dolphin friendly - milano compressori · 4 report 2/12 – report 2/12 ... kaeser, che fornisce...

report

Movimentazione dei materiali“made in Wermelskirchen”

InterrollPicard: duro come l’acciaioNascono a Remscheid gli utensili resistenti all’usura

Aria compressa per DelphiSigma Air Utility a Wuppertal

Zoom sulla regione del Bergisches Land:

Informazioni tecniche per l’Industria 2/12

Quando la tradizione sposa l’innovazione

Dolphin friendlyAria compressa per la protezione acustica della fauna marina

Report 2/12 – www.kaeser.com 3Report 2/12 – www.kaeser.com2

16-19

3 Editoriale

4 Tutto per l’auto … Zoom sulla regione del Bergisches Land: Wuppertal – Delphi, componenti per l’automotive

8 Dalla lamiera all’utensile Zoom sulla regione del Bergisches Land: Remscheid – C.A. Picard, utensili a prova di usura

12 Tutto gira nel verso giusto Zoom sulla regione del Bergisches Land: Wermelskirchen – Interroll, movimentazione dei materiali

15 Progettare bene per ridurre i costi Ariacompressaperl’autofficina

16 Sssssst… silenzio! Mobilair 350 per la protezione acustica dei cetacei

20 Tubi high-tech Aria compressa e vuoto alla Uniwell

22 News Sistema di riempimento rete DHS Kaeseralla25ªfierainternazionaledellacantieristicae della nautica SMM 2012

23 Mobilair 31 con cappottatura in polietilene

report report

4-7

8-11

L’audit energetico conduce al successo

È noto che la capacità di tenuta di una catena dipende dalla resistenza del suo anello più debole. Lo stes-so principio vale anche per complessi sistemi d’aria compressa, formati da numerosi compressori, essicca-tori, filtri, centraline a gestione di sequenza, recupero del calore, sistemi di aerazione e tanto altro ancora. Tuttavia, all’ottimizzazione dei dettagli non corrisponde automaticamente il miglioramento del sistema nella sua globalità. Per ottenere ciò, sono indispensabili l’osser-vazione sistematica e l’analisi metodica di tutti i compo-nenti, nonché la loro interazione. Gli obiettivi di un audit energetico relativo all’aria compressa sono la massimizzazione della disponibilità dell’impianto, la riduzione dei costi complessivi (ener-gia, assistenza e manutenzione) e l’individuazione sia della quantità ottimale sia della qualità dell’aria compressa calibrata alle precise esigenze dell’utente. Per conseguire tali obiettivi, è essenziale individuare il potenziale di miglioramento e adottare misure concrete, volte allo sfruttamento di questo potenziale.Nella prima fase, ossia durante l’accertamento dello stato di fatto, s’ispeziona la stazione d’aria compressa in base al piano d’installazione e agli schemi delle tubazioni, registrando l’eventuale potenziale di migliora-mento e mettendo in evidenza la mancanza di sistemi atti al recupero di energia o problemi derivanti da non corretta installazione (es. mancante sistema di recupe-

ro del calore, assenza di master controller, sistema di aerazione insufficiente).La seconda fase consiste nella misurazione, con l’ausi-lio dei moderni data logger ADA (Air Demand Analysis), dell’effettivo fabbisogno d’aria compressa nei diversi momenti della giornata. Una misurazione dell’impianto funzionante a regime per una durata di dieci giorni è generalmente sufficiente per definire il profilo del fabbi-sogno d’aria.

Nella terza fase si procede al calcolo dei costi ener-getici e dei relativi risparmi comparati con l’ausilio dello speciale software KESS (Kaeser Energy Saving System) che esprime proposte concrete per l’ottimale configurazione delle macchine e dell’impianto. Risparmi di energia mediamente del 30% e oltre sono la norma. La quarta fase conduce al piano d’azione che genera un layout che esprime la migliore soluzione energetica e l’ottimale configurazione e disposizione delle macchi-ne per la massima disponibilità d’aria compressa.Una volta che tutto ciò è stato implementato, i risultati sono più che evidenti: “Più aria compressa con meno energia e massima disponibilità”.Progresso tecnico e metodologia orientata alla pratica a beneficio dei clienti sono uno dei principali presupposti per una crescita economica di lungo respiro e una base di benessere sostenibile per tutti.

Alberto Bonazzi

Note redazionali:Edito da: KAESER KOMPRESSOREN AG, 96450 Coburg, Deutschland, Carl-Kaeser-Str. 26 Tel. 09561 640-0, Fax 09561 640-130, www.kaeser.comRedazione: Klaus Dieter BätzFotografia: Marcel Hunger Traduzione: Salvatore GaudielloStampa: Schneider Printmedien GmbH, WeidhausenLa redazione non si assume alcuna responsabilità per manoscritti e foto ad essa inviati senza esplicita richiesta. La riproduzione totale o parziale della rivista è consentita solo previa autorizzazione scritta. Kaeser Compressori S.r.l. 40138 Bologna – Via del Fresatore, 5 (Z.I. Roveri) Tel.: +39 051 6009011 – fax: +39 051 6009010 www.kaeser.com – e-mail: [email protected]

Sommario Edizione 2/12

Report 2/12 – www.kaeser.com4 Report 2/12 – www.kaeser.com 5

Tutto per l’auto …Zoom sulla regione del Bergisches Land: Wuppertal – aria compressa per Delphi

In Germania la sede centrale del gruppo Delphi, leader globale tra i fornitori di componenti per l’automotive, si trova a Wuppertal-Elberfeld. Recentemente, una nuova stazione d’aria compressa Kaeser, che fornisce aria con la formula del Contracting, è stata messa a servizio della linea di produzione.

adattarsi perfettamente al sistema glo-bale della vettura. Spesso le cose che appaiono a prima vista complesse, si rivelano in sostanza banali. Le guarni-zioni sono un tipico esempio: i numerosi ausili elettronici non sono generalmen-te installati in posizione centrale su un circuito protetto all’interno del veicolo, bensì si trovano sulle ruote e assali, esposti al calore del motore e dei gas di scarico oppure ai gelidi venti inver-nali e alle velocità elevate. Nonostante questo, indipendentemente dalle condi-zioni operative, ogni singolo dispositivo, sensore o attuatore che sia, ha bisogno di una connessione sicura per inviare e ricevere idati inmodoaffidabileeallostesso tempo deve poter contare su un’alimentazione energetica certa al 100%. Questa condizione deve essere disponibile per l’intero arco di vita utile della vettura, per molti anni e centinaia di migliaia di chilometri.Non si richiede alta qualità solamente ai cavi e alle loro connessioni, ma an-

che ai relativi passacavi in modo che l’intero “carico” (di dati e di elettricità) non risenta di interferenze magnetiche esterne con il rischio che queste distur-bino il segnale.

A tenuta stagnaLe guarnizioni dei passacavi, dalle for-me più svariate e tutte calibrate a misu-ra, frutto di procedimenti standard e ma-teriali accuratamente selezionati, sono realizzate con la tecnica di stampaggio a iniezione nel secondo impianto Delphi di Wuppertal. I composti speciali di sili-cone variopinto sono prodotti in grandi

Già nel 1994 il colosso dell’industria automobilistica americana General Motors aveva raggruppato tutta la sua produzione sotto l’unico marchio “Auto Components Group”. Un anno dopo quest’ultimo ha assunto il nome di “Delphi Automotive Systems” che dal 1999 opera autonomamente sul merca-to come società per azioni.

Sviluppo e produzione a Wuppertal

A Wuppertal, in località Ronsdorf, la centrale del grup-

po Delphi nasce dalle ceneri della storica “Kabelwerke

Reinshagen”. Qui è presente anche un importante centro di ricerca e sviluppo impegnato prevalen-temente nel settore

elettrico ed elettronico dell’automotive – una

branca sempre più impor-tante per produttori di siste-

mi e fornitori di componenti. La richiesta sempre maggiore

di optional per autoveicoli ha au-mentato sempre più la complessità

e il peso di cablaggi e componentistica elettronica necessaria. Oggi infatti sono a disposizione innumerevoli dispositivi di sicurezza come ABS, ESP, cruise control, freno automatico di emergenza, sistemi di assistenza alla guida come il riconoscimento della segnaletica, la te-nuta di strada, il cambio di corsia o il monitoraggio del livello di vigilanza del conducente; a ciò si aggiunga inoltre l’interconnessione via internet di un nu-mero sempre maggiore di funzioni, per l’informazione, l’intrattenimento e così via. Molte case automobilistiche com-prano soluzioni complete che devono

La sede principale della Delphi a Wuppertal ospita sia la centrale di sviluppo che un impianto di produ-zione

Autore: Klaus Dieter BätzContatto: [email protected]

stabilimenti con procedimenti prevalen-temente automatizzati su macchine di stampaggio a iniezione e successiva-mente sottoposti a un processo di sba-vatura in macchine a tamburo.L’aria compressa per il principale cen-tro di collaudo è fornita da una nuo-va stazione di tre compressori a vite Kaeser, modello ASD 57. L’aria prodotta da questi ultimi viene trattata da altret-tanti essiccatori frigoriferi Kaeser a ri-sparmio energetico, modello TD 76, poi stoccatainunserbatoioeinfineinviataalla rete di utenza come aria di proces-so, controllo e pulizia.Delphi acquista l’aria compressa a prezzo fisso perché la stazione d’ariaè gestita dalla stessa KAESER secon-do la formula di Contracting Sigma Air Utility. In questo modo Delphi ha la ga-ranzia che l’aria è sempre disponibile nelmodoenergeticamentepiùefficien-teeaffidabilepossibile.Fattaeccezioneper i locali, la formula del Contracting non comporta alcun tipo d’investimento. I costi per l’aria compressa, stabiliti da

contratto, rappresentano costi d’eserci-zioecome talisonovantaggiosiaifinifiscali.Infine,l’approvvigionamentod’a-ria compressa non comporta l’impiego di personale proprio dell’utente. In que-sto modo KAESER si fa ovviamente non solo carico di tutte le attività di manuten-zione e di servizio, ma tiene soprattutto fede alla sua promessa: “più aria com-pressa con meno energia”.

La nuova installazione d’aria compressa alimenta preva-lentemente le numerose macchine per lo stampaggio a iniezione delle guarnizioni di silicone


tazione, alimentati a gas e interrati, vengono trattati i semilavorati ferrosi af-finchéacquisiscanoquelleproprietàne-cessarie per il loro successivo utilizzo. Questi forni sono un prodotto high-tech conunsofisticatosistemadiisolamen-to e raffreddamento del meccanismo di rotazione.Bastanosolopochipassiinofficinapercapire che dietro all’intero processo pro-duttivo c’è un know-how frutto di decen-ni di esperienza nel settore.

Relax, please!Le lamiere provenienti direttamente dal laminatoio devono essere innanzitutto liberate dalle tensioni residue, proprie del processo di laminazione: se non si eliminano queste tensioni, si rischia che le lastre non siano idonee o di qualità per essere trasformate in componenti accuratamente dimensionati per stampi e matrici.Per questa “distensione” delle lamiere di spessore fino a 3,1 mm non bastasolo l’impiego di macchine raddrizza-trici, l’esperienza umana resta sempre

Una tradizione che guarda al futuroLo spirito tradizionalista continua ad es-sere presente tutt’oggi negli stabilimenti produttivi della Picard: Lutz Pflugrad,Energy Manager dell’azienda, controlla con occhio vigile i dipendenti che mo-vimentano le parti metalliche dal forno di polimerizzazione a quello di tempra. Quanta soddisfazione sul suo volto ogni volta che l’operazione riesce con successo! “Eh già”, ci fa notare Lutz Pflugrad, “qui da noi gli apprendisticommerciali devono fare in primis espe-rienza in produzione: sapere come fun-ziona il sistema in produzione rafforza e rinsalda lo spirito di squadra.”Questi forni servono solo per la tem-pra di piccoli pezzi sagomati, mentre il trattamento dei componenti di grandi di-mensioni avviene in forni automatizzati con successiva fase di quenching in olio o con getti d’aria.Dietro ai piccoli forni metallici si scorge unosfavilliodi fiammeprovenientidal-la combustione in torcia di gas residuo: qui, all’interno dei forni di carbocemen-

L’industria siderurgica è un’attività che nella regione tedesca del Bergisches Land vanta radici profonde e una lun-ga tradizione. Anche nella valle del Morsbach, sulle rive di un torrente tra RemscheideWuppertal,esistevanofindal tardo Medioevo numerose botteghe diarrotinicheoffrivanol’affilaturadegliutensili in ferro e acciaio, realizzati con carbone e altri minerali della regione. Nel corso del XIX secolo Carl-August Picard gestiva con successo una di questeofficine.Nelcorsodegliannil’a-zienda ha rilevato numerose altre botte-ghe limitrofe e le ha accorpate, diven-tando un vero e proprio Global Player i cui prodotti e servizi, grazie alla loro pregiata qualità, si annoverano tra i mi-gliori al mondo nel loro genere. A Remscheid-Hasten oggi si producono svariati componenti per utensili resi-stenti all’usura, destinati alla produzio-ne di pietra arenaria calcarea oltre che alle fonderie. La gamma di produzione comprende, inoltre, speciali utensili di tranciatura particolarmente resistenti all’usura, come anche utensili per pres-se per l’industria elettronica: tutti prodot-tichegarantisconoall’utenteaffidabilitàe garanzia di produzione.

Una tradizione regionale proiettata nel futuro: quella che in origine era solo una bottega di un arrotino sulle rive del Morsbach, oggi è una società internazionale specializzata nella produzione di utensili di alta qualità, tecniche di estru-sione e in tutti i servizi ad essi correlati.

Utensili resistenti all’usura e stampi per fonderia sono una specialità dell’azienda C.A. Picard

Dalla lamiera all’utensile Zoom sulla regione del Bergisches Land: Remscheid – aria compressa per C.A. Picard


La “distensione” delle lamiere è una fase di lavorazione che va eseguita manualmente proprio come un tempo

Manager per la massima efficienzaenergetica – rifornisce l’intera rete di aria compressa con la formula del con-tracting Sigma Air Utility. Ciò significache l’utente non ha costi d’investimento (in questo caso non è stato neppure ne-cessario costruire un apposito locale), non deve mettere a bilancio nessun im-piantod’ariacompressaeaifinifiscalipuò detrarre i costi d’esercizio. Ulteriori vantaggi sono la sicurezza e la garanzia delcorrettofunzionamentononchéunamanutenzione con personale specializ-zato non appartenente ai servizi interni dell’azienda. L’appaltatore stesso ha poi tuttol’interesseaffinchéilsistemad’ariacompressaoperinelmodopiùefficienteeaffidabilepossibile.

L’aria compressa è onnipresente In qualsiasi processo, dalla tempra al confezionamento dei prodotti, l’aria compressa è indispensabile. Proprio accanto al reparto per il trattamento di tempra troviamo la nuova stazione d’a-ria compressa: nella sala sono installa-ti tre compressori a vite Kaeser, serie ASD 47-T, con essiccatore frigorifero integrato a risparmio energetico. Il timo-re che l’installazione di compressori di maggior potenza avrebbe causato più rumorosità delle vecchie unità fu imme-diatamente fugato grazie al bassissimo livello di rumore dei nuovi compressori Kaeser. Il rumore proveniente dai re-parti attigui è risultato molto maggiore rispetto alle emissioni acustiche ap-pena percettibili nella nuova stazione. La stazione – gestita da un Sigma Air

siplasma lastrutturasuperficialedellelamiere prima della loro rifinitura. Al-cune rettificatrici lavorano secondo unprincipio ereditato dalla produzione di pannelli truciolari. Il pezzo da rettifica-re si muove sotto la mola a controllo pneumatico, in maniera tale da ottenere la massima uniformità. Questi impianti sono tra i maggiori consumatori di aria compressa,eccoperchésonotuttiprov-visti di serbatoi d’aria installati sul “tetto”. E anche quando la lamiera esce dalla rettificatrice, si riconferma ancora unavolta insostituibile l’esperienza umana: non esiste, infatti, macchinario capace di pulire le lamiere dall’olio, impiegato nelprocessodirettifica,econtempora-neamente esaminare con mani e occhi allenati la qualità della levigatura.

e comunque un fattore determinante: solo la mano di un professionista è in grado di stabilire se la lamina sfornata dalla macchina è effettivamente priva di tensione. Il trattamento di distensione di lamiere piùspesseèaffidatoesclusivamentealtradizionale lavoro manuale: nel reparto di raddrizzatura a mano sono disponibi-li diverse incudini di grandi dimensioni, sulle quali artigiani esperti, con l’ausi-lio di martelli a testa tonda e penna a punta, rimuovono le tensioni dalle lastre in lamiera d’acciaio, proprio come acca-deva ai tempi del fondatore. L’abilità e l’esperienza di questi artigiani specia-lizzati non possono essere sostituite da nessun tipo di automazione.Stesso discorso per gli operatori delle numerose postazioni di rettifica, dove


La stazione d’aria compressa, instal-lata con la formula del contracting, alimenta tra l’altro le numerose rettificatrici dotate di propri serbatoi d’aria (a destra)


verso giustoTutto gira nel

Interroll è leader mondiale nella fornitura di prodotti chiave per la movimentazione delle merci, la logistica interna e l’automazio-ne. Nel campo di applicazioni troviamo la trasformazione degli alimenti, la logistica aeroportuale, quella postale e molti altri settori.

Ognuno di noi ha a che fare quasi quotidianamente con prodotti la cui movimentazione è gestita da Interroll. Sia che si tratti della spesa sul nastro

trasportatore della cassa al supermercato, dello

scivolo per il riti-ro delle cas-

sette con i vuoti

a rendere, del check-in del bagaglio all’aeroporto… la probabilità di trovarsi di fronte a un prodotto Interroll è mol-to alta, così come anche nei processi logistico-produttivi interaziendali che vedono la movimentazione di pezzi di lavorazione, semilavorati e componenti da una stazione alla successiva.Interroll produce sistemi di movimenta-zione di alta qualità in grado di soddi-sfare sia le esigenze di industrie alimen-tari ed elettroniche, costruendo nastri trasportatori con motori a tamburo di diametro compreso tra 113 e 800 mm e con potenze da 0,18 a 132 kW, sia le esigenze delle industrie automobili-stiche o comunque di quelle che richie-dono una logistica ben più complessa, costruendo vere e proprie “catene di montaggio”.Lo stesso principio, applicato ai sistemi di approvvigionamento d’aria compres-sa per gli impianti di produzione di gran-di dimensioni, si applica anche ai siste-mi di trasporto, ovvero, a quei sistemi di movimentazione che costituiscono un valore aggiunto per l’azienda e una baseefficienteper laproduzione, soloa condizione che siano stati calibrati ad hoc e siano stati concepiti, proget-

Zoom sulla regione del Bergisches Land: Wermelskirchen – aria compressa per Interroll

Affinché alla Interroll di Wermels-kirchen tutto giri per il verso giusto, ci pensa una nuova stazione d’aria compressa Kaeser

Report 2/12 – www.kaeser.com 15

tati, costruiti e installati, tenendo conto dell’impianto nel suo complesso.Non c’è da meravigliarsi, dunque, che Interroll punti a un elevato grado di inte-grazione verticale della produzione, per quanto i singoli impianti di produzione siano interamente specializzati su grup-pidiprodottibendefiniti.Ecco dunque che nello stabilimento di Wermelskirchen – questa è la cittadi-na che ha dato i natali alla società – si producono prevalentemente i rulli, in plastica e in metallo leggero, i quali co-stituiscono poi i semilavorati per le altre filialidelgruppo,perlarealizzazionedidiversi tipi di soluzioni di supporto e tra-sporto.La produzione, in gran parte mecca-nizzata e automatizzata, ha luogo in stabilimenti luminosi e spaziosi, recen-temente ristrutturati e ulteriormente am-pliati. Complessi centri di lavorazione – progettati in gran parte, come spesso accade in tali casi, dai propri tecnici di produzione e realizzati sulla base delle lorospecifiche–lavoranoaritmovelo-ceperiltagliodeitubi,laprofilatura,labordatura, … Il ritmo delle macchine determina il fabbisogno

d’aria compressa, fornita dalla stazione Kaeser. All’interno di un locale, costrui-to appositamente nel corso dei lavori di ristrutturazione, operano quattro com-pressori a vite Kaeser, tre modelli ASD 37 22 kW e un modello ASK 27 15 kW, affiancati da un efficiente essiccatorefrigorifero, serie TE 141, e un serbato-ioda2000 l. L’armoniosaedefficienteinterazione tra questa stazione e l’esat-to fabbisogno d’aria compressa è ga-rantita dal master controller Sigma Air Manager 4/4. Grazie all’efficiente ap-provvigionamento d’aria compressa gli attuali costi annuali d’energia, rispetto ai vecchi impianti, fanno risparmiare somme dell’ordine delle cinque cifre.

Dal garage… alla conquista del mondoCon 1500 dipendenti e una rete globale di esperienza in sviluppo, produzione e distribuzione, la Interroll, nata nel lon-tano 1959 in un garage di Wermelskir-chen, è oggi indiscusso leader mondia-le nel mercato della movimentazione dei materiali ed è anche quotata in bor-sa (SIX Swiss Exchange).La produzione di piccoli rulli, utilizzando la tecnica di stampa a iniezione, è ini-

A prescindere dal tipo di produzione, i costi d’aria compressa sono per lo più costi di energia. E poiché questisono in continuo aumento, l’efficienzadei compressori e dei relativi impian-ti di trattamento rappresenta, insieme all’affidabilità, il criterio principale discelta.La quantità e qualità dell’aria sono ele-menti decisivi per determinare il giusto compressore. I compressori a vite rap-presentano la scelta migliore in tutte le officine in cui è richiesta aria com-pressa di alta qualità (ad esempio per la verniciatura). All’occorrenza queste macchine, a differenza dei compresso-ri a pistoni, sono in grado di lavorare a pieno carico per l’intera giornata. Nono-stante questo, oggi, grazie all’impiego di moderni sistemi di controllo come il Sigma Control 2, i compressori a vite funzionano in modo efficiente anchecon carico parziale.Si consiglia invece l’utilizzo di compres-sori a pistoni, quali ad esempio quel-li della linea Eurocomp KAESER, in quelle officine dove c’èmenobisognodi grandi portate continue d’aria com-pressa.

Il corretto dimensionamento del compressoreA parità di fabbisogno d’aria è differente il dimensionamento dei compressori a vite e quelli a pistoni. Ipotizziamo un fabbisogno d’aria di circa 475 l/min. Ve-diamo le due possibili alternative:

L’aria compressa in autofficina è da sempre un elemen-to essenziale: gonfiaggio pneumatici, cambio gomme, lavori di carrozzeria, verniciatura. Motivo per cui è im-portante fare la giusta scelta del compressore in base alle proprie necessità.

Aria compressa per l’autofficina

ziata proprio in questo garage ad ope-ra dei due fondatori, gli allora ventenni Hans vom Stein e Dieter Specht, e ha portato la coppia a diventare un vero Global Player con oltre 23000 clienti in tutto il mondo.L’azienda fornisce sia componenti per nastri trasportatori a produttori di appa-recchiature a livello regionale, sia mo-duli e sottoinsiemi per imprese che ope-rano a livello globale. Nell’ambito della movimentazione dei materiali, il campo di applicazioni dei prodotti Interroll com-prende di tutto: dall’industria alimentare alla logistica aeroportuale, dai servizi postali e dei corrieri espressi ai fornitori di servizi logistici, e ancora tanti e tanti altri settori industriali.

I prodotti Interroll sono impiegati pressoché dovunque, anche se il più delle volte non si fanno notare

Progettare bene per ridurre i costi

1ª soluzione con compressore a vite Kaeser: è sufficiente un modello SX 6 con potenza nominale 4,0 kW che, grazie a un fattore di servizio pari al 100%, è in grado di fornire in conti-nuo una portata di 480 l/min a 10 bar.2ª soluzione con compressore a pisto-ni Kaeser: è necessario ad esempio un modello EPC 1100 con potenza nomi-nale maggiorata di almeno 5,5 kW il quale, per effetto di un fattore di servi-zio del 70%, dovrà fornire una portata nominale superiore di 715 l/min che scenderà realmente a ca. 500 l/min (715 l/min * 70%).

Stazioni compatte completamente attrezzate Per una richiesta d’aria compressa tra 300 e 1000 l/min risultano parti-colarmente interessanti le soluzioni sistematiche completamente equipag-giate. La combinazione degli Aircenter Kaeser (compressore a vite, essic-catore frigorifero e serbatoio) riduce sensibilmente i costi di progettazione e d’installazione. Gli Aircenter sono unità salvaspazio che grazie al loro minimo ingombro trovano sempre spazio in officina.Nell’ambitodei compressoriapistoni oil free il modello corrispondente all’Aircenter è l’Airbox Center, una com-pleta stazione d’aria in formato compat-to.



I parchi eolici offshore sono una pietra miliare della cosiddetta rivoluzione energetica. Tuttavia l’ancoraggio sul fondale marino delle turbine eoliche, alte oltre 150 m, genera forti rumori partico-larmente dannosi per i cetacei. Per attenuare questi effetti collaterali si ricorre all’utilizzo di grandi quantità di aria compressa.

Sssssss… silenzio!In Germania sono presenti circa una trentina di parchi eolici e molti altri sono in fase di studio. Diversamente da quanto avviene in altri paesi europei, gli impianti tedeschi sono installati al largo delle coste, in tratti di mare piut-

Protezione acustica per i cetacei con il Mobilair 350

tosto profondi, dove l’ancoraggio delle fondamenta avviene mediante battitura di pilastri di acciaio al fondale marino. Il rumore prodotto in questa fase di co-struzione deve essere ridotto al minimo in modo da proteggere le popolazioni

di focene: questi piccoli cetacei hanno infatti una sensibilità uditiva molto spic-cata, di 1/150 kHz, e si orientano grazie all’ecolocalizzazione: ecco perché leonde sonore emesse durante l’ancorag-gio delle fondazioni delle turbine eoliche

possono provocare in loro disorienta-mento e perdita temporanea o perma-nente della capacità uditiva. Poiché nello specifico si tratta di unatecnica di costruzione prettamente tede-sca,finoadogginoneranostateancoraimplementateefficacimisureinsonoriz-zanti nella complessa logistica d’instal-lazione degli impianti eolici offshore. Lungo le coste di altri paesi europei, nei quali sono già stati realizzati grandi par-chi eolici su larga scala, l’autorizzazio-

Gli avvolgitubo sono realizzati presso la sede della Weyres-Offshore a Dalei-den/Eifel (in alto); all’inizio dell’estate sono stati installati i compressori M350 a bordo della nave Beka-3 (in basso e a destra)

Report 2/12 – www.kaeser.com10 Report 2/12 – www.kaeser.com 1118 19

ne alla costruzione prevede semplice-mente l’uso di diverse misure idonee a garantire l’allontanamento temporaneo dei cetacei: l’impiego di segnali acustici inviati da boe sonar (pinger) serve ad allontanare i cetacei dai tratti di mare destinati all’installazione delle pale eo-liche. Alcuni esperti di whale watching sorvegliano il perimetro del cantiere e controllanol’efficaciadelleboe.

Una cortina di bolle d’aria per insonorizzare Poiché lebolled’aria riducono lavelo-cità e l’intensità della propagazione del suono sottacqua, le cortine create con le bolle d’aria intorno ai punti di perfo-

razione assicurano un’efficace prote-zione acustica. Per creare la cortina di bolle d’aria, gli specialisti della società Weyres-Offshore dispongono con una speciale imbarcazione tubi pneumati-ci tutto intorno al fondale del cantiere sottomarino. A bordo dell’imbarcazione un’installazione di compressori da can-tiere serie M 350 Kaeser pompano aria compressa nei tubi in fondo al mare. L’aria compressa fuoriesce dai fori di-sposti lungo tutta la lunghezza dei tubi e risalendo sotto forma di cortina di bolle d’ariacreaun’efficacebarrieraacusticacontro le onde sonore generate dalla fissionedeipalidifondazione.

Il sistema Weyres-Offshore è stato te-stato per la prima volta nel settembre 2011 per l’installazione della torre ane-mometrica nell’ambito del progetto del parco eolico offshore Nordsee Ost. Per questo progetto sono in corso i prepara-tivi per la costruzione di 48 fondamenta.Ciascuna delle due navi della Weyres-Offshore, Beka-3 e Jestan-5, è equi-paggiatacon1100mdi tuboflessibileper la realizzazione della barriera pneu-matica insonorizzante. Localmente, an-cora prima della posa, si procede alla pressurizzazione dei tubi. A bordo di ogni imbarcazione quattro compresso-ri da cantiere Kaeser della nuova serie Mobilair 350 erogano rispettivamente

34 m³ d’aria compressa a 8,6 bar. Il gruppovite,congliefficientirotoriapro-filoSigma,èaccoppiatodirettamenteesenza perdite di trasmissione a un mo-tore diesel Mercedes-Benz con potenza nominale di 265 kW a 1650 rpm. Grazie alle basse emissioni di particolato e al catalizzatore SCR questo motore sod-disfa già oggi gli standard fissati dallanorma europea COM IIIB.

Non appena la nave per l’installazione delle turbine eoliche si “solleva” sulle gambe e si trasforma in una gigantesca piattaforma di costruzione, che le con-sente di operare fino a una profonditàdi 75 m, gli specialisti della Weyres-Offshore possono attivare e disattivare la cortina pneumatica senza che ciò in-terferisca con la costruzione del parco eolico.

Autori: Weyres-Offshore/Klaus Dieter BätzContatto: [email protected]

gammadiapplicazionichesiriflettedaldesign alla costruzione e presuppone un’altrettanta varietà di processi produt-tivi tutti ad hoc. Una sola cosa accomu-na tutte le fasi di produzione: l’elevato fabbisogno di aria compressa e di vuo-to.Nella produzione di tubi un elemento indispensabile è proprio l’aria compres-sa: senza di essa non si potrebbe rea-lizzare il prodotto. Infatti, il corpo cavo proveniente dalla matrice di estrusione viene modellato proprio grazie all’aria compressa che lo spinge contro le pa-reti dello stampo. Il processo si compli-ca ulteriormente quando i tubi, sia rigidi che flessibili, devono offrire un’elevatacapacità di isolamento elettrico oppure quando hanno una complessa struttura multistrato, una struttura a parete sta-bilizzante, o ancora una sezione non circolare. Tutti i prodotti sono soggetti a rigorosi standard di qualità: dalla resi-stenzaestabilitàdimensionalefinoallalongevità della marcatura. Come base di tutti i prodotti si utiliz-za del materiale granulare di polimeri estrudibili, idonei per tutti i tipi di mate-riali anche per quelli soggetti alle alte temperature. Con miscele sempre nuo-ve e soggette a severi collaudi, Uniwell non solo mira a ottimizzare l’impatto ambientale dei propri prodotti, ma al contempo fa fronte alle esigenti richie-ste di materiali resistenti ai raggi UV, con caratteristiche antincendio e buone proprietà d’isolamento elettrico (auto elettriche e ibride).

Per trasportare in modo affidabile lamateria prima in granuli fino alle lineediestrusionecisiaffidaall’instancabileservizioditresoffiantirotativepervuotoKaeser, installate di recente in occasio-ne dell’ampliamento dello stabilimento. Il materiale viene così portato al conte-nitore di stoccaggio delle rispettive linee di estrusione, e qui miscelato nuova-mente con aria compressa per agevo-lare lo scorrimento nelle fasi successive del processo.

Due stazioni ibride per la produ-zione d’aria compressa e vuoto La rapida crescita della società, fondata nel1990,siriflettechiaramentenelledi-verse fasi di costruzione dei capannoni produttivi e dei magazzini. Un altro se-gno tangibile è rappresentato dall’ap-provvigionamento d’aria compressa in produzione, dove col tempo si è resa necessaria l’installazione di una secon-da stazione in cui sono state aggiunte le unità per vuoto. La nuova stazione è composta da tre compressori a vite Kaeser della serie ASD 47, due essic-catori frigoriferi a risparmio energetico modello TE 141, un serbatoio da 2000 litri. Per generare il vuoto necessario al trasporto del granulato sono state in-stallate tre soffianti per vuoto Kaeser,modello BB68C, che, a detta di Jens- Peter Saße, specialista di aria com-pressa e responsabile per i mate-riali di consumo e gli impianti, sono molto più performanti di quelle della precedente stazione ibrida (aria com-pressa/vuoto), la cui turbina a canale

laterale, ormai obsoleta, lavorava in modo tutt’altro che silenzioso. Tutti i compressori a vite Kaeser risultano comunque essere molto silenziosi, quasi impercettibili: perfino il model-lo CS 76, risalente alla prima stazione d’aria compressa, non solo lavora in modo silenzioso, ma oggi è anche per-fettamente integrato con il Sigma Air Manager, il master controller che gesti-sce l’intera stazione d’aria.Se la targhetta di questo compresso-re rivela l’anno di costruzione, 1992, il contaore di servizio ci informa che la macchina ha superato da tempo le 50.000 ore di funzionamento. Se all’ini-zio essa era l’unica macchina a fornire aria compressaall’originariaofficinadiproduzione, oggi questo compito lo con-divide con altri due compressori a vite Kaeser, modello BSD 72, mentre per il trattamento dell’aria la stazione è equi-paggiata con due essiccatori frigoriferi, modello TD 51. Dopo un giro nei reparti di produzione Uniwell si vedono in un’ottica completa-mente diversa sia tanti componenti poco appariscenti dell’industria automobilisti-ca e meccanica, ma anche tanti oggetti della vita quotidiana. Un rapido sguardo in produzione basta comunque a farci capire quanta progettazione e quanta produzione high-tech sia racchiusa in “semplici”tubiflessibilietubazioni.

A nord dell’antica contea di Ebern, in Bassa Franconia, al margine orientaledei monti Haßberge, l’aspetto poco “ap-pariscente” dello stabilimento industria-le Uniwell ben rispecchia la caratteristi-ca dei suoi prodotti. Questi, infatti, pur essendo ormai onnipresenti nella nostra vita quotidiana, sono spesso invisibili in quasi tutti i settori applicativi: dalle au-tomobili agli elettrodomestici, dalle lava-trici alle macchine per il caffè. Lì dove sono invece tangibili, ad esempio sotto formaditubiflessibilidelladocciaodelmiscelatore del lavabo, ignoriamo gene-ralmente la complessa tecnologia che si nasconde dietro questi prodotti. E’sufficienteunosguardoallaproduzio-ne Uniwell non solo per ricredersi, ma addirittura per stupirsi della “magica” varietà di prodotti che, con caratteristi-che diverse, è possibile creare con i ma-teriali termoplastici. I sistemi di protezione dei cavi e i sistemi ditrasportodeifluidicopronounavasta

Uniwell Rohrsysteme GmbH & Co. KG sviluppa e produce tubazioni estruse di alta qualità per la protezione di cablaggi e il trasporto di fluidi per l’indu-stria automobilistica, i settori di ingegneria meccanica e l’im-piantistica.

Tubi high-techAria compressa e vuoto alla Uniwell


Report 2/12 – www.kaeser.com 23

Il potente compressore tuttofarechina offre inoltre una serie di dispositivi opzionali, come ad esempio un radia-torefinaleincorporato,unseparatoredicondensa per l’erogazione d’aria com-pressa fredda e secca, e/o un genera-tore da 6,5 kVA.UnbrevettatodispositivoAnti-Frost,installato di serie, protegge alle basse temperature contro i danni da gelo e corrosione. Tutti i punti di manutenzione sono raggiungibili in modo semplice e rapido grazie all’ampia apertura della cappottatura insonorizzante. Per specifiche applicazioni il versatileM 31 è disponibile anche in versione

Novità: Mobilair 31 con cappottatura in polietilene

Leggero, potente ed efficiente: ecco l’M 31, il nuovo motocompressore della famiglia Mobilair

La cappottatura insonorizzante del Mobilair M 31, realizzata in polietilene sinterizzato, antigraffio e anticorrosio-ne, racchiude un vero concentrato di potenza. Azionato da un motore diesel Kubota, raffreddato ad acqua, il gruppo viteconl’efficienteprofiloSigmahaunaportata d’aria di 3,15 m³/min a 7 bar e dispone di aria compressa sufficienteper il funzionamento di due martelli da 20 kg o altri attrezzi come lance, vanghe pneumatiche, utensili di perforazione sotterranea o sabbiatrici. Il compressore grazie alle eccellenti doti di maneggevolezza può essere fornito, a richiesta, a 7, 10, 12 e 14 bar. La mac-

Sistema di riempimento rete DHSI sistemi di trattamento dell’aria com-pressa (essiccatori e filtri) sono pro-gettati per garantire una certa qualità dell’aria per specifici campi di velocitàdella stessa; questi campi sono deter-minati dalla contropressione presente nella rete di distribuzione a valle del si-stema. In caso di assenza di pressione a valle del sistema, ad esempio dopo un periodo d’inattività durante il quale la rete di distribuzione è stata depressuriz-zata, è possibile che i componenti del trattamento aria vengano sovraccaricati dalla maggiore velocità di flusso pre-sente al riavviamento. I nuovi sistemi di riempimento rete (serie DHS), progettati

dalla KAESER, impediscono tutto ciò in modoaffidabileesonoquindiessen-ziali per garantire un giusto standard diqualitàdell’aria.Ciòsignificachefindall’inizio è assicurato un funzionamen-to ottimale delle unità di trattamento grazie alle corrette velocità del flusso.Due sono le modalità di funzionamento: laprimagarantisceun’affidabilequalitàdell’aria compressa in quelle stazioni con più linee di trattamento, mentre la seconda consente un approvvigio-namento affidabile d’aria compressaa valle di sistemi con un’unica linea di trattamento. L’unità elettronica di con-trollo è predisposta per la comunicazio-

ne con i master controller. Il LED ad am-pio raggio di diffusione segnala anche a grande distanza lo stato operativo e la presenza di eventuali anomalie. L’algo-ritmo di controllo, creato da KAESER e basato sulla modulazione di larghezza di impulso, impedisce che con l’apertura e chiusura graduale si producano oscil-lazioni nella rete di alimentazione d’aria compressa.

Qualità dell’aria compressa sicura e costante

KAESER al salone SMM 2012: 25ª fiera internazionale della cantieristica e della nautica

Dal 4 al 7 settembre scorso si è svol-ta ad Amburgo la fiera SMM 2012 (Shipbuilding, Machinery & Marine technology), l’esposizione mondiale dell’industria cantieristica e della nauti-ca. Per l’occasione anche la KAESER ha presentato un proprio ventaglio di prodotti, concepiti esclusivamen-te per l’impiego a bor-do di navi d’altura. Che si tratti di fornire

Avanti tutta!aria di processo o aria compressa per speciali applicazioni come ad esempio per la produzione d’azoto, per i com-pressori a bordo delle navi c’è sempre molto da fare, ed è per questo che l’af-fidabilità è una caratteristica peculiare

dei compressori KAESER concepiti per l’uso in campo

marittimo. Questi sono certificaticonformiai requisiti di tutte

le compagnie stazionaria con carrozzeria in lamiera, facilmente installabile anche sul pianale di un camion.

report – News

marittimeinternazionali.Sel’affidabilitàè sempre stata un imperativo categori-co, oggigiorno, considerati i continui au-menti del prezzo dei carburanti, anche l’efficienzaenergeticadeve risponderea requisiti sempre più severi. Il concetto dei compressori a vite della serie DSD, DSDX, ESD e HSD per uso marittimo tiene conto di questi nuovi elementi. Parte essenziale del programma na-vale KAESER sono anche le soffiantirotative, studiate appositamente per la fornitura di ossigeno agli impianti di trattamentodelleacquereflue,lacuiin-stallazione è obbligatoria sulle navi da crociera di grandi dimensioni. Le sof-fiantitrovanoutilizzoancheneisistemidi compensazione dello sbandamento, per garantire alle navi un assetto equili-brato durante le fasi di carico e scarico.

In caso di mancato recapito inviare a Milano CMP RoserioPer la restituzione al mittente previo pagamenti resiDeutsche Post KAESER COMPRESSORI SRLVia Cristina di Belgioioso n. 165/1120157 MILANO

postatargetcreative

PI/01/2008

www.kaeser.com

Compatto. Forte. Versatile

MOBILAIR 31 Il tuttofare per il cantiere

Potenza ed efficienza in unoIl binomio sinergico, costituito da un robusto

motore diesel Kubota accoppiato al gruppo vite KAESER, garantisce una portata d’aria di

3,15 m³/min a 7 bar. A richiesta sono disponibili anche varianti a 10, 12 o 14 bar. Design robusto e accattivante

La moderna cappottatura a doppia parete in polietilene sinterizzato, anticorrosione garantisce una particolare resistenza agli urti e l’inalterabilità

del suo valore. La generosa apertura assicura l’accesso ottimale a tutti i punti di manutenzione.

Generatore elettrico insideGrazie all’installazione (a richiesta) di

un generatore sincrono senza spazzole 6,5 kVA, si può disporre allo stesso tempo

di aria compressa ed elettricità, trasfor-mando il Mobilair 31 in un perfetto fornitore

di energia per il cantiere.

Versione classicaIn alternativa è disponibile la versione staziona-ria con cappottatura in lamiera zincata fosfatata e verniciata a polvere. Il pannello di controllo, posizionato in basso, facilita le operazioni di

comando dal pianale di un camion.

Aria compressa di qualitàA seconda delle circostanze operative un

dispositivoAnti-Frost(installatodiserie)pro-tegge contro i danni da gelo, mentre l’unità di trattamento dell’aria, integrata a richiesta nella macchina, assicura aria compressa

fredda o secca.

dolphin friendly - milano compressori · 4 report 2/12 – report 2/12 ... kaeser, che fornisce...

Documents