La CAPW (Construction Authority for Potable Water and Wastewater) de Egipto, adjudicaba a ACCIONA Agua,-en consorcio con el grupo alemán Passavant-Roediger y el egipcio Hassan Allam Construction, uno de los mayores grupos constructores egipcios-, el contrato para la ampliación de la estación depuradora de aguas residuales (EDAR) de Gabal Al Asfar, en las afueras de El Cairo, con un presupuesto de más de 120 M€.

La estación depuradora de aguas residuales (EDAR) de Gabal El As-far, en las afueras de El Cairo (Egipto) ha concluido con éxito el Pro-ving Period Test. El Proving Period Test implica una serie de pruebas de funcionamiento de la planta depuradora para verificar que rinde de acuerdo a los criterios establecidos y que esta cumple con todos los objetivos contractuales.

Para ello, se han realizado diferentes pruebas de rendimiento (Per-formance Tests), en las que la planta ha operado al 100% de su ca-pacidad de producción, con el nivel de recursos usual durante la operación, y en los que debían cumplirse varios requisitos. Entre otros, garantizar que la producción diaria sea el 100% de lo esta-blecido y que el agua cumpla con los criterios más estrictos de calidad es-pecificados por el contrato.

La CAPW (Construction Authority for Potable Water and Wastewater) de Egipto adjudicó al consorcio formado por ACCIONA Agua, el grupo alemán Passavant-Roediger y el egipcio Has-san Allam Construction, el contrato para el diseño, construcción y puesta en marcha de la EDAR y su operación y el mantenimiento durante dos años, con un presupuesto de más de 120 M€.

The Egyptian Construction Authority for Drinking Water and Wastewater (CAPW) has awarded a consortium made up of ACCIONA Agua, German company Passavant-Roediger and Hassan Allam Construction, one of Egypt’s largest construction companies, a contract for the expansion of the Gabal El Asfar wastewater treatment plant (WWTP) on the outskirts of Cairo. The contract is worth over 120 million euro.

The Gabal El Asfar wastewater treatment plant (WTTP) on the outskirts of Cairo (Egypt) has successfully completed its Proving Period Test. The Proving Period Test involves a series of operational trials in the plant to ensure that it performs according to established criteria and that it complies with all the terms of the contract. To do this, a number of Performance Tests were carried out in which the plant operated at 100% production capacity with the usual level of resources required during operation, with several requirements being fulfilled. Among them, ensuring that daily production fully reaches the set level and the water treated complies with the strictest quality criteria specified in the contract.

The CAPW (Egyptian Construction Authority for Drinking Water and Wastewater) awarded the contract for the design, construction and commissioning of the WWTP to a consortium consisting of ACCIONA Agua, German group Passavant-Roediger and Egyptian company Hassan Allam Construction. The contract, which includes operation and maintenance of the plant for a period of two years, has a budget of 120 million euros.

EDAR Gabal El Asfar (El Cairo, Egipto)Gabal El Asfar WWTP (Cairo, Egypt)

EDA

R G

abal

El A

sfar

(El C

airo

, Eg

ipto

) |

Gab

al E

l Asf

ar W

WTP

(Cai

ro, E

gyp

t)Fu

turE

nvi

ro |

Ag

ost

o-S

epti

emb

re A

ug

ust

-Sep

tem

ber

201

8

www.futurenviro.es 23

Landustrie

Landustrie, con sede en Sneek, Países Bajos, es líder mundial en el suministro de bombas de tornillo de Arquímedes, con la marca LANDY. En 2013, Landustrie celebró sus 100 años de existencia y fabricación del tornillo de Arquímedes desde el comienzo de su existencia.

La bomba de tornillo, común-mente atribuida al griego Arquí-medes, en realidad fue utilizada hace siglos en Egipto. Reciente-mente, Landustrie suministró 10 bombas de tornillo LANDY Archimedes para la planta de tratamiento de aguas residuales egipcia Gabal el Asfar (5 unida-des para las obras de entrada y 5 unidades para la estación de bombeo de lodos de retorno). Los diez tornillos tienen un diá-metro de 3100 mm y están dise-ñados para elevar unos 9000 m3 de agua por hora. Nos sentimos privilegiados de trabajar con nuestro contratista Acciona / Passavant en el proyecto Gabal el Asfar, al igual que para todos los demás proyectos egipcios para los cuales hemos suministramos más de 80 bombas de tornillo LANDY en los últimos años, con nuestro socio comercial local El Baron Trading Co.

Todas las bombas de tornillo LANDY se fabrican en nuestra fábrica especialmente diseñada en Sneek, Países Bajos, que está equipada para fabricar más de cien tornillos por año. En nuestras instalaciones de fabricación de vanguardia de 15.000 m2, todo bajo un mismo techo con nuestro edificio de oficinas, contamos con la última tecnología para construir las bombas de tornillo más duraderas y de mejor desempeño disponibles en la actualidad. Desde la conformación y soldadura de meta-les hasta los recubrimientos protectores contra la corrosión y la pintura, hasta el ensamblaje final, cada paso del proceso de fabricación se realiza bajo nuestro techo y, lo que es más impor-tante, bajo nuestros programas de control de calidad. En nues-tras instalaciones, por ejemplo, realizamos pruebas de rayos X y / o ultrasonidos en áreas críticas para garantizar que su bomba de tornillo sea un sistema robusto y confiable durante las próxi-mas décadas. La industria ha ganado y opera bajo la norma ISO 9001-2008 y de certificaciones SCC ( Lista de verificación Con-tratistas de seguridad).

Además de las bombas de tornillo, Landustrie produce una am-plia gama de equipos para el tratamiento de agua, que incluye tornillos de hidroelectricidad, sistemas de aireación, limpiadores de pantalla y bombas. Y nuestro servicio postventa, no solo para el suministro de piezas de repuesto, sino también para la repara-ción y el mantenimiento, la mejora y actualizaciones de equipos. Incluso si la bomba de tornillo de Arquímedes original no ha sido fabricada por Landustrie, podemos ayudarle y darle asistencia y proporcionar los servicios de postventa y piezas necesarias.

Landustrie, headquartered in Sneek, the Netherlands is a world leader in the supply of Archimedes screw pumps, under the LANDY brand. In 2013 Landustrie celebrated 100 years in existence and the company has manufactured Archimedes screw pumps throughout this period.

The screw pump, commonly attributed to the Greek Archimedes, was actually used centuries ago in Egypt. Recently, Landustrie supplied 10 LANDY Archimedes screw pumps for the Egyptian Gabal el Asfar wastewater treatment plant (5 units for the inlet works and 5 units for the return sludge pumping station). All ten screws have a diameter of 3100 mm and are designed to lift some 9000 m3 of water per hour. We felt privileged to work with our contractor Acciona/Passavant on the Gabal el Asfar project. The same is true of all the other Egyptian projects we have been involved with. Over 80 LANDY screw pumps have been supplied for projects in Egypt in recent years, in cooperation with our local business partner El Baron Trading Co.

All LANDY screw pumps are manufactured in our purpose-built factory in Sneek, the Netherlands, which is equipped to build more than one hundred screws per year. Our 15,000 m2 state-of-the-art manufacturing facility, all under one roof along with our office buildings, features all the latest technology to build the most durable and best-performing screw pumps currently available. From metal forming and welding to corrosion protective coatings and painting, right through to final assembly, each step of the manufacturing process is under our roof and importantly, under our quality control programs. In our facility for instance, we X-ray and/or perform ultrasonic tests in critical areas to further ensure your screw pump will be a robust and reliable system for decades to come. Landustrie has earned and operates under ISO 9001-2008 and SCC (Safety Checklist Contractors) certifications.

In addition to screw pumps, Landustrie produces a wide range of equipment for water treatment, including hydropower screws, aeration systems, screen cleaners and pumps. And our after sales service covers not just the supply of spare parts but also repair, maintenance, training and upgrades. Even if the original Archimedes screw pump is not manufactured by Landustrie, we can assist with and supply the required after sales services and parts.

HIGHER EFFICIENCY WITH LANDY ARCHIMEDES SCREWS

MAYOR EFICIENCIA CON TORNILLOS LANDY DE ARQUÍMEDES

Landustrie Sneek BV

www.landustrie.eswww.teqma.com

La planta construida tiene una capacidad de tratamiento de 500.000 metros cúbicos de agua al día y atiende las necesidades de la parte oriental de la capital egipcia, equivalente a una población de unos 8 millones de personas.

Con la entrada en operación de esta nueva instalación, el complejo de Gabal El Asfar trata un total de 2,5 millones de metros cúbicos diarios, convirtiéndose en el mayor complejo de depuración de Áfri-ca y Oriente Medio y el tercero del mundo.

LÍNEA DE AGUA

La línea de tratamiento de agua está diseñada con un proceso de tamizado mediano, de eliminación de arena y grasa y una estación de bombeo de agua pretratada.

Las dos líneas de tratamiento primario y secundario, incluyen:

• Sedimentación primaria• Tratamiento secundario• Sedimentación secundaria• Cloración

Proceso de tamizado medio

El proceso de tamizado se compone de cuatro canales de desbas-te de 3 metros de ancho. Cada canal puede aislarse mediante dos compuertas motorizadas y se puede abrir de forma independiente.

El sistema de limpieza comprende máquinas de rastrillo compues-tas cada una de un carro y una unidad de agarre de rastrillo. Habrá dos de estas máquinas de rastrillar (1+1 en espera), una en cada ex-tremo de una viga.

La máquina rastrillo deposita la basura recogida en un transporta-dor de tornillo sin fin que transportará los residuos a otro transpor-tador de tornillo y compactador. Los residuos ya compactados se descargan en un contenedor.

El sistema de control de limpieza se puede controlar de dos ma-neras: detección de pérdida de tiempo y en cabeza. Se instalará un sensor de nivel en cada canal de entrada y uno más en el canal de salida de las pantallas.

The constructed plant has a daily treatment capacity of 500,000 cubic metres, to cover the needs of the eastern part of Cairo, which has a population equivalent of around 8 million.

With the entry into service of this new plant, the Gabal El Asfar complex treats a total of 2.5 million cubic metres of water per day, making it the biggest wastewater treatment plant in Africa and the Middle East, and the third largest in the world.

WATER LINE

The water line is designed with a medium screening process, a degritting and degreasing process and a pre-treated water pumping station.

The two process lines for primary and secondary treatment include:

• Primary settling• Secondary treatment• Secondary settling• Chlorination

Medium screening

The screening process is composed of four screening channels of three meters in width. Each channel can be isolated by two motorized penstocks and can be drained independently.

The screen cleaning system comprises raking machines, each of which features a trolley and a raking grab unit. Two of these raking machines (1 + 1 Standby) will be installed, one at each end of a rail girder.

The raking machine will deposit the collected waste in a screw conveyor, which will carry it to another screw conveyor and compactor. Once compacted, the waste will be deposited into a container.

The cleaning system can be controlled in two ways: time and head loss detection. A level sensor will be installed in each inlet channel and in the outlet channel of the screens.

EDA

R G

abal

El A

sfar

(El C

airo

, Eg

ipto

) |

Gab

al E

l Asf

ar W

WTP

(Cai

ro, E

gyp

t)Fu

turE

nvi

ro |

Ag

ost

o-S

epti

emb

re A

ug

ust

-Sep

tem

ber

201

8

www.futurenviro.es 25

DynaDisc® es la combinación de un proceso inteligente con una sofisticada tecnologíaDynaDisc® combines intelligent process with sophisticated technology

El sistema de filtros de discos de DynaDisc®, instalado con telas de 10 mm, es el método de asegurar el cum-plimiento de la normativa exigida en el RD1620/2007 del 7 de diciembre, por el que se establece, entre otros parámetros, un valor máximo para la reutilización de las aguas depuradas de un huevo de helminto en 10 litros de agua.

El funcionamiento se basa en guiar el efluente ha-cia el tambor integrado, lugar donde éste fluye por gravedad hacia los discos y pasa a través de las telas filtrantes. A medida que se van ensuciando las telas, el nivel de agua en el canal de entrada al equipo va aumentando. Una vez se alcanza el nivel prefijado, se activa el sistema de contralavado, que mediante pul-verización a elevada presión y la rotación de los discos, elimina los sólidos en suspensión, acumulándolos y dirigiéndolos por el canal de rechazo.

Este sistema de contralavado con la barra móvil de pulverizadores, junto con el tanque de nivel integra-do, son algunos de los detales específicos que hacen del DynaDisc® un equipo de filtración fiable el cual precisa un mantenimiento mínimo, necesitando de esta manera un tiempo mínimo de interrupción del servicio.

En la estación de tratamiento de Gabal El Asfar, en Egipto, podemos encontrar dos unidades DynaDisc®. El tratamiento terciario ha sido diseñado para poder tratar valores de caudal de unos 2.000 m3/h, tal y como se indica en el proyecto constructivo. Para conseguir este objetivo, Nordic Water Ibérica, ha instalado dos filtros de disco DynaDisc® modelo CDC2420/20-BBB. Los equipos entregados tienen cada uno de ellos una superficie efectiva de filtración de 112,80 m2, con una totalidad de 20 discos por equipo. La tela filtrante colocada en los discos es de 10 micras, garantizando de esta mane-ra, la calidad necesaria para la reutilización del caudal tratado.

Cada uno de los equipos ha sido suministrado con su correspon-diente armario de control del proceso, con protección IP55, inclu-yendo dos variadores de frecuencia para ajustar tanto la presión de lavado como la velocidad del rotor en cada una de las máquinas.

El sistema de control desarrollado por Nordic Water Ibérica controla el número de equipos que entran en operación en función del cau-dal de entrada y de la carga de sólidos en suspensión, de esta ma-nera se consigue una optimización de la operación y del consumo energético de esta etapa de tratamiento.

The DynaDisc® disc filter system, installed with filter media openings of 10 mm, is the way to ensure compliance with the requirements of Spanish Royal Decree RD1620/2007 of December 7. Amongst other standards, this legislation sets a maximum limit of one helminth egg per 10 litres of water.

The functioning of DynaDisc® is based on guiding the

effluent into the rotor drum. The effluent then flows by gravity into the filter discs and passes through the filter media. As the suspended solids accumulate on the filter cloths, the level of water in the inlet channel of the unit increases. When the water level inside the filter rotor increases to a pre-set point, the backwash system is activated and the high-pressure spray and rotation of the discs removes the accumulated suspended solids and sends them to the reject cannel.

This backwash system with oscillating nozzles and the integrated level tank are amongst the specific features that make DynaDisc® a reliable filtration system with minimum maintenance requirements. As a result, interruption of service is reduced to a minimum.

Two DynaDisc® units are installed at the Gabal El Asfar wastewater treatment plant in Egypt. Tertiary treatment at the facility is designed to treat a flow of around 2,000 m3/h, as set out in the design plans. To achieve this target, Nordic Water Ibérica installed two DynaDisc® CDC2420/20-BBB disc filters. Each of the units has 20 discs and an effective filtration area of 112.80 m2. The filter cloth on the disc has openings of 10

microns to ensure that the treated flow is of the quality required for reuse.

Each unit was supplied with its corresponding control cabinet, featuring IP55 protection and two variable frequency drives to control both backwash pressure and rotor speed.

The control system developed by Nordic Water Ibérica controls all units in operation in accordance with inflow and suspended solids load, thus optimising operations and energy consumption in this treatment stage.

By-pass de tratamiento primario

Se construye un canal en el canal de alimentación a la estación de bombeo de entrada. Este canal se aísla con una compuerta motori-zada de 3 lados sellada, que lo conecta con la conexión ya existente (cerca de la salida al drenaje Gabal).

Estación de bombeo

Después de abandonar el pretratamiento, el agua se bombea al pro-ceso de pretratamiento primario. La estación de bombeo ha sido diseñada teniendo en cuenta el flujo máximo. El grupo de bombeo incluye tres bombas en operación y dos en espera. El control de esas bombas se realizará a través del Variable Frequency Drive (VFD), ins-talando un VFD por bomba. El VFD es controlado por un sensor de nivel ultrasónico que se instala en el canal de entrada de la estación de bombeo. Estos sensores miden la profundidad del agua en este punto. Se instala una compuerta motorizada en cada canal de entra-da de las bombas de tornillo para aislarlas de manera independiente.

Decantación primaria

El agua pretratada bombeada fluye a la cámara de distribución de los tanques de decantación primaria a través de una tubería de hormigón armado de 3.000 mm de diámetro. La cámara de distri-bución está compuesta de seis presas que distribuyen el agua a los seis tanques de sedimentación primaria. La cámara de distribución recibe los flujos de retorno de toda la planta. La carga hidráulica se ha seleccionado considerando una eliminación mínima de mate-rias sedimentables del 90%.

El flujo de agua fluye desde la cámara de distribución después de los vertederos a cada tanque de decantadores primarios a través de una tubería dedicada de concreto reforzado. Cada línea puede cerrarse por medio de un obturador motorizado de 4 lados sellado instalado en la cámara de distribución.

Cuenta con seis decantadores primarios con raspadores de superfi-cie e inferiores para eliminar los sedimentos flotantes y sedimentos precipitados, respectivamente.

El agua clarificada se recoge en un canal externo con vertederos en forma de V. El lodo sedimentado se recoge en un pozo central y se extrae de la estación de bombeo de lodo.

La estación principal de bombeo de lodos cuenta con tres bombas, una por cada dos decantador. Se han instalado las tres bombas en una estación de bombeo con la siguiente disposición, dos bombas en servicio y una en modo de espera.

Tratamiento secundario

Se han diseñado dos líneas de tratamiento secundario, incluidas cuatro unidades. El tratamiento secundario total requerido se ha

By-pass of primary treatment

A by-pass channel has been constructed in the feed-in channel to the pumping station. This channel will be isolated with a motorized, 3-sided sealing penstock, which will connect it with the existing dedicated connection (close to the outlet to the Gabal Drain).

Pumping station

After pretreatment, the water is pumped to the primary settling process. The pumping station has been designed to cater for the peak flow. The pumping station features three pumps in operation and a further two on standby. These pumps are controlled by variable frequency drives (VFD), with each pump having its own VFD. The VFD is controlled by an ultrasonic level sensor installed in the inlet channel of the pumping station. These sensors measure the water depth at this point.

A motorized penstock is installed in the inlet channel of each of the screw pumps, enabling them to be isolated independently.

Primary settling

The pumped pre-treated water flows to the distribution chamber of the primary settling tanks through a reinforced concrete pipeline of 3,000 mm diameter. The distribution chamber is composed of six weirs to distribute the water to the six primary settling tanks. The distribution chamber receives the return flows of the entire plant. The hydraulic load has been selected considering a minimum removal of settled solids of 90%.

The water flows from the distribution chamber after the weirs to each primary settling tank through a dedicated pipeline of reinforced concrete. Each line may be shut off by a motorized 4-sided sealing penstock installed in the distribution chamber.

The six primary settling tanks are fitted with surface and bottom scrapers to remove the floating foam and settled sludge, respectively.

The clarified water is collected in an external channel with V-notch weirs. The settled sludge is collected in a central well and is drawn off to the sludge pumping station.

The main sludge pumping station is equipped with three pumps (2+1 standby), one for every two settling tanks,

Secondary treatment

Two process lines, with a total of four units, have been designed for secondary treatment. The total secondary treatment capacity required has been calculated at 100,000 m3. Therefore, each unit will have a volume of 12,500 m3. Three days has been set as the lowest sludge age, in any ambient condition and at average flow and load.

Aeration tanks

Eight aeration tanks are installed and divided into two groups of four. Each tank has two chambers, one anoxic chamber and one aerated chamber. The anoxic chamber promotes the denitrification process, thus preventing intensive denitrification in the bottom of the final clarifier, which would result in lower effluent quality.

The clarified water from primary settling is mixed with the recirculated activated sludge before entering the aeration tanks. Once the clarified water and the activated sludge are mixed, the

EDA

R G

abal

El A

sfar

(El C

airo

, Eg

ipto

) |

Gab

al E

l Asf

ar W

WTP

(Cai

ro, E

gyp

t)Fu

turE

nvi

ro |

Ag

ost

o-S

epti

emb

re A

ug

ust

-Sep

tem

ber

201

8

www.futurenviro.es 27

calculado en 100 000 m3; por lo tanto, cada línea tendrá un volu-men de 12,500 m3. La edad más baja del lodo se ha considerado 3 días, en cualquier condición ambiental y flujo y carga promedio.

Tanques de aireación

Se han considerado ocho tanques de aireación divididos en dos gru-pos de cuatro. Cada tanque tiene dos cámaras, una cámara anóxica y una cámara aireada. El objetivo de la cámara anóxica es promover el proceso de desnitrificación y, por lo tanto, evitar un proceso de desnitrificación intensivo en la parte inferior del decantador final, que reducirá la calidad del efluente.

El agua decantada fluye desde la clarificación primaria y se mezcla con el lodo activado recirculado antes de ingresar a los tanques de ai-reación. Una vez que el agua decantado y el lodo activado se mezclan, la mezcla fluye a los tanques de aireación. El canal de distribución se ha diseñado considerando una velocidad para lograr dos objetivos: evitar la sedimentación en el canal y permitir una buena distribución a los tanques. Cada tanque puede cerrarse por medio de una com-puerta motorizada que se instala antes del dique de distribución.

Se han instalado mezcladores sumergibles en las cámaras anóxicas para mantener el licor mezclado en suspensión.

Sistema de suministro de aire y difusión

Se han instalado dos grupos de seis turbocompresores de aire (4 + 2 en espera) para suministrar aire a los tanques de aireación. Estarán dise-ñados para proporcionar el aire necesario en las condiciones ambien-tales más desfavorables, es decir, a 50 ºC y 85% de humedad relativa.

Esos seis equipos, cuatro en servicio y dos en espera, bombearán aire a un tubo principal que lo distribuye en los cuatro tanques. Una válvula de mariposa accionada eléctricamente controla el flujo de aire a cada tanque. Se instalan tres sensores de oxígeno disuelto en cada tanque aireado y se instala un transductor de presión en cada tubería principal de aire.

El control del suministro de aire se realiza mediante el panel de control del turbocompresor que mantiene la presión predetermi-nada en el tubo principal de acuerdo con la señal del transductor de presión, y la válvula de mariposa ajustable motorizada mantiene el nivel de oxígeno disuelto predeterminado en la cámara de acuerdo con la señal del nivel de oxígeno disuelto.

Se han instalado 15 cuadrículas de 240 difusores para cada tanque. El tamaño de la cuadrícula es: 12.0 x 7.95 m. Se ha seleccionado una grúa automotriz para elevar las rejillas y se ha considerado suficien-te espacio cerca del extremo de los tanques para desplegar la red para realizar tareas de mantenimiento.

Sedimentación secundaria

La EDAR de Gabal El Asfar cuenta con doce decantadores con un diá-metro inferior de 53 m para la sedimentación secundaria. Se dispo-

mixture flows into the aeration tanks. The distribution channel has been designed with a flow rate calculated to meet two objectives: to prevent sedimentation in the channel and to facilitate good distribution to the tanks. Each tank can be shut off by a motorized 4-sided sealing penstock installed prior to the distribution weir.

Submersible mixers are installed in the anoxic chambers to keep the mixed liquor in suspension.

Air supply and diffusion system

Two groups of six (4+2 Standby) air turbo-compressors are installed to supply air to the aeration tanks. These units are designed to provide the necessary air in the most unfavourable ambient conditions, that is, at 50 ºC and 85% RH.

The six units – four in service and two on standby – pump air into a main pipe, which distributes it to the four tanks. An electrically actuated butterfly valve controls the air flow to each tank. Three dissolved oxygen sensors are installed in each aeration tank and one pressure transducer is installed in each main air pipe.

Air supply is controlled by the control panel of the turbo-compressor, which keeps the default pressure in the main pipe in accordance with the pressure transducer signal, and the motorized adjustable butterfly valve, which keeps the default dissolved oxygen level in the aeration chamber in accordance with the dissolved oxygen level signal.

Fifteen grids, each with 240 diffusers are installed in each tank. The grid size is 12.0 x 7.95 m. An automatic gantry crane is installed to lift the grids and sufficient space has been allocated near the end of the tanks to facilitate grid maintenance.

Secondary settling

The Gabal Al Asfar WWTP is equipped with 12 clarifiers with a diameter of less than 53 metres for secondary settling. The clarifiers are divided into two groups, each with six clarifiers. Each clarifier group receives the effluent mixed liquor from one of the two groups of four aeration tanks.

SLUDGE LINE

The sludge line is composed of the following processes:

• Thickening• Anaerobic digestion

EDA

R G

abal

El A

sfar

(El C

airo

, Eg

ipto

) |

Gab

al E

l Asf

ar W

WTP

(Cai

ro, E

gyp

t)Fu

turE

nvi

ro |

Ag

ost

o-S

epti

emb

re A

ug

ust

-Sep

tem

ber

201

8

www.futurenviro.es 29

MAPNER suministra equipos soplantes en la EDAR Gabal El Asfar en EgiptoMAPNER supplies blowers to Gabal El Asfar WWTP in Egypt

MAPNER vuelve a ser suministrador principal en la PTAR Gabal El Asfar en Egipto, la planta más grande y moderna para el tra-tamiento de Aguas en el norte de África, donde ha proveído de equipos soplantes en dos posiciones fundamentales, una para la aplicación de limpieza de filtros o desarenador, y la otra para la agitación de los digestores.

Soplantes trilobulares de aire para desarenado

Para la aplicación de desarenado con sistema AirLift se han sumi-nistrado 6 grupos soplantes trilobulares con cabina de insonori-zación, modelo SEM15 GCA 55kW, que nos permiten realizar esta función de una forma óptima y garantizada.

Los soplantes suministrados son grupos completos con cabina de tipo Trilobular, lo cual significa que aportan máxima eficien-cia, además han sido ensamblados también con un motor de alta eficiencia de 55 kW 50 Hz marca ABB, y lo que es más importante una potencia absorbida de 33,54 kW.

Estos grupos soplantes han sido suministrados con nuestras cabi-nas de última generación, que protegen los equipos soplantes de las incidencias de la intemperie así como dan la opción de comple-mentarlos con el MPC (Mapner Control Panel) que es un sistema de control para funcionamiento optimizado del equipo,que permite controlar la captura de diferentes variables de entorno y funciona-miento al sistema de control de planta. Puede consultar su disponi-bilidad para equipos nuevos o existentes en nuestra amplia red de asesores comerciales.

Compresores de paletas rotativas para agitación de digestores

Por otra parte, se han suministrado los compresores para la agita-ción de digestores de lodos o biogás, donde con altas concentracio-nes de SH2 (sulfhídrico) trabajan nuestros compresores de paletas rotativas modelo R70G ATEX 45kW, siendo ampliamente reconoci-dos para el desarrollo de esta aplicación, ya que son los equipos más eficientes y más robustos que se pueden utilizar para una aplica-ción con un ambiente de gases tan corrosivos.

Este tipo de grupos compresores rotativos de paletas, equipados con una cabina de protección contra la intemperie, que también aporta una amortiguación importante del ruido, garantizan me-diante el MPC (Mapner Control Panel) el control y optimización del funcionamiento del equipo, siempre que este se conecte mediante terceros proveedores a los sistemas de control de planta.

A través de este proceso, en los digestores se agitan los lodos que nos permiten apoyar el proceso de descomposición donde se gene-ra el biogás (o Metano CH4) se desarrolla la descomposición de la materia orgánica, y el biogás que se genera para uso interno de la planta, bien para calentamiento de procesos o para generar energía eléctrica de autoconsumo de la planta y asídisponer de un porcen-taje de cogeneración que puede variar entre el 15-20% del consumo eléctrico.

MAPNER is a major supplier to the Gabal El Asfar WWTP, Egypt’s largest and most modern wastewater treatment plant. The company supplied blowers for two key areas of the treatment process, filter cleaning and degritting, and mixing in the digesters.

Three-lobe air blowers for degritting

6 SEM15 GCA 55kW three-lobe blowers with soundproof cabinets were supplied for the degritting process, which implements the AirLift system, to enable this process to be carried out optimally and with guarantees.

The three-lobe blowers supplied are comprehensive units delivered complete with cabinet to provide optimum efficiency. They are also fitted with highly efficient ABB 55 kW 50 Hz motors and, even more importantly, these motors have a power input of 33.54 kW.

The blower units were supplied with our state-of-the-art cabinets, which protect them from adverse weather, and they are complemented by the optional MCP (Mapner Control Panel), a control system for optimised operation that enables regulation of the collection and transmission of different ambient and operational variables to the general plant control system. Our wide network of dealers can be consulted for information on the availability of the MCP for new units or retrofits.

Rotary vane compressors for mixing in digesters

Mapner also supplied compressors for mixing in sludge and biogas digesters, where our R70G ATEX 45kW rotary vane compressors work in an environment with high concentrations of H2S (hydrogen sulphide). These compressors are widely used for this application, because they are the most efficient and robust units for an operating environment with such corrosive gases.

Mapner rotary vane compressors come with a weather protection cabinet that also reduces noise significantly. The MCP

(Mapner Control Panel) controls and optimises the operation of the unit, when it is connected, through the intervention of third party suppliers, to the general control systems of the plant.

By means of this process, the sludge is mixed in the digester, which provides support to the organic matter decomposition that results in the generation of biogas (or Methane CH4). This biogas is used at the plant, either to provide heat for the processes or to generate electricity for self-consumption. Cogeneration accounts for between 15% and 20% of energy consumption at the WWTP.

nen en dos grupos de seis clari-ficadores. Cada grupo recibirá el licor mezclado efluente de cada grupo de cuatro tanques de ai-reación.

LÍNEA DE FANGOS

La línea de tratamiento de fan-gos se compone del siguiente proceso:

• Espesamiento• Digestión anaerobia• Deshidratación mecánica• Almacenamiento y eliminación de lodo deshidratado

Para espesar todo el fango producido en la planta, se han construi-do 4 líneas de espesadores por gravedad para el lodo primario y 3 líneas de Flotación por aire

El fango activado residual se bombea a los espesadores DAF. Antes de que el fango llegue a los espesadores, se mezcla con la mezcla agua / aire presurizado en la columna central de los espesadores. Este proceso produce un contacto entre las burbujas de aire y las partículas en suspensión que provocan la flotación del fango.

Digestión anaerobia

Doce bombas alimentan los ocho digestores del tanque de lodo mixto. Se ha diseñado con una bomba para cada digestor para controlar adecuadamente el caudal de alimentación a la digestión anaeróbica.

Los ocho digestores anaeróbicos han sido diseñados con un tiempo de retención hidráulica de 16 días. Esta HRT garantiza una elimina-ción del 40% de los sólidos suspendidos volátiles, suficiente para estabilizar los fangos.

Proceso de deshidratación mecánica

El lodo digerido se bombea desde los tanques de almacenamiento hasta la prensa de filtro de banda. Se instalan nueve (6 + 3S) filtros prensa para el proceso de deshidratación mecánica. Los lodos des-hidratados se recogen en cintas transportadoras, habiéndose insta-lado una cinta transportadora para tres prensas de filtro de banda. La dosis de polímero está compuesta por: tres unidades automáti-cas de preparación de polímeros (2 + 1S) y doce (6 + 6S) bombas de cavidad progresiva para la alimentación de polímeros.

LINEA DE BIOGÁS

El biogás que se producen en el digestor se utiliza en varios proce-sos, que se detallan a continuación:

• Biogás para calderas.• Biogás para sistema de mezcla.• Biogás para generadores.• Almacenamiento de biogás.• Quema excedente de biogás

Generación de energía

Se han instalado cinco generadores para producir electricidad y ca-lor a partir de biogás de digestión. El calor y la energía son utilizados en la planta.

• Mechanical dewatering• Storage and dewatered

sludge disposal

Four lines of gravity thickeners and three lines of Dissolved Air Flotation (DAF) thickeners are installed to enable thickening of all the sludge produced in the plant.

The residual activated sludge is pumped to the DAF thickeners.

Before reaching the thickeners, the sludge is mixed with the water/pressurised air mix in the central column of the thickeners. This process creates contact between the air bubbles and suspended solids, causing the sludge to float.

Anaerobic digestion

Twelve pumps feed the eight digesters from the mixed sludge tank. One pump for each digester has been designed to control the flow rate to anaerobic digestion.

The eight anaerobic digesters have been designed with a hydraulic retention time of 16 days. This HRT guarantees a 40% removal of volatile suspended solids, enough to stabilize the sludge for disposal purposes.

Mechanical dewatering process

The digested sludge is pumped from the storage tanks to the belt filter press. Nine (6 + 3 Standby) belt filter presses are installed for the mechanical dewatering process. The dewatered sludge is collected in belt conveyors, one conveyer for every three belt filter presses.

The polymer dosing system is composed of: three automatic polymer preparation units (2+1 Standby) and twelve (6+6 Standby) progressive cavity pumps for polymer feeding.

BIOGAS LINE

The biogas produced in the digester is used for the following purposes:

• Biogas for boilers.• Biogas for mixing system• Biogas for generators• Biogas storage• Surplus biogas burning

Energy Generation

Five generators are installed to produce electricity and heat from digestion biogas and the electricity and heat is used in the plant.

EDA

R G

abal

El A

sfar

(El C

airo

, Eg

ipto

) |

Gab

al E

l Asf

ar W

WTP

(Cai

ro, E

gyp

t)Fu

turE

nvi

ro |

Ag

ost

o-S

epti

emb

re A

ug

ust

-Sep

tem

ber

201

8

www.futurenviro.es 31