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Editorial Universidad Manuela Beltrán
Almacenamiento de Materiales
2018
Almacenamiento de Materiales
Autores
Hugo A. Pachón Pedraza
Carlos Augusto Sánchez Martelo
Henry Leonardo Avendaño Delgado
Manuel Antonio Sierra Rodríguez
Carlos Andrés Collazos Morales
Domingo Alirio Montaño Arias
Víctor Cruz Reyes
Breed Yeet Alfonso Corredor
José Daniel Rodríguez Munca
6
Edición
Editorial Universidad Manuela Beltrán
Autores
Hugo A. Pachón Pedraza
Maestría en Dirección
Estratégica, Planificación y
Control de la Gestión,
Especialista En Informática
Para el Aprendizaje en Red,
Ingeniero Industrial.
Carlos Augusto Sanchez
Martelo
Dr. (c) en Pensamiento
Complejo, Maestría en Diseño,
Gestión y Dirección de
Proyectos, Ingeniero de
sistemas, Certificado
Internacionalmente en ITIL Foundation v3,
Procesos en Desarrollo de Software y TIC
Henry Leonardo Avendaño
Delgado
Dr. (c) en Educación línea de
investigación Tecnologías de
la Información y
Comunicación para la
inclusión, Magister en
Educación, Especialista en Gerencia de
Telecomunicaciones, Ingeniero Electrónico.
Manuel Antonio Sierra
Rodríguez
Dr. (c) en Proyectos en la línea
de investigación en
Tecnologías de la Información
y Comunicación, Magíster en
Software Libre, Especialista en
Seguridad en Redes, Ingeniero de Sistemas,
Consultor en Seguridad de la Información y
Comunicaciones.
Domingo Alirio Montaño Arias
Dr. En Genética, Magister en
Biología, Biólogo, Investigador
Asociado, Universidad Manuela
Beltrán, BSc, MSc, PhD
Intereses de investigación en
Neurociencias, Genética y TIC
Aplicadas a la Educación.
Miembro comité editorial revista Journal of
Science Educations. Miembro fundador de la
Sociedad Iberoamericana de Biología Evolutiva.
Carlos Andres Collazos
Morales
Postdoctorado en Ciencia y
Tecnología Avanzada, Dr. en
Ciencias, Magister en
Ingeniería Electrónica y
Computadores, Físico.
Víctor Cruz Reyes: Técnico en
mecánica industrial, Ingeniero
mecánico con Estudios en
Maestría en Dirección de
operaciones y calidad. Docente del
Programa Alianza de la UMB
Virtual - Universidad Manuela Beltrán.
Breed Yeet Alfonso Corredor
Dr. (c) en Proyectos, Magister
en Educación, Especialista en
Desarrollo e Implementación
de Herramientas Telemáticas,
Ingeniera Electrónica,
Directora Académica y
Calidad, Consultora Nacional e Internacional
Académica de Educación Superior.
José Daniel Rodríguez Munca
Magister en Ciencias de la
Educación, Master en
Estrategias y Tecnologías
para el Desarrollo,
Especialista en docencia
mediada por las TIC e
Ingeniero Electrónico.
Daniela Suarez Porras
Corrección de estilo (Editor secundario)
Diagramación: Beatriz del Pilar Mejía
Diseño de portada: Beatriz del Pilar Mejía
Publicado en Diciembre de 2018
Formato digital PDF (Portable Document Format)
Editorial Universidad Manuela Beltrán
Avenida Circunvalar Nº 60-00
Bogotá – Colombia
Tel. (57-1) 5460600
8
Hugo A. Pachón Pedraza, Carlos Augusto Sánchez Martelo, Henry
Leonardo Avendaño Delgado, Manuel Antonio Sierra Rodríguez,
Carlos Andrés Collazos Morales, Domingo Alirio Montaño Arias,
Víctor Cruz Reyes, Breed Yeet Alfonso Corredor, José Daniel
Rodríguez Munca
Almacenamiento de Materiales, Bogotá, UMB
© Hugo A. Pachón Pedraza, Carlos Augusto Sánchez Martelo,
Henry Leonardo Avendaño Delgado, Manuel Antonio Sierra
Rodríguez, Carlos Andrés Collazos Morales, Domingo Alirio
Montaño Arias, Víctor Cruz Reyes, Breed Yeet Alfonso Corredor,
José Daniel Rodríguez Munca
© Universidad Manuela Beltrán
Bogotá, Colombia
http:// www.umb.edu.co
Queda prohibida la reproducción total o parcial de este libro por
cualquier proceso gráfico o fónico, particularmente por fotocopia,
Ley 23 de 1982
Almacenamiento de Materiales. / Hugo A. Pachón Pedraza… (y otros 8) -
Bogotá: Universidad Manuela Beltrán, 2018.
120 p.: ilustraciones, gráficas, tablas; [versión electrónica]
Incluye bibliografía
ISBN: 978-958-5467-26-2
1. Almacenes generales de depósito 2. Distribución física de
mercancías 3. Sistemas de empaque clasificado. i. Sánchez Martelo, Carlos Augusto.
ii. Avendaño Delgado, Henry Leonardo. iii. Sierra Rodríguez, Manuel Antonio. iv.
Collazos Morales, Carlos Andrés. v. Montaño Arias, Domingo Alirio. vi. Cruz Reyes,
Víctor. vii. Alfonso Corredor, Breed Yeet. viii. Rodríguez Munca, José Daniel.
658.785 cd 21 ed.
CO-BoFUM
Catalogación en la Publicación – Universidad Manuela Beltrán
10
Autoridades Administrativas
Gerente
Juan Carlos Beltrán Gómez
Secretario General
Juan Carlos Tafur Herrera
Autoridades Académicas
Rectora
Alejandra Acosta Henríquez
Vicerrectoría de Investigaciones
Fredy Alberto Sanz Ramírez
Vicerrectoría Académica
Claudia Milena Combita López
Vicerrectoría de Calidad
Hugo Malaver Guzman
ISBN: 978-958-5467-26-2
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13
TABLA DE CONTENIDO
Almacenamiento de Materiales
Contenido PRÓLOGO ...................................................................................................................................... 15
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................ 17
Capítulo 1: La Logística y la Cadena de Abastecimiento .................................................. 21
1.1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 21
1.2. MARCO CONCEPTUAL ................................................................................................... 22
1.2.1. Materiales y Almacenes .......................................................................................................... 22
1.2.2. El Almacenamiento .................................................................................................................. 25
1.2.3. Almacén ...................................................................................................................................... 25
1.2.4. Tipos de Almacenes ................................................................................................................ 26
1.2.5. Clasificación de los Almacenes ............................................................................................ 27
1.2.6. Tipos y Naturaleza de la Carga ............................................................................................. 30
1.2.7. Embalajes ................................................................................................................................... 34
1.2.8. Unitarización y Paletización................................................................................................... 35
1.2.9. Tipos de Marcas Y Símbolos para el Manejo de la Carga .............................................. 40
1.2.10. Símbolos Pictográficos Según la ISO ............................................................................... 41
1.2.11. Sistemas y Métodos de Almacenamiento ........................................................................ 42
1.2.12. Principios y Funciones del Almacenaje ........................................................................... 44
1.2.13. Unidades De Manipulación .................................................................................................. 45
1.2.14. Sistemas de Almacenamiento Arrumes en Tarima ....................................................... 46
1.2.15. Tipos y Equipos para el Almacenamientos ..................................................................... 53
1.2.16. Ubicación de los Objetos en las Zonas de Almacenamiento ..................................... 58
1.2.17. Zonificación A. B. C ............................................................................................................... 61
1.2.18. Sistemas De Localizacion .................................................................................................... 64
1.2.19. Codificación de Mercancías ................................................................................................ 65
1.2.20. Unidades de Medida .............................................................................................................. 68
1.2.21. Ejercicios de Reflexión ......................................................................................................... 70
Capítulo 2: Técnicas de Control de Conservación, Higiene y Manipulación de los
Objetos ............................................................................................................................................ 73
2.1. Introducción ....................................................................................................................... 73
2.2. Higiene y Manipulación de Objetos. ............................................................................ 74
14
2.3. Normas de Higiene ........................................................................................................... 75
2.4. Buenas Prácticas de Manufactura. .............................................................................. 76
2.5. Hábitos Higiénicos ........................................................................................................... 78
2.6. Normas de Manipulación de los Objetos. .................................................................. 79
2.7. Identificación y Análisis de Puntos de Peligro y Control (HACCP). ................... 79
2.8. Técnicas de Conservación............................................................................................. 85
2.9. Formas de Conservar los Objetos. .............................................................................. 86
2.9.1. Almacenamiento ....................................................................................................................... 87
2.9.2. Productos cárnicos .................................................................................................................. 89
2.9.3. Almacenamiento en atmosferas controladas ................................................................... 90
2.9.4. Terminología. ............................................................................................................................. 91
2.10. Sistemas de Registro de Información ...................................................................... 91
2.10.1. Principios de los Sistemas de Registro de Información .............................................. 92
2.10.2. Registros Automáticos ......................................................................................................... 93
2.10.3. Registros Manuales ............................................................................................................... 93
2.11. Normas de Seguridad Laboral .................................................................................... 95
2.12. Factores de Riesgo en un Almacén .......................................................................... 96
2.13. Medidas Preventivas de Seguridad ........................................................................... 96
2.13.1. Métodos Seguros para el Apilamiento de Materiales o Cargas ................................. 97
2.14. Plan de Limpieza y de Desinfección ......................................................................... 98
2.15. Manipulación de la Carga ............................................................................................. 99
2.16. Controles de exposición y protección personal .................................................. 101
2.16.1. Equipos de Protección Personal ...................................................................................... 101
2.16.2. Protección de Ojos y Rostro ............................................................................................. 102
2.16.3. Protección de Piel ................................................................................................................ 102
2.16.4. Protección Respiratoria ...................................................................................................... 103
2.16.5. Protección de las Manos .................................................................................................... 104
3.16.6. Protección de los Pies ........................................................................................................ 105
3.16.7. Protección de la Cabeza ..................................................................................................... 105
3.16.8. Protección Auditiva ............................................................................................................. 106
2.17. Ejercicios de reflexión ................................................................................................ 107
15
PRÓLOGO
La logística, hoy día es una herramienta estratégica que le permite a la cadena de
abastecimiento, obtener beneficios en competitividad, lo cual hace que las
compañías mantengan niveles de productividad de escala mundial. Al aplicarse en
áreas como el mercadeo, producción y el área de finanzas, esta le brinda a la
compañía, ventajas competitivas que demuestran organización, planificación y
ejecución de las actividades, basados en estrategias y tácticas.
Basados en estas teorías, es que campos como la logística, los inventarios, las
compras, el abastecimiento, transporte y distribución, han logrado evolucionar y
tener avances representativos, lo cual les ha permitido utilizar herramientas
tecnológicas, las cuales han hecho aportes a estas áreas, que les permiten tener
crecimiento y desarrollo a la par de otras áreas tan importantes dentro de la
empresa.
El proceso de logística, como es bien sabido, es solo una parte de la cadena de
abastecimiento, pues esta nace desde el mismo momento en que se hace la
concepción del producto, el cual parte de una necesidad de un mercado o un
cliente, de allí se desprende una serie de actividades y procesos, como lo es todo
lo referente al diseño del producto o servicio, la elaboración de la lista de
materiales y de los subprocesos a que deberá ser sometida la materia prima, para
ir poco a poco elaborando el producto, bajo las premisas y condiciones que se han
establecido desde el diseño, y así sucesivamente, hasta lograr conseguir el
producto terminado. Pero el proceso de la cadena de abastecimiento no termina
allí, pues debe continuar hasta garantizar la entrega a satisfacción al cliente,
dentro de los estándares de la promesa logística. Dentro de este largo caminar
que sufre el producto a lo largo de la cadena de abastecimiento, es la logística la
responsable de garantizar el adecuado manejo y manipulación de los materiales,
equipos y recursos requeridos para poder elaborar el producto, garantizando la
16
satisfacción del cliente, lo cual se verá reflejado en el lanzamiento de una nueva
orden de pedido.
Es por esto que el proceso de almacenamiento de los materiales, toma una
relevancia vital dentro de los procesos de logística, pues como hemos visto en la
descripción anterior, la logística velará por el adecuado proceso de producción y
manipulación de los materiales, durante su transformación, y los almacenes son
protagonistas vitales en este proceso, pues los procesos que dentro de estos
sucedan deberán garantizar un adecuado manejo y dar cumplimiento a los
estándares establecidos.
Hugo A. Pachón Pedraza
17
INTRODUCCIÓN
Entender el concepto de ubicación no es tarea difícil, pero es bien importante
tener en cuenta que se debe manejar un adecuado sentido de la orientación.
Mucho más si se trata de indicarle a otra persona la ubicación del objeto en el
espacio.
Se debe tener muy en cuenta, dentro de la orientación, los conceptos de
derecha, izquierda, arriba, abajo, adelante y atrás, con ello se interpreta de forma
adecuada las instrucciones que se puedan estar presentando, para indicar la
posición o la ubicación en el espacio. Cuando mencionamos la posición de un
objeto, lo hacemos desde nuestro punto de vista, desde nuestra misma posición,
por esta razón es importante conocer las posiciones que relativamente tienen los
objetos, frente a las otras personas que también los miran. Finalmente es bien
importante el que, cuando se haga la descripción de la ubicación del objeto, se
haga una adecuada descripción de todo el entorno que rodea a dicho objeto, y su
contexto, de manera que se facilite las instrucciones.
Las compañías para poder presentar al mercado mundial ventajas competitivas,
y así brindar a los clientes productos de alta calidad, a costos razonables, debe
propender siempre por establecer políticas y procedimientos para un adecuado
manejo y almacenamiento de sus materiales, productos y materias primas.
Usualmente cuando se presentan malos manejos o inadecuadas
manipulaciones de los materiales al interior de las bodegas, se presentan
afectaciones a la salud humana, que pueden repercutir en reclamaciones que
podrían llegar a limitar a la compañía su desempeño normal.
Las políticas de almacenamiento y de manipulación de las compañías,
generalmente deben estar basadas en los criterios de orden y aseo, y estos
principios deben propender por optimizar los recursos de la compañía y deberán
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tender a incluir políticas de tipo medio ambiental, que tengan en cuenta una
cultura de tipo ambientalista, lo cual incluirá cambios de los comportamientos que
puedan causar impactos negativos al medio ambiente.
Dentro de este módulo estudiaremos las principales medidas de seguridad que
se deben poner en la práctica durante los procesos de almacenamiento, transporte
y conservación de los materiales.
El concepto de manejo de los elementos o manipulación, lo podemos entender
como manipular o trabajar algún elemento con las manos o con algún tipo de
herramienta o instrumento. Dentro de la logística nos encontramos entonces que
generalmente dicha manipulación se debe realizar con la colaboración de
elementos mecánicos, dado que las mercancías son de gran volumen, de mucho
peso, o simplemente se requiere de procesos ágiles en los movimientos de las
cargas.
Es por esto entonces que, podemos referirnos como por ejemplo al decir que,
en los laboratorios de química para manipular los productos, se requiere el uso de
guantes, o que dentro de la bodega para mover las cajas se requiere de un
montacargas. Con lo anterior queremos mostrar que el manejo de los materiales
puede llegar a convertirse en un proceso complejo, generalmente está a cargo del
personal de producción, y que es muy poco el valor que agrega a los productos, y
que consume una gran parte del presupuesto de la manufactura. Estos procesos
de manejo y manipulación de los materiales, incluye aspectos como lugar,
espacio, tiempo, movimiento, cantidad y equipos. Este manejo de los materiales
debe garantizar el adecuado cuidado de las materias primas, material en proceso,
producto terminado y producto en tránsito, ocasionalmente cuando dichos
movimientos se requieran.
19
Capítulo I
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Introducción
Marco Conceptual
Ejercicios de Reflexión
La Logística y la Cadena de Abastecimiento
20
21
CAPÍTULO 1: LA LOGÍSTICA Y LA CADENA DE
ABASTECIMIENTO
1.1. INTRODUCCIÓN
La logística se considera como una serie de actividades que busca colocar una
cantidad determinada de productos, en aras de cumplir la promesa logística al
cliente, es decir, el producto en el momento que este lo requiera con unos costos
razonables, preferiblemente mínimos. Este proceso requiere una serie de
actividades que deben ser debidamente coordinadas, llevándolo a un concepto
fundamental de integración, en donde dichas actividades deben ser coordinadas
por un responsable.
Este proceso generalmente está basado en una red de contactos, compuesto por
compañías que integran sus actividades, enfocándolas principalmente en lo
referente al transporte, labor que juega un papel supremamente importante y
elemental, pues este es el responsable del movimiento físico de los bienes que se
producen, y todos los elementos que conforman el inventario de las compañías, el
cual debe ser minuciosamente controlado no solo en su almacenamiento, sino en
las cantidades a pedir, pues estas mantienen una relación directamente
proporcional a los costos, sin olvidarse de los empaques, los embalajes y todos los
costos que conlleva el administrar el inventario, como por ejemplo las maquinarias,
los equipos y todos los recursos que esta actividad implica.
La cadena de abastecimiento entonces deberá velar por que los procesos que
tiene la logística, que se dedica principalmente a la manipulación y el transporte de
los materiales y el control de los insumos requeridos para la elaboración de los
productos, pues de estas actividades dependerá que se logren los objetivos y las
metas establecidas dentro de los procesos de planeación logísticos.
22
1.2. MARCO CONCEPTUAL
1.2.1. Materiales y Almacenes
Manejo de Materiales
El manejo de los materiales parte de una ciencia, en donde se realiza un estudio
de sus componentes y sus características, la estructura y la relacione que tienen
su constitución y los procesos. Gonzalez-Viñas (2005) define: “El considerar las
propiedades de los materiales como la respuesta a un estímulo determinado,
permite agruparlos en familias que facilitan un análisis común sobre el origen de
las mismas”. Esto significa que todos los materiales tendrán unas propiedades
que lo hacen únicos, dependiendo de la función para la que haya sido creado.
También es relevante, al hablar de los materiales tener muy en cuenta la forma
como deben ser movilizados los materiales, Biasca (2006) afirma: “Generalmente
el movilizar materiales incluye algún tipo de equipo para moverlos. Es así como
uno de los mayores problemas del analista será conocer las cantidades y variedad
de materiales a movilizar”.
Con lo anterior debemos entonces tener en cuenta que debemos establecer
todos unos planes y procesos acorde a los materiales, para determinar los equipos
y elementos necesarios para movilizarlos. Lo cual incluye revisar las instalaciones
de la bodega o almacén, que garanticen un adecuado almacenamiento.
Dicha planeación deberá entonces incluir otras actividades como lo son:
Compras y aprovisionamiento.
Recepción, manipulación interna de los materiales.
Almacenamiento de los materiales.
Administración de los inventarios.
Mercadeo y ventas.
23
Transporte, entrega y distribución de los productos.
Administración y control de la logística de los materiales.
Biasca (2006) define: “Se podría demostrar que la supervisión de todo lo
concerniente a materiales está demasiado dividida y delegada. Este tipo de
delegación lleva frecuentemente a una rígida separación por departamentos, que
genera fricciones, celos y falta de imaginación e interés para resolver problemas
comunes”.
El proceso de la administración y el control de los materiales no será entonces un
conjunto de actividades que desarrollan áreas y personas por separado, sino que
deberán realizarlo de forma mancomunada, en beneficio de la compañía.
Logística y Almacenamiento
Los procesos logísticos serán actividades que deberán brindar estrategias de
incremento de la productividad y la competitividad de las organizaciones, al igual
que otros campos como el mercadeo, producción y ventas, estas nuevas técnicas
brindan la posibilidad de administrar de forma correcta los procesos que involucran
la administración y el control, de los materiales. Dichos procesos ya han sido
implementados desde hace varias décadas, brindando excelentes resultados para
aquellas compañías que los implementan.
El proceso logístico da comienzo al proceso, cuando decide planear, levar a
cabo, controlar y administrar el flujo de los materiales, de forma eficiente y
efectiva. De igual modo, propende por suministrar la respectiva información acerca
del control de los inventarios.
La cadena de suministros se encarga de integrar todas las funciones inherentes
al proceso del proveedor, del fabricante, del cliente, del distribuidor y del detallista,
24
con el objetivo de establecer todo un proceso productivo, como se visualiza en la
siguiente gráfica.
La gestión de la cadena de suministros implica tener claros los procesos y
procedimientos que involucra, Pires (2007) define: “Cadena de abastecimiento es
el conjunto de todos los procesos que involucran a los proveedores y sus clientes
y conectan empresas desde la fuente inicial de materia prima hasta el punto de
consumo del producto acabado. Las funciones dentro y fuera de una empresa que
garantizan que la cadena de valor pueda elaborar y proveer de productos y
servicios a sus clientes”.
Enfoque de la Logística
La logística inicia un proceso realmente relevante cuando surge la necesidad de
poner en tiempos reducidos, el proceso de aprovisionamiento de manera efectiva,
los materiales y los servicios en las instalaciones de los clientes, también se
considera una variable relevante al momento de planear las entregas. Esta hace
parte de una adecuada estrategia de la gestión de las empresas, pues es muy
importante que considere el proceso de generación de valor para las estrategias
de mejora del proceso de penetración y/o de la captación de nuevos clientes.
25
Será entonces muy importante definir cuál será el rol de los sistemas logísticos al
interior de las empresas y a su vez, como se articula con los otros procesos de la
cadena de abasto, tal como se puede visualizar en el siguiente diagrama.
1.2.2. El Almacenamiento
El proceso de almacenamiento se encarga de integrar varias funciones propias
de la logística como lo es el diseño de los almacenes, el diseño del modelo ideal
del control y la administración de los inventarios, así como el diseño ideal del
adecuado sistema de almacenamiento dentro de las instalaciones.
Pérez (2014) define:” Se debe determinar un almacén central que sirve de
recolector de los productos que se obtengan en uno o varios procesos, que a su
vez pueda servir como centro de distribución de los mismos”.
1.2.3. Almacén
Es el lugar o espacio físico para guardar y/o mantener los materiales, producto
en proceso y el producto terminado. Allí se establecen las políticas del control de
los inventarios, de tal modo que se suministre la información cunado se requiera.
26
1.2.4. Tipos de Almacenes
Estos se definen por cada compañía, dependiendo de las estrategias que cada
una determinen en sus procesos internos, entre ellos el área de producción,
mercadeo y ventas y todos los procesos inherentes al manejo de los materiales,
entre ellos tenemos:
a. Almacenes cuya función es mantener los materiales de forma cercana a
los procesos de producción, para cuando estos llegaren a necesitarlos.
b. Almacenes de producto en proceso, cuya función es almacenar aquellos
elementos que se hallan parcialmente terminados, a lo largo de los
procesos de producción.
c. Los almacenes de producto en proceso almacenan partes de existencias
que faciliten el trabajo de producción en proceso.
27
d. Lo llamados centros de distribución, conservan y consolidan materiales
que provienen de varios sitios o plantas de manufactura, para consolidar y
realizar un solo envío
e. Los llamados almacenes locales se encargan de acortar distancias en el
territorio nacional, pues estos se ubican en sitios estratégicos.
1.2.5. Clasificación de los Almacenes
ALMACEN CENTRAL
Este almacén tiene como función principal garantizar adecuado manejo y control
de todos los productos de la compañía.
ALMACEN REGULADOR
Su función principal, será la de mantener un stock de aquellas unidades que
presentan bastante fluctuación y variación, dependiendo de la demanda y la
variabilidad que esta pueda presentar.
Presenta la característica que se deberá ubicar en inmediaciones cercanas a las
instalaciones de la empresa.
ALMACEN TRANSIT POINT
Estos almacenes tienen la característica de ubicarse en zonas aledañas a la
empresa o a sus bodegas, y su función será la de mantener unidades urgentes
con mínimos de stock, en caso de pedidos urgentes.
ALMACENES CROSS-DOCKING
Estos almacenes, su función es la recibir productos y realizar despachos de
forma inmediata, sin realizar procesos de almacenamiento y de manejo de
inventario.
28
OPERADORES LOGISTICOS
Son almacenes que se especializan en los procesos de almacenamiento
transitorio, crosdocking, transporte y distribución, en algunos casos brindan
procesos de ajustes a los pedidos o a los productos.
ZONAS DE UN ALMACEN
La Recepción
Sus principales funciones son:
a. Efectuar el proceso de recibo de los materiales y los productos, según lo
descrito en la orden de pedido.
b. Validar, inspeccionar y controlar que las condiciones de calidad del
producto este acorde a lo solicitado en la orden de pedido o en la ficha
técnica del producto.
c. Realizar el proceso de distribución interna de los materiales, según la
ubicación que se le haya asignado en la bodega
El Acomodo
Consiste en ubicar los productos o materiales en la zona que se la haya
asignado. Proceso generalmente realizado por los auxiliares de almacén.
Almacenaje
Proceso que consiste en garantizar el adecuado manejo y control del inventario,
incluye la seguridad, las condiciones requeridas para que los productos no se
deterioren.
La Preparación de Pedidos
También llamado packing, consiste en pre alistar los materiales, de acuerdo a
cada orden de los clientes, incluyendo la salida del manejo de inventario.
29
La Clasificación
Proceso que consiste en seleccionar los productos, dependiendo de las
características que el producto tenga, esto es muy importante al momento de
ubicarlos dentro del almacén.
El Proceso de Preempaque
Consiste en el alistamiento que se hace de os materiales o productos,
especialmente los de granel, según las condiciones solicitadas en la orden de
salida o la lista de Packing.
El Empaque y/o Marcación de Precios
Proceso que incluye ubicar el precio en cada producto, según se haya
determinado, se debe tener en cuenta los cambios que se presenten en el precio,
para variarlos según cada caso, especialmente en los productos individuales.
Embalaje y Despacho
Proceso que consiste en la agrupación de unidades de carga, incluye las
siguientes funciones:
Verificar que los pedidos se encuentren completos
Empacar la mercancía de forma adecuada para su despacho.
Alistar los documentos de despacho.
Pesar los envíos para indicar el coste del despacho.
Entregar los pedidos a los transportistas.
Cargar los vehículos (a veces esto es responsabilidad de los
transportistas).
Zonas de cargue y descargue: Proceso que consiste en el recibo y el
despacho de los productos, se recomienda que estos procesos operen de
30
forma independiente dentro del almacén, de manera que no haya caso a
confusiones en los procesos, lo cual afecta el manejo del inventario.
Zonas especiales: Son aquellos espacios que la empresa define para
efectuar procesos como refrigeración, revisión de condiciones del producto,
dejar producto en cuarentena, etc.
1.2.6. Tipos y Naturaleza de la Carga
Es definitivamente imprescindible que los responsables de la bodega y el
almacén, preparen de forma adecuada la carga, de acuerdo con su naturaleza, su
medio de transporte y su destino, estas son las variables que son de carácter
importante, al momento de determinar el alistamiento de los materiales.
En la actualidad los responsables de la logística de los materiales, deberán estar
en la capacidad de identificar, planear y afrontar las adversidades diarias que se
presenten, teniendo en cuenta que los productos y materiales conserven sus
características y propiedades intrínsecas, desde su origen hasta su destino final.
Esto es un factor relevante dentro de la economía de la empresa, con lo cual se es
consecuente con la permanencia dentro del mercado, que cada día es más
competitivo.
Resulta entonces supremamente importante que los productos sean identificados
de acuerdo a su tipología, su naturaleza, con ello se pueden determinar las
medidas requeridas para su recibo, su almacenamiento, transporte y distribución,
teniendo en cuenta todos los recursos físicos que se necesitan para dar
cumplimiento a la promesa logística.
31
Planificación
Globalog (2008, p. 16) afirma que “la planificación a largo plazo, o plan
estratégico de compras, es vital para enfrentar la abrumadora presión competitiva
que ejercen los mercados en la actualidad.
Puntos Críticos del Aprovisionamiento
“Para aprovisionarse con eficacia, las empresas deben tener en cuenta los
siguientes factores:
Los objetivos estratégicos de la empresa.
El tiempo y el espacio.
El costo económico” (Lobato & Villagrá, 2010, p. 10).
Unidad Temática Tipos y Naturaleza de la Carga
Se define como aquel conjunto de mercancías que esta protegidas por un
adecuado empaque, que facilita su manipulación, y que debe satisfacer una
necesidad.
32
La carga general: puede ser:
Unitarizadas y no Unitarizadas.
La carga unitarizada es aquella que se compone de elementos de artículos como
unidades únicas y que se hallan listas para ser despachadas, como contenedores,
cajas, estibas, pallets, etc.
La carga no UNITARIZADA: Es la carga suelta, que no necesita unidades de
empaque.
La carga a granel: Aquella carga que está compuesta por granos, líquidos y que
generalmente se movilizan por ductos, bombeo o succión, tienen la particularidad
de no requerir empaque o embalaje.
33
Clasificación de La Carga
Carga perecedera: aquella carga que debido a sus características
microbiológicas o químicas sufre degradación normal debido a las condiciones que
le brinda del medio ambiente. Generalmente para contrarrestar esto se requieren
que sean expuestas a métodos y técnicas de conservación como lo puede ser
refrigerados o congelados. Es muy relevante el control de la temperatura, para así
garantizar el mantenimiento de sus características originales como el sabor, el
olor, el color, y la textura. Siempre necesita que haya buenas prácticas de
manufactura, de modo que se conserve y se garanticen sus condiciones
adecuadas durante el almacenamiento, manipulación, transporte y distribución
entre el productor y el consumidor.
Algunos de los productos de estos pueden ser: Frutas, verduras, carnes,
alimentos perecederos, lácteos, pescados, flores, etc. Todos estos elementos
necesitan temperaturas y condiciones adecuadas para garantizar la conservación
de la calidad.
Carga frágil: Son todos aquellos productos que, por sus condiciones físicas,
requieren de material externo para su transporte y manipulación, de modo que se
garanticen sus condiciones al momento de la entrega al cliente final.
Carga peligrosa: todo elemento que pueda brindar riesgos por contener
combustibles, materiales explosivos, materiales oxidantes o materiales venenosos.
Puede generar accidentes o algún tipo de daño a otros productos. A las personas
o al vehículo que lo transporta. La clasificación de los productos peligrosos está
dada por una clasificación que emite la ONU quien asigna un número de acuerdo
a la clase de riesgo que presenta cada grupo de bienes, el cual no tiene relación
con el grado de riesgo que implican. Como se muestra en la Tabla 1
34
Fuente: Elaboración propia.
Pesos especiales y dimensionales: Son aquellas de grandes volúmenes y
extradimensional.
1.2.7. Embalajes
El embalaje: Se considera los materiales o recipientes destinados a mantener o
contener los productos de forma temporal, con el objetivo de poder manipularlo de
manera más fácil durante un determinado tiempo, especialmente durante su
transporte. Es importante suministrar seguridad a la mercancía, bien sea para el
almacenamiento, para el transporte y distribución, el tener un adecuado
conocimiento de las características del producto será esencial para la selección
del tipo de embalaje.
Tipos de Material de Embalajes
Existen varios tipos de embalaje según su material:
Cartón: se utiliza generalmente en embalajes para el transporte y el
almacenamiento.
Existen cartones de diversos tipos, como el corrugado, este es el embalaje más
común en el transporte de productos que se movilizan. Se emplean generalmente
35
para mercancías de peso liviano. Tiene la característica que maneja un costo bajo.
Otra ventaja es su flexibilidad, la resistencia y fácil manipulación. Sin embargo, los
cartones presentan algunas desventajas en los sitios de humedad, pues se
deterioran con facilidad en estos ambientes, también son fáciles de abrir.
Metálicos: estos son los de más alta resistencia, se utilizan para fabricar tanques,
tambores, latas y barriles, muy utilizada para transportar algunos productos
químicos. Una de las desventajas es que es fácilmente oxidable y que por sus
juntas se puede filtrar y producir escapes.
Plásticos: el más utilizado son las películas delgadas, elásticas, lo cual facilita
notablemente la manipulación y la amortiguación, especialmente como bolsas o
sacos.
1.2.8. Unitarización y Paletización
UNITARIZACION: significa agrupamiento de uno o más elementos de carga en
general, que se pueden movilizar como unidad única de carga, El proceso de
paletización y la contenerización constituyen las modalidades más comunes de
unitarización de la carga. Esto con el fin de que sean manejadas como una sola
unidad, reduciendo así las superficies y aprovechando al máximo los volúmenes
de depósito. Cuando se colocan varios materiales dentro de una caja de cartón y
se ponen en una paleta esto conforma una sola unidad de carga.
PALETIZACION: proceso que consiste en ubicar o anclar una unidad de carga
sobre una plataforma construida de diferentes materiales. Esta metodología facilita
la movilización y manipulación de las cargas.
Existen en el mercado varios tipos de pallets.
36
PALETA O PALLETS (estiba): De acuerdo con las recomendaciones ISO
445:1965 (EFR), paleta o pallet es “una plataforma de carga que consta
básicamente de dos plataformas separadas entre sí por soportes, o una base
única apoyada sobre soportes con una altura suficientemente amplia, de modo
que garantice su adecuada manipulación por medio de montacargas u otra
herramienta mecánica.
Algunas de las ventajas de las paletas son:
Su uso múltiple
Baja inversión económica
Permite una mejor calidad del transporte
Facilita agilización en la manipulación
Brinda una eficiencia operativa
Entre las clases de paletas, se pueden identificar:
Doble entrada
Cuatro Entradas
Base única
Doble Base
Alada
Plana
Reversible
Caja
Con pilares
Paletas de cara simple
37
Entre las dimensiones más comunes se encuentran:
800 x 1000 mm
1200 x 1000 mm
1200 x 1200 mm
1200 x 1600 mm
1200 x 1800 mm
A continuación se presenta un modelo adecuado de colocar las cajas sobre la
estiba:
38
A continuación presentamos una clasificación de las estibas, con medidas
estandarizadas, que facilitan el transporte:
Tabla 2 - Tipos de estibas
Dimensiones:
Transporte aéreo: 1200 mm de largo x 800 mm de ancho x 1650 mm de alto
incluyendo las dimensiones de la estiba.
Transporte marítimo y terrestre: 1200 mm de largo x 1000 mm de ancho x
2050 mm de alto incluida las dimensiones de la estiba.
39
CONTENEDORES: Son unidades que se consideran unitarizadas cuya finalidad
es brindar protección para movilizar la carga, son generalmente metálicos con
características específicas cuya finalidad es proteger y reunir las mercancías.
Generalmente es utilizado en los medios de transporte, como unidad indivisible,
unitarizada, segura e inviolable – el procedimiento consiste en almacenar,
movilizar, apilar y amarrar – posteriormente se llena, se vacía y se estiba en el
sitio de origen o destino del embarque.
Funciones
• Opera como unidad de carga
• Generalmente sirve como embalaje
• Permite de manera fácil el apilamiento
• Garantiza el proceso de manipuleo
Tipos de Contenedores:
La Organización Internacional de Estandarización (I.S.O) es la entidad
especializada en los procesos de investigar y recomendar medidas de
estandarización, Calidad, Forma, etc. a todo tipo de productos. Las medidas más
estándar recomendadas son:
Ancho: 8 pies;
Altura: 8 pies;
Largo: 10-20-30 y 40 pies.
El Peso Bruto de un Contenedor estandarizado generalmente es de 20 pies está
fijado en 20 Toneladas Largas y el de 40 pies a 30 Toneladas Largas. Actualmente
se están utilizando Contenedores con medidas de: 24 y 28 pies de largo y 8 ½ de
altura.
40
Entre las ventajas de los contenedores se encuentran:
o Permite proteger la Carga
o Facilitan su manipulación
o Facilitan su transporte Internacional
o Brinda un ahorro en los Costos
1.2.9. Tipos de Marcas Y Símbolos para el Manejo de la Carga
La CEPE (Comisión Económica para Europa), adoptó en 1979 la “Simplificación
del marcado para embarques”, la cual comprende los siguientes tipos de marcas,
idea para facilitar la identificación y la adecuada manipulación de las mercancías:
Las siguientes son algunas recomendaciones básicas para marcar las unidades:
41
Legibilidad: Los textos y los gráficos que se utilicen al marcar las unidades
deben ser claramente expresivos, y que se garantice que permanecen legibles,
durante os procesos de distribución y almacenamiento.
Indeleble: La tinta o pintura que se emplee en el proceso de marcación deberá
ser resistente al agua.
Localización: Los avisos deberán ser colocados de manera que se garantice su
visibilidad.
1.2.10. Símbolos Pictográficos Según la ISO
A continuación se presentan los símbolos de acuerdo a la clasificación ISO:
Fuente: ISO
42
Los símbolos que se empleen deben ser pintados en color negro sobre fondo
muy claro, preferible blanco. El tamaño total de las letras deberá ser de 100 mm,
150 mm o 200 mm, a no ser que el tamaño de las mercancías sea menor de esta
medida. En este caso, el tamaño del aviso deberá mantener una adecuada
proporción con el tamaño de las unidades.
1.2.11. Sistemas y Métodos de Almacenamiento
Normalmente se trabaja con modelos de demanda que tienen un alto nivel de
incertidumbre, por esta razón, establecer las cantidades exactas de productos a
suministrar, razón por la cual se empieza entonces a manejar el concepto de
almacenamiento e inventario.
Si no se quiere manejar almacenamiento de materiales o productos, se debería
manejar el concepto de justo a tiempo, en donde hay una perfecta sincronización
entre producción y entrega, manejando un tiempo cero de entregas.
Pero con los nuevos sistemas inteligentes de almacenamiento se ha avanzada
bastante en estos conceptos.
43
Se debe propender entonces por establecer métodos de planificación, en donde
se pueda optimizar los costos por almacenamiento.
Sin embargo, existen algunos factores que implican generar cambios en la
gestión de los procesos de las empresas y afectan el almacenamiento, algunos de
ellos son:
• Cambios en el comportamiento de las necesidades de los clientes.
• Cambios de tarifas de los costos por concepto de transporte y distribución
• Variación en las modalidades de transporte
• Rotación de productos
• Cambios en el perfil de las órdenes de pedido.
• Cambios en el mercado
• Variación de la oferta y demanda
• Cambios en los diferentes procesos de la cadena de abastecimiento
Para esto es necesario evaluar un sistema de almacenamiento con relación a las
medidas de rendimiento de los espacios, estrategias para decidir los lugares
apropiados; equipamiento y métodos; Sistemas automatizados; análisis
cuantitativo de los sistemas de almacenamiento automatizados. Otros aspectos
que se deben analizar con respecto a la carga o mercancía para definir un sistema
de almacenamiento son:
Los materiales: La fragilidad el valor, la seguridad, el empaque, la
inflamabilidad, etc.
Disponibilidad de los embalajes: Pallets tambores, cajas, contenedores, etc
Identificación del número de lote
Fecha de vencimiento
Necesidad de rotación de producto
Tipos de material
Unidad relativa y valor total estimativo de los productos.
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Almacenamiento de los materiales
Tipología de embalaje según cada categoría
Inflamabilidad según el producto
Necesidades de control de lotes
Necesidades de rotación de cada producto.
1.2.12. Principios y Funciones del Almacenaje
PRINCIPIOS: A continuación se definen algunos principios:
Funciones del sistema de almacenamiento:
La posesión (almacenamiento): este principio hace referencia a la ubicación y
la conservación que se debe brindar a los productos, dependiendo del sitio
asignado para ello. El almacenamiento finalmente es la acumulación de
inventarios en determinado lapso de tiempo.
45
Manejo o manipulación de materiales o mercancías: hace referencia a las
diferentes actividades de cargue y descargue, el transporte hasta la zona de
almacenamiento y la recepción de los pedidos. Cuando hablamos carga y
descarga; las mercancías se deben descargar y para ello se requiere mecanismos
internos mecánicos para hacerlo.
1.2.13. Unidades De Manipulación
Las unidades de consumo: Es la unidad de compra por parte del comprador o
consumidor.
Las unidades de distribución: Es el conjunto de unidades de consumo, su
objetivo es reducir el número de manipulaciones, de modo que faciliten la carga y
el transporte.
Las unidades de almacenaje: se define como una unidad normalizada para la
optimización de las instalaciones del almacén.
Tipos de unidades: sacos, cajas, contenedores, bolsas, etc.
Los siguientes son algunos errores que presentamos, al momento de elaborar os
arrumes de carga:
La carga tiene que estar centrada y totalmente vertical
Utilizar estibas en perfecto estado
Realizar una adecuada estructura conformada por paquetes en buen
estado y ubicados correctamente.
Aprovechar adecuadamente la superficie de la estiba.
46
1.2.14. Sistemas de Almacenamiento Arrumes en Tarima
Las cargas unitarias estibadas una sobre otra y que se encuentran almacenadas
en el piso, formando bloques, se recomienda entre dos y diez bloques en la
profundidad. Se debe tener muy en cuenta el peso y la adecuada estabilidad de la
carga, al momento de armar los arrumes de carga, se debe tener en cuenta las
siguientes recomendaciones:
Verificar el adecuado peso de la carga
Confirmar la capacidad del equipo para mover y levantar la mercancía
Condiciones de la carga
Condiciones de seguridad (humedad, clima, temperatura, etc).
ALMACENAMIENTO EN BLOQUE
Se trata de apilar la mercancía una encima de otra, armando bloques compactos.
Este es un proceso que se utiliza tanto para pallets como para mercancías sin
paletizar. Este sistema se emplea para almacenamiento de mercancía en tránsito.
Ventaja:
No necesita grandes infraestructuras en las bodegas.
Se puede manipular la mercancía de forma manual o con máquinas.
Desventajas:
Se incrementa el riesgo de rotura, dependiendo del tipo de empaque.
La mercancía se puede deteriorar fácilmente si el embalaje no es lo
suficientemente resistente.
Obliga a emplear un sistema LIFO.
Se recomienda mantener niveles de apilamiento de poca altura.
En este modelo de apilamiento se desperdicia bastante espacio dentro de
la bodega.
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ESTATERIAS SELECTIVAS
Permite seleccionar cualquier tipo de pallet, esta técnica no obliga a utilizar
equipos especiales cuando la altura no supera medidas inferiores, si es preciso se
utilizan elevadores convencionales.
ESTANTERIAS CONVENCIONALES FIJAS
Permite el acceso directo a los productos, muy común para productos
palletizados, basado principalmente en estanterías que permiten el acceso directo
de las estibas.
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Ventajas:
Se utiliza en almacenes con mercancía heterogénea (muchas referencias y
pocas unidades por referencia).
Fácil ubicación de los productos.
Permite almacenar variedad de unidades de carga.
Permite la ampliación muy fácilmente.
Permite emplear modelos FIFO, LIFO o cualquier otro, ya que permite el
acceso fácil a las unidades almacenadas.
Desventaja:
• No optimiza el espacio, necesita muchos pasillos.
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SISTEMAS DRIVE-IN
Consiste en un sistema de almacenamiento sin pasillos, en él se eliminan los
travesaños utilizados en las estanterías, con ello se pueden utilizar carretillas al
interior de los mismos.
Ventajas:
Solo se requiere un pasillo para tener acceso a las mercancías, con esto se
ahorre espacio dentro de la bodega.
Este sistema requiere menos inversión que otros modelos similares.
Permite almacenamiento a buenas alturas.
Desventajas:
El funcionamiento es muy lento y poco selectivo.
Solo permite el acceso a determinados pallets, que son los que queden
frente a la estantería.
Solo permite emplear el modelo LIFO. En caso de requerir otra alternativa
se tendrá que utilizar un sistema drive through, el cual requiere un pasillo de
entrada y un pasillo de salida. Este modelo implica tener que distribuir los
pallets al interior de las estanterías.
Implica el uso de pallets con mínimas dimensiones y buena resistencia,
dado que estos pallets se apoyan únicamente por los extremos de los
mismos.
Implica que la mercancía sea homogénea (muchos pallets por referencia)
ya que en todas las alturas de cada nivel de profundidad requiere colocar
pallets de una misma referencia. También reduce espacios para picking.
50
SISTEMA DINAMICO:
Permite optimizar al máximo el área de almacén, dado que la estantería se
encuentra unida conformando un solo bloque, ya que en este modelo no requiere
pasillos, pues las estibas se colocan por el extremo superior y se pueden retirar
por el extremo inferior, en este modelo las mercancías aprovechan la caída por
gravedad a través de rodillos. Utiliza el modelo primero en entrar-primero en salir,
utiliza posiciones fijas para las mercancías, es muy recomendado para la industria
farmacéutica, pues en él se controla de manera adecuada la rotación del producto.
Ventajas:
Optimización del área de almacenamiento
Brinda control de inventarios por el modelo FIFO, primeras en entrar
primeras en salir
Es un sistema ágil.
Optimiza el espacio al requerir solo dos pasillos
Sigue un criterio FIFO, con lo que garantiza que la mercancía se renueva
51
Desventajas
Los costos de los sistemas y los equipos suelen ser altos
Implica que las mercancías paletizadas sean homogéneas.
La adecuación de las instalaciones requiere una inversión elevada
Implica que la mercancía sea homogénea, pues los pallets dentro de cada
túnel deberán ser igual. Los espacios de picking también quedan reducidos.
ESTANTERIAS MOVILES
Este es un modelo compuesto por estanterías convencionales que se ubican
unas junto a otras permitiendo el uso de un solo pasillo, estos estantes se
movilizan sobre rieles que permiten un desplazamiento lateral, generalmente
manual, permitiendo un solo pasillo para el acceso. Se encuentran en el mercado
diversos estantes con diferentes tamaños, y diseños.
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Ventajas:
Adecuada utilización de volumen del almacén al eliminar pasillos
Al requerir almacenar mercancías de tipo heterogéneo, es la mejor
alternativa posible.
Desventajas:
Implica una alta inversión.
El funcionamiento suele ser lento, pues para acceder a la mercancía
normalmente requiere desplazar las estanterías. Estos mecanismos suelen
utilizarse para mercancía con poca rotación, sobre todo en los procesos de
archivo de documentos.
SISTEMAS AUTOMATIZADOS
Estos modelos sirven para aprovechar al máximo la capacidad del almacén, así
mismo como para maximizar la operación, generalmente se utilizan equipos para
realizar os movimientos de los materiales.
Ventajas:
La operación por ser automática minimiza los errores de manipulación y los
accidentes en las zonas del almacén.
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Se optimiza el tiempo de manipulación de las mercancías.
Al utilizar medios de transporte como los transelevadores permite
almacenar a grandes alturas, con anchos de pasillos mínimos.
Minimiza los costos de operación
Permite el manejo grandes volúmenes de carga
Desventajas
Requiere de pallets estandarizados.
Requieren de una mayor inversión los costos de mantenimiento de los
equipos es alto.
1.2.15. Tipos y Equipos para el Almacenamientos
Tipos de Medios
El mercado brinda una gran variedad de medios de transporte de tipo extramural
para movilizar las cargas, según las condiciones que se requieran para los
diversos tipos de carga, con el objetivo de maximizar la productividad de los
recursos del almacén gracias a la optimización de los espacios.
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Carretillas Industriales:
Las carretillas industriales motorizadas están diseñadas para que su control se
realice por medio de un operador montado en la misma. La carretilla elevadora,
tan ampliamente utilizada, con su medio de manejo de la carga en voladizo. Otras
carretillas utilizan una plataforma para manejar la carga. Ambas pueden ser de
alta elevación (con un mecanismo elevador que permite el apilado de una carga
sobre otra) o de baja elevación (con un mecanismo que eleva la carga sólo lo
suficiente para permitir el movimiento horizontal). Las diferencias entre los
distintos modelos de carretillas accionadas por un operador que va montado
encima conciernen principalmente a los medios de manejo de la carga.
Carretilla Industrial
Una segunda categoría de carretillas industriales motorizadas son las manuales
accionadas a motor y controladas por un operador que va caminando. Tienen
también una plataforma u horquillas elevadoras para enganchar la carga y pueden
ser de alta elevación (para apilar las cargas) o de baja elevación (para elevar la
carga sólo lo suficiente para permitir el desplazamiento horizontal.
55
Carretilla Retráctil
Son elementos mecánicos cuyo chasis, extiende horizontalmente los dos brazos
portantes, en cuyos extremos se encuentran sus ruedas delanteras. Su capacidad
de carga normalmente oscila entre 1.000 y los 3000 kg, y la altura oscila entre los
3m y los 12 m respectivamente.
Grúas Pórtico
Estos equipos son parecidos a las anteriores, pero estas se movilizan sobre el
nivel del suelo y no sobre rieles elevados, generalmente utilizan un cantiléver. Las
grúas de pórtico son semejantes a las otras móviles, pero se d en sus extremos.
Generalmente se accede a la cabina por medio de unas escaleras manuales, la
cual se encuentra bien protegida por una jaula, normalmente tiene una capacidad
de 1200 toneladas.
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Sistema de Transporte por Rodillos
Equipo conformado por una serie de elementos llamados bastidores, que se
encuentran fabricados en acero y que soportan en su parte superior una serie de
rodillos. Estos son elementos utilizados en muchos almacenes, especialmente en
aquellos que requieren trasladar cargas pesadas que requieren gran velocidad en
sus movimientos.
Transpallets
Estos equipos son elementos de transporte intramural polivalente, con los cuales
se puede manipular varios elementos de carga, entre estos movimientos se tiene
cargue, descargue, movimientos cortos y alistamientos de picking.
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Transpaleta Manual
Equipo que consta de una horquilla compuesta por dos brazos horizontales y
paralelos que se encuentran unidos a un elemento principal llamado cabezal, que
está provisto por ruedas. La herramienta móvil (horquilla) permite movimientos
cortos por medio de un accionamiento de tipo manual, aunque hay otros que
permiten este movimiento por medios eléctricos, a través de un motor.
Transelevador
Estos equipos permiten realizar movimientos de tipo automático, de elevación y
de traslación a lo largo de los pasillos y de los estantes, permite realizar
movimientos de colocación y de extracción de materiales y mercancías en la
ubicación final. Por lo tanto, es muy importante cerciorarse de que las condiciones
de altura, velocidad o la capacidad de la carga se adapten perfectamente a las
condiciones y necesidades del almacén.
58
1.2.16. Ubicación de los Objetos en las Zonas de Almacenamiento
Definir estrategias para la ubicación de los productos, resulta muy importante,
dado que se utilizan según las características que tiene el producto y que pueden
influir en la ubicación del almacenamiento, se deben tener en cuenta 3 aspectos:
su durabilidad, estabilidad intrínseca y su manejabilidad.
METODOS DE UBICACIÓN EN EL ALMACENAMIENTO
Almacenamiento Ordenado y/o especializado: conocido como de posición fija,
permite otorgar un único lugar para almacenar cada producto, por esto se debe
establecer los adecuados espacios de tal manera que en cada sitio solo se pueda
ubicar mercancías de la misma clase. Esto permite localizar y manipular los
materiales, así como el recuento y el control se simplifica de manera significativa.
59
Este medio es además el único que se utiliza cuando hay mercancías que, sus
condiciones de perecedera o de tipo peligroso, por su excesivo tamaño requieren
condiciones especiales para su almacenamiento. Presenta la desventaja que
desperdicia demasiado espacio, al no permitir aprovechar los huecos vacíos que
quedan, dado que están asignados a otra mercancía del mismo tipo. Se puede
variar los espacios, si se tiene un adecuado modelo de establecimiento de
pronósticos, en donde se conozca la fluctuación de la variación en la demanda.
Almacenamiento desordenado o caótico, aleatorio. Este tipo de modelo permite
almacenar las mercancías en cualquier lugar que se halle disponible,
generalmente en aquel que quede a la mano, en la medida de su llegada se van
almacenando las mercancías, su principal ventaja es que se aprovecha al máximo
la capacidad dela bodega.
Almacenamiento a granel: Este modelo permite asignar zonas específicas a los
productos, pero de forma suelta, o sea aquellos que no están estructurados en
ninguna forma de unidad de carga, como por ejemplo los líquidos, gráneles, etc.
ESTRATEGIA DE UBICACIÓN EN LOS ALMACENES Y ZONAS DE
ALMACENAMIENTO
Hay varios tipos de estrategias para el proceso de almacenamiento asignados,
que no requieren precisamente de estudios matemáticos a profundidad, sino que
por el contrario, a través de la experiencia propia y de la lógica humana, permiten
establecer algunas directrices muy útiles para la disposición y la distribución de los
materiales y productos, basados en algunos criterios como los siguientes:
a) La complementariedad
Hace referencia a que aquellos productos que con frecuencia son solicitados de
forma junta, se pueden ubicar de forma cercana entre sí, son aquellos que se
complementan entre sí.
60
b) La compatibilidad
Aquellos productos que se pueden ubicar uno al lado del otro sin que le
ocasiones daño alguno, los alimentos por ejemplo son compatibles unos con otros,
siempre y cuando no haya algún tipo de restricción, como por ejemplo queso, la
leche y los yogures son compatibles entre ellos.
La compatibilidad y la complementariedad deben tener en cuenta el factor
económico, respecto a los costos que implican procesos como la recolección,
adicional el hecho de balancear las cargas de trabajo. Reduciendo la fatiga y
buscando el equilibrio de recorridos en caso de requerir múltiples operarios para
cumplir pedidos
c) La disposición por popularidad y tamaño
Cuando hay productos que tienen diferentes índices de rotación dentro de la
bodega, y en donde los costos de manejo de los materiales está relacionado con
la distancia recorrida en el almacén, al momento de ubicar un producto para
dejarlo cerca de la salida, o aquellos productos de lento desplazamiento atrás de
estos, implica entonces que aquellos productos que requieren un mayor número
de desplazamientos deberán entonces tener una menor distancia de recorrido por
viaje, al momento de alistar el pedido de estos.
d) Ubicación del inventario de acuerdo a la actividad
Al emplear el principio de la ley de Pareto: 20% del inventario corresponde al
80% de las ventas; por esta razón aquellos productos que requieran de un rápido
movimiento deberán entonces ubicarse cerca del despacho, para ello el inventario
se puede clasificar por productos que requieren de movimiento lento, medio y
rápido.
61
Se recomienda tener en cuenta las siguientes indicaciones:
El código del producto
La descripción del producto.
La naturaleza y descripción del tipo de producto
Las condiciones del almacenamiento: Congelado, refrigerado.
Nivel de rotación de productos (tiempo de permanencia en los estantes)
Medidas (largo, ancho, alto)
Volumen
Pesos de la mercancía
La cantidad de unidades por caja, pallet.
La unidad básica de medida. Para cada pedido de un cliente se requiere:
identificación del cliente, artículos solicitados en el pedido, cantidades solicitadas,
fecha y hora del pedido, entre otros.
1.2.17. Zonificación A. B. C
Para disponer los productos en los lugares de almacenamiento se debe tener en
cuenta una solución adecuada de compromiso entre los diversos factores que
condicionen el adecuado funcionamiento del almacén, hay otras estrategias que
se utilizan para ubicar los productos, cuyo objetivo es optimizar los
desplazamientos, que tienen en cuenta los recorridos que se requieren para
preparar los pedidos y reducir los desplazamientos.
CLASIFICACION A.B. C.: La clasificación A, B y C, es un modelo que aplica a
todos os productos que se requiere manejar dentro del almacén, se realiza una
distribución en donde se tiene en cuenta el volumen vs su popularidad,
generalmente se encuentra que el 20% de todos los productos, generan el 80% de
las operaciones, con base en esto se puede seleccionar que tipo de sistema de
almacenaje escoger para cada tipo de producto.
62
Generalmente algunos de los productos que conforman el inventario, no son los
más costosos, pero generan una rotación baja y por lo tanto exigen una inversión
considerable; otros artículos, aunque manejen un costo alto por unidad, rotan con
suficiente rapidez, que implica que la inversión generalmente sea relativamente
baja.
Los productos rotan:
A.- alta rotación y de valor alto. B.- media rotación C.- baja rotación
Basados en esta premisa, podemos clasificar los productos dentro del almacén,
en zonas debidamente diferenciadas, de manera que cada uno de ellos
corresponda adecuadamente a las características de los materiales y /o productos
que allí se ubican.
ZONA DE PRODUCTOS A: Son los productos con mayor volumen de salidas se
ubicarán cerca de la zona de despacho, lo que significa que un pequeño número
de referencias tiene el mayor porcentaje de productos en la salida.
ZONA DE PRODUCTOS B: Son un número alto de referencias que lo compone,
pero que presentan movimientos de salida de media rotación, a estos productos
habrá que otorgarles ubicaciones que tengan buena accesibilidad, pues requieren
de bastante control.
ZONA DE PRODUCTOS C: Los productos de esta clase, presentan rotaciones
bajas, pero su número de referencias dentro del almacén son altas. Estos
productos se deberán ubicar en zonas de normal acceso, de manera que no
dificulten las operaciones internas del almacén. A continuación, presentamos un
es quema de los productos, utilizando este modelo:
63
La clasificación ABC, por lo tanto, no deberá tomarse como criterio inflexible, sino
como una primera aproximación; ordenando los productos de acuerdo a su
importancia.
Este método es importante para determinar el grado de nivel de control que se
debe dedicar a cada producto en el almacén.
64
Fuente: Elaboración propia.
1.2.18. Sistemas De Localizacion
Cuando un producto o material ingresa al almacén, este deberá ya tener una
ubicación bien definida que le permita su posterior localización, principalmente si
nos encontramos ante un modelo desorganizado. Se recomienda para definir la
ubicación utilizar modelos basados en coordenadas que se basan en números,
letras o en combinaciones de ambas. Se debe primero definir las zonas dentro del
almacén, posteriormente se deberá identificar el espacio mediante alguno de estos
modelos:
Numeración por estanterías:
Enumerar las estanterías
Enumerar los niveles de profundidad de cada estantería
Enumerar los distintos niveles
65
Enumerar las distintas alturas de las estanterías
Numeración por pasillos:
Este proceso es similar al de os estantes, solo que se deben enumerar los
pasillos, para que luego se pueda enumerar de derecha a izquierda los diferentes
niveles de profundidad.
1.2.19. Codificación de Mercancías
Para identificar los productos y facilitar los procesos, es importante asignarle
referencias o códigos
A cada uno de los productos estos pueden ser:
1. Numéricos: Solo números
2. Alfanuméricos: Compuesto por letras y números
Los códigos deben ser significativos, es decir guardar relación con el producto y
consecutivo.
Deben tener un dígito control, este código sirve para evitar errores de tecleo
cuando un almacén esta sistematizado, a continuación, mostramos un ejemplo de
Código: M6999-3 el 3 es el dígito de control, sino tiene relación el sistema no le
permite el ingreso o salida.
El Código de Barras: Es una herramienta de captura automática que permite
almacenar información precisa sobre determinado producto, servicio o
localización.
66
Figura 20: Ejemplos código de barras
Fuente: www.gs1cr.org
Beneficios del Código de Barras:
Permite una única identificación para cada tipo de producto, servicio o
localización
Admite la captura automática de la información.
Admite la automatización de varios procesos a través de la cadena de
abastecimiento.
Proporciona obtener información rápida y oportuna sobre los productos,
servicios o sus localizaciones.
Optimiza la productividad y la eficiencia, dado que mejora el tiempo de
captura de la información.
Minimiza la posibilidad de errores humanos
El modelo EAN•UCC Es un compilado de normas estándares de identificación y
Comunicación que admiten que cualquier empresa de cualquier sector:
1. Identifique sus bienes, activos, servicios y ubicaciones.
2. Realice un adecuado intercambio de documentos de manera electrónica
Este estándar fue diseñado para uso mundial; eliminando las limitaciones que se
puedan presentar en los sistemas internos de compañías o sectores, respecto a la
67
identificación y la comunicación, proporcionando un manejo efectivo de la
información que requieren los usuarios. El nombre proviene de la unión de las
organizaciones que lo desarrollaron: UCC en Estados Unidos (1973) y EAN en
Europa (1977). EAN·UCC, cuyas principales características son:
Ha sido diseñada para que pueda ser utilizada en la codificación e
identificación de ítems pequeños como: dispositivos electrónicos,
medicamentos, elementos de papelería, bolígrafos, etc.
Admite la codificación y la simbolización que no sólo es para la
identificación del ítem, sino, que proporciona información adicional
relevante como: las fechas de vencimiento, fechas de fabricación, número
de lotes, peso, etc.
Se diseñó para ser usada en ambientes donde se requiere lectura
omnidireccional CODIGO EAN-UCC 13 (de trece dígitos) tiene tres posibles
estructuras.
Si el código de creador de producto es de 4 dígitos la estructura es la
siguiente:
o 7 7 0 Prefijo de País 2 0 2 4 Código de creador de producto asignado
por el (instituto de automatización colombina -GS1) 0 0 3 5 2 Código
de Identificación de producto asignados por el Creador del producto
3 Dígito de Control.
Si el código del creador de producto es de 5 dígitos la estructura es la
siguiente:
o 7 7 0 Prefijo de País 7 0 2 4 0 Código de creador de producto
asignado por el IAC 0 3 5 2 Código de Identificación de producto
asignado por el Creador del Producto 1 Dígito de Control
Si el código del creador de producto es de 6 dígitos la estructura es la siguiente:
7 7 0 Prefijo de País 7 1 7 5 0 0 Código de creador de producto asignado
por el IAC 0 0 0Código de Identificación de producto asignado por el
Creador del Producto 2 Dígito de Control.
68
CODIGO EAN-UCC 14 El código EAN · UCC -14 se usa para identificar
unidades de comercialización no detallistas. Permite identificar el nivel de
agrupamiento, a través del uso de la variable logística y la unidad de
consumo contenida. Indicador 1 Prefijo de País 770 Empresa 1234
Producto 56789 Dígito de Control 4 La variable logística de 1 a 8 indica que
agrupa unidades de contenido fijo. Variable Logística. 9 Prefijo de País 770
Empresa 1234.
Producto 56789 Dígito de Control 4 La variable logística 9 indica que
agrupa unidades de contenido variable.
CODIGO UCC/EAN 128 El código UCC/EAN-128 se usa para identificar
unidades de comercialización no detallistas, que requieren mayor
información.
IA 7 7 0 Prefijo de País 1 2 3 4 Código de creador de producto asignado por
el I.A.C. 0 0 20 Código de Identificación de producto asignado por el
Creador del Producto 8 Dígito de Control.
El código es la representación numérica o alfanumérica que permite
identificar la unidad de comercialización, unidad Logística, su localización,
el tipo de servicio, etc.
El símbolo será la representación gráfica del código, que permite la captura
rápida de la información por medio de la lectura automática (las barras).
1.2.20. Unidades de Medida
Una unidad de medida representa una cantidad estandarizada de una magnitud
física determinada. Generalmente una unidad de medida toma su valor a partir de
un patrón.
Algunas de las unidades de medida más utilizadas son:
Longitud: Kilómetros, centímetros, milímetros, pulgadas, pies, yardas,
millas.
69
Peso: Toneladas, Kilogramos, libras, gramos decagramos, onzas
miligramos.
Capacidad de volumen: Hectolitros, mililitros, Litros, onzas, M˄3, dm˄3,
cm˄3, pie cúbico, galones
Porcentuales: Estas unidades generalmente se utilizan en una variedad de
contextos y se utilizan para especificar qué tipo de medida se está
utilizando, si se refiere a un porcentaje equivalente a una unidad anterior o
de una medida por defecto, es utilizada de dos formas: modo absoluto y el
modo aditivo.
En el modo absoluto solo tiene que poner el porcentaje que requiera pero
seguido del signo "por ciento" (%) En la tabla que encontraremos a continuación
se pueden observar otras de las unidades de medida que será de gran utilidad.
Fuente: Elaboración propia.
70
1.2.21. Ejercicios de Reflexión
La siguiente actividad consiste en realizar un análisis para lograr identificar la
importancia de la zonificación de los productos dentro del almacén. Responda a
las siguientes inquietudes:
Defina con sus propias palabras, porque considera que es importante
dentro de las compañías que manejan procesos de almacenamiento, definir
políticas y planes de un adecuado almacenamiento de los materiales.
¿Si la empresa maneja productos de diferentes características y diferentes
clientes, valdrá la pena establecer un modelo de almacenamiento diferente
para cada uno de ellos?
Mencione una estrategia que sugeriría a la empresa para la organización de
los productos y del almacén en general.
71
Capítulo II
Técn
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Higiene y Manipulación
Técnicas de Control de Conservación de los
Objetos
Sistemas de Registro de Información
Técnicas de Control de Conservación, Higiene y Manipulación de los Objetos
72
73
CAPÍTULO 2: TÉCNICAS DE CONTROL DE
CONSERVACIÓN, HIGIENE Y MANIPULACIÓN
DE LOS OBJETOS
Higiene y manipulación de objetos
2.1. Introducción
Los procesos productivos normalmente desarrollan un gran número de
actividades que, en determinado momento, pueden ser susceptibles de ser
fuentes de daños, tanto a las personas como a los mismos productos. Por esto
mismo, es que se hace necesario que haya un proceso en donde intervenga la
seguridad industrial, que permita actividades que garanticen la supervivencia,
tanto física como social y económica de todos los elementos que intervienen en el
cuidado y manipulación de los objetos.
Dentro de estos procesos, se evidencia que debe manejarse desde los ámbitos
de protección a los individuos que puedan en determinado momento estar
expuestos, brindar seguridad a los objetos y los productos, y por último en brindar
seguridad a todo el entorno que abarca, previniendo situaciones accidentales.
Importante que cuando se habla de movimiento de mercancías y materiales,
resulta un tema bastante básico para actividad económica de las empresas. Dicho
proceso afecta directamente la cantidad de mano de obra que se requiere, tanto
directa como indirecta, será aspecto relevante de dicha economía. Pero lo que es
realmente importante, es que dicha economía deberá centrarse en la circulación
74
de las mercancías, pues las empresas dependen directamente de la eficiencia que
en dichos procesos se tenga. Un sector productivo será eficiente y altamente
competitivo, en la medida en que optimice dichos procesos, de manera que se
generen sinergias de optimización de procesos que repercutan directamente en
los costos de las compañías.
2.2. Higiene y Manipulación de Objetos.
Los productos y materiales dentro de las instalaciones de las empresas, son
susceptibles de contaminarse, debido a variados elementos, es por ello, que se
requiere entonces que estos tipos de contaminantes se organicen en grupos, de
modo que sea posible realizar un adecuado análisis de sus causas para así poder
determinar una serie de elementos que eviten dicha contaminación.
Clasificación de los elementos que generan contaminación:
Físicas: Hace referencia a todo elemento, partícula de tipo inanimado que en
determinado se incorpora o adhiere a os alimentos.
Químicas: Hace referencia a aquellos elementos, generalmente provenientes de
los elementos del aseo y limpieza, etc.
Biológicas: Son aquellos elementos que se encuentran en el medio ambiente,
los cuales generalmente son visibles al ojo humano, como insectos, animales
roedores, etc. También encontramos aquellos elementos invisibles, como lo son
las bacterias y los virus.
Los virus, generalmente van a parar a los alimentos y es muy común que estos
sean adheridos por una persona que se encuentre infectada, sin embargo, como
es bien sabido que los alimentos no poseen vida, el virus no se podrá reproducir
en él, pero el consumidor del alimento puede estar expuesto a recibir la cantidad
de virus que haya depositado el elemento infectado.
75
Las bacterias son los organismos a que les daremos más importancia, dado
que estos son la causa de mayor contaminación e intoxicaciones. Las formas en
se pueden presentar las bacterias en los alimentos es muy variada, incluso la más
probable es el alimento mismo, siempre y cuando las condiciones ambientales
sean las más favorables, es muy posible que la bacteria se pueda lograr dividir en
tan solo un lapso de 20 minutos.
2.3. Normas de Higiene
Cuando nos vamos a referir a los alimentos en su proceso de almacenamiento,
nos encontramos con unos elementos determinantes en cuanto a la garantía de la
calidad se refiere, y son los microbios, que son seres vivos microscópicos, que en
un centímetro lineal se reunirían hasta 100.000 bacterias. Este pequeño universo
se encuentra compuesto por bacilos, bacterias, hongos y virus. Las condiciones
ambientales son muy propicias para que en los alimentos se reproduzcan los
microbios, lo cual exige una alta responsabilidad para brindar las adecuadas
condiciones de calidad en los productos alimenticios que se briden al consumidor.
Es muy frecuente encontrarnos a los microbios en el medio ambiente, en
animales roedores, en los animales domésticos y en general en todo lo que nos
rodea, por ello debemos propender por un adecuado control de ellos, uno de los
aspectos a tener en cuenta las condiciones ambientales, de temperatura, etc en
donde se van a almacenar los alimentos, para que se minimice al máximo el
riesgo de crecimiento de estos microorganismos.
Las siguientes son algunas recomendaciones básicas que consideramos, son
relevantes:
En las mañanas, antes de salir de casa se recomienda recibir un baño a diario,
lavarse adecuadamente los dientes, utilizar siempre ropa limpia, llevar siempre las
uñas limpias y cortas, preferiblemente no pintarlas, dado que esto puede
76
contaminar los alimentos, no utilizar colonias ni perfumes, o algún tipo de
fragancia que pueda impregnarse a los alimentos. Ya en el sitio de trabajo se
recomienda ponerse su uniforme de trabajo correspondiente, retirarse todas las
joyas y adornos, recoger su cabello con un gorro o cofia, lavarse las manos, este
proceso deberá realizarse usando jabón, limpiarse adecuadamente las uñas,
preferible con un cepillo suave, realizar masaje suave a manos y ante brazos,
retirar mediante u enjuague todos los residuos de jabón, posteriormente realizar
un secado con una toalla de papel, de un único uso, posteriormente se
recomienda, con esta misma toalla de papel cerrar el grifo, de modo tal que no
haya contacto con las manos ya limpias. El proceso de lavado de manos deber
hacerse siempre que cambie su actividad de trabajo, luego de usar el baño, antes
de consumir alimentos, entre el proceso de manipulación de alimentos crudos y
cocinados, después de peinarse, luego de fumar o sonarse la nariz, luego de
manipular desechos, basuras o desperdicios, y cada vez que sea evidente el
estado de suciedad.
Siempre que se evidencie malestar de salud como náuseas, vómitos, fiebre, o si
presenta secreciones anormales por la nariz, los oídos o los ojos, deberá acudir de
inmediato al empleado o sección responsable para que allí tomen las medidas
necesarias, dado que estas condiciones son una gran fuente de contaminación de
los alimentos. De igual modo, se deberá curar o atender de manera inmediata las
heridas causadas, cubriéndolas siempre con algún apósito que sea impermeable.
2.4. Buenas Prácticas de Manufactura.
Son consideradas herramientas básicas para poder brindar condiciones
seguras para obtener productos de calidad y con buena seguridad para el
consumo humano, partiendo de la importancia que tiene la manera de
manipularlas, y las condiciones de higiene que puedan tener. Estas normas son
muy buenas principalmente en los procesos de funcionamiento de los
establecimientos, y en términos generales para los procesos y el desarrollo de los
77
productos alimenticios, ya que estas medidas contribuyen al debido
aseguramiento de la calidad de la producción de los alimentos, también porque
son indispensables para la implementación de las normas del sistema HACCP
(Análisis de peligros y puntos críticos de control) también de la adecuada
implementación de los programas de Gestión de calidad total (TQM), o de
modelos de sistemas de calidad como por ejemplo, el ISO 9001.
Las buenas prácticas de manufactura, son aplicables en todos los procesos en
donde se elaboren o se manipulen alimentos, dado que son una adecuada
herramienta que brinda un conjunto de principios que garantizan que los productos
alimenticios que se elaboren, tengan las condiciones sanitarias adecuadas y así
se disminuyan los posibles riesgos inherentes a dichos procesos.
En Colombia los procesos de control de la elaboración y producción de
alimentos, que incluye las buenas prácticas de manufactura, garantizando
condiciones inocuas, con el objeto de proteger a los consumidores, están
establecidas en los decretos 3075 de 1997, documento emitido por el Ministerio de
Protección social y vigiado su cumplimiento por el Instituto Nacional de Vigilancia
de Medicamentos y Alimentos INVIMA. Dicha entidad se encarga de la vigilancia y
el control de carácter técnico y científico, por medio de la aplicación de normas
sanitarias, decretos y resoluciones referentes a la elaboración, procesamiento y
manipulación de alimentos, medicamentos, productos de aseo, elementos
cosméticos, productos y accesorios homeopáticos y médicos, entre los más
relevantes.
El siguiente gráfico nos presenta en resumen la aplicación y la pertinencia de la
norma de buenas prácticas de manufactura:
78
Fuente: Elaboración propia.
La aplicabilidad adecuada de las normas de buenas prácticas de manufactura,
garantizan condiciones seguras en la elaboración y manipulación de los alimentos,
así mismo brindan productos tengan una larga vida útil.
2.5. Hábitos Higiénicos
Es muy importante tener adecuados hábitos higiénicos, especialmente cuando
de manipular alimentos se trata y respecto de algunas recomendaciones sobre la
higiene personal, se sugiere el baño diario la afeitada también diaria, mantener
uñas cortas y limpias, las manos siempre limpias, no comer en el sitio de trabajo,
evitar el uso de reloj, anillos, aretes o pulseras, se debe limpiar el sudor solo con
las respectivas toallas para este uso, No fumar, taparse la boca cuando deba
estornudar o toser, no masticar chicle o caramelos, evitar peinarse o rascarse, no
manipular dinero, probar los alimentos con el dedo, estas recomendaciones
79
aplican mientras se encuentre manipulando los alimentos. Respecto de la higiene
y el uso de la dotación personal, se recomienda mantener el cabello recogido con
gorro o cofia, el uso del uniforme completamente limpio y completo, el calzado
deberá ser de material resistente, impermeable, de tacón bajo.
2.6. Normas de Manipulación de los Objetos.
Durante la manipulación y el procesamiento de los alimentos, para garantizar un
adecuado manejo y calidad en los mismos, se requiere de personal altamente
calificado para garantizar un eficiente desempeño laboral, labor que deberá
realizarse en unas condiciones técnicas adecuadas para evitar que se pueda
presentar una invasión de algún microorganismo durante su permanencia en el
sitio, o también pueda presentarse una alta carga microbiana, producto de las
variaciones en las temperaturas a las que se expongan los alimentos, entre otras
podría presentarse que haya una mala técnica de almacenamiento, la suciedad
puede generar condiciones altamente contaminantes, principalmente el contacto
con las superficies, o el contacto con utensilios, equipos, maquinas, materias
primas o el contacto directo con el personal involucrado durante el proceso.
2.7. Identificación y Análisis de Puntos de Peligro y Control
(HACCP).
Si se parte de los conceptos emitidos por la Comisión del Codex Alimentario
(CCA), la cual define algunos puntos llamados los principios del Sistema de
análisis de puntos de peligro y Puntos críticos de Control (HACCP), los cuales
asumen una responsabilidad frente a al sector productivo y a la sociedad en
general, el cual parte de unas premisas de tipo científico y un proceso sistemático,
el cual identifica algunos riesgos específicos, para establecer medidas que
garanticen la inocuidad de los alimentos, sirve también como instrumento que
permite evaluar algunos peligros específicos y establecer la prevención, y no
basarse solamente en el ensayo del producto final, siempre y cuando permita
efectuar cambios que puedan derivar de algunos avances del diseño de los
equipos, los procedimientos de elaboración o del sector tecnológico respectivo.
80
Dicho sistema tiene el objeto principal de prevenir aspectos considerados como
químicos, físicos o biológicos, estableciendo protocolos de prevención a la materia
prima, los procesos y procedimientos a que sea sometida, para garantizar la
inocuidad de los alimentos.
El modelo HACCP permite su aplicación a lo largo de toda la cadena
alimentaria, que incluye a los productores primarios, todos los agentes que
intervienen durante su fabricación, hasta llegar al consumidor final. Su
implementación se basa en pruebas de tipo científico que involucra algunos
elementos que implican peligro a la humanidad, que busca establecer elementos
inocuos en los alimentos, el sistema HACCP ofrece algunas otras ventajas
significativas, como permitir la inspección por parte de autoridades de
reglamentación, de igual modo promueve el comercio internacional, dado que
permite el aumento de la confianza basado en la inocuidad de los alimentos.
Pero para que la el modelo HACCP se pueda implementar y brinde excelentes
resultados, se hace necesario que haya un pleno compromiso tanto del personal
operativo como del personal directivo, de igual modo se necesita también incluir
personal experto como lo son agrónomos, veterinarios, médicos, tecnólogos de
alimentos, especialistas en salud pública, entre otros que se puedan requerir.
Cabe resaltar que la implementación del sistema HACCP es compatible con
algunos sistemas de gestión de la calidad, como por ejemplo el ISO 9000, cuyo
objeto es brindar una adecuada inocuidad en los alimentos, bajo el marco de
dichos sistemas.
Para que se pueda obtener dichos beneficios, se debe tener una adecuada
infraestructura de bioseguridad, que evite eventos contaminantes cruzados, esto
debido a que exista una interconexión física entre las áreas que se encuentran
sucias, las semi limpias o las completamente limpias.
81
Para la implementación del sistema de HACCP se tiene unas fortalezas, como
que es un modelo sistemático, que permite la identificación, la evaluación y el
control de los riesgos, permite evitar los múltiples debilidades referentes al posible
enfoque de la inspección que debe tener plena confianza en el análisis
microbiológico, al identificar algún riesgo, por carecer de tiempo, también permite
identificar y establecer prioridades, permite anticiparse a los inconvenientes, antes
que sucedan, entre otras.
Para establecer el procedimiento del Sistema de Control de Calidad, se
identifican las siguientes etapas:
Análisis de peligros: En esta etapa se recopila y evalúa toda la información
inherente a los posibles peligros y a las condiciones que generan su origen para
determinar el nivel de importancia.
Formación del equipo de HACCP: Se debe establecer un equipo de
profesionales interdisciplinares, o en su defecto solicitar asesoría técnica por parte
de entes externos, de modo que se disponga de todo el conocimiento y las
competencias para establecer el plan de HACCP.
Descripción del producto: Se debe establecer una completa descripción del
producto, la cual incluirá información inherente a su composición, su estructura
química y física, información sobre los procedimientos y tratamientos a que se
debe someter como por ejemplo tratamientos térmicos, congelación o algún tipo
de empaque especial, etc.
Determinación del uso: Este deberá estar basado en los usos para los que debe
estar destinado el producto, basados en el tipo y las condiciones del consumidor
final.
82
Elaboración de diagrama de flujo: Este debe contener todas y cada una de las
fases o proceso a los que el producto se debe someter, deberá existir una
coherencia y una secuencia de tipo lógico en las fases establecidas.
Confirmación del diagrama en el sitio: El equipo responsable deberá corroborar
el proceso en el sitio en que sucede, frente a lo establecido en el diagrama de
flujo, verificando y realizando los respectivos ajustes a que haya lugar, de tal modo
que el diagrama sea una descripción correcta del proceso.
Determinación de los puntos críticos: Allí se establecen los controles a que haya
lugar, de modo que se pueda prevenir o evitar algún tipo de peligro, que pueda en
determinado momento afectar la inocuidad. Esta etapa implica determinar una
serie de fases, como lo son establecer algunos límites que se consideran críticos,
se debe establecer un modelo de los puntosa críticos de control, se debe
establecer un plan de choque que incluya las acciones correctivas a tomar, se
debe diseñar un modelo de registro y de documentación y por último se debe
establecer los procedimientos de verificación y de control.
Con base en esto, se debe establecer un análisis de todos los posibles riesgos
con que se relaciona cada fase anteriormente mencionada, establecer un
adecuado análisis de los posibles peligros, y de las medidas de contrarrestar estos
peligros.
Con esto se debe garantizar que se pueda identificar aquellos agentes que
pongan en riesgo el producto, en cualquiera de sus etapas.
Estos son los siete principios considerados para el sistema de HACCP:
Principio 1: análisis de los peligros, basados en el diagrama de flujo de cada
producto que se elabora, se debe identificar aquellos peligros potenciales, que
lleguen a aparecer durante cada etapa del proceso, y se debe establecer las
respectivas medidas preventivas, vale la pena desatacar que solo se debe
83
estudiar aquellos riesgos que sean potenciales para el consumidor final, no se
deberá analizar los peligros que comprometan la calidad del producto.
Principio 2: Identificación de los puntos críticos de control, previamente
establecidos los peligros potenciales y las debidas medidas preventivas que se
deben tomar para mitigarlos, se establecen los puntos de control para garantizar la
seguridad del producto, para ello se tiene en cuenta aspectos como el tipo de
materia prima, diseño del proceso, las máquinas o equipos de producción, el
personal, el empaque, etc.
Principio 3: Establecer los límites críticos, esto hace referencia a identificar los
límites críticos de las medidas de control en el proceso, que establecerán el límite
entre lo seguro y lo no seguro, debe incluir elementos medibles como la
temperatura, la concentración máxima, etc., de tal manera que se evidencie
claramente cuando un valor se encuentra por fuera de los rangos, lo cual
representa que se encuentra con alto riesgo para el consumidor.
Principio 4: Implementar el modelo de auditoría de los PCC, allí se establece las
acciones a tomar para garantizar que el proceso se está dando bajo los
estándares fijadas y se garantiza que cumple, debe incluir la frecuencia de
vigilancia, o sea cada cuanto se debe corroborar y el responsable de su revisión.
Principio 5: Establecimiento de las acciones correctivas, cada vez que el
sistema de vigilancia identifique una fase fuera de control, debe definir las
correspondientes acciones y el responsable de la ejecución de las mismas,
garantizando así que el proceso vuelve a su nivel normal de trabajo bajo unas
condiciones seguras.
Principio 6: Establecimiento de un modelo de verificación: el cual debe estar
encaminado a la verificación y confirmación del correcto funcionamiento del
84
sistema de HACCP, eliminando o reduciendo al mínimo los peligros significativos
que afectan las condiciones del producto.
Principio 7: Creación de un sistema de documentación, referente a documentar
todo el proceso y su adecuado funcionamiento.
85
Técnicas de control de conservación de los
objetos.
2.8. Técnicas de Conservación.
Es preciso establecer algunas técnicas que puedan mitigar posibles daños que
afecten la calidad de un producto, para garantizar su adecuada conservación.
La humedad es un elemento altamente contaminante, especialmente cuan
supera los límites definidos para cada producto, cuando los productos se
almacenan a temperatura ambiente que por la variación de las temperaturas
puede afectar su calidad, por ello, se debe propender por buscar que los
productos siempre se mantengan bajo las condiciones que este requiera, tanto de
temperatura, de humedad, etc., adicional está demostrado que para cada producto
existe una serie de condiciones mínimas, para que este se ubique en punto
óptimo, de modo tal que se garantice su calidad durante un largo tiempo.
Se debe entonces brindar a cada producto las condiciones de temperatura,
humedad, luminosidad, etc., que cada producto requiera para mantener integras
sus características, que permitan que los alimentos se encuentren en óptimas
condiciones.
La siguiente tabla contiene alguna información referente a las temperaturas de
conservación de algunos productos:
86
2.9. Formas de Conservar los Objetos.
Debido al comportamiento tan variado que puede presentar un alimento, tanto
que, si requiere que sea congelado, o depende del nivel de temperatura que se
requiera para garantizar el adecuado nivel de calidad de los alimentos, podemos
determinar los siguientes niveles:
Almacenamiento fresco: Cuando los alimentos se deben mantener a
temperaturas por debajo del medio ambiente, entre 5º a 20º C.
Almacenamiento frio: Cuando los alimentos se deben mantener en un
intervalo entre de -1º + 5º C.
Almacenamiento helado: Cuando os alimentos se deben conservar en estado
parcial congelado, en intervalos de temperatura entre –5º 0º C.
Almacenamiento congelado: Cuando los alimentos deben conservarse en
estado de hielo, en intervalos de temperatura entre –10º a –30º C.
La relación de tiempo de almacenamiento, frente al rango de temperatura es
directamente proporcional, es decir, a mayor tiempo de almacenamiento, mayor
grado de temperatura requerida, así entonces afirmamos que aquellos alimentos
que requieren almacenamiento fresco y el almacenamiento frio, se utilizan
87
generalmente ciclos de conservación a corto plazo, en cambio generalmente los
alimentos que requieren congelados, emplean conservación a largo plazo.
2.9.1. Almacenamiento
En los procesos de almacenamiento de frutas y verduras se requiere que haya
adecuados controles de la temperatura de diversas formas. La temperatura baja,
es cuando es una regular refrigeración como por ejemplo para madurar frutas.
Elementos químicos utilizados para la maduración de algunos cítricos, y de
humedad como por ejemplo cuando se trata de mantener los follajes.
El proceso de almacenamiento en frio, por ejemplo, es muy utilizado para
conservar alimentos perecederos, generalmente se recomienda mantenerlos en
temperaturas entre los 7 ºC y 13 ºC (45 ºF y 55º), generalmente se debe evitar
cometer el error frecuente de almacenar estos productos que requieren
refrigeración o congelación, sin previamente haberlos sometido a un proceso de
enfriamiento previo, debe tenerse muy en cuenta que los equipos para
refrigeración solo sirven para mantener una temperatura, pero no sirven para
hacer descender la temperatura de los productos como las verduras por ejemplo.
El siguiente cuadro nos muestra información acerca dela temperatura, el grado
y el tiempo de conservación, al igual que la humedad requerida para algunos
elementos:
88
A continuación, presentamos una serie de recomendaciones que pueden
aportar para el mejoramiento de los proceso de almacenamiento y conservación
de algunos productos, Procure no dejar alimentos directamente sobre el suelo,
estos deben ser colocados sobre pallets limpios, preferible si son de plástico, no
se debe dejar cajas abiertas en la bodega, se debe cerrar totalmente para evitar
contaminación, entre pallets y pallets debe dejarse una distancia de
aproximadamente 20 centímetros, distancia igual entre el pallets y la pared.
Establezca un adecuado sistema de rotación de los productos dentro de la
bodega, generalmente los primeros en entrar serán los primeros en salir (modelo
FIFO), proteja los productos con mecanismos adecuados, garantizando que se
mantienen aislados con una adecuada protección del medio ambiente, plagas,
roedores, insectos, etc. Mantenga una adecuada separación entre los alimentos,
según sus condiciones y características, se recomienda mantener una zona
aislada debidamente demarcada, para mantener allí aquellos productos posibles
de devolución o no aptos para el consumo.
El siguiente cuadro de resumen, nos presenta algunos síntomas que son
producto de daño común por enfriamiento:
89
2.9.2. Productos cárnicos
Generalmente los productos cárnicos y derivados de los animales deben
conservarse refrigerados, esto con el fin de prevenir el crecimiento de algún tipo
de microorganismo que pueda causar daños al producto. Esto también afecta las
condiciones químicas y alteran las características de sabor y de calidad, se
recomienda que debe mantenerse a temperaturas por debajo de los –10 ºC. esto
con el fin de mejorar las condiciones de sabor de las carnes. La carne de los
bovinos se recomienda congelar a temperaturas de –3 ºC. En la siguiente tabla se
encuentra una serie de recomendaciones al respecto:
90
2.9.3. Almacenamiento en atmosferas controladas
Este es un principio basado en las aplicaciones científicas, pero levadas al área
comercial, es la combinación de la refrigeración, es bastante asertivo en la
91
conservación especialmente de frutas y verduras, debido a que permite una mejor
respiración lo cual incide en el aumento de la vida de los productos.
2.9.4. Terminología.
Técnicamente nos estamos refiriendo a la adición o la remoción de los gases
con lo cual se logra reducir sustancialmente la composición atmosférica del aire
del ambiente, lo que se busca en concreto es aumentar el contenido de CO2,
reducir la cantidad de O2 y eliminar el gas etileno.
Se ha demostrado que al enriquecer la atmósfera con Bióxido de Carbono
afecta de manera directa la descarboxilación de los ácidos de del ciclo de Krebs,
la síntesis proteica y por ende la transferencia electrónica a lo largo de la cadena
respiratoria.
2.10. Sistemas de Registro de Información
La dirección de la empresa es quien debe determinar los procesos de
recepción, de almacenamiento y de distribución de los materiales, por esto se
debe se debe establecer un adecuado proceso de la manera como se establece el
flujo de la información, las políticas y los planes para la conservación de los
mismos.
El proceso de recepción, almacenamiento y distribución de existencias debe
adecuarse a los planes establecidos por la dirección de la empresa. En el flujo de
información relacionado con las novedades que ocurren a partir de los procesos
logísticos en estas unidades de negocio. La calidad del sistema de registro
determina a menudo la efectividad de la puesta en práctica de los planes y las
políticas de la conservación de los objetos.
92
2.10.1. Principios de los Sistemas de Registro de Información
Todos los sistemas de información tienen prácticamente ciertas características
comunes relativas a la utilización de un registro. Se pretende con ello saber todo lo
que se posee, su localización, su estado de calidad al interior del almacenamiento,
para ello es importante tener en cuenta:
La naturaleza de la mercancía
Su localización en el almacén.
Cantidad disponible a principio del periodo.
La ubicación de acuerdo al sistema de almacenamiento
Controles de temperatura y humedad relativa.
Aplicación de normas de higiene y seguridad industrial.
Manejo higiénico sanitario de los objetos.
Debe también anotarse, si se puede, otros datos adicionales relativos a la
frecuencia de salidas, distribución de la demanda, por clientes y plazos de entrega
entre la emisión del pedido y la recepción de la mercancía.
El tipo de datos consignados depende, en todo caso, de las necesidades
previstas por la dirección. No se requiere únicamente información para actuar en
un momento determinado.
Si la dirección es precavida recogerá datos que permitan un análisis y
reevaluación periódica del sistema de inventario en su conjunto: hasta qué punto
funciona bien el sistema, satisface las exigencias de la producción, distribución y
ventas de la empresa, y de qué forma contribuye al éxito global de las
operaciones.
Sólo es posible el progreso continuado si se analizan y revisan todas las
operaciones. El hecho, muy significativo, de los rápidos cambios en las
93
condiciones de los negocios a que asistimos hoy día, significa que un sistema de
inventario que hoy resulta excelente puede mañana resultar anticuado.
2.10.2. Registros Automáticos
En el actual control de existencias la mayoría de las operaciones contables
están asignadas a computadores electrónicos, consiguiéndose así resultados más
rápidos, más baratos y generalmente más exactos. Sin embargo, es
absolutamente necesario que haya una supervisión constante de la información
que se está reuniendo:
¿De qué forma se consigue la mayor exactitud en los datos de entrada
referentes al movimiento de existencias?
¿Qué datos elaborados se necesitan?
¿Con qué frecuencia y rapidez se precisan los datos?
¿De qué forma o formas han de presentarse los datos?
Es necesario también tomar en cuenta la capacidad de almacenamiento de
información o los backs up constantes que se deben realizar. En definitiva, el
sistema elegido supondrá un compromiso entre exigencias de información y las
posibilidades reales con que se cuenten.
2.10.3. Registros Manuales
En algunas ocasiones es preferible un sistema manual, especialmente cuando
la información requiere actualizarse frecuentemente, Aunque este tipo de registro
puede procesarse en un computador puede que el costo sea elevado. Por eso se
han ideado diversos tipos de sistemas complejos de registro para uso normal. Se
pretende con esto minimizar el tiempo requerido no sólo para hacer una anotación
sino también para localizar los diversos tipos de información. Tales registros
especiales suelen venir acompañando los libros de registro.
94
La aplicación más ingeniosa, muy utilizada y especialmente en empresas que
realizan casi todas las operaciones en un computador es la ficha de control de
conservación de productos.
La siguiente gráfica nos muestra un cuadro ejemplo de formato de captura de
datos:
Fuente: propia.
95
Seguridad Industrial en el Almacenamiento
2.11. Normas de Seguridad Laboral
Teniendo en cuenta que no es necesario solamente que se encuentren
previamente establecidos las formas de realizar la labor de almacenamiento, sus
peligros etc. Sino que, como este proceso es realizado por seres humanos es
importante detectar cuáles son las normas de seguridad para el desarrollo de las
actividades establecidas por la dirección para tal fin.
Normas generales: Incluye puntos comunes que afectan a todos los
departamentos. El cumplimiento de estas normas se extiende a toda la
organización.
Normas específicas: son las que están relacionadas con actividades de alto
riesgo. Estas normas complementan, sin sustituir, el procedimiento de operaciones
y tareas críticas.
Norma para procedimiento de trabajo: Se adoptan para ciertas operaciones que
por su naturaleza se clasifican de alto riesgo. Por ejemplo: permiso de entradas en
áreas limitadas, vestuario adecuado para el desarrollo de determinadas labores.
La prevención de riesgos se basa en el conocimiento de las causas que
motivan accidentes, enfermedades, incidentes, etc., y casi siempre existen
posibilidades a nuestro alcance para prevenirlos o atenuar los problemas que
pueden ocasionar; de esta forma se pueden evitar las consecuencias negativas y
conseguir un perfecto desarrollo de la vida laboral.
96
2.12. Factores de Riesgo en un Almacén
Las actividades del almacén, generalmente, se realizan en unas condiciones
especiales de temperatura, iluminación, humedad, ventilación y ruido; producidas
por maquinas, herramientas, vehículos, etc. El trabajo que se realiza dentro del
almacén también supone mover constantemente cargas pesadas, apilar en el
suelo o estanterías volúmenes considerables de mercancías y coordinar el
desplazamiento de los medios o vehículos de transporte interno con el tránsito de
las personas, que a veces tiene lugar en los mismos pasillo o zonas de acceso.
Los siguientes son factores que dependiendo de su manejo representan riesgos
para el trabajador:
Los equipos de trabajo son necesarios para realizar las operaciones de
almacenaje y manipulación de materiales.
Las condiciones ambientales hacen referencia a todo aquello que
ocasione daños en la salud del trabajador, producto del ambiente local,
como exceso de ruido, vapores, vibraciones, etc.
La carga de trabajo se caracteriza por esfuerzos físicos que ocasionan
lesiones en la espalda y las articulaciones.
La organización del trabajo son aspectos relacionados con la distribución
de las actividades que se realizan en el almacén.
2.13. Medidas Preventivas de Seguridad
Los almacenes o centros de distribución deben cumplir con las siguientes
características que permiten una mayor seguridad para quienes allí laboran:
Orden y Limpieza
El sistema Japonés de las 9 Eses
Señalización
Iluminación
Temperatura o humedad
97
2.13.1. Métodos Seguros para el Apilamiento de Materiales o
Cargas
Se debe tener en cuenta las capacidades de las zonas de almacenamiento. No
se deben sobrecargar las estanterías, recipientes y áreas de almacenaje, hay que
considerar la altura de cada desplazamiento y la carga permitida por metro
cuadrado.
Los embalajes y plataformas deben mantener la estabilidad de las cargas y su
apilamiento, para evitar que se deslicen o se derrumben, y los objetos pequeños
se deben depositar en recipientes que faciliten el a apilamiento y simplifiquen su
manejo. También es importante tener en cuenta los sistemas de almacenamiento.
Máquinas y equipos de trabajo.
Una correcta limpieza y mantenimiento de máquinas y vehículos de
manutención reducirá el número de averías, dará mayor seguridad al operario y
evitará el goteo de aceite o grasa en el suelo.
Identificar los elementos peligrosos de las máquinas, se pueden pintar con los
colores del esquema de señalización para notificar de su presencia y evitar
peligros.
Herramientas y utensilios.
La ubicación puede ser en el almacén de herramientas o el puesto de trabajo,
cuando se trata de herramientas de uso común. Además, cuando se realizan
trabajos en altura hay que evitar la caída de materiales y herramientas, para no
lesionar a las personas situadas en un nivel inferior.
Desperdicios, recortes y desechos.
98
Las basuras, cartones desechos, desperdicios y otros restos no se deben
acumular en el suelo, en las estanterías o en los lugares de trabajo; se deben
depositar en recipientes específicos.
Los pasillos, escaleras y zonas de paso deben estar siempre libre de obstáculos
y adecuadamente señalizados, para facilitar la circulación de personas y
vehículos, así como la evacuación en caso de emergencia. El piso debe estar
siempre libre y limpio.
2.14. Plan de Limpieza y de Desinfección
Este plan debe contener los responsables de la labor, con que elementos, el
procedimiento claro de la labor, lo mismo que los mecanismos de control de la
misma.
La limpieza es el conjunto de actividades establecidas para eliminar todo tipo de
suciedad, ya sea visible o no, mediante elementos detergentes, dependiendo del
grado de suciedad y el lugar a donde se realizará.
La desinfección en cambio, será el conjunto de actividades cuyo objetivo es
reducir y desaparecer elementos patógenos y microrganismos, sin embargo, se
considera que únicamente con una buena esterilización se logra un ambiente libre
de estos gérmenes.
Es importante considerar la ubicación de los elementos de aseo, los cuales
deberán guardarse en almacenes y estantes aparte de los alimentos, debidamente
identificados, se recomienda el uso de agua potable y preferible caliente cuando
se requiera de labores de aseo, se debe considerar que las superficies no pueden
quedar húmedas o mojadas, se debe dar el respectivo secado.
99
2.15. Manipulación de la Carga
Manipulación de cargas en postura sentado:
Máximo peso recomendado a manipular es de 5 kg, siempre y cuando se trate de
mercancía próxima al tronco, se debe evitar movilizar o manipular mercancías que
se encuentren al nivel del piso, por encima del nivel de los hombros y no se debe
efectuar inclinaciones o giros del tronco, puede causar lesiones.
Fuente: www.sprl.upv.es/IOP_ERGO_01.htm
Manipulación en equipo:
Normalmente se emplea de a dos personas, máximo de levantamiento de carga
recomendado será de 2/3 de la suma de las capacidades individuales de los
miembros. Cuando el equipo sea de a tres (3) personas, la capacidad de
levantamiento de la carga será reducido aproximadamente a la mitad de la suma
de las capacidades individuales de los tres miembros.
100
Fuente: www.sprl.upv.es/IOP_ERGO_01.htm
Se recomienda siempre manipular las cargas cerca del cuerpo, a una altura que
no supere la altura de los hombros, ni por debajo de la altura de los codos y los
nudillos, así se garantiza que no hay tensión lumbar.
Cuando se deba manipular cargas que se encuentren a la altura del piso, se
debe tener cuidado, preferible emplear ejercicios en donde la fuerza la ejercen las
piernas y no la columna., tenga en cuenta planificar el levantamiento de la carga,
en lo posible utilice ayudas mecánicas, verifique las indicaciones estipuladas en
los embalajes como material corrosivo, inflamable, centro de gravedad, etc.
Cuando no haya indicaciones en los empaques, se recomienda verificar la forma y
tamaño de la carga, el peso, las zonas que sean posibles para un adecuado
agarre, puntos que puedan generar riesgo o accidentes. Una vez determinado
esto, ubicar la postura adecuada, garantizando la estabilidad del cuerpo, cuando
se deba levantar desde el piso, se debe tomar una posición en donde la fuerza la
ejerzan las piernas y no la espalda, colocando un pie más adelantado que el otro.
101
2.16. Controles de exposición y protección personal
2.16.1. Equipos de Protección Personal
Son todos aquellos elementos o dispositivos que han sido diseñados para que
el trabajador se proteja de uno o de varios riesgos, con el fin de aumentar su
protección y su salud en el trabajo. Proporciona ventajas como que coloca una
barrera entre un determinado riesgo y el trabajador, mejora el resguardo de la
integridad física del colaborador, disminuye la gravedad de las consecuencias de
un posible accidente que se pueda presentar.
Adicional se necesita de un adecuado equipo de protección personal, el cual
contribuya a evitar las enfermedades de tipo laboral. Se recomienda aparte del
uso de los elementos de protección personal, que el colaborador no se exponga al
contacto directo con la fuente del riesgo.
102
2.16.2. Protección de Ojos y Rostro
Tener en cuenta que debe incluirse una nota general acerca de las condiciones
en las que se necesita utilizar implementos de protección personal, esto incluye
que se estipule de forma detallada que tipo de protección deberá usarse, si es por
deslumbramiento o por destellos, o si existe el riesgo potencial de contacto, que
requiera adicional la protección facial.
Cuando se manipule material corrosivo, se debe especificar el tipo de gasa que
sean de protección contra impactos.
Fuente: Recuperado de Seguridad e Higiene Ocupacional y los EPP
http://bit.ly/2sgWUNJ
2.16.3. Protección de Piel
Se recomienda siempre tener puesta la ropa adecuada para la labor a
desarrollar, especialmente que evite cualquier tipo de contaminación química,
dependiendo de cada necesidad se escogerá el vestuario adecuado, se debe
garantizar que cubra la mayor parte del cuerpo, elaborado de material que
103
garantice una adecuada manipulación de los elementos, generalmente se
recomienda que sea de polipropileno.
2.16.4. Protección Respiratoria
Se debe proteger los pulmones, especialmente del ingreso de humos, vapores,
neblinas y cualquier otro elemento que se pueda alojar en ellos, y causar lesiones
inmediatas o a futuro. Para esto se deberá utilizar el elemento de protección
respiratoria adecuado, que puede ser un respirador purificador del aire, o de un
respirador con suministro de aire, en la siguiente imagen se describen algunos de
ellos.
104
2.16.5. Protección de las Manos
Son precisamente las manos las partes del cuerpo que más están expuestas a
lesiones o accidentes, dado que siempre están en permanente contacto con los
productos, por esta razón se recomienda siempre utilizar guantes, los cuales
deben ser los adecuados dependiendo del tipo de material o sustancia que se
manipule, la cantidad y el tiempo de exposición o contacto que vaya a tener con el
producto, para esto normalmente se utilizan los guantes de caucho natural, los de
neopreno, los de vinilo, etc., se debe tener muy en cuenta las instrucciones que
suministre el fabricante, al momento de utilizar los guantes.
105
3.16.6. Protección de los Pies
El calzado es un elemento fundamental dentro del vestuario que el trabajador
debe utilizar durante su jornada de trabajo. Este deberá considerar tanto la
posición que el trabajador asumirá en su jornada, como los materiales y las
condiciones a las que se expondrá, los materiales pueden ser caucho, neopreno,
caucho nitrilo o PVC entre otros. Si el trabajador se va a exponer a recibir golpes
en los pies, deberá utilizar un calzado que tenga puntas de acero.
.
3.16.7. Protección de la Cabeza
El reglamento de OSHA determina una serie de normas y recomendaciones en
cuanto al cuidado de la cabeza de los trabajadores, empezando por el recogido
del cabello, durante el horario laboral, la selección del casco adecuado para las
labores diarias, de manera que se cuide de los impactos que pueda ocasionarse al
cráneo.
106
3.16.8. Protección Auditiva
La protección auditiva deberá realizarse, siempre que el colaborador vaya a ser
expuesto a altos niveles de ruido, ya que esto puede ocasionar pérdidas o
discapacidades auditivas que normalmente son irreversibles, como por ejemplo
estrés físico o psicológico. Se recomienda el uso de tapa oídos u orejeras que
ayuden a la protección de los oídos, estos pueden ser de lana de fibra de vidrio,
de algodón encerado, los cuales son fáciles de ajustar de manera correcta. Los
tapones de oído preformados son muy adecuados, estos los debe ajustar un
profesional experto en el tema, se recomienda mantener los tapa oídos muy
limpios y reemplazarlos cuando no se puedan limpiar.
107
2.17. Ejercicios de reflexión
La siguiente actividad consiste en realizar un análisis para lograr identificar la
importancia de la manipulación de los productos dentro del almacén. Responda a
las siguientes inquietudes:
Defina con sus propias palabras, porque considera que es importante dentro de
las compañías que manejan procesos de almacenamiento, establecer criterios
para los tipos de equipos de protección personal, dependiendo del tipo de
materiales a manipular.
¿Si la empresa maneja productos de diferentes características y diferentes
clases, valdrá la pena establecer una política de cuidados y prevención de la salud
de los colaboradores diferente para cada uno de ellos?
Mencione una estrategia que sugeriría a la empresa el diseño de políticas de
cuidado de la salud en el trabajo.
108
Conclusiones
Las estrategias de almacenamiento que las empresas utilizan estabilizan su
actividad y promueven estándares de manufactura para poder vender productos a
sus clientes de la más alta calidad a bajos costos y que también impliquen bajos
riesgos.
En la actualidad se considera el almacenamiento como un aspecto estratégico
muy importante, ya que contribuye directamente a la eficiencia de la manufactura y
distribución, que a su vez conlleva a beneficios económicos y de servicio.
A pesar del alto crecimiento en la automatización, todavía hoy en día se hace
necesaria la realización de tareas múltiples que requieren de una manipulación
manual de los objetos.
La automatización y la mecanización en los procesos de elaboración y
manipulación de los productos, disminuyen los tiempos de os ciclos, y aumenta la
frecuencia de las operaciones manuales.
Todo esfuerzo manual implica riesgos de diversa naturaleza, dependiendo del
tamaño, la forma y el peso de los objetos, lo cual puede llevar a cortaduras, golpes
por atrapamiento, caída de elementos, etc.
Todo proceso de manipulación y almacenamiento de alimentos, requiere de un
adecuado análisis y de que se establezcan las condiciones ideales para proteger
la vida de dichos productos.
109
110
Glosario
ALMACEN
Mauleón (2013) Lo define como “Espacio físico de la fábrica, en donde las
mercancías reposan”.
CLIENTE
Matos (2012) define al cliente como “Aquella persona que tiene el poder
adquisitivo para comprar o beneficiarse de los servicios de un producto o
persona profesional e idónea”.
LOGISTICA
Navascues (2001) define la logística como “Agrupa las actividades que
ordenan los flujos de materiales, coordinando recursos y demanda para
asegurar un nivel determinado de servicio al menor costo posible”.
Conjunto de medios y métodos necesarios para llevar a cabo la
organización de una empresa, o de un servicio, especialmente de os
procesos de entrega y distribución, con la debida satisfacción del cliente.
MATERIAL
Gonzalez (2005) define los materiales como” Elemento que puede
transformarse y agruparse en un conjunto. Los cuales tienen configuración
real (tangibles), configuración virtual o puede ser compuesto de elementos
totalmente abstractos.”.
PROVEEDOR
El Council of Supply Chain Management Professionals (2013, p. 185) define
al proveedor como “un individuo o una organización que suministra bienes o
servicios a la empresa”.
111
INVENTARIO
“Un inventario o stock es un recurso almacenado que se utiliza para
satisfacer una necesidad actual o futura”. Castán, López & Núñez (2012, p.
113)
GESTIÓN DE ALMACENES
Rubio (2019) lo define como: “Proceso de la función logística que se
encarga de la recepción, almacenamiento y movimiento dentro de un
mismo almacén de cualquier material, ya sea materias primas, productos
semi-elaborados o productos terminados, además del tratamiento e
información de los datos generados”.
INVENTARIO
“Un inventario o stock es un recurso almacenado que se utiliza para
satisfacer una necesidad actual o futura”. Castán, López & Núñez (2012, p.
113)
MANEJO DE MATERIALES
Según Biasca (2006) el manejo de los materiales es:” Preparación,
ubicación, posicionado, desplazamiento y/o almacenaje de todos los
materiales, partes y componentes que son objeto de una actividad
industrial”.
MATERIAL
Gonzalez (2005) define los materiales como” Elemento que puede
transformarse y agruparse en un conjunto. Los cuales tienen configuración
real (tangibles), configuración virtual o puede ser compuesto de elementos
totalmente abstractos.”.
112
PRONOSTICO
Según lo define Contreras (2016): “Son una herramienta que proporciona
un estimado cuantitativo de la probabilidad de eventos futuros. La
relevancia de incorporar pronósticos en la demanda de almacenamiento en
productos perecederos dentro de la cadena logística deriva de su
importancia económica y social”.
SEGURIDAD ALIMENTARIA
Según la descripción de Amores (2011):” Conjunto de medidas que
garantizan que los alimentos que consumimos sean inocuos y conserven
sus propiedades nutritivas”.
113
Bibliografía
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