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Distribución en Planta
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Resulta de fundamental importancia tener presente que para el
estudio, comprensión y aplicación de las técnicas de Distribución
en Planta” se requiere, además, de la correcta y conjunta
aplicación de muchos de los conocimientos adquiridos hasta el
momento en la cursada, ya que sólo de tal forma se podrá
materializar, de forma tanto efectiva como eficiente, la adecuada
ubicación de máquinas, equipos e instalaciones que posibiliten
alcanzar el mejor y mas competitivo desarrollo de los procesos
productivos.
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Materiales involucrados en los procesos (fluidos; graneles;
unidades; etc.)
Tipo de manejo de materiales (manual; gravedad; mecanizado;
etc.)
Aprovechamiento espacial de inmuebles (altura de edificios;
capacidad portante de sus estructuras; ubicación de los servicios; etc.)
Almacenaje de materiales (tecnologías según producto/s; grado de
automatización; etc.)
Sistema/s de transporte de materiales (aéreos; de piso;
autónomos; etc.)
Residuos y desperdicios generados (áreas; instalaciones;
almacenaje temporario; etc.)
Alcances del Código de PU del sitio (usos del suelo; FOS y FOT;
tipo de actividad; etc.)
Exigencias del Código de Edificación (altura de locales; ubicación
de SAHS; construcciones varias; etc.)
Otros
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En un mercado dominado por la competencia y la demanda, que
exige gran variedad de productos con ciclos de vida cada vez más
cortos, las empresas deben adaptar sus procesos de fabricación con
sistemas flexibles que permitan hacer frente a esta situación.
Lograr eficiencia y flexibilidad pasa necesariamente por un
correcto ordenamiento de los medios productivos que permita
hacer frente con éxito a las situaciones actuales y a posibles
escenarios futuros.
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Un sistema productivo puede asimilarse a un proceso de
transformación que convierte una serie de insumos en un
determinado bien o servicio. Dicho proceso de transformación
comprende un conjunto de operaciones diversas, tanto de tipo
productivo sobre los insumos, materiales y productos (tratamiento,
transformación, almacenamiento, inspección…), como de gestión
de la información asociada al propio proceso (toma de decisiones,
control de la producción, planificación, dirección…).
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Importancia de la Distribución en Planta
La distribución en planta debe dar respuestas optimas a
los siguientes interrogantes:
• Que efectos produce la distribución en planta en los
costos de manejo y mantenimiento?
• Que efecto produce en el animo de los trabajadores y
como influye este en los costos de las operaciones
• En que invierten las empresas la mayor parte de su
capital y que tan convertible es una vez invertido?
• Que efecto produce la distribución la distribución de
planta en la administración de las instalaciones?
• Que efecto produce en la capacidad de la instalación
para adaptarse al cambio y satisfacer necesidades
futuras.
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Objetivos de la Distribución en Planta
Una distribución en planta adecuada, proporciona beneficios a la
empresa que se traducen en un aumento de la eficiencia y por lo
tanto de la competitividad. Para lograr dichos beneficios es
necesario que la solución obtenida cumpla con determinados
objetivos. Una amplia lista que puede abarcar a la mayoría de ellos
es la siguiente:
Simplificar al máximo el proceso productivo
Minimizar los costos de manejo de materiales
Disminuir los tiempos de fabricación y la cantidad de material
en proceso
Aprovechar el espacio de la manera más efectiva posible
Aumentar la satisfacción del operario
Evitar inversiones de capital innecesarias
Aumentar el rendimiento de los operarios estimulándolos
convenientemente
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Reducir los riesgos para la salud y velar por la seguridad
Incrementar la producción
Disminuir los retrasos en la producción
Minimizar las necesidades de espacio (tanto el destinado a
producción como el necesario para almacenamiento o servicios)
Disminuir el tránsito de materiales
Lograr un uso eficiente de la maquinaria, la mano de obra y los
servicios
Reducir el trabajo administrativo e indirecto en general
Facilitar la supervisión
Disminuir la confusión y la congestión
Disminuir el riesgo para el material o su calidad
Facilitar los ajustes o los cambios en el proceso
Facilitar labores de mantenimiento, condiciones sanitarias,
control de costos
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Richard Muther, concentra la lista de objetivos anteriores en
los siguientes conceptos o principios que nos ayudarán a
alcanzar esos objetivos:
1. Principio de la integración de conjunto.
2. Principio de la mínima distancia recorrida.
3. Principio de la circulación o flujo de materiales.
4. Principio del espacio cúbico.
5. Principio de la satisfacción y de la seguridad (confort).
6. Principio de la flexibilidad.
Principios básicos de la distribución en planta
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1. Principio de la integración de conjunto
“la mejor distribución es la que integra a los operarios, los
materiales, la maquinaria, las actividades, así como cualquier otro
factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas
partes”.
2. Principio de la mínima distancia recorrida
“en igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución
que permite que la distancia a recorrer por el material entre
operaciones será la más corta”.
3. Principio de la circulación o flujo de materiales
“en igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que
ordene las áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso
esté en el mismo orden o secuencia en que se tratan, elaboran, o
montan los materiales”.
Principios básicos de la distribución en planta
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4. Principio del espacio cúbico
“la economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el
espacio disponible, tanto en vertical como en horizontal”.
5. Principio de la satisfacción y de la seguridad (confort)
“en igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la
distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los
operarios, los materiales y la maquinaria”.
6. Principio de la flexibilidad
“en igualdad de condiciones, siempre será más efectiva la
distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costos
o inconvenientes”.
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Distribución en planta nueva frente al
reordenamiento de una planta existente
El proyecto de implantación de una distribución en planta es un
problema que no aparece únicamente en las plantas industriales de
nueva creación. Durante el transcurso de la vida de una
determinada planta, surgen cambios o desajustes que pueden hacer
necesario desde reestructuraciones menores (reordenación de las
actividades, cambios en los sistemas de manutención, cambios en
cualquier tipo de servicio auxiliar…), hasta el traslado a una nueva
instalación.
Un ejemplo del primer tipo sería la aparición de avances
tecnológicos que pueden hacer necesaria la incorporación o
sustitución de maquinaria en el proceso, lo cual da lugar a la
generación de nuevas actividades o cambios en las áreas de trabajo
de las actividades. Esto precisará de una nueva distribución de los
diferentes elementos.
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La necesidad de trasladar la actividad a una nueva planta se da
cuando los problemas detectados son de una envergadura tal, que
no pueden ser resueltos mediante modificaciones menores del
actual sistema productivo.
Los distintos tipos de problemas de distribución en planta pueden
clasificarse en función de la causa que determina su necesidad
• cambios en el diseño de los productos, aparición de nuevos
productos o cambios en la demanda;
• equipos, maquinaria o actividades obsoletas;
• accidentes frecuentes;
• puestos de trabajo inadecuados para el personal (problemas
ergonómicos, ruidos, temperaturas,…);
• cambios en la localización de los mercados;
• necesidad de reducir costes, etc.
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Pasos para establecer la distribución de planta
Definir el objetivo de la instalación que se va a diseñar
Especificar las actividades primarias que habrá que realizar para
alcanzar el objetivo buscado
Especificar las actividades asociadas necesarias para respaldar a las
actividades primarias
Determinar las necesidades de superficie y volumen para todas las
actividades a desarrollar
Determinar las interrelaciones de todas las actividades
Generar distribuciones en planta alternativas
Evaluar distribuciones en planta alternativas
Adoptar y poner el práctica la distribución en planta
adoptada/seleccionada
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PERSONAL
CIRCULACION (PROPIAS-PROVEEDORES) VEHICULOS
HERRAMENTAL - OTROS
ADMINISTRACION (COMERCIAL)
OPERACIONES (PROPIAS-TERCEROS)
PROCESOS PRODUCTIVOS
PRODUCCIONADMINISTRACION (FABRICA)
Áreas involucradas al plantear una distribución
en planta nueva o readecuación de una
existente
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PROCESOS PRODUCTIVOS PROPIOS-AREAS INVOLUCRADAS-
AREAS DE PRODUCCION
AREAS DE ALMACENES (PRODUCCION & OTROS)
AREAS DE MANTENIMIENTO
AREAS PARA SERVICIOS - FUERZA ELECTRO-MOTRIZ
- AIRE COMPRIMIDO
- AGUA POTABLE
- GAS NATURAL
- INCENDIO
- VAPOR
- DEPOSITOS Y DESPACHO DE COMBUSTIBLES
- AGUA DESMINERALIZADA
- OTROS
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.DESPERDICIOS & RESIDUOS GENERADOS
* EN LOS PROCESOS PRODUCTIVOS- RESIDUOS PELIGROSOS
- RESIDUOS PATOGENICOS
- RESIDUOS RADIOACTIVOS
- EFLUENTES GASEOSOS (TRATAMIENTOS & CHIMENEAS)
- EFLUENTES LIQUIDOS (PLANTAS DE TRATAMIENTO)
- OTROS
* EN LA ADMINISTRACION
* RESIDUOS TIPO DOMICILIARIOS
* CLOACALES/ PLUVIALES
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.
SERVICIOS PARA LOS TRABAJADORES
- VESTUARIOS
- ESPARCIMIENTO - OCIO
- COMEDORES – REFRIGERIO
- ATENCION MEDICA
- SANITARIOS EN PLANTA
INGRESO Y EGRESO A PLANTA
- VIGILANCIA & CONTROL
- BALANZAS
- ESTACIONAMIENTO DE VEHICULOS
- SERVICIOS VARIOS
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Tipos básicos de distribución en planta de
los medios de producción
Considerando como criterio exclusivamente al tipo de movimiento
de los medios directos de producción, existen tres tipos clásicos de
distribución en planta:
• Distribución por posición fija.
• Distribución en cadena, en serie, en línea o por producto.
• Distribución por proceso, por función o por secciones.
Además del tipo de movimiento de los diferentes medios de
producción, otro factor que puede afectar determinantemente al
tipo de distribución adoptada es la clase de operación de
producción que se realiza en la actividad industrial. Las tres clases
de operaciones de producción fundamentales son:
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• Elaboración o fabricación: las operaciones van encaminadas a
cambiar la forma del material inicial para obtener el producto final
(inyección de plásticos, embutido de metales, etc)
• Tratamiento: para obtener el producto final las operaciones
transforman las características del material de partida
(transformación del acero, fabricación de grazna de plástico…).
• Montaje: para obtener el producto final las operaciones unen
unas piezas a otras, materiales sobre las piezas o sobre un material
inicial o base (elaboración de calzado o montaje de automóviles).
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Distribución por posición fijaEl material objeto del trabajo y en proceso de transformaciónpermanece en un lugar fijo y son los hombres y la maquinarialos que confluyen hacia él.
Proceso de trabajo: Todos los puestos de trabajo se instalan concarácter provisional y junto al elemento principal ó conjunto quese fabrica o monta.
Material en curso de fabricación: El material se lleva al lugar demontaje ó fabricación.
Versatilidad: Tienen amplia versatilidad, se adaptan confacilidad a cualquier variación.
Continuidad de funcionamiento: No son estables ni los tiemposconcedidos ni las cargas de trabajo. Pueden influir incluso lascondiciones climatológicas.
Incentivo: Depende del trabajo individual del trabajador.
Cualificación de la mamo de obra: Los equipos suelen ser muyconvencionales, incluso aunque se emplee una máquina enconcreto no suele ser muy especializada, por lo que no ha de sermuy cualificada.
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Ejemplo: Montajes de calderas, edificios, barcos. torres detendido eléctrico y. en general, montajes a pie de obra.
Distribución por posición fija: ensamble de un avión Airbus A340/600 en la
planta de Airbus en Toulouse (Francia).
Distribución por posición fija
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Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del mismo sector.
Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se sitúan por funcioneshomónimas. En algunas secciones los puestos de trabajo soniguales. y en otras, tienen alguna característica diferenciadora,cómo potencia, r.p.m.,...
Material en curso de fabricación: El material se desplaza entrepuestos diferentes dentro de una misma sección. ó desde unasección a la siguiente que le corresponda. Pero el itinerario nuncaes fijo.
Versatilidad: Es muy versátil. siendo posible fabricar en ellacualquier elemento con las limitaciones inherentes a la propiainstalación. Es la distribución más adecuada para la fabricaciónintermitente ó bajo pedido, facilitándose la programación de lospuestos de trabajo al máximo de carga posible.
Distribución por proceso
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Continuidad de funcionamiento: Cada fase de trabajo seprograma para el puesto más adecuado. Una avería producida enun puesto no incide en el funcionamiento de los restantes, por loque no se causan retrasos acusados en la fabricación.
Incentivo: El incentivo logrado por cada operario es únicamentefunción de su rendimiento personal.
Cualificación de la mano de obra: Al ser nulos, ó casi nulos, elautomatismo y la repetición de actividades. Se requiere mano deobra muy cualificada.
Ejemplo: Taller de fabricación mecánica, en el que se agrupan por
secciones: tornos, mandrinadoras, fresadoras, taladradoras....
Distribución por proceso
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Distribución por proceso
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El material se desplaza de una operación a la siguiente sin solución decontinuidad. (Líneas de producción. Producción en cadena).
Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se ubican según el ordenimplícitamente establecido en el diagrama analítico de proceso. Conesta distribución se consigue mejorar el aprovechamiento de lasuperficie requerida para la instalación.
Material en curso de fabricación: EL material en curso defabricación se desplaza de un puesto a otro, lo que conlleva lamínima cantidad del mismo (no necesidad de componentes en stock)menor manipulación y recorrido en transportes, a la vez que admiteun mayor grado de automatización en la maquinaria.
Versatilidad : No permite la adaptación inmediata a otra fabricacióndistinta para la que fue proyectada.
Distribución por producto
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Continuidad de funcionamiento: Se debe lograr un equilibrio ócontinuidad de funcionamiento. Para ello se requiere que sea igual eltiempo de la actividad de cada puesto, de no ser así, deberádisponerse para las actividades que lo requieran de varios puestos detrabajo iguales. Cualquier avería producida en la instalación ocasionala parada total de la misma, a menos que se duplique la maquinaria.Cuando se fabrican elementos aislados sin automatización laanomalía solamente repercute en los puestos siguientes del proceso.
Incentivo: El incentivo obtenido por cada uno de los operarios esfunción del logrado por el conjunto, ya que el trabajo estárelacionado ó íntimamente ligado.
Cualificación de mano de obra: La distribución en línea requieremaquinaria de elevado costo por tenderse hacia la automatización.por esto, la mano de obra no requiere una cualificación profesionalalta.
Tiempo unitario: Se obtienen menores tiempos unitarios defabricación que en las restantes distribuciones.
Ejemplo: Planta Automotriz
Distribución por producto
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Distribución por producto
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Los cuatro pasos de la Planificación
Sistemática de la Distribución de Planta
Paso 1 - LOCALIZACIÓN:
» En este primer momento debe decidirse la ubicación del área a
organizar.
Paso 2 - PLAN GENERAL DE DISTRIBUCIÓN:
» Se establece el patrón o patrones básicos de flujo en la instalación a
organizar. También se indica el tamaño, configuración y relación con
el resto de la planta.
» Análisis de la información de entrada y tipo de distribución.
» Unir los dos principios de fundamentales: Relaciones y espacio.
» Se desarrollan planillas de espacios para cada departamento de
planificación.
» Se obtiene diagrama de relaciones de espacio
» Se deberán generar y evaluar varias alternativas.
» Justificación de costos, evaluación y aprobación.
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Los cuatro pasos de la Planificación
Sistemática de la Distribución de Planta
Paso 3 - PREPARACIÓN EN DETALLE:
» Se planifica donde localizar cada pieza de maquinaria o equipo,
materiales, personal, servicios auxiliares, pasillos, estantes de
almacenaje, etc.
» Plan de distribución detallado por área.
» Se repite el mismo patrón de procedimiento en el Paso 2
Paso 4 – INSTALACIÓN:
» planear la instalación y ejecutar las acciones necesarias para llevarla a
cabo. En esta etapa se realizan los ajustes conforme se van colocando
los equipos.
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Diagrama de procedimiento:
SLP(Systematic Layout Planning)
Consideraciones de modificación Limitaciones prácticas
Datos originales y actividades
Análisis Producto - Cantidad
Flujo de materiales
Procesos Productivos
Relaciones de actividades
entre áreas funcionales
Diagrama de relaciones
Requerimiento de espacio Espacio disponible
Diagrama de relaciones de espacio
Desarrollar disposiciones alternas
Evaluación
Datos originales y actividades
Análisis Producto - Cantidad
Flujo de materiales
Procesos Productivos
Relaciones de actividades
entre áreas funcionales
Diagrama de relaciones
Requerimiento de espacio
Diagrama de relaciones de espacio
Limitaciones prácticas
Desarrollar disposiciones alternas
Evaluación
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Tabla de relaciones
GRADO DE CERCANIA NECESARIA
1
2 RAZONES
A 3
1,2 U 4
-- 5
1
2
Recepción
Almacén
Corte3
5
6
Pulido
Pintado
Corte
Torneado
3
4
Valor Cercanía
A Abs. Necesario
E Muy necesario
I Importante
O Cercanía normal
U No es importante
X No es deseable
Código Razón
1 Misma bahía
2 Flujo de materiales
3 Servicios
4 Conveniencia
5 Control de inventario
6 Comunicación
7 Mismo personal
8 Limpieza
9 Flujo de piezas
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Diagrama de
relaciones
Diagrama de
relaciones de espacio
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Disposición en bloques
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Metodología de la Distribución
en Planta
Presentación
del Problema
AnálisisBúsqueda
de Soluciones
Elección
de Soluciones
Decisión sobre
El nuevo diseño
EvaluaciónObservaciones a
solución
Especificación
Convencimiento de que la solución es adecuada
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Método de intercambio pareado
Es un algoritmo para mejorar una disposición existente,
sustentado en la adyacencia y en la distancia.
Consideremos cuatro departamentos del mismo
tamaño. El costo entre departamentos
adyacentes es de 1 unidad monetaria. El costo
entre departamentos no adyacentes será
acumulativo según la cantidad de departamentos
que se atraviese.
1 2 3 4
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Matriz de flujo de materiales
Del o Al Departamento
Al o Del
Departamento
1 2 3 4
1 10 15 20
2 10 10 5
3 15 10 5
4 20 5 5
TC1234=10(1) + 15(2) + 20(3) + 10(1) + 5(2) + 5(1) = 125
1 2 3 4
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Método de intercambio pareado
TC1234=10(1) + 15(2) + 20(3) + 10(1) + 5(2) + 5(1) = 125
TC2134(1-2)=10(1) + 10(2) + 5(3) +15(1) + 20(2) + 5(1) =105
TC3214(1-3)=10(1) + 15(2) + 5(3) + 10(1) + 5(2) + 20(1) =95
TC4231(1-4)= 5(1) + 5(2) + 20(3) +10(1) +10(2) +15(1) =120
TC1324(2-3)=15(1) + 10(2) + 20(3) + 10(1) + 5(1) + 5(2) = 120
TC1432(2-4)= 20(1) + 15(2) + 10(3) + 5(1) + 5(2) + 10(1) = 105
TC1243(3-4)=10(1) + 20(2) + 15(3) + 5(1) + 10(2) + 5(1) = 125
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Método de intercambio pareado
3 2 1 4
TC3124(1-2)= 15(1) + 10(2) + 5(3) + 10(1) + 20(2) + 5(1) =105
TC1234(1-3)=10(1) + 15(2) + 20(3) + 10(1) + 5(2) + 5(1) =125
TC3241(1-4)=10(1) + 5(2) + 15(3) + 5(1) + 10(2) + 20(1) = 110
TC2314(2-3)= 10(1) + 10(2) + 5(3) + 15(1) + 5(2) + 20(1) = 90
TC3412(2-4)= 5(1) + 15(2) + 10(3) + 20(1) + 5(2) + 10(1) = 105
TC4213(3-4)= 5(1) + 20(2) + 5(3) + 10(1) + 10(2) + 15(1) = 105
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Método de intercambio pareado
TC1324(1-2)=15(1) + 10(2) + 20(3) + 10(1) + 5(2) + 5(1) =120
TC2134(1-3)=10(1) + 10(2) + 5(3) + 15(1) + 20(2) + 5(1) =105
TC2341(1-4)= 10(1) + 5(2) + 10(3) + 5(1) + 15(2) + 20(1) =105
TC3214(2-3)=10(1) + 15(2) + 5(3) + 10(1) + 5(2) + 20(1) = 95
TC4312(2-4)=5(1) + 20(2) + 5(3) + 15(1) + 10(2) + 10(1) = 105
TC2413(3-4)=5(1) + 10(2) + 10(3) + 20(1) + 5(2) + 15(1) = 100
2 3 1 4
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Método basado en gráficos
Es un algoritmo de distribución para construcción.
Se debe desarrollar una gráfica de adyacencias
donde cada nodo representa un departamento y la
recta que los une indica adyacencia.
El objetivo es encontrar una disposición en bloques
máximamente ponderada obteniendo una gráfica de
adyacencias con la suma máxima de las
ponderaciones de los arcos.
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Tabla y diagrama de relacionesEjemplo basado en gráficos
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Gráficos de adyacencias
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Procedimiento
– Paso 1: se elige el par de departamentos con laponderación más grande. Departamentos 3 y 4
– Paso 2: se escoge el tercer departamento. Sedetermina en base a la suma de las ponderacionescon respecto a los departamentos 3 y 4.
– Paso 3: se escoge el cuarto departamento mediantela ponderación en base a los departamentos 2 3 4.
– Paso 4: Por último se debe determinar en cual cara
insertar el departamento 5
– Paso 5: Una vez determinada una gráfica de
adyacencias, el paso final es preparar la
correspondiente disposición en bloques
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Procedimiento basado en gráficos (pasos)
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2
1 5
4
3
1
2
1
0
7
28
2
0
1
39
0
Arco
1-2
1-3
1-4
1-5
2-3
2-4
2-5
3-4
4-5
Ponderación
9
8
10
0
12
13
7
20
2
81
Disposición en bloques
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Consideraciones y Limitaciones
No se consideran las distancias
No se toman en cuenta las dimensiones de los
departamentos.
Los gráficos son planos, los arcos o líneas no se
intersecan.
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Técnica informatizada de asignación
relativa de planta: CRAFT
Emplea una tabla desde-hacia como datos originales para el flujo.
El “costo” de la disposición se mide mediante la función objetivo con base en la
distancia, de acuerdo a la siguiente ecuación:
m: representa el número de departamentos.
fij: flujo entre el Dto. i al j (expresado en la
cantidad de cargas unitarias desplazadas por el
tiempo unitario)
Cij: costo de mover una carga unitaria una unidad
de distancia desde el Dto. i al j
dij: distancia del Dto i al j
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Objetivo de la técnica
•El objetivo es minimizar el costo
por tiempo unitario por
movimiento entre los
departamentos.
•CRAFT es un algoritmo de
disposición para mejoramiento.
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Se parte de una disposición inicial.
» Primero se determina el centroide de cada departamento.
» Calcula la distancia rectilínea entre los centroides de pares de
departamentos y guarda los valores en una matriz de distancias.
» El costo de la disposición inicial se determina al multiplicar cada
concepto de la tabla desde – hacia por los conceptos
correspondientes de la matriz de costos unitarios y la matriz de
distancias.
» Luego se realizan cambios entre departamentos y se busca
identificar el mejor intercambio, es decir, el que produce la
reducción más grande en el costo de la disposición.
Procedimiento
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Procedimiento
Una vez identificado el mejor intercambio, craft actualiza la disposición y calcula
los nuevos centroide del departamento y los nuevos costos.
Con esta nueva disposición se repite el proceso de intercambio para identificar el
intercambio de menor costo.
El proceso continua hasta que ya no se puede obtener una reducción en el costo de
la disposición.
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Ejemplo de aplicación
– Consideraremos una planta con siete departamentos.
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Disposición inicial
La disposición inicial es la siguiente
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Datos del problema
Suponemos todos los valores Cij=1
Se asume que cada cuadro mide 20x20 ft.
El espacio total disponible es de 72000 Ft2
El espacio total requerido es 70000 Ft2
Se genera un departamento ficticio H de 2000 Ft2.
Suponemos fijas la ubicación de los departamentos de recepción A y
embarque G
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Procedimiento
Primero CRAFT calcula el centroide de cada departamento que
aparece en la figura 6.15.
Después, para cada par de departamentos , calcula la distancia
rectilínea entre sus centroides y lo multiplica por el concepto
correspondiente en la tabla desde - hacia
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Matriz de Distancia
Nom
bre
del
dpto
A B C D E F G H
A: 0 6 6 7 12 15 10 14
B: 0 6 6 12 14 15 13
C: 0 8 8 10 10 9
D: 0 13 10 17 8
E: 0 3 4 8
F: 0 7 5
G: 0 12
H: 0
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Ejemplo de cálculo
– Distancia entre A y B: 6 cuadros.
– Craft multiplica 6 por 45 y suma el resultado a la función objetivo.
– La repetición del cálculo para todos los departamentos da como resultado
un costo de disposición inicial de 3070 unidades.
– El costo real es de 3070 x 20 = 61400 unidades.
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Primer intercambio
Se intercambian los departamentos E y F.
Se calculan nuevamente los centroides de los departamentos.
El calculo del nuevo costo es de 2750 x 20 = 5500
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Nueva disposición
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Segundo intercambio
Se intercambian los departamentos B y C.
El costo resultante es de 2710 x 20 = 54200
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Conclusiones
No importa cuantas distribuciones se estudien, seguramenteninguna de ellas posibilitará alcanzar una “solución ideal”
Siempre se arribará a una “solución de compromiso”
Genere un mínimo de 2 ó 3 “soluciones prácticas convenientes”a partir de una “solución teórica” (aproximada a la soluciónideal)
Resulta fundamental evaluar las alternativas estudiadas parapoder definir con mayor precisión la “solución óptima” paraluego con ella profundizar en los detalles, caso contrario elproceso de selección de la alternativa mas adecuada demorarámucho tiempo.