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Mine Management Systems and Corporate

Projects

Operational ImprovementAugust 2013

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FCX Operational Improvement

� Actuar como puente entre las operaciones y los grupos de apoyo relevantes (i.e. Tecnología, Desarrollo, Aprovisionamiento global, Servicios de información, etc.)

� Priorizar el trabajo asegurando el enfoque en áreas de alto valor agregado� Facilitar y coordinar la resolución de problemas para las áreas críticas en las operaciones que

requieran más recursos o si estos están fuera de la capacidad del personal operativo:- El personal operativo necesita ejecutar y mantener sus operaciones- La operación tiene responsabilidad y rinde cuentas por los resultados

� Donde sea apropiado (cuando sea necesario para abordar las áreas prioritarias de interés/problema), aseguramos que se identifican las mejores prácticas y que están sean utilizadas efectivamente a través de todas las operaciones de FCX

� Asegurar que las iniciativas de mejoramiento operacional (y reducción de costos) sean priorizadas y coordinadas efectivamente en toda la empresa mediante los recursos adecuados

� Asegurar el comienzo de nuevos proyectos mayores, así como la tecnología involucrada, de tal manera que estén efectivamente coordinados y configurados para entregar los resultados esperados

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Agenda

� Estandarización corporativa de categoría de tiempos y cálculo de KPIs

� Mine Management Systems- Dispatch system- High Precision GPS en palas- High Precision GPS en perforadoras

� Proyectos corporativos en Sur América- Optimización del Payload- Size Distribution Reporting (SDR)

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KPIs Corporativos

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Categorías de Tiempo y Cálculo de KPI

TIMECAT 0 * / *TIMECAT 1 Ready Production / Operativo O1TIMECAT 2 Ready Non-Production / Listo no productivo O2TIMECAT 3 Operational Down / Detencion Operacional ATIMECAT 4 Scheduled Down / Detencion programada M1TIMECAT 5 Unscheduled Down / Detencion no programada M2TIMECAT 6 Operational Delay / Demora Operacional ODTIMECAT 7 Spare / Disponsible STIMECAT 8 Non Guarantee / Sin garantia M3TIMECAT 9 Shiftchange / Cambio_Turno C

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Calculo de KPI Corporativos

Total Time = Total O1+O2+A+M1+M2+OD+S+M3+C TTRun Time = Operating Time = Ready = Ready Production + Ready Non Production O1 +´O2 RTMaintenance Time = Down = Scheduled Down + Unscheduled Down + Non Guarantee M1 + M2 + M3 MTUtilization = (Ready) / Total (RT / TT) UTLUse of Availability = (Ready) / (Total – Down) RT / (TT - MT) UAVLAvailable Time = (Total Time - Maintenance Time) TT - MT TAVLPhysical Availability = (Total Time - Maintenance Time) / Total Time (TT - MT) / TT PAVLPhysical Availability = (Total Time - (Scheduled Down + Unscheduled Down + Non Guarantee)) / Total Time (TT - (M1 + M2 + M3)) / TT PAVLUse of Availability = Run Time / Available Time RT / TAVL UAVLUse of Availability = (Ready Production + Ready Non Production) / (Total Time - (Scheduled Down + Unscheduled Down + Non Guarantee)) (O1 + O2) / (TT - (M1 + M2 + M3)) UAVLAsset Efficiency = Run Time / Total Time (RT / TT) AEFCAsset Efficiency = (Ready Production + Ready Non Production) / Total Time (O1 + O2) / TT AEFCMaintenance Occurrence Count = # Distinct Scheduled Down Events + # Distinct Unscheduled Down Events + # Non Guarantee Events (every event need to be > 300 sec) MOCMTTR = Maintenance Time / Maintenance Occurrences ( MT / Maintenance Occurrences) MTTRMTTR = (Scheduled Down + Unscheduled Down + Non Guarantee) / (# Distinct Scheduled Down Events + # Distinct Unscheduled Down Events + # Non Guarantee Events) (M1 + M2 + M3) / Maintenance Occurrences MTTRMTBME= Run Time / Maintenance Occurrence Count RT / MOC MTBSMMTBME = (Ready Production + Ready Non Production) / Maintenenance Occurence Count (O1 + O2) / MOC MTBSM

Physical Availability = (Total Time - Maintenance Time) / Total Time

Use of Availability = Run Time / Available Time

Utilization = Asset Efficiency = Run Time / Total Time

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Impacto de la Confiabilidad

M1M1 M2M2 M3M3

m1m1 m2m2 m6m6m4m4m3 m5

����� = ��

��= �

�

��

Physical Availability = (Total Time - Maintenance Time) / Total Time

MTTR = Maintenance Time / Maintenance Occurrences Count

MTBME= Run Time / Maintenance Occurrence Count

=

MTTR

MTTR

MTBME

MTBME

Nosotros medimos el trabajo de mantenimiento, tanto por la disponibilidad como por la confiabilidad

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Delta C

� Definición – Es la diferencia entre el tiempo de ciclo actual del camión y el tiempo de ciclo óptimo

� Esto es la comparación del tiempo de ciclo actual de el camión con el tiempo de ciclo teórico asumiendo un camión que alcance las velocidades de camión según diseño del fabricante

� Objetivo – Un valor de Delta C tan cerca de cero como sea posible sin comprometer la seguridad o daños al equipo

� Componentes –

− Velocidades de camión – 6 velocidades

− Tiempos fijos – 4 tiempos fijos

Delta C es una medida relativa de la eficiencia del camión de acarreo

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Delta C

Cerro Verde

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Total Distance (DHz)

Equivalent distance (DE = EFH)

Lift Up

(LU)

Lift Down

(LD)

Horiz Dist-1.

Horiz Dist-2.

Horiz Dist-3.

DE = EFH = DHz + LU (150/15) (41.8/11.3 -1) + LD (150/15) (41.8/16.09 -1)

Donde:

Horizontal Dist (HD) = Horiz Dist -1 + Horiz Dist -2 + Horiz v-3

Speed factor moving up loaded = 41.8/11.3 - 1 = 2.7143

Speed factor moving down loaded = 41.8/16.09 - 1= 1.6

ED = EFH = HDz+ LU (150/15) 2.7143+ LD (150/15) 1.6

Distancia Equivalente

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Información a Revisar

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Mine Management Systems

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Nuestra Filosofía

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� Los Mine Management Systems impactan y soportan directamente la productividad y performance de nuestros equipos mineros y de nuestra gente

� Solo cuando estos sistemas están gestionados apropiadamente, estos llegan a considerarse como sistemas estratégicos para nuestra corporación, de lo contrario estos sistemas son solo sistemas operacionales y en muchos casos, malos recolectores de datos

� Los gerentes entienden que la tecnología soporta el control de los planes de minado, asegurando el forecast e impactando las ganancias de nuestra corporación, soportando la seguridad y permitiendo ahorros en la operación

� Operaciones mineras que entienden a la tecnología como herramienta estratégica para el negocio, enfocan sus esfuerzos en obtener los objetivos de la tecnología mediante una apropiada gestión de esta

� De acuerdo a esta perspectiva, el Operational Improvement está consiente que para obtener el retorno de la inversión y las ganancias de los sistema de gestión de mina, se debe invertir en los recursos necesarios para mantener un alto nivel de uso y de soporte de la tecnología involucrada

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Organización de Soporte

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Mine Manager

Chief of Mine Technology and

Systems

Technologies

to manage (Duties)

SDR

Size Distribution

Reporting

DSS

Anti Fatigue

System

Motion Metrics

Shovel Suit

RadarMetri

Anti Collition

System

ToothMetric

Tooth Detection

System

ViewMetric

Camaras on board

Simulator

Simulator of truck

and shovel

Site Vision

Dozer High

Precition

FE Accuweigh

Shovel Weight

Detection

IP Cameras

Cameras around

the pit

Split On Line

P80 Detection

BOMAG

Roller Compaction

System

RAM/MEM

Just Support

Pseudolites

Pseudo Satellites

Other Tech and

Sytems

Mine Technology Senior Eng

& Mine Projects

FCX Operational Improvement

FCX Mine Technology

Dispatch Administrator

Dispatch Administrator

Assistant

Information

Management

Mine Technology Support

Supervisor

Xxxxx xxxxx

Instrumentalist of

Mine Technology

Xxxx xxxxx

Instrumentalist of

Mine Technology

Xxxxx xxxxxx

Instrumentalist of

Mine Technology

Instrumentalist Five

Instrumentalist of

Mine Technology

Xxxx xxxxxx

Instrumentalist of

Mine Technology

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Gestión del Sistema Dispatch

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� Objetivo: Concretar y tener bajo control los planes de minado

� Core Business: Proporcionar asignaciones optimas y automáticas en forma dinámica para la flota de acarreo

� Interacciones en tiempo real: Sistema Dispatch, operadores de equipo, despachador y operador de chancado primario

� Control y programación remota de las operaciones

� La información así como la gestión y cálculo de KPIs ocurre en tiempo real

� La toma de decisiones es sobre el turno actual

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Ciclos de Trabajo

TC = TT.Empty + Tqueue + TSPOT + TLoading + TV.Full + T Idle to dump + TDumping

ƒƒƒƒ(Habilidad operador, granulometría, calidad voladura, capacidad del

Equipo de carguio)

ƒƒƒƒ(Disponibdechancador,

granulometría, Capacidad

Chancadora)

ƒƒƒƒ(Vel.Camiones, Dist. y Pendientes

de Ruta)

ƒƒƒƒ(vel.Camiones, Dist. y

pendientes de Ruta)

ƒƒƒƒ(Habilidadoperador de camión, ubicación del puente, condiciones del piso, tamaño del frente,

etc)

TLoading = T Idle of shovel + TSpot + TLoad

ƒƒƒƒ: Tecnicas de operación de la pala (entrenamiento)Capacidad del equipo de carguioCapacidad de la tolva de los camionesSize Distribution• Granulometria• Calidad de perforación y voladura

ƒƒƒƒ: Habilidad del operador de camión (training)Localización del puente aereoGeometría del frente de minadoCondiciones de mantenimiento del piso de la pala:• Condición de la pala• Habilidad el operador de pala• Calidad de la perforación y voladura

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Roles en Dispatch� Dispatcher – Preparar y revisar la configuración del sistema Dispatch

tanto al inicio como durante el turno, en: Rutas de acarreo, prioridades de palas, % de capacidad máxima, destinos (como chancadora primaria), preparar posibles movimientos de las palas, etc.

� Operador de equipo – Quien necesita digitar oportunamente los eventos y demoras mediante la pantalla a bordo. Necesita enfocarse y hacer seguimiento a las instrucciones entregadas mediante la pantalla del Dispatch, el despachador o el supervisor

� Ore control – Proporcional retroalimentación permanente respecto de los objetivos de leyes, blending y prioridades en la operación. Debe asegurar que la supervisión y los despachadores estén claros respecto de los objetivos y las opciones de minado

� Operador de chancado primario – Adecuada interacción mediante la pantalla de chancado primario en Dispatch: Colocar las razones de tiempo oportunamente, informando al despachador acerca del flujo de mineral, conociendo los camiones en ruta y cuales han llegado a la chancadora

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Roles en Dispatch

� Jefe de Guardia – Debe delegar al sistema Dispatch respecto de la asignación del equipo de acarreo, coordinando las estrategias del trabajo como el despachador y el operador de chancado primario

� Dispatch Engineer – Proporciona los servicios de ingeniería con el objetivo de obtener y mantener un uso eficiente del sistema que permita lograr lso mejores resultados respecto de la productividad de los equipos

� Mine Technology – Mediante enfoques de soporte proactivo, preventivo y correctivo, mantiene una alta disponibilidad y confiabilidad de los sistema de gestión de mina. Responde oportuna y apropiadamente los requerimientos de campo mediante las siguientes prioridades: Equipos con Alta Precisión (perforadoras y palas), baja precisión de camiones, baja precisión de equipos auxiliares.

� Supervisor – Necesitan soportar la aplicación de los criterios de uso del Dispatch, gestionando la operación según las políticas de la gerencia mina

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Prioridades en la Operación Minera

Es Muy Importante que el personal de Ore Control comunique claramente al despachador respecto de los objetivos de leyes, arcillas y opciones de minado

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Información de la Operación

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Configuración de la Alimentación

Configurando el flujo de alimentación a chancado(TM / HEfect)

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Pantalla de Chancado Primario

� El Operador de Chancado Primario debe gestionar la información de Dispatch, ingresando las razones de tiempo de la chancadora , así como trabajando junto con el despachador en la gestión de flujo de mineral

� La comunicación abierta y permanente entre el operador de chancado y el despachador, asegurará la correcta configuración del flujo de mineral y se cumplir los objetivos de ley y tonelaje

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Cumplimiento del Flujo a Chancado

El Despachador puede conocer en cualquier momento durante el turno, si la solución PL esta cumpliendo con la

alimentación a chancado

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Solución PL: Cumplimiento del Flujo

El reporte de la PL muestra las rutas en la solución PL

La programación dinámica buscará alcanzar la solución teórica de la PL, la cual incluye el flujo configurado para la chancadora por el Despachador

2500 TM/Hefect to HIDROCHAN

6000 TM/HEfect to MILLCHAN:

• 3888 TM/Hefect from P07• 2112 TM/Hefect from P14

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� 99% de disponibilidad

� Uso apropiado del sistema (operadores, despachadores, operadores de chancado primario, jefes de guardia).

� Dispatchers dedicados a optimizar los ciclos de carguío y acarreo

� Staff de soporte (FCX mining companies & Modular)

Requerimientos

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HP de Palas

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Geometría – Pala HP

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Bucket Points, Dig Points y Dig Line

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Toe/Crest

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Pala HP: Monitoreo en Tiempo Real

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Beneficios del Uso de Provision – Palas

� Control de la dilución

� Mejoramiento de la precisión del carguío entre polígonos y materiales

� Eliminación de mineral perdido por asignación automática de polígonos y control de excepciones en la ruta

� Control del piso

� Control de la secuencia de extracción

� Control instantánea de los progresos de minado(Interface utilizando Minesight y Python)

� Integración con otros módulos de Intellimine

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HP en Perforadoras

Segundo Receptor Segunda Antena

PrimeraAntena

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Perforadora HP: Monitoreo

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Dispatch – RCS

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Beneficio del Uso de Provision –Perforadoras

� Maximizar el uso de las perforadoras obteniendo información automática

� Lograr precisión durante la localización de los taladros, mejorando la geometría de las mallas sin marcas físicas

� Grabar los parámetros de perforación mediante conexión al RCS (pull-down, RPM, velocidad de penetración, etc.) con el objetivo de obtener información del macizo cocoso para su evaluación geotécnica

� Operación en condiciones adversas, pudiendo cumplir los planes de minado sin mayor complicación

� Control de la perforación efectiva: Es fácil identificar los taladros re perforados, abandonados o repasados

� Mejor control de accesorios de perforación

� Mejor control del cambio de estado de los equipos y KPI, que soporte un mejor planeamiento de los equipos (Tiempos efectivos, demoras, mantenimiento, etc.)

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Proyectos Corporativos en Sur América

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Payload: Project Charter

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� Actualmente el promedio del Payload VIMS (almacenado en Dispatch) es 194.2 TM, y el factor de carga ajustado en Febrero 2013 es 238 TM(planeamiento mina con ajuste mediante datos de faja1) � Existen 16 camiones sin comunicación VIMS and Dispatch� La desviación estándar para cumplir la política 10x10x20 con un Payload de 238 TM debe ser 18.5 TM y actualmente es 40.54 TM

Y1= Incrementar el Payload del VIMS en 22.6%, de 194.2 TM a 238 TM, reduciendo la desviación estándar en 54.4% de 40.54 TM a 18.5 TM

X1 = Calibración de camiones críticos identificadosX2 = Verificar la conectividad VIMS-Dispatch de la flotaX3 = Pesar periódicamente los camiones con balanza X4 = ……………..

Justificación Declaración del Problema

Declaracion del Objetivo Alcance del Proyecto

EquipoPlanSponsor : Ruben Griffith Owner : Raúl RojasSoporte FCX : Nick Hickson & Sergio RojasMiembros : Carlos Sanhueza, Ricardo Dominguez, Rodrigo Bermudez, Claudio Colque

Flota Cat793

Gestión del Payload de la flota de camiones de SCMA

� La existencia de una brecha entre el Factor de carga configurado 238 TM y el Payload registrado por el sistema VIMS de 194.2 TM con una desviación estándar de 40.54 TM� Mantener en control el proceso de carga� Medición apropiada del Payload del VIMS almacenado en la BD el sistema Dispatch

Inicio : Abril 2013Duración : 1 añoControl 1ra Fase : Agosto 2013Control 2da Fase : Noviembre 2013Control 3ra Fase : Marzo 2014

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Payload: Fases del Proyecto

Fase 1: Aseguramiento de los sistemas de medición y comunicación� Verificar los objetivos del Payload. Debe ser 238 TM?� Completar la calibración del VIMS en camiones críticos (lecturas

bajas)� Arreglar la comunicación de los camiones sin comunicación entre

VIMS y Dispatch� Estandarizar la versión de VIMS de todos los camiones� Asegurar la calibración/mantenimiento del sistema VIMS como parte

de los PMS� Asegurar que la información del Payload del VIMS se esta mostrando

a los operadores de pala básicamente por pase� Comunicar a los operadores de camión respecto del tonelaje a cargar� Adquirir una balanza de piso una referencia real en la calibración del

sistema VIMS, así como realizar control del proyecto y proceso de carga en adelante

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Payload: Fases del Proyecto

Fase 2: Aseguramiento de la calidad. Mediante entrenamiento a los operadores

� Asegurar que cada balde está localizado en su posición adecuada en la tolva, mediante el entrenamiento a los operadores de pala

39

1

3 6

4 7

9

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Payload: Fases del Proyecto

� Mejoramiento de la precisión de carguío respecto del objetivo dePayload. Reduciendo la desviación estándar y utilizando lainformación de VIMS y la balanza de piso

40

Payload261.8

0.099

238

Normal, Mean=238, StDev=18.5Distribution Plot to10x10x20 policy

350300250200150100Payload

194.2 238.0

194.2 40.54 6241238 18.5

Mean StDev N

NormalOportunity to Improve

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Payload: Fases del ProyectoFase 3: Control

� Establecimiento de procedimientos de control periódico de los procesos de carguío y medición del Payload (VIMS) mediante el uso de balanza de piso

41

28024020016012080400Payload

CAM32

CAM35 CAM37

CAM40 CAM43

CAM45 CAM46

CAM48 CAM51

CAM52

CAM20

CAM53

CAM55 CAM57 CAM58

CAM60 CAM62

CAM23 CAM24

CAM25 CAM26

CAM27 CAM28

CAM30 CAM31

truck

Histograms by truck_All data from 1st to 14th of MarchNormal - VIMS data of Dispatch

� Crear un procedimiento para ajustar los valores del Factor de Carga mediante procesos topográficos y el uso de la información del VIMS

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� Es un esfuerzo corporativo relacionado al mejoramiento delnegocio y la tecnología que esta enfocado en la gestión delconocimiento del PSD en el muckpile

� Relaciona prácticas mineras tal como perforación, voladura,carguío, acarreo junto con el throughput en chancadoraprimaria y los procesos de concentración

� El Size Distribution Reporting utiliza métodos tradicionales yno tradicionales de captura y comunicación de informaciónsobre el PSD con el objetivo de mejorar la interacción de lasprácticas de minado para incrementar las ganancias de lacompañía

Proyecto SDR

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� El proceso de instalación del hardware necesita de la disponibilidad de recursos

- Disponibilidad de las palas- Gestión de la operación y cooperación

� Se instala la capacidad de auto trigger en las palas eléctricas

� Se verifica que se reciben imágenes desde las palas

� MIS (IT) recibe entrenamiento para soportar el sistema

Proyecto SDR: Implementación

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� Tres luces LED instaladas en las palas� Buena calidad de las imágenes nocturnas

Adquisición de la Imagen

CÁMARA

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� Entrenamiento sobre selección y ordenamiento de imágenes

� Es necesario realizar este trabajo diariamente- Polvo- Tolva de camión- Piso- Parte de la imagen es piso – parte es frente de minado- Sombras grandes, usualmente de la pala- Parte de la imagen muestra la parte alta del talud- Cámara necesita se enfocada/calibrada

� Instalación del Split Online en un servidor

� Para las operaciones de SA, los datos del SDR son enviados a un servidor central SQL server en Santiago

Análisis de Imagen/Gestión de Datos

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� P03_13021118525300004

Ejemplo – Imagen Procesada

F50 F80 Topsize

4.2 7.8 12.8 Inch

107 198 325 mm

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Análisis de Imagen/Procesamiento de Datos

� La pala envía las imágenes a un servidor local vía FTP

� Las imágenes filtradas se colocan en un folder específico con el rótulo “Para Procesar”

� Se configura el Split Online para monitorear el folder “Para Procesar” y analiza las imágenes para calcular p10, p50, p80, top size, etc.

� El nombre de la imagen y los datos de la fragmentación son enviados a un servidor central SQL server

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� Morenci� Bagdad� Safford� Candelaria� Cerro Verde

Reportes

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� Adicionar el mantenimiento de las cámaras durante los PM (Mine Technology)- Limpieza de los lentes del case protector de la cámara- Chequear que el montaje de la cámara se mantenga firme- Verificar la calibración (cada tres meses)

- Mantener los registros de los factores de zoom en el documento de control de versión para hacer seguimiento del historial (fecha/hora/valor del factor de zoom)

� Adicionar el chequeo de la cámara durante la inspección diaria del operador (Operaciones Mina)- Asegurar que los lentes del case protector de la cámara estén limpios

� Selección diaria de imágenes, ordenamiento y monitoreo (Grupo de Fragmentación)- Chequear la calidad de las imágenes- Verificar que se esta recibiendo imágenes de las palas (de lo contrario

llamar a MIS para revisar el sistema)� Mantener el proceso de los datos y las bases de datos (MIS)

Requerimientos de Sostenibilidad

EXPANDING RESOURCESEXPANDING RESOURCES

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