales parpadean en rojo con una larga pausaentre los dígitos. Si hay más de un código presente,los códigos estarán separados por una luz verde.

A fin de borrar el error, apague la fuente de poder y encienda denuevo para restablecer. Vea la sección de Localización de Averías.

Rojo Estable No aplica.

Rojo Parpadeante No aplica.

B-4


2. Indicador Termal (sobrecarga termal): luz amarilla que seenciende cuando ocurre una situación de exceso detemperatura. La salida se inhabilita y el ventiladorcontinúa funcionando hasta que la máquina se enfría.Cuando se ha enfriado, la luz se apaga y la salida sehabilita.

3. Interruptor Automático (CB1 - 15 amps): protege a lafuente de 40 voltios de CD para los controles delalimentador y máquina.

4. Conector de Sensión de Voltaje: permite un electrodoremoto separado y cables de sensión de trabajo.

5. Conector Opcional de DeviceNet o Sincronización-Tándem: disponible como kits opcionales para soportarla comunicación de DeviceNet o soldadura pulsantetándem sincronizada. Estas opciones no puedencoexistir.

Conector DeviceNet (5 pines – estilo mini sellado):

Conector de Sincronización-Tándem (4 pines – estilo MS):

6. Conector de Ethernet (RJ-45): se utiliza para lacomunicación con ArcLink® XT. También se utiliza parael diagnóstico y reprogramación de POWER WAVE®i400.

7. Receptáculo del Alimentador de Alambre (14 Pines): paraconectar a Auto Drive 4R90 y alimentadores de alambrePower Feed 10R.

8. Terminal de Salida Negativa

9. Terminal de Salida Positiva

10. Receptáculo ArcLink®:

11. INTERRUPTOR DE ENCENDIDO / APAGADO: controlala alimentación a la POWER WAVE® i400, y cuando estáintegrado adecuadamente, al Controlador R30iA deFanuc.

El interruptor de ENCENDIDO/APAGADO de la POWER WAVE®i400 NO está diseñado para ser una Desconexión del Serviciode este equipo.

12. INDICADOR DE ESTADO DEL ALIMENTADOR (Vea elElemento 1)

DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES DE LA PARTEPOSTERIOR DEL GABINETE

FIGURA B.2

1. Receptáculo Duplex de 115V / 15A

2. Interruptor Automático (CB2 - 15 amps): proporcionaprotección para la potencia auxiliar de 115V.

3. Placa de Capacidades

Pin Función3 21 Sensión de Voltaje de Trabajo 1 67C Sensión del Voltaje del Electrodo

Pin Función2 894 DeviceNet de +24 VCD 3 893 DeviceNet Común 4 892 DeviceNet H5 891 DeviceNet L

Pin FunciónA Blanco H “Listo”B Negro/Blanco L “Listo”C Verde H “Inactivo” D Negro/Verde L “Inactivo”

Pin Función1 Transmitir +2 Transmitir -3 Recibir +4 ---5 ---6 Recibir -7 ---8 ---

ADVERTENCIA

Pin Cables FunciónA 153A / 153B Bus de Comunicación LB 154A / 154B Bus de Comunicación HC 67B / 67C Sensión del Voltaje del ElectrodoD 52 / 52A VCD de +40E 51 / 51A VCD de 0

Pin Cables FunciónA 539 Motor +B 541 Motor -C 521 Solenoide +D 522 Solenoide ComúnE 845 Señal diferencial del Tacómetro 2AF 847 Entrada Única del TacómetroG 841 Fuente de Energía de +15V del TacómetroH 844 Tacómetro común

I Open Reservado para uso futuroJ GND-A Protección del desagüeK 842 Señal diferencial del Tacómetro 1A L 843 Señal diferencial del Tacómetro 1B M 846 Señal diferencial del Tacómetro 2B N 67A / 67B Sensión del Voltaje del Electrodo

9

2 10

B-5


CONTROLES INTERNOS

FIGURA B.3

1. Reconexión principal: selecciona la configuración delcapacitor principal para la entrada de 208-230V o 380-575V.

2. Reconexión auxiliar: configura la potencia auxiliar para elvoltaje de entrada especificado (208/230/380/460/575V).

3. Fusible (F1): protección de circuito primario para lapotencia auxiliar (10A/600V).

4. Bloque de Terminales de Alimentación del Robot (4TB):conexión de fuente de energía para el controlador R30iAde Fanuc. Suministra alimentación primaria a través delinterruptor de ENCENDIDO/APAGADO directamente alcontrolador del robot.

Esta conexión de paso de la alimentación está destinada asuministrar alimentación exclusivamente al controlador R30iAde Fanuc. Está diseñada para soportar una carga máxima decontrolador de robot de 3kW a través del cable proporcionadocon el Kit de Integración K2677-1.

LA DESCARGA ELÉCTRICA PUEDEPROVOCAR LA MUERTE.NO INTENTE RETROALIMENTAR LA POWERWAVE® I400 A TRAVÉS DEL BLOQUE DETERMINALES DE ALIMENTACIÓN DEL ROBOT(4TB).

ESTE NO ES SU USO DESEADO Y PUEDE DAÑAR LAMÁQUINA, PROVOCAR LESIONES CORPORALES O LAMUERTE.

5. Bloque de Terminales de Alimentación del Chasis (3TB):conexión de alimentación del chasis interno. Proporcionaalimentación al inversor y a todas las fuentes de energíaauxiliares.

6. Bloque de Terminales de ALIMENTACIÓN (1TB):conexión de alimentación del servicio principal.

7. Terminal de aterrizamiento: conexión a tierra física.8. Interruptores Dip de la Tarjeta de PC (no se muestran): los

interruptores dip de la tarjeta de PC están configuradosde fábrica para permitir la configuración de la POWERWAVE® i400 a través del Control Colgante Teach deFanuc o con la Utilidad de Administrador de Soldadura(que se incluye en los CD de Utilidades de POWERWAVE® y Navegador de Servicios o que está disponibleen www.powerwavesoftware.com). Las configuracionespredeterminadas de fábrica son las siguientes:

Tarjeta de Control (Hardware de Serie G4800):• S1grande = APAGADO• S2pequeño = ENCENDIDO

Tarjeta del Cabezal de Alimentación (Hardware de SerieL11087):

• S11 a 8 = APAGADO

SECUENCIA DE ENCENDIDO

Normalmente, la POWER WAVE® i400 se encenderá almismo tiempo que el controlador robótico. Las luces deestado parpadearán en verde por cerca de un minutomientras el sistema se está configurando. Después deeste tiempo, las luces de estado se encenderán con uncolor verde estable indicando que la máquina está lista.

CICLO DE TRABAJO

La POWER WAVE® i400 está clasificada a 300 amps a29 voltios con un ciclo de trabajo del 100%. También tieneuna capacidad nominal para proporcionar 340 amps a 31voltios con un ciclo de trabajo del 60% y 400 amps a 34voltios con un ciclo de trabajo del 30%. El ciclo de trabajoestá basado en un periodo de diez minutos. Un ciclo detrabajo del 60% representa 6 minutos de soldadura y 4minutos de inactividad en un periodo de diez minutos.

Nota: la POWER WAVE® i400 es capaz de producir unacorriente de salida pico de 700 amps. La corriente desalida promedio máxima permisible depende del tiempopero está finalmente limitada a 450 amps en un periodode 2 segundos. Si el promedio máximo se excede, lasalida se inhabilita para proteger a la máquina. Bajo estascondiciones, la operación normal puede volver a continuarapagando y encendiendo el comando de salida.

12

3

4

5

6

7

PRECAUCIÓN

ADVERTENCIA

B-6


PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA COMUNES

Cómo Hacer Una SoldaduraLa servicialidad de un producto o estructura que utiliza losprogramas de soldadura es y debe ser la única responsabilidaddel fabricante/usuario. Muchas variables más allá del control deThe Lincoln Electric Company afectan los resultados obtenidosal aplicar estos programas. Estas variables incluyen, pero nose limitan, al procedimiento de soldadura, química ytemperatura de la placa, diseño de la soldadura, métodos defabricación y requerimientos de servicio. El rango disponiblede un programa de soldadura puede no ser adecuado paratodas las aplicaciones, y el fabricante/usuario es y debe ser elúnico responsable de la selección del programa de soldadura.

Seleccione el material de electrodo, tamaño del electrodo,gas protector y proceso (GMAW, GMAW-P etc.) adecuadospara el material a soldar.

Seleccione el modo de soldadura que mejor convenga alproceso de soldadura deseado. El equipo de soldaduraestándar que se envía con la POWER WAVE® i400comprende una amplia gama de procesos comunes quesatisfarán la mayoría de las necesidades. Si se desea unmodo de soldadura especial, póngase en contacto con elrepresentante de ventas local de Lincoln Electric.

A fin de realizar una soldadura, la Power Wave i400 necesitasaber los parámetros de soldadura deseados. El controladordel robot envía los parámetros del control colgante Teach(voltaje del arco, velocidad de alimentación de alambre, valorUltimArc™, etc.), a la Power Wave i400 utilizando elprotocolo de comunicación ArcLink® a través de los cablesdel control, Ethernet o DeviceNet opcional.

CONTROLES DE SOLDADURA BÁSICOSModo de Soldadura

Seleccionar un modo de soldadura determina lascaracterísticas de salida de la fuente de poder Power Wave®i400. Los modos de soldadura se desarrollan con un materialde electrodo, tamaño de electrodo y gas protectorespecíficos. Para una descripción más completa de losmodos de soldadura programados de fábrica en la PowerWave, consulte la Guía de Referencia de Configuraciones deSoldadura proporcionada con la máquina o disponible enwww.powerwavesoftware.com.Velocidad de Alimentación de Alambre (WFS)

En los modos de soldadura sinérgicos (GMAW, GMAW-P), laWFS es el parámetro de control dominante. El usuario ajustala WFS conforme a factores como tamaño del alambre,requerimientos de penetración, entrada de calor, etc. LaPower Wave utiliza entonces el parámetro WFS para ajustarel voltaje y corriente conforme a las configuracionescontenidas en el modo de soldadura seleccionado.Nota:La Power Wave i400 se puede configurar para usar elamperaje como el parámetro de control dominante enlugar de la WFS para modos de soldadura sinérgicos. Enesta configuración, el usuario ajusta el amperaje deacuerdo con factores como el tamaño del alambre,requerimientos de penetración, entrada de calor, etc.Entonces, la Power Wave utiliza la configuración delamperaje para ajustar la WFS y voltaje de acuerdo con lainformación contenida en el modo de soldaduraseleccionado. Esta configuración alterna se habilita regionalmente conbase en el software del controlador del robot. Consulte ladocumentación de Fanuc para la información deconfiguración manual.

En los modos no sinérgicos, el control WFS se comportacomo una fuente de poder convencional donde la WFS y elvoltaje son ajustes independientes. Por lo tanto, a fin demantener características de arco adecuadas, el operadordeberá ajustar el voltaje para compensar cualquier cambiohecho a la WFS.Voltios

En los modos de voltaje constante (GMAW), este controlajusta el voltaje de soldadura.Corte

En los modos de soldadura sinérgicos de pulsación (GMAW-P) el parámetro de Corte ajusta la longitud del arco. El Cortees ajustable de 0.50 a 1.50. La configuración nominal es 1.00y es un buen punto de inicio para la mayoría de lascondiciones.

Nota:La Power Wave i400 también se puede configurar paramostrar el valor de Corte como un valor de voltaje. Estopermite que el operador preestablezca un voltaje desoldadura aproximado en lugar de un valor de Corte sinunidades. El voltaje preestablecido es limitadodependiendo del proceso, y proporciona el mismo rangode operación que el valor de Corte correspondiente. Esta configuración alterna se habilita regionalmente conbase en el software del controlador del robot. Consulte ladocumentación de Fanuc para la información deconfiguración manual.

ADVERTENCIA

B-7


Control UltimArcTM

El Control UltimArc™ permite que el operador varíe lascaracterísticas del arco de “suave” a “agresivo” . El ControlUltimArc™ es ajustable de –10.0 a +10.0 con unaconfiguración nominal de 0.0.

Soldadura De Voltaje ConstanteCV Sinérgico

En los modos de soldadura sinérgicos, la WFS es elparámetro de control dominante. Para cada velocidad dealimentación de alambre, se programa en la fábrica un voltajecorrespondiente en la máquina. El usuario ajusta la WFS deacuerdo con factores como el tamaño del alambre, grosor delmaterial, requerimientos de penetración, etc. La Power Wavei400 entonces utiliza la configuración de la WFS paraseleccionar el voltaje nominal apropiado. La Power Wavei400 también se puede configurar para usar el amperajecomo el parámetro de control dominante. En estaconfiguración, la Power Wave i400 utiliza la configuración delamperaje para seleccionar la WFS y el voltaje nominalapropiados. En cualquier caso, el usuario puede ajustar elvoltaje a un valor más alto o más bajo para compensar por lacondición del material o preferencia individual.CV No Sinérgico

En los modos no sinérgicos, la máquina se comporta máscomo una fuente de poder convencional, La WFS y voltajeson ajustes independientes. Por lo tanto, a fin de mantenerlas características del arco, el operador debe ajustar elvoltaje para compensar por cualquier cambio hecho a laWFS.Control UltimArc™

UltimArc™ ajusta la inductancia aparente de la forma deonda. El ajuste de UltimArc™ es similar a una función de“constricción” en que es inversamente proporcional a lainductancia. UltimArc™ es ajustable de -10.0 a +10.0 conuna configuración nominal de 0. Aumentar UltimArc™ dacomo resultado un arco más agresivo, más caliente mientrasque disminuirlo proporciona un arco más suave, más frío, etc.Soldadura Pulsante

Cuando se realiza una soldadura pulsante, la fuente de poderregula básicamente la corriente del arco y no su voltaje.Durante un ciclo de pulsación, la corriente del arco esregulada de un nivel de respaldo bajo a un nivel pico alto, ydespués de regreso al nivel de respaldo bajo. El voltaje dearco promedio aumenta y diminuye a medida que la corrientede arco promedio aumenta o disminuye. La corriente pico,corriente de respaldo, tiempo de elevación, tiempo de caída yfrecuencia pulsante afectan todos al voltaje promedio. Ya queel voltaje promedio para una velocidad de alimentación dealambre dada sólo se puede determinar cuando se conocentodos los parámetros de la forma de onda pulsante, se utilizaun valor sin unidades llamado “corte” para ajustar la longituddel arco.

El corte ajusta la longitud del arco y varía de 0.50 a 1.50 conun valor nominal de 1.00. Aumentar el valor de corteincrementa la longitud del arco. Disminuir el valor de cortereduce la longitud del arco. De manera alternativa, el corte sepuede mostrar como un valor casi de voltaje. Esto permiteque el operador preestablezca un voltaje de soldaduraaproximado en lugar de un valor de corte sin unidades. Elvoltaje preestablecido es limitado dependiendo del proceso, y

proporciona el mismo rango de operación que el valor decorte correspondiente.

Los modos de soldadura pulsantes son sinérgicos y utilizanla velocidad de alimentación de alambre como el parámetrode control principal. A medida que se ajusta la velocidad dealimentación de alambre, la fuente de poder ajusta losparámetros de forma de onda para mantener buenascaracterísticas de soldadura. La Power Wave® i400 tambiénse puede configurar para usar el amperaje como elparámetro de control dominante. En esta configuración, amedida que se ajusta el amperaje, la fuente de poderselecciona la velocidad de alimentación de alambreadecuada, y ajusta los parámetros de forma de onda paramantener buenas características de soldadura. En cualquiercaso, el corte se utiliza como un control secundario paracambiar la longitud del arco debido a las condiciones delmaterial o preferencias individuales.

El Control UltimArc™ ajusta el enfoque o forma del arco. ElControl UltimArc™ es ajustable de -10.0 a +10.0 con unaconfiguración nominal de 0.0. Aumentar el Control UltimArc™aumenta la frecuencia pulsante y la corriente de respaldo altiempo que disminuye la corriente pico. Esto da comoresultado un arco apretado y rígido que se utiliza para unasoldadura de hoja metálica a alta velocidad. Disminuir elControl UltimArc™ minimiza la frecuencia pulsante ycorriente de respaldo al tiempo que aumenta la corrientepico. Esto da como resultado un arco suave óptimo para unasoldadura fuera de posición.

La Power Wave® utiliza un control adaptable paracompensar los cambios en la punta electrizada de alambre(distancia de la punta de contacto a la pieza de trabajo) alsoldar. Las formas de onda de la Power Wave® se optimizanpara una punta electrizada de alambre de 5/8” a 3/4". Elcomportamiento adaptable soporta un rango de puntaselectrizadas de alambre de 1/2" a 1-1/4”. A una velocidad dealambre muy baja o muy alta, el rango adaptable puede sermenor debido a las limitaciones físicas del proceso desoldadura.

C-1

ACCESORIOSPOWER WAVE® i400

OPCIONES /ACCESORIOS

INSTALADOS DE FÁBRICA

Ninguno disponible.

INSTALADOS DE CAMPO

Kit de Cables de Sensión de Voltaje de Trabajo K940–

Kit de Filtros CE K2670-[ ]

Kit de Integración K2677-2

EQUIPO COMPATIBLE DE LINCOLN

Alimentador de Alambre Auto Drive 4R90 K2685-2(cable de control de 14 pines).

Mecanismo de Alimentación Robótico Power Feed 10K1780-2

Para información adicional, vea Equipo Opcional en laSección de Instalación.

D-1

MANTENIMIENTOPOWER WAVE® i400

MANTENIMIENTOPrecauciones de Seguridad

La DESCARGA ELÉCTRICA puedecausar la muerte.• No toque las partes eléctricamente vivas o

electrodo con la piel o ropa mojada.

• Aíslese del trabajo y del aterrizamiento.

• Siempre utilice guantes aislantes secos.

Las PARTES QUE EXPLOTAN puedencausar lesiones.• Las partes defectuosas pueden explotar o

hacer que otras partes exploten cuando seaplica la alimentación.

• Siempre utilice una careta y camisa de manga larga cuandodé servicio.

Vea la información de advertencia adicional a lolargo de este Manual del Operador

MANTENIMIENTO DE RUTINA

El mantenimiento de rutina consiste de la aplicación periódicade aire a la máquina, utilizando una corriente de aire de bajapresión para remover el polvo y suciedad acumulados en lasrejillas de entrada y salida, y canales de enfriamiento en lamáquina.

MANTENIMIENTO PERIÓDICO

La calibración de la POWER WAVE® i400 es crítica para suoperación. Generalmente hablando, la calibración nonecesitará ajuste. Sin embargo, las máquinas mal atendidaso indebidamente calibradas no pueden ofrecer undesempeño de soldadura satisfactorio. A fin de asegurar undesempeño óptimo, la calibración del Voltaje y Corriente desalida deberá revisarse cada año.

ESPECIFICACIÓN DE CALIBRACIÓN

El Voltaje y Corriente de Salida están calibrados de fábrica.Generalmente hablando, la calibración de la máquina nonecesitará ajuste. Sin embargo, si el desempeño desoldadura cambia, o si la calibración anual revela unproblema, utilice la sección de calibración de la Utilidad deDiagnósticos para hacer los ajustes adecuados.

El procedimiento de calibración en sí, requiere el uso de unarejilla y medidores reales certificados para el voltaje ycorriente. La exactitud de la calibración se verá directamenteafectada por la exactitud del equipo de medición que utiliza.La Utilidad de Diagnósticos incluye instrucciones detalladas,y está disponible en el CD del Navegador de Servicios o enwww.powerwavesoftware.com

PROCEDIMIENTO DE REMOCIÓN DEL CHASIS

La DESCARGA ELÉCTRICA puede provocar lamuerte.• Desconecte la alimentación antes de dar

servicio.

• No opera sin las cubiertas.

• No toque las partes eléctricamente vivas.

• Sólo personas calificadas deberáninstalar, utilizar o dar servicio a este equipo.

(Vea la Figura D.1)

1. Apague la alimentación de la fuente de poder y decualquier equipo conectado al sistema de soldadura en elinterruptor de desconexión o caja de fusibles antes detrabajar en el equipo.

2. Remueva los cables de soldadura de los bornes de salida,y desconecte todos los cables de control incluyendo laconexión de Ethernet del panel de control.

3. Remueva los tornillos que aseguran el chasis al gabinetecomo se indica a continuación:

• (6) Tornillos 10-24 que aseguran el panel de acceso dereconexión al frente de la máquina (el interruptor deENCENDIDO/APAGADO deberá estar en la posición deAPAGADO para poder removerlos).

• (2) Tornillos 1/4-20 a cada lado del panel de controllocalizado a la derecha del gabinete.

• (2) Tornillos 1/4-20 justo debajo de los bornes de salidalocalizados a la derecha del gabinete.

• (12) Tornillos 1/4-20 del lado izquierdo del gabinete.

4. Remueva el lado izquierdo del gabinete jalándolo desdela parte inferior.

5. Desconecte los cables de alimentación del chasis (1E,2E y 3E) del bloque de terminales “3TB” localizado en elárea de reconexión del gabinete, y retire elaterrizamiento del chasis del borne localizado al frentedel bloque de terminales.

6. Deslice cuidadosamente el chasis del gabinete jalandodel soporte del ventilador. (Vea la sección “Ubicación yMontaje” de este documento para las instrucciones sobrecómo levantar el chasis).

ADVERTENCIA

ADVERTENCIA

FIGURA D.1

Procedimiento De Descarga Del Capacitor

Antes de transportar o dar servicio al chasis es importanteverificar que los capacitores estén completamentedescargados.

1. Utilice un voltímetro de CD para verificar que NO hayavoltaje presente a través de las terminales de amboscapacitores.

Nota: los LED también indican la presencia del voltaje delos capacitores (Vea la Figura D.1a)

2. Si hay voltaje presente, espere a que los capacitores sedescarguen completamente (esto puede tardarse variosminutos) o descargue los capacitores en la siguienteforma:

• Obtenga un resistor de potencia (25 ohms, 25 watts).

• Sostenga el cuerpo del resistor utilizando un guanteeléctricamente aislado. NO TOQUE LASTERMINALES. EL VOLTAJE DEL CAPACITORPUEDE EXCEDER LOS 400 VCD. Conecte lasterminales del resistor a través de los dos bornes en laposición que se muestra. Sostenga en cada posiciónpor 10 segundos. Repita para ambos capacitores.

• Utilice un voltímetro de CD para verificar que no existavoltaje presente a través de las terminales de amboscapacitores.

FIGURA D.1A

PRECAUCIÓN

TERMINALES TTERMINALES TERMINALES TERMINALES TERMINALES TERMINALES TERMINALES TERMINALES TERMINALES TERMINALES TERMINALES DEL CAPACITORDDEL CAPACITORDEL CAPACITORDEL CAPACITORDEL CAPACITORDEL CAPACITORDEL CAPACITORDEL CAPACITORDEL CAPACITORDEL CAPACITORDEL CAPACITORDEL CAPACITORDEL CAPACITOR

RESISTORINDICADORES DE CARGADEL CAPACITOR (LEDS)

D-2

MANTENIMIENTOPOWER WAVE® i400

CONEXIÓN DEL CHASIS(VEA EL DIAGRAMA DE CABLEADO)

E-1

LOCALIZACIÓN DE AVERÍASPOWER WAVE® i400

LOCALIZACIÓN DEAVERÍAS

Cómo Utilizar la Guía de Localización de Averías

Sólo Personal Capacitado de Fábrica de Lincoln Electricdeberá llevar a cabo el servicio y reparación. Lasreparaciones no autorizadas que se realicen a este equipopodrían representar un peligro para el técnico y operador dela máquina, e invalidarán su garantía de fábrica. Por suseguridad y a fin de evitar una Descarga Eléctrica, sírvaseobservar todas las notas y precauciones de seguridaddetalladas a lo largo de este manual.

Esta Guía de Localización de Averías se proporcionapara ayudarle a localizar y reparar posibles malosfuncionamientos de la máquina. Siga simplemente elprocedimiento de tres pasos que se enumera acontinuación.

Paso 1. LOCALICE EL PROBLEMA (SÍNTOMA).Busque bajo la columna titulada “PROBLEMA(SÍNTOMAS)”. Esta columna describe posiblessíntomas que la máquina pudiera presentar. Encuentrela lista que mejor describa el síntoma que la máquinaestá exhibiendo.

Paso 2. CAUSA POSIBLE.La segunda columna titulada “CAUSA POSIBLE”enumera las posibilidades externas obvias que puedencontribuir al síntoma de la máquina.

Paso 3. CURSO DE ACCIÓN RECOMENDADOEsta columna proporciona un curso de acción para laCausa Posible; generalmente indica que contacte a suTaller de Servicio de Campo Autorizado de Lincolnlocal.

Si no comprende o no puede llevar a cabo el Curso deAcción Recomendado en forma segura, contacte a suTaller de Servicio de Campo Autorizado de Lincolnlocal.

Cómo Utilizar los Led de Estado para LocalizarPROBLEMAS del Sistema

La POWER WAVE® i400 está equipada con dos lucesde estado montadas de manera externa una para lafuente de poder y la otra para el módulo delmecanismo de alimentación dentro de la fuente depoder. Si ocurre un problema, es importante observarla condición de las luces de estado. Por lo tanto, antesde apagar y encender el sistema, revise si la luz deestado de la fuente de poder muestra alguna de lassecuencias de error que se mencionan a continuación.

Esta sección incluye información sobre los LED deEstado de la fuente de poder y Módulo del Mecanismode Alimentación, y algunas tablas básicas delocalización de averías para la máquina y desempeñode soldadura.

Las LUCES DE ESTADO son LEDs de color dual queindican los errores del sistema. La operación normalpara cada uno es un verde estable. La Tabla E.1 acontinuación indica las condiciones de error.

TABLA E.1

ADVERTENCIA

CONDICIÓNDE LA LUZ

SIGNIFICADO

VerdeEstable

El sistema está bien. La fuente de poderfunciona y se está comunicando normalmentecon todo el equipo periférico en buen estadoconectado a su red de ArcLink.

VerdeParpadeante

Ocurre durante el encendido o un restablecimiento delsistema, e indica que la POWER WAVE® i400 estácorrelacionando (identificando) cada componente en elsistema. Esto es normal por los primeros 1-10segundos después del encendido o si la configuracióndel sistema ha cambiado durante la operación.

EntreVerde yRojo

Bajo condiciones normales indica que la autocorre-lación ha fallado.

También es utilizado por la Utilidad de Diagnósticopara identificar la máquina seleccionada cuando seconecta a una dirección IP específica.

EntreVerde yRojo

Falla del sistema sin posibilidad de recuperación. Si laluz de estado está parpadeando en cualquier combina-ción de rojo y verde, hay errores presentes. Lea loscódigos de error antes de apagar la máquina.

La interpretación de los códigos de error a través de laLuz de Estado se detalla en el Manual de Servicio. Losdígitos de códigos individuales parpadean en rojo conuna larga pausa entre los dígitos. Si hay más de uncódigo presente, los códigos estarán separados poruna luz verde. Sólo las condiciones de error activas sepodrán acceder a través de la Luz de Estado.

A fin de borrar los errores activos, apague la fuente depoder y encienda de nuevo para restablecer.

Rojo Estable No aplica.

Rojo Parpadeante No aplica.

Si por alguna razón usted no entiende los procedimientos de prueba o es incapaz de efectuar las pruebas y reparaciones de manera segura, contac-te su Taller de Servicio de Campo Lincoln Autorizado para asistencia en la localización de fallas técnicas antes de proceder.

WWW.LINCOLNELECTRIC.COM/LOCATOR

E-2


LECO(FANUC#)

49

50

51

52

53

54

55

57

67

84

Vea lalista

completa

FUENTE DE PODER – CONTROLADOR DE SOLDADURA

CÓDIGOS DE ERROR DE LA POWER WAVE®

La siguiente es una lista parcial de los códigos de error posibles para la POWER WAVE® i400. Para una listacompleta, consulte el Manual de Servicio de esta máquina.

Código de Error #

31 Error de exceso de corriente primaria(Entrada).

32 Bajo voltaje del capacitor “A” (lado derecho frente a la Tarjeta de PC del Interruptor)

33 Bajo voltaje del banco del capacitor "B"(lado izquierdo frente a la Tarjeta de PC del Interruptor)

34 Exceso de voltaje del capacitor "A" (lado derecho frente a la Tarjeta de PC del Interruptor)

35 Exceso de voltaje del capacitor "B" (lado izquierdo frente a la Tarjeta de PC del Interruptor)

36 Error termal

37 Error de arranque suave (precarga)

39 Falla de hardware miscelánea

43 Error Delta del capacitor

54 Exceso de corriente secundaria(salida)

Otro

Indicación

Corriente primaria excesiva presente. Puede estar relacionada conla falla de la tarjeta del interruptor o del rectificador de salida.

Bajo voltaje en los capacitores principales. Puede ser causado por laconfiguración incorrecta de la entrada o por un corto circuito /circuitoabierto en el lado primario de la máquina.

Exceso de voltaje en los capacitores principales. Puede ser causadopor la configuración incorrecta de la entrada, voltaje de líneaexcesivo o balance inadecuado del capacitor (vea el Error 43)

Indica exceso de temperatura. Normalmente acompañado del LEDTermal. Revise la operación del ventilador. Asegúrese de que elproceso no exceda el límite del ciclo de trabajo de la máquina.

Falló la precarga del capacitor. Normalmente está acompañado porlos códigos 32 y 33.

Ha ocurrido un error desconocido en la circuitería de interrupción defallas. Algunas veces causado por la falla de exceso de corrienteprimaria o conexiones intermitentes en el circuito del termostato.

Se ha excedido la diferencia de voltaje máxima entre los capacitoresprincipales. Puede estar acompañado por los errores 32-35. Puedeestar causado por una apertura o corto en los circuitos primarios osecundarios.

Se ha excedido el límite de corriente (de soldadura) secundariapromedio a largo plazo. Este error apagará inmediatamente la salidade la máquina.

NOTA: el límite de corriente secundaria promedio a largo plazo esde 450 amps.

Una lista completa de los códigos de error está disponible en laUtilidad de Diagnóstico (que se incluye en las Utilidades de POWERWAVE® y CD de Navegador de Servicios o que está disponible enwww.powerwavesoftware.com).

Los códigos de error que contienen de tres a cuatro dígitos sedefinen como errores fatales. Estos códigos indican generalmenteerrores internos en la Tarjeta de Control de la Fuente de Poder. Siapagar y encender la alimentación de la máquina no elimina el error,contacte entonces al Departamento de Servicio.



E-3


LECO(FANUC#)

129

130

131

132

MÓDULO DEL MECANISMO DE ALIMENTACIÓN

CÓDIGOS DE ERROR DE LA POWER WAVE®

La siguiente es una lista parcial de los códigos de error posibles para la POWER WAVE® i400. Para una listacompleta, consulte el Manual de Servicio de esta máquina.

Código de Error #

81 Sobrecarga del motor

82 Exceso de corriente delmotor

83 Apagado #1

84 Apagado #2

Indicación

Se ha excedido el límite de corriente del motor promedio a largo plazo.Normalmente esto indica una sobrecarga mecánica del sistema. Si elproblema continúa considere una relación de engranaje de torque más alto(rango de velocidad más bajo).

Se ha excedido el nivel de corriente del motor máxima absoluta. Este es unpromedio a corto plazo para proteger la circuitería de impulsión.

Se han deshabilitado las entradas de apagado en la POWER WAVE® i400.La presencia de estos errores indica que la PCB de Control del Cabezal deAlimentación puede contener el software de operación equivocado.



E-4




Observe todos los Lineamientos de Seguridad detallados a lo largo de este manual

PROBLEMAS(SÍNTOMAS)

CAUSA POSIBLE

CURSO DE ACCIÓNRECOMENDADO

PROBLEMAS BÁSICOS DE LA MÁQUINA

Es evidente un daño físico oeléctrico mayor cuando seremueven las cubiertas de hojametálica.

Ninguna. Si se han revisado todas las áreas dedesajuste posibles recomendadas y persisteel problema, contacte a su Taller de Serviciode Campo Autorizado de Lincoln local.

Los fusibles de entrada se quemancontinuamente.

1. Fusibles de entrada de tamañoincorrecto.

1. Asegúrese de que los fusibles sean del tamañoadecuado. Vea la sección de instalación de estemanual para los tamaños recomendados.

2. Procedimiento de Soldadura Inadecuado querequiere niveles de salida que exceden lacapacidad nominal de la máquina.

2. Reduzca la corriente de salida,ciclo de trabajo o ambos.

3. Al remover las cubiertas de hojametálica, es evidente un dañofísico o eléctrico mayor.

3. Contacte su taller de Servicio deCampo Local Autorizado de LincolnElectric para asistencia técnica.

La máquina no enciende (no hayluces)

1. No hay Alimentación. 1. Asegúrese de que la desconexión del suministro deentrada ha sido ENCENDIDA. Revise los fusiblesde entrada. Asegúrese de que el Interruptor deEncendido (SW1) en la fuente de poder está en laposición de “ENCENDIDO”.

2. El fusible F1 (en el área dereconexión) puede estar quemado.

2. Apague y reemplace el fusible.

3. El Interruptor automático CB1 (en elpanel de control) puede estar abierto.

3. Apague y restablezca a CB1.

4. Selección inadecuada del voltajede entrada (sólo máquinas demúltiples voltajes de entrada).

4. Apague y verifique que la reconexión del voltajede entrada esté en conformidad con eldiagrama en la cubierta de reconexión.

La máquina no suelda, y no sepuede obtener ninguna salida.

(CR1 no se activa)

Este problema normalmente se veacompañado por un código deerror. Los códigos de error se sonindicados por las luces de estadoque parpadean en rojo y verde.Para mayor información, vea lasección “Luces de Estado” de estedocumento.

1. El voltaje de entrada es muy bajoo alto.

1. Asegúrese de que el voltaje de entrada seacorrecto, conforme a la Placa deCapacidades localizada atrás de la máquina.

2. Error Termal. 2. Vea la sección “El LED Termal estáENCENDIDO”.

3. Se ha excedido el límite decorriente primaria (el contactorprincipal desciende cuando iniciala salida – vea el error 31).

3. Corto posible en el circuito de salida.Apague la máquina. Remueva todaslas cargas de la salida de la máquina.Vuelva a encender y active la salida. Sila condición persiste, apague ycontacte al Taller de Servicio de

4. Falla del inversor – tarjeta de pcdel interruptor, problema delcontactor, etc.

4. Contacte al Taller de Servicio deCampo Autorizado de Lincoln Electricpara obtener asistencia técnica.



E-5




CAUSAPOSIBLE


PROBLEMAS BÁSICOS DE LA MÁQUINA

EL LED Termal está ENCENDIDO. 1. Operación del ventilador inadecuada. 1. Revise si la operación del ventilador es correcta. (Losventiladores deberán funcionar cada vez que se encienda lapotencia de salida). Revise si hay bloqueo material en las rejillasde entrada y salida, o si hay obstrucción de suciedad excesivaen los canales de enfriamiento de la máquina.

2. Tarjeta del rectificador de salida otermostato del inductor.

2. Después de que se haya enfriado la máquina, reduzcala carga, ciclo de trabajo o ambos. Revise si haymaterial bloqueando las rejillas de entrada o salida, asícomo las aletas del disipador térmico.

3. Termostato de la tarjeta de PC delbus de CD.

3. Revise si hay una carga excesiva enla fuente de 40VCD.

4. Circuito de termostato abierto. 4. Revise si hay alambres rotos, conexionesabiertas o termostatos con falla en losdisipadores térmicos del bus de CD yrectificador de salida, y ensamble del inductor.

El Receptáculo auxiliar no funciona. 1. El interruptor automático CB2 (cerca delreceptáculo de 115V) puede estar abierto.

1. Apague y restablézcalo.

2. El fusible F1 (en el área de 2. Apague y reemplácelo.

El “Reloj de Tiempo Real” ya nofunciona.

1. Batería de la Tarjeta de PC deControl.

1. Reemplace la batería (Tipo: BS2032)

PROBLEMAS DE CALIDAD DE LA SOLDADURA Y ARCO

Degradación general del desempeñode soldadura.

1. Problema de alimentación dealambre.

1. Revise si hay problemas de alimentación. Verifiquela WFS real con base en la preestablecida. Reviseque se hayan seleccionado el mecanismo dealimentación y relación de engranaje adecuados.

2. Problemas de cableado. 2. Revise si hay conexiones deficientes, vueltasexcesivas del cable, etc.

NOTA: La presencia de calor en el circuito desoldadura externo indica conexiones deficienteso cables de tamaño menor.

3. Pérdida de gas protector o éste es 3. Verifique que el flujo y tipo de gas sean

4. Verifique que el modo de soldadurasea el correcto para el proceso.

4. Seleccione el modo de soldadura correcto parala aplicación.

5. Calibración de la máquina. 5. Verifique la calibración de la corriente de saliday voltaje.

6. Se alcanzó el límite de la corrientesecundaria.

6. Las corrientes promedio a largo plazo estánlimitadas a 450A. Ajuste el procedimiento parareducir la demanda de salida.



E-6




CAUSAPOSIBLE


PROBLEMAS DE CALIDAD DE LA SOLDADURA Y ARCO

El alambre se quema en retrocesohasta la punta cuando se inicia el arco.

1. Problema del cable de sensión devoltaje.

1. Revise las conexiones del cable de sensión. Verifiquela configuración del cable de sensión y la polaridaddel arco. Asegúrese de que las conexiones delElectrodo y Trabajo no estén invertidas.

2. Problemas de alimentación dealambre.

2. Revise los problemas de alimentación. Verifique quese hayan seleccionado el mecanismo dealimentación y relación de engranaje adecuados.

El alambre se quema en retrocesohasta la punta al final de lasoldadura.

1. Tiempo de quemado en retroceso. 1. Reduzca el tiempo de quemado enretroceso y/o punto de trabajo.

La salida de la máquina se apagadurante una soldadura.

1.Falla del inversor o del sistema. 1. Una falla del inversor no recuperableinterrumpirá la soldadura, y abrirá elcontactor principal. Esta condicióntambién dará como resultado una luz deestado entre roja y verde en el panel decontrol. Para mayor información, vea lasección de Luz de Estado.

La máquina no produce salida total. 1. El voltaje de entrada puede ser muybajo, limitando la capacidad desalida de la fuente de poder.

1. Asegúrese de que el voltaje de entrada seaadecuado, conforme a la Placa deCapacidades localizada atrás de la máquina.

2. Calibración de la máquina. 2. Calibre la corriente secundaria yvoltaje.

Arco excesivamente largo o errático. 1. Problema de alimentación dealambre.

1. Revise si hay problemas de alimentación. Asegúresede haber seleccionado el mecanismo dealimentación y relación de engranaje adecuados.

2. Problema de sensión de voltaje. 2. Revise las conexiones del cable desensión. Verifique la configuración delcable de sensión y polaridad del arco.Asegúrese de que las conexiones delElectrodo y Trabajo no estén invertidas.

3. Pérdida del gas protector o éste esinadecuado.

3. Verifique que el flujo y tipo de gassean correctos.

4. Calibración de la máquina. 4. Calibre la corriente secundaria y voltaje.

Falla de pérdida de arco en el robot. 1. Posiblemente causada por unproblema de alimentación dealambre.

1. Revise si hay problemas de alimentación. Verifiqueque se hayan seleccionado el mecanismo dealimentación y relación de engranaje adecuados.Para alambres de diámetro más grande, considereel torque más alto / relación de engranaje de rangomás bajo disponible para ajustarse a la aplicación.

2. El conducto que va al alimentador dealambre está doblado o retorcido loque puede reducir la velocidad dealimentación de alambre.

2. Enderece el conducto que va alalimentador.

3. El conducto que va desde el carretede alambre al alimentador dealambre es muy largo.

3. Utilice una pieza de conducto máscorta.



E-7




CAUSAPOSIBLE


DeviceNet – Sistema Controlador por PLC

El dispositivo no se puedeconectar en línea.

1. Alimentación del bus de 24v. 1. Verifique que el LED 10 esté encendidocuando se alimente a la red deDeviceNet. Esto se puede hacer con laPOWER WAVE® encendida o apagada.

2. Velocidad en baudios. 2. Verifique la configuración de la velocidaden baudios sea la misma que la deDeviceNet Maestra. La velocidad enbaudios se establece a través de laopción DeviceNet de la Utilidad de

3. ID de MAC 3. Verifique que la ID de MAC de DeviceNetsea correcta. La ID de Mac se establece através de la opción DeviceNet de laUtilidad de Diagnóstico.

4. Terminación 4. Verifique que el bus de DeviceNet estéterminado correctamente.

5. Cableado. 5. Verifique el cableado de todas las tomas multipuertoy terminaciones conectables de campo.

6. Archivos EDS (ArchivosElectrónicos de FichasTécnicas)

6. Verifique que se estén utilizando losarchivos EDS correctos si son necesarios.La opción de DeviceNet en la Utilidad deDiagnóstico muestra el Código deProducto actual y Revisión del Proveedorde la POWER WAVE®.

El dispositivo se apaga durante lasoldadura.

1. Interferencia / ruido. 1. Verifique que los cables de DeviceNet nocorran (proximidad cercana) al lado de losconductores de corriente. Esto incluye alos cables de soldadura, cables deentrada, etc.

2. Terminación. 2. Verifique que el bus de DeviceNetesté terminado correctamente.

3. Protección. 3. Verifique que la protección del cableesté correctamente aterrizada en lafuente de energía del bus. Laprotección deberá estar amarrada a

4. Fuente de energía. 4. Verifique que la fuente de energía del busde DeviceNet pueda alimentar corrientesuficiente para los dispositivos en la red.

5. Velocidad de paquete esperada. 5. Verifique que haya 1000/(Velocidad de PaqueteEsperada) ≤ (escaneos por segundo). Laopción de DeviceNet en la Utilidad deDiagnóstico indica estos valores.

E-8






CAUSAPOSIBLE



La salida no enciende. 1. El gatillo de DeviceNet no estáactivado.

1. Desde la opción DeviceNet de laUtilidad de Diagnóstico, seleccioneMonitor. Aparecerá la ventana deMonitor. Verifique debajo de“Ensamble Producido” (ProducedAssembly) que “Gatillo” (Trigger)esté resaltado.

2. Comando de Sensión alContacto.

2. Desde la opción DeviceNet de laUtilidad de Diagnóstico, seleccioneMonitor. Aparecerá la ventana deMonitor. Verifique debajo de“Ensamble Producido” (ProducedAssembly) que “Sensión al Contacto”(Touch Sense) NO esté resaltado.

3. Modo Pasivo. 3. La opción DeviceNet de la Utilidadde Diagnóstico muestra el estado demodo pasivo de POWER WAVE®. Sies necesario cambiar el estado,seleccione Configurar (Configure) yhaga la modificación necesaria.

4. Cables de Soldadura. 4. Verifique que los cables desoldadura estén conectadosadecuadamente.

5. Salida Inhabilitada 5. Desde la opción DeviceNet de laUtilidad de Diagnóstico, seleccioneMonitor. Aparecerá la ventana deMonitor. Verifique debajo de“Ensamble Producido” (ProducedAssembly) que “Inhabilitar Salida”(Disable Output) NO esté resaltado.

6. Otros módulos con falla. 6. Verifique que los otros módulos notengan falla (todas las Luces deEstado del sistema deberán tener uncolor verde estable). Utilice laUtilidad de Diagnóstico para ver enpantalla cualquier otra falla decorriente en el sistema.



E-9




CAUSAPOSIBLE

CURSO DE ACCIÓN RECOMENDADO


Arranque incorrecto desoldadura.

1. Problema de alimentación dealambre.

1. Verifique que la tensión de los rodillos impulsores de losalimentadores no sea muy baja por lo que el alambre sedesliza en los rodillos. Verifique que el alambre se puedajalar fácilmente por el conducto de alambre. Verifiqueque la punta de contacto no esté bloqueada.

2. Velocidad e Alimentación deAlambre de Inicio de Arco.

2. Verifique que esté establecida correctamente.

3. Programa de soldaduraincorrecto.

3. Verifique que se haya seleccionado el programacorrecto.

4. Cables de Sensión de Voltaje. 4. Verifique que estén bien conectados y configuradoscomo se describe en el Manual de Instrucciones.

5. Escaneos Analógicos EntreActualizaciones

5. La opción DeviceNet de la Utilidad de Diagnósticomuestra los “Escaneos Analógicos EntreActualizaciones” (Analog Scans Between Updates) y“Escaneos I/O / Seg.” (I/O Scans/Sec) de la POWERWAVE®. Verifique que “Escaneos Analógicos EntreActualizaciones” sea ¼ del valor de “Escaneos I/O /Seg.”.

6. Histéresis analógica 6. Desde la opción DeviceNet de la Utilidad de Diagnóstico,seleccione Configurar (Configure). Verifique en los“Canales de Entrada Analógica” (Analog Input Channels)que todas las configuraciones de Histéresis estén en 0.

7. Error de límite 7. Verifique que todos los valores de entrada analógicaestén dentro de los límites.

8. Ventilador apagado 8. Desde la opción DeviceNet de la Utilidad de Diagnóstico,seleccione Monitor. Verifique bajo “Entrada AnalógicaVentilador Apagado” (Analog Input Fan Out) que Quemadoen Retroceso (Burnback) esté presente para todas lasentradas analógicas.

9. Gas 9. Verifique que el gas esté encendido antes de la salida.

Las entradas analógicasno responden o noresponden rápidamente.

1. Escaneos Analógicos EntreActualizaciones.

1. La opción DeviceNet de la Utilidad de Diagnóstico muestralos “Escaneos Analógicos Entre Actualizaciones” (AnalogScans BetweenUpdates) y “Escaneos I/O / Seg.” (I/OScans/Sec) de la POWER WAVE®. Verifique que “EscaneosAnalógicos Entre Actualizaciones” sea ¼ del valor de

2. Analógico en seleccionesactivas.

2. Desde la opción DeviceNet de la Utilidad de Diagnóstico,seleccione Configurar (Configure). Verifique en los “Canalesde Entrada Analógica” (Analog Input Channels) que todos loscanales requeridos estén activos.

3. Histéresis analógica. 3. Desde la opción DeviceNet de la Utilidad de Diagnóstico,seleccione Configurar (Configure). Verifique en los “Canalesde Entrada Analógica” (Analog Input Channels) que todas lasconfiguraciones de Histéresis estén en 0.

4. Modo Pasivo. 4. La opción DeviceNet de la Utilidad de Diagnóstico muestra elestado de modo pasivo de la POWER WAVE®. Si esnecesario cambiar el estado, seleccione Configure(Configurar) y haga la modificación necesaria.

E-10






CAUSAPOSIBLE

CURSO DE ACCIÓN RECOMENDADO


La purga de gas no funciona 1. Se agotó el gas. 1. Verifique que hay gas disponible en la entrada del solenoide de gas.

2. La purga de gas no está activada. 2. Desde la opción DeviceNet de la Utilidad de Diagnóstico, seleccioneMonitor. Verifique debajo de “Ensamble Producido” (ProducedAssembly) que “Purga de Gas” (Gas Purge) esté resaltado.

3. Modo Pasivo. 3. La opción DeviceNet de la Utilidad de Diagnóstico muestra elestado de modo pasivo de la POWER WAVE®. Si es necesariocambiar el estado, seleccione Configure (Configurar) y haga lamodificación necesaria.

4. Líneas de Gas 4. Verifique que nada esté obstruyendo el flujo de gas.

Terminación incorrecta de lasoldadura.

1. Quemado en retroceso inhabilitado. 1. Desde la opción DeviceNet de la Utilidad de Diagnóstico, seleccioneMonitor. Verifique debajo de “Estado Habilitado” (State Enabled) que“Quemado en Retroceso” (Burnback) esté presente.

2. Tiempo de quemado en retroceso. 2. Verifique que el Tiempo de Quemado en Retroceso tenga un valor diferente a 0.

3. Escaneos Analógicos entreActualizaciones

3. La opción DeviceNet de la Utilidad de Diagnóstico muestra los “EscaneosAnalógicos Entre Actualizaciones” (Analog Scans BetweenUpdates) y “EscaneosI/O / Seg.” (I/O Scans/Sec) de la POWER WAVE®. Verifique que “EscaneosAnalógicos Entre Actualizaciones” sea ¼ del valor de “Escaneos I/O / Seg.”.

4. Error de límite reportado al final deuna soldadura

4. Verifique todas las configuraciones de soldadura de los estadosde Quemado en Retroceso y Cráter.

5. Ventilador apagado 5. Desde la opción DeviceNet de la Utilidad de Diagnóstico, seleccioneMonitor. Verifique bajo “Entrada Analógica Ventilador Apagado”(Analog Input Fan Out) que Quemado en Retroceso (Burnback) esté

6. Puntos de configuración desoldadura.

6. Verifique los puntos de configuración de Quemado en Retrocesopara los valores de punto de trabajo, corte y onda.

7. Histéresis analógica 7. Desde la opción DeviceNet de la Utilidad de Diagnóstico, seleccione Configurar(Configure). Verifique en los “Canales de Entrada Analógica” (Analog InputChannels) que todas las configuraciones de Histéresis estén en 0.

8. Gas. 8. Verifique que esté encendido.

Soldadura incorrecta. 1. Escaneos Analógicos entreActualizaciones.

1. La opción DeviceNet de la Utilidad de Diagnóstico muestra los “EscaneosAnalógicos Entre Actualizaciones” (Analog Scans BetweenUpdates) y “EscaneosI/O / Seg.” (I/O Scans/Sec) de la POWER WAVE®. Verifique que “EscaneosAnalógicos Entre Actualizaciones” sea ¼ del valor de “Escaneos I/O / Seg.”.

2. Cables de sensión de voltaje 2. Verifique que los cables de sensión de voltaje estén bien conectados yconfigurados como se describe en el Manual de Instrucciones.

3. Histéresis analógica. 3. Desde la opción DeviceNet de la Utilidad de Diagnóstico,seleccione Configurar (Configure). Verifique en los “Canales deEntrada Analógica” (Analog Input Channels) que todas lasconfiguraciones de Histéresis estén en 0.

5. Gas 5. Verifique que el gas permanezca encendido hasta después de terminar la soldadura.

6. Puntos de configuración desoldadura.

6. Verifique los puntos de configuración de soldadura para losvalores de punto de trabajo, corte y onda.

7. Selección del mecanismos de alimentación / engranaje. 7. Verifique que se hayan seleccionado el mecanismo de alimentación/relación de engranaje adecuados.

E-11






CAUSAPOSIBLE


ETHERNET

No se puede conectar. 1. Conexión física. 1. Verifique que se esté utilizando el cable de conexión o cablecruzado correcto (consulte el departamento de informática localpara obtener asistencia).

NOTA:

• Para una conexión directa con el Controlador R30iA de Fanuc,utilice sólo el cable proporcionado con el Kit de IntegraciónK2677-1.

• Verifique que los cables estén totalmente insertados en elconector pasamuros.

• El LED 8 localizado bajo el conector de Ethernet de la tarjeta dePC se iluminará cuando la máquina se conecte a otro dispositivode red.

2. Información de direcciónIP.

2. Utilice el Administrador de Soldadura (que se incluye en los CDde Utilidades de POWER WAVE® y Navegador de Servicios oque está disponible en www.powerwavesoftware.com) paraverificar que se ha introducido la información de dirección IPcorrecta.

NOTA:

• La configuración de dirección IP DEBE establecerse endinámica cuando se conecta al Controlador R30iA de Fanuc.

• Verifique que no existan direcciones IP duplicadas en la red.

3. Velocidad de Ethernet. 3. Verifique que el dispositivo de red conectado a laPOWER WAVE® sea un dispositivo 10-baseT o uno10/100-baseT.

La conexión se pierde alsoldar.

1. Ubicación del cable. 1. Verifique que el cable de red no esté colocado al lado delos conductores de corriente. Esto incluiría a los cablesde alimentación y cables de salida de soldadura.

F-1

DIAGRAMASPOWER WAVE® i400

NOTA

: Est

e di

agra

ma

es s

ólo

para

refe

renc

ia. T

al v

ez n

o se

a ex

acto

par

a to

das

las

máq

uina

s qu

e cu

bre

este

man

ual.

El d

iagr

ama

espe

cífic

o pa

ra u

n có

digo

par

ticul

ar e

stá

pega

do d

entro

de

lam

áqui

na e

n un

o de

los

páne

les

de la

cub

ierta

. Si

el d

iagr

ama

es ile

gibl

e, e

scrib

a al

Dep

arta

men

to d

e Se

rvici

o pa

ra u

n re

empl

azo.

Pro

porc

ione

el n

úmer

o de

cód

igo

del e

quip

o.

A.0

1L1

7407

PR

INT

R

IND

UC

TO

R C

TP

PC

B D

E D

ER

IVA

CIÓ

N

DE

ALT

A F

RE

CU

EN

CIA

B2

B1

CO

LE

CT

OR

DE

AG

UA

DIA

GR

AM

A D

E C

AB

LE

AD

O F

LE

XS

TA

RT

LAD

O S

UP

ER

IOR

D

E L

A M

ÁQ

UIN

A

AL

CO

NT

RO

LD

E A

LTU

RA

A L

A A

NT

OR

CH

A

PIL

OT

O D

E L

AF

UE

NT

E D

E P

OD

ER

ELE

CT

RO

DO

DE

LA

FU

EN

TE

D

E P

OD

ER

TA

RJE

TA

DE

P.C

. DE

ALT

A F

RE

CU

EN

CIA

J3-1

B2B1

634

LAD

O IZ

QU

IER

DO

D

E L

A M

ÁQ

UIN

A

RE

LAC

IÓN

DE

VU

ELT

AS

DE

2:3

0

PIL

OT

O D

E L

A A

NT

OR

CH

A

LAD

O D

ER

EC

HO

D

E L

A M

ÁQ

UIN

A

J3-2

638

500F

540F

J1-3

J1-4

E

D

CBA

541E

542E

500E

540E

67R

EC

EP

TÁ

CU

LOD

E A

RC

LIN

K

4.7n

f

PC

B I/

O D

E A

RC

LIN

K

J61-

1

J61-

2

J61-

3

J61-

4

J60-

3

J60-

4

541E

542E

500E

540E

540F

500F

J63-

163

1

J63-

263

2

J63-

663

6

J63-

763

7

J63-

463

4

J63-

863

8

636

632

631

637

13

2

45

6

78

9

LAD

O IN

FE

RIO

RD

E L

A M

ÁQ

UIN

A

F-2

DIAGRAMASPOWER WAVE® i400

5.29

8.00

12.7

7

�Ø

.312

(4

OR

IFIC

IOS

)

13.5

2

10.2

9

10.9

8

12.2

813

.40

14.0

2

5.20

AN

CLA

JE D

E M

ALL

A

(6.2

5)

WARNING

AVISO DEPRECAuCION

ATTENTION

WARNuNG

ATENÇÃO

Spanish

French

German

Portuguese

Japanese

Chinese

Korean

Arabic

READ AND UNDERSTAND THE MANUFACTURER’S INSTRUCTION FOR THIS EQUIPMENT AND THE CONSUMABLES TO BEUSED AND FOLLOW YOUR EMPLOYER’S SAFETY PRACTICES.

SE RECOMIENDA LEER Y ENTENDER LAS INSTRUCCIONES DEL FABRICANTE PARA EL USO DE ESTE EQUIPO Y LOSCONSUMIBLES QUE VA A UTILIZAR, SIGA LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD DE SU SUPERVISOR.

LISEZ ET COMPRENEZ LES INSTRUCTIONS DU FABRICANT EN CE QUI REGARDE CET EQUIPMENT ET LES PRODUITS AETRE EMPLOYES ET SUIVEZ LES PROCEDURES DE SECURITE DE VOTRE EMPLOYEUR.

LESEN SIE UND BEFOLGEN SIE DIE BETRIEBSANLEITUNG DER ANLAGE UND DEN ELEKTRODENEINSATZ DES HER-STELLERS. DIE UNFALLVERHÜTUNGSVORSCHRIFTEN DES ARBEITGEBERS SIND EBENFALLS ZU BEACHTEN.

l Do not touch electrically live parts orelectrode with skin or wet clothing.

l Insulate yourself from work andground.

l No toque las partes o los electrodosbajo carga con la piel o ropa moja-da.

l Aislese del trabajo y de la tierra.

l Ne laissez ni la peau ni des vête-ments mouillés entrer en contactavec des pièces sous tension.

l Isolez-vous du travail et de la terre.

l Berühren Sie keine stromführendenTeile oder Elektroden mit IhremKörper oder feuchter Kleidung!

l Isolieren Sie sich von denElektroden und dem Erdboden!

l Não toque partes elétricas e elec-trodos com a pele ou roupa molha-da.

l Isole-se da peça e terra.

l Keep flammable materials away.

l Mantenga el material combustiblefuera del área de trabajo.

l Gardez à l’écart de tout matérielinflammable.

l Entfernen Sie brennbarres Material!

l Mantenha inflamáveis bem guarda-dos.

l Wear eye, ear and body protection.

l Protéjase los ojos, los oídos y elcuerpo.

l Protégez vos yeux, vos oreilles etvotre corps.

l Tragen Sie Augen-, Ohren- und Kör-perschutz!

l Use proteção para a vista, ouvido ecorpo.

WARNING

AVISO DEPRECAuCION

ATTENTION

WARNuNG

ATENÇÃO

Spanish

French

German

Portuguese

Japanese

Chinese

Korean

Arabic

LEIA E COMPREENDA AS INSTRUÇÕES DO FABRICANTE PARA ESTE EQUIPAMENTO E AS PARTES DE USO, E SIGA ASPRÁTICAS DE SEGURANÇA DO EMPREGADOR.

l Keep your head out of fumes.l Use ventilation or exhaust to

remove fumes from breathing zone.

l Los humos fuera de la zona de res-piración.

l Mantenga la cabeza fuera de loshumos. Utilice ventilación oaspiración para gases.

l Gardez la tête à l’écart des fumées.l Utilisez un ventilateur ou un aspira-

teur pour ôter les fumées des zonesde travail.

l Vermeiden Sie das Einatmen vonSchweibrauch!

l Sorgen Sie für gute Be- undEntlüftung des Arbeitsplatzes!

l Mantenha seu rosto da fumaça.l Use ventilação e exhaustão para

remover fumo da zona respiratória.

l Turn power off before servicing.

l Desconectar el cable de ali-mentación de poder de la máquinaantes de iniciar cualquier servicio.

l Débranchez le courant avant l’entre-tien.

l Strom vor Wartungsarbeitenabschalten! (Netzstrom völlig öff-nen; Maschine anhalten!)

l Não opere com as tampas removidas.l Desligue a corrente antes de fazer

serviço.l Não toque as partes elétricas nuas.

l Do not operate with panel open orguards off.

l No operar con panel abierto oguardas quitadas.

l N’opérez pas avec les panneauxouverts ou avec les dispositifs deprotection enlevés.

l Anlage nie ohne Schutzgehäuseoder Innenschutzverkleidung inBetrieb setzen!

l Mantenha-se afastado das partesmoventes.

l Não opere com os paineis abertosou guardas removidas.

POLÍTICA DE ASISTENCIA AL CLIENTE

El negocio de The Lincoln Electric Company es fabricary vender equipo de soldadura, corte y consumibles dealta calidad. Nuestro reto es satisfacer las necesidadesde nuestros clientes y exceder sus expectativas. Aveces, los compradores pueden solicitar consejo oinformación a Lincoln Electric sobre el uso de nuestrosproductos. Respondemos a nuestros clientes con baseen la mejor información en nuestras manos en esemomento. Lincoln Electric no esta en posición degarantizar o certificar dicha asesoría, y no asumeresponsabilidad alguna con respecto a dichainformación o guía. Renunciamos expresamente acualquier garantía de cualquier tipo, incluyendocualquier garantía de aptitud para el propósitoparticular de cualquier cliente con respecto a dichainformación o consejo. Como un asunto deconsideración práctica, tampoco podemos asumirninguna responsabilidad por actualizar o corregir dichainformación o asesoría una vez que se ha brindado, yel hecho de proporcionar datos y guía tampoco crea,amplía o altera ninguna garantía con respecto a laventa de nuestros productos.

Lincoln Electric es un fabricante receptivo pero laselección y uso de los productos específicos vendidospor Lincoln Electric está únicamente dentro del controldel cliente y permanece su responsabilidad exclusiva.Muchas variables más allá del control de LincolnElectric afectan los resultados obtenidos en aplicarestos tipos de métodos de fabricación y requerimientosde servicio.

Sujeta a Cambio – Esta información es precisa segúnnuestro leal saber y entender al momento de laimpresión. Sírvase consultar www.lincolnelectric.compara cualquier dato actualizado.

im10465 power wave i400 - lincoln electric€¦ · de hacer la tarea por la que las haya retirado....

Documents