engineering metallurgy 1

8/8/2019 Engineering Metallurgy 1

1/84

Engineering Metallurgy

Dr.

Mohammed Albaouni

Applied Science Private University


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GaolGaol

The precise discription of the friction in the Finite Element

Simulation of metal forming processes


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1. Some Fundamental Chemistry1. Some Fundamental Chemistry

.

1.1 Atoms, Elements and Compounds

1.2 Chemical Reactions and Equations

1.3 Oxidation and Reduction

1.4 Acids, Bases and Salts

1.5 Atomic Structure

1.6 Chemical Combination and Valence

1.7 Secondary Bonding Forces

1.8 Isotopes1.9 Exercises


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1.1 Atoms, Elements and Compounds1.1 Atoms, Elements and Compounds

Atom:Atom: An atom is the smallest particle of an element that has theAn atom is the smallest particle of an element that has thechemical properties of the element.chemical properties of the element.

Element:Element: pure substances that cannot be decomposed by ordinarypure substances that cannot be decomposed by ordinarymeans to other substancesmeans to other substances

Compound:Compound: are composed of atoms and so can be decomposedare composed of atoms and so can be decomposedto those atoms.to those atoms.



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ATOMATOM

Atom: An atom is the smallest particle of an element that has the chemical propertiesAtom: An atom is the smallest particle of an element that has the chemical propertiesof the element.of the element.

An atom consists of:An atom consists of:- nucleus (of proton and neutrons)- nucleus (of proton and neutrons)

- electrons in space about the nucleus- electrons in space about the nucleus

the number of electrons is equal to the number of protons.the number of electrons is equal to the number of protons.


NucleusNucleus

Electron cloudElectron cloud


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ATOM CompusitionATOM Compusition

Protons (pProtons (p++))

positive electrical chargepositive electrical charge

mass = 1.672623 x 10mass = 1.672623 x 10-24-24 gg

relative mass = 1.007 atomic mass units (amu)relative mass = 1.007 atomic mass units (amu) but we can round to 1but we can round to 1Electrons (eElectrons (e--))

negative electrical chargenegative electrical charge

relative mass = 0.0005 amurelative mass = 0.0005 amu but we can round to 0but we can round to 0Neutrons (nNeutrons (noo))

no electrical chargeno electrical charge

mass = 1.009 amumass = 1.009 amu but we can round to 1but we can round to 1



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Atomic Number, ZAtomic Number, Z

All atoms of the same element have the same number ofAll atoms of the same element have the same number of

protons in the nucleus,protons in the nucleus, ZZ


1313AlAl

26.98126.981

Atomic numberAtomic numberAtom symbolAtom symbol

AVERAGE Atomic MassAVERAGE Atomic Mass


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Mass Number, AMass Number, A

C atom with 6 protons and 6 neutrons is the mass standardC atom with 6 protons and 6 neutrons is the mass standard

= 12 atomic mass units= 12 atomic mass units

Mass NumberMass Number(A)(A)= # protons + # neutrons= # protons + # neutrons

NOT on the periodic table(it is the AVERAGE atomic mass on the table)NOT on the periodic table(it is the AVERAGE atomic mass on the table)

A boron atom can haveA boron atom can have

A = 5 p + 5 n = 10 amuA = 5 p + 5 n = 10 amu



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10/84

1


pure substances that cannot be decomposed by ordinary means to otherpure substances that cannot be decomposed by ordinary means to othersubstances.substances.

The elements, their names, and symbols are given on theThe elements, their names, and symbols are given on thePERIODICPERIODICTABLE.TABLE.

An element can not be changed into a simpler substance by heating or anychemical process

An atom is the basic building block of matter

elements combine in such a way to create millions of compounds Scientists have identified 90 naturally occurring elements, and created about

28 others


CHEMICAL ELEMENTS :CHEMICAL ELEMENTS :


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1


Periodic Table of the ElementPeriodic Table of the Element


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1


Chemical CompoundsChemical Compounds

CHEMICAL COMPOUNDS are composed of atoms and so can beCHEMICAL COMPOUNDS are composed of atoms and so can bedecomposed to those atoms.decomposed to those atoms.



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1


MixturesMixtures

two or more substances that are not chemically combined with each other and can beseparated by physical means. The substances in a mixture retain their individual properties.

Solutions a special kind of mixture where onesubstance dissolves in another.



14/84

1


1.2 Chemical Reactions and Equations1.2 Chemical Reactions and Equations



15/84

1

Engineering Metallurgy 1. Some Fundamental Chemistry1. Some Fundamental Chemistry


16/84

1



17/84

1



18/84

1



19/84

1


OUTLINEOUTLINE


20/84

2


OUTLINEOUTLINE

1. Introduction

a. Metal Formingb. Finite Element

c. Friction

1. Finite element modelling

Conical Tube Upsetting (CTU) Test

Ring Upsetting (RU) Test

1. Simulation results

Comparison of the contact pressure

Comparison of the relative displacement1. Summary / Future Work

OUTLINEOUTLINE


21/84

2


OUTLINEOUTLINE

1. Introduction


c. Friction







Moti ationMoti ation


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MotivationMotivation

Friction is considered to be a major variable in metal forming and idepends on a multitude of factors, such as contact pressure and relativedisplacement.

To simulate metal forming processes a friction coefficient that is as

accurate as possible becomes necessary.

Classification of manufacturing processesClassification of manufacturing processes


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2


manufacturing processes

primaryshaping

formingDIN 8582

cutting joiningprocesses

coating heat treatment

compressiveforming

DIN 8583

tensile/compressive

forming

DIN 8584

tensileforming

DIN 8585

bending

DIN 8586

shearforming

DIN 8587

Classification of manufacturing processesClassification of manufacturing processes

Definition of FormingDefinition of Forming


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2


Metal Forming means the purposeful change in

shape

surface

material properties

of a solid body without changing its weight or chemical composition.

Definition of FormingDefinition of Forming

The roots of Metal Forming are very oldThe roots of Metal Forming are very old


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2


Forging is one of theoldest work techniques of the

mankind

Already 4000 B. C. pure metalwas worked up through

forging

Since 2500 B.C. copperalloys used (the beginning ofthe bronze age)

Sketch from old Egypt

The roots of Metal Forming are very oldThe roots of Metal Forming are very old


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Advantages of metal formingAdvantages of metal forming


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2


favourable mechanical properties of the materials,

especially for parts under dynamic loads

high production efficiency with short part production time

high measure- and shape accuracy of the parts within certain

tolerances

high material utilizatione.g. Hot forged parts 75 to 80 %

cold formed parts 85 to 90 %

(for comparison: cutting forming 50 %)

Advantages of metal formingAdvantages of metal forming

Classification of metal forming processes IClassification of metal forming processes I


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2


Classification can be done according to:

the state of stress in the forming zone

the working temperature or heating before the forming processes:

cold working

hot working

warm working

bulk or sheet forming processes

stationary or transient forming processes

room=

izationrecrystall>

izationrecrystallroom


29/84

2


Solving methods of Plastomechanics

analytical and numerical methods empirical-analytical methods

elementarytheory slip linetheory

upper

boundmethod

method of

weightedresidual

similaritytheory visio-plasticity

finiteelement

method(FEM)

finitedifference

method(FDM)

boundary-element-method

(BEM)

2.5.1 Solving and test methods, elementary theory

Solving methods of Metal Forming problems (Plastomechanics)Solving methods of Metal Forming problems (Plastomechanics)

OUTLINEOUTLINE


30/84

3


OUTLINEOUTLINE

1. Introduction


c. Friction







Why FEM Simulation (1)?Why FEM Simulation (1)?


31/84

3


y S u at o ( )y S u at o ( )

The main reasons of process simulation are:

reduce time to market

reduce cost of tool development

predict influence of process parameters

reduce productions cost

improve product quality

better understanding of material behaviour

reduce material waste

Why FEM Simulation (2)?Why FEM Simulation (2)?


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3


y ( )y ( )

while the goals of manufacturing using these techniques are.

accurately predict the material flow

determine the filling of the swage or die

accurate assessment of net shape

predict if laps or other defects exists

determine the stresses, temperatures, and residual stressesin the work piece

determine optimal shape or perform

Finite Element MethodFinite Element MethodFinite Element Method


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3


The Finite Element Method (FEM) is a mathematical procedure used for the numericalsolving of partial differential equations. It is suitable for dealing with a great number ofphysical and technical tasks such as elastic deformation, plastic strain, temperature field

problems, flow problems etc.. What the finite element method does is to transpose thephysical problem into a problem of variation, area approaches being used for the solving.

The breakthrough of the finite element method began with the introduction of electroniccomputers. The FEM has proved its worth, since it is suitable to almost any structure and theprocedure is numerically stable in many cases. The FEM has also been in use in the formingtechnology to simulate material flows, as well as to calculate stress, strain and temperature

distributions.

triangle element quadrilateral element tetrahedral element hexahedral

element

2.5.5 Solving and test methods,Finite element method

bar element shell element

Processing steps and ideas of FEMProcessing steps and ideas of FEM


34/84

3

1. Discretisation:

a) in space: simple ,,finite elements

b) in time: discrete time steps

2. Choice of adequate distribution function for the unknown variables withineach element (so called shape function)

3. Setting up a linear equation system by coupling the equations of allelements, considering:

- material properties,

- boundary conditions and

- measures to fulfil the convergence of the simulation

Processing steps and ideas of FEMProcessing steps and ideas of FEM


Examples: FEM-simulationsExamples: FEM-simulations


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3


pp


Accurate Simulation Needs (1)Accurate Simulation Needs (1)


36/84

3


Material Characteristics

Flow curves of workpiece (at differentstrain rates and temperatures)

Ductile damage parameters ofworkpiece

Elastic & fatigue properties of diematerials

Thermal properties of workpiece & diematerial

Boundary conditions

Correct tool geometry

Tool speed

Friction

Heat dissipation coefficients

Heat radiation und transfer

Accurate Simulation Needs (2)Accurate Simulation Needs (2)


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3


Numerical data

Analysis type Axisymmetric, 3D or plane strain Thermal couplingDiscretization

Element size

Element type

Mesh refinement at sensitive regions

Solution step size & control Convergence limit

Contact parameters

Penalty factors

OUTLINEOUTLINE


38/84

3


1. Introduction

a. Metal Forming

b. Finite Element

c. Friction






Comparison of the relative displacement

1. Summary / Future Work

Friction difinitionFriction difinition


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3


Friction is a Force that always pushes against an object whenit touches another object

When 2 things are in contact with each other, there will befriction acting between them

Parameters influencing the frictionParameters influencing the friction


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4


Surface geometry

Layer composition

Lubricant Material pair

Kopp, S. 69/70

Relative velocity

Contact pressure

Temperature

Friction conditions depend on :One now has to distinguishbetween :

Static friction

Sliding friction Roll friction

2.3.1 Boundary conditions, Friction

Friction conditionsFriction conditions


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4


Metal forming:Mainly mixed-film frictionbecause of the high

contact pressure(usually p > kf)

2.3.1 Boundary conditions, Friction

Friction lawsFriction laws


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4


Coulomb law:

r= n

r: frictional shear stress

: friction coefficient

n: normal stress

N

R

Rmax = k

N

R m = 1 Rmax = k

Constant friction model r= m*k

r: frictional shear stressm: friction factor

K: shear flow stress

di= 0,5

0 2F c

di= 0,5

0 2

di= 0,5

0 2

di= 0,5

0 2FF cc

Methods to determine the Friction coefficientMethods to determine the Friction coefficient


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M.B. Peterson

N.A. Kravcenko

F

HV

N.A. Kravcenko

R.A. IvanovK. Herold P. Davidkov

K.N. Sevcenko

H.L. Shaw

K.M. Kulkarin

Direkte Messung

s

H.L. Shaw

A.T. Male

J.B. Hawkyard

M. Burgdorf

h

0,2

0,1

0

hu

ho

T

c

F = konst.

h

M.B. Peterson

N.A. Kravcenko

F

HV

F

HV

N.A. Kravcenko

R.A. IvanovK. Herold P. Davidkov

K.N. Sevcenko

H.L. Shaw

K.M. Kulkarin

Direkte Messung

s

H.L. Shaw

A.T. Male

J.B. Hawkyard

M. Burgdorf

h

0,2

0,1

0 h

0,2

0,1

0 h

0,2

0,1

0

hu

ho

hu

ho

TT

cc

F = konst.

h

F = konst.

h

Ring-upsetting testRing-upsetting test


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h0

d0

D0

h0

d0

D0

(h1-h0)/h0

(d

1-

d0

)/d

0

d1

D1

h1

d1

D1

h1

Example:

h = -2,8 mm

d = -2 mm

Conical tube upsetting testConical tube upsetting test


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4


Beim Kegelrohrstauchversuch wird eine Hohlzylinder-Probe mit einer kegeligen Eindrehung an der Oberseitedurch ein kegelfrmiges Oberwerkzeug axial gestaucht.

Der Neigungswinkel bewirkt, dass bei hheren Reibzahlennoch eine Relativbewegung zwischen Werkstck und

oberem Werk-zeug stattfindet und so einegeometrieabhngige Auswertung auch bei diesem Wert

mglich ist. Je nach erwarteter Reibzahl kann derNeigungswinkel entsprechend variiert werden.

40 mm

40mm

20 mm

40 mm

40mm

20 mm

Wie auch beim Ringstauchversuch wird dieReibungszahl beim Kegelrohtstauchversuch

aus einem Abgleich der an den gestauchtenProben gemessenen Geometrie mit denErgebnissen einer FEM-Simulation ermittelt.

Sinsitivity StudaySinsitivity Studay


46/84

4


Backward cup drawingBackward cup drawing


47/84

4


Im ersten Prozess wird ein

Stangenabschnitt aus C 45 von40 mm Durchmesser und 25 mm

Hhe durch Rckwrts-Fliepressen zu einem Napf von

30 mm Innendurch-messer, 50 mmHhe, 5 mm Wand- und

Bodenstrke umgeformt werden. 40 mm

25mm

5 m5 mm

30 mm

40 mm

In meiner Arbeit habe ich die Empfindlichkeit von Ergebnissen derFEM-Simulation von Kaltmassivumformprozessen gegenber der

Variation bzw. Ungenauigkeit der Reibungszahl untersucht. Hierzuwerden die Reibungsbedingungen in den FEM-Simulationen zwei

Prozesse der Kaltmassivumformung variiert.


48/84

Force displacementForce displacement


49/84

4


Diese Simulationen liefern diese Kraft-Weg-Verlufe. Ausdem Diagramm ist ersichtlich, dass der Kraft-Weg-Verlauf

aus der Simulation mit kontaktdruckabhngigerReibungszahl nicht mit einer konstanten Reibungszahl

nachgebildet werden kann.

5,05,0

Closed die forgingClosed die forging


50/84

5


Im zweiten Prozess wird ein Rohling auch aus C 45 von

40 mm Durchmesser und 60 mm in einem Gesenk zu dieserGeometrie geschmiedet.

4040

Comperesion of the geometriesComperesion of the geometries


51/84

5


Dieser Prozess wird zunchst mit dreiunterschiedlichenReibungszahlen (= 0,12; 0,15 und 0,2) und dann mit

kontaktdruckabhngiger Reibungszahl simuliert. Allesonstigen Parameter und Randbedingungen im Modellblieben unverndert. Der Ansatz einer

kontaktdruckabhngigen Reibungszahl liefert eine andereGeometrie, die mit einem konstanten Mittelwert der

Reibungszahl nicht zu erreichen ist

conclusionconclusion


52/84

5


Aus diesen Simulationen folgt die die Forderung zu prfen,ob tatschlich vergleichsweise groe Variation der

Reibungszahl in Abhngigkeit von Prozessgren auftreten.Diese erfordert zunchst eine entsprechendeVersuchtechnik und Messungen. Je nach Messungen gibt

es dann zwei Mglichkeiten:

Die Abhngigkeit der Reibungszahl von Prozessgren sindso stark, dass dies bercksichtigt werden muss, oder

Die Abhngigkeit der Reibungszahl von Prozessgren sindnicht so stark, dass dies nicht bercksichtigt werden muss.

Methods to determine the frictoin coefficientMethods to determine the frictoin coefficient


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5


Zur Ermittlung der Reibungszahl fr umformtechnischeAnwendungen gibt es eine Vielzahl von Methoden. Diemeistuntersuchte Methode ist der Ringstauchversuch.

Ring umsetting testRing umsetting test


54/84

5


Bei diesem Verfahren wird eine ringfrmige Probe zwischen zwei

ebenen Werkzeugen axial gestaucht. Insbesondere der

Innendurchmesser der Probe reagiert sehr empfindlich auf eineVernderung der Reibung whrend der Umformung. Liegt ein

groer Reibwert vor, wird der Innendurchmesser kleiner. Bei

kleinerer Reibung vergrert sich der Innendurchmesser. Aus

einem Abgleich der an den Proben gemessenen Geometrie mitden Ergebnissen einer FEM-Simulation wird die Reibungszahl

ermittelt.

Geometry of the CTU-specimen before and after upsettingGeometry of the CTU-specimen before and after upsetting


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5


(h1-h0)/h0

(D1

-D0

)/D

0

- The relative displacement is only in the outwards radial direction- There is no sticking zone

- The lower die is grooved, so there is no relative displacement.- Frictional behaviour is only evaluated for the upper contact surface.- The change of the (D) is larger than the change of (d) in the RU test, which

allows more accuracy in determining of .


56/84


57/84

5


Der Ringstauchversuch hat allerdings einige Nachteile. Mitdiesem Versuch kann man z. B die Einflsse von der

Relativgeschwindigkeit oder dem Kontaktdruck auf dieReibungszahl nicht untersuchen. Zur Untersuchung derReibverhltnisse bei Prozessen der Massivumformungwird am IBF daher der Kegelrohrstauchversuch eingesetzt.Dieser Versuch ist eine Weiterentwicklung des

Ringstauchversuchs.


58/84

Fr die Untersuchung des Einflusses vom Kontaktdruck auf


59/84

5


Fr die Untersuchung des Einflusses vom Kontaktdruck aufdie Reibungszahl wurde der Kegelrohrstauchversuchweiterentwickelt. Allein durch nderung des unteren

Auendurchmessers der Kegelprobe konnte derKontaktdruck zwischen dem oberen Werkzeug und dem

Werkstck erheblich variiert werden.


60/84

6


Nachdem ich gezeigt habe, dass mit Hilfe desKegelrohrstauchversuches die Einflusse unterschiedlicherProzessbedingungen auf die Reibung untersucht werden

knnen und dass eine eventuelle Abhngigkeit der Reibung

von Prozessbedingungen in der Simulation vonUmformprozessen bercksichtigt werden soll, wurde dieEinflsse unterschiedlicher Prozessbedingungen auf die

Reibungszahl untersucht.


61/84

6


Aufbauend auf die zuvor beschriebenen

Voruntersuchungen werden nun folgendeEinflussparameter auf die Reibung gezielt experimentell

und numerisch untersucht

Kontaktdruck

Relativgeschwindigkeit

Relativverschiebung und

Rauheit der Kontaktoberflchen

Fr diese Versuche gelten folgende Angaben, wenn nicht


62/84

6


Fr diese Versuche gelten folgende Angaben, wenn nichtexplizit anderes erwhnt ist:

Probenwerkstoff: C45

Werkzeugwerkstoff: W 500

Rauheitstiefe der Probenoberflche: 0,5 bis 2,2 m

Rauheitstiefe der Werkzeugsoberflche: 0,1-0,3 m

Umformgeschwindigkeit: 1/s

Schmierstoff: Molykote-PasteUmformtemperatur: Raumtemperatur

Kontaktdruck

0606


63/84

6


Kontaktdruck

0 07

0,08

.06

.06

Bei kleinen Kontaktdrcken trennt eine Schmierstoffschicht dasWerkzeug und das Werkstck voneinander. Damit werden dieAuswirkung der beiden Reibungsmechanismen vermindert. DieReibungszahl steigt bei hohen Kontaktdrcken an, weil derSchmierstoff aus der Wirkfuge verdrngt wird.

Die Reibungszahl steigt mit

zunehmendem Kontaktdruckan. Die wichtigstenReibungsmechanismen sind

Verhaken der Rauheitsspitzenund Adhsionsverbindungen.

Relativgeschwindigkeit 0,04


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6


g g

0

0,01

0,02

0,03

0,1 1 10 100

Relativgeschwindigkeit in mm/

Reibungszahl

Nach einer Erhhung der Relativgeschwindigkeit (von 0,1 auf

1 mm/s) bleibt die Reibungszahl konstant. Bei grererRelativgeschwindigkeit wurde eine kleinere Reibungszahl ermittelt.Dies ist mit den hydrodynamischen Effekten zu erklren, die sich erstbei hheren Relativgeschwindigkeiten bemerkbar machen. DerVerlauf der Reibungszahl zeigt nur noch eine schwache Abhngigkeit

der Reibungszahl von der Relativgeschwindigkeit im Form einesReibungszahlabfalls mit steigender Relativgeschwindigkeit.

R l ti hi b


65/84

6


0

0,02

0,04

0,06

0,08

0,1

0 2 4 6 8Relativverschiebung in mm

Reibungszahl

0

200

400

600

800

Kontaktdruckin

N/mm

2

Reibungszahl Kontaktdruck

Relativverschiebung

Aus dem Verlauf der Reibungszahl ber die relative Verschiebungkann keine eindeutige Abhngigkeit der Reibung von derVerschiebung nachgewiesen werden.

F di R h it ibt i


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6


Fr die Rauheit gibt es eineOptimum. Ist die Rauheit klein, so

dominieren adhsive

Reibungsmechanismen. Beigreren Rauheiten herrschen

deformative Mechanismen vor.


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68/84


69/84

6


8th ICTP 2005 in Verona, ItalyOctober 9-13, 20058th ICTP 2005 in Verona, ItalyOctober 9-13, 2005


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7


Institute of Metal Forming (IBF)

RWTH Aachen University

Germany

Conical Tube-Upsetting Test:

A New Method for Accurate Determinationof the Friction Coefficient

R. Kopp, R. Volles, M. Albaouni, L. Neumann*

Conical Tube-Upsetting Test:

A New Method for Accurate Determinationof the Friction Coefficient

R. Kopp, R. Volles, M. Albaouni, L. Neumann*


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OUTLINEOUTLINE

1. Introduction


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7









FEM ModelingFEM Modeling

600

800

1000

MPa

kf


73/84


0

200

400

600

0.0 0.5 1.0

logarithmic strain

flow

stress

Closed-die forging

Rolling with

longitudinalstrip tension

min max

min max

kf

program used: ABAQUS/Standard (elastic/plastic)

element type: axisymmetric quadrilateral (CAX4R)

contact type: surface to surface contact

strain rate: ~1/s

Flow curve of C 45

510

15

510

15

1

51015

21

23

25

20 18 16 14 12 10 8 6 5

3

1

19

Albaouni:Margarita, bitte Beschriftungen auf Arial 18stellen und anordnen.

Albaouni:

Margarita, bitte Beschriftungen auf Arial 18stellen und anordnen.


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Engineering MetallurgyPosition of the contact nodesPosition of the contact nodes

RU testbefore

upsetting

CTU testbeforeupsetting

CTU testafterupsetting(=0.4)

15

10

15

10

1525 22 20 18 16 14 12 10 8 6 4 3 2 1

RU test after upsetting (=0.4)

19

OUTLINEOUTLINE

1. Introduction


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7









Distribution of the contact pressure (=0.40)Distribution of the contact pressure (=0.40)h= 50%

h= 25% h= 10% h= 50%

h= 50% h= 25%

h= 25% h= 10%

h= 10%

RU Test CTU Test ( = 25)


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0

500

1000

1500

2000

1 6 11 16

Node No

contactpressureinM

Pa

0

500

1000

1500

2000

1 6 11 16 21Node No.

contactpressureinM

Pa

NoNode No.Node No. NoNoNode No.Node No.Node No.Node No.

RU Test ( )

Distribution of the contact pressure (=0.05)Distribution of the contact pressure (=0.05)

1500

RU Test CTU Test ( = 10)


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0

500

1000

1500

0 5 10 15 20 25

Node No

contactpressurein

MPa

0

500

1000

1500

0 5 10 15 20 25Node No

contactpressureinMPa

h= 50%h= 25% h= 10% h= 50%h= 50%h= 25% h= 25% h= 10% h= 10%

workpiece

tool

Differences in the contact pressureDifferences in the contact pressure

200

300

400

500

600

900

1200

MPa

MPa

h = 25 %h = 10 %


78/84

7


0

300

600

900

1200

1500

0 0.2 0.4

0

100

200

0 0.2 0.4

0

300

0 0.2 0.4

RU Test CTU Test

pin

pin

pinMPa h = 50 %

OUTLINEOUTLINE

1. Introduction


79/84

7










80/84

Max. difference in the relative displacementMax. difference in the relative displacement

4

4.5

ve

RU Test CTU Test


81/84

8


0

0.5

1

1.5

22.5

3

3.5

0 0.2 0.4Friction coefficient

Max.difference

inrelativ

displacemen

tinmm

sticking zone appears

OUTLINEOUTLINE

1. Introduction


82/84

8



Conical Tube Upsetting (CTU) Test Ring Upsetting (RU) Test





Ring-upsetting (RU) und conical tube-upsetting (CTU)tests have been compared through simulation.

SummarySummary

2000

p kf MParelative displacement

[mm]

1000

relative displacement

[mm]

0


84/84

8


(h1-h0)/h0

(D1-

D0

)/D

0

engineering metallurgy 1

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